Proiectarea Tehnologiei de Prelucrare Prin Presarea la Rece Sa Sa Proiecteze Tehnologia de Prelucrare Prin Presare la Rece a Reperului X

=== TPR ===

PROIECT T.P.R. II

Proiectarea tehnologiei de prelucrare prin presarea la rece

TEMA PROIECTULUI

Să sa proiecteze tehnologia de prelucrare prin presare la rece a reperului

anexat:

CONȚINUTUL PROIECTULUI

Partea scrisă

Considerații generale asupra prelucrării prin presare la rece.

Procedee de prelucrare prin presare la rece.

Clasificarea ștanțelor și matrițelor.

Avantajele și dezavantajele tehnologiei prin presare la rece.

Analiza piesei.

Materialul din care se obține piesa.

Aspecte asupra tehnologicității piesei (eventual modificări în scopul obținerii piesei).

Tehnologia de prelucrare prin presare la rece.

Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului.

Croirea materialului (3 variante). Determninarea variantei optime de croire.

Itinerar tehnologic (3 variante).

Alegerea variantei economice. Normarea tehnică. Costul produsului.

Proiectarea unei ștanțe.

Stabilirea schiței de principiu (mai multe variante).

Calculul dimensiunilor nominale și a toleranțelor de execuție ale elementelor active.

Calculul forței de lucru.

Calculul lucrului mecanic și a puterii necesare pentru tăiere.

Calculul de rezistență.

Calculul centrului de presiune.

Alegerea elementelor tipizate.

Alegerea presei.

Norme privind execuția sculei și măsuri de tehnică a securității muncii.

Norme privind întreținerea și repararea ștanței sau matriței.

Modalități și mijloace folosite pentru îmbunătățirea fiabilității ștanței sau matriței.

Bibliografie

Partea grafică

Desenul de execuție al piesei

Desenul de ansamblu al ștanței

Desenul de execuție pentru piesele nestandardizate sau tipizate

Considerații generale asupra prelucrării prin presare la rece.

Prelucrarea prin presare la rece este una dintre cele mai vechi tehnologii existente. Cuprinde operații de prelucrare mecanică a pieselor prin presiune fără o încălzire intenționată a semifabricatului și fără îndepărtare de așchii.

Operațiile sunt cunoscute sub denumirea de ștanțare și matrițare și se executăcu ajutorul unor scule denumite ștanțe și matrițe.

Semifabricatele se găsesc în general sub formă de benzi sau foi.

Piesele obținute rezultă în strânsă concordanță cu forma și dimensiunile elementelor active a ștanțelor și matrițelor. Elementele active se numesc poanson și plăci active.

Utilajele folosite se numesc prese la modul general și în majoritatea cazurilor au un anumit grad de universabilitate lucru care nu exclude existanța unor utiliaje specialzate pe anumite utilaje sau chiar pe anumite produse.

Procedee de prelucrare prin presare la rece.

Operațiile de presare la rece sunt acelea care se execută la o temperatură inferioară temperaturii de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin deformare plastică și prin tăiere. Ele se împart în următoarele grupe:

Prelucrări prin tăiere (ștanțare), prin care materialul semifabricatului se separă parțial sau total, după un contur închis sau deschis, prin acțiunea locală a unor muchii asociate la foarfece (fig.a) și la ștanțe (fig. b).

Fig.a)

Fig. b)

Procedee de tăiere: – tăiere la foarfece

– retezare

– decupare

– perforare

– crestare

– tăiere marginală

– separare

– tăierea marginilor

– debavurare

– calibrarea prin tăiere

– decuparea prin străpungere

Prelucrări prin îndoire și răsucire: sunt operațiile de deformare prin încovoierea sau răsucirea materialului, la care este caracteristică existența unei suprafețe sau fibre neutre (care își păstrează dimensiunile și după deformare). După îndoire piesa își păstrează forma căpătată datorită faptului că deformațiile din material sunt remanente.

Procedee de îndoire și răsucire:

– îndoire

profilare

curbare

îndreptare

roluire

răsucire

înfășurare

Prelucrări prin ambutisare: au loc prin deformare complexă a materialului, adică un semifabricat plan este transformat într-o piesă cavă, sau se continuă deformarea unui semifabricat cav.

Prelucrări prin fasonare: sunt acele operații de deformare locală a materialului la care grosimea nu se modifică.

