Proiectarea Tehnologiilor de Fabricatie la Produsele de Imbracaminte
Bibliografie
1.Filipescu,E.-Structura si proiectarea confecțiilor, Ed. Performantica,Iași, 2003.
2.Filipescu, E.,Avădanei, M. -Structura si proiectarea confecțiilor textile – indrumar de laborator, Ed. Performantica, Iași, 2007.
3.Iridon, A. -Procese si mașini pentru confeții – Îndrumar de proiect, Ed. ULB Sibiu, 2004.
4.Iridon, A. – Proiectarea vestimentației – Note de curs.
5. Malcomete, O. -Materii textile, Ed.Rotaprint, Iași, 1985.
6.Mitu, S., Mitu, M. -Bazele tehnologiei confecțiilor textile, vol.I, II, Ed. Rotaprint, Iași, 1996.
7.Mitu, S., Pintilie, E., Mitu, M. – Bazele tehnologiei confecțiilor textile – indrumar de lucrări practice, Ed. Performantica, Iași, 2003.
8.Neagu, I. – Proiectarea constructivă a modelelor – Îndrumar de lucrări practice
Ed. ULB Sibiu, 1996.
9.Neagu, I. – Tehnologii de confecționare a îmbracămintei, Ed. ULB Sibiu, 2000.
10.Neagu, I. – Studiul muncii în industria de confecții textile, Ed. ULB Sibiu, 2001.
11.Neagu, I. – Mașini si instalații pentru croit si confecționat, Ed. ULB Sibiu, 2002.
12.Neagu, I. – Sacoul pentru bărbați – Tehnologii, mașini și echipamente industriale,
Ed. ULB Sibiu, 2012.
13.Neagu, I – Bazele tehnologiei confecțiilor – Note de curs.
14.Neagu, I – Procese și mașini pentru confecții – Note de curs.
15.Ștefanuta, I. – Procese si mașini pentru industria confecțiilor textile, Ed. ULB Sibiu,
2001.
16.Coman, D. – Fibre textile – Note de curs.
17.Coman , D. – Finisarea textila – Note de curs.
18.[NUME_REDACTAT], profesor -Utilajul și tehnologia meseriei – Confecționer
îmbrăcăminte din Țesături și Tricotaje, Ed. Didactică și Pedagogică, R.A. București, 1995.
[NUME_REDACTAT] proiectului
Memoriu justificativ
Cap.1: Date inițiale.Prezentarea produselor
1.1. Analiza produselor și modelelor
1.2. Adoptarea desing-ului produselor.Schițe cu date tehnice
1.3. Adoptarea materiilor prime.[NUME_REDACTAT]. 2: Proiectarea tiparelor de bază
2.1. Proiectarea tiparelor de bază
2.2. Transformarea tiparelor de bază
2.3. Construcția șabloanelor
2.4. Multiplicarea șabloanelor
2.5. Încadrarea șabloanelor
Cap. 3: Calculul necesarului de materii prime
3.1. Stabilirea regimului de lucru
3.2. Determinarea consumului specific mediu
3.3. Calculul necesarului de material de bază, materiale secundare si materiale auxiliare
3.4. Înmagazinarea materiilor prime
Cap.4: Proiectarea tehnologiilor de fabricație
4.1. Recepția.Scop, aparatură, utilaje
4.2. Șablonarea.Calculul numărului de șpanuri, a necesarului de personal și de mobilier tehnologic
4.3. Șpănuirea si secționarea șpanului
4.4. Decuparea reperelor
4.5. Numerotarea reperelor
4.6. Termolipirea reperelor
4.7. Confecționarea si finisarea produselor
4.7.1 Elaborarea proceselor tehnologice.Stabilirea proceselor de timp de producție și a necesarului de personal pentru fiecare fază
4.7.2. Elaborarea grafurilor procesului tehnologic
4.7.3. Cuplarea fazelor pe operații
Cap.5. Controlul tehnic de calitate
Cap.6. Transportul intern
Cap.7. Centralizarea necesarului de mobilier tehnologic și de utilizare
Cap.8. Centralizarea necesarului de personal
Cap.9. Stabilirea suprafețelor de producție și depozitare
9.1. Amplasarea secțiilor și utilajelor
9.2. Stabilirea suprafețelor magaziilor
[NUME_REDACTAT]
Anexe (monstre, schițe, desene, etc.)
[NUME_REDACTAT] proiectului
Memoriu justificativ
Cap.1: Date inițiale.Prezentarea produselor
1.1. Analiza produselor și modelelor
1.2. Adoptarea desing-ului produselor.Schițe cu date tehnice
1.3. Adoptarea materiilor prime.[NUME_REDACTAT]. 2: Proiectarea tiparelor de bază
2.1. Proiectarea tiparelor de bază
2.2. Transformarea tiparelor de bază
2.3. Construcția șabloanelor
2.4. Multiplicarea șabloanelor
2.5. Încadrarea șabloanelor
Cap. 3: Calculul necesarului de materii prime
3.1. Stabilirea regimului de lucru
3.2. Determinarea consumului specific mediu
3.3. Calculul necesarului de material de bază, materiale secundare si materiale auxiliare
3.4. Înmagazinarea materiilor prime
Cap.4: Proiectarea tehnologiilor de fabricație
4.1. Recepția.Scop, aparatură, utilaje
4.2. Șablonarea.Calculul numărului de șpanuri, a necesarului de personal și de mobilier tehnologic
4.3. Șpănuirea si secționarea șpanului
4.4. Decuparea reperelor
4.5. Numerotarea reperelor
4.6. Termolipirea reperelor
4.7. Confecționarea si finisarea produselor
4.7.1 Elaborarea proceselor tehnologice.Stabilirea proceselor de timp de producție și a necesarului de personal pentru fiecare fază
4.7.2. Elaborarea grafurilor procesului tehnologic
4.7.3. Cuplarea fazelor pe operații
Cap.5. Controlul tehnic de calitate
Cap.6. Transportul intern
Cap.7. Centralizarea necesarului de mobilier tehnologic și de utilizare
Cap.8. Centralizarea necesarului de personal
Cap.9. Stabilirea suprafețelor de producție și depozitare
9.1. Amplasarea secțiilor și utilajelor
9.2. Stabilirea suprafețelor magaziilor
[NUME_REDACTAT]
Anexe (monstre, schițe, desene, etc.)
Memoriu justificativ
Proiectarea produselor de îmbracăminte se realizează pe baza unor studii de piață bazate pe culegerea de informații referitoare la tipurile de conformații în care se încadrează anumite persoane dar mai ales de tendințele modei actuale.
Produsele vestimentare fac parte din nevoile primare ale oamenilor și de aceea se încearcă să se proiecteze o gamă cât mai variată de produse care să satisfacă nevoile și dorințele oamenilor. Industria textilă este într-o continuă dezvoltare deoarece tendințele modei sunt foarte variate și trebuie să se adapteze rapid și eficient astfel încât în cel mai scurt timp să producă produsele vestimentare care sunt în tendință cu moda și să fie și la un preț rezonabil.
În cuprinsul acestei lucrări am elaborat documentația tehnică necesară realizării lunare a 5670 sacouri clasice pentru bărbați destinate sezonului de primăvară-vară, într-un singur schimb de lucru.
Modelul proiectat are croială clasică, lejeră, asigurând confort purtătorului și aspect estetic plăcut. Materia primă pentru materialul de bază are compoziție fibroasă 35% poliester, 35 % viscoză și 30 % lână, iar pentru căptușeală au fost folosite două tipuri de țesături, pentru mâneci si pentru corp. Materia primă folosită pentru mâneci are compoziția fibroasă 100 % poliester, iar materia primă pentru corp are compoziție fibroasă 60 % poliester și 40 % viscoză.
Tiparul pentru produsul proiectat de către mine a rezultat prin modificarea tiparului de bază al sacoului clasic pentru bărbați. Proiectarea tiparului a fost realizată cu ajutorul programului software de proiectare [NUME_REDACTAT] Editor.Tiparul modificat a fost proiectat pentru mărimea 48. Prin adăugarea rezervelor de coasere am obținut șabloanele produsului sacou clasic pentru bărbați. După operația de șablonarea am efectuat operația de multiplicare a șabloanelor de la mărimea 46 până la mărimea 54. Pentru calculul consumului specific pentru un schimb de 8 ore, pentru materialul de bază și materialul secundar am realizat încadrarea șabloanelor pe material desfăcut.
Pentru calcularea consumului specific mediu pe lună pentru materia primă utilizată am considerat durata unui schimb de lucru de 8 ore, un singur schimb pe zi și un număr mediu de zile lucrătoare pe lună ca fiind de 21 zile. După obținerea consumului specific mediu de materii prime utilizate am continuat cu proiectarea tehnologiei de fabricație. Aici am calculat, numărul șpanurilor, timpii de secționare a șpanurilor, numărul de muncitori și a mașinilor de secționat, tăiat și utilajele pentru termolipirea reperelor.
Pentru fiecare operație s-a stabilit tipul de mașină utilizată, numărul de muncitori necesari pentru realizarea în condiții cât mai eficiente a procesului de producție.
În continuare am realizat calcule pentru procesul tehnologic de confecționare, unde am stabilit tipuri de mașini și utilaje folosite, numărul de muncitori și timpul pentru fiecare operație. S-au realizat calcule și pentru procesul de finisare unde de asemenea s-a stabilit tipuri de utilaje folosite și numărul de executanți necesari.
La proiectarea întreprinderii s-a ținut cont de principiile utilizării cât mai eficiente a forței de muncă, a utilajelor a spațiului disponibil dar și a resurselor financiare ale întreprinderii.
Alegerea produsului proiectat este justificată de faptul că este un produs de înaltă ținută și grad de dificultate, descrie personalitatea și stilul persoanei ce îl poartă, abordând astfel cea mai importantă piesă a vestimentației bărbătești, fiind considerat important atât pentru funcționalitate și utilitate, cât și pentru aspectul estetic înalt pe care îl exprimă.
Capitolul 1: Date inițiale. Prezentarea produselor.
1.1.Analiza produselor și modelelor.
Pentru realizarea unui produs vestimentar este nevoie de o serie de informații referitoare la produsul ce urmează a fi realizat.În momentul în care studiem proiectarea unui produs de îmbrăcăminte se realizează descompunerea acestuia în subansamble și în repere pentru a înțelege mai ușor modul de execuție al acestui produs și ordinea de realizare a operațiilor necesare realizării produsului. După analiza amănunțită a produsului ce urmează a fi realizat se stabilesc fazele de prelucrare a detaliilor urmate de asamblare și finisare.
Produsul proiectat este un sacou clasic pentru bărbați în gama de mărimi
46 – 54, talia II, grupa B. Pentru produsele cu sprijin pe umeri, grupa de conformații se stabilește în funcție de diferența dintre perimetrul bustului și perimetrul taliei.
Se întâlnesc următoarele grupe de conformații:
A – grupa corpurilor zvelte (adolescenții);
B – grupa corpurilor considerate normale;
C – grupa corpurilor corpolente dar proporționale;
D – grupa corpurilor obeze.
Tabel 1.1.
Mărimea unui produs cu sprijin pe umeri se stabilește ca fiind jumătate din perimetrul bustului.
Sacourile pentru bărbați pot fi de două tipuri: sacouri clasice și sacouri sport.
Sacoul ales și proiectat de către mine este un sacou clasic pentru bărbați. Sacourile clasice pentru bărbați pot fi căptușite total sau parțial, iar sacourile sport nu se căptușesc. Sacoul este un produs foarte complex care necesită foarte multă muncă și cunoștințe de specialitate în elaborarea documentației si proiectării acestuia dar și la realizarea propriu-zisă a acestuia.
Sacoul este considerat cea mai importantă piesă din vestimentația unei persoane atât prin complexitatea lui dar si prin modul prin care exprimă personalitatea celui ce îl poartă.
Sacourile au o tendință de dezvoltare continuă prin apariția diferitelor tipuri de modele noi impuse de moda actuală și de dorința purtătorilor. Această piesă vestimentară este purtată adesea la birou, la intâlniri de afaceri, dar există si o varietate de modele casual.
Sacourile sport au o tendință foarte rapidă de dezvoltare și tot mai multe persoane le poartă la diferite ocazii și evenimente. Avantajul sacourilor sport este că pot fi purtate în orice situație și pot fi combinate foarte ușor cu diferite alte piese vestimentare adoptate de către purtători.
Așadar sacoul este o piesă vestimentară foarte importantă care nu ar trebui să lipsească din garderoba oricărui om, el având rolul de a exprima stilul și personalitatea persoanei care îl poartă.
1.2. Adoptarea desing-ului produselor. Schițe cu date tehnice.
În cadrul acestui subcapitol se vor prezenta date referitoare la:
schița individuală a modelului de produs, cu vederi din față și din spate,iar pentru produsul de îmbrăcăminte căptușit, se va prezenta o vedere interioară a acestuia;
descrierea modelului cu precizarea tipurilor de asamblări utilizate, a distanței dintre cusături și marginea detaliilor, a distanței dintre cusăturile paralele, a reperelor termolipite, respectiv zonele termolipite, a reperelor sau zonelor căptușite, ș. a.;
identificarea pe schițe a modului de îmbinare a detaliilor sau de realizare a unor elemente – vederi în secțiune;
modul de confecționare, etichetare, ambalare și depozitare a produselor;
decompoziția în elemente componente a produsului analizat: analiza numărului de straturi ale produsului de îmbrăcăminte, stabilirea detaliilor principale pentru fiecare strat al produsului, stabilirea formei constructive a fiecărui detaliu în parte;
Figura 1.- Schița produsului – față sacou
Figura 2. – Schița produsului – spate sacou.
Sacoul clasic pentru bărbați – descrierea părții exterioare.
Piepți sacou.
Piepții sunt prevăzuți cu pense, buzunare interioare cu clape, refileți și contrarefileți. Pieptul stang prezintă la partea de sus buzunar laist. Sacoul se închide cu ajutorul a doi nasturi cusuți la o distanță de 11cm pe pieptul drept si a celor doua butobiere cu cap rotund executate pe pieptul stang.
Spate sacou.
Saptele sacoului este compus din două repere care sunt incheiate pe mijlocul spatelui, iar la terminație este prevazut cu șliț. Intre reperele de spate și reperele de față sacoul prezintă clini laterali.
Mâneci sacou.
Mânecile sacoului sunt compuse fiecare din câte două repere: fața de mânecă și dos de mânecă. Mâneca prezintă la terminație șliț cu patru nasturi și patru butoniere ornamentale.
Gulerul.
Gulerul sacoului este format din două repere: gulerul și șteiul din material de bază. Gulerul și șteiul este întărit cu inserție tip 16558. Dosul de guler este realizat ditr-un material tip pâslă numit filț.
Figura 3. – Schița produsului – partea interioară a sacoului.
1 – căptușeală corp; 2 – căptușeală mâneci.
