Proiectarea Tehnologiei de Fabricatie Pentru Reperul Sba 1020

INTRODUCERE

Lucrarea de fata isi propune sa trateze liniile de tratatea si acoperirea metalelor la S.C INTERNATIONAL PLATING S.r.l, eficienta treceri la o linie automata, tinind cont de importanta pentru industrie a procesului de galvanizare .

S.C INTERNATIONAL PLATING S.R.L este o societate care activeaza in Romania din anul 2004. Productia efectiva a fost inceputa in anul 2005.

S.C. International Plating S.R.L dispune de un numar de 16 angajati calificati, capabili sa execute toate prelucrarile galvanice la o calitate foarte buna.

Obiectivul fondatorilor sai, care se mandresc cu o bogata experienta in sectorul tratamentelor galvanice este acela de a avea o structura care se raspunda in cel mai profesionist mod la cerintele clientilor printr-o calitate constanta si ridicata, termene de livrare scurte si respectate.Societatea fiind acreditata SR EN ISO 9001:2008, SR EN ISO 14001:2005, OHSAS 18001:2007.

Tratamentele efectuate de catre S.C. International Plating S.R.L sunt : nichelare chimica,nichelare electrochimica, argintare, cuprare, stanare, pasivare aluminiu, alamire alba (cu aliaj Cu+Zn+Sn), aurire. Toate aceste tratamente pot fi aplicate urmatoarelor metale: Aluminiu, Cupru,Otel, Zinc.

Societatea este specializata in tratamentele electrochimice si utilizeaza un aparat de tehnologie germana X RAY FISCHERSCOPE dotat cu raze X special conceput pentru masurarea straturilor si asigura calitatea tratamentelor galvanice pe care le executa.

Evolutia economiei, factorii de mediu politicile de mediu adoptate de Uniunea Europeana si aspectele ce privesc sanatatea si securitatea in munca duc la preocuparea de modernizare si inbunatatirea calitativa si cantitativa. În același timp, companiile sunt nevoite să facă fața reglentărilor de mediu si de siguranță dintre cele mai complexe..Prezența unor cantități mari de substanțe cu risc semnificativ (corozive, toxice, cancerigene, ) impune ca companiile să facă față reglementărilor în ceea ce privește: REACH autorizare și clasificare a produselor periculoase și CLP etichetarea, ADR transportul mărfurilor periculoase., RoHS restrictioneza folosirea a șase substante :plumb . mercur, cadmiu,hexavalent si doi agenti inflamabili bromuri.

Inca din faza de proiectare a pieselor trebuie avut in vedere alegerea materialelor,cat si masurile constructive sau metodele de protectie a produselor.

Procesele de tratamente termice si galvanizare pentru un reper sunt luate in calcul inca din faza de proiectare a acestuia.Cerintele legate de calitate , grad de acoperire, procese trebuiesc bine studiate pentru o viata mai lunga a produsului.

Oxidarea metalelor si nemetalelor produce pagube majore pe plan national dar si international. Coroziunea metalelor fie ele feroase sau neferoase reprezinta un cost, acesta numindu-se ,, Costul Coroziunii" acesta cuprinde pierderile directe (inlocuirea echipamentelor sau a pieselor corodate, utilizarea in constructie a unor materiale mai scumpe e.t.c) dar si pierderi indirecte (intarzierea livrarilor , cheltuieli legate de returul pieselor sau rebuturi e.t.c ). Metodele clasice de lupa impotriva acestei forte naturale numita COROZIUNE s-au dovedit a fi ineficiente , costisitoare dar si periculoase .

Desigur Coroziunea are si cateva efecte benefice pentru economie, acestea sunt:

-Materialele Biodegradabile din ambalaje sunt distruse

-Debitarea otelului in apa marina

-Controlul coroziuni metalelor este folosit atat ca protectie cat si pentru un efect vizual estetic (brunarea, pasivarea , eloxarea).

-Produsele din cupru care prin oxidare in mediu natural capata o culoarea albastru-verzuie, care impiedica oxidarea ulterioara si apreciata estetic.

Capitolul 1.

Consideratii generale asupra procesului de galvanizare

Definitie

"Galvanizarea-este un proces electrochimic,prin care se acoperă si se tratează suprafața unui metal sau aliaj cu un alt metal Acoperirile pot fi cu metale comune sau cu metale prețioase".[dex online]

Originile galvanizari datează de mai bine de 224 ani si ele pornesc de la studii de bioelerochimie care in timp au evaluat.cele mai importante descoperiri ștințifice sunt după cum urmeaza:

Numele de galvanizare provine de la descoperitorul acestei metode, medicul Italian Luigi Galvani in anul 1791., care face observații la mișcările de contracție ale mușchilor unei broaște atunci când aceasta este atinsă de o pensetă bimetalică

Italianul Alessandro Volta consideră că continuând cercetările lui Galvani, afirmă că picioarele broaștei s-au mișcat datorită formării unei micropile electrochimice între cele două metale care au intrat în contact prin intermediul unui electrolit.

"1799 Alessandro Volta a inventat pila electrică, iar numele său a fost dat unității de tensiune electrică (volt).

1806 Germanul Theodor von Grotthuss in timpul sederi sale in Italia publică lucrarea de electoliza și dă lumi o prima explicație științifică referitoare la trecerea curentului printr-un electrolit

1806-1807 inventatorul si chimistul englez Humphry Davy obține pe cale electrochimică

descoperirea metalelor calciu,natriu,bariu și borul . De asemena, a folosit și a studiat electroliza, iar în 1815 a inventat o lampă pentru mineri. A ajutat și la descoperirea clorului și a iodului.

1830 – are loc pentru prima dată depunerea controlată, pe cale galvanică, a metalelor prețioase

1830-1833 – Michael Faraday formulează una din legile de bază ale electrochimiei, arătând pe cale experimentală că, într-un sistem electrochimic, masa de substanță ce reacționează sub acțiune a curentului electric este direct proporțională cu cantitatea de electricitate care trece prin sistem și pentru aceeași cantitate de electricitate masa reacționată la electrozi este proporțională cu echivalentul chimic.

1834 – Faraday introduce termenii de echivalent electrochimic, catod, anod, electrod, ion, cation, anion, electrolit, numărul lui Faraday (F)

1836 – John Daniell prezintă variante incipiente ale pilei electrochimice de curent constant, denumită mai târziu pila Daniell – Jacobi

1839 – Wiliam R Grove inventează celula de combustie cu hidrogen și oxigen

1842 – Emil du Bois-Revmond arată că impulsul nervos transmis este însoțit de o schimbare a potențialului de membrană

1853 – Johann Wilhen Hittorf face primele experimente în domeniul migrației ionilor

1859 – Gaston Plante – acumulatorul de plumb ce va domina mai bine de 100 de ani tehnologia pilelor electrochimice reîncărcabile

1866 – Georges Leclanche descoperă pila zinc – dioxid de mangan folosită și astăzi cu foarte puține modificări

1879 – Hermann von Helmoholtz formulează primele teorii ale stratului dublu electric și publică lucrări referitoare la încărcarea interfeței metal – electrolit

1886 – Charles M. Hall și Paul Heroult pun bazele, în mod independent, procesului tehnologic de obținere a aluminiului electrolitic

