Proiectarea tehnologiei de fabricație a piesei: Corp robinet ventil [311113]

[anonimizat]: INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ

DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ

SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

PROIECT DE AN

FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ȘI PETROCHIMIC

Ploiești 2016

[anonimizat]: INGINERIE MECANICĂ ȘI ELECTRICĂ

DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ

SPECIALIZAREA: INGINERIE ECONOMICĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

PROIECT DE AN

FABRICAREA UTILAJULUI PETROLIER ȘI PETROCHIMIC

TEMA:

Proiectarea tehnologiei de fabricație a piesei: Corp robinet ventil

Desen de execuție nr. CRV03.16

Ploiești 2016

CUPRINS

INTRODUCERE

Principalul scop al acestui proiect este acela de a elabora efectiv tehnologia de fabricație al unui corp robinet cu ventil. [anonimizat].

Ca elemente de baza privind elaborarea ulterioara a proiectului sunt date: desenul de execuție și mărimea lotului de fabricație. [anonimizat], succesiunea operaților tehnologice, a așezărilor și a fazelor de prelucrare mecanică.

Semifabricatul care a fost ales în urma analizei datelor inițiale va suferii diverse modificări în urma operațiilor de prelucrare prin așchiere. [anonimizat]. În continuare se vor determina parametrii operațiilor de prelucrare mecanică a piesei și timpul normat de muncă.

Pe baza acestor norme de munca se vor remunera muncitorii și se vor stabili costurile de producție rezultate în timpul funcționării utilajelor. În partea finală a acestui proiect se va face un calcul economic de stabilire a variantei optime de proces tehnologic și se vor stabili normele de tehnică a securitatii munci și protecția mediului.

În final se vor enumera concluziile si bibliografia.

CAPITOLUL 1

[anonimizat] (PTPM) reprezintă cea mai complexă componentă a proceselor de fabricare a pieselor și generează de obicei costurile cele mai mari. Obiectivul activităților de proiectare a [anonimizat], cu costuri minime.

Datele inițiale necesare proiectării PTPM sunt:

documentația de execuție;

planul de producție;

baza materială;

condiții suplimentare;

Documentația (proiectul) de execuție constituie elementul esențial și în varianta completă conține: [anonimizat], desene de execuție pentru piese (repere), [anonimizat]. [anonimizat].

Planul de producție trebuie să permită stabilirea numărului de repere (piese) ce trebuie fabricate într-o [anonimizat]-se pe această bază caracterul producției (unicat, individuală, de serie sau de masă).

Stabilirea tipului producției se poate face orientativ în funcție de volumul producției și de masa unei piese, așa cum este arătat în tabelul 1.1.

Tabelul 1.1. Stabilirea tipului producției

Baza materială se referă la mașinile unelte și SDV-urile necesare fabricării pieselor conform planului de producție; pot apărea două situații:

1. Fabricația se realizează într-o unitate de producție existentă care are o anumită dotare cu utilaje și SDV-uri; în acest caz proiectantul tehnologiei trebuie să dețină informații exacte despre performanțele tehnologice ale mașinilor-unelte, dispozitivelor de bazare și fixare, mijloacelor de control existente

2. Fabricația se va realiza într-o unitate nouă, ce urmează să se doteze; procesele tehnologice proiectate trebuie să țină seama de cele mai noi realizări în domeniu, astfel încât pe baza proiectului tehnologic să se achiziționeze utilajul cu performanțele cele mai bune de precizie și productivitate, corespunzătoare realizării condițiilor tehnice specifice produsului pentru care se proiectează tehnologia de prelucrare mecanică.

Condițiile suplimentare au în vedere aspectele legate de respectarea prescripțiilor privind securitatea muncii și protecția mediului, condițiile economico-sociale, gradul de calificare al forței de muncă disponibilă, documentația tehnologică (standarde, normative și cataloage de scule, cărțile tehnice ale mașinilor-unelte din dotare, normative pentru timpi auxiliari, standarde pentru semifabricate etc.) disponibilă.

Pe baza acestor date inițiale se pot stabili mai multe variante de PTPM pentru aceeași piesă, în funcție și de următoarele:

experiența societății comerciale în domeniul tehnologiilor de fabricație;

cunoașterea tendințelor moderne și a progresului tehnic în domeniu;

puterea de sinteză și concepție a proiectantului procesului tehnologic.

Pentru realizarea piesei se folosește materialul 16Mo3 care este un oțel special aliat, a cărui compoziție chimică este conform STAS SR EN 10028-2-2003.

Conform fișei, piesa se fabrică într-o unitate productivă ce dispune de dotările uzuale necesare, iar lotul de fabricație este de 5000 bucăți. Având în vedere că piesa are o masă totală de 4 kg, aceasta se încadrează în tipul de producție de serie mare (Tabelul 1.1).

Etapele proiectării PTPM

Pentru proiectarea variantelor PTPM și deducerea din acestea a procesului tehnologic optim este necesară o metodologie fundamentată științific aplicată prin următoarea succesiune de etape:

1. Analiza datelor inițiale;

2. Alegerea semifabricatului;

3. Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice;

4. Stabilirea succesiunii etapelor și a procedeelor de prelucrare mecanică;

5. Determinarea erorilor de instalare pentru fiecare așezare;

6. Determinarea adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor interoperaționale;

7. Stabilirea sistemelor tehnologice;

8. Calculul parametrilor regimurilor de așchiere;

9. Calculul normelor tehnice de timp;

10. Cercetarea aspectelor economice și stabilirea variantei optime a procesului tehnologic;

11. Elaborarea documentației tehnologice și de control.

Nivelul de abordare și rezolvare a problemelor specifice fiecărei etape depinde în principal de tipul producției și complexitatea piesei; în cazul producției individuale a unor piese relativ simple, se acceptă și rezolvări aproximative, bazate pe similitudinea totală sau parțială cu alte piese fabricate anterior; în cazul producției de serie sau de masă rezolvarea fiecărei etape se face pe baza unor modele de calcul , principii și reguli ale tehnologiei mecanice.

1.3. Analiza datelor inițiale

Pe baza analizei caracteristicilor tehnice, a condițiilor de exploatare, a volumului producției și a condițiilor suplimentare se stabilește caracterul general al procesului tehnologic și tipul producției.

Importanța cea mai mare o are analiza documentației de execuție în general și a desenului piesei în special, deoarece pe această bază pot fi propuse proiectantului de produs îmbunătățiri constructive (formă, precizie dimensională, calitatea suprafeței, materiale) care să ușureze fabricația și să conducă la reducerea costului produsului.

Analiza critică a desenului de execuție trebuie să evidențieze în principal tehnologicitatea piesei și se au în vedere următoarele aspecte:

reprezentarea și cotarea corectă și completă conform regulilor desenului tehnic a piesei; pe cât posibil sistemul de cotare să fie și tehnologic, evitându-se astfel calculul unor dimensiuni de către proiectantul tehnolog sau de către operator;

cotele funcționale să aibă precizia indicată prin abateri (inferioară și superioară), clasa de calitate ISO și poziția câmpului de toleranță, iar pentru cotele libere să se indice precizia conform standardelor sau normelor ce reglementează acest aspect;

să existe indicații privind rugozitatea tuturor suprafețelor și indicații privind alte condiții de calitate a stratului superficial (duritate, acoperire sau încărcare cu alte materiale etc.);

să fie precizat materialul piesei, standardul sau norma după care se elaborează, tratamentul termic final și caracteristica ce se controlează după tratament;

condițiile tehnice suplimentare privind caracteristici mecanice impuse materialului, tratamente termochimice, raze de racordare și teșituri, indicații tehnologice (de exemplu prelucrarea unor suprafețe împreună cu alte piese pentru asigurarea preciziei la montaj) etc.

analiza impactului ecologic al fabricării și exploatării produsului.

În cazul în care se constată necesitatea introducerii unor modificări în documentația de execuție pentru îmbunătățirea tehnologicității sau eliminarea unor neconcordanțe, proiectantul tehnolog face propunerile respective proiectantului de produs care este singurul autorizat să modifice documentația de execuție.

Fig. 1.1. Corp de robinet cu ventil

CAPITOLUL 2

ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI ȘI ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

2.1. Caracteristicile materialului piesei

Compoziție chimică% din clasa 16Mo3 (1.5415): EN 10028-2-2003

Proprietăți mecanice de grad 16Mo3 (1.5415)

Grade echivalente 16Mo3 (1.5415)

Proprietăți mecanice

Condiții de tratament termic

2.2. Alegerea semifabricatului

Alegerea semifabricatului pentru piesele prelucrate mecanic presupune stabilirea formei, dimensiunilor și metodei tehnologice de obținere a acestuia. Deoarece costul prelucrărilor mecanice depinde de cantitatea de material îndepărtată, semifabricatul trebuie să fie cât mai apropiat ca formă și dimensiuni de piesa finită, ceea ce îi va mări costul. Rezultă că alegerea semifabricatului este o problemă de optim tehnico-economic ce se rezolvă ținând seama de: forma și dimensiunile piesei, materialul prevăzut pentru aceasta în desenul de execuție și caracterul producției.