Sacoul clasic pentru bărbați – descrierea părții interioare.
Sacoul prezintă la partea interioară două tipuri de căptușeală. Un tip de căptușeală pentru mâneci (2) din poliester 100 % de culoare alb cu dungi negre și un al doilea tip de căptușeală pentru corp (1) cu o compoziție de 60 % poliester și 40 % viscoză de culoare negru. Bizeții sunt executați din material de bază.
Sacoul prezintă pe pieptul stâng un buzunar cu refileți din căptuseală, iar mai jos prezintă montate două embleme.
Pe pieptul drept sacoul prezintă un buzunar interior cu refileți care se inchide cu ajutorul unei bride si a uni nasture. Brida și refileții sunt executați din căptușeală.
De asemenea sacoul prezintă la interior o agațătoare cusută pe șteiul sacoului.
1.3. Adoptarea materiilor prime.
În momentul de față la dispoziția proiectanților stă o gamă largă de materii prime, tesături, tricoturi, nețesute, piele, blană natural sau înlocuitoare ale acestora. Alegerea materialelor pentru realizarea produselor de îmbrăcăminte se face ținând cont de multe aspect:
condițiile în care sunt exploatate produsele respective;
destinația lor;
cerințe pe care trebuie să la îndeplinească pentru realizarea confortului ca:
condiții de microclimate;
condiții igienico-funcționale;
cerințe de rezistență fizico-mecanice.
Proprietățile materialelor utilizate privind stabilitatea la solicitările fizico-mecanice, ca rezistență la frecare, oboseală, la acțiunea luminii, stabilității dimensiunilor in timpul purtării sunt bine îndeplinite de materiile prime. Aceste material prezintă calități igienice satisfăcătoare, permeabilitatea lor bună asigurând crearea microclimatului subvestimentar, realizează o bună izolare termică.
Pentru realizarea produsului a fost ales ca material de bază, un material uni de culoare negru dar si gri avand în compozișie un amestec de 35% poliester, 35% viscoză și 30 % lână.
Pentru căptușeală a fost aleasă o țesătură din poliester 100% . Pe lângă material de bază și căptușeală au fost folosite diferite întărituri care au rolul de a crește rezistența în anumite zone. Pentru termolipirea zonelor în care se se impune creșterea rezistenței produsului a fost folosită inserție nețesută. Întăritura se allege cu masă redusă, elasticitate ridicată, iar contracția să fie apropriată de cea a materialului de bază.
Ca accesorii se folosesc:
nasturi – cu rol de închidere a produsului de îmbrăcăminte dar și rol ornamental.
ața de cusut – din bumbac avînd diferite fineți în funcție de destinație.
Culoarea aței utilizată la coaserea produsului este asemănătoare cu cea a materialului de bază.
În continuare este descrisă compoziția materialului de bază și căptușeală (ANEXA 2) și sunt prezentate obținerea și proprietățile fibrelor componente ale materialelor.
Viscoza.
Viscoza este o fibră artificial celulozică care este realizată pe bază de polimeri naturali. Fibrele din celuloză regenerată realizate prin procedeul viscoză se obțin din materii prime celulozice provenite din lemn, stuf, etc.
Prima etapă în procesul de fabricare a fibrelor de viscoză este cea de obținere a soluției vâscoase pe bază de xantogenat de celuloză. Pentru obținerea acestei soluții este necesară o celuloză de mare puritate de (87-98%). Aceasta se prelucrează sub formă de foi, care pot suferi o albire prealabilă. Foile sunt apoi omogenizate, în vederea asigurării uniformității vâscozității soluției și condiționate la temperaturi de 60 – 70 C, pentru obținerea unui conținut de umiditate de 5-6%.
Viscoza este extrasă prin orificiile filierei într-o baie acidă în care are loc descompunerea xantogenatului și regenerarea celulozei în filamente.
În prezent se produce o gamă foarte variată de fibre de viscoză, unele cu caracteristici fizico-mecanice mult superioare celor clasice.
Fibrele de viscoză normală care au o structură fibrilară, predominant amorfă 70% ceea ce determină o rezistență mecanică redusă a fibrei, o mare capacitate de defoemare și de umflare în mediul umed. Fibrele cu modul înalt au tenacitate mare rezultat în urma modificării structurii acestora în sensul maririi ponderii zonei orientate.
Fibrele pe bază de celuloză regenerată sunt confortabile, au sorbție mare de umiditate, se vopsesc și se imprimă bine, au stabilitate bună la radiații ultraviolete, dar inferioară bumbacului și sunt afectate de radiațiile gama care produc o scădere a rezistenței după expuneri îndelungate.
Fibra de viscoză are luciu argintiu; ea conferă volum mai mare și rezistență mai bună.
Fibrele au rezistență la tracțiune foarte mare, coeficient de frecare foarte mic și rezista la temperaturi mari. Nu prezintă probleme legate de încărcarea electrostatică.
Poliesterul.
Fibrele poliesterice sunt din ce în ce mai mult folosite, producându-se în cantități foarte mari în întreaga lume.
Poliesterul este fibra sintetică cea mai utilizată în amestec cu alte fibre, ca urmare a rezistenței sale deosebite, a compacțității reduse, a tendinței foarte mici de șifonare. Materiile prime pentru obținerea poliesterului sunt dimetiltereftalatul și glicolul.
Fibrele poliesterice se pot obține fie prin filare direct a polimerului rezultat de la instalația continuă de policondensare, fie prin filarea granulelorextruse anterior.
Pentru obținerea unor fire cu caracteristici fizico-mecanice superioare, filamentele se supun operației de etirare. Această operație constă în modificarea poziției catenelor sub acțiunea solicitărilor de întindere, având ca efect creșterea gradului de orientare. Prin etirare au loc substanțiale înbunătățiri ale indicilor fizico mecanici, dar și a rezistenței la acțiunea agenților chimici.
Fibrele poliesterice sunt termoplaste și pe această proprietate se bazează procedele de texturare termomecanică. Aceste fibre sunt stabile față de temperatură datorită rigidității inelului aromatic din structura lor.
Densitatea este de 1,33-1,47 g/cm3 (în funcție de gradul de etirare, respective de ponderea domeniilor cristaline , cu creșterea cărora crește și densitatea, ca urmare a creșterii gradului de împachetare), iar higroscopicitatea este foarte redusă, fiind de 0,4% în condiții standard.
Această valoare redusă a sorbției de umiditate, înregistrată în condiții în care polimerul prezintă grupe polare, este rezultatul cristalinității ridicate și a compactității înalte.
Tenacitatea are valori cuprinse între 2,5 – 7,5 cN/den, alungirea la rupere este de 15 – 50%, iar revenirea elastică după o deformare de 20% este de 90 – 96%, cea mai mare înregistrată de o fibră sintetică și inferioară doar lânii. Această electicitate foarte bună explică proprietățile remarcabile de comportare la șifonare ale materialelor textile din poliester.
Fibrele de poliester sunt rezistente la acțiunea acizilor minerali și organici. La acțiunea oxidanților și reducătorilor prezintă rezistențe deosebite. Tehnologia de vopsire este dificilă. Vopsirea se realizează în autoclave sub presiune la temperature ridicate de peste 130 C.
Aceste fibre prezintă rezistență remarcabilă la lumina solară iar sub acțiunea radiațiilor beta și gama în funcție de durata și intensitatea de radiere au loc modificări importante care se manifectă prin rigidizarea fibrei, iar în condiții severe apar procesele d degradare ale fibrei.
Prezintă o capacitate mare de încărcare electrostatic ceea ce determină murdărirea fibrei; are o comportare dificilă în procesul de prelucrare.
Lâna.
Lâna constituie produsul epidermic al unor anumale printre care ovinele ocupă locul cel mai important prin cantitatea și calitatea fibrelor pe care o furnizează.
Din punct de vedere chimic lâna este o substanță proteică. Principala componentă a lânii este o scleroproteică numită cheratină, a cărei compoziție procentuală este: 49,4-50,4 % carbon; 20,9-25% oxigen; 6,5-7,5 hidrogen; 2-4% sulf;15,4-17% azot, 1% substanțe minerale.
Însoțitorii naturali ai lânii sunt: ceruri, acizi grasi, alcooli superiori, săruri solubile, secreții ale glandelor sudoripare, pigmenți și impurități accidentale de natură organică (pământ, nisip) sau vegetale (scaieți, paie, frunze). Aceștia se îndepărtează în procesul de spălare și degresare, cu excepția pigmenților care se îndepărtează foarte rar prin albire; impuritățile de natură vegetală se îndepărtează prin hidroliză (carbonizare).
La noi în țară, lâna se clasică, după criteriul fineții și al sistemului de prelucrare în filatura pieptănată (P) sau cardată (C), în 5 grupe conform tabelului 1.2.
Tabel 1.2.
Higroscopicitatea fibrei e lână este cea mai mare dintre toate fibrele ajungând la o repriză de 15-17% deoarece are o structură amorfă dominantă.
Densitatea fibrei de lână este cuprinsă între 1,30 – 1,32 g/cm3. Conductibilitate termică este mai mică la fibrele de lână fapt ce la face să fie bune izolatoare termice.
Proprietățile mecanice sunt determinate de structura morfologică a fibrei, de calitatea lânii, de condițiile de testare și de mediu.
Tenacitatea lânii este în stare condiționată de 1,01,7 cN/den, iar în stare umedă este de 0,81,16 cN/den.
Rezistența la rupere variază în mod crescător de la tipul de lână fină la lâna groasă. Rezistența specifică este însă mai mare la lâna finâ decât la lâna groasă ca urmare a unei structuri interne compacte. Alungirea la rupere variază între 25-45 %.
Lâna are o mare capacitate de deformare în mediul umed. În mediul umed rezistența lânei scade iar alungirea crește apreciabil ca rezultat al ruperii unor forțe de coeziune dintre catene și al pătrunderii apei printre spațiile microfibrilare.
Umflarea în mediul umed a lânii poate ajunge la valoare de 35%.
Lumina solară și radiațiile produc o serie de modificări în structura lânei înainte ca aceasta să fie recoltată de pe animal. Lumina atacă lâna și poate duce la degradări foarte mari.
Lâna suferă modificări structurale sub influența bacteriilor și ciupercilor. La umidități mari apar microorganisme care produc o degradare a fibrei de lână și duc la diminuarea graului de polimerizare.
Acizii organici afectează lâna mai puțin decât cei minerali.Soluții concentrate de acizi produc distrucția lânii, amploarea degradării depinde de durata și temperatura la care se realizează tratamentul.Acțiunea alcaliilor asupra fibrelor proteice este mult mai energică decât a acizilor.
Tratamentul alcalin are multiple efecte asupra lânii și anume: scăderea tenacității și a conținutului de sulf, dizolvarea parțială și îngălbenirea fibrei.
Capitolul 2: Proiectarea tiparelor de bază.
2.1. Proiectarea tiparelor de bază.
Pe baza dimensiunilor corpului uman si cu ajutorul algoritmului de construcție a tiparului și a programului software de proiectare [NUME_REDACTAT] Editor am realizat tiparul de baza al sacoului classic pentru bărbați, mărimea 48.
Dimensiunile corpului tip: 168-92-84
Ic = 168 cm
PB = 94 cm
PT = 84 cm
PȘ= 100 cm
Dimensiunile produsului.
Lpr = 73 cm
Lm = 62 cm
lmt = 15,5 cm
Mărimea = 48
[NUME_REDACTAT] = 8 cm; At = cm; Aș = 4 .
Prezentarea algoritmului de construcție a tiparului de bază (tabel 2.1. și figura 2.1.)
Tabel 2.1.
continuare tabel 2.1.
continuare tabel 2.1.
continuare tabel 2.1.
continuare tabel 2.1.
Construcția tiparului pentru mânecă din 2 repere
Stabilirea datelor inițiale necesare construcției.
1.Parametri constructivi preluați din tiparul de bază pentru elementele față și spate
înălțimea umărului la față (Iuf)
Iuf = 141’ 35 = 21 cm
înălțimea umărului la spate (Ius)
Ius = A B = 20,5 cm
perimetrul răscroielii mânecii (Prm)
Prm = 51 cm
2.Dimensiunile elementului mânecă
lungimea mânecii
Lm = 65 cm
lățimea mânecii la terminație
lmt = 15,5 cm
3.Calcule preliminare.
înălțimea ăscroielii mânecii (Irm)
Irm = 1/2 (Iuf + Ius) = 20,75 cm
diametru inrerior (Di)
Di = 1/2 Prm + 0,5 cm = 26,5
Prezentarea algoritmului de construcție a tiparului pentru mânecă.
Tabel 2.2.
continuare tabel 2.2.
continuare tabel 2.2.
Figura 2.1. – Tipar de baza – Sacoul clasic pentru bărbați mărimea 48, II, B
repere: piept sacou – clin sacou – spate sacou.
Figura 2.2. Tipar de baza – Sacoul clasic pentru bărbați mărimea 48,II, B
repere: față mâneca sacou – dos mânecă sacou
2.2. Transformarea tiparelor de bază.
În acest subcapitol am realizat tiparele pentru modelul de sacou care se v-a proiecta in continuare. Sacoul proiectat prezintă piepții rotunjiți la terminația de jos. Prezintă de asemenea la partea de față două buzunare interioare cu clape și un buzunar laist pe pieptul stâng. La spate sacoul prezintă șliț cental. Mânecile prezintă de asemenea șliț la terminație.
Sacoul are guler cu ștei și bizeți realizate din material de bază.
Aceste modificări și noi repere apărute la tiparul de model al sacoului în plus față tiparul de bază m-a obligat in continuare să realizez tiparele corespunzătoare pentru modelul de sacou adoptat. Aceste tipare pentru sacoul adoptat sunt prezentate în figurile de mai jos.
Proiectarea buzunarului laist.
Punct ajutător 35 352 = 1,0 cm
Punct ajutător 37 371 = 1,5 2,0 cm
Se unesc printr-o linie dreaptă întreruptă punctele 352 si 371, aceasta reprezentând linia de înclinare a laistului.
Punct ajutător 46 461 = 2,35 cm
Prin punctul 461 se trasează o vertical obținându-se la intersecție cu linia bustului punctul 362.
Lungimea laistului = 11 cm
Lățimea laistului = 2,5 cm.
Proiectarea deschizăturii buzunarului lateral.
Punct ajutător 451 452 = 2 cm
Punctul 452 se unește printr-o linie dreaptă cu punctual 341’.
Punct ajutător 452 452’ = 0,7 cm
Punctul 463 se unește printr-o linie dreaptă cu punctul 452’, se prelungește segmentul de dreaptă.
Punct ajutător 452’ 453 = 0,7 cm
Punct ajutător 463 453’ = 463’ 453.
Trasarea liniilor de contur inferioare.
Punct ajutător 37 372 = 6,5 cm
Lățimea zonei de petrecere 373 373 = 1,5 cm
Din punctul 373 se trasează o paralelă la linia de simetri a feței.