1888 – Wilhelm Ostwald (ce ia premiul Nobel în 1920) publică primele cercetări în domeniul disocierii soluțiilor de electroliți și formulează legea diluției

1889 – Walther Nernst (în 1920 Premiul Nobel) elaborează teoria potențialului absolut și relativ de electrod și formulează ecuația ce-i poartă numele

1913 – odată cu producerea oțelului inoxidabil în cantități industriale în Sheffield (Anglia) apar și primele încercări de a explica teoretic pasivarea metalelor

1922 – Jaroslav Heyrovsky (premiul Nobel în 1959) pune bazele polarografiei utilizând un electrod picurător de mercur și aplică această tehnică la analiza ionilor din soluții de electroliți

1923-1927 – Peter Debye (premiul Nobel în 1936) Enrich Huckel și Lars Onsager (premiul Nobel în 1968) explică de ce aplicarea teoriei ionizării a lui Arhenius soluțiilor de electroliți este limitată; apare o nouă teorie ce include conceptul de atmosferă ionică și rază ionică

1930 – Walter Schottky și Carl Wagner se folosesc de conceptele fizicii cuantice pentru a explica fenomenul de conductibilitate

1935 – Arnold Obeckman construiește primul pH-metru de uz industrial

1941 – Karl Friedrich Bonhoeffer publică primele studii de pasivare ale fierului și reactivitatea sa în soluții de acid azotic

1952 – Allan L. Hodgkin și Andrew F. Huvlev (premiul Nobel în 1963) elaborează modelul electrochimic al cuplului Na+/K+ pentru explicarea transmiterii impulsului nervos

1955 – se construiește la Institutul Max Planck (Germania) primul potențiostat pe bază de lămpi

1960 – Wilson Greatbatch pune la punct un stimulator cardiac ce folosește o baterie Duracell special construită în acest scopde Samuel Ruben

1960-1965 – sunt descoperite și dezvoltate simultan o serie de tehnici electrochimice (cronoamperometrie, volumetrie ciclică, etc.)

1965 – Manuel M. Baizer face prima electrosinteză organică – electrosinteza adiponitrilului" [C1]

După încheierea ultimului război, timp de mai multe decenii, Galvanizarea a fost considerată o “tehnologie de nivel scăzut” și operatorii săi un fel de alchimiști, deținătorii unor rețete miraculoase.

De câțiiva ani în schimb, galvanizarea își reevaluează această primă imagine a sa, cu o recuperare substanțială pe plan științific și tehnologic.

Această reevaluare adecvată, cauzată și de nevoile modificate ale pieței la nivel național și internațional, este meritul unor inițiative de cercetare științifică, care au meritul de a scoate galvanizarea din ghetoul în care se afla, oferindu-i demnitatea unei tehnologii bazată pe criterii științifice.

În acela și timp îi recompensează pe operatori cu acea recunoaștere profesională care nu a fost recunoscută de prea mult timp.

Tehnologie aduce cu sine utilizarea unor instrumente de operare stabilite de anumite condiții. Fiecare dintre aceste condiții, la rândul lor,fac parte din diferitele ramuri sau sectoare care determină un ansamblul și anume:

– procesul chimic;

aparaturile care insoțesc instalațiile;

instalațiile de producție;

mijloacele de manipulare a materialelor

mijloace de alimentare cu soluti și săruri;

limitarea expunerilor la soluții a operatorilor

recuperarea metalelor

protectia aerului și a apelor reziduale, în limitele stabilite de legile în vigoare.

Toate aceste conditii sunt legate între ele și cunoscute de cei care folosesc o instalație de galvanizzare și mai ales de cei care trebuie să proiecteze o instalație de tratate si acoperire a metalelor.

Descrierea Procesului de Galvanizare

Galvanizarea este compusa dintr-o baie electorlitica.In baie se gasesc doi electrozi si un catod (exemplu o placa de metal care va fi acoperita cu un strat de cupru ), si polul pozitiv sau anodul. Toate acestea fiind realizate cu ajutorul curentului electric care circula prin baie.

Curentul electric este o componenta importanta in proces cu ajutorul sau este determinat transportul , disocierea si depunera ionilor de meltal de la anod ( cupru) la catod ( placa de metal).

Intensitatea curentului fiind un element important acesta infulentand intr-un raport direct proportional stratul de cupru depus si timpul de depunere.

[schema privind anodu si catodu]

Asemanator este procesul de galvanizare si cu altfel de anozi ( argint, nichel,cupru, staniol, etc.), diferand doar intensitatea curentului electric, temperatura bailor si timplu de depunere.

. Procesele de galvanizare se bazeaza pe reactiile chimice sau electrochimice.

Sectiile de galvanizare pot fi : linie manula ( cu ajutorul operatorului de galvanizare ), semiautomata, automata .

Scopul Realizari Procesului de Galvanizare

Prin tratamentele aplicate asupra uni produs se urmareste reducerea efectelor dăunătoare asupra produsului.”Coroziunea este un fenomen de distrugere si deterioarate a uniu metal sau aliaj printr-o reactie chimica cu mediul său efectele daunatoare al coroziunii este sustinut de aprecierile cu privire la pagubele provocate, care converg spre 10-15% din productia mondiala de metale –piereri directe.”[C1] Pagubele reale sunt insa mai mari deoarece la pierderile directe trebuie adaugate pierderile indirecte determinate de: pierderi de productie, pierderi de capacitate, contaminarea produselor, in special in industria chimica, farmaceutica si alimentara, precum si pierderea de sanatate sau de vieti, prin explozia sau averierea neprevazuta a echipamentelor chimice sau a unor mijloace de transport- avioane, trenuri, autovehicole, etc.[c1]

Procesul de galvanizare este un proces industrial utilizat pentru tratarea suprafetelor metalice oferindu-le anumite caracteristici estetice, de rezistenta , oxidare, coroziune, duritate si conductibilitate. Scopul proceselor de galvanizare variaza considerabil in functie de necesitatile de productie sau de caracteristicile de rezistenta.

Fiecare tehnologie aduce cu sine utilizarea unor instalatii de operare si manipulare, parametrii de respectat si protectii de luat. Scopul principal este calitatea produselor, fezabilitatea instalatiei si productivitatea instalatiei.

Fiecare dintre aceste conditii la randul sau pretinde si cere ca diferitele ramuri sau sectoare care determina acest ansamblul si anume :

-procesul chimic

-aparaturile care insotesc instalatiile

-instalatiile de productie

-mijloacele de manipulare a materialelor

Tratamentele galvanice sunt utilizate in general pentru :

-Telecomunicatii

-Electronica

-Electro mecanica

-Conectori coaxiali

-Componente Radio

-Filtre pentru telecomunicatii

-Industria Auto

Tipuri de piese, materiale care se preteaza la aplicarea galvanizarii

In procesul de galvanizare sunt ultilizate mai multe materiale in functie de trantament si de materialu din care este fabricat produsul.

Piesele pot fi din mai multe materiale cum ar fi : Otel, Cupru, Aluminu , Aliaj.