Tipul materialului prevăzut prin proiectare pentru realizarea piesei impune întodeauna metoda tehnologică de obținere a semifabricatului (turnare, deformare plastică, sudare etc.). Procedeul tehnologic din cadrul unei metode se stabilește pe baza a două criterii:

costul generat de semifabricat;

indicele de utilizare a materialului.

Costul generat de semifabricat Csf se determină cu relația:

unde:

msf – masa semifabricatului;

Cusf – costul pe unitatea de masă a semifabricatului;

mdr – masa deșeurilor recuperabile;

Cudr – costul pe unitatea de masă a deșeurilor;

Cd – costul operației de degroșare;

Rpm – regia secție de prelucrare mecanică.

Indicele de utilizare a materialului (mp – masa piesei) arată gradul de apropiere dintre forma și dimensiunile semifabricatului și ale piesei.

Sunt și cazuri în care condiții tehnice speciale cerute piesei (de exemplu, obținerea unui fibraj continuu pentru asigurarea rezistenței la oboseală) impun utilizarea unei anumite metode tehnologice de obținere a semifabricatului.

În conformitate cu cele menționate anterior se optează pentru un semifabricat forjat matrițat.

Semifabricatul are forma și dimensiunile conform figurii 2.2.

Fig. 2.2. Schița semifabricatului

CAPITOLUL 3

STABILIREA ULTIMEI OPERAȚII DE PRELUCRARE MECANICĂ PENTRU FIECARE SUPRAFAȚĂ ȘI A SUCCESIUNII OPERAȚIILOR TEHNOLOGICE

Stabilirea succesiunii operațiilor tehnologice

Succesiunea operațiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor influențează asupra performanțelor de precizie și calitate a suprafețelor piesei, și asupra costului fabricației. Optimizarea proceselor tehnologice de fabricare se realizează atât prin optimizarea parametrilor operațiilor tehnologice cât și prin stabilirea unei succesiuni optime acestora ce se obține pe baza următoarelor principii:

1. Suprapunerea și unificarea bazelor constructive, tehnologice, de măsurare și de montaj pentru asigurarea cu costuri minime a condițiilor tehnice de precizie și poziție reciprocă; aceste condiții pot fi realizate cu cea mai bună precizie dacă suprafața de referință și cea raportată la aceasta se prelucrează în aceeași așezare.

2. Prelucrarea în primele operații sau așezări a suprafețelor ce vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru următoarele operații sau așezări și a suprafețelor ce pot descoperi defectele ascunse ale semifabricatului.

3. Reducerea numărului de operații, așezări și faze prin asocierea geometrică și tehnologică a suprafețelor de prelucrat.

4. Plasarea corectă a operațiilor de tratament termic și prevederea unor operații de eliminare a deformațiilor ce pot rezulta după aceste tratamente și de refacere a calității suprafeței (de exemplu, după tratamentul termic de îmbunătățire se vor prelucra mecanic toate suprafețele chiar dacă precizia și rugozitatea unor suprafețe se puteau realiza la operația de degroșare anterioară tratamentului);

5. Realizarea în operații distincte a fazelor de degroșare și a fazelor de finisare și de superfinisare (prelucrare de mare finețe) pentru optimizarea utilizării mașinilor-unelte și a SDV-urilor prin alegerea acestora în funcție de precizia prelucrării.

6. Prelucrarea către sfârșitul procesului tehnologic a suprafețelor cu precizie ridicată și rugozitate mică ce se pot deteriora în timpul manipulărilor și a suprafețele care pot reduce rigiditatea semifabricatului;

7. Stabilirea unui număr rațional de operații de control dimensional sau nedistructiv, astfel încât să se depisteze cât mai devreme apariția unui rebut, dar fără să se încarce procesul tehnologic cu un număr excesiv de operații de control care vor scumpi inutil fabricația.

Pentru cele mai utilizate tipuri de semifabricate în tabelul 3.1. se prezintă succesiunea operațiilor tehnologice de fabricare a pieselor.

Tabelul 3.1. Succesiunea generică a operațiilor tehnologice

Această succesiune are un caracter generic care nu ține seama de particularitățile specifice fiecărui material sau semifabricat. De exemplu, dacă semifabricatul unei piese din oțel de îmbunătățire are precizie ridicată și adaosurile de prelucrare sunt mici, tratamentul termic de îmbunătățire poate fi aplicat înaintea operațiilor de degroșare prin așchiere.

In tabelul 3.1. nu s-au prevăzut operații distincte de control intermediar deoarece controlul dimensional se face după fiecare fază de prelucrare mecanică; se prevăd aceste operații numai în cazurile în care sunt impuse de condițiile concrete ale fabricației.

Tabel 3.2. Succesiunea operațiilor tehnologice

Tabel 3.3. Ultima operație de prelucrare mecanică

Fig. 3.1. Suprafețele corpului de robinet cu ventil

Stabilirea succesiunii etapelor și a procedeelor de prelucrare mecanică

Prin etape de prelucrare în realizarea unei suprafețe se înțeleg operațiile, așezările, fazele și trecerile necesare realizării condițiilor tehnice impuse suprafeței. Indiferent de procedeul de prelucrare aceste etape pot fi: de degroșare de semifinisare, de finisare și de superfinisare (mare finețe).

Etapele de degroșare au drept scop apropierea formei și dimensiunilor semifabricatului de forma și dimensiunile piesei (reducerea și uniformizarea adaosurilor de prelucrare) și evidențierea eventualelor defecte ascunse ale semifabricatului. Etapele de semifinisare apar atunci când adaosurile mari nu au permis preluarea neuniformităților printr-o singură trecere la degroșare; au drept scop creșterea preciziei suprafețelor care constituie baze tehnologice la prelucrările ulterioare.

Etapele de finisare (cu scule așchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop asigurarea preciziei dimensionale, a poziției reciproce și a rugozității suprafețelor

Etapele de superfinisare (prelucrare de mare finețe) au drept scop obținerea rugozității în cazul când se prevăd prescripții deosebite în acest sens; abaterile dimensionale pot fi corectate numai în mică măsură, iar abaterile de formă și poziție nu pot fi înlăturate prin aceste etape de prelucrare. Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori mai mari decât la finisare), prescrierea la proiectare a unor condiții speciale pentru rugozitatea și calitatea stratului superficial trebuie făcută cu discernământ pe baza analizei condițiilor de exploatare a piesei.

Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică și rugozitatea economică, definite ca fiind valorile ce se obțin în condiții normale de fabricație (mașini-unelte cu precizie uzuală, forță de muncă mediu calificată etc). In literatura de specialitate există tabele cu clasele de precizie economică și valori ale rugozității Ra pentru etapele menționate mai sus ale metodelor de prelucrare mecanică. In tabelul 3.4. se prezintă în sinteză limitele orientative ale acestor parametri pentru etapele de prelucrare mecanică, fără diferențierea după metoda de prelucrare (strunjire, frezare rabotare etc.)

Tabelul 3.4. Precizii și rugozități economice

Pe baza indicațiilor privind precizia economică și rugozitatea economică se stabilește pentru fiecare suprafață ultima etapă de prelucrare mecanică.

Succesiunea etapelor de prelucrare pentru fiecare suprafață pornind de la semifabricat până la ultima operație se stabilește ținând seama de principiile generale ce se aplică la stabilirea succesiunii operațiilor și de următoarele aspecte:

1. Precizia și rugozitatea fiecărei suprafețe trebuie să crească treptat, ceea ce înseamnă că se vor include toate etapele anterioare ultimei etape stabilită pentru suprafața respectivă; preciziile și rugozitățile acestor etape intermediare se stabilesc pe baza datelor privind precizia și rugozitatea economică (v. tabel 3.4.)

2. Metodele de prelucrare se aleg în funcție de forma și dimensiunile suprafețelor, prelucrabilitatea materialului, utilajul tehnologic disponibil, productivitatea necesară obținerii unui cost minim.

3. Schemele de bazare și fixare se stabilesc astfel încât să se elimine (sau diminueze) erorile de instalare prin utilizarea ca baze tehnologice a bazelor de măsurare și să se reducă numărul și tipul dispozitivelor corespunzătoare.

4. Prelucrarea din aceeași așezare a suprafețelor pentru care există condiții severe de poziție reciprocă (concentricitate, perpendicularitate, coaxialitate etc.)

CAPITOLUL 4

PROIECTAREA SUCCESIUNII AȘEZĂRILOR ȘI FAZELOR PENTRU TOATE OPERAȚIILE DE PRELUCRARE MECANICĂ

(˝FILM˝ TEHNOLOGIC)

Determinarea adaosurilor de prelucrare și

dimensiunilor interoperaționale

Adaosul de prelucrare pentru prelucrarea mecanică este mărimea stratului de metal, măsurat pe direcția normalei la suprafața prelucrată, ce se îndepărtează prin așchiere.