Punct ajutător 373 374 = 1,5 cm
Prin punctul 374 se trasează o orizontală care reprezintă poziția primei butoniere.
Lungimea butonierei 372’ 373’ = 1,5 cm
Distanța dintre butoniere = = 10,5 cm
Numărul de butoniere = 2
Punct ajutător 57 571 = 1 cm
Punct ajutător 57 97 = 33 332 + 2 cm
Punct ajutător 931 931’ = 1 cm
Se unesc printr-o linie dreaptă punctele 931’ și 97.
Punct ajutător 97 971 = 0,7 cm
Din punctual 551 se trasează o vertical.
Punct ajutător 951 951’ = 0,7 cm
Se racordează punctele 951’ și 571 conform figurii. Forma sacoului la față diferă funcție de model.
Construcția gulerului și a reverului.
Trasarea liniei de răsfrângere a reverului.
Punct ajutător 16b 16c = 2 cm
Linia de răsfrângere se obține unind printr-o linie dreaptă punctele 16c și 373. Se prelungește segmental de dreaptă.
Proiectarea dosului de guler.
Se trasează un arc de cerc de rază lrgs începând din punctul 16b, obținându-se punctual G la intersecția cu linia de răsfrângere.
Punct ajutător G G1 = 3 cm
Din punctual G1 se trasează cu linie întreruptă o curbă racordată la linia de răsfrângere. Aceasta reprezintă linia de îndoire agulerului.
Punct ajutător G1 G2 = 2 cm
Punct ajutător G2 G3 = 2 cm
Din punctul G2 se trasează o curbă paralelă la curba trasată anterior, această linie reprezentând baza gulerului.
În punctul G2 se trasează o linie perpendicular pe baza gulerului, punctual G3 aparținând acestei linii.
Punct ajutător G3 G4 = 4 cm
În punctul G4 se trasează o perpendicular pe G2 G4 .
Construcția reverului.
Punct ajutător 16c A = 14 16 cm
În punctul A se trasează o perpendicular pe linia de răsfrângere.
Puncte ajutătoare A A1 = A A2 = lrgs + 2 = 10 cm
Locul de intersecție a liniei de îndoire a gulerului cu linia răscroielii gâtului se notează cu X.
Se unesc punctele A1 și respectiv A2 cu X printr-o linie dreaptă. Se prelungește această linie până la intersecție cu linia de la baza gâtului. S-a obținut linia cazurii.
Se racordează punctul A1 și respectiv A2 cu 373 obținându-se linia de contur a reverului.
Definitivarea gulerului se face funcție de model.
B B1 este perpendicular pe A2 X
B’ B1 este perpendicular pe A1 X
A2 B = B1 B = A1 B’ = B1’ B’ = 4 cm
Se racordează punctele B1 și G4 conform modelului.
Figura 2. 3. – Tipar modificat din material de bază – Sacoul clasic pentru bărbați
repere: piept sacou – clin sacou – spate sacou
Figura 2.4. Tipar modificat – Sacoul clasic pentru bărbați
repere : față mâneca sacou – dos mânecă sacou
2.3. Construcția șabloanelor.
Șabloanele reprezintă elemente ale documentației tehnice care determină forma și construcția reperelor unui produs de îmbrăcăminte precum și condițiile tehnice de prelucrare și de croire a acestora. Șabloanele se realizează pentru toate reperele ce intră în componența unui produs și care urmează a fi croite.
Clasificarea șabloanelor se poate face:
Dupa modul de obținere șabloanele se clasifică:
șabloaane principale: acestea sunt șabloane pentru repere ale produsului cere se confecționează din material de bază (față, spate, mânecă) în cazul produselor cu sprijin pe umeri și (față, spate) pentru produsele cu sprijin în talie, ele fiind copii identice ale tiparului de model, definitivate prin includerea adaosurilor tehnologice specifice;
șabloane derivate: sunt șabloane care se obțin pe baza șabloanelor principale și sunt executate pentru repere din material de bază (bizet, guler, buzunar, capace de buzunar, șlițuri, subșlițuri, betelii) din materiale auxiliare (căptușeală, întăritură), materiale termoizolante.
șabloane ajutătoare: sunt șabloane utilizate în procesul de confecționare a produselor pentru stabilirea producerii unor elemente în produs (butoniere, nasturi, buzunare, clape) și pentru verificarea respectiv corectarea unor linii de contur (rever, terminația inferioară, răscroiala mânecii) a căror formă și dimensiuni trebuie păstrate cu mare precizie.
După modul de utilizare în procesul de producție șabloanele pot fi:
etalon: acestea sunt copii fidele ale tiparelor definitive ale tuturor reperelor ce alcătuiesc un model și se utilizează în scopul verificării periodice a șabloanelor de lucru, ele păstrându-se în cadrul serviciului tehnic.
șabloane de lucru: se utilizează în procesul de producție la operațiile de încadrare, de croire după contur, de verificare a reperelor croite de control a reperelor termolipite sau cusute și se obțin pentru copierea șabloanelor etalon fiind confecționate din materiale rezistente (carton, material plastic, tablă) prin procedee manuale, manual-mecanice sau automatizate.
Materialele utilizate la contrucția șabloanelor de lucru trebuie să aibă o mare stabilitate dimensională, să fie rezistente la întindere, la frecare pentru a se păstra forma și dimensiunile acestora. Șabloanele de lucru sunt verificate periodic cu ajutorul șabloanelor etalon.
2.3.1. Construcția șabloanelor principale.
În vederea constucției șabloanelor principale sunt necesare să se definitiveze tiparele de model prin suplimentarea acestora cu adaosuri tehnologice necesare în operația ulterioară de confecționat (rezerve pentru cusături, pentru tivuri și adaosuri pentru cusături ce depind de grosimea straturilor de îmbinare. Mărimea acestor adaosuri pentru cusături depind de grosimea și deșirabilitatea materialului de tipul cusăturii, de poziția relativă a straturilor de îmbinare și de forma liniilor de contur.
În cazul contururilor longitudinale (cusături drepte, rezerva de coasere este de 1 – 1,5 cm, iar în cazul contururilor curbe, rezerva de coasere este între 0,8 și 1 cm.
Adaosurile pentru contracția materialelor pot fi luate în considerare numai la definitivarea tiparelor de model sau pot fi determinate și introduse în construcția tiparelor în funcție de mărimea contracției materialului.
2.3.2. Construcția șabloanelor derivate.
Șabloanele derivate se contruiesc pe baza șabloanelor principale și servesc la croirea unor repere din materiale de bază (guler, bizet, buzunare, șlițuri, subșlițuri, refilet, contrarefilet), din căptușeală, din întăritură și din alte tipuri de materiale ce intră în componența produselor de îmbrăcăminte.
Șabloanele derivate din căptușeală.
Căptușeala are rol funcțional sau estetic în cazul producerii de îmbrăcăminte și contribuie la mărirea izolației termice a ansamblului de straturi, ea permițând îmbrăcarea respectiv dezbrăcarea ușoară a produselor de îmbrăcăminte.
Constucția șabloanelor pentru stratul de căptușeală se realizează pornind de la șabloanele reperelor principale ce urmează a fi căptușite, mărimea adaosurilor pentru acestea stabilindu-se pe baza cunoașterii proprietăților fizico-mecanice ale materialelor de bază și ale căptuțelii și anume contracția la tratament umido-termic și alungirea la întindere.
În cazul produselor cu siluetă dreaptă la care elementele principale realizate din materiale de bază sunt divizate, șablonul de căptușeală se realizează pentru întreg elementul de produs.
Șabloanele derivate pentru straturile de întărire.
Straturile de întărire au rolul de a rigidiza unele forme ale produselor de îmbrăcăminte în anumite zone ale acestora, pentru ai conferii produsului forma spațială dorită precum și de a asigura stabilitatea dimensională a unor linii de contur.Întăriturile se pot aplica pe toată suprafața reperului sau numai pe anumite zone.
Materialul de întărire trebuie să aibă masă redusă, elasticitate, stabilitate dimensională ridicată și este necesar să-și mențină proprietățile după spălări și tratamente chimice repetate.
Întăriturile se clasifică în funcție de tehnologia de obținere, funcție de destinație, de rolul care îl îndeplinesc în produs și în funcție de tehnologia de asamblare cu tehnologii de bază (coasere, termolipire).
Șabloanele ajutătoare.
Acestea se construiesc pe baza șabloanelor principale și a celor derivate și se utilizează la:
trasarea pe unele elemente de produs a poziției și adâncimii unei pense sau falduri, a locului unde se va realiza un buzunar laist sau a locului de fixare a buzunarelor aplicate;
poziționarea butonierelor și a nasturilor;
la corectarea formei unei linii de contur ( a reverului, a răscroielii mânecii).
Figura 2.5. – Șabloane principale din material de bază – Sacoul clasic pentru bărbați
repere: piept sacou – clin sacou – spate sacou
Figura 2.6. – Șabloane principale din material de bază – Sacoul clasic pentru bărbați
repere: față mâneca sacou – dos mânecă sacou
Figura 2.7. – Șabloane derivate din material de bază – Sacoul clasic pentru bărbați
1 – bizet sacou; 2 – guler sacou; 3 – ștei sacou; 4 – laist sacou;
5 – clapă buzunar sacou; 6 – refilet buzunar sacou;
7 – contrarefilet buzunar sacou, 8 – filț sacou.
Figura 2.8. – Șabloane derivate din căptușeală – Sacoul clasic pentru bărbați
repere: piept sacou – clin sacou – spate sacou
Figura 2.9. – Șabloane derivate din căptușeală – Sacoul clasic pentru bărbați
1 – pungă buzunar laist; 2 – pungă buzunar exterior;
3 – bridă inchidere buzunar interior; 4 – – pungă buzunar interior;
5 – refilet buzunar interior; 6 – clapă buzunar exterior;
b) c)
Figura 2.10 – Șabloane derivate întărituri pentru piept sacou
Sacou clasic pentru bărbați –
Specificații tipuri întărituri:
Culoarea maro – întăritura metraj numărul 4
Culoarea verde – întăritură metraj numărul 3
Culoarea roz – întăritură vârf pensă metraj numărul 5
Culoarea rosu – întăritură tip bandă
Culoarea negru – întăritură tip bandă
Întăritură metraj numărul 6, pe toată suprafața reperului de piept (hașură)
Întăritură metraj numărul 2, plastron, hașură
b)
Figura 2.11. – Șabloane derivate întărituri pentru reperul spate și clin
Sacou clasic pentru bărbați –
Specificații tipuri întărituri:
Culoarea maro – întăritura metraj numărul 4
Culoarea verde – întăritură metraj numărul 3
Culoarea negru – întăritură tip bandă
Culoarea albastru – întăritură metraj numărul 3
Culoarea rosu – întăritură tip bandă
Culoarea negru – întăritură tip bandă
Culoarea verde închis – întăritură metraj numărul 6
b)
Figura 2.12. – Șabloane derivate întărituri pentru reperul față mânecă și dos mânecă
Sacou clasic pentru bărbați –
Specificații tipuri întărituri:
Culoarea albastru – întăritură metraj numărul 3
Culoarea roz – întăritură metraj numărul 5
Figura 2.13. – Șabloane derivate întărituri pentru reperele secundare
Sacou clasic pentru bărbați –
Specificații tipuri întărituri:
1,2,3 – bizet, guler și ștei sacou – întăritură metraj numărul 6
4,5,6 – clapă buzunar exterior, refilet buzunar exterior,deschizătura buzunarului exterior – întăritură metraj numărul 5
7 – înăritură deschiderea buzunarului exterior – întăritură metraj numărul 1
8 – buzunar laist – întăritură tip bandă
2.4. Multiplicarea șabloanelor.
Multiplicarea sau gradarea este un proces de construcție a tiparelor de model respecțiv a șabloanelor acestora pentru întreaga gamă dimensională în care se confecționează modelul respectiv. În urma gradării se vor obține complete de șablonare pe baza tiparelor de model pentru întreaga gamă dimensională. Gradarea se mai întâlnește și sub denumirea de multiplicare sau seriere și se poate realiza prin metode manuale sau automatizate.
Gradarea manuală este procesul grafic prin care se pornește de la tiparul sau tiparele unei mărimi sau a cel mult două mărimi obținându-se în final tiparele tuturor mărimilor pentru care se va realiza produsul de îmbrăcăminte.
Gradarea manuală se poate realiza prin următoarele metode:
metoda focarului;
metoda grupării;
metoda de calcul proporțional.
Metoda de gradare prin calcul proporțional.
Această metodă a fost folosită la realizarea multiplicării șabloanelor la produsul prezentat in proiect.
Este metoda cea mai utilizată și constă în folosirea tiparelor de model obținute pentru o singură mărime din gama de mărimi în care urmează a se confecționa produsul.
Metoda se bazează pe principiul conform căruia fiecare punct caracteristic de pe conturul tiparului de referință se deplasează la trecerea de la o mărime la alta, pe direcție orizontală și verticală în raport cu un sistem de axe de coordonate XOY, care își au originea în punctul de gradare, mărimea acestor creșteri depinde de modificarea parametrilor antropometrici existenți în cadrul relațiilor de calcul, de poziția relativă a punctelor caracteristice față de un sistem de axe inițial plasat pe reper.
Pentru calculul acestor creșteri interdimensionale este necesar să se cunoască structura relațiilor de calcul cu ajutorul cărora s-a pozitionat punctul caracteristic la construcția tiparelor de bază.
Tabel 2.3.
Tabel 2.4.
continuare tabel 2.4.
Figura 2.14.. – Multiplicarea șabloanelor pentru piept și bizet sacou
Figura 2.15. – Multiplicarea șabloanelor pentru spate și clin sacou
Figura 2.16. – Multiplicarea șabloanelor pentru față mânecă și dos mânecă sacou
Figura 2.17. – Multiplicarea șabloanelor pentru guler și ștei sacou
2.5. Încadrarea șabloanelor.
Pentru a putea realiza încadrarea șabloanelor trebuie respectate o serie de condiții tehnice impuse de către tipul produsului și de particularitățile materialului din care se va realiza acesta. De modul în care se realizează încadrarea șabloanelor va depinde in continuare calitatea producției, consumul de materie primă precum și obținerea de economii.
Condițiile tehnice impuse acestor operații se grupează astfel:
Condiții generale:
respectarea firului drept (direcția nominală) trasată pe șablon, este direcția pe care trebuie amplasat șablonul fară abateri și care să corespundă cu direcția de maximă rezistență a materialului (direcția urzelii in cazul țesăturilor și direcția șirului de ochiuri în cazul tricoturilor).
Direcția nominală trasată pe șablon este direcția pe care în timpul purtării acționează cea mai mare forță de întindere. Așezând șablonul cu această direcție pe direcția de maximă rezistență respectiv de minimă alungire a materialului se asigură o rezistență mare a reperelor la solicitări repetate de întindere precum și o stabilitate mărită a produselor în procesul de exploatare.