Procedee de fasonare:

planare

reliefare

gâtuire

umflare

evazare

bordurare

răsfrângere

filetare prin fasonare

Prelucrări prin presare volumică: sunt acele operații la care are loc modificarea profilului, a grosimii materialului, printr-o redistribuire a volumului materialului prelucrat.

Procedee de formare prin presare:

refulare

lungire

lățire

formare în matriță

calibrare prin presare

străpungere

rulare

ștampare

punctare

extrudare

Operații de asamblare prin presare: sunt operații de tăiere și deformare a materialului, prin care se realizează îmbinarea a două sau mai multe piese.

Operații de asamblare:

fălțuire

sertizare

agrafare

capsare

bercluire

nituire

mandrinare

ștemuire

Clasificarea ștanțelor și matrițelor

Echipamentele tehnologice folosite pentru prelucrările prin presare la rece poartă numele de ștanțe (pentru operațiile de tăiere) și matrițe (pentru prelucrări care cuprind și alte operații decât tăierea) și au forme constructive și condiții funcționale specifice și diferite față de cele folosite la alte procedee tehnologice.

Ștanțele și matrițele se pot clasifica după următoarele criterii:

După criteriul tehnologic:

– după operațiile executate: – pentru perforare

– pentru ambutisare

– după modul de combinare a operațiilor: – simple

– complexe – succesive

– simultană

-simultan succesivă

După criteriul constructiv

– ștanțe și matrițe fără ghidare

– ștanțe și matrițe cu ghidare

– ștanțe și matrițe cu placă de fixare a semifabricatului

– ștanțe și matrițe fără reținerea semifabricatului

După criteriul de exploatare

– după felul avansului: – cu avans manual

– cu avans automat

– după modul de scoatere a pieselor: – prin cădere prin placa activă

– eliminare împreună cu banda

– eliminare manuală sau tomată

După destinație

– ștanțe și matrițe cu destinație precisă

– ștanțe și matrițe universale

– ștanțe și matrițe cu elemente modulare

Avantajele și dezavantajele tehnologiei prin presare la rece

Avantaje: – productivitate ridicată

folosirea rațională a materialului cu pierderi minime

manoperă redusă (utilaje simple)

interschimbabilitate totală a pieselor

Dezavantaje: – costuri ridicate

– particularitatea produsului pe care îl execută

Analiza piesei.

Materialul din care se obține piesa.

Materialul din care se confecționează o piesă prin unul din procedeele de prelucrare la rece este indicat de către proiectant pe desenul de execuție a piesei.

Alegerea materialului piesei este o problemă foarte importantă, deoarece trebuie să ia în considerație o serie de factori tehnici, de exploatare și economici.

Pentru piesa anexată s-a ales folosirea de fâșii din oțel carbon , laminate la rece, STAS 1945, material OLC 45, STAS 500/2.

Aspecte asupra tehnologicității piesei.

Forma piesei trebuie să satisfacă simultan atât cerințe legate de funcționalitate cât și deziderate tehnico-economice legate de tehnologia de execuție, exprimate prin tehnologicitatea formei.

Piesa nu impune condiții speciale de tehnologicitate deci nu se impun modificări de tehnologie.

Tehnologia de prelucrare prin presare la rece.

Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului.

Stabilirea corectă a lățimii benzii contribuie în mare măsură la folosirea eficientă a materialului, la obținerea unor piese în concordanță ca desenul de execuție etc. calculul lățimii benzii se face punând condiția de păstrare a unei puntițe laterale minime necesară și în funcție de diferitele mărimii avansului materialului.

B=D+2a1+l

B – lățimea benzii

D – dimensiunea piesei

a1 – puntiță laterală

l – abaterile la lățime

a1 =2,0 [mm] [1.tab. 6.3. pag. 71]

b1 =2,5 [mm] [1.tab. 6.3. pag. 71]

B=104+2 2,5 +0,8=109[mm]

Croirea materialului.