Tratamentele galvanice sunt:

Pasivare- care are ca scop sporirea rezistentei la coroziune.Este un proces ce produce pe aluminiu si pe aliajele acestuia o pelicula protectoare transparenta si incolora care asigura o excelenta aderenta a tratamentelor succesive de vopsire.Se realizeaza folosind apa demineralizate ,o solutie chimica si un cuptor pentru uscare pentru evitarea deteriorari stratului depus.

Decaparea aluminiului- este un proces galvanic de tratare si curatare a pieselor eliminand oxidarea. Pentru realizarea acestui proces fiind nevoie de Acid sulfuric si Acid nitric.

Degresare chimica- Se realizeaza pentru aluminiu, zinc, cupru si a altor metale cu putere mare de emulsare.Aceasta este un conceput pentru eliminarea de ulei, murdarie, curatarea paste metale de la suprafata metalului sa fie tratat fara modificarea suprafeteti in sine. Aceasta se face cu procese fizice sau prin solutii alcaline apoase, nu este cu electrolit incalzit.

Cimentare- Tratament termochimic de saturație prin difuzie de carbon, crom, azot, aluminiu a stratului superficial al unui material metalic, pentru a-i mări duritatea și rezistența la uzură.

Cupreare-Este un proces electrolitic menit sa produca straturi uniforme si aramii. Este realizat cu ajutorul cianuri de cupru si a cianurii de potasiu .

Nichel Chimic- Acest tratament ofera o buna rezistenta la coroziune, o inalta stabilitate. Este un proces folosit in mod special in sctorul electronic, automobilisticsi cel hidraulic . Procesul este realizat cu ajutorul apei demineralizate si adaugarea unor cantitati de solutii chimice .

Argintarea-Este un proces care este menit sa produca straturi lucioase si albe. Procesul fiind realizat cu ajutorul curentrului electric, oxidului de argint, ceanura de potasiu si a anozilor de argint.

Utilaje si clasificare

Instalatiile si utilajele folosite in galvanizare sunt concepute pentru o activitate independenta sau o activitate automata.

Utilajele folosite in galvanizare pot fi de mai multe timpuri aceastea avand avantaje si dezavantaje .

Utilajele pot fi :

Manuale

Sunt cele unde operatorul mișcă ramele suport piese mișcându-le manual de la o cuvă la altra, conform unei secvențe învățate pe dinafară, și unde este liber să facă orice fel de mișcare. Aceste instalații sunt pe cale să dispară, cel puțin în Europa, în timp ce prezintă încă un anumit interes în țările în care mâna de lucru costă puțin sau nimic.

Semiautomate

Sunt o cale de mijloc între manuale și automate.

In pratică sunt instalații manuale, dar deservite de transportoare pe șine, care sunt comandate în mișcările lor, manual, de către operator.

Sunt utilizate întotdeauna în cazul în care trebuie manipulate materiale grele voluminoase, când operatorul nu poate să facă cu mâna sau singur, și în anumite instalații în care este necesar ochiul operatorului (spre exemplu în colorarea aluminiului cu produse anorganice în procesul de oxidare anodică) pentru a prinde nuanțele, tonul de culoare dorit.

Automate

Astăzi sunt cele mai numeroase din lume.

Nu este ușor să le limitezi în categorii. Aceasta deoarece nu sunt întotdeauna rigid legate de una dintre acestea. Totuși se pot recunoaște aceste grupuri mari:

-Automate cu rame impropriu numite "Statice"

-Automate pentru piese de mici dimensiuni

-Automate pentru benzi si fire

-Automate pentru circuite imprimate

-Automate pentru electroforeza

Există și alte tipuri de instalații pentru activități speciale precum electroformatura, oxidare anodică dură, fosfatare, electrodepunere cu încorporarea de material inert precum: diamante, teflon, carburi metalice.

Capitolul 3

Prezentarea tehnologiei existente de galvanizare

S.C International Plating dispune in prezent de linii manuale de galvanizare si se adreseaza clientilor din domneiu : telecomunicati, hidraulica, auto, aerospatiale , marine. In organizarea sectiei exista 5 linii de productie: linie nichelare chimica, argintare, nichel electrochimic, cupru, 3 centrifuge si 8 roto-cilindri ( pentru piese de mici dimensiuni).

Pe liniile de productie manuale lucreaza un numar de 10 angajati, pregatirea productiei (legarea pieselor) este asigurata de 2 angajati, verificarea, controlul si ambalarea pieselor este realizata de catre 3 angajati.

Instalații poziționate în mod normal pe una sau mai multe linii.

În mod normal dispunerea bailor nu este determinată în mod normal conform criteriului în linie cu ciclul de lucru, dar ține cont de mișcarea pieslor, transportul care în caz de încărcare și descărcare pe aceeași parte și cu aranjarea bailor pe o singură linie, urmează o mișcare de dus și întors de-a lungul aceleiași direcții.

Astfel, după cum se poate vedea în planurile în figura 1 baile de placare cu nichel chimic și de uscare (cuptoare, suflare cu aer comprimat) sunt poziționate aproape de încărcare și descărcare pentru a evita o posibilă poluare a soluțiilor conținute în baile anterioare acestor tratamente.

In aceste instalații obiectele de tratat sunt agățate de carlige (numite suport marfă) și acestea la rândul lor agățate de bare care vor fi apoi luate din poziția de așteptare în care se găsesc și duse în baile de prelucrare, potrivit unor criterii bine stabilite prin instructiunile de lucru.

[amblasare bai galvanice existente la S.C. International Plating S.R.L]

[piese in pozitia de asteptare ]

Piesele sunt transportate de operatori in baile galvanice in functie de tratament.

Piesele de mici dimensiuni se prelucreaza in roto-cilindri. Roto-cilindri sunt dipozitive care cu ajutorul unui motor electric in momentul introduceri in baia galvanica executa o miscare de rotatie pentru ca stratul de depunere sa fie uniform pe toate piesele.

[piese care sunt executate in roto-cilindri]

[roto-cilindru si centrifuga]

In timplu procesului de productie se efectueaza control static al procesului prin masurare si verificare a unui numar de 20% din piesele aflate in lucru, acest proces de control fiind realizat in fiecare faza de productie , asigurand o calitate superioara, iar numarul de rebuturi fiind minim.

Dupa prelucrarea piesele sunt verificate din punct de vedere estetic si masurarea stratului.

Stratul depus trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

-fin,omogen,continuu,cu granule cristaline fine

-fara defecte, bule de oricenatura, protuberante , noduli, supraincarcarea depozitului pe borduri

-halouri marcate sau alteratii ale culorii, consecinta operatiilor de limpezire

-zone lipsite de tratament

-alteratii ale suprafetei neinsemnate (discoloration) consecinta a tratamentelor termice (backing) sunt tolerante.

In cazul loturilor prelucrate cu ajutorul roto-clindrilor, prezenta defectelor pe monstre face ca intregul lot sa fie reprelucrat.

[bule pe sonde (externe)]

[bule pe sonde (interne)]

[Angrenaj de bule pe sonde (EXTERNE)] [ Porozitate excesiva]

[Goluri in strat]

[Zona fara tratament]

[exemplu de pata care nu se poate elimina] [defect vizibil (lovitura)]

Piesele sunt masurate cu ajutorul X RAY FISCHERSCOPE dotat cu raze X special conceput pentru masurarea straturilor.