Totuși se admit unele abateri de la direcția nominală în cazul în care nu apar modificări semnificative ale aspectului produsului deci nu naturează aspectul acestuia și nu îngreunează tehnologia de execuție. Aceste abateri sunt precizate în procente sau sub forma unghiului de deviere.
Nu se admit abateri la țesăturile cu desene, cu dungi, în carouri sau la reperele ce apar pe fața produsului (bizetul, buzunare, clape de buzunar, guler, etc.). În cazul în care calitatea produselor nu este influențată de aceste abateri acestea vor fi valorificate în scopul utilizării economicoase ale materialului.
Șabloanele reperelor mici se plasează astfel încât direcția firelor pe aceste repere să coincidă cu cea a reperelor mari pe care se vor amplasa. Există situații când modelul impune plasarea unor repere pe o direcție care formează un unghi de 45o cu direcția firului de urzeală sau a șirului de ochiuri (pe bie).
În scopul obținerii unor efecte estetice în cazul materialelor cu desene de legătură sau de culoare, amplasarea șabloanelor se va face astfel încât să corespundă desenul pe reperele simetrice și pe liniile de asamblare dintre acestea, în acest caz este nevoie să fie prevăzute adaosuri pentru potrivirea desenului.
trasarea semnelor de referință și a crestăturilor marcate pe suprafața șabloanelor și pe conturul acestora;
așezarea șabloanelor mari pe suprafața foii de încadrare și apoi a celor mici între ele (pentru început se vor așeza reperele mari î n încadrare, iar în spațiile rămase libere datorită contururilor curbe neregulate ale acestora se vor așeza reperele mici astfel încât să se evite deformarea contururilor acestora;
încadrarea mărimilor mari cu mărimile mici în cazul încadrărilor combinate;
În cazul în care produsele urmează a fi realizate într-o gamă de mărmi variată, încadrările pot fi simple sau cobinate în funcție de numărul de produse încadrate pe aceeași foaie de material.
În cadrul încadrărilor simple pe foaia de material se vor dispune reperele corespunzătoare a unui produs de îmbrăcăminte ce aparțin unei singure mărimi. În general acest tip de încadrare este folosit în secția de creație, la executarea modelului etalon la valorificarea tiparelor de material în producția de serie sau în cazul încadrării mărimilor extreme din cadrul gamei de mărimi.
Încadrările combinate sunt cele mai economicoase în cazul producției de serie, deoarece pe această foaie de material se pot încadra două sau mai multe produse în diferite combinații de mărimi, ale aceluiași produs, aceleași modele sau produse și modele diferite.
nedepășirea consumului specific planificat;
încadrarea tuturor reperelor ce intră în componența produsului de îmbrăcăcminte;
folosirea lățimii materialului în întregime.
Condiții specifice încadrării pe simplu.
Realizarea încadrării astfe încât reperele de același nume să fie perechi (aceasta se va realiza astfel încât din aceeași foaie de material să se poată obține toate reperele componente ale produsului vestimentar corespunzătoare celor două părți simetrice ale corpului).
Încadrarea șabloanelor cu ajutorul programului de proiectare [NUME_REDACTAT] Expert, pentru materialul de bază, pentru căptușeală și pentru întărituri se găsesc în ANEXA 1 la finalul proiectului.
Capitolul 3: Calculul necesarului de materii prime.
3.1. Stabilirea regimului de lucru.
In societatea unde am realizat produsul sacou clasic pentru bărbați regimul de muncă era stabilit după cum urmează:
un schimb de câte 8 ore pentru secțiile de producție (croit, confecționat, finisat);
un schimb de 8 ore pentru secțiile neproductive (magazii, depozite, receptie, ș. a.).
Am considerat o lună, durata în care se va realiza îintreaga cantitate de produse de îmbracăminte planificate.
Se va avea în vedere faptul că într-o lună sunt în medie 21 de zile lucrătoare. În cazul altor perioade planificate, calculele se vor efectua în conformitate cu acestea.
Astfel, productia zilnica (Nzi) se va calcula cu ajutorul relatiei de mai jos:
zi = (buc/zi) (3.1.)
unde: Nl = numărul de produse ce trebuie realizate lunar (buc/lună);
Nz = numărul mediu de zile lucrătoare pe lună (zile);
N = (buc/8h) (3.2.)
N = numărul de produse ce se realizează într-un schimb, (buc/8h);
N’ = (buc/8h/linie tehnol.) (3.3.)
N’ = numărul de produse realizate într-un schimb, pe o linie tehnologică, (buc/8h);
Nlt = numărul de linii tehnologice de confecționare.
Producția astfel planificată este centralizata in tabelul 3.1. de mai jos:
Tabel 3.1.
3.2. Determinarea consumului specific mediu.
După ce am realizat incadarea șabloanelor pentru materialul de bază, materialul secundar pentru căptușeală și materialele pentru întărituri a rezultat consumul specific mediu de materii prime pe care le-am centalizat în tabelul de mai jos.Producția planificată este de 270 de produse pentru unschimb de lucru de 8 ore. Se lucrează un singur schimb pe zi, iar numărul de zile lucrătoare dintr-o lună este de 21 de zile, producția lunară fiind de 5670 de produse.
Tabel 3.2.
3.3. Calculul necesarului de material de bază, materiale secundare si materiale auxiliare.
Lansarea in prducție a produselor de îmbrăcăminte contractate, distribuite pe mărimi, talii și conformații,impune un calcul prealabil al necesarului de materii prime si materiale, bazat pe comenzi ferme. În plus, în cazul în care comanda respectivă impune și utilizarea unei game coloristice în cadrul aceluiași material, calculul trebuie particularizat și pentru fiecare culoare în parte.
În condiții normale, la o comandă foarte mare distribuția pe mărimi și talii trebuie să respecte curba lui Gauss-Laplace (dacă se urmăreste distribuția unidimensională, pe mărimi sau talii) sau clopotul lui Gauss- Laplace (dacă distribuția este bidimensională, pe mărimi și talii).
În practica curentă însă, pentru o comandă dată, care de regulă este de volum redus, distribuția pe mărimi și talii se abate de obicei de la normalitate, respectând totuși cerințele pieței de desfacere.
La realizarea proiectului am considerat că produsul de îmbrăcăminte ce urmează a fi realizat respectă repartiția normală pe talii si grosimi (repartiția Gauss-Laplace). Din acest motiv se au în vedere următoarele condiții:
mărimile simetrice, mai mari sau mai mici decât mărimea medie, să aibă pe cât posibil, procente egale, pentru realizarea unor încadrări combinate de câte doua mărimi; în caz contrar, se vor realiza și încadrări simple;
procentul mărimii medii sa fie ≤ 25%;
numărul de bucăți pe mărimi se va repartiza astfel încât acestea să respecte clopotul lui Gauss-Laplace.
Totodată, cantitatea totală de produse se va defalca astfel încât numărul de bucăți pe culori să fie diferit, iar producția ce urmează a fi realizată într-un schimb pe o linie tehnologică se va planifica pe mărimi si culori, conform tabelului 3.3.
Tabel 3.3.
În calculul necesarului de materiale se pornește de la elementele comenzii (cantitatea totală de produse, repartiția numerică și/sau procentuală a acestei cantități pe gama de mărimi, talii și respectiv culori), precum și de la datele stabilite în urma elaborării documentației tehnice, respectiv consumurile specifice pentru fiecare combinație de mărimi și/sau talii din încadrările realizate.
Necesarul de materii prime de bază (Nmb.) se stabilește cu ajutorul următoarei relații de calcul:
Nmb = Csm N (m, m2, kg) (3.4.)
unde: Csm = consumul specific mediu pentru materialul de bază (m, m2, kg);
N = numărul de produse cese vor realiza într-o anumită perioadă (8h, zi, lună).
Necesarul de materii prime de bază obținut pentru producția planificată se va centraliza conform tabelului 3.4.
În confecționarea produselor de îmbrăcăminte se folosesc pe lângă materialul de bază și materiale secundare. Acestea se pot identifica fizic pe produsul finit, unde îndeplinesc diferite roluri și anume:
materialele pentru căptușeli au rolul de a dubla detaliile produsului de îmbrăcăminte, mărindu-le astfel rezistența la purtare, șifonare, păstrarea formei în timp, și ducând totodată la înbunătațirea valorii de prezentare a produselor finite și a parametrilor de confort. Materialele destinate căptușirii produselor de îmbrăcăminte trebuie să fie lucioase pentru ca produsele sa alunece ușor pe corpu purtătorului și să fie ușor de îmbrăcat și dezbrăcat.
materialele pentru întărituri au rolul de a dubla unele detalii ale produselor de îmbrăcăminte , cu scopul de a mări rezistența la purtare, la șifonare și conferă totodată o modelare corespunzătoare a produsului pe corpul purtătorului.
Materialele secundare se stabilesc in funcție de model, de normele de tehnoprezentare, de modul de etichetare, ambalare, ș. a. , și pot fi diferite de la un produs de îmbrăcăminte la altul.
Pentru stabilirea necesarului de materiale secundare (Nmsec.) se folosește relația de calcul:
Nmsec. = Csm N (m, m2, kg) (3.5.)
unde: Csm = consumul specific mediu pentru materialele secundare, (m, m2, kg);
N = numărul de produse ce se vor realiza într-o anumită perioadă, (8h, zi, lună).
Necesarul de materiale secundare obținut pentru producția planificată este centralizată în tabelul 3.5.
Tabelul 3.4.
Tabel 3.5.
Materialelele auxiliare se folosesc la realizarea produselor de îmbrăcăminte alături de materialul de bază și de materialele secundare. Din această grupă de materiale fa parte: ața de cusut, garniturile, furniturile, auxiliare folosite la încheiat (nasturi, catarame, butoni, copci,fermoare, agrafe, capse, ș. a.), etichetele, materialele pentru ambalat, etc.
Necesarul de materiale auxiliare (Nmaux.) a fost stabilit folosind relația de calcul:
Nmaux = Csm N (m, m2, kg,buc.) (3.6.)
unde: Csm = consumul specific mediu pentru materialele auxiliare,(m, m2, kg, buc.),
n = numărul de produse ce se vor realiza într-o anumită perioadă, (8h, zi, lună).
La alegerea materialelor auxiliare (ex. ața de cusut) se șine cont de proprietațile materiilor prime ce urmează a fi asamblate (compoziție fibroasă, grosime, contracție, culoare, ș.a.) dar și de tipul operației de coasere.
Datele obținute în urma calculelor efectuate au fost centralizate în tabelul 3.6.
Tabel 3.6.
3.4. Înmagazinarea materiilor prime.
Materialele textile necesare confecționării îmbracămintei sunt achiziționate de către întreprinderile de confecții, în funcție de necesitățile producției. Pe baza necesităților, materialele se aprovizionează respectând o anumită ritmicitate, pentru a asigura o desfășurare continuă a proceselor de producție. Materiile prime pentru confecții sunt inmagazinate in incaperi amplasate in apropierea secțiilor de lucru, nu numai ca urmare a asigurării unui flux continuu dar și pentru micșorarea lungimii traseelor de transport.
După intrarea în inteprindere, materialele se recepționează și păstrează în încăperi până la transferul către secțiile de producție.Cunoscând consumul de materii prime și materiale pe diferite secții, depozitul trebuie amplasat astfel incât să asigure amplasarea minimă a materiilor precum și cheltuieli minime de transport. Elaborarea planului de aprovizionare se face pe baza normelor si normativelor de consum si de stoc, avand in vedere producția planificata.
Depozitarea în magazii se face pe rafturi separate, pe tipuri de materiale sau în încăperi separate. Magaziile trebuie să fie organizate astfel încât să se poată circula cu ușurință (inclusiv cu sărucioare) în interiorul acestora și să se asigure accesul cu ușurință la toate materialele depozitate.
La păstrarea materialelor în magaziile de depozitare se impune respectarea următoarelor conditii tehnice:
încăperile destinate ca magazii să fie uscate și fără posibilități de igrasie;
amplasarea magaziilor se face în fluxul procesului de producție, și cât mai aproape de secțiile de croit;
magaziile trebuie să asigure condiții optime de mediu: t = 20 2oC, umiditatea relativă a aerului să fie cuprinsă intre 60 65%, iar lumina naturală să fie indirectă;
spațiul magaziei să corespundă cu volumul de materiale ce vor fi depozitate;
să fie luate măsuri de prevenire a apariției rozătoarelor, moliilor sau altor dăunători.
Pentru asigurarea continuității și a ritmicității proceselor de producție, întreprinderile de confecții textile își asigură stocuri de aprovizionare:
stocuri curente care reprezintă cantitatea de materiale destinate asigurării desfășurării normale a producției în intervalul dintre două livrări.
Volumul stocului curent (Sc) se poate calcula cu relația:
Sc = Csmz T (m, m2, kg, buc) (3.7.)
unde: Csmz = consumul specific mediu zilnic (m, m2, kg, buc);
T = intervalul dintre două livrări, (zile).
T = 10
Volumul stocului curent (Sc) a fost calculat si prezentat in tabelul 3.7.
stocuri de siguranță care reprezintă cantitea de materiale necesară evitării unei întreruperi a procesului de producție din cauza unor probleme de aprovizionare.
Ss = Csmz (T1+T2+T3) (m, m2, kg, buc) (3.8.)
unde: Csmz= consumul specific mediu zilnic (m, m2, kg, buc);
T1 = timpul necesar furnizorului pentru pregătirea unui nou lot;
T2 = timpul necesar efectuării transportului;
T3 = timpul pentru descărcare, recepție și staționare până la intrarea în producție.
Tabel 3.7.
Capitolul 4: Proiectarea tehnologiilor de fabricație.
Procesul de producție al produselor de imbracaminte reprezintă totalitatea activitaților ce au loc pentru transformarea materiilor prime cu ajutorul mijloacelor de muncă, activitaților organizate si conduse de personalul uman.
Acestea pot fi imparțite in:
procese de pregătire;
procese de prelucrare;
procese de finisare.
In funcție de modul de realizare, procesul de productie poate fi manual sau mecanizat (manual-mecanic, mecanic sau automatizat), activitatea executantului fiind astfel o muncă manuală, manual-mecanică sau de supraveghere a utilajului.
Elementele componenete ale procesului de producție, omogen din punct de vedere tehnologic, sunt reprezentate prin:
– operatia de muncă – este acea parte a procesului de producție efectuată de un singur executant ce acționează asupra unor obiecte sau grupuri de obiecte, in cadrul aceleiași tehnologii, la un loc de muncă prevăzut cu dotări tehnice; poate fi constituită din:
– operatia tehnologică, de transformare directă cantitativă sau calitativă a obiectului muncii în semifabricat și apoi in produs finit, cu ajutorul mijloacelor manuale, manual-mecanice sau mecanice;
– alte elemente care nu prezintă transformări ale obiectului muncii, dar care sunt necesare la realizarea produsului respectiv ( CTC, transport interoperațional, depozitare , ș.a.);
– faza este parte a operației, caracterizată de utilizarea aceleiași dotari tehnice, in regim tehnologic, cu scopul efectuarii unei singure transformări tehnologice;
– mânuirea – complex de mânuiri;
– mișcarea – complex de mișcari.