Valoarea adaosurilor de prelucrare trebuie să fie astfel determinată încât să se asigure obținerea preciziei dimensionale și a calității suprafeței cu costuri minime în condițiile concrete ale fabricației.

Adaosurile de prelucrare prea mari conduc la scumpirea fabricației prin creșterea numărului de faze de prelucrare, creșterea consumului de scule, creșterea consumului de energie, uzarea prematură și excesivă a utilajelor.

Adaosurile de prelucrare mici nu permit obținerea preciziei și rugozității suprafeței prin procedee economice, crește pericolul apariției rebuturilor, ceea ce va avea drept consecință tot creșterea costurilor.

Adaosul total At pe o suprafață se îndepărtează prin mai multe faze de prelucrare a căror precizie crește treptat până la precizia (și rugozitatea ) impusă suprafeței în desenul de execuție, și cărora le va fi alocat un adaos de prelucrare al fazei Ai, astfel că rezultă:

(4.1)

unde n este numărul fazelor de prelucrare pe suprafața respectivă.

Deoarece fiecare fază de prelucrare este caracterizată de o anumită precizie, toleranța Ti a dimensiunii de obținut la faza considerată i este și toleranța adaosului de prelucrare Ai și este plasată corespunzător elementului unitar din sistemul de toleranțe ISO ( h pentru arbore unitar, H pentru alezaj unitar); în acest mod la prelucrare întodeauna se atinge mai întâi dimensiunea nominală așa cum se observă din figura 4.1 în care se prezintă schemele dispunerii adaosurilor de prelucrare pentru suprafețele exterioare (fig. 4.1a) și pentru suprafețele interioare (fig. 4.1b). Tot din aceste scheme se observă că la semifabricate la care se prescriu abateri simetrice, în adaosul de prelucrare se consideră numai partea din câmpul de toleranță situată în corpul piesei față de dimensiunea nominală.

In cazul pieselor cu simetrie de rotație sau al suprafețelor plane opuse ce se prelucrează simultan, adaosul de prelucrare este simetric, astfel că pentru analiza adaosului de prelucrare al fazei i se consideră schemele din figura 4.2, din care rezultă:

pentru suprafețele exterioare (fig. 4.2a)

– adaosul nominal al fazei i: 2 Ai = d i 1 d i (4.2a)

– adaosul minim al fazei i: 2 A min i d min i 1 d i (4.2b)

– adaosul maxim al fazei i: 2 A max i d i 1 d min i (4.2c)

unde di-1 și di sunt dimensiunile nominale (maxime) ale fazei anterioare i-1 respectiv fazei considerate i, dmini-1 și dmini sunt dimensiunile minime pentru aceleași faze.

Fig. 4.1. Schemele adaosurilor de prelucrare:

a- pentru suprafețe tip arbore; b – pentru suprafețe tip alezaj

pentru suprafețele interioare (fig. 4.2b):

– adaosul nominal al fazei i: 2 Ai Di Di 1 (4.3a)

– adaosul minim al fazei i: 2 A min i Di D max i 1 (4.3b)

– adaosul maxim al fazei i: 2 A max i D max i Di 1 (4.3c)

unde Di-1 și Di sunt dimensiunile nominale (minime) ale fazei anterioare i-1 respectiv fazei considerate i Dmaxi-1 și Dmaxi sunt dimensiunile maxime pentru aceleași faze.

Fig. 4.2. Adaosurile de prelucrare ale fazei:

pentru suprafețe tip arbore; b – pentru suprafețe tip alezaj

Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda experimental statistică sau prin metoda analitică, în funcție de caracterul producției și de dimensiunile piesei.

Metoda experimental statistică se bazează pe stabilirea adaosurilor nominale Ai cu ajutorul standardelor sau normativelor, care sub formă tabelară recomandă valori ale adaosurilor de prelucrare ce au rezultat din prelucrarea statistică a datelor din experiența uzinală.

Există standarde cu adaosurile nominale pentru operațiile de rectificare, tabele în literatura de specialitate cu adaosurile nominale pentru operațiile de finisare cu scule așchietoare (strunjire, frezare, rabotare etc.) și standarde care indică valorile adaosurilor totale At și toleranța Ts pentru diferite tipuri de semifabricate (forjate liber, matrițate, turnate).

Adaosurile din standard sunt stabilite în ipoteza că pe suprafața respectivă se vor executa toate tipurile de operații (degroșare, semifinisare, finisare, rectificare, prelucrări de mare finețe) astfel că de obicei aceste adaosuri sunt acoperitoare. Metoda se aplică în cazul pieselor de dimensiuni reduse fabricate în condițiile producției individuale și de serie mică.

Metoda analitică de calcul a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care influențează mărimea adaosului, determinarea valorii componentelor adaosului și sumarea acestora. Metoda ține seama de condițiile concrete în care are loc prelucrarea mecanică a suprafeței respective și permite punerea în evidență a posibilităților de reducere a adaosului și prin aceasta reducerea costului fabricației. Aplicarea practică este relativ dificilă datorită volumului mare de calcule și de informații necesare despre procesul tehnologic, astfel că utilizarea ei este potrivită pentru producția de serie mare și de masă, sau în cazul pieselor de dimensiuni mari și a pieselor din materiale scumpe.

Adaosul de prelucrare al unei faze este determinat de abaterile rezultate la prelucrările anterioare ce trebuie înlăturate și de erorile la prelucrarea considerată după cum urmează:

– rugozitatea suprafeței Rzi-1 rezultată la faza anterioară celei considerate;

– mărimea stratului de material Si-1 afectat de prelucrările anterioare;

– abaterile de la poziția nominală a suprafeței prelucrate față de bazele de referință ale semifabricatului (abateri spațiale) i-1 rămase după prelucrările anterioare;

– erorile de instalare i la așezarea în cadrul căreia se execută faza de

prelucrare considerată.

Prin calcul se determină pentru fiecare fază i valoarea adaosului minim Amini după cum urmează:

pentru adaosuri simetrice (pe diametru) la suprafețe de revoluție:

(4.4)

unde se observă că abaterile spațiale i-1 și erorile de instalare i fiind dirijate după anumite direcții s-au considerat mărimi vectoriale, sumându-se ca atare.

pentru adaosuri pe suprafețe plane opuse, prelucrate separat sau pentru o

singură suprafață:

A min i Rzi 1 Si 1 i 1 i (4.5)

Pentru diferite cazuri concrete, unii din termenii relațiilor (4.4) și (4.5) pot lipsi: de exemplu, la bazarea și fixarea între vârfuri se neglijează erorile de instalare i pentru calculul adaosurilor pe diametru, iar la calculul adaosurilor pentru prelucrările la care scula este ghidată de suprafață, se neglijează atât abaterile spațiale i-1 cât și erorile de instalare i ce nu pot fi înlăturate în acest caz.

Pe baza adaosurilor Amini se pot determina dimensiunile interoperaționale (intermediare) pentru suprafețele piesei de prelucrat. Dimensiunile interoperaționale ale unei suprafețe sunt dimensiunile pe care le capătă succesiv, plecând de la semifabricat, la dimensiunea din desenul de execuție. Aceste dimensiuni au caracter tehnologic și se precizează în documentația de fabricație.

Valorile nominale ale dimensiunilor intermediare se determină pe baza schemelor prezentate în figura 4.2, pornindu-se de la dimensiunea finală (înscrisă în desenul de execuție) considerată di sau Di după cum suprafața este exterioară sau interioară:

d i 1 d i 2 A min i Ti 1 ; Di 1 Di 2 A min i Ti 1 (4.6)

Toleranțele Ti-1, Ti-2 etc. ale dimensiunilor intermediare, se stabilesc pe baza preciziei și rugozității economice. Așa cum s-a arătat anterior pentru ușurarea controlului dimensional aceste câmpuri de toleranță se plasează în poziția elementului unitar al sistemului ISO de toleranțe (h pentru arbore unitar, H pentru alezaj unitar).

Adaosul normat este cel care se determină din standarde, norme, sau tabele din literatura de specialitate.

Adaosul calculat rezultă prin calcul după rotunjirea dimensiunilor nominale intermediare în concordanță cu precizia instrumentelor de măsurare corespunzătoare operației.

