Proiectarea Sistemului de Transport Intern Si Depozitarea In Conditiile Restructurarii Si Modernizarii S.c Olpio Ulei S.a

CUPRINS

SITUAȚIA ACTUALĂ

Capitolul 1: Scurtă prezentare a S.C ″Olpo-Ulei″ S.A Podari

Amplasarea și dezvoltarea societății

Obiectul de activitate. Materii prime și produse finite

Relația cu partenerii interni și externi

Capitolul 2: Fluxurile și modul de prelucrare a fluxului de materii prime, materialele și produs finit

2.1 Identificarea și prezentarea fluxurilor și proceselor tehnologice de bază pentru obținerea produsului finit

2.2 Prezentarea sistemelor de depozitare a materiei prime și produselor finite

Capitolul 3: Instalații și utilaje folosite în sistemul de transport intern și depozitare al S.C ″Olpo-Ulei″ S.A

3.1 Caracteristici generale ale utilajelor de transport folosite la S.C ″Olpo-Ulei″ S.A

3.2 Calculul transportorului Redler

3.2.1 Caracteristici tehnice principale ale transportoarelor Redler utilizate

3.2.2 Calculul productivității orare a transportorului Redler TC 200

3.2.3 Determinarea puterii motorului de antrenare a lanțului cu eclise

3.3 Calculul transportorului elicoidal

3.3.1 Caracteristici tehnice principale ale transportoarelor elicoidale utilizate

3.3.2 Calculul productivității orare a transportorului elicoidal

3.3.3 Dimensionarea motorului de antrenare al melcului

3.4 Calculul elevatorului cu cupe

3.4.1 Caracteristici tehnice ale elevatoarelor cu cupe utilizate

3.4.2 Calculul productivității orare a elevatorului cu cupe utilizat

3.4.3 Determinarea puterii motorului de antrenare a sistemului de tracțiune

3.5 Calculul stivuitoarelor cu furci frontale

3.5.1 Caracteristici tehnice principale ale stivuitorului utilizat

3.5.2 Calculul productivității orare a stivuitorului utilizat

3.5.3 Calculul și verificarea puterii utilajului și consumul de energie:

A. La rulare- cu și fără încărcătură

B. La ridicare- cu și fără încărcătură

3.6 Calculul capacităților sistemelor de depozitare ale S.C ″Olpo-Ulei″ S.A.

Capitolul 4: Calculul cheltuielilor anuale pentru exploatarea sistemului de transport intern și depozitarea actual

4.1 Calculul cheltuielilor cu exploatarea mașinilor cu acțiune continuă

4.2 Calculul cheltuielilor cu exploatarea mașinilor cu acțiune discontinuă

4.3 Calculul cheltuelilor cu exploatarea sistemelor de depozitare

4.4 Concluzii privind eficiența sistemului de transport intern și depozitare

actuală

SITUAȚIA VIITOARE

Capitolul 5: Prezentarea soluțiilor propuse pentru retehnicizarea și modernizarea sistemului de transport intern și depozitare

5.1 Prezentarea generală a soluțiilor de retehnicizare și modernizare propuse

5.2 Calculul construcțiilor și utilajelor propuse

Capitolul 6: Calculul cheltuielilor anuale pentru exploatarea sistemului de transport intern și depozitarea și evaluarea eficienței după aplicarea soluțiilor de retehnicizare și modernizare.

6.1 Calculul cheltuielilor anuale pentru exploatarea construcțiilor și utilajelor introduse

6.2 Calculul principalilor indicatori valorici corespunzători situației viitoare

6.3 Compararea variantelor studiate corespunzătoare situației actuale, respectiv viitoare a sistemului de transport intern și depozitare

6.4 Concluzii

PLANȘE

Plan de situație al S.C ″Olpo-Ulei″ S.A

Fluxul tehnologic de obținere a uleiurilor vegetale

Transportor lanț

Transportor elicoidal

Elevator tip EMV

Motostivuitor

Schița Stației Podari

MEMORIU TEHNIC JUSTIFICATIV

Rezolvarea sarcinii de proiectare exprimată prin tema prezentului proiect: ″Proiectarea sistemului de transport intern și depozitarea în condițiile restructurării și modernizării S.C OLPIO-ULEI S.A ″ a necesitat abordarea următoarelor aspecte teoretice:

– calculul tehnico-economic al sistemului de transport intern și depozitare actual;

– calculul tehnico-economic al soluțiilor de retehnicizare și modernizare propuse pentru îmbunătățirea sistemului actual;

– analiza eficienței tehnico-economic a sistemului de transport intern și depozitare după aplicarea soluțiilor de retehnicizare propuse.

Sistemul de transport intern și depozitare studiat este alcătuit din:

– mașini cu acțiune continuă: transportoare Redler, transportoare elicoidale (șnecuri), elevatoare cu cupe

– mașini cu acțiune discontinuă : motostivuitoare

– sisteme pentru depozitarea materiei prime și produselor: siloz celular pentru depozitarea materiei prime, magazia de șrot

– sisteme pentru depozitarea produsului finit : depozitul de ulei îmbuteliat

Obiectul de activitate al societății este obținerea uleiurilor vegetale prin prelucrarea semințelor de floarea soarelui iar necesită a altor semințe deoginoase. Întreprinderea procesează anual o cantitate medie de 40000t de semințe achiziționate de la centrele de colectare sau de la producătorii individuale.

Materia primă este transportată cu mijloace de transport feroviare sau mijloace de transport auto.

Pentru a verifica dacă sistemul de transport intern și depozitare actual corespunde din punct de vedere tehnic cerințelor fluxului tehnologic de fabricație s-a studiat desfășurarea acestuia de la recepționarea materiei prime până la obținerea produsului finit. Utilizându-se planșele numărul 2 ″Fluxul tehnologic de obținere a uleiurilor vegetale″ respectiv numărul 1 ″Planul de situație S.C OLPO-ULEI S.A″ și caracteristicile utilajelor specifice de producție (capitolul 2 ″Etapele fluxului tehnologic de prelucrare a materiilor prime până la depozitarea produsului finit″) s-au formulat următoarele concluzii:

procesul de fabricație are caracter continuu.