S-au ales următoarele trei variante:

Vairanta a):

Coeficientul de utilizare se calculează după formula:

(1. form.6.2. pag 69)

A – aria piesei fără găuri

L – lungimea foii

B – lățimea benzii

n – numărul de piese pe un rând

Croirea din tablă:

Coeficientul de folosire:

(1. form. 6.5. pag. 87)

Varianta.b)

Coeficientul de utilizare:

Croirea din tablă:

Economicitatea de croire:

(1. form. 6.4. pag.87)

A0– aria piesei fără orificii

nt – numărul pieselor obținute din tablă

L – lungimea tablei

C – lățimea tablei

Varianta c)

Coeficientul de utilizare:

Croirea din tablă:

Economicitatea de croire:

(1. form. 6.4. pag.87)

A0– aria piesei fără orificii

nt – numărul pieselor obținute din tablă

L – lungimea tablei

C – lățimea tablei

Se alege varianta cu cel mai mare coeficient, deci varianta c)

Itinerar tehnologic.

S-au ales următoarele itinerare tehnologice:

– Debitare

Utilaje: foarfeci

b)Decupare: ștanță simplă de decupat;

c) Perforare: ștanță simplă de perforat;

– Debitare

Perforare decupare pe ștanță cu acțiune succesivă de perforat și decupat

– Debitare

Perforare decupare pe ștanță cu acțiune simultană de perforat și decupat

Alegerea variantei economice. Normarea tehnică. Costul produsului.

Din calcule rezultă că atât din punct de vedere al croirii cât și al echipamentului tehnologic varianta II este cea mai optimă.

Normarea tehnică

Pentru varianta II ; constă în stabilirea normei de timp NT și a normei de producție. Norma de timp reprezintă durata de timp necesară executării unei piese prin ștanțare în anumite condiții tehnico-organizatorice, iar norma de producție exprimă cantitatea de produse realizată în unitatea de timp.

(1. pag 98,form.9.48)

în care: – Tpi – timpul de pregătire – încheiere

– n0 = 25000 – numărul de piese pentru un lot

– Tu – timpul unitar: format din timpul operativ, timpul de deservire a

locului de muncă și timpul de întrerupere reglementate

Tpi = 14 [min]

Timpul unitar pentru ștanțare din semifabricat fâșie de tablă și avans manual se calculează cu relația:

(1.pag.52,tab 18.21)

Timpul de bază tb:

kc = 1,03 (1.pag.105,tab. 3)

n = 110 min-1 – numărul de curse duble pe minut

z = 1 – numărul de piese obținute la o cursă dublă

ta1 = 0,008 [min] (1.pag.105,tab. 4)

ta2 + ta3 + ta5 = 3,4 [min] (1.pag.105,tab. 4)

ta4 =1,150,009 = 0,0103 [min] (1.pag.107,tab. 8)

ta6 = 0,007 [min] (1.pag.108,tab. 10)

n2 = 1666 – numărul de curse duble ale culisorului pentru fâșie de tablă cu L=2000 [mm]

k1 = 1,12 (1.pag.112,tab.16)

Stabilirea costului de producție pe bucată al unei piese obținute prin varianta tehnologică adoptată se face cu relația:

C = Cmat+ Cman+ Cr+ Cap+ Cae [lei/buc.]

Cmat – costul materialului pentru o piesă

Cman – costul manoperei necesare pentru o piesă

Cr – costul regiei totale pentru o piesă

Cap – amortizarea presei ce revine unei piese

Cac – amortizarea echipamentului tehnologic ce revine unei piese

(1.pag.54,tab. 18.23)

S = 4614,136 [mm2] – aria desfășuratei plane din care s-a scăzut orificiile

g = 2,0 [mm]

x = 7,85 [kg/dm3]

kf = 78,7% – coeficient de folosire a materialului

c = 7000 [lei/kg] – costul unitar al materialului

(1.pag54,tab. 18.23)

Rp = 11750 [lei/oră] – retribuția medie orară a muncitorului

Rf = 13550 [lei/oră] – retribuția medie orară a reglorului

Tu = 0,0228 [min]

Tpi =14 [min]

n0 = 25000 [buc.] – numărul de piese din lot

(1.pag54,tab. 18.23)

R = 250 % – regia totală

(1.pag54,tab. 18.23)

Vp = 175000000 [lei] – valoarea inițială a presei

n0 = 100000 [buc] – programul anual de fabricație

Ap = 6,66 % – norma de amortizare a presei

= 21 % – gradul de încărcare a presei

(1.pag54,tab. 18.23)

k = 1 – constanta care ține seama de raportul între programul anual de fabricație și durabilitatea totală a ștanței (1.pag.144,tab. 3)

Ve = 18.000.000 [lei] -costul echipamentului tehnologic

Costul de producție pentru o piesă este:

C = Cmat+ Cman+ Cr+ Cap+ Cae

C = 667,22+235,136+11,475+53*,143+180 = 1632,974 [lei/buc.]