Tabelul 4.1. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S1 (Strunjire exterioară frontală de degroșare)

*Valoarea din desen la ultima operație, valoare rotunjită la operațiile intermediare

Tabelul 4.2. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S2 (Strunjire exterioară frontală de degroșare)

Tabelul 4.3. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S3, S4 (Filetare interioară)

Tabelul 4.4. Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S5 (Găurire)

Tabelul 4.5 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S7 (Strunjire interioara de degroșare)

Tabelul 4.6 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S8 (Strunjire interioara de finisare)

Tabelul 4.7 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S6, S9 (Găurire)

Tabelul 4.8 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S10, S11 (Alezare)

Tabelul 4.9 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S12, S13 (Alezare)

”Film” tehnologic

CAPITOLUL 5

DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERATIILOR TEHNOLOGICE DE PRELUCRARE MECANICA

Stabilirea sistemelor tehnologice

Stabilirea sistemului tehnologic presupune stabilirea mașinilor-unelte, a sculelor așchietoare, a dispozitivelor de bazare și fixare, a dispozitivelor de fixare a sculelor și a mijloacelor de control pentru toate operațiile de prelucrare mecanică.

Mașinile-unelte se aleg pe baza analizei următoarelor aspecte:

forma, dimensiunile și materialul piesei, factori care influențează tipul mașinii și rigiditatea necesară;

caracteristicile suprafeței (precizie și rugozitate) și tipul prelucrării (degroșare, semifinisare etc.);

tipul fabricației și productivitatea impusă;

gama de mașini – unelte disponibile.

Pentru tipo-dimensiunea de mașină aleasă trebuie să se cunoască: dimensiunile maxime ale piesei ce poate fi prelucrată pe mașina respectivă, puterea motoarelor de acționare, gama de turații și avansuri (sau limitele acestora în cazul posibilității de modificare continuă), dispozitivele de prindere (dotare standard și dotarea extinsă).

Sculele așchietoare se aleg în funcție de forma și dimensiunile suprafeței de prelucrat, tipul prelucrării și materialul piesei, tipul și dimensiunile mașinii-unelte. Alegerea sculelor presupune stabilirea tipului, formei, dimensiunilor și materialului părții active. Se recomandă utilizarea sculelor standardizate care sunt fabricate de producători specializați și care se găsesc în mod curent pe piață. Utilizarea unor scule speciale este însoțită de cheltuieli suplimentare ce pot fi justificate numai dacă nu este posibilă prelucrarea cu scule standardizate sau se obțin creșteri de productivitate ce conduc la reducerea costurilor de fabricație.

Partea activă a sculei așchietoare trebuie să permită utilizarea unor regimuri de așchiere cu viteze cât mai mari, în condițiile unei durabilități corespunzătoare a tăișului. Pe lângă materialele clasice (oțeluri carbon de scule, oțeluri aliate, oțeluri înalt aliate pentru scule (oțeluri rapide) și carburi metalice) se utilizează din ce în ce mai frecvent materiale noi cum ar fi materialele

ceramice și materialele metalo-ceramice (cermeți) care au duritatea 90…95 HRC (apropiată de a diamantului) și suportă temperaturi de peste 1000 oC, ceea ce permite așchierea cu viteze foarte mari. Principalul neajuns este legat de fragilitatea ridicată, ceea ce limitează utilizarea lor numai la operații de finisare cu adâncimi mici de așchiere și adaos uniform.

Dispozitivele de bazare și fixare a semifabricatelor trebuie să aibă caracter universal în cazul producției de unicate, individuală sau de serie mică, să fie precise și să permită fixarea sigură a piesei în timpul prelucrării. In general, aceste dispozitive sunt în dotarea curentă a mașiniiunelte

In producția de serie mare și de masă se folosesc dispozitive specializate, cu acționare pneumatică sau hidraulică, ce se proiectează și se realizează în procesul de pregătire a fabricației produsului.

Dispozitivele de fixare a sculelor sunt de obicei standardizate sau normalizate în concordanță cu tipul sculei și al mașinii–unelte, în dotarea căreia intră de obicei. Creșteri importante de productivitate se obțin prin utilizarea unor dispozitive modulare, ce constau dintr-un element de bază staționar pe mașină, la care se atașează dispozitive interschimbabile de prindere a sculelor.

Mijloacele de control se aleg în funcție de caracterul și precizia parametrilor măsurați și de caracterul producției. Se utilizează din ce în ce mai mult mijloace de măsurat cu afișare digitală și controlul automat al dimensiunilor, chiar pe mașina ce efectuează prelucrarea.

Tabelul 5.1 Caracteristicile sculelor așchietoare

* Se enumeră toate fazele la care se utilizează scula respectivă;

** Caracteristicile geometrice ale părții active (tăiș) și dimensiunile de prindere pe mașină.

Utilaje tehnologice

Strung universal C11MT (ZMM-BULGARIA)

Parametri tehnici:

Înaltimea centrelor (mm): 300

Diametrul maxim peste batiu (mm): 600

Diametrul maxim peste sania transversala (mm): 400

Diametrul maxim locas punte (mm): 800

Lungimea piesei ce poate fi prelucrata în punte (mm): 240

Latimea batiului (mm): 400

Distanta maxima dintre centre (mm): 1000, 1500, 2000, 3000, 4000, 5000

Cap universal DIN 55027: Nr. 8

Alezaj arbore principal (mm): 80

Con alezaj arbore (metric): Nr. 90

Viteze (16 trepte) (rpm): 11,5-2000

Putere motor electric (kW): 7,5

Numar avansuri: 160

Avans longitudinal (mm/rev): 0,0 – 12

Avans transversal (mm/rev): 0,01 – 6

Avans rapid longitudinal (mm/min): 3800

Avans rapid transversal (mm/min): 1900

Posibilitati filetare: 80

Filet metric (mm): 0,25 – 120

Filet inch (tpi): 120 – 1/4

Interval filete modul (modul): 0,625 – 30

Interval filete DP (pasi/toli): 480 – 1

Cursa saniei transversale (mm): 315

Cursa saniei superioare (mm): 130

Diametrul pinolei papusii mobile (mm): 90

Conicitatea pinolei: Morse Nr. 6

Cursa pinola (mm): 225

Masa (kg) (DBC 3000mm): 3750

Masina de gaurit radial INFRATIREA tip GR 820 M

Parametri tehnici

Diametru de gaurire:

– in otel: 60 mm

– in fonta: 75 mm

Cursa pinolei: 320 mm

Diametrul coloanei: 360 mm

Cursa carcasei pe brat: 1250 mm

Cursa bratului pe coloana: 800 mm

Distanta min/max. de la placa de baza la pinola: 350 mm/ 1470 mm

Con ax principal: MORSE 5

Puterea motorului electric principal: 4 kW

Greutatea neta a masinii: 4,5 to

Parametrii operațiilor tehnologice de prelucrare mecanică

Calculul regimurilor de așchiere se realizează în condițiile admiterii unui criteriu determinant – costul minim sau productivitatea maximă. In mod uzual calculele se fac în ipoteza obținerii unui cost minim, dar pentru cazurile în care prelucrarea respectivă poate constitui un „loc îngust” al procesului în ansamblu (limitează fluxul tehnologic), se admite ipoteza productivității maxime.

Elementul esențial în stabilirea parametrilor regimului de așchiere îl constituie durabilitatea sculei așchietoare, definită ca durata de utilizare efectivă între două reascuțiri. Valoare durabilității apreciată experimental-statistic, pe tipuri de scule pentru anumite condiții standard de așchiere este dată în normative, sau în cataloagele producătorilor.

Durabilitatea poate fi și calculată în funcție de ipoteza aleasă:

Pentru adoptarea ipotezei costului minim:

(5.1)

unde Toc este durabilitatea optimă (economică) pentru cost minim, m este exponentul durabilității și se stabilește experimental, o timpul necesar schimbării sculei, Cst – salariul tarifar pe oră pentru muncitorul de la mașina– unealtă, Csc – costul de exploatare a sculei

stabilit cu relația:

(5.2)

unde as este norma de timp la ascuțirea sculei, Crs – salariu tarifar pe unitatea de timp al muncitorului care ascute scula, Cs – costul inițial al sculei, ns – numărul de reascuțiri ale

sculei.

Pentru cazul obținerii productivității maxime:

(5.3)

unde Top este durabilitatea optimă pentru productivitate maximă (durabilitatea tehnică optimă).

Din figura 5.1 în care este reprezentată variația costului și a productivității în funcție de durabilitate se constată că cele două valori optime nu coincid, dar există un domeniu de compromis (cel hașurat) în care trebuie să se situeze în durabilitatea pentru a îndeplini condițiile tehnico-economice.

In funcție de tipul prelucrării pentru sculele cu tăișuri din materiale clasice (oțeluri rapide, carburi metalice), există următoarele valori recomandate pentru durabilitate: T =

60…90 min pentru strunjire, găurire, filetare pe mașini universale, T = 240…420 min pentru strunjire pe strunguri revolver, semiautomate sau automate, T = 90…120 min la rabotare, T =

120…180 min la frezare pe mașini universale.

In cazul prelucrărilor prin reglarea la dimensiune durabilitatea poate fi determinată de criterii tehnologice legate de precizia sau rugozitatea suprafeței, rezultând astfel o durabilitate tehnologică, stabilită pe baza toleranței la dimensiune (v. fig. 5.2a) sau rugozității maxime

admise (v. fig. 5.2b).