În vederea intocmirii procesului de fabricație al unui produs de imbracăminte, respective al unui model al acestuia, se vor urmari etapele:
– de stabilire a fluxului tehnologic specific;
– de adoptare a tehnologiei de fabricație;
– de calculare a necesarului de personal si de dotari tehnice, pentru diferitele operații ale procesului de producție.
Fluxul de fabricație al unui produs de îmbracaminte, în mod general, se poate reprezenta schematic conform fig. 4.1.
furnizori
foaie de
încadrare
șpanuri
șpanuri
secționate
Materii prime
(materiale de
bază, secundare
și auxiliare) repere
decupate
repere
pachete
cu repere
produse
nefinisate
produse
finite
clienți
Figura. 4.1. Schema generală a fluxului de fabricație
4.1. Recepția. Scop, aparatură, utilaje.
Recepția este operația din procesul de producție in care materialele sunt controlate pentru a stabili dacă corespund cu normele interne, standardele in vigoare și cu documntele de livrare. Loturile de materii prime și materiale pot proveni de la mai mulți furnizori, iar recepția se efectuează separat pe fiecare lot și pe fiecare furnizor în parte.
Principalul obiectiv al recepției materialelor este oprirea intrării în procesul de fabricație a materiilor prime și materialelor care nu îndeplinesc normele privind calitatea.
Recepția se face prin sondaj atât cantitativ dar și calitativ. Cantitatea recepționată din totalul materialelor primite in inteprindere este de 10- 20 %. Dacă se constantă defecțiuni foarte mari, se dublează cantitatea de materiale recepționate, iar in unele cazuri se recepționează intregul lot de marfă.
Recepția materialelor este organizată ca o secție de lucru, cu activitate permanentă in imediata apropiere a magaziilor.Mărfurile care corespund normelor tehnice sunt acceptate, iar cele necorespunzatoare se resping către furnizori.
Recepția cantitativă are drept scop verificarea materialelor primite in înteprindere din punct de vedere al cantitaților cuprinse in documentul de livrare ca: număr de baloți, lungime, lătime, etc. După efectuarea acestuia se intocmește un document de recepție in care se trec rezultatele controlului efectuat.
Recepția calitativă are ca scop verificarea, respectiv compararea materialelor achizitionate cu colecția de mostre omologate, și efectuarea unor analize de laborator care să verifice parametrii fizico-chimici ai materialelor controlate. Verificările de comparare a materialelor cu colecția de mostre și celelalte verificări asupra stării fizice, se fac cu mijloace organoleptice. Astfel se verifică aspectul materialelor privind tușeul, uniformitatea culorii, defectele existente pe material și provenite din fabricație sau din timpul transportului.
Controlul organoleptic se efectuează in paralel cu controlul cantitativ pe cale manuală sau mecanizată.
Utilajele folosite pentru recepție sunt: mese de control manual sau mecanizat, mașini de metrat, sau rampe de contol, in funcție de forma și caracteristicile dimensionale ale materialelor.
O posibilitate obiectivă de apreciere a calității o constituie măsurarea. Măsurarea reprezintă o operație experimentală prin care se determină cu ajutorul unui mijloc de măsurare sau cu ajutorul mai multor mijloace de măsurare, valoarea numerică a unei mărimi în raport cu o unitate de măsură.
În cazul unor caracteristici de caliatate care nu se pot măsura, apreciereacalității se face prin atribute, materialele controlate fiind împărțite în categoriile ,,corespunzător” sau
,,necorespunzător”. De asemenea, calitatea materialelor poate fi apreciată și în funcție de numărul defectelor din lotul respective și condițiile de admisibilitate prestabilite.
Recepția materiilor prime, materialelor secundare și materialelor auxiliare constituie unul dintre factorii importanți ai asigurării unui nivel corespunzător al calității produselor din cadrul unutăților de confecții textile.
Recepția din punct de vedere calitativ și cantitativ în firma Sibdress se realizează cu ajutorul rampelor de control. Regimul de lucru la recepție este de un schimb. Pe rampe se urmărește descoperirea defectelor de țesere, finisare, diferențe de culoare. De asemenea se marchează locul cu defect, precum și măsurarea lungimii a lățimii dar și variația lățimii țesăturii. Materialele sunt primite in întreprindere însoțite de o fișă în care sunt specificate o serie de date referitoare la material (lățime, lungime, kilograme, sarcină la rupere, alungire la rupere, contracție).Rampa de control are plan de lucru înclinat și are o lățime de 1,60 m.
În vederea stabilirii necesarului de utilaje, respectiv a necesarului a necesarului de executanți, se va porni de la stabilirea producției teoretice a rampelor de control (Pt):
Pt = v T (m/8h) (4.1.)
unde: v = viteza cilindrului debitor, ( v = 10 12 m/min),
T = durata unui schimb, (T = 480 min).
Pt = 10 480 = 4800 (m/8h)
Apoi se calculează producția pracrică (Pp), condiționată de opririle necesare pe durata unui schimb:
Pp = Pt k (m/8h) (4.2.)
unde: k = coeficient al opririlor , (k = 0,7 0,8).
Pp = 4800 0,7 = 3360 (m/8h)
Necesarul de material recepționat (Nmr) se stabilește ținându-se cont de tipul materialului și de faptul că se lucrează într-un singur schimb. La țesături se realizează o recepție prin sondaj pentru 10 100% din cantitatea totală de material:
Nmr= (m) (4.3.)
unde: Nmb = necesarul de materii prime de bază.
Nmr= = 44,55 (m)
Numărul utilajelor, a rampelor de control (n) necesare se stabilește cu relația:
n = (rampe de control) (4.4.)
n = = =0,013 1 (rampe de control)
Numărul de muncitori (m) necesari pentru efectuarea recepției este dat de relația:
m=2n (muncitori) (4.5.)
m= 2 (muncitori)
4.1.1. Proiectarea sălii de croit.
În cadrul sălii de croit, materiile prime de bază și unele materiale secundare sunt transformate în repere ale detaliilor produselor de îmbrăcăminte, ce urmează a fi asamblate în cadrul secției de confecționat. De corectitudinea operațiilor din cadrul secției de croit va depinde în continuare calitatea produselor de îmbrăcăminte, precum și prețul de cost al acestora.
În acest capitol se vor stabili modalitățile de realizare a operațiilor din cadrul secției de croit (figura 4.1.1.1) de acestea depinzând apoi stabilirea necesarului de dotări tehnice și a necesarului de dotări tehnice și a necesarului de executanți.
Figura 4.2. – Modalități de realizare a operațiilor din cadru secției de croit
4.2. Șablonarea. Calculul numarului de șpanuri, a necesarului de personal și de mobilier tehnologic.
Șablonarea sau incadrarea este o operație foarte importantă în procesul de croire, deoarece de modul cum este realizată va depinde în continuare caliatatea produselor si consumul specific de materiale. Pentru aceasta trebuie ținut cont de o serie de condiții tehnice de realizare a încadrărilor, și anume:
respectarea firului drept;
trasarea semnelor de referință și a crestăturilor marcate pe suprafața si conturul șabloanelor;
așezarea șabloanelor mici între cele mari;
încadrarea mărimilor mici cu mărimile mari, in cazul încadrarilor combinate;
încadrarea tuturor șabloanelor din fiecare complet de șablonare și realizarea încadrărilor astfeșl încât piesele cu aceeași denumire să fie perechi – în cazul încadrărilor pe material desfăcut (pe simplu);
încadrarea șabloanelor perechi o singură dată pe suprafața foii de șablon, și a șabloanelor neperechi cu mijlocul (linia de simetrie) în dreptul marginii îndoite a materialului – în cazul încadrărilor pe materialul dublat;
așezarea șabloanelor cu direcția nomionalănîn același sens în cazul materialelor cu sens, a materialelor în carouri sau in dungi, a materialelor cu desene, a materialelor scămoșate sau plușate;
respectarea rezervei tehnologice in cazul materialelor în dungi, în carouri sau cu desene, în vederea reașezarii șabloanelor și redecuparii după contur;
folosirea lățimii materialului în întregime;
încadrarea în consumul specific planificat.
Pentru realizarea încadrărilor executantul trebuie să cunoască următoarele date: modelul, mărimile și taliile care urmează a fi încadrate, numărul de încadrări necesare pentru fiecare tip de material, consumul specific pentru fiecare tip de material, consumul specific normal pentru fiecare încadrare, lătimea pe care trebuie să se efectueze fiecare încadrare, caracteristicile materiei prime utilizate si metodele de șpănuire.
4.2.1. Calculul necesarului de personal și de mobilier tehnologic.
În vederea stabilirii necesarului de personal se va porni de la exprimarea capacității sălii de croit în număr de șpanuri necesare realizării producției de 8h, ținându-se cont totodată, că fiecărui șpan i se va atașa câte o încadrare.
Calculele aferente determinării numărului de șpanuri realizate într-un schimb pentru fiecare produs/model/sortiment sunt centralizate in tabelul 4.1.
Tabelul 4.1.
Căptușeală mâneci
Structura producției, condiționată de cerințele clienților prin repartiția uni/bidimensională, generează particularități în ceea ce privește elementele de bază ale geometriei șpanului, și anume: lungime, lățime, număr de foi suprapuse. Aceste elemente vor fi evidențiate în lucrarea de față astfel:
nbi = numărul de bucăți de produse din încadrarea ,,i’’, (încadrarea I, II, III,…), (buc/8h);
npi = numărul total de produse din mărimile și/sau taliile care se croiesc cu încadrarea ,,i’’ (încadrarea I, II, III,…), (buc);
nfi = numărul de foi de șpan pentru șpanul corespunzător încadrării ,,i’’ (încadrarea I, II, III,…)
nfi = (foi) (4.6.)
nfmax = numărul de foi admise într-un șpan. Se stabilește în funcție de caracteristicile materiei prime (grosime, comportare la suprapunerea straturilor), ținându-se cont totodată că înălțimea maximă a unui șpan este de 12 cm. În tabelul 4.1. sunt prezentate intervalele de valori limită pentru principalele grupe de materii prime;
nș = numărul de șpanuri de același tip, corespunzător încadrării ,,i’’ (încadrarea I, II, III,…);
nș = (șpanuri) (4.7.)
Numărul total de șpanuri (Nș) pentru un sortiment va fi:
Nș = (șpanuri) (4.8.)
unde: i = tipul încadrării (I, II, III,…).
Pe baza numărului total de șpanuri se poate determina numărul mediu de foi dintr-un șpan (nf) pentru un sortiment, cu relația:
nf = (foi) (4.9.)
nfMB = = 60 (foi)
nfC = = 100 (foi)
Necesarul de timp (Np) pentru realizarea încadrărilor corespunzătoare producției/8h se stabilește în funcție de:
consumul specific de materii prime;
numărul de repere componente ale unui produs;
numărul de produse încadrate pe aceeași suprafață.
Nt = k tînc nb (min) (4.10.)
Nt = 1,2419,4 2 = 48,11 (min) – pentru materialul de bază
Nt = 1,24 14,7 1 = 18,22 (min) – pentru căptușeală corp
Nt = 1,24 10 1 = 12,4 (min) – pentru căptușeală mâneci
Nt = 1,24 14,7 1 = 18,22 (min) – pentru întărituri
unde: k = coeficientul opririlor calculate cu relația:
k = = =1,24
T = durata unui schimb ,(480 min.);
tpî = timp de pregătire-încheiere, (20 min.);
tdl = timp de deservire tehnico organizatorică a locului de muncă, (60 min.);
ton = timp pentru odihnă și necesități fiziologice, (15 min.);
tînc = timp pentru încadrarea unui produs fără a ține cont de opriri. Se adoptă în funcție de valoarea consumului specific mediu și de modul de realizare a încadrării.
Producția practică (Pp)stabilită la operația de încadrare se calculează cu relația:
Pp = (înc/8h) (4.11.)
Pp = = 9,97 (înc/8h) material de bază
Pp = = 26,34 (înc/8h) căptușeală corp
Pp = = 38,70 (înc/8h) căptușeală mâneci
Pp = = 26,34 (înc/8h) întărituri
Necesarul de personal (m) pentru operația de șablonat este determinat de relația:
m = (muncitori) (4.12.)
m = = 0,30 (muncitori) – material de bază
m = = 0,18 (muncitori) – căptușeală corp
m = = 0,12 (muncitori) – căptușeală mâneci
m = = 0,18 (muncitori) – întărituri
mtotal = 0,30 + 0,18 + 0,12 + 0,18 = 0,78 (muncitori)
Numărul total de muncitori în cazul încadrării mai multor produse/sortimente, se va obține prin cumulare (însumare).
Necesarul de mobilier tehnologic (n) se calculează cu relația:
n = m (mese de încadrat) (4.13.)
n = 0,78 1 (mese de încadrat)
4.3. Șpănuirea și secționarea șpanului.
Șpănuirea sau stratificarea materialelor este operatia prin care țesăturile/tricoturile se așeaza in straturi suprapuse de lungime corespunzătoare incadrării, și împreuna cu tăierea, respectiv secționarea șpanului și decuparea după contur a reperelor, reprezintă fazele principale din cadrul secției de croit.
șpănuirea se realizează în general derulând țesătură de pe baloți. Șpănuirea se poate executa manual cu ajutorul unor dispozitive de derulare a baloților sau automat cu ajutorul unei mașini automate de șpănuit și croit.
După șpănuire se așează peste foaia superioară de material, foaia cu încadrarea. Lungimea șpanului trebuie să fie egală cu lungimea încadării.
Pentru asigurarea unei calități superioare a producției, precum și pentru o productivitate înaltă a muncii, trebuie să se respecte unele condiții tehnice de stratificare, și anume:
stabilirea cu exactitate a lungimii șpanului, corespunzătoare foii e încadrare;
depunerea foilor de material fără tensionare;
stabilirea unei înălțimi optime a șpanului, dependentă de caracteristicile mașinii de tăiat, de compoziția fibroasă a materialelor, precum și de finisajul acestora;
realizarea unui perete drept la unul din capetele șpanului, față de care se așează ulterior foaia de încadrare;
așezarea materialelor scămoșate sau plușate astfel încât fibrele lungi să fie orientate în aceeași direcție;
așezarea grupată în șpan, a materialelor pe culori, nuanțe sau desene, pentru evitarea schimbarii prea dese a aței de cusut in operațiile ulterioare de confecționare;
așezarea într-un șpan a materialelor cu aceleași caracteristici, pentru a nu fi influențate negativ procesele ulterioare de confectionare și finisare;
eliminarea din șpan a foilor cu defecte majore;
foile așezate cu fața pe aceași parte și dacă materialul are sens, se va respecta sensul în timpul depunerii.