Proiectarea unei ștanțe.

Stabilirea schiței de principiu.

Calculul dimensiunilor nominale și a toleranțelor de excuție ale elementelor active.

Plăcile active în construcție monobloc se execută din oțel de scule, iar dimensiunile lor principale se stabilesc pe baza unor relații de calcul:

Grosimea minimă a plăcii

(1.form.9.1.pag.129)

– se i-a 60 [mm]

Distanța minimă între marginea plăcii și a muchiei active

(1.form.9.2.pag.169)

Diametrul găurilor, pentru fixarea șuruburilor:

d=12,5mm, pentru A=(170-300) [mm]; B=(140-200) [mm];

Diametrul găurilor de știft:

(1.form.9.4.pag.169)

Distanța minimă între găurile de știft și de șurub:

(1.form.9.5.pag.169)

Distanța minimă între marginea plăcii și găurile de fixare cu șuruburi:

pentru (1.form.9.6.pag.169)

Lățimea maximă a plăcii:

(1.form.9.7.pag.170)

Calculul dimensiunilor elementelor active

pentru decupare

Dpl=(D+Ai)+Tpl =(103-0,040)+0,1 =

dp=(D+Ai – jmin)-Tp =(103+0,1 – 0,010)-0,020 =

pentru perforare

Dpl=(D+As+jmin)+Tpl = (20+0,5+0,010)+0,040 =

dp=(D+As)-Tp = (20+0,5)-0,020 =

Dpl=(D+As+jmin)+Tpl = (15+0,5+0,010)+0,040 =

dp=(D+As)-Tp = (15+0,5)-0,020 =

Poansoanele se execută și ele din oțel de scule. Pentru a economisii oțelul de scule uneori se folosesc poansoane în construcție asamblată.

Calculul forței de lucru:

Relația pentru calcularea forței de tăiere la ștanțare este următoarea:

(1.form.11.2.pag.193)

L – lungimea conturului tăiat

g – grosimea materialului ștanțat

– rezistanța la forfecare

(1.tab.11.10.pag.197)

Forța pentru decupat

Forța pentru perforat 20 [mm]

Forța pentru perforat 15 [mm]

Forța pentru perforat 15 [mm]

Forța de calcul

Forța necesară scoaterii semifabricatului de pe poanson:

(1.form.11.5.pag.241)

ksc – coeficient ce depinde de tipul ștanței și de grosimea materialului

Forța necesară împingerii piesei prin placa de tăiere

(1.form.11.6.pag.241)

n – numărul de piese aflate în porțiunea cilindrică a plăcii de tăiere;

kîmp pentru oțel =0,03-0,07

Caculul forței totale

(1.form.11.7.pag.246)

Qe – forța de eliminare a semifabricatului, piesei sau deșeului, având valoarea:

Calculul lucrului mecanic și a puterii mecesare pentru tăiere.

Determinarea lucrului mecanic se face cu ajutorul relației următoare:

(1.form.11.8.pag.246)

F – forța

= 0,45…0,55 (1.tab.11.6.pag.238)

g – grosimea în [mm]

Determinarea puterii se face cu următoarea formulă.

(1.tab.11.5.pag.193)

a0 – coeficient care depinde de regimul de lucru și variază între limitele 1,1 și 1,4.

n – numărul de rotații ale arborelui principal pe minut

– randamentul mediu al foarfecelor, egal cu 0,5-0,7

Calculul de rezistență.

Placa activă

verificarea la încovoiere

(1,form. 13.2, pag. 217)

Fc = 203074,118 [N]

H = 60 [mm]

b = 54,8 [mm]

a = 90,8 [mm]

ai=55 – 75 [N/mm2]

Poansoane

– verificarea la compresiune

(1. form.13.8, pag. 218)

– verificarea la flambaj

(1. form.13.9, pag. 219)

lf – lungimea de flambaj

[mm] – lungimea de flambaj

imin – raza minimă de inerție a poansonului

(1,form. 13.10, pag. 219)

Imin – momentul de inerție minim al secțiunii transversale minime a poansonului

– pentru poansonul de perforat cu

secțiune circulară

– pentru poansonul de decupat, de formă profilată.