[grafic masurare existenta strat CuNiAg]

[masurare X RAY FISCHERSCOPE]

Societatea respeta normele de sanatate si securitate in munca avand in dotare o statie de purificare si neutralizare a gazelor acide si alcaline existente in procesul de galvanizare. Acest lucru facand ca locul de munca sa fie unul NONTOXIC. Acest lucru fiind demonstart de analizele efectuate de organele abilitate in fiecare an.

Din punct de vedere al mediului sunt respectate normele impuse de legislatie existand o statie de epurare a apelor tehlologice. Epurarea apelor tehnologice fiind o statie fizico-chimica, acest lucru facand ca apele reziduale sa nu polueze absolut deloc mediul inconjurator.

Substantele periculoase (exemple: ceanuri, acizi si alte substante ) sunt depozitate in spatii bine definite, iar manipularea aceastora se face de catre persoane autorizate si calificate. Purtand un echipament de protectie adecvat ( salopete anit-acid , sorturi anti-acid, masca, ochelari de protiectie , cizme anti-acid )

Capitolul 4

Propuneri de variante de modernizare a tehnolgiei de galvanizare

Instalatiile de galvanizare se impart in 3 grupe de baza:

– Instalatii manuale

-Instalatii Semiautomate

-Instalatii Automate

Instalatiile de galvanizare automate sunt si ele de mai multe tipuri si anume:

Automate cu Rame impropriu numite "Statice":

– instalatie de transfer

-instalatie cu brate

-instalatie cu palan

-instalatie cu Pasul Calatorului

Automate pentru piese de mici dimensiuni:

-Instalatie cu Palane in tamburi

-Instalatie cu Brate in tamburi

-Instalatie cu transfer in tamburi

-Instalatie speciala clopot

-Instalatie Pasul Calaretului

-Instalatii Speciale

Automate pentru benzi si fire:

-Instalatie cu rulouri

-Instalatie Liniara

Automate pentru circuite imprimate:

-instalatie carucioare in linie

-Instalatie orizontala pentru linie chimica

Automate pentru electroforeza:

-Instalatie cu electroforeza transfer

– Instalație pentru Cato/anaforeză Industrială

Instalatiile de Transfer

Denumit în mod obișnuit Udylite, de la numele primului brevet. Sunt instalații foarte compacte, simple, de încredere.

Secvențele de lucru sunt secvențe incrementale, una după alta. Constă dintr-o structură solidă cu bai cu blocuri apropiate și aranjate în aceeași ordine pe care secvența de prelucrare o necesită.

Un pod, care este partea mobilă, provoacă ridicarea și coborârea. Adică ridică ramele cuvelor, face o translație în poziția ridicată astfel încât la coborârea următoare, ramăl se află în cuva adiacentă direcției de deplasare.

Aceste instalații sunt capabile de producții mari si foarte mari, cu timpi de tratament diferiți, dar legați de numărul de bătăi/oră a instalației.

Timpul pentru a efectua aceste mișcări este numit timp ciclu și poate fi mărit sau micșorat în funcție de viteza la urcare, transfer, coborâre, precum și acționând asupra modificărilor timpilor de ridicare și de repaus între ciclu și ciclu.

Aceasta instalatie in mod normla este cu un singur rand de rame, existand posibilitatea ca acesta sa fie dublat .

Limita acestei instalații este: dificultatea de a efectua lucrări altele decât cele indicate de secvență .Acest lucru nu este adevarat in toate cazurile.

Într-adevăr este posibil, datorită construcției metalice speciale, să se desprindă cu ușurință cadrul de pe o linie de producție, pentru a-l trimite la una sau mai multe linii auxiliare, pentru a-l supune unui tratament diferit iar apoi, dacă este necesar, pentru a-l potrivi într-o altă poziție în instalația principală, pentru a putea fi supus unor operații finale de spălare și uscare.

Exemplul de la fig.1 prezintă o instalație de transfer normală pentru Nichelare și alămire, cu opțiune pentru Nichelare și Argintare .Acest lucru este valabil numai ca și exemplu, dar sunt posibile soluții mult mai complexe, cum ar fi spre exemplu, ramatura aliajului de zinc cu sau fără cupru acid (adică cu posibilitatea de a sări peste baia de cupru acid).

[o instalație de transfer normală]

Instalatii cu Brate

Este vorba despre o instalație asemănătoare cu prima, numită carusel. Ramele nu sunt agățate de bara castelului ci de brațele atașate de structură, ridicate aproape întotdeauna de castel și obligate la o mișcare pas – pas.

Sunt suficient de libere încât să poată face anumite mișcări independente ca de exemplu :

– să transporte în cuve multiple în sus sau în jos (permițând astfel diversitatea de timpi de tratament, ramă pe ramă);

– să treacă peste una sau mai multe cuve, ceea ce face posibil prelucrări diferite între rame poziționate secvențial în linie.

– să anticipe scurgerea din cuve, pentru a favoriza timpii de picurare care nu obligă cadența instalației, și în cazul unor tratamente chimice precum pasivarea zincului, a timpilor optimi și care nu sunt legați de timpul ciclului instalației.

Pot fi serviți ca aparatele de ridicare anterioare și translație atât mecanice cât și hidraulice.

Instalația cu brațe este mult mai elastică decât cea de Transfer, dar pe de altă parte, când acest lucru este necesar, este mult mai dificilă translația cadrelor de la linia principală a instalației la o altă linie, datorită sistemului de cuplare diferit.

In acest tip de instalație fiecare braț își poate urma ciclul său sărind peste cuvele care nu-l interesează, independent dacă este precedată sau urmată de cadrele care intră în bailor care au fost omise de braț.

Problema care se pune, pentru aceste survolări pe care le poate face brațul, este să înțelegem dacă din punct de vedere galvanic este nesemnificativ sau dăunător, să fie lăsate expuse la aer, piesele de galvanizare chiar și pentru câteva minute.

Instalatie cu brate rand dublu

Instalatie cu brate cu un singur rand

INSTALAȚIE CU BRAȚE RÂND DUBLU CU ÎNCĂRCARE Si DESCĂRCAREAUTOMATĂ A RAMELOR

Instalatie cu Carucioare

Acest tip de instalație a devenit cel cu aplicarea cea mai obișnuită.

Acest lucru pentru o serie de motive printre care câteva reale cum ar fi:

-flexibilitate în tratament, pentru producțiile cu finisări nedistincte (ex: Ni-Cr, NiSat-Cr, Ni-Au, Ni-NiSn, etc.);

-posibilitate sporită de a executa detalii foarte voluminoase, care în cazul instalațiilor de Transfer sau cu Brațe ar avea nevoie de cuve enorme;

-ușurință majoră în configurarea unui sistem de certificare, bazat pe aplicarea

unuia sau a mai multor Redresoare conectate pe aceeași bară suport marfă.

Altele în schimb de comoditate precum cea care derivă din facilitățile majore a anumitor fabricanți de instalații, de a pune împreună fără multe sofisticări un ansamblu de cuve și anumite palane care se mișcă deasupra acestora, ca să nu construiască instalații mai dificile și riscante din punct de vedere tehnic dar astfel încât să poată satisface mai bine nevoile reale ale clientului și să ofere posibilitatea de a efectua și certifica calitatea tratamentelor.