Fig. 5.1. Influența durabilității asupra productivității și costului

Fig. 5.2. Stabilirea Durabilității tehnologice la prelucrarea suprafețelor interioare

a – precizie garantata; b – rugozitate garantata

După stabilirea durabilității T pe baza unui din criteriile arătate anterior, se poate trece la calculul parametrilor regimului de așchiere, care presupune determinarea pentru fiecare fază a următoarelor mărimi: adâncimea de așchiere t, avansul s, viteza de așchiere v (respectiv turația n ) și puterea necesară P.

Adâncimea de așchiere t se stabilește în funcție de mărimea adaosului de prelucrare Ai și a tipului prelucrării, pe baza criteriului minimizării numărului de treceri pe o suprafață. In mod uzual, adaosurile de prelucrare sunt astfel determinate încât pentru prelucrările cu scule așchietoare metalice întreg adaosul fazei să fie îndepărtat într-o singură trecere, ceea ce pentru suprafețele cu simetrie de rotație înseamnă t = 2Ai/2 = Ai , unde Ai este adaosul pe rază.

La fazele de degroșare acest lucru poate să nu fie posibil dacă s-au utilizat

semifabricate mai ieftine cu adaosuri mari, sau piesa are configurație complexă. In aceste cazuri se stabilește o adâncime de așchiere t realizabilă la faza respectivă și se calculează

numărul de treceri i cu relația:

(5.4)

unde Adg este adaosul pe rază (sau pe o singură față la suprafețele plane)

Avansul de așchiere s se stabilește în funcție de natura prelucrării, rigiditatea și puterea mașinii și de adâncimea de așchiere t.

La prelucrările de degroșare avansul trebuie să fie cât mai mare pentru creșterea productivității; valoarea superioară este limitată de rigiditatea sistemului MUDSP și de

puterea motorului de acționare a mașinii. Valori experimentale pe tipuri de prelucrări în funcție de dimensiunile suprafeței și adâncimea de așchiere se găsesc în literatura de specialitate.

La prelucrările de finisare, avansurile de așchiere sunt mai mici și se stabilesc în funcție de rugozitatea impusă suprafeței, existând valori recomandate pe baza cercetărilor experimentale și a practicii uzinale.

Viteza de așchiere v se calculează pe baza relației Time – Taylor dintre viteză și durabilitatea sculei: vT m const. , de unde se poate particulariza:

(5.5)

în care: Cv este o constantă, determinată experimental în funcție de tipul prelucrării și cuplul material de prelucrat – sculă, m, xv, yv – exponenți determinați experimental pentru anumite condiții de așchiere, T – durabilitatea tehnico-economică și K1 …K12 – coeficienți prin care se ține seama de condițiile concrete ale prelucrării (prelucrabilitatea prin așchiere și duritatea materialului, starea suprafeței, geometria și materialul părții active a sculei, gradul de uzare al acesteia, lichidul de răcire); coeficienții pentru factorii care corespund condițiilor în care s-au determinat ceilalți termeni ai relației (5.5) au valoarea Ki = 1.

La utilizarea relației (5.5) se impune ca valorile tuturor termenilor și coeficienților de corecție Ki, să fie preluați din aceeași sursă, deoarece pot exista diferențe legate de condițiile experimentale în care s-au stabilit.

După determinarea vitezei se calculează turația n a piesei (a sculei dacă aceasta execută mișcarea principală de așchiere) sau numărul de curse duble pe minut ncd , în cazul mișcării liniare:

(5.6)

(5.7)

în care v este viteza de așchiere în m/min , D diametrul piesei (sau al sculei) în mm, Lc –

lungimea cursei în cazul mișcării liniare de așchiere, în mm.

Pe baza valorilor obținute cu relațiile (5.6) sau (5.7), se aleg cele mai apropiate valori din gama de turații (sau curse duble) a mașinii utilizate și se recalculează viteza reală de așchiere vr:

(5.8)

Puterea necesară la așchiere Pr se determină cu relația:

(5.9)

în care Fy este componenta după direcția vitezei vr a forței de așchiere, și se determină cu relații de forma:

(5.10)

în care coeficientul CFy și exponenții xFy și yFy depind de materialul prelucrat, calitatea și geometria sculei și se stabilesc pe baze experimentale.

Valoarea puterii necesare la așchiere Pr se compară cu puterea motorului de acționare

Pm; prelucrarea este posibilă dacă:

Pr Pm , (5.11)

în care este randamentul mașinii-unelte.

Dacă relația (5.11) nu este îndeplinită (cel mai probabil în cazul prelucrărilor de degroșare), se alege o valoare mai mică pentru avansul s, sau se reduce adâncimea de așchiere t (mărindu-se astfel numărul de treceri) și se reiau calculele de la relația (5.5). Pentru durate scurte (10..15 min) se pot admite depășiri ale puterii motorului cu 20…30%.

Pentru calculul regimurilor de așchiere s-au dezvoltat și metode de optimizare pe baza unor modele matematice care permit obținerea valorilor optime pentru avans și viteza de așchiere în raport cu criteriul adoptat (cost minim sau productivitate maximă). Chiar și în acest caz, sunt necesare foarte multe date experimentale pentru stabilirea coeficienților funcțiilor restrictive, ceea ce îngreunează extinderea metodei, chiar în condițiile utilizării mijloacelor electronice de calcul uzuale. Se utilizează totuși din ce în ce mai mult programe de calcul specializate incluse în pachete complexe ale proiectării tehnologice asistate de calculator (CAM – Computer Aided Manufacturing).

Automatizarea complexă, a permis reglarea automată a parametrilor regimurilor de așchiere pe baza măsurării unor parametri. Aceste sisteme permit reglarea autoadaptivă, care presupune modificarea continuă a avansului și a vitezei de așchiere astfel încât să se mențină constant un anumit parametru (uzura minimă a cuțitului, putere constantă corespunzătoare

productivității maxime etc.

Normarea tehnică la operațiile de prelucrare mecanică

Norma de muncă în general, reprezintă cantitatea de muncă repartizată unui executant într-o perioadă de timp pentru efectuarea unei lucrări sau a unui serviciu în anumite condiții tehnico-organizatorice precizate. In funcție de specificul activității, normele de muncă pot fi exprimate prin: norma de timp, norma de producție, norma de servire, sfera de atribuțiuni etc.

In cazul operațiilor de prelucrare mecanică se folosește cu precădere norma de timp și mai rar, norma de producție.

Norma de timp este durata repartizată unei operații, sau altfel spus, este durata stabilită unui executant care are calificarea corespunzătoare și lucrează cu intensitate normală pentru activitățile desfășurate la un loc de muncă asupra unui obiect al muncii în condiții organizatorice date.

Din această definiție rezultă că norma de timp pentru aceeași activitate poate avea valori foarte diferite, în funcție de condițiile concrete în care se realizează fabricația, și deci stabilirea lor trebuie să se bazeze pe o analiză riguroasă a posibilităților tehnico-economice ale unității productive. Importanța determinării corecte a normelor de timp rezultă din faptul că ele stau la baza determinării elementelor care permit compararea proceselor tehnologice și alegerea variantei optime din punct de vedere al: costurilor salariale, utilizarea capacităților de producție, mărimea ciclurilor de fabricație.

Normele de timp justificate din punct de vedere tehnic se numesc norme tehnice de timp, iar activitatea de stabilire a lor normare tehnică.

Normele de timp pot fi stabilite utilizând metode experimental-statistice sau metode analitice.

Stabilirea normelor experimental statistice se poate face: pe baza experienței personale a tehnologilor, prin comparație cu normele existente în unitatea productivă sau pe baza datelor statistice privind duratele efective înregistrate în trecut pentru operații similare.

Această metodă permite stabilirea rapidă a normei de timp, dar are dezavantajul că reflectă nivelul tehnic al unei perioade trecute, perpetuând astfel eventualele neajunsuri tehnico-organizatorice.

Metoda analitică de normare tehnică se bazează pe defalcarea operației ce se normează în elementele ei componente, analiza critică a acestora și stabilirea duratelor ce reprezintă componente ale normei tehnice de timp pentru fiecare activitate.

Componentele normei de timp și semnificațiile acestora în cazul operațiilor de prelucrare mecanică sunt cele prezentate în continuare.

a. Timpul de pregătire încheiere pi este durata prevăzută pentru executarea unor activități la locul de muncă înainte începerii și după terminarea prelucrării unui lot de piese; acestea vizează: familiarizarea cu documentația tehnologică, echiparea mașinii cu SDV-urile necesare, reglarea sistemului tehnologic, dezafectarea locului de muncă la sfârșitul prelucrării lotului etc.