Operația de șpanuit se realizează parcurgând următoarele etape:
derularea foii de material din balot;
așezarea materialului pe masa de șpanuit, în straturi mai mari cu aproximativ un centimetru fața de lungimea foii de încadrare;
fixarea capătului liber al foilor de șpan;
tăierea celuilalt capăt al fiecărei foi;
fixarea straturilor de material cu ajutorul umor cleme sau cu ajutorul unor greutați.
Secționarea șpanului.
Secționarea șpanului se realizează cu ajutorul mașinilor mobile de croit prevăzute cu cuțit disc sau cu cuțit vertical prin taierea transversală a șpanului. Se efectuează secționări ale șpanului la distanțe de aproximativ 1,5 m pe lungimea șpanului, iar dacă șpanul are lățime mare se efectuează secționări și pe lățime. Prin executarea acestei operații se ușurează operația următoare de decupare a reperelor. Secționarea se realizează în spațiile libere dintre reperele desenate în încadrare sau pe liniile de contur ale acestora.
Adoptarea metodei de șpănuire . Calculul necesarului de dotări tehnice și de personal.
După modul de depunere a foilor în șpan, metodele se șpănuire pot fi:
cu depunere continuă, cu/fără tăierea marginilor acestuia;
cu depunere discontinuă a materialului, cu fața în același sens sau în straturi perechi.
Pentru ambele variante, materialul utilizat poate fi sub formă desfăcută (pe simplu) sau sub formă îndoită (pe dublu).
Pentru determinarea necesarului de personal și de dotări tehnice se pornește de la stabilirea normei de timp (Nt) ale cărei componente sunt: timpul pentru realizarea unui șpan ( tșp) și timpul pentru secționarea șpanului (tsc).
Nt = k (tșp + tsc) Nș (min) (4.14.)
NtMB = 1,1 ( 79,2 + 0,96) 3 = 264,52 (min)
NtC corp = 1,1 ( 32 + 0,96) 5 = 181,28 (min)
NtC mâneci = 1,1 ( 54 + 0,96) 5 = 302,28 (min)
Nt îbtărituri= 1,1 ( 31 + 0,96) 5 = 175,78 (min)
unde: k = coficientul opririlor , (1,1 1,3);
tșp = timpul pentru realizarea unui șpan , (min)
tșp = nf (t1 L + t2 l + t3 L) (min) (4.15.)
tșp = 60 (0,351 2,94 + 0,20 1,48 + 0 2,94) = 79,2 min material bază
tșp = 100 (0,234 0,93 + 0,08 1,48 + 0 0,93) = 32 min căptușeală corp
tșp = 100 ( 0,234 1,84 + 0,08 1,48 + 0 1,84) = 54 min căptușeală mâneci
tșp = 100 (0,351 0,62 + 0,12 0,90 + 0 0,90) = 31 min întărituri
nf = numărul mediu de foi în șpan, calculat ca medie ponderată a datelor din tabelul 4.2.1.1. cu relația 4.2.1.4.
t1 = timpul pentru depunerea unui metru de material, (min). Se adopta.
L = lungimea șpanului, (m).
t2 = timpul pentru fixarea și tăierea capetelor șpanului, (min). Se adoptă.
l = lățimea șpanului, (cm)
t3 = timpul pentru orientarea stratului de șpan la materialelel plușate, cu desene , sau cu sens. Se adoptă.
tsc = timpul pentru secționarea șpanului, (min)
tsc =l nsc t’sc (min) (4.16.)
tsc =1,48 1 0,65 = 0,96 (min)
nsc = numărul de secționări. Se determină în funcție de dimensiunile șpanului (lungime și lățime) și de forma și dimensiunile reperelor încadrate. Se va ține cont totodată de faptul că lungimea unei secțiuni de șpan nu trebuie să depășească 1,5 m .
t’sc = timpul pentru o secționare, (0,55 1,30 min/m);
Nș = numărul total de șpanuri, pentru un sortiment, calculat cu relația 4.8.
În funcție de metoda de șpănuire adoptată se va stabili necesarul de dotări tehnice (n) și necesarul depersonal (m) astfel:
în cazul șpănuirii manuale:
n = (mese de șpănuit) (4.17.)
unde: n = mese de șpănuit dotate cu dispozitive de fixare și tăiere a materialului, și derulatori de baloturi;
nMB = = 0,55 (mese de șpănuit)
nC corp = = 0,37 (mese de șpănuit)
nC mâneci = = 0,62 (mese de șpănuit)
nC întărituri = = 0,36 (mese de șpănuit)
n = 0,55 + 0,37 + 0,62 + 0,36 = 1,9 (mese de șpănuit)
n 2 (mese de șpănuit)
m = 2 n (muncitori) (4.18.)
mMB = 2 0,55 = 1,1 (muncitori)
mC corp = 2 0,37 = 0,74 (muncitori)
mC mâneci = 2 0,62 = 1,24 (muncitori)
mîntărituri = 2 0,36 = 0,72 (muncitori)
mtotal = 1,1 + 0,74 + 1,24 +0,72 = 3,8 (muncitori)
n’ = (mașini de secționat) (4.19.)
n’ = mașini mobile de croit cu cuțit disc sau vertical, utilizate la secționarea șpanului.
n’ = = 1 (mașini de secționat)
în cazul șpănuirii mecanizate:
n = (mese cu mașini de șpănuit) (4.20.)
nMB = = 0,55 (mese de șpănuit)
nC corp = = 0,37 (mese de șpănuit)
nC mâneci = = 0,62 (mese de șpănuit)
nC întărituri = = 0,36 (mese de șpănuit)
ntotal = 0,55 +0,37+0,62+0,36 = 1,90 (mese de șpănuit)
m = n (muncitori) (4.21.)
m = 1,90 (muncitori)
n’ = (mașini de secționat) (4.22.)
n’ = = 1 (mașini de secționat)
4.4. Decuparea reperelor.
Decuparea constă în separarea totală, prin tăiere după contur, a unei părți de material, care reprezintă de fapt un reper al produsului. Tăierea se produce ca urmare a interacțiunii instrumentului de tăiere cu materialul textil. Cea mai des utilizată in croire este tăierea mecanică, apărută ca o necesitate în creșterea productivitații muncii și a ușurării condițiilor de muncă, aplicându-se atât pentru tăierea țesăturilor , a tricoturilor, cât si a materialelor nețesute.Poate fi realizată cu mașini fixe de croit (cel mai des) sau cu masini automate e croit.
Condiții de taiere:
tăierea straturilor de material în timpul decupării pe contur a reperelor din șpan să se realizeze exact pe liniile trasate în încadrare;
înainte de tăiere trebuie să se verifice dacă straturile de material din șpan sunt suprapuse fără neregularități;
pentru a asigura o exactitatea liniilor de tăiere pot fi utilizate șabloane ajutătoare realizate dintr-un material rezistent la uzură, tăierea facându-se pe lângă marginile șablonului;
este necesar să fie marcate semnele de referință existente pe liniile de contur ale detaliilor prin executarea unor crestături;
decuparea mai întâi a detaliilor mici, apoi cele mari;
verificarea permanent a corectitudinii tăierii;
Decuparea reperelor din material de bază si materiale secundare componente ale produsului sacou clasic pentru bărbați au fost realizate cu ajutorul mașinii automate de croit.
În cadrul întreprinderii se folosește masina automată de croit de la firma Bullmerwerk. Mașina are urmatoarele carecteristici:
viteza de teiere este de 20m/min;
viteza arborelui principal al mașinii este de 2800rot/min;
puterea intre 900 si 1200W;
înălțimea maximă a șpanului de 200mm;
Mașina prezinta o instalație de vacuum la partea inferioară, sistem de tragere a șpanului in zona de tăiere, sisteme de siguranța și de protecție a muncii și un sistem de primire a comenzii de la softul unui computer. Mașina de croit este mobila , prezinta cuțit disc și are braț rabatabil.
Decuparea reperelor se mai realizează și la mașina fixă de croit cu bandă fară sfârșit(band-zig).
Această masină prezintă o bandă taietoare fără sfârșit care rulează cu ajutorul a trei roți conducătoare.
Principalele caracteristici ale mașinii fixe de tăiat sunt:
lungimea benzii tăietoare este de 3480 mm;
viteza benzii de 14,6 m/s;
puterea de 750W;
înălțimea maximă de tăiere a șpanului = 120 mm;
viteza arborelui principal al mașinii este de 1930 rot/min.
Calculul necesarului de utilaje și de personal.
Norma de timp (Nt) pentru operația de decupare se va stabili în funcție de tipul utilajului folosit , și este influențată de complexitatea produsului, de numărul de straturi în șpan, de gradul de încărcare cu piese a suprafeței de croit, de lungimea conturului de tăiere, de numărul de șpanuri ce urmează a fi croite.
Vom considera faptul că se vor decupa reperele cu ajutorul mașinilor fixe de tăiat, și vom avea:
Nt = k td nf Nș (min) (4.23.)
Ntmb = 1,17 0,54 60 3 = 113,72 (min)
NtC corp = 1, 17 0,27 100 5= 157,95 (min)
NtCmâneci = 1, 17 0,24 100 5= 140,4 (min)
Ntîntărituri = 1, 15 0,11 100 5= 63,25 (min)
unde: k = coeficient al opririlor, (1,15 1,2 );
td = timpul pentru decuparea reperelor de pe o foaie de șpan, (min);
td = L l t’d (min) (4.24.)
tdmb = 2,94 1,48 0,126 (min)
tdmb = 0,54 (min)
tdC corp = 0,93 1,48 0,20 (min)
tdc = 0,27 (min)
tdC mâneci = 0,84 1,48 0,20 (min)
tdCmâneci = 0,24 (min)
tdÎntărituri = 0,62 0,90 0,20 (min)
tdÎntărituri = 0,11 (min)
L = lungimea șpanului , (m)
l = lășimea șpanului , (m);
t’d = timpul pentru decuparea reperelor de pe 1m2 al unei foi de șpan sau timpul teoretic necesar tăierii unui m2 de material, fără a ține cont de opriri, (min);
t’d = CT nfk2 (min) (4.25.)
t’d mb= 5,9675 0,44 0,048 = 0, 126 (min)
t’d c = 27,85 0,10 0,072 = 0,20 (0,20)
CT = constantă generală specifică tipului de material;
CT = 27,855 – pentru materiale subțiri (grosime maxim 1 mm)
CT = 5,9675 – pentru materiale groase
Csm = consumul specific mediu, (m2);
nf = numărul mediu de foi în șpan, calcular ca medie ponderată a datelor din tabelul 4.1. cu relația 4.9.
k1 = constantă;
k1 = -0,346 – pentru materiale subțiri
k1 = -0,125 – pentru materiale groase
k2 = constantă;
k2 = -1,07 – pentru materiale subțiri
k2 = -0,7378 – pentru materiale groase
Numărul de utilaje (n) se determină cu relația:
n = (mașini de tăiat) (4.26.)
n = (mașini de tăiat)
n = = 0,23 (mașini de tăiat)
n = (mașini de tăiat)
n = = 0,32 (mașini de tăiat)
n = (mașini de tăiat)
n = = 0, 29 (mașini de tăiat)
n = (mașini de tăiat)
n = = 0,13 (mașini de tăiat)
ntotal = 0,23 + 0,32 +0,29 + 0,13 = 0, 97 (mașini de tăiat)
n 1
Necesarul de personal (m) se stabilește ținându-se cont de faptul că la operația de decupare contribuie două persoane (una taie și una preia reperele tăiate), astfel:
m = 2n (muncitori)
m = 2 0,97 (muncitori)
m = 1,94 (muncitori)
4.5. Numerotarea reperelor.
După operația de decupare a reperelor după contur, acestea urmează a fi pregătite în vederea ușurării procesului de confecționare.
Operația de numerotare a reperelor croite se face în scopul împerecherii corecte a acestora, în vederea asamblării lor ulterioare, pentru evitarea apariției diferențelor de culori sau nuanțe în cadrul aceluiași produs de îmbrăcăminte.
Fiecare reper component al unui produs va primi aceeași codificare, numerotarea facându-se pe dosul reperelor, în locuri bine determinate, cu cretă de croitorie, cu creioane sau cu etichete Metto.
În general numerotarea se face pe rezerva de coasere în scopul evitării imprimării pe fața materialului.
Calculul necesarului de personal, de mobilier tehnologic
și de dispozitive.
Norma de timp (Nt) stabilită pentru numerotarea reperelor este influențată de numărul acestora, de timpul total de șpanuri pentru producția dată, astfel:
Nt = k nr tn nf npi Nș (min) (4.27.)
unde: k = coeficient al opririlor, (1,20);
nr = numărul total de repere ale unui produs, care se numerotează;
nr = (nrpmb 2 + nrsmb) + (nrpc 2 + nrsc) (repere) (4.28.)
nrpmb = numărul reperelor perechi ale unui produs, din material de bază;
nrsmb = numărul reperelor simple ale unui produs, din material de bază;
nrpc = numărul reperelor perechi ale unui produs, din căptușeală;
nrsc = numărul reperelor simple ale unui produs, din căptușeală;
tn = timpul pentru numerotarea unui reper, (0,03 0,07 min/reper);
nf = numărul mediu de straturi în șpan;
npi = numărul de produse din încadrare;
Nș = numărul total de șpanuri, pentru un sortiment.
Nt MB= 1,20 21 0,05 60 2 3 = 453,6 min
Nt MB= 1,20 20 0,05 100 2 5 = 1200 min
Necesarul de personal (m) se va stabili cu relația:
m = (muncitori) (4.29.)
m = (muncitori)
m = = 0,94 (muncitori)
m = (muncitori)
m = = 2,5 (muncitori)
mtotal = 0,94 + 2,5 = 3,44 (muncitori)
Numărul meselor de lucru destinate numerotării (n), precum și a dispozitivelor de numerotat (n’), se vor stabili cu relațiile:
n = m ( mese de lucru) (4.30.)
n = 4 (mese de lucru)
n’ = n = m (dispozitive) (4.31.)
n’ = 4 (dispozitive)
4.6. Termolipirea reperelor.
Termolipirea se folosește în industria de confecții textile ca una dintre principalele metode de asamblare neconvențională, ca urmare a avantajelor pe care le prezintă, si anume:
îmbunătățirea calitații produselor, prin realizarea unei bune legături pe întreaga suprafață de contact a reperelor;
simplificarea operațiilor și a tehnologiilor, creșterea productivitații muncii și posibilitatea de mecanizare și automatizare a unor operații;
înlocuirea coaserii acolo unde aceasta nu se poate utiliza;
Scopul utilizării termolipirii în procesul de confecționare este:
de a conferi o stabilitate dimensională mai bună, prin întșrirea marginilor detaliilor sau dublarea întregului detaliu;
de a înlocui unele cusături ascunse;
de a da o formă spațiala unor subansamble, în special pentru îmbrăcămintea exterioară, în scopul modelării pe corp;
de a conferi o flexibilitate asemănătoare materialului de bază precum și o rezistență crescută față de acțiunea unor factori externi;
de a crește unele caracteristici fizico-mecanice și de confort a produselor.