în procesul de prelucrare greutatea volumetrică a materiei prime se modifică

distanțele între secțiile de producție și între utilajele din acestea sunt variabile

materia primă nu trebuie deteriorată în timpul transportorului

Principalele caracteristici tehnice calculate ale utilajelor de transport sunt următoarele: productivitatea orară medie, puterea necesară motorului de antrenare a organului de transport și verificarea rezistenței organului de transport la solicitările care apar din timpul procesului de transport.

Relațiile de calcul utilizate pentru determinarea acestor caracteristici tehnice au avut în vedere : greutatea volumetrică a materialelor de transport pentru semințe brute 1 = 0,55*103 daN/mm3 pentru miez = 0,7*103 daN/m3 ; pentru șrot 3 = 0,6*103 daN/m3 productivitatea orară fiind calculată pentru fiecare dintre acestea; poziția de lucru a mașinilor: normală sau înclinată distanța de transport: LR = 30 m, Ls = 12 m, Le = 28 m, Lst = 35 m.

Rezultatele obținute: rezistența organului de transport la solicitările ce apar; productivitățile orare: QR = 34*103 daN/h, QS = 33*103 daN/h, QE = 58 * 103 daN/h, Qst = 28 u.i/h; puterile necesare motoarelor de antrenare a utilajelor: PnecR = 2,5 kW, PnecS = 1,6 kW, PnecE = 10,7 kW, pentru stivuitoare acestea sunt calculate pentru mecanismul de rulare la încărcare și fără încărcătură și pentru mecanismul de ridicare cu și fără încărcătură; de asemenea consumurile de energie sunt calculate pentru fiecare în parte în funcție de tipul de funcționare respectiv numărul de cicluri de funcționare.

Calculul sistemelor de depozitare au constat în: stabilirea capacității statice evidente Csiloz = 5998 t; CM.Ș = 1100 t, CD. î = 46170 t verificarea solicitării acestora în funcție de capacitatea anuală necesară de depozitare.

Rezultatele calculului cheltuielilor pentru exploatarea sistemului de transport intern și depozitare actual (vezi capitolul 4) au fost utilizate pentru determinarea indicatorilor valorici specifici: cheltuieli pe tonă manipulată Ctm = 78944 lei/t.m, cheltuieli pe unitate de încărcătură manipulată Cu. îm = 20632 lei/u.i m, cheltuieli pe tonă depozitată Ctd = 22851 lei/t.d, cheltuieli pe unitate de încărcătură depozitată Cu.i d = 29629 lei/u.i d.

Aprecierea eficienței tehnico-economice a sistemului de transport intern și depozitare actual și alegerea soluțiilor de retehnicizare s-a făcut conform principiilor:

-sistemul trebuie să fie corespunzător din punct de vedere tehnic

-sistemul nu trebuie să producă întârzieri, întreruperi în procesul de fabricație, aprovizionare, livrare.

– sistemul trebuie să asigure capacitățile eficiente de depozitare.

Soluțiile de retehnicizare propuse (vezi capitolul 5):

Construcția rampei de descărcare specializată pentru descărcarea mijloacelor de transport auto.

Modernizarea parcului de stizuitoare având în vedere remedierea deficiențelor următoare: valorile mari la așteptare la descărcare datorate măririi cantităților de materie primă descărcată din mijloacele de transport auto și supradimensionarea parcului de stivuitoare existent.

Compararea indicatorilor valorici corespunzători situației actuale și viitoare a sistemului de transport intern și depozitare (vezi capitolul 6) a arătat o creștere cu 1% a cheltuielilor pe tonă manipulată datorită aplicării soluției A, iar în cazul dezvoltării soluției de retehnicizare B s-a obținut o scădere cu 30% a cheltuielilor pe unitate de încărcătură manipulată.

Creșterea indicatorului valoric la soluția A de retehnicizare nu trebuie să conducă la ideea că soluția propusă e ineficientă. Fără a se disconsidera importanța reducerii cheltuielilor cu exploatarea sistemului de transport intern și depozitare în condițiile de restructurare și modernizare se formulează următoarele concluzii.

Proiectarea sistemului de transport intern și depozitare trebuie să asigure un echilibru constant între dotarea tehnică corespunzătoare și cheltuielile anuale pentru exploatarea acestuia.

În activitatea de proiectare sistemul de transport intern și depozitare va fi considerat o parte componentă a procesului tehnologic de fabricație, de eficiența căruia depind în mod direct randamentul de fabricație implicat rentabilitatea activității întreprinderii.

SITUAȚIA ACTUALĂ

CAPITOLUL I

SCURTA PREZENTARE A S.C OLPO-ULEI S.A. PODARI

SCURTA PREZENTARE A S.C OLPO –ULEI S.A

AMPLASARE ȘI DEZVOLTARE

Istoricul dezvoltării societății

Societatea comercială OLPO ULEI S.A PODARI este o persoană juridică română ce funcționează conform statutului de societate pe acțiuni având sediul în:

Localitatea PODARI

Strada. Fabricii

Județul Dolj

Telefon: 0251/339807

Societatea ocupă o suprafață de 49365 m2 din care:

suprafață construită: 25855 m2

suprafața căii de transport: 20465 m2

suprafața liberă: 3045 m2

Intreprinderea este amplasată în Imediata apropriere a fabricii de zahăr Podari și a fabricii de margarină Wiesana Podari.

Intreprinderea de producere a uleiurilor vegetale S. C OLPO- ULEI S:A Podari a fost înființată în 1857 sub numele Fabrica de ulei din Podari.

În perioada 1991 – 1995 întreprinderea își schimbă denumirea în Fabrica de uleiuri vegetale OLPO – ULEI Podari.

Începând cu anul 1991 în urma unei Hotărâri Guvernamentale intreprinderea funcționează ca societate pe acțiuni având ca acționari : persoane fizice și juridice române.

1.2 OBIECTUL DE ACTIVITATE. MATERII PRIME ȘI PRODUSE FINITE

Cu ajutorul unei succesiuni de operații de natură mecanică, fizică, chimică și biochimică denumit proces tehnologic de fabricație a materiilor prime (semințe deaginoase) sunt transformate în produse finite (bunuri de consum și produse industriale).

În cursul procesului de fabricație, pe lângă produsele finite, rezultă și alte produse care pot fi folosite ca atare sau după o prelucrare prealabilă ca materii prime sau auxiliare la fabricarea altor produse sau drept combustibil, acestea având denumirea de subproduse.