Instalatii cu Palane

Sunt instalații poziționate în mod normal pe una sau mai multe linii.

În mod normal dispunerea cuvelor nu este determinată în mod normal conform criteriului în linie cu ciclul de lucru, dar ține cont de mișcarea barelor de transport care în caz de încărcare și descărcare pe aceeași parte și cu aranjarea cuvelor pe o singură linie, urmează o mișcare de dus și întors de-a lungul aceleiași direcții.

Nu în acest fel în cazul în care instalația este dispusă în formă de “U” pe două sau mai multe linii. În acest caz mișcarea barelor va fi întotdeauna înainte, într-un singur sens.

In aceste instalații obiectele de tratat sunt agățate de rame (numite suport marfă) și acestea la rândul lor agățate de bare care vor fi apoi luate din poziția de așteptare în care se găsesc după încărcarea ramelor, și duse în cuvele de prelucrare, potrivit unor criterii bine stabilite

[Instalatie cu Rame ]

[Detaliu mentenanta anozi]

[Rama cu o singura sina]

CARUCIOARE CU ASPIRATOR LA BORD

Acest tip de palane, reproduce tipul unor cărucioare auto-operatoare normale, și dacă sunt suspendate unei structuri de susținere aeriene și dacă sunt sprijinite pe două șine poziționate pe marginea căzilor.

Sunt “prinse” într-o structură de material plastic transparent care face ca gazele colectate de la cadre care ies din baile încălzite, când bara se ridică, poate fi colectat în acesti recipienti și expulzat imediat printr-un ventilator plasat la bordul palanului.

Gazele expulzate sunt trimise într-un colector propriu, mereu în depresiune și de la acesta trimise la colectorul general.

Aspiratorul în mod normal este mereu în funcțiune, și acest lucru deoarece fumul conținut în interiorul cuștii să aibă timpul necesar să fie expulzat și în timpul fazei de transfer a palanului și nu numai când palanul este oprit pentru operațiunile de urcare și coborâre.

Acest tip de cărucioare poate fi indiferent cuplat la instalațiile cu sau fără capace, dar nu are sens să fie cuplat la o instalație cu capace cabluri.

La cerere, în interiorul cărucioarelor poate fi aplicat un sistem de pulverizare, cuplat unor rigole și care se termină cu un manșon cu margine din cauciuc poziționat în afara căruciorului.

Toate acestea sunt necesare pentru curățarea periodică.

[CĂRUCIOARE DE ASPIRAȚIE CU VENTILATOARE LA BORD]

CĂRUCIOARE DE ASPIRAȚIE CU CAPACE CABLURI

Aceste cărucioare, pe lângă faptul că păstrează structura tip colivie din material plastic transparent, nu au aspirator la bord, ci folosesc un sistem de expulzare a fumului colectat în interiorul său exploatând aspirația provocată de colectorul general, pus în legărută cu palanul doar în faza de staționare, printr-un sistem care eliberează o închidere de tip ghilotină, poziționată pe colectorul care servește drept intermediar între general și cel al căruciorului.

Când căruciorul este oprit pentru o operațiune de încărcare sau de descărcare a barei suport marfă, capacele cablurilor care sunt poziționate pe părțile laterale ale cuvelor, se rotesc la 90° și formează o “cușcă mare” din care fumul nu poate ieși. În acest fel aspirația se reduce la a scoate doar aerul care interesează cuva, și nu cel care ar putea ieși în mediul înconjurător, în cazul în care capacele nu ar exista.

În acest fel cantitatea de aer care urmează să fie aspirată se reduce și cu acesta se reduc și structurile de aspirație (hote, colectoare, ventilatoare, turnuri de spălare fum). Este evident că se reduce și energia electrică cerută.

Capacele cablurilor au și o altă funcție importantă. Fiind conectate la un capăt cu un colector de aspirație care îndeplinește și funcția de pivot când se rotesc, creează când sunt închise, datorită evaporării băilor calde, o contrapresiune deși limitată, în camera circumscrisă de capace și de lichidul de la suprafața cuvei, care limitează evaporarea și în consecință reduce energia necesară pentru încălzirea băilor.

În anumite cazuri utilizarea capacelor cablurilor evită segregația instalației, întrucât elimină cauzele care favorizează segregația.

[CĂRUCIOARE DE ASPIRAȚIE CUPLATE CU CAPACE CABLURI]

[instalatie fara capace]

[instalatie cu capace]

Capitolul 5

Determinarea variantei optime

De mii de ani , fabricarea produselor a fost executata cu ajutorul uneltelor sau chiar manual. Masinile au inceput sa fie folosite preponderent odata cu inceperea revoluitiei industriale din sec. XVIII-XIX. Un punct de varf al automatizarii a fost atins inca din anii 1980 cand s-a inceput utilizarea calculatoarelor si a robotilor . Nu cu mult timp in urma o intreprinderea avea un numar foarte mare de angajati in procesul de productie (muncitori), acum in marea majoritate a ramurilor industriei acestia au fost inlocuiti de linii de productie automatizate operate de catere un inginer si de cativa tehnicieni.

In capitolul 4 ,, Propuneri de variante de modernizare a tehnolgiei de galvanizare" am detaliat principalele grupe de instalatii de galvanizare , si am prezentat variantele moderne a acestor linii.

În primul rând trebuie să se distingă dacă o instalație ar trebui concepută pentru o activitate de contractant sau o activitate independentă.

În general nu pot prevedea dimensiunile, cantitatea, tipul de material de bază a obiectelor pe care va trebui să fie prelucrate.

În primul caz este necesară o instalație cu dimensiunile bailor capabile să conțină și obiecte mari, un ciclu de pregătire care este potrivit pentru materiale de bază diferite unele de altele, în bai de tratament adecvate să obțină finisaje diferite.

În al doilea caz în schimb, cine produce pe cont propriu poate stabili: tipul de material de bază, cantitatea de tratat, tipul de finisaj, și dacă obiectele au dimensiuni mici, poate alege în schimb alt tip de instalație, spre exemplu cea cu brațe sau transfer cu întoarcere, care sunt cunoscute ca fiind cele mai productive, pot fi mai ușor de automatizat în încărcarea automată a ramelor și a pieselor pe rame și sunt mai simplu de condus.

Pentru modernizarea liniei existente la S.C. International Plating S.R.L in urma unor analize legate de tipul de piese care sunt si vor fi prelucrate, a volumului de lucru, a proceselor de linie ce urmeaza a fi executate am ales o instalatie automata cu brate.

Este vorba despre o instalație asemănătoare cu o instalatie de transfer, numită carusel. Ramele nu sunt agățate de bara structura ci de brațele atașate de structură, ridicate aproape întotdeauna de structura și obligate la o mișcare pas – pas. Sunt suficient de libere încât să poată faca anumite mișcări independente ca de exemplu :

a) să transporte în cuve multiple în sus sau în jos (permițând astfel diversitatea de timpi de tratament, ramă pe ramă);

b) să treacă peste una sau mai multe bai, ceea ce face posibil prelucrări diferite între rame poziționate secvențial în linie.

c) să anticipe scurgerea din cuve, pentru a favoriza timpii de picurare care nu obligă cadența instalației, și în cazul unor tratamente chimice precum pasivarea zincului, a timpilor optimi și care nu sunt legați de timpul ciclului instalației.