Timpul de pregătire încheiere este afectat operației de prelucrare din faza de proiectare tehnologică, iar valorile sale se stabilesc pe baza datelor existente în normative; deoarece se acordă pentru întreg lotul de piese, la calcul normei de timp se consideră numai fracțiunea corespunzătoare unei piese adică pi/n, unde n este numărul de piese din lot.

b. Timpul efectiv (operativ) e este durata în cursul căreia operatorul supraveghează sau execută lucrări necesare pentru modificarea cantitativă și calitativă a obiectului muncii; are la rândul său două componente:

– timpul de bază b este durata realizării efective a modificărilor cantitative și calitative (timp de mașină); se calculează pentru fiecare fază în funcție de avansul s, turația mașinii n (sau numărul de curse duble pe minut), lungimea suprafeței prelucrate l, distanțele

de intrare și ieșire a sculei l1 respectiv l2 și numărul de treceri i:

(4.18)

– timp auxiliar a este durata ce se consumă în afara prelucrărilor propriu-zise, pentru realizarea unui complex de acțiuni necesare realizării prelucrării. Se compune dintr-o sumă de timpi elementari necesari pentru: orientarea și fixarea semifabricatelor, desfacerea lor după prelucrare și depozitarea (timp de prindere-desprindere), mânuirea diferitelor elemente de comandă ale mașinii pentru reglarea tehnologică, efectuarea curselor în gol, măsurarea piesei , înlăturarea așchiilor etc. Timpul auxiliar are o pondere însemnată în componența normei de timp, depășind de multe ori timpul de bază.

c. Timpul pentru deservirea locului de muncă d alcătuit din timpul de deservire tehnică dt consumat pentru menținerea în stare normală de funcționare a utilajelor și de utilizare a sculelor cu care efectuează sarcinile de muncă (refacerea unor reglări, înlocuirea sculelor uzate, ascuțirea sculelor etc.) și timpul de deservire organizatorică do în cursul căruia executantul asigură organizarea și îngrijirea locului de muncă (îndepărtarea așchiilor, curățire și ungerea mașinii la terminarea schimbului, așezarea sculelor etc.).

Defalcarea timpului de deservire în cele două categorii se explică prin faptul că elementele de timp care formează dt depind de prelucrarea ce se execută concret, pe când do este consumat îndeobște la executarea oricăror lucrări; din această cauză dt se stabilește ca fracțiune din timpul de bază (dt = k1b), iar do ca fracțiune din timpul efectiv (do = k2 e = k2(b + a)).

d. Timpul de întreruperi reglementate ir alcătuit din: timpul de odihnă și necesități fiziologice on în cursul căruia activitatea este întreruptă pentru menținerea capacității de muncă a executantului, și timpul de întreruperi condiționate tehnologic și de organizarea muncii it ce rezultă din prescripțiile tehnice de folosire a utilajului, din tehnologia și din activitatea executantului la locul de muncă respectiv; timpul de întreruperi reglementate se acordă ca fracțiune din timpul efectiv ir = k3e).

Structura generală a normei de timp n este:

(4.19)

Ținând seama de cele arătate anterior relația (4.19) devine:

(4.20)

și mai departe,

(4.21)

Din relația (4.21) se constată că norma de timp poate fi calculată analitic dacă se determină timpul de pregătire încheiere, timpul de bază și timpul auxiliar, și se stabilesc valorile coeficienților k1, k2 și k3; uzual se consideră: k1 = 0,01…0,08, k2 =

0,01…0,03 și k3 = 0,02…0,03.

Această relație poate fi scrisă și sub forma:

(4.22)

și chiar mai condensat,

(4.23)

în care u reprezintă timpul unitar și conține toate componentele normei de timp cu excepția timpului de pregătire încheiere. In documentația tehnologică de cele mai multe ori se indică timpul unitar u .

In cazul producției individuale și de serie mică, de multe ori se determină norma de

timp pe baza normativelor în care se dau valorile timpilor unitari tu pentru diferite prelucrări, tipodimensiuni de mașini și piese.

Pentru reducerea normelor de timp se recomandă în principal următoarele:

– reducerea timpului de bază prin: utilizarea sculelor cu partea activă din materiale ce permit așchierea cu viteze mari (plăcuțe din carburi metalice sinterizate cu muchiile lepuite, acoperiri nitruri dure, materiale ceramice, diamante sintetice etc.), îmbunătățirea geometriei sculelor așchietoare, prelucrarea simultană a mai multor suprafețe etc.

– reducerea timpului auxiliar prin: utilizarea dispozitivelor de bazare și fixare rapidă, raționalizarea succesiunii fazelor pentru reducerea curselor în gol și a timpilor de manevră, reducerea timpului de măsurare, mecanizarea și automatizarea comenzilor mașinii-unelte;

– reducerea timpului de pregătire-încheire aferent prelucrării lotului de piese prin tipizarea reglărilor și a sistemului de comandă.

Tabel 5.2 Parametrii regimului de așchiere și norma tehnică de timp

CAPITOLUL 6

CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO-ECONOMICI AI FABRICATIEI

Calculul economic ȘI STABILIREA VARIANTEI OPTIME DE PROCes

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activității unei întreprinderi este costul de producție pe unitatea de produs.

Costul de producție reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperii și a tuturor celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs.

Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii componentelor sale:

a) Costul materialelor, Cm se determină cu relația:

( 6.1)

în care:

Msf reprezintă masa semifabricatului (kg); Msf = 6 kg;

Mp – masa piesei (kg); Mp = 4 kg;

Pm – prețul unitar al materialului (lei/kg); Pm = 4 lei/kg;

Pdes – prețul de vânzare al deșeurilor (lei/kg); Pdes = 1 leu/kg;

Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5.. .15 %, se adoptă

Papr = 10%;

b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile Si cu salarizarea operatorului pentru fiecare operație i:

( 6.2)

în care:

Nti reprezintă norma de timp la operația i [min/buc];

Ntsd – norma de timp la operația de strunjire de degroșare, Ntsd = min/buc;

Ntsf – norma de timp la operația de strunjire de finisare, Ntsf = min/buc;

Ntfc – norma de timp la operația de găurire și filetare, Ntfc = min/buc;

Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră]; pentru anul 2015 este cuprins între 10,0 … 20,0 lei/h, în funcție de calificarea operatorului; pentru lucrările de debitare, degroșare este necesară o calificare scăzută (10 lei), pentru operațiile de finisare o calificare medie (15 lei), pentru operațiile de prelucrare a danturii roților dințate, rectificare de orice tip este necesară o calificare ridicată (20 lei),;

CAS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 15,8 %;

CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 10,5 %;

CFS – contribuția angajatorului la fondul de risc; CFS = 2,5 %;

FNUASS – contribuția angajatorului la fondul de șomaj; FNUASS = 0,85 %.

c) Costul de secție CSj se calculează pentru toate operațiile i care se realizeaza în secția respectivă j:

( 6.3)

în care RSj reprezintă regia secției prin care se iau în considerație toate cheltuielile care se fac în secție pentru obținerea produsului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori uzuale pentru secțiile de prelucrări mecanice sunt RSj = 300 .. . 500%, în funcție de complexitatea dotărilor și de mărimea secției, iar pentru secțiile de tratamente termice, deformari plastice, tunătorie

RSj = 400 .. .600%. Se adoptă: RSj = 400%.

d) Costul total de secție CS (pentru toate secțiile care contribuie la realizarea produsului):

( 6.4)

e) Costul de producție, Cp :

( 6.5)

în care, Rint reprezintă regia întreprinderii, și ține seama de toate cheltuielile realizate la nivelul societații comerciale pentru obținerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valorile uzuale sunt Rint = 10…40%.

Se adoptă: Rint = 30%.

Pentru creșterea productivității prelucrării mecanice este deosebit de importantă reducerea timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a funcționării mașinii–unelte. Pentru operația de strunjire de degroșare se obține:

(6.6)

în care:

tb reprezintă timpul de bază; tb = min;

top – timpul operativ; top = min;

Costul produselor sau al pieselor se poate exprima în lei/produs sau lei/lot de piese. Costul unui lot de produse (piese) identice, Cs , este dat de relația:

Cs = F + V . n (lei/lot) (6.7)

în care:

F – cheltuieli fixe;

V – cheltuieli variabile;

n – numărul de piese din lot.

Cheltuielile fixe se determină prin procedee de calcul convenționale și cuprind cheltuielile efectuate cu utilajul tehnologic (amortizare, funcționare, întreținere) și cheltuielile generale ale secției și întreprinderii (întreținere clădiri, retribuție pentru muncitorii auxiliar și TESA).

Cheltuielile variabile se determină direct pe unitatea de produs și cuprind cheltuielile cu materialele consumate, cheltuieli cu manopera (celor care lucrează nemijlocit pentru realizarea produsului) la care se adaugă cheltuielile cu regia.