Produsele finite rezultate ca urmare a procesului tehnologic de fabricație în intreprinderile de producere a uleiului sunt: uleiurile comestibile, uleiurile tehnice, uleiurile hidrogenate sau solidificate și margarina.

Obiectivul principal de activitate al S.C OLPO-ULEI S.A este obținerea de uleiuri vegetale prin prelucrarea semințelor de floarea – soarelui, iar la necesitate și a altor semințe deaginoase cum ar fi: boabe de soia, rapița, semințe de in, descărcare datorate măririi cantităților de materie primă descărcată din mijloacele de transport auto și supradimensionarea parcului de stivuitoare existent.

Compararea indicatorilor valorici corespunzători situației actuale și viitoare a sistemului de transport intern și depozitare (vezi capitolul 6) a arătat o creștere cu 1% a cheltuielilor pe tonă manipulată datorită aplicării soluției A, iar în cazul dezvoltării soluției de retehnicizare B s-a obținut o scădere cu 30% a cheltuielilor pe unitate de încărcătură manipulată.

Creșterea indicatorului valoric la soluția A de retehnicizare nu trebuie să conducă la ideea că soluția propusă e ineficientă. Fără a se disconsidera importanța reducerii cheltuielilor cu exploatarea sistemului de transport intern și depozitare în condițiile de restructurare și modernizare se formulează următoarele concluzii.

Proiectarea sistemului de transport intern și depozitare trebuie să asigure un echilibru constant între dotarea tehnică corespunzătoare și cheltuielile anuale pentru exploatarea acestuia.

În activitatea de proiectare sistemul de transport intern și depozitare va fi considerat o parte componentă a procesului tehnologic de fabricație, de eficiența căruia depind în mod direct randamentul de fabricație implicat rentabilitatea activității întreprinderii.

SITUAȚIA ACTUALĂ

CAPITOLUL I

SCURTA PREZENTARE A S.C OLPO-ULEI S.A. PODARI

SCURTA PREZENTARE A S.C OLPO –ULEI S.A

AMPLASARE ȘI DEZVOLTARE

Istoricul dezvoltării societății

Societatea comercială OLPO ULEI S.A PODARI este o persoană juridică română ce funcționează conform statutului de societate pe acțiuni având sediul în:

Localitatea PODARI

Strada. Fabricii

Județul Dolj

Telefon: 0251/339807

Societatea ocupă o suprafață de 49365 m2 din care:

suprafață construită: 25855 m2

suprafața căii de transport: 20465 m2

suprafața liberă: 3045 m2

Intreprinderea este amplasată în Imediata apropriere a fabricii de zahăr Podari și a fabricii de margarină Wiesana Podari.

Intreprinderea de producere a uleiurilor vegetale S. C OLPO- ULEI S:A Podari a fost înființată în 1857 sub numele Fabrica de ulei din Podari.

În perioada 1991 – 1995 întreprinderea își schimbă denumirea în Fabrica de uleiuri vegetale OLPO – ULEI Podari.

Începând cu anul 1991 în urma unei Hotărâri Guvernamentale intreprinderea funcționează ca societate pe acțiuni având ca acționari : persoane fizice și juridice române.

1.2 OBIECTUL DE ACTIVITATE. MATERII PRIME ȘI PRODUSE FINITE

Cu ajutorul unei succesiuni de operații de natură mecanică, fizică, chimică și biochimică denumit proces tehnologic de fabricație a materiilor prime (semințe deaginoase) sunt transformate în produse finite (bunuri de consum și produse industriale).

În cursul procesului de fabricație, pe lângă produsele finite, rezultă și alte produse care pot fi folosite ca atare sau după o prelucrare prealabilă ca materii prime sau auxiliare la fabricarea altor produse sau drept combustibil, acestea având denumirea de subproduse.

Produsele finite rezultate ca urmare a procesului tehnologic de fabricație în intreprinderile de producere a uleiului sunt: uleiurile comestibile, uleiurile tehnice, uleiurile hidrogenate sau solidificate și margarina.

Obiectivul principal de activitate al S.C OLPO-ULEI S.A este obținerea de uleiuri vegetale prin prelucrarea semințelor de floarea – soarelui, iar la necesitate și a altor semințe deaginoase cum ar fi: boabe de soia, rapița, semințe de in, germeni de porumb. Se obține: ulei dublu rafinat pentru consum, ulei brut nerafinat și uleiuri tehnice.

Ca subproduse din procesul tehnologic de fabricație rezultă:

coji de semințe utilizate drept combustibil pentru acele 2 centrale termice proprii;

șroturi ca materie primă pentru fabricarea nutrețurilor;

1.3 Relațiile cu partenerii interni și externi

S. C OLPO-ULEI S.A acoperă un segment important al pieții interne de desfacere a uleiurilor combustibile din zona Olteniei dar și din țară, oferind ulei dublu rafinat pentru consum, îmbuteliat în sticle PET 1 l și ocazional ulei rafinat în vrac îmbuteliat în butoaie de 60 l.

Livrările către piața internă se fac în funcție de cereri și anume:

pentru cantități mici (< 1000 l) livrările se fac pe bază de comandă din depozitul societății;

pentru cantități mari (> 1000 l) livrările se fac pe bază de comandă cu livrare la termen.

Se comercializează și ulei brut, vrac, în cisterne auto sau vagoane cisternă în funcție de cereri și cantitățile stipulate în contracte.

De asemenea societatea practică sistemul de achiziție a semințelor de la persoanele fizice și juridice române și achitarea contra valorii acestora în produse finite.

ulei pentru consum;

șrot.

Contractele cu partenerii externi se încheie în funcție de cererile existente pe piața mondială a uleiurilor vegetale și se referă exclusiv la ulei brut nerafinat și șroturi, principalul partener extern fiind Ungaria.

CAPITOLUL 2

FLUXURILE ȘI MODUL DE PRELUCRARE A FLUXULUI

2.1 IDENTIFICAREA ȘI PREZENTAREA FLUXURILOR ȘI PROCESELOR TEHNOLOGICE DE BAZĂ PENTRU OBȚINEREA PRODUSULUI FINIT

Eficiența activității unei întreprinderi depinde de organizarea rațională a fluxurilor de materii prime și materiale necesare obținerii produsului finit și implicit de numărul, tipul și utilitatea utilajelor folosite în vederea deservirii acestora.