Controlul proceselor de productiesi controlul transportului pe linia de galvanizare comandata automat trebuie realizata unificat pentru toate procesele de pe linie, urmarirea se face din camera de comanda sau din zone bine stabilite din cauza mediului de lucru agresiv. Este impusa si obligatorie folosirea unor echipamente rezitente la coroziune.

Linia de galvanizare permite realizarea unor operatii cum ar fi: cuprare, nichelare , argintare, pasivare. Piesele sunt transportate intre bai cu ajutorul trnsportoarelor cu brate ce se deplaseaza pe toata lungimea liniei . In baile tehnologice trebuie controlata temperatura si curentul debitat de sursele de curent pentru electroliza. Toate baile au senzori de nivel, acestia avand rolul de a indica scaderea nivelului de solutie si oprirea automata a incarcarii oferind si un cod de eroare.

Reteaua de cobinatii de timpi este deschisa permitand noi combinatii de timp, iar controlul se realizeaza optimal.

Pentru contolul temperaturii sunt folosite regulatoarele de temperatura cu auto-ajustare. Controlul temperaturi este realizat cu ajutorul rezistentelor electrice acoperite cu plumb sau titan comandate de relee statice. Pentru detectarea nivelului de lichid ( substante ) din bai sunt folositi senzori capacitivi care pot face detectia nivelului prin peretele bai nefiind expusi distrungeri in substante. Baile galvanice sunt confectionate din policarbonat sau PVC. Pentru comandarea transportoarelor si a utiliatilor ( suflante aer ventilatoare uscare e.t.c) se foloseste un automat programabil cu intrari numerice si analogice .

Aclgorituml de realizare a pieselor este pe principiul ,,primul venit, primul servit" cu anticiparea pasilor urmatori. La terminarea procesului transportoarele cu brate realizeaza descarcarea pieselor in zona de descarcare .

Programul "SCANDA " permite ca aceasta instalatie sa fie comandata in regim manual sau automat, prescrierea de retele pentru secvente de transport si prescrierea parametrilor tehnologici .

Capitolul 6

Proiectarea tehnologiei de fabricatie pentru reperul SBA 1020

In acest capitol v-om trata tehnologia de fabricatie a acestui reper din punct de vedere al fabricari sale cat si din punct de vedere al operatiilor de tratare (galvanizare).

Materialul din care este fabricata piese este un material foarte des intalnit in industria electica si electronica acest material numindu-se cupru.

Cuprul: Aer o culoare rosiatica este unu din cele mai bune conductoare de electricitate si caldura. Cuprlul este unul din cele mai pure materiale in proportie de 99%.In general este foarte utilizat in fabricarea conductelor de gaz , apa, dar si a ustensilelor obiectelor ornamentale si a bobinelor. Este un excelent conducator de caldura, de acceea este utilizat in dispozitive care implica transferul de caldura

Cuprul se deosebeste de alte materiale prin culoarea sa rosie-portocalie acest lucru este principalul si cel mai simplu mod de deosebire.

Este un material cu o duritate mica, dar cu o rezistenta la rupere si foarte ductil, poate fi modelat cu usurinta la presiuni mari.

Reperul pe care il vom trata in acest acopitol nu este unul cu dimensiuni foarte mari sau cu operatii foarte multe si complex dar suficient de incat sa putem observa cu usurinta modul in care acesta este produs si apoi argintat ( galvanizat ). Pentru ca acest reper dupa cum se poate observa si in desenul de executie al piesei dupa fabricarea sa va trece prin preocesul de galvanizare (argintare) Ag5. pe toata suprafata.

Argintarea: Argintul este un metal maleabil dar si plastic, avand o greutate specifica de 10.49. Temperatura de topire a argintului este de 960.5°C . Conform scarii Mosh duritatea argintului este de 2.7.

Argintul are un potential mult mai pozitiv decat fierul impotriva coroziunii.

Argintarea este un proces folosit foarte mult in electrotehnica, deoarce duce la realizarea unei bune conductivilitati. Alte domenii in care este folosita arginatrea sunt : industria alimentara, industria obiectelor de arta , a bijuteriilor , in industria optica , dar si in multe alte ramuri ale industriei. In functie de conditiile atmosferice grosimea stratului de acoperire cu argint in conditii usoare de coroziune este cuprinsa intre 5µ si 20µ.

Materiale utilizare in procesul de argintare:

Materialele utilizate in procesul de argintare depind si de tipul liniei de galvanizare , existand diferete nu foarte mari.

In general in procesul de argintare se folosesc substante chimice si materiale cum ar fi :

– Azotatul de argint AgNO3 .Se regaseste sub forma de cristale incolore care sub actiunea luminii se inchid la culoare . Este solubil in apa la temperaturi cuprinse intre 15°-20°. Este folosit la obtinerea sarurilor complexe de argint si intra in componta electrolitilor de argintare.

– Cianura de potasiu KCN- !! FOARTE TOXIC !! ( mortal! ). Se gaseste sub forma de praf de culoare alba. Se utilizeaza la preparerea electrolitilor de cianuri utilizati in procesul de argintare. Este manipulata doar de persoane special pregatite, fiind tinuta in camere speciale unde accesul persoanelor de autorizare este strict interzis !.

-Ferocianura de potasiu K4[Fe(CN)6].3H2O. Se regaseste sub forma de cristale galben deschis. Este utilizat la prepararea electrolitilor de arginatre , fara cianuri.

-Iodura de potasiu KJ. Se regaseste sub forma de cristale incolore , solubila in apa. Se utilizeaza la prepararea electrolitilor de argintare fara cianuri.

-Sulfitul de sodiu Na2SO3.7H2O. Se regaseste sub forma de cristale incolore. Se foloseste la prepararea electrolitior de argintare fara cianuri.

-Anozii – Sunt de argint cu o puritate de 99.9% .

In continuare vom prezenta caracteristicile anozilor de argnt .

Aceste caracteristici sunt date pentru dimensiunile : 100×50; 200×100; 300×150;. Se pot realiza si anozi de alte marimi de exemplu 500×100 mm.Dimensiunile anozilor sunt in mm.

Procesul tehnologic de argintare pentru piesele din cupru.

Pentru piesele de curpu , ca si pentru piesele de otel cuprate si lustruite, se foloseste urmatorul algoritm :

– Spalarea: pieselor de argintat cu solventi organici, se foloseste pt indepartarea pastelor de lustruit.

-Montarea pe carlige: Materialul recomandat pentru confectionarea carligelor (sustinatoarelor ) este cuprul. Pentru izolarea portiunilor care nu se doresc sa intre in procesul de argintare se face cu ajutorul maselor plastice a ceramicii sau a sticlei.

[piese montate pe carlige]

-Degresarea electrochimica catodica: Pentru aceasta operatiune se pot folosi electroliti alcalini obisnuiti, cat si un electrolit ce contine fosfat trisodic si soda calcinata. Degresarea se realizeaza la temeraturi de 60-70°C , densitatea de curent fiind de 5-10A/dm². Timpul de degresare este de 2-3 minute.