– pentru <100

– pentru <100

Calculul centrului de presiune.

Centrul de presiune reprezintă punctul în care este aplicată rezultanta forțelor ce acționează simultan asupra ștanței în procesul de lucru.

Pentru a nu se porduce dezaxarea ștanței, asimetria jocului, uzarea rapidă a elementelor de ghidare și a elementelor active, este necesar ca axa cepului să coincidă cu centrul de presiune.

(1. form.12.1. pag.216)

unde x1…x9 – distanțele de la punctele de aplicare ale forțelor F1, F2 până la axa oy

(1. form.12.2. pag.216)

unde y1…y9 – distanțele de la punctele de aplicare ale forțelor F1, F2 până la axa ox

Alegerea elementelor tipizate.

S-au ales următoarele elemente tipizate:

– Placa de bază pentru ștanțe cu patru coloane de ghidare 250X315X63 1022-3506 (1. anexa 4. pag.380)

Placă superioară pentru ștanțe cu patru coloane de ghidare

AII 250X315X70 1022-3704 (1. anexa 9. pag.405)

Bucșă de ghidare 42X82 1032-0053 (1.anexa 11. pag.413)

Coloană de ghidare 42X200 1030-0158 (1.anexa 10. pag.410)

Poanson de pas B6X6 1140-0303 (1.anexa 18. pag.425)

Împingător lateral 6 1040-0112 (1.anexa 20. pag.430)

Opritor pentru început 10X60 1050-0721 (1.anexa 22. pag.433)

Opritor semiautomat îngropat 1050-0408 (1.anexa.26.pag.439)

Cep de fixare cu guler I C 32X74 (1.anexa.33. pag.451)

Șuruburi cu locaș hexagonal M16 (1.anexa 35. pag.454)

Știfturi cilindrice forma B (1.anexa 36. pag.455)

Alegerea presei.

Pentru operația de perforare – decupare se alege o presă mecanică cu excentric cu simplu efect de fabricație românească, ținând cont de forța maximă de acționare. (tabel. 14.4 pag. 279)

PAI 63

cuplaj cu pană rotitoare.

Forța maximă = 630 [KN]

ncd = 90 [minut -1]

domeniu de reglare al cursei culisor : c = 10 … 120 [mm]

distanța dintre axa culisor și batiu : R = 250 [mm]

dimensiunea mesei (A1 x B1) = [410 x 500].

dimensiunea orificiului din masă : 250.

deschiderea de trecere prin batiu spre spate : 385 [mm]

S-a ales o presă de producție românească PAI 63.

Norme privind execuția sculei și măsurii de tehnică a securității muncii.

Pentru a se elimina posibilitățile de producere a accidentelor la presarea la rece este necesar ca încă de la proiectare sa se respecte o serie de norme de protecție a muncii:

-se vor aviza numai acele tehnologii care nu prezintă pericol de accidente prin aplicarea lor;

-ștanțele si matrițele deschise vor fi proiectate cu sisteme de protecție care sa împiedice posibilitatea accidentării muncitorilor;

-se vor prefera ștanțele si matrițele închise ,fără posibilitatea introducerii mâinii in zona de acțiune a elementelor mobile;

ștanțele si matrițele trebuie sa fie prevăzute cu diferite sisteme de siguranța, în funcție de felul lucrătorilor;

pentru lucrările cu semifabricate sub forma de tabla sau benzi, vor fi prevăzute cu opritori, rigle sau alte elemente poziționare;

pentru lucrările cu semifabricate individuale se vor prevedea sertare de alimentare tip revolver, etc.;

-ștanțele si matrițele vor trebui astfel proiectate, încât la poziția cea mai de jos a poansonului (punct mort inferior) intre placa port-poanson si placa de ghidare sa rămână o distanta mai mare de 22 mm;

-ștanțele si matrițele cu o masa mai mare de 10 kg, vor fi prevăzute cu orificii sau mânere(buloane) pentru manipularea ușoara si sigura;

-poansoanele nu vor trebui sa iasă, la punctul mort superior, din placa de desprindere sau de ghidare;

-de asemenea, la punctul mort superior, coloanele nu vor trebui să iasă din bucșele de ghidare; se pot folosi soluții cu bucșe de protecție telescopice;