Datorită economiei concurențiale existente pe piețele de desfacere, scăderii puterii de cumpărare, reducerii capacităților de producție, studiul amănunțit al structurii fluxurilor, reprezintă un factor decizional principal în activitatea de proiectare a sistemelor de transport intern al intreprinderii și al activității desfășurată de societate în general.

În cele ce urmează vor fi prezentate fluxurile și procesele tehnologice de bază, utilajele, mașinile și instalațiile folosite pentru prelucrarea materiei prime în ordinea logică a operației acestora începând cu aprovizionarea, până la obținerea produsului finit, uleiul brut sau uleiul rafinat îmbuteliat.

Prezentarea fluxurilor și proceselor tehnologice de bază, a structurii lor, se începe cu analiza situației existente și documente actualizate mai 2006 la S.C OLPO-ULEI S.A

În această prezentare trebuie avut în considerare și următoarele considerente:

determinarea punctelor origine și final al fluxurilor;

determinarea cantității medii de materie primă manipulantă în unitate de timp etalon (1 h) și funcție de capacitățile utilajelor folosite și nu în ultimul timp de normele tehnice privind securitatea activităților desfășurate și a angajaților;

elemente limitative, momentele, situațiile, activitățile ce limitează desfășurarea activității ca la carte.

La bază există două tipuri de fluxuri din care derivă și altele; și anume fluxuri interne și fluxuri externe.

Fluxurile externe au drept caracteristică principală faptul că se desfășoară în afara incintei societății, existând însă și puncte comune cum ar fi fluxul de aprovizionare cu materie primă și fluxul de livrare al produselor finite, ele trebuind să îndeplinească condițiile următoare:

să implice mijloacele de transport aparținând societății;

mijloacele de trnsport care pot fi proprii sau închiriate temporal.

Structura fluxurilor tehnologice este ilustrativ în figura 2.1.

A. Fluxul de aprovizionare cu materie primă

Punctul origine: centrele de colectare

Punctul final: rampa de descărcare a societății

Cantitățile medii manipulate: t/24 h

Elementul limitativ: lipsa spațiului de manipulare, manevră la rampa de descărcare ceea ce duce la mărirea duratelor de staționarea la primirea materiei prime, deci la descărcare.

Semințele de floarea-soarelui după colectare vor ajunge la centrele de recepționare, de unde sunt dirijate spre fabricile de ulei în funcție de contractele efectuate antecedent și termenii prevăzuți în acestea. Aici semințele urmează să fie prelucrate pentru ca la sfârșitul acestui complex proces să rezulte produsul finit: uleiul, iar pe lângă acesta și materia primă a galinoceelor și anume șrotul.

S.C OLPO-ULEI S.A încheie anual un contract cadru cu SNCFR pentru transportul în vagoane tip Uagps a materiei prime asigurându-și astfel mijloace de transport necesare pentru aproximativ 50% din cantitatea anuală de materie primă, cealată parte fiind asigurată de transportul auto, societatea încheind contracte cu mijloace de transport închiriate de societate, de cealaltă parte contractantă sau mijloace auto proprii.

S.C OLPO-ULEI S.A are reguli foarte stricte privind recepționarea mărfii și starea calitativă în care se găsește la momentul cumpărării.

Recepționarea calitativă a materiilor prime se referă la asigurarea aprovizionării întreprinderii cu produse care corespund standardelor în vigoare, care sunt foarte stricte, dar în aceeași măsură ținând cont de prestigiul fabricii deoarece este una din cele mai importante producătoare de ulei din această zonă.

Asfel se vor lua probe de semințe din fiecare vehicul sosit în incintă cu ajutorul unei sonde; mostrele scoase se amestecă bine, iar din acest amestec se vor efectua analizele de laborator, cealaltă parte fiind păstrată pentru eventualele reclamații.

Analizele de laborator constau în supunerea semințelor la control, determinarea umidității și a conținutului de ulei al semințelor recepționate; rezultatele finale sunt aduse la cunoștință angajaților în cauză și sunt introduse în baza de date a intreprinderii, astfel putându-se determina randamentul de fabricație al uleiului.

Recepționarea cantitativă constă în cântărirea cu ajutorul basculei auto-feroviară la secția Decojitorieși secția Prese, căutare cu toleranțe de 1%.

Recepționarea cantitativă constă în cântărirea cu ajutorul basculei auto-feroviară a materiei prime. Introducerea acestor cântare la secția Decojitorie și secția Prese au acces direct în rețeaua informatică a societății permite stabilirea randamentului de producție în orice moment, putându-se chiar interveni în corectarea produsului de fabricație dacă este cazul.

B. Fluxul de livrare al produselor finite

Punctul origine: depozitul de ulei îmbuteliat

Punctul final: mijloacele de transport

Elementul limitativ: cantitățile solicitate de clienți și modul de transport solicitat

Cantitățile medii manipulate: = 75 u. î / 24 h

Cantitățile medii manipulate depind de randamentul de fabricație al uleiului și de eficiența utilajelor de manipulat (motostivuitoare).

Solicitările exprimate de clienți se referă la încărcarea cantităților achiziționate de produs finit în mijloace auto sau feroviare din momentul în care acestea ajung în incinta întreprinderii, această operație fiind o activitate asumată de societate.

Momentul punerii mijloacelor de transport la dispoziția întreprinderii. Se consideră pentru mijloacele auto: momentul tragerii acestora la rampa auto a depozitului,iar pentru mijloacele feroviare:aducerea vagoanelor pe liniile industriale.

Descrierea fluxurilor interne pana la imbuteliere este prezentata in urmatoarea figura(2.1.1.):

C. Fluxuri interne

Fluxurile interne de materii prime și materiale se desfășoară în exclusivitate în incinta întreprinderii, între depozitele de materie primă și cele de produse finite, trecând prin secțiile de producție.

Fluxurile interne sunt deservite aproape în totalitate de mașini cu acțiune continuă (transportatoare cu lanț, transportatoare cu melc și elevatoare), a coror productivitate se modifică în funcție de greutatea volumetrică a materiei prime care la rândul ei se modifică odată cu prelucrarea acesteia.

În cele ce urmează vor fi prezentate mai în detaliu fluxurile interne: ilustrate în planșa desenată nr. 2 și în figurile 2.1.1 și 2.1.2.