Procesul de îmbinare a detaliilor se realizează într-un timp bine precizat, la temperatură și presiune bine stabilite, regimul de lucru depinzând de tipul și caracteristicile materialelor textile și de adezivul utilizat.
Etapele de realiare a termolipirii constau în:
preluarea reperelor de întăritură pe reperele ce urmează a se termolipi;
așezarea reperelor din material de bază, căptușeală și întăritură;
alimentarea utilajului cu reperele astfel pregătite;
preluarea detaliilor termolipite;
așezarea în ordine a reperelor și formarea pachetelor.
În condiții industriale, termolipirea se realizează cu ajutorul utilajelor de termopit, cu actionare continuă sau discontinuă, respectandu-se parametrii de termolipire stabiliți pentru fiecare tip de material. În cazul în care reperele vor suferi modificări dimensionale sau modificări de nuanță, se vor trece prin presă și reperele care nu necesită termolipire. Reperele pregătite pentru termolipire pot trece prin presă bucată cu bucată sau perechi.
Parametrii termolipirii.
Temperatura.
Se adopta astfel încât să fie mai mare cu aproximativ 20 – 30oC decât a adezivului, trebuind însă să fie mai mică decât temperatura la care are loc degradarea straturilor de material suprapuse.
Temperatura se menține constantă cu ajutorul unui termostat.
Presiunea.
Se adoptă în funcșie de aspectul superficial al reperelor dim materialul de bază fiind mai mică în cazul în care aceste materiale sunt flaușate sau scămoșate.
Timpul.
Se adoptă în funcție de modul de realizare al lipirii prin modificarea vitezei benzilor (lipire uscată sau lipire cu aburire).
Lipirea uscată are loc sub influența corpurilor de încălzire electrice sau a celor cu raze infraroșii.Lipirea cu aburire se realizează în cazul în care asupra reperelor pregătite pentru termolipire acționează si aburul tehnologic. Sub acțiunea aburului se scurtează timpul de topire al adezivului de aproximativ două până la 3 ori acesta plastifiindu-se mai repede. În acest fel durata totală a procesului de termolipire se reduce la jumătate.
Aburul pătruns în straturile de material este evacuat înainte de presarea acestora sub acțiunea corpurilor de încălzire prevenindu-se astfel scăderea rezistenței lipirii.
Pentru a se obține o lipire de caliate este necesar ca la un moment dat să nu se introducă în zona de termolipire a materialelor textile cu conținut fibros și finețe diferit.Pentru termolipirea reperelor folosite la sacou am folosit mașina de termolipit Kannegiesser. Această mașină este prevăzută cu trei benzi transportoare, realizate din pânză teflonată. Presa are trei zone de încălzire, valoarea temperaturii fiind aceeași pe toată lătimea datorită profilelor metalice din fiecare zonă. De asemenea, este prevazută cu un sistem de presare a reperelor, a cărui caracteristică principală este reprezentată de rolele superioare flexibile, prevăzute cu aer in interior.
Se realizează o termolipire de calitate, atât pentru straturi groase, cât si pentru straturi subțiri de materiale supuse termolipirii. Viteza benzii transportoare este de 3 până la 10 m/min. Lățimea benzii este de 1600 mm, iar presiunea poate varia de 1 la 8 bari.
Calculul necesarului de personal, și de utilaje.
În vederea stabilirii normei de timp (Nt) pentru un schimb, pentru operația de termolipire, este necesară determinarea numărului de repere ce urmează a fi termolipite, precum și timpul de termolipire al fiecărui reper.
Nt = k T (min) (4.32.)
unde: k = coeficient al opririlor, ( 1,15 1,18);
N = numărul de produse ce se realizează într-un schimb, (buc/8h);
nrt = numărul total de repere ce urmează a se termolipi într-un schimb, (repere/8h);
nrt = (repere/8h) (4.33.)
T= durata unui schimb, (480 min);
ti = timpul de termolipire a unui reper, în funcție de suprafața ce urmează a fi termolipită, (min). Aceasta se determină prin cronometrare sau se poate adopta.
Nt = 1,16 480 =1083,73 ( min)
nrt = = 138,72 (repere/8h)
Numărul de utilaje (n) se determină cu relația:
n = Nt/T (prese de termolipit) (4.34.)
n= 1083,73 / 480 = 2 (prese de termolipit)
În determinarea necesarului de personal (m) se va ține cont de faptul că un utilaj de termolipit este deservit de 3 sau 6 muncitori, astfel: 2 sau 4 pentru etapele 1, 2 și 3 ale termolipirii, și 1 sau 2 muncitori pentru etapele 4 și 5 ale operației.
m = a (2+1) n (muncitori) (4.35.)
unde:
a = coeficient de stabilire a numărului de muncitori/presa de termoipit, (1 sau 2).
m = 1 (2+1) 2 = 6 (muncitori)
4.7. Confecționarea și finisarea produselor.
4.7.1. Elaborarea proceselor tehnologice. Stabilirea proceselor de timp de producție și a necesarului de personal pentru fiecare fază.
Procesele tehnologice se utilizează pentru realizarea unui model de produs existent, în condițiile retehnologizării sistemului de fabricație și a necesității adoptării altor termene de livrare ale produselor, sau pentru lansarea unui model nou.
Punctele de plecare în vederea elaborării proceselor tehnologice de confecționare și de finisare, constau în :
analiza documentației tehnice;
efectuarea seriei ,,zero’’ și întocmirea propriu-zisă a procesului tehnologic;
implementarea procesului tehnologic și realizarea comenzii de serie.
Pentru aceasta este necesar a se parcurge următoarele etape:
stabilirea fazelor tehnologice, grupate pe tipuri de repere, pe realizarea subansamblelor și pe asmblarea produsului;
stabilirea normei de timp, a normei de producție și a necesarului de personal pentru fiecare fază;
stabilirea dotărilor tehnice necesare.
Modul de elaborare a proceselor tehnologice de confecționare și finisare a produselor de îmbrăcăminte se ca face sub formă tabelară.
Pentru a stabili apoi fazele necesare se pornește de la descompunerea produselor de îmbrăcăminte în elemente component, respective a elementelor în repere sau detalii.
Se vor satbili apoi fazele de prelucrare a detaliilor, urmate de fazele de asamblare a acestora și de finisare a produsului.
În stabilirea variantei optime, se va avea în vedere timpul de realizare, posibilitățile tehnologice ale utilajelor, condiții impuse de material primă utilizată, ș. a.
Prin definiție, norma de timp (Nt) reprezintă timpul stabilit unui executant cu calificarea corespunzătoare, pentru efectuarea unei lucrări, în condițiile tehnico-organizatorice precizate ale locului de muncă. În cazul confecțiilor textile, se exprimă în min/buc.
Metodele de stabilire a normei de timp pot fi realizate:
prin înregistrări directe – cronometrare, fotografiere, fotocronometrare;
prin înregistrări indirect – observări instantanee, măsurarea timpului pe microelemente.
Etapele care se parcurg pentru fiecare metodă sunt:
pregătirea măsurătorii;
efectuarea măsurătorii;
prelucrarea datelor.
Timpul poate fi determinat utilizând aparate indicatoare (ceas, cronometru) sau aparate care înregistrează (aparate de filmat).
Totodată normele de timp se pot obține și din normativele în vigoare, acestea stabilind timpul necesar pentru efectuarea diferitelor elemente de lucru manuale sau manual-mecanice ale procesului tehnologic de realizare a produsului de îmbrăcăminte.
Norma de producție (Np) se definește ca fiind cantitatea de lucrări stabilite a fi efectuate într-o unitate de timp de către un executant care are calificarea corespunzătoare și lucrează cu intensitate normal, în condițiile tehnico-organizatorice ale locului de muncă precizate. Se calculează cu relația:
Np = (buc/8h) (4.36.)
Np = = 3,91 (buc/8h)
Necesarul de personal ( M, m sau c ) se calculează pentru munca desfășurată în colectiv, stabilindu-se astfel numărul de executanți care trebuie să execute o anumită operație, lucrare sau serviciu, în anumite condiții tehnico-organizatorice.
Numărul necesar de muncitori se calculează cu relația:
M, m, c = (muncitori) (4.37.)
M, m, c = = 69,05 muncitori secția confecționat
unde: M, m, c = numărul de muncitori ce realizează faze mecanice (M), manual (m), sau de călcare presare (c);
N’ = capacitatea unei linii tehnologice, (buc/8h).
Proces tehnologic de confecționare – tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
continuare tabel 4.2.
Proces tehnologic de finisare – tabel 4.3.
continuare tabel 4.3.
continuare tabel 4.3.
continuare tabel 4.3.
continuare tabel 4.3.
continuare tabel 4.3.
continuare tabel 4.3.
4.7.2. Elaborarea grafurilor procesului tehnologic.
Graful procesului tehnologic cuprinde totalitatea fazelor necesare realizării unui produs. Fiecare fază va fi reprezentată de un nod care va furniza informații referitoare la:
conținutul fazei – prin numărul de ordine din procesul tehnologic de confecționare sau de finisare;
utilajul sau mobilierul tehnologic cu care se realizează faza respectivă – evidențiat prin simboluri grafice (figuri geometrice) de culori diferite în funcție de tipul dotării tehnice;
numărul de muncitori pentru fiecare fază;
relații de precedență între faze.
Masa lucru
Mașină automată
Mașină universală
Masă de călcat
Mașină cu cuțit
Mașină zig-zag
[NUME_REDACTAT] specială
Mașină cheițe
Mașină butoniere
Mașină mâneci
Graful procesului tehnologic pentru produsul sacou pentru bărbați este atașat în ANEXA 3.
4.7.3. Cuplarea fazelor pe operații.
Cu scopul de a folosi întreaga capacitate a utilajelor și a executanților se va realiza o cuplare a fazelor pe operații:
fazele cuplate să se realizeze cu același utilaj, dispozitiv sau mobilier tehnologic, în cadrul aceluiași loc de muncă;
numărul de muncitori însumat prin cuplare să fie un număr întreg sau să se apropie foarte mult de un număr întreg;
fazele cuplate să nu necesite întoarcerea în flux a detaliilor și/sau a subansamblelor pe distanțe foarte mari;
fazele manuale ce urmează a fi cuplate să aparțină aceleași zone de confecționare a produsului;
se admit cuplări ale unor faze manuale cu faze de călcat interfazic;
se admit cuplări ale unor faze manual-mecanice ce se desfășoară la una sau două mașini de cusut învecinate în fluxul tehnologic (ex: la o mașină de cusut nasturi și la o mașină de cusut butoniere).
Echilibrarea încărcăturii liniilor tehnologice depinde de corectitudinea cuplării fazelor pe operații.
Proces tehnologic de confecționare – tabel 4.4.
continuare tabel 4.4.
continuare tabel 4.4.
Proces tehnologic de finisare – tabel 4.5.
Capitolul 5: Control tehnic de calitate.
În funcție de modul de desfășurare a activităților care participă la realizarea unui produs de îmbrăcăminte, se poate vorbi despre calitatea acestuia.
Din acest motiv, de-a lungul fluxului de fabricație al unui produs vestimentar se vor amplasa diferite puncte de verificare/control, și anume:
la recepția materiilor prime;
în cadrul secției de confecționat, după asamblarea produsului;
în cadrul secției de finisat, verificat produs finit, etichetat, ambalat.
Nivelul calității produsului depinde de:
compoziția fibroasă și calitatea materiilor prime și materialelor utilizate;
tehnologia utilizată;
calitatea execuției;
cantitatea de produse executate;
modul de tehnoprezentare a produsului, ș. a.
Controlul de caliate reprezintă o îmbinarea rațională a activității de autocontrol, control interoperațional, control pe fluxul de fabricație și control executat de organele C.T.C.
Operațiile tehnologice se succed cu cele de control în conformitate cu regulile de organizare a fluxurilor de materiale și activități specifice diferitelor produse. Foarte importantă este optimizarea structurii controlului, deoarece operațiunile de control nu măresc valoarea de întrebuințare ci doar o confirmă, dar sunt consumatoare de importante mijloace materiale și umane.
De obicei, într-o inteprindere de confecții textile, în cadrul proceselor tehnologice, operațiile de control se succed astfel:
Controlul la recepția materialelor.
Se execută în scopul eliminării încă de la primirea materialelor a celor care nu sunt conforme cu normele de calitate. Controlul începe de la modul de ambalare și se continuă cu urmărirea dacă producătorul a semnalizat vizibil pe marginea țesăturii defectele locale.
Defectele rare nu se marchează, iar cele aflate aproximativ pe aceeași direcție se marchează o singură dată.
Aprecierea defectelor se face la lumina difuză a zilei sau la lumină artificială, privind perpendicular pe fața țesăturii; acestea se controlează pe rampe de control sau mese de metrat.
Defectele care pot fi întâlnite:
lipsa unui fir de urzeală, fire duble în urzeală, fire îngroșate, fire uleiate, fire încleiate, dăuri în țesături, variații de desime și culoare, abateri de la dimensiunile carourilor sau dungilor, variații ale lățimii materialelor, cute datorate unor calandrări necorespunzătoare, scămoșare.
În stas SR 4736 : 2012 sunt indicate mărimile defectelor admise în funcție de clasa de calitate în care se încadrează țesătura.
Prin sondaj se efectuează probe de laborator, cu respectarea parametrilor care caracterizează mediul ambiant:
temperatura +20oC;
umiditatea relativă de 60 %
presiunea atmosferică 760 mm Hg.
Înaintea efectuării probelor de laborator se recomandă climatizarea probelor. Controlul de recepție a materialelor auxiliare se face respectând normele interne
În momentul de față având în vedere ca majoritatea inteprinderilor de confecții textile lucrează pentru clienți din străinătate, acestea respectă standardele impuse de clienți.
Controlul la șablonat.
Prin acest control se urmărește respectarea indicațiilor privind conturarea tuturor detaliilor indicate în documetația tehnică și încadrarea în consumul specific stabilit în faza de planificare a producției.
Se ține cont de următoarele:
conturarea suprafețelor detaliilor fără modificarea șabloanelor;
respectarea firului drept la asezarea șabloanelor;
conturarea pe suprafața materialului textil a tuturor detaliilor încadrate pe foaia de material textil.
Pentru că în momentul de fată majoritatea firmelor realizează încadrări cu ajutorul calculatorului, un asemenea control nu se mai realizează. Calculatorul și programele folosite realizează automat șabloanele dar și controlul, el așezând reperele după reguli bine stabilite.