-se vor prevedea orificii pentru ieșirea aerului la plăcile superioare, la poansoanele de ambutisare etc.;

-toate opritoarele mobile, ce trebuie acționate manual la începutul sau in timpul lucrului, vor fi astfel amplasate încât sa nu necesite introducerea mâini în zona elementelor mobile ,sau o poziție incomoda de acționare;

-se vor prefera elementele de desprindere fixe in locul celor mobile;

-în jurul zonei de lucru mai ales la ștanțele si matrițele deschise, se vor prevedea grătare de protecție – fixe sau telescopice, pentru a nu permite introducerea mâinii in zona de lucru;

-toate muchiile elementelor componente se vor rotunji sau teși ,daca aceasta este posibila si din punct de vedere tehnologic;

-se va extinde mecanizarea si automatizarea introducerii semifabricatelor în ștanța sau matrița, precum si evacuarea mecanizata sau automatizata a pieselor si deșeurilor.

La întreținerea si exploatarea ștanțelor si matrițelor se vor respecta o serie de reguli ca:

-încăperea in care se păstrează ștanțele si matrițele va fi prevăzută cu o instalație corespunzătoare de ridicare si o scara ce se manipulează ușor, care va fi asigurata contra răsturnării;

-ștanțele si matrițele se vor depozita in rafturi care vor avea rezistenta corespunzătoare; ștanțele si matrițele vor fi așezate in ordine descrescătoare a masei lor;

-rafturile vor fi acoperite cu tabla si vor avea o ușoara înclinare spre interior;

-in același loc cu ștanțele si matrițele vor fi păstrate si dispozitivele si elementele de protecție si siguranța;

-ștanțele si matrițele ce se găsesc in exploatare vor fi controlate periodic; conform unor grafice care vor fi întocmite de conducerea secției sau atelierului;

-înainte de a se monta pe presa, ștanțele si matrițele vor fi controlate de către maistrul din atelier sau secție, care va verifica starea lor si existenta tuturor dispozitivelor de siguranța;

-alimentarea manuala cu semifabricate mici se va executa numai cu ajutorul pensetelor, fără a se introduce mina in zona elementelor active.

Pentru lucru la foarfece si prese trebuie respectate următoarele reguli de protecție a muncii:

-foarfecele vor fi prevăzute cu dispozitive de blocare, care vor preveni coborârea accidentala a lamei mobile.

Norme privind întreținerea și repararea ștanței sau matriței.

La întreținerea și exploatarea ștanței și matrițelor se vor respecta o serie de reguli ca:

– încăperea în care se păstrează ștanțele și matrițele va fi prevăzută cu o instalație corespunzătoare de ridicare și o scară ce se manipulează ușor, care va fi asigurată contra răsturnării;

– ștanțele și matrițele se vor depozita în rafturi care vor avea rezistența corespunzătoare; ștanțele și matrițele vor fi așezate în ordine descrescătoare a masei lor;

– rafturile vor fi acoperite cu tablă și vor avea o ușoară înclinare spre interior;

– în același loc cu ștanțele și matrițele vor fi păstrate și dispozitivele și elementele de siguranță;

– ștanțele și matrițele ce se folosesc în exploatare vor fi controlate periodic, conform unor grafice care vor fi întocmite de conducerea secției;

– înainte de a se monta pe presă, ștanțele li matrițele vor fi controlate periodic de către maistrul din secție, care va verifica starea lor și existența tuturor dispozitivelor de siguranță;

– alimentarea manuală cu semifabricate mici se va executa numai cu ajutorul pensetelor, fără a se introduce mâna în zona elementelor active;

– foarfecele vor fi prevăzute cu dispozitive de blocare, care vor prevenii coborârea accidentală a lamei mobile;

– toate foarfecele mecanice vor fi prevăzute cu apărători de protecție care să împiedice prinderea degetelor muncitorului;

– toate foarfecele mecanice vor fi prevăzute cu apărător la pedale de acționare, pentru a se prevenii pornirea accidentală a utilajului.

8. BIBLIOGRAFIE

1 Teodorescu M., ș.a., – Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor,

Editura Did. și Ped., București,1980

2. Zgură Gh., ș.a., – Prelucrarea prin deformare la rece, Editura tehnică, București , 1977

3. Radu Ioan, Băban C., – Tehnologia presării la rece, Univ. din Oradea, 1994

Material Grafic