1. Fluxul de pregătire a materiei prime în vederea depozitării

Punctul origine: rampa de descărcare a materiei prime

Punctul final: silozul pentru depozitarea materiei prime

Elementul limitativ: productivitatea rampei de descărcare a materiei prime

Cantitățile medii manipulate: = 200 t / 24 h

Elementul limitativ: productivitatea rampei de decărcare a meteriei prime.

Concepută inițial pentru cantități mici de materie primă și pentru situația când aprovizionarea se asigură numai cu vagoane de cale ferată, rampa a fost adaptată ulterior și pentru descărcare mijloacelor de transport auto.

Rampa de descărcare este de fapt o tranșee de primire de construcție specială prevăzută cu găuri speciale pentru descărcarea vagoanelor de tip Uagps..

Prin cădere liberă materia primă se acumulează în buncărele tranșei de primire de unde de unde este preluată de două redlare și deversată într-un elevator care alimentează instalația de precurățire.

Fluxul de pregătire a materiei prime cuprinde:

recepția materiei prime și a materialelor auxiliare

depozitarea materiei prime

precurățirea

Recepția materiei prime și a materialelor auxiliare:

Este o etapă importantă din punct de vedere al riscurilor fizice chimice și biologice. Pentru aprovizionarea și recepția materiilor prime există o serie de proceduri enumerate în fluxul de aprovizionare, procesele neconforme fiind respinse.

Pentru cazuri excepționale, dar care nu influențează produsul din punct de vedere al consumatorului, unele produse pot fi recepționate cu derogare, dar în aceste cazuri sunt depozitate separat și procesate în condiții specifice pentru a garanta ținerea sub control a procesului.

Depozitarea materiei prime:

Depozitarea materiei prime în timp îndelungat poate produce o creștere a riscurilor chimice și a celor biologice. În cazul umidității crescute au loc procese de încingere a semințelor, când activitatea enzimatică crește rezultând o serie de produși de oxidare și acizi grași liberi, iar procesele biologice se intensifică. Pentru control există o instalație de telemăsură care înregistrează temperatura semințelor în mai multe puncte, în funcție de aceasta luându-se măsura prefirării acesteea dintr-un spațiu de depozitare în altul.

O descriere a fluxului tehnologic pentru recepția și depozitarea semințelor se va găsi în planșa 211 descrisă în cele ce urmează:

– semințele deaginoase sunt descărcate pe rampă;

– semințele sunt prelucrate din buncărul situat sub rampă cu redlare R1 și R2 și prin intermediul elevatoarelor E1 și E2, a redlerului R3 ajung în precurățitorul P1. Impuritățile separate aici cad într-un container situat lateral care este golit periodic;

– din P1 semințele cad în buncărul B1 din care este alimentat precurățitorul P2;

– mai departe semințele cad peste magnetul M1 unde sunt eliberate de impuritățile feroase;

– apoi sunt prelucrate de E3, R4 sau/și E3 – R5 și apoi E4 – R6 dacă se dorește însilozarea;

– pentru cazurile în care se dorește introducerea materiei prime direct în producție, există posibilitatea ca semințele să fie dirijate redlărele R4 și/sau R5 către magnetul M3.

c) Precurățirea

Operația de pregătire a materiei prime în vederea depozitării se numește precurățire, ea fiind de fapt prima fază a procesului de curățire de impurități a semințelor deaginoase înaintea intrării acestora în procesul de fabricație.

Impuritățile prezentate în cantitățile de semințe deaginoase recepționate sunt împărțite în 3 categorii distincte:

minerale: pietre, pământ, nisip, metale etc.

organice nedeaginoase: paie, pleavă, plante etc.

organice deaginoase: semințe putrede, carbonizate, seci, sparte, atacate de insecte, sau semințe de alte soiuri decât cele recepționate.

Utilajele care asigură separarea impurităților au la bază următoarele principii de funcționare:

diferența de mărime dintre impurități și semințe;

diferența de masă dintre impurități și semințe;

proprietățile magnetice ale obiectelor metalice.

Utilajele folosite la precurățirea semințelor sunt: precurățitorul Buhler P, separatorul clasificator Buhler MTRB ce are o capacitate de producție medie de 1200 t/24 h precurățind semințe de floarea soarelui conținând maximum 5% impurități și cu o umiditate de 8-16%, asigurând o eliminare de aproximativ 50% din impuritățile inițiale.

Separatorul este alimentat printr-o pâlnie de admisie prin deplasarea căreia materialul poate să cadă exact în centrul utilajului, de aici este distribuit pe toată suprafața sitei, apoi la magnetul M1 de unde este preluat de elevatoarele E3 și E3.

2. Fluxul de preparare a materiei prime pentru secția Prese

Punctul origine: depozitul de materie primă

Punctul final: secția Prese

Elementul limitativ: capacitatea de prelucrare a utilajelor destul de vechi în special al tobelor de decojire (50 t / 24 h)

Cantitățile medii manipulate: = 24 t / 24 h

Prepararea materiei prime pentru secția Prese constă în două operații distincte:

precurățarea semințelor brute

decojirea semințelor brute

Decojirea semințelor

Coaja semințelor are un conținut de ulei foarte redus (0,5 – 3%) și un conținut ridicat de celuloză. Din această cauză, coaja constituie un material inert în procesul de prelucrare și nedorit în compoziția șroturilor, a cărui eliminare se impune ori de câte ori este posibil.

În cursul procesului de decojire, coaja se îndepărtează numai parțial, un anumit procent de coajă în materialul descojit fiind necesar pentru a asigura buna desfășurare a procesului de presare și extracție cu solvenți.

Prelucrarea semințelor descojite prezintă unele avantaje și unele dezavantaje și anume:

se mărește capacitatea de prelucrare a instalațiilor

se îmbunătățește calitatea șrotului

se reduce uzura utilajelor și pierderile de ulei în șrot

necesită consum de energie și instalații, utilaje anexe suplimentare

Postcurățirea

Se impune din următoarele considerente:

la precurățire se obține numai o îndepărtare parțială a impurităților (50%);

impuritățile rămase în semințe provoacă la prelucrarea lor uzura mașinilor și uneori chiar defectarea lor;

impuritățile influențează în general defavorabil calitatea uleiului și a șrotului rezultat.