Costul unui produs Cp se poate determina cu relația:

(lei/produs) (6.8)

Reprezentarea grafică a relațiilor (6.7) și (6.8) conduce la obținerea curbelor din figura 6.1.

b)

Fig. 6.1. Variația costului în funcție de numărul de piese:

a) cazul unui lot de produse; b) cazul unui produs

Productivitatea prelucrării (operației), poate fi apreciată pe baza normei tehnice de timp. Comparația între două variante tehnologice se poate face folosind metoda grafo–analitică (fig. 6.2.).

Fig. 6.2. Diagrama comparativă a productivității

a două procese tehnologice (PT1, PT2) în funcție de numărul pieselor prelucrate (n).

Stabilirea variantei optime a procesului tehnologic

Fabricația unei piese este posibilă prin mai multe variante de proces tehnologic, care se diferențiază prin natura procedeelor de prelucrare și utilajul aferent. Procesele tehnologice se pot compara pe baza unor criterii tehnico-economice astfel încât să se aleagă varianta ce permite obținerea piesei cu costuri minime.

Primul nivel la care se impune analiza este cel al semifabricatului, care influențează prin costurile Csf generate de acesta și indicatorul de utilizare a materialului Km definit ca raport între masa piesei și masa semifabricatului. In tabelul 6.1 sunt prezentate limitele uzuale ale valorilor Km pentru diferite tipuri de semifabricate.

Tabelul 6.1. Indicatorul de utilizare a materialului

Al doilea nivel de analiză este cel al ansamblului operațiilor procesului tehnologic. In cazul producției individuale sau de serie mică pentru analiză se folosesc metode simple ce se bazează pe compararea după timpul de bază, compararea după timpul efectiv sau după timpul unitar. Principalii indicatori sunt prezentați în continuare.

Indicatorul timpului de bază K se definește prin raportul dintre timpul de bază și timpul unitar și are valorile uzuale prezentate în tabelul 6.2. Dacă valoarea indicatorului K este redusă, înseamnă că procedeul respectiv se caracterizează prin valori ridicate ale timpilor auxiliari, timpilor de deservire și timpilor de întrerupere.

Indicatorul de continuitate a funcționării mașinii unelte Kfc este definit prin

relația:

(6.9)

Se observă că acest indicator evidențiază influența timpului auxiliar, componenta normei de timp ce poate fi redusă prin mecanizarea și automatizarea prelucrării.

Tabelul 4.4. Indicatorul timpului de bază

Indicatorul de utilizare a mașinilor (gradul de încărcare) se determină pentru o perioada de timp dată (de obicei un an) și arată fracțiunea din timpul de funcționare afectată efectiv producției:

(6.10)

relație în care uj este timpul unitar pentru piesele din lotul j, nj – numărul de piese din lotul j, N – numărul de loturi ce se prelucrează în perioada analizată, pij – timpul de pregătire încheiere pentru lotul j, F – fondul nominal de timp disponibil în perioada analizată ( numărul de zile lucrătoare x numărul de schimburi x numărul de ore pe schimb), iar kr – coeficientul de oprire a mașinii pentru reparații capitale, în procente.

Cheltuielile totale de fabricație Ct au două componente: cheltuielile variabile Cv care depind liniar de numărul n de produse fabricate (Cv = Cpn), și cheltuielile fixe Cf care sunt independente de numărul de produse realizate în condițiile date; cheltuielile fixe au creșteri în salturi datorită investițiilor ce trebuie făcute atunci când datorită depășirii unui număr de piese ce trebuie fabricate este necesară utilizarea unei baze materiale suplimentare.

Reprezentând grafic variația costului total Ct funcție de numărul de piese pentru diferite variante de proces tehnologic (v. fig. 6.3), se poate stabili pentru un număr de piese necesare, varianta ce permite fabricarea cu costuri minime.

Fig. 6.3 Variația costului pentru diferite procese tehnologice

Din figura 6.3 se constată că varianta 1 de proces tehnologic are Cf1 cel mai mic, dar costul de producție Cp1 este cel mai mare (panta dreptei corespunzătoare costului variabil Cv1), iar de la un număr de piese n>n1 trebuie făcute investiții suplimentare pentru îmbunătățirea acestei variante, ceea ce conduce la creșterea în salt a cheltuielilor fixe .

In aceste condiții, pentru un număr de piese n1<n<n2, este economică varianta 2 care trebuie și ea îmbunătățită prin investiții suplimentare dacă n>n2, astfel că pentru n2<n<n3 devine economică varianta 1 îmbunătățită, care de fapt poate fi considerată ca o nouă variantă de proces tehnologic realizându-se cu alte dotări și deci alte costuri variabile.

Pentru un număr de piese n3<n<n4, este economică varianta 3 care trebuie și ea îmbunătățită prin investiții suplimentare dacă n>n4, astfel că devine economică varianta 2 îmbunătățită, pentru care sunt valabile aceleași observații ca în cazul anterior.

In cadrul analizei tehnico-economice a proceselor tehnologice trebuie să se țină seama și de progresul tehnic care determină uzarea morală a mijloacelor de bază folosite la realizarea fabricației. Uzarea morală intervine prin apariția altor mijloace de bază echivalente dar mai ieftine, sau prin învechirea economică ce se apreciază prin eficiența economică mai mare a noilor mijloace de bază. Pentru aprecieri orientative se poate utiliza perioada de amortizare am determinată cu relația:

(6.11)

în care Cin sunt cheltuielile totale de investiții cu introducerea noilor tehnologii, Ct0 și Ctn costurile totale pe unitatea de produs în varianta actuală, respectiv în varianta nouă, iar N este planul de producție (numărul de produse ce se realizează în unitatea de timp în care va rezulta durata de amortizare: luna sau an)

Perioada de amortizare determinată cu relația (6.11) trebuie să fie mai mică decât intervalul de timp estimat până la apariția unor noi tehnologii, care pe baza datelor statistice se consideră 1…2 ani pentru mașini unelte, 2…3 ani pentru linii automate.

Din cele arătate, se poate constata că aprecierea tehnico-economică a proceselor tehnologice trebuie făcută după mai multe criterii, astfel încât în funcție de scopul propus (productivitate maximă sau cost minim să se aleagă varianta potrivită.

Pe lângă factorii tehnico-economici enumerați trebuie să se țină seama și de alte aspecte cum ar fi calificarea necesară a forței de muncă, amenajări suplimentare pentru respectarea legislației în domeniul protecției mediului sau al securității muncii.

Documentația tehnologică

Aplicarea variantei optime a procesului tehnologic proiectat se realizează cu ajutorul documentației tehnologice, care trebuie să conțină informații precise și complete într-o formă clară privind modul și parametrii de realizare a procesului tehnologic, astfel încât produsul fabricat să respecte condițiile impuse prin documentația de execuție.

Gradul de detaliere al documentației tehnologice depinde de caracterul producției și se concretizează în: fișe tehnologice, planuri de operații, scheme (fișe) de reglare, fișe de control, instrucțiuni detaliate privind modul de execuție al operațiilor mai complicate. Pentru toate acestea se pot utiliza formulare tipizate mai mult sau mai puțin complexe în funcție de specificul fabricației și nivelul tehnic și tehnologic al unității economice .

CAPITOLUL 7

NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SANATATEA MUNCITORILOR SI PROTECTIA MEDIULUI

7.1 GENERALITĂȚI

Art. 6. – Lucrătorii care efectuează activități de muncă legate de producerea materialelor plastice trebuie să aibă pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv.

Art. 7. – Selecția și repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al stării de sănătate și al aptitudinilor, se realizează prin examen medical și psihologic conform prevederilor elaborate de Ministerul Sănătății.

7.1.1 INSTRUIREA PERSONALULUI

Art. 8. – Organizarea și desfășurarea activității de instruire a lucrătorilor în domeniul securității muncii se realizează în conformitate cu prevederile Normelor generale de protecție a muncii.

Art. 9. – Conducerea agenților economici va asigura că lucrătorii să fie informați corespunzător asupra riscurilor existente în procesele de muncă și asupra măsurilor tehnice, organizatorice și de autoprotecție pentru prevenirea acestora.

Art. 10. – (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice și fizice, pe lângă prevederile prezentelor norme, să elaboreze instrucțiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri valabile pentru condițiile concrete de desfășurare a activităților.

(2)Este obligatoriu că instrucțiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoștință lucrătorilor.

Art. 11. – Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care persistă riscuri de accidente de muncă sau îmbolnăvire profesională.

7.1.2 ECHIPAMENT INDIVIDUAL DE PROTECȚIE

Art. 12. – Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecție și alegerea sortimentelor se face în conformitate cu prevederile "Normativului-cadru de acordare și utilizare a echipamentului individual de protecție" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii și Protecției Sociale nr.225/21.07.1995, publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.

7.1.3 ORGANIZAREA LOCULUI DE MUNCĂ

Art. 13. – Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru și instrucțiunilor proprii de securitate a muncii.

Art. 14. – Este obligatorie menținerea curățeniei la locul de muncă și transportarea permanentă a deșeurilor de fabricație la locurile special amenajate.