Control la șpănuire.
Cuprinde elemente de control specifice realizării șpanului:
depunerea foilor în șpan fără tensionare;
tăierea corespunzătoare a capetelor foilor de material;
respectarea direcției de orientare a fibrelor la materialele scămoșate;
suprapunerea perfectă la una din laturile lungimii șpanului, a tuturor foilor de material din șpan (perete drept);
suprapunerea perfectă a carourilor și a dungilor;
așezarea corespunzătoare a foii de încadrare.
Controlul la secționare și croire.
Secționarea șpanului să se realizeze fără deplasarea foilor din șpan, prin prinderea acestora în cleme. Menținerea formei ți dimensiunilor încadrate. După decuparea detaliilor se verifică exactitatea tăierii prin suprapunerea peste detalii a șabloanelor de control.
Control la confecționare.
În cadrul secțiilor de producție se merge pe principiul că fiecare executant verifică operația anterioară.
Se urmărește:
evitarea cusăturilor necorespunzătoare, datorită lipsei de atenție sau neîndămânării executantului;
eliminarea unor defecte de coasere;
toate operațiile să fie executate conform indicațiilor din documentația tehnică.
Controlul poate fi executat de către conucătorul liniei tehnologice și de către controlorii specializați pentru controlul interfazic.Operațiile de control sunt foarte necesare în cadrul proceselor tehnologice. Ele au rolul de verificare atât a exactității operației de confecționat dar și verificarea dimensiunilor subansamblelor confecționate.
Puncte de control interfazic sunt situate acolo unde apar frecvent probleme sau sunt situate inaintea operațiilor la care costul reparației este mai mare decât costul controlului.Înaintea operațiilor care măresc mult valoarea de întrebuințare a semifabricatului și înaintea operațiilor de montaj este obligatoriu existența unui punct de control.
La finalul procesului de confecționare, inainte de trasportul catre secția de finisat are loc un control mănunțit al dimensiunilor ți confruntarea acestora cu dimensiunile din fișa tehnică a produsului.
Controlul la finisare.
Se face cu scopul ca nici un produs cu defecte să nu fie ambalat și expediat la beneficiar.
Aici se verifica:
aspectul necorespunzător datorita aplicării incorecte a tratamentului umido-termic;
dacă produsul prezintă ațe netăiate;
prezența petelor;
apariția unor cute;
Controlul final.
Este realizat de personalul calificat din cadrul compartimentului C.T.C. Controlul se efectuează bucată cu bucată și se aplică ștampila care certifică calitatea produsului.
Controlul de calitate al produsului se începe cu fața produsului unde se urmărește:
dimensiunile produsului;
calitatea coaserii;
simetria pieselor;
poziția față de repere a buzunarelor, clapelor și a celorlalte elemente;
asamblarea corectă a mânecilor și gulerelor;
calitatea butonierelor și a coaserii nasturilor;
calitate ștafirului;
calitatea călcării;
modul de etichetare;
așezarea corectă pe umeraș;
ambalarea corectă.
Capitolul 6: Transportul intern.
Transportul intern se organizează în vederea asigurării locurilor de muncă din secțiile productive, cu material sau semifabricate necesare care să ușureze munca și să reducă timpul de fabricație.
Traseele de deplasare, pot fi:
în cadrul magaziilor;
între magazii și secțiile de producție;
între secțiile de producție;
între secțiile de producție și magazii.
Mijloacele de transport necesare, precum și tipul acestora, în funcție specificul procesului tehnologic de caracterul greutăților ce urmează a se transporta,de materialele sau produsele ce urmează a se transporta, de cantitatea, dimensiunea și forma acestora, de lățimea culoarelor de trecere și de forma clădirii.
Acestea pot fi:
cu acționare continuă – transportoare suspendate, benzi rulante, ș. a.
cu acționare discontinuă – cărucioare, electrocare, electrostivuitoare, ș. a.
pe orizontală/vertical – topogane, ascensoare.
Traseele care se vor stabili sunt prezentate în schema 6.1.
Figura 6.1. –Schema traseului de transport.
Capitolul 7: Centralizarea necesarului de mobilier tehnologic
și de utilizare.
Stabilirea necesarului de dotări tehnice pentru secțiile productive se va face diferențiat, în funcție de tipul acestora, alegerea lor făcându-se în paralel cu elaborarea tehnologiilor de fabricație.
Centralizarea necesarului la nivelul întregii capacități de producție/schimb se va efectua conform tabelului 7.1.
Tabel 7.1
Capitolul 8: Centralizarea necesarului de personal.
Având la bază procesele tehnologice, precum și întreaga capacitate de producție pe perioada dată, se va stabili necesarul de personal direct productiv din secțiile de bază (croit, confecționat și finisat) (tabelul 8.1.), urmând ca în funcție de acesta să se stabilească apoi și alte categorii de personal (tabelul 8.2).
Tabel 8.1.
continuare tabel 8.1.
Tabel 8.2.
Capitolul 9: Stabilirea suprafețelor de producție și depozitare.
9.1. Amplasarea secțiilor și utilajelor.
Amplasarea dotărilor tehnice se va efectua respectând succesiunea etapelor din fluxului tehnologic prezentat în fig. 4.1., pentru secțiile de croit, confecționat și finisat.
Planșa de amplasare va conține următoarele date:
tipul dotării tehnice (a utilajului, mobilierului tehnologic, ș.a.) notat prin simboluri și prezentat în cadrul unei legende;
identificarea fazei sau operației din cadrul procesului tehnologic (pentru confecționare și finisare).
Locurile de muncă sunt plasate astfel:
în secția de croit – paralel cu direcția fluxului;
în secția de confecționat și finisat – perpendicular sau înclinat față de direcția fluxului;
Suprafețele secțiilor de producție se vor stabili ținând cont de dimensiunile standardizate ale clădirilor destinate întreprinderilor de confecții textile . Acestea pot fi prevăzute cu unul sau mai multe niveluri (P + 14), forma fiind de tipul I, L, T, sau U.
Distanțele de deservire a locurilor de muncă urmează a se stabili luând în considerare normele departamentale întocmite în acest scop, astfel:
Tabel 9.1.
unde: Ltmax = lățimea maximă a mijlocului de transport, (800 mm);
ds = distanța de siguranță, (200 mm).
Amplasarea secțiilor și a utilajelor este atașată în ANEXA 4.
9.2. Stabilirea suprafețelor magaziilor.
În funcție de etapa diin fluxul de fabricație în care se efectuează depozitarea, și de materialele/produsele care se depozitează, magaziile pot fi:
magazii de materii prime;
magazii de produse finite.
Suprafața totală de depozitare (St) se poate stabili cu relația:
St = Su + Sa (m2) (9.1.)
unde: Su = suprafața utilizată, ocupată cu materialele depozitate, (m2);
Sa = suprafața auxiliară (de primire-recepție, de manipulare-circulație, de colectare-expediere, ocupată cu mobilier tehnologic), (m2).
Sa = k Su (m2) (9.2.)
k = coeficient de utilizare a suprafeței, ce depinde de modul de depozitare și de tipul materialelor, produselor depozitate, (0,4 0,5) deci,
St = (k + 1) Su (m2) (9.3.)
În stabilirea suprafeței magaziei de materii prime se ține cont de faptul că modul de depozitare se poate face prin stivuire sau prin paletizare, și perioada luată în calcul (z) este de 20 de zile.
Depozitarea prin stivuire – pe platforme cu paleți laterali, pe stelaje de diferite forme.
Su = Ss (m2) (9.4.)
unde: Su = suprafața utilizată, (m2);
Ss = suprafața stivelor, (m2);
Ss = V/h (m2) (9.5.)
V = volumul stivelor, (m3);
V = Nm/zi l g z (m3) (9.6.)
Nm/zi = necesarul zilnic de materii prime de bază și materiale secundare, (m/zi);
l = lălimea materialului, (m);
g = grosimea materialului , (mm);
z = numărul de zile de depozitare luate în calcul, (20 zile);
h = înălțimea stivelor, (1,5 2 m).
Depozitarea prin paletizare – se utilizează diferite tipuri de palete destinate materialelor textile, a căror dimensiuni sunt standardizate:
paletă ladă – 1200800900mm (STAS 6067 – 70);
paletă platformă – 1200800mm (STAS 8635 – 70); iar depozitarea acestora se realizează pe verticală a câte 4 celule de raft a căror dimensiuni sunt:
celulă de raft – 13008501000mm
Su = (nc/4) sbc (m2) (9.7.)
unde: nc = număr celule de raft în care se introduc paletele ( nr. celule = nr. palete);
sbc = suprafața bazei unei celule de raft, (m2).
Suprafața magaziei de produse finite se stabilește ținând cont de modul de așezare a acestora ( în cutii sau pe umerașe) și perioada de depozitare (z’ = 10 zile), astfel:
Depozitare în cutii, și a cutiilor în raft pe paleți:
Su = (np/4) sbc (m2) (9.8.)
unde: np = număr paleți ( nr. paleți = nr. ccelule de raft);
np = (Nzi z’) / npc (paleți) (9.9.)
Nzi = producția zilnică, (buc/zi);
npc = număr produse dintr-un comapartiment, stabilit în funcție de numărul de produse dintr-o cutie și de numărul de cutii ce pot fi introduse într-o paletă. Dimensiunile cutiilor depind de dimensiunile și modul de împărurire al produselor de îmbrăcăminte;
sbc = suprafața bazei unei celule, (m2).
Depozitare pe umerașe și a umerașelor pe ștendere:
Su = (ns/3) ss (m2) (9.10.)
unde: ns = numar ștendere;
ns = (Nzi z’) / nu
ss = suprafața unui ștender, (1,5 m2);
nu = număr de umerașe, ( 10 20 buc).
Modaliatatea de amplasare a ștenderelor este de suprapunere a acestora pe verticală (câte 23 bucăți în funcție de tipul produselor de îmbrăcăminte.
[NUME_REDACTAT] lucrarea de față este prezentată documentația tehnică necesară realizării lunare a 5670 sacouri clasice pentru bărbați, destinate sezonului de primăvară – vară, într-un singur schimb de lucru.
Tiparul de bază pentru sacoul clasic pentru bărbați a fost proiectat pentru gama de mărimi 46 – 54, talia II, grupa de conformație B.
Gama de mărimi adoptată este una uzuală si comună în cadrul societății și de aceea nu trebuie să prezinte dificultate în plasarea produselor pe piață.
Tiparul de bază a fost transformat în tipar modificat conform cu modelul adoptat, calculele realizându-se pe baza dimensiunilor și numărului de produse cerute în proiect.
Produsul realizat nu prezintă un grad foarte ridicat de dificultate, pentru proiectare și demararea proceselor de confecționare și finisare, dar necesită un număr variat de utilaje folosite la realizarea acestuia.
Sacoul proiectat este un produs care poate fi purtat la anumite evenimente și are un aspect exterior plăcut.
Pentru realizarea temei propuse în proiect, este necesar un număr de 91 de persoane dintre care 68 de muncitori să fie direct implicați în producție.
Consumul de materiale de bază și auxiliare este unul mediu, accesoriile și furniturile sunt uzuale și nu necesită eforturi speciale în procurarea lor. Materialele folosite nu au prezentat dificultăți de prelucrare nici în faza de confecționare și nici în faza de finisare.
Mașinile folosite la confecționare au fost în general cele de tip universal, dar au fost folosite și alte tipuri de mașini care execută anumite tipuri de cusături mai speciale. Foarte variate sunt utilajele și dispozitivele folosite la finisarea sacourilor care necesită pentru fiecare subansamblu câte un tip de presă de călcat.
Depozitarea produselor finite se face în condiții standard de temperatură, umiditate și lumină.
La amplasarea compartimentelor funcționale s-a urmărit optimizarea proceselor tehnologice, s-a ținut cont de principiile utilizării cât mai eficiente a forței de muncă, a utilajelor și a spațiului disponibil în scopul creșterii productivității muncii și a confortului muncitorilor.
Un aspect foarte important este desfășurarea activității muncitorilor, care trebuie să fie realizată în condiții optime din punct de vedere organizatoric, igienic și de ergonomia locului de muncă.
La alegerea acestei temă m-am gandit de foarte mult timp dar pentru că sacoul este un produs foarte complex am stat puțin pe gânduri. Eram foarte interesat de modul cum se execută fiecare fază în parte atât la confecționat cât ți la finisat și am decis în final să proiectez un astfel de produs.
Acum după de am elaborat documentația tehnică necesară producerii sacoului sunt foarte încântat de tema aleasă și nu regret deloc deși a fost ceva de lucru.
Bibliografie
1.Filipescu,E.-Structura si proiectarea confecțiilor, Ed. Performantica,Iași, 2003.
2.Filipescu, E.,Avădanei, M. -Structura si proiectarea confecțiilor textile – indrumar de laborator, Ed. Performantica, Iași, 2007.
3.Iridon, A. -Procese si mașini pentru confeții – Îndrumar de proiect, Ed. ULB Sibiu, 2004.
4.Iridon, A. – Proiectarea vestimentației – Note de curs.
5. Malcomete, O. -Materii textile, Ed.Rotaprint, Iași, 1985.
6.Mitu, S., Mitu, M. -Bazele tehnologiei confecțiilor textile, vol.I, II, Ed. Rotaprint, Iași, 1996.
7.Mitu, S., Pintilie, E., Mitu, M. – Bazele tehnologiei confecțiilor textile – indrumar de lucrări practice, Ed. Performantica, Iași, 2003.
8.Neagu, I. – Proiectarea constructivă a modelelor – Îndrumar de lucrări practice
Ed. ULB Sibiu, 1996.
9.Neagu, I. – Tehnologii de confecționare a îmbracămintei, Ed. ULB Sibiu, 2000.
10.Neagu, I. – Studiul muncii în industria de confecții textile, Ed. ULB Sibiu, 2001.
11.Neagu, I. – Mașini si instalații pentru croit si confecționat, Ed. ULB Sibiu, 2002.
12.Neagu, I. – Sacoul pentru bărbați – Tehnologii, mașini și echipamente industriale,
Ed. ULB Sibiu, 2012.
13.Neagu, I – Bazele tehnologiei confecțiilor – Note de curs.
14.Neagu, I – Procese și mașini pentru confecții – Note de curs.
15.Ștefanuta, I. – Procese si mașini pentru industria confecțiilor textile, Ed. ULB Sibiu,
2001.
16.Coman, D. – Fibre textile – Note de curs.
17.Coman , D. – Finisarea textila – Note de curs.
18.[NUME_REDACTAT], profesor -Utilajul și tehnologia meseriei – Confecționer
îmbrăcăminte din Țesături și Tricotaje, Ed. Didactică și Pedagogică, R.A. București, 1995.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Proiectarea Tehnologiilor de Fabricatie la Produsele de Imbracaminte (ID: 1953)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.