Descrierea fluxului tehnologic în secția Prese se găsește în planșelor 1, 2, 3 respectiv descrierea în cuvinte ce urmează:

semințele sunt introduse în Casa mașinii pe următoarea cale: din redlerul R5 semințele sunt golite în magnetul M3, postcurățitorul P1 și de aici cântarul C1;

după cântărire sunt preluate de Rg – R10 – E5 – R11 – S1, apoi R12 și R13 care alimentează tobele de decojire T.D.1-10, sitele St 1-10 și separatoarele pneumatice S p 1-10 care se golesc pe R14 și R15 ajungând prin intermediul redlerului R16 la E6, sau în locul redlerelor R14 și R15 apar snecurile S2 și S3 care alimentează postcurățitorul P3 ajungând în final tot în elevatorul E6.

Utilajele de producție folosite:

tobă de decojire cu capacitatea de prelucrare: 50t/24h

sită și separatoare cu capacitate de: 50t/24h

3. Fluxul de obținere a uleiului brut de Presă și a brokenului

Punctul de origine: buncărul de miez

Punctul final: Rezervoarele de ulei brut de presă

Extrctorul din secția – Extracție

Cantitatea medie manipulată = 160 t / 24 h

Elementul limitativ – capacitatea de prelucrare a prăjitoarelor

Obținerea uleiului brut de presă și a brokenului din miezul rezultat în urma decojirii presupune trecerea materialului prin următoarele prelucrări: măcinarea, prăjirea, presarea, prepararea brokenului pentru extracție

Măcinarea semințelor

Măcinarea sau destrămarea structurii celulare a semințelor are rolul de a rupe și destrăma membrana care învelește celula.

Descrierea fluxului tehnologic la măcinare este ilustrat în figura 2.1.4.

materialul rezultat de la casa mașinii este introdus în secția Presă cu redlerul R 17, trece prin magnetul M2 în bnuncărul B 3.

După ce este măcinat este preluat de R 19 golit în elevatorul E 7 și mai departe în R 20 și R 21 care îl introduce în prăjitoarele H 1-5 și apoi în presele 1-5 deversate în snecul S 6, R 24 golit în E 8 unde va fi transportat spre secția prese.

Caracteristicile constructive ale utilajelor de prelucrare:

volțuri cu 2 tăvălugi cu capacitatea de prelucrare 3t/h și turația tăvălugilor 150 rot/min cu o lungime de 1000 mm

prăjitoare cu capacitatea de prelucrare 75t/24h și cu o structură de 5 compartimente, fund și manta de încălzire

prese mecanice cu capacitatea de prelucrare 100t/24h

Prăjirea

Prăjirea măcinăturii se realizează înainte de presare și urmărește transformări fizico – chimice ale componentelor măcinăturii, ca și modificarea structurii particulelor, în vederea obținerii unui randament maxim la presare.

Descrierea fluxului tehnologic este ilustrată tot în planșa 2.1.5

Prăjirea constă în umectarea și încălzirea treptată a măcinăturii, până la atingerea umidității și temperaturii optime pentru presare. Depășirea aceasta îngreunând rafinarea.

Presarea

Materialul supus tratamentului este deversat în camera preselor mecanice.

În timpul operațiilor de presare are loc separarea fazei lichide uleiul, de partea solidă brokenul aproximativ 60%.

Deoarece atât procesul de prăjire cât și cel de presare se desfășoară la temperaturi ridicate, riscurile biologice scad considerabil.

În măcinătura supusă presării, spațiul dintre suprafețele externe și interne ale particulelor se micșorează brusc producând eliminarea uleiului și apoi aglomerarea particulelor.

Intensitatea scurgerii uleiului depinde de vâscozitatea acestuia, de presiunea exercitată pe care trebuie să o parcurgă uleiul. Durata presării trebuie să fie suficient de mare încât să permită o bună scurgere a uleiului, ea fiind influențată de turația snecului și caracteristicile fizico – chimice ale măcinării, putând fi controlată prin măsurarea grosimii brokenului ( 9-11 mm ).

Productivitatea presei este influențată și de umiditatea măcinăturii care intră în presă.

În urma presării măcinătura se disociază în ulei brut de presă și broken care este îndrumat spre secția “Extracție”.

Brokenul trebuie să îndeplinească o serie de condiții pentru a fi propriu extracției cu benzină:

trebuie să fie măcinat sub formă de paiete cu o grosime de 0,2 – 0,4 mm

umiditatea brokenului trebuie să fie 8%

Structura internă a măcinăturii determină determină în special viteza difuziunii și gradul de degresare al acestuia.

Caracterul structurii exterioare a măcinăturii are un rol important în desfășurarea procesului de extracție.

Descrierea fluxului tehnologic la presare se găsește în planșele 2.1.4; 2.1.5

Principalele operații de prelucrare a materiei și disocierea măcinăturii în urma procesului de presare pot fi urmărite în figura: 2.1.3

4. Fluxul de obținere a uleiului brut de extracție și a șrotului

Punctul origine: extractorul “De Smet”

Punctual final: – magazia de șrot

– rezervoarele de ulei brut de extracție

Cantitatea medie manipulată: =150t/24h

Elementul limitativ: capacitatea de prelucrare a extractorului

Extracția este operația tehnologică prin care, dintr-un amestec de substanțe, se separă unul din componenți prin solubilizarea acestuia într-un lichid dizolvant (solvent).

Materialul sub formă de paiete este amestecat cu solventul în fază lichidă și se formează “miscela”, iar materialul degresat care rămâne după extracție se numește “șrot”.

Se folosește metoda degresării succesive, adică solventul proaspăt se introduce peste materialul proaspăt.

Performanțele extractorului (capacitate de prelucrare, randamentul de prelucrare, randamentul de prelucrare, cantitatea de benzină recuperată) influențează în mod decisiv randamentul general de fabricație al uleiului, deci rentabilitatea societății. Deși este un utilaj foarte complex și în consecință costisitor din punct de vedere al intreținerii, care necesită condiții speciale de exploatare ( sistem de aerisire a halei, forță de muncă calificată etc ), faptul că produce o treime din cantitatea de ulei obținută din materia primă prelucrată anual de întreprindere, îl recomandă ca un utilaj indisponibil.

Astfel extracția cu solvent realizează un schimb de substanță în interiorul materiei prime deoginoase prin trecerea uleiului la suprafața particulelor de solvent și apoi prin transportarea de către solvent (miscela) a uleiului dizolvat.