-Spalarea Se face in apa fierbinte cu ajutorul unui jet puternic.

-Degresarea anodica: Serealizeaza intr-o solutie de 2-3% cianura de potasiu, la o temperatura cuprinsa intre 15°-25°C, cu o densitate anodica de curent de 3-5 A/dm², timp de 5-10 secunde . Aceasta operatie nu este 100% obligatorie dar este recomandata pentru o rezistenta mare a acoperirii. In general este suficient ca decaparea sa fie realizata intr-o solutie chimica de 5-10% acid sulfuric sau acid clorhidric intr-un timp de 0.5-1 minute.

-Spalarea cu apa rece si cu un jet puternic

– Amalgamarea: aceasta operatie se efectueaza pentru a preveni depunerea de argint prin contact pe suprafata cuprului, in timpul suspendarii pieselor in baia de argintare . In procesul de amalgamare se folosesc solutii ce contin saruri de mercur . Pentru acest scop se foloseste o solutie de oxid de mercur HgO in concentratie cu 6-8g/l dizolvata in cianura de potasiu , acest lucru este extrem de TOXIC!! Aceasta operatie este realizate doar de persoane specializate , special pregatite si cu echipamente speciale de protectie Ant-Acid.Pentru operatia de amalgamare temperatura de lucru este de 15°-25°C. Timpul procesului de amalgamare este de 3-5 secunde . Piesele bine amalgamate vor avea o culoare uniforma alba cu nuante de albastru , fara pese sau portiuni neacoperite .

In locul operatiei de amalgamare in practica se se utilizeaza foarte des acoperirea cu argint electrolit cu o concentratie mica de argint si cu un continut mare de cianura de potasiu libera.

De exemplu se poate folosi urmatoarea combinatie electrolitica:

-cianura complexa de argint 0.8-1.5g/l;

-cianura complexa de cupru 6.0-7.5 g/l;

-cianura de potasiu 50-60g/l;

-temperatura de lucru 15°-25°C;

-densitatea de curent Dc 0.1-0.2 A/dm²;

-timpul de mentinere 5-10 minute;

Acoperirea este realizata cu ajutorul anozilor de nichel. Piesele sunt agatate in baia sub curent.

– Spalare Se realizeaza in apa rece pentru curatarea arginutlui sau mercurului

-Argintarea: pentru argintare se folosesc electroliti si anozi de argint

-Prima Spalare : se face in apa rece necurgatoare

-A doua spalare se face in apa rece necurgtoare

-Finisare; rodarea, pasivarea, oxidarea , lustruirea , finisarea decorativa;

-Spalarea: se face in doua etape cu apa rece curgatoare ;

-Uscarea Se realizeaza cu aer comprimat sau pur si simplu in atmpsfera si cu ajutorul cuptoarelor electrice;

In procesul de uscare in general pentru a reduce timpul piese sunt suflate cu aer comprimat, iar apoi pus in cuptor , aceasta operatiune este realizata pentru reducerea timpului de uscare.

[cuptor folosit pentru uscarea pieselor]

Controlul Pieslor dupa operatia de argintare.

Dupa operatia de argintare toate piesele vor fi supuse examinarii exterioare. Suprafata acestora trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

-culoarea sa fie deschisa , alb-laptoasa, mata

– Uniforma

-fara exfolieri

-arsuri

-pete

-alte defecte care nu pot fi indepartate printr-o rodare ulterioara sau alte tipuri de prelucrari

Deerminarea consului de argint la acoperire se poate face prin cantarirea piesei inaintea inceperi procesului si la finalizarea procesului.

Determinarea strtului de argint depus se poate determina prin mai multe metode:

-prin metoda picaturii

-prin metoda cu jet puternic

– cu ajutorul unui aparat special cu laser "Fischerscope"

– termo-soc: este utilizat pentru piesele care vor fi supuse conditiilor atmosferice.

Prelucrarea suplimentara a argintului

Pentru a proteja suprafetele argintate impotriva oxidarilor precum si excluderea formarii unor pelicule sulfuroase cat si pentru o finisare decorativa argintul se supune unei prelucrari ulterioarea suplimentare. Aceasta operatie reprezinta o buna protectie contra inchideri la culoare a argintului, acest lucru este efectuat cu ajutorul unor acoperiri cu radiu, grosimea acestui strat este de 0.1-0.3µ. Cea mai simpla metoda practicata este pasivarea chimica care este efectuata cu ajutorul unei solutii de 1% bicromat de sodiu K2Cr2O7. In acest scop piesele se mentin in solutie timp de 20 de minute la o temperatura de 15º-25ºC agitand des piesele . Valoarea pH-ului solutiei este o componenta importanta deci ea trebuie mentinuta intr-un interval de 3.0-4.5.

Pelicula obtinuta este incolora si mareste rezistenta la oxidare, fiind mentinuta conductivitatrea electica a suprafetei acoperite.

Electroliti de argintare in solutii de cianuri

Electroliti cu cianuri sunt preparati prin dizolvarea in cianura de potasiu a clorurii de argint. Pentru acest lucru se prepara clorura de argint proaspat precipitata din solutie de azotat de argint cu solutie de clorura de sodiu sau acid clorhidric.Toxicitatea electrolitior de argintare provine din utilizarea cianurilor de potasiu.Pentru obiectele electrotehnice , sau de uz general , la care stratul de acoperire este cu argint este unul mare trebuiesc folositi electroliti cu o concentratie mare de saruri si cu un regim acclerat de depunere. Depunerea trebuie facuta cu agitarea mecanica a electrolitului si prin utilizarea anozilor de argint.

In continuare vom prezenta viteza de depunere a argintului:

[reperul SBA 1020 montat pe graligele de galvanizare]

[piese montate pe carligele de galvanizare]

[reperul SBA1020 dupa prima operatie de degresare]

In imagine se observa stare reperului dupa operatia de degresare electochimica catodica, se poate observa ca piesa este relativ curata nemai ragasinduse pe suprafata acesteia urme de paste sau lichide in urma prelucrarilor anterioare la care a fost supus reperul. Reperul a fost tinut in baia de degresare 2-3 minunte la o temperatura de 60º-70ºC.

[ reperul SBA1020 dupa a 2a operatie de degresare ]

Dupa o spalare cu un jet cu apa fierbinte reperul este introdus in a 2a baie de degresare si anume degresare anodica. Putem observa in imagine ca reperul este foarte curat putand fi abservata cu usurinta culoarea specifica pieselor din cupru. Reperul a fost mentiunt in baie intre 5-10 secunde. Asa cum am prezentat mai sus aceasta operatie de degresare se face cu ajutorul unor acizi asa ca manipularea acstor piese in acele bei se face doar cu un echipament sepcial anti-acid pentru evitarea arsurilor . Temperatura de lucru este cuprinsa intre 15º-25ºC

[reperul SBA 1020 in urma operatiei de pre-argintare]

Datorita faptului ca directiva europeana Rohs2002/95/EC privind restrictionarea folosiri a sase substante printre si mercur , existent in operatia de amalgamare, societatea utilizeaza varianta acoperirea prealabila detaliata mai sus cu argint, aceasta operatie fiind numita si pre-argintare

[reperul SBA 1020 in urma operatiei de argintare]

In urma opreratiei de argintare putem observa ca reperul a capatat o culoare alb-laptos, mata uniforma, dreapta neteda si fara sa prezinte arsuri sau alte defecte.