Art. 15. – Organizarea și desfășurarea activității de prevenire și stingere a incendiilor se realizează conform prevederilor normelor PSI în vigoare.

Art. 16. – Este interzisă păstrarea alimentelor și a hainelor sau servirea mesei în halele de depozitare și fabricare a materialelor plastice.

Art. 17. – Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în acest scop.

7.1.4 MICROCLIMA LA LOCURILE DE MUNCĂ

Art. 18. – este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii proiectați, respectând limitele admise prevăzute prin normele generale de protecție a muncii.

Art. 19. – conducerea agenților economici are responsabilitatea supravegherii și controlului expunerii la noxele din mediul de muncă și adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele admise.

7.1.5 INSTALAȚII ELECTRICE

Art. 25. – Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcție închisă cu gradul de protecție de cel puțin IP 55, iar atunci când acestea sunt în construcție deschisă se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri neintenționate.

Art. 26. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere directă se utilizează mijloace de protecție verificate conform normelor energetice.

Art. 27. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere indirectă toate echipamentele și instalațiile electrice trebuie să fie legate la pământ.

Art. 28. – Toate părțile conducătoare ale instalațiilor electrice care nu fac parte din circuitele curenților de lucru, dar care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalațiile de protecție prin legare la pământ.

7.1.6 DEPOZITAREA ȘI TRANSPORTUL MATERIILOR PRIME

Art. 29. – Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în fabricarea materialelor termo și hidroizolante să se respecte prevederile următoarelor acte normative:

Norme generale de protecție a muncii.

Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul produselor anorganice

Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul produselor organice (exclusiv petrochimice)

Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare și cu mijloace nemecanizate și depozitarea materialelor.

Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.

Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea și întreținerea transportoarelor cu bandă.

Prescripții tehnice ISCIR privind siguranta în funcționare a instalațiilor mecanice sub presiune și instalațiile de ridicat.

Art. 30. – Este interzisă depozitarea în același buncăr/rezervor a altor materii prime decât cea etichetată.

Art. 31. – Este obligatorie marcarea prin semne convenționale pentru pericol a tuturor rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care conțin substanțe toxice, inflamabile sau explozive.

Art. 32. – Este interzis accesul la locul de descărcare și de depozitare a materiilor prime necesare fabricării materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuție legată de aceste activități.

Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate națională care cuprind prevederi minimal obligatorii pentru desfășurarea principalelor activități din economia națională, în condiții de securitate a muncii.

Respectarea conținutului acestor prevederi nu absolvă agenții economici de răspundere pentru prevederea și asigurarea oricăror altor măsuri de securitate a muncii, adecvate condițiilor concrete de desfășurare a activității respective.[16]

7.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR UNELTE

7.2.1 ASPECTE GENERALE

Norme de tehnica securității muncii are în vedere atât protecția contra accidentelor cât și reducerea efortului fizic depus de operator.

Mașinile–unelte sunt prevăzute din construcție cu dispozitive care realizează protecția operatorului contra accidentelor, cât și cu elemente care realizează protecția contra suprasarcinilor.

Principalele surse de accidente a operatorilor mașinilor–unelte sunt: așchiile, particulele abrazive, desprinderea unor piese în mișcare de rotație, electrocutarea.

Mașinile–unelte moderne lucrează cu viteze mari de așchiere și produc mari cantități de așchii la temperaturi ridicate. Vitezele mari de așchiere, la turații ridicate ale semifabricatului trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure, rigide.

Pentru protecția operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecție confecționate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comodă a spațiului de lucru. De asemenea, construcțiile moderne ale mașinilor–unelte prevăd pornirea procesului de așchiere numai după ce ecranul de protecție se află în poziția închis.

Ecranele de protecție se aduc în poziția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.

Protecția operatorului împotriva prafului abraziv la mașini–unelte de rectificat, ascuțit și polizoare se realizează cu instalațiile de absorție a particulelor abrazive extrem de fine.

Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente extrem de grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deșuruba universalele sau platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotație. La sistemele moderne se utilizează sisteme de fixare care elimină deșurubarea acestor dispozitive.

Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obține prin dotarea sistemului de strângere cu aparataj care funcționează automat la scăderea presiunii, nepermițând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a mașinii–unelte.

În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, mașinile–unelte trebuie să fie legate la pământ. Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă.

7.2.2 NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR-UNELTE DE STRUNJIT

În cazul mașinilor–unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:

îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;

operatorul va fi echipat în timpul procesului de așchiere cu ochelari de protecție, cu mănuși de protecție;

în cazul în care mașină–unealtă este dotată cu ecran de protecție aceasta se va utiliza pentru protecție în timpul procesului de așchiere;

măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mișcării de rotație;

operatorul va fi echipat cu o ținută adecvată de lucru;

mașină–unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;

îndepărtarea așchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu instrumente speciale;

se va evita formarea așchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor așchietoare cu o geometrie adecvată;

7.2.3 NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR-UNELTE DE GĂURIT ȘI ALEZAT

În cazul mașinilor–unelte de găurit și alezat se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:

fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii-unelte pentru utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare adecvate;

îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;

utilizarea lichidului de răcire-ungere în scopul măririi duratei de funcționare a sculei așchietoare prin limitarea regimului termic;

fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita desprinderea lor în timpul așchierii;

utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor, etc.);

operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor principale și de avans ale mașinii–unelte.

CAPITOLUL 8

CONCLUZII

Prezentul proiect a avut ca scop analiza tehnico-economică și optimizarea tehnologiei de fabricație a corpului de robinet cu ventil. Pentru realizarea piesei se folosește materialul 16Mo3 care este un oțel special aliat, a cărui compoziție chimică este conform STAS SR EN 10028-2-2003.

În capitolul 1 s-a stabilit caracterul producției; datorită lotului de fabricație de 5000 bucăți si masei piesei de 4 kg aceasta se încadrează în tipul de producție de serie mare.

Pentru creșterea productivității se folosește un semifabricat forjat matrițat. Deoarece dimensiunile piesei sunt mici nu este necesar ca acesta să fie și găurit.

În capitolul 3 s-au identificat suprafețele corpului de robinet cu ventil și s-a stabilit ultima operație de prelucrare mecanică pentru fiecare suprafață. Succesiunea operațiilor tehnologice arată astfel: prelucrări de degroșare prin așchiere, tratament termic, prelucrări de finisare prin așchiere, găurire, alezare, filetare și control final.

Conform desenului de execuție al piesei rugozitatea pe toate suprafețele este de 6,3 μm.

În capitolul 4 s-au întocmit fișele așezărilor de prelucrare mecanică („film tehnologic”).

Sculele așchietoare utilizate pentru operațiile de prelucare ale piesei se aleg în funcție de tipul operației astfel:

pentru prelucrări de degroșare prin așchiere: DCMT 11 T3 08-MR

pentru prelucrări de finisare prin așchiere: CCMT 06 02 04-WF

pentru găurire: burghiu CMC 08.2

pentru alezare: alezor DIN 212

pentru filetare: tarod DIN 352 STAS 1112/7

Utilajele tehnologice folosite sunt:

Strung universal C11MT (ZMM-BULGARIA) – pe care se prelucrează operațiile de strunjire;

Mașină de găurit radial ÎNFRĂȚIREA tip GR 820 M – pe care se prelucrează operațiile de găurire, alezare, filetare;

În capitolul 5 s-au determinat parametrii operațiilor de prelucrare mecanică a piesei și normele tehnice de timp. Norma totală de timp pentru realizarea piesei este de 70,1813 min.

În capitolul 6 s-au calculat principalii indicatori tehnico-economici ai fabricației:

a) Costul materialelor, Cm = 24,2 lei

b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii), Si =18,504 lei

c) Costul de secție, CSj = 92,52 lei

d) Costul total de secție, CS = 116,72 lei

e) Costul de producție, Cp = 151.06 lei

În capitolul 7 au fost prezentate normele cu privire la securitatea muncii, sănătatea muncitorilor și protecția mediului, în prima parte aspectele generale privind aceste norme, iar apoi cele specifice mașinilor-unelte: de strunjit și respectiv găurit și alezat.

CAPITOLUL 9

BIBLIOGRAFIE

Elemente îndrumar proiectare FUPP.

CoroKey_2010

Abateri cote libere.

Fabrica de scule Râșnov – Tarozi, Alezoare.

www.ghidafaceri.ro – Strung universal C11MT (ZMM – BULGARIA).

www.presstrade.ro – Mașină de găurit radial ÎNFRĂȚIREA tip GR 820 M.

PICOS C. ș.a. – „Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere” vol. I, II Ed. Tehnică, București.

VLASE A. ș.a. – „Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp” vol. I, II, Ed. Tehnică, București 1985.

OCTAVIAN PRUTEANU, ALEXANDRU EPUREANU ș.a. – „Tehnologia fabricării mașinilor” Ed. Didactică și Pedagogică, București 1981.