Procesul de extracție are loc în condiții de contracurent relativ, întrucât numai solventul are o mișcare continuă în timp ce materialul deoginos se află în repaus în spțiile de extracție sau pe bandă, care au o mișcare în contracurent cu solventul. Pentru reducerea fenomenului de tasare materialul deoginos poate fi parțial amestecat cu ajutorul unor dispozitive de greblare.

Materialul evacuat din extractor conținând maxim 4% ulei poartă denumirea de șrot.

Înainte de a fi depozitat șrotulul este supus unor prelucrări având ca scop:

eliminarea benzinei restante în material (toaster)

răcirea șrotului până la maxim 20C (răcitor)

umectarea în vederea transportului și depozitării

Amestecul de solvent și ulei (miscela) este supusă operației de distilare obținându-se uleiul de extracție și benzină.

Uleiul de extracție este răcit, cântărit cu un cântar automat de uleiși pompat la rezervoarele de ulei brut de extracție.

Cantitatea de benzină recuperată este curățată de impurități și ulterior pompată la rezervorul de benzină.

Prelucrarea brokenului prin extracția cu solvent este ilustrată în figura 2.1.4

Fluxul tehnologic al preparării măcinăturii este arătat în planșa 2.1.6 cu următoarea descriere:

prin transportul R30, măcinătura cade în prăjitorul broken H (presiunea 5-6 barri), în volturile de aplatizare VA compuși din 2 tăvălugi netezi, unul fix și altul mobil ce au rolul de a presa materialul și care este deversat în transportorul frânt care alimentează extractorul.

Preparea broken – secția prese:

Utilajele ce asigură prepararea brokenului se găsesc repartizate astfel:

o parte în clădirea secției “Prese”

o parte în clădirea secției “Extracție”

Fluxul tehnologic de preparare broken – secșia “Prese” este ilustrat în planșa 2.1.7 și decris în cele ce urmează:

materialul solid rezultatul la presat (broket) este preluat de redlerul R24, elerotorul E8 și snecul S13 fiind introdus în concosor unde se face o mărunțire preliminară.

De aici materialul este prelucrat cu șnecul S14 și introdus în voltul de unde acesta va avea dimensiuni de 3 – 4 mm

Elevatorul E9 care preia brokenul din șnecul S15 se descarcă în redlerul R27 de unde este prelucrat de R27, R28, R29 și trimis la faza „Preparare broken de la secția Extracție”

Depozitare – condiționare, livrare șrot:

Depozitarea în silozuri presupune aigurarea condițiilor pentru păstrarea caracteristicilor calitative ale șrotului pe perioade de timp, chiar îndelungat, indiferent de condițiile de temperartură și umiditate ale mediului ambiant.

Acest lucru presupune aducerea șrotului la umiditatea de echilibru recomandată la secția “Extracție” și o etanșeizare perfectă a celulelor. Întrucât în timpul depozitării în masa șrotului pot apărea aglomerări însoțite de creșteri de temperatură, condiționarea presupune prevenirea acestora sau diminuarea acestora din faza inițială prin trecerea șrotului într-o celulă goală sau încărcarea lui în vagoane sau mijloace auto.

Fluxul tehnologic al procesului de “depozitare – condiționare – livrare șrot” se ilustrează în planșa desenată 2.1.8 și descris în cele ce urmează:

șrotul trimis din secția “Extracție” la o temperatură de maxim 30C este preluat de redlerele R36 și R37, sritul cade la baza elerotoarelor E10 și E11. Pe traseu este amplasat un magnet permanent care are rolul de a reține corpurile străineferoase din șrot. Elevotoarele deversează șrotul în redlerul R32 pentru însilozare în celulele C1 și C3; cu R35 pentru celulele C2 și C4.

pentru expedieri se utilizează elevotoarele E11 sau E12, ele deversând șrotul în redlerul R38 care va avea sibărul deschis la încărcarea în vagoane

la încărcarea în auto, șrotul se va deversa în redlerul R39 și de aici în mijloacele auto

Silozul este prevăzut cu o instalație de deprăfuirepentru toate mijloacelede transport de unde prfilul este aspirat, trecut prin două cicloane și reținut.

Cu ajutorul desatoarelor cade în celula C2 aerul fiind aspirat de ventilator și refulat în celula C4. Ventilatorul aspiră aerul din celulele ce comunică pe la partea superioară, praful fiind reținut în saci, de unde se scutură periodic.

5. Fluxul de obținere și îmbuteliere a uleiulu rafinat

Punctul origine: rezervoarele de ulei brut

Punctul final: depozitul de ulei îmbuteliat

Cantități medii manipulante:

rafinare: =50t/24h

îmbuteliere: =40t/24h

Elementul limitativ: capacitățile de prelucrare ale celor două secții “Rafinare”și “Îmbuteliere”.

Rafinarea uleiului brut la care este supus, prelucrările fizice, chimice sau fizico – chimice.

Se vor prezenta în continuare câteva metode de rafinare:

Metode fizice de rafinare (procese mecanice și termice)

sedimentarea

filtrarea

centrifugarea

neutralizarea prin distilare

dezodorizarea

Metode chimice de rafinare:

neutralizarea alcoolică

dezmuciloginarea prin hidratare

decolorarea prin absorbție

rafinarea cu duzolvanți selectivi

Practic se utilizeză o combinație a acestor metode în funcție de posibilitățile financiare ale societății, costurile de exploatare ale utilajelor necesare, calitatea materiei prime (uleiul brut)

Metodele de rafinare utilizate la SC. OLPO-ULEI S.A vor fi prezentate pe scurt în oridine logică a desfășurării lor.

Deflegmarea (dezmuciloginarea) – neutralizarea:

Este operația prin care sunt îndepărtate din ulei substanțele de însoțire (fosfotide, albumine, hidratați de carbon) și o parte din substanțele chimice nocive.

În urma operației de neutralizare se formează săpun (sopstok) care se separă prin spălarea uleiului. Procesul este controlat monitorizându-se conținutul de apă la degumarea prin hidratare și conținutul de săpun.

Operația are drept scop îndepărtarea substanțelor muciloginoase din uleiul brut. Mucilogiile au o compoziție complexă (0,4-0,6%). Demuciloginarea se poate face prin hidratare cu:

apă

abur

La S.C OLPO S.A se utilizează demuciloginarea cu apă. Se poate folosi apă pură sau apă conținând în cantități mici substanțe de activare. Substanțele de activareutilizate sunt soluțiile slabe de electroliți: sare, anumite baze alcaline și acizi.