[reperul SBA1020 in urma operatiei de argintare si desfaceri de pe carlige]

Dupa o examinare atenta a supraferiei si controlul stratului de argint depus , piesele sunt dezlegate de pe carlige si ambalate in hartie si folie termocontractanta pentru a fi protejat stratul de argint depus, si deteriorarea pieselor pe parcursul transportului pana la destinatar.

Capitolul 6

Determinarea eficientei economice a implementari unei tehnologii

Pentru inceput v-om face o scurta prezentare a datelor economico-financiare ale S.C International Plating S.R.L Oradea. Societatea activeaza in Romania din anul 2005, constructia societatii fiind inceputa in 2004, in prezent societatea dispune de o linie manuala de galvanizare si de un numar de 16 angajati, capitalul social al societatii fiind unul privat.

Amplasarea societatii in Oradea a fost determinata de existenta fortei de munca calificata, apropierea de vest , societatea avand clienti interni cat si externi.

Scopul societatii este de a oferi clientilor servicii de calitate intr-un timp cat mai scurt in conditii avantajoase din punct de vedere financiar si obtinerea de profit .

Segmentul de piata ocupat de catre societate in piata interna si externa.

Piata interna din vestul tari

Principali clienti interni ai societati activeaza in industria auto, telecomunicatii, electricitate. Datorita cerintelor clientilor aproximativ 90% din productia societati o reprezinta argintarea.

Piata externa :

Principali clienti pentru serviciile societatii sunt clienti din Italia , Cehia, Bulgaria si SUA. Aceste societati activeaza in: industria auto , robotica, telecomunicati, maritima, aeronautica si electica.

Principali competitori ai societatii sunt :

-Pentu argintare:- S.C.BromoPlating S.R.L Arad

– Pentu operatii de pasivare si nichelare : -S.C.Avaco S.R.L

-S.C.EcoK S.A

Capitalul social al societati este unul de : 1240 lei detinut 100% de actionariat Italian.

Societatea isi propune acihitionarea unei noi tehnologi, mai exact trecerea de la o linie de galvanizare manuala existanta in momentul de fata la o o linie automata.

Noua linie se recomanda ca fiind o linie de tehnologine noua, performante,aceasta va permite:

-imbunatatirea conditiilor de munca;

-imbunatatirea contitiilor de mediu;

-reducerea cheltuielilor;

Pentru realizarea invetitiei au fost luati in calcul urmatorii factori:

-Capacitatea de productie

-Numarul de salariati

-Costul de productie

Noua tehnologie se recomanda cu ajutorul unor avantaje:

-cresterea calitatii;

-cresterea capacitatii ;de productie

-reducerea costurilor ;

-posibilitatea executari de noi repere;

Prin achizitia noi tehnologi pe langa avantajele prezentate mai sus capacitatea de productie va fi mai mare decat a comenzilor ferme din acest moment pe care societatea le are, prin implementarea noi tehnologi societatea va putea raspunde cererilor si altor clienti.

Indicatori de eficienta:

Capacitatea de productie:

Unul din cei mai importani indicatori este reprezentat de capacitatea de productie. Capacitatea de productie exprima cantitatea maxima de productie care poate fi obtinuta intr-o anumita perioada de timp.

Capacitatea de productie este exprimata in general valori (buc,l,t, etc), dar se poate exprima si prin perioada de timp , atunci cand materia prima si produsul finit nu este unul constant ( de exemplu capacitatea de productie pe care o are o fabrici de paine unde capcitatea de productie este exprimata in functie de cantitatea de faina prelucrata).

Cp = A*T*I [curs Bungau Constantin]

unde:

A – caracteristica dimensionalã a mijlocului de producție al unitãții (m3 – volum util, m2 – suprafatã de producție, buc. – numãrul de utilaje de același fel);

I – indicator de utilizare intensivã [buc/orã], [t /orã], [m3/orã];

T – fondul de timp disponibil în perioada consideratã [ore/an];

Factori care influenteaza marimea capacitatii de productie in galvanizare sunt:

– Numarul bailor galvanice

– Gradul de automatizare

-Concentratia solutiilor din bai

-Dimensiunea pieselor

Factori care influenteaza gradul de folosire al capacitati de productie:

-Calificarea fortei de munca

-Regimu de lucru

-Durata de inlocuire a substantelor

Numarul de salariati reprezinta un indicator , In cazul unei noi tehnologi de galvanizare numarul de salariati este unu important ,acest indicator este unul imporntat in calculul eficientei economice.

Costul productiei reprezinta indicatorul ce exprima valoric efortul din perioada de functionare . Marimea acestuia este data de volumul productiei, el aratand in expresie baneasca consumul total de resurse necesar pentru a obtine o anumita cantitate de productie.

Valoarea productiei reprezinta veniturile din productie , acest indicator masoara efectul efectiv obtinut ca urmare a unui anumit grad de utilizare a capcaitatii de productie.

Profitul reprezinta un indicator deosebit de important, indicatorul care poate duce la nerealizarea investitiei ( Toti oameni urmaresc profitul ). Profitul masoara efectul net obtinut in urma functionarii societatii el fiind obtinut din scaderea veniturilor a costurilor.

Un indicator de eficienta economic nu este reprezentat de profit , el fiind doar o componenta a ratei rentabilitatii generale , aceasta fiind obtinuta prin raportarea profitului la cheltuielile totale.

Productivitatea muncii reprezinta un indicator cu caracter general, el coantifica eficienta utilizarii principalului factor de productie, forta de munca .

Consumurile specifice de materiale reprezinta consumul principalelor resurse utilizate in obtinerea unui produs , serviciu. In cadrul consumurilor specifice de materiale intra: materiile prime , energie , materiale , etc.

Volumul productiei realizate cu ajutorul tehnologiei existente

Qfabr = Ku*Cp [curs Bungau Constantin]

unde:

Qfabr – Volumul productiei realizate;

Ku – coeficient de utilizare a capacitãții de producție;

ku < 1;

ku 0,85 – 0,87 – în general;

ku > 0,90 – pentru utilajele cu valoare mare, scumpe.

Cp- capacitatea de productie;

Timplul de Lucru:

Ftn = zsD= Ftk – tr [ore/an]; [curs Constantin Bungau]

unde:

Ftn – fondul de timp nominal;

z – numãrul de zile lucrãtoarepe an;

s – numãrul de schimburi/zi;

D –durata în ore a unui schimb;

tr – timp de repaus regulamentar.

Fondul de timp efectiv de lucru al utilajelor se obține după ce se scade timpul necesar reparațiilor:

Ftef = Ftn – trep =z s D (1-r/100) [ore/an]

Ftef – fondul de timp efectiv;

trep – timpul de reparații, se dã ca procentaj din timpul nominal (pentru M-U, r = 3,5 – 12 %).