În general temperatura de hidratare la uleiurile comestibile variază între 60 – 80C.

2. Neutralizarea – spălarea

Printre substanțele care însoșesc gliceridele din uleiurile brute sunt acizii grași liberi. Ei însoțesc uleiurile vegetale brute în cantități variabile în mod normal aciditatea acestor uleiuri fiind de 1-3%.

În timpul spălării săpunul se dizolvă în apă și se elimină împreună cu acesta. Temperatura uleiului este de 80 – 85 C și se menține costantă până la terminarea procesului.

3. Uscarea

În uleiurile neutralizate cu substanțe alcaline, după spălare rămâne o cantitate de apă de aproximativ 0,5% din cantitatea totală. Eliminarea apei se face în condiții de vid în aparatul universal de neutralizare sau în aparatul de albire, conținutul de apă al uleiului uscat este de maxim 0,1%.

4. Decolorarea uleiului

Decolorarea fizică a uleiului se realizează prin absorbția pigmenților coloranți pe pământ sau cărbune decolorant.

Albirea elimină din uleiurile vegetale a substanțelor colorante și pigmenților naturali (xontofile) și pgmenții secundari.

Prin decolorarea uleiului se elimină și produșii de oxidare ai metalelor iar urmele de săpun de la neutralizare se transformă în acizi groșiliberi.

Procesul are loc la o temperatură ridicată și sub vid.

5. Winterizarea uleiului

Este o operație care eliminăelimină din ulei gliceridele acizilor saturați, care solidifică la 15 – 20C, provocând tulburarea uleilor. Aceste produse nu sunt nocive pentru consumatori, dar înlăturarea lor mărește stabilitatea în timp a uleiurilor și îmbunătățește aspectul comercial al uleiurilor rafinate.

6. Dezodorizarea

În această etapă se elimină substanțele de gust și mirosuri neplăcute și nedorite. Pe lângă aceasta, în procesul de dezodorizare, are loc sub acțiunea temperaturii ridicate: parametrii stabiliți pentru fiecare tip de ulei supus dezodorizării: 240-245C pentru uleiul rafinat de floarea-soarelui și eliminarea completă a tuturor substanțelor nocive ce nu au fost eliminate în fazele precedente:

pesticide orgonoclorurate (99,9%)

urmele de solvent

acizii grși laterali

sporii de mucegai și bacteriile

Fiind ultima fază în pricesul de rafinare de ea depinde în final produsul finit.

7. Depozitarea uleiului rafinat

Depozitarea se face după ce acesta este tratat ci azot (gaz inert care impiedică reacția de oxidare) rezervoarele de depozitare produs finit nu sunt perfect etanșe, deci există riscul contaminării produsului în timpul măsurării nivelului de ulei.

Ca măsuri specifice de prevenire există procedura decurățire a rezervoruluide ulei rafinat și un sistem de măsurare a nivelului exterior.

Schema procesului tehnologic de rafinare a uleiurilor vegetal se găsește la figura 2.1.5

Îmbutelierea uleiului rafinat

Figura 2.1.5 Schema procesului tehnologic de rafinare a uleiurilor vegetale

S.C OLPO-ULEI S.A dispune de o instalație automată de îmbuteliere a uleiului în sticle PEZ 1L.

La îmbuteliere este posibilă o contaminare cu microorganisme de la sticlele PET și dopurile recepțioanate sau depozitate necorespunzător. Recepția și depozitarea acestor materilale cât și etapa de îmbuteliere au un regim sever de menținere a igienei: igiena corespunzătoare a instalațiilor, a spațiilor și a personalului care lucrează efectiv la îmbutelierea uleiului, în afara inspecțiilor inspecșiilor care se fac la recepție.

Capacitatea de îmbuteliere este de 40t ulei rafinat pe o perioadă de 24 ore, această ținând cont și de pauzele de rigoare (de schimb, de masă ș.a)

Scheme procesului tehnologic la îmbuteliere se găsește la fig. 2.1.6

Cantitatea medie manipulată pe oră este de 5000 sticle / R sau 20.000 sticle / 8h la meșina de îmbuteliat și capsat PET. Fluxul tehnologic al instalașiei de îmbuteliere este ilustrat în schemacu descrierea următoare:

se pornește compresorul 15 asigurându-se temperatura de 2C și presiunea de8 barri

se pornește mașina de bax-uri 12 și se asigură viteza de lucru, temperatura la sigilare, alimentarea cu folie

se pornește banda transportoare 6 și se asigură vitezele de sincronizare, se alimentează cu ulei tancul tampon

se pornește compresorul 17 și se asigură presiunea de aer 35 barri

se pornește răcitorul 16 și se asigură presiunea de apă 6 barri și temperatura de 12C

se pornește instalația de înălbire apă 3 și se asigură presiune de 4,25 barri și temperatura de 45C

se pornește elevatorul de preforme 2 apoi sepornește mașina de fabricat PET 1 și se asigură viteza de lucru și temperatura

se pornește mașina de îmbuteliat și bușonat 9, se reglează nivelul de ulei din sticle, apoi se pornește elevatorul de dopuri 10 asigurându-se alimentarea cu dopuri

se pornește instalația de lubrifiere a benzilor și alimentare cu soluție de apă cu săpun lichid

se pornește mașina de etichetat sticle 11, instalația de paletizat și se asigură alimentarea cu folie strch. Apoi este transportată la instalația de inscripționat, dată

de expirare a uleiului, după care sunt preluate de personalul de operara de la banda transportoare a mașini de bax-uri pe banda transportoare 12

la ieșire sunt răcite și prelucrate de operatorii de bandă și stivuire pe paletul de pe mașina de paletizat

Figura 2.1.6 Schema procesului tehnologic la îmbutelierea uleiurilor vegetale

Concluzii privind fluxurile tehnologice de bază identificate la S.C OLPO-ULEI S.A

Aproape în totalitate fluxurile tehnologice de bază interne au caracter continuu, ele fiind deservite de mașini cu acțiune continuă.

Mașinile cu acțiune continuă care deservesc fluxurile interioare trebuie să asigure aceeași productivitate orară, induferent de tipul acestora, pentru alimentarea constantă a utilajelor de producție.

Elementele limitative ale fluxurilor sunt în general utilajele de prelucrare a materiei prime, cu excepția rampei de descărcare, unde elemntul limitativ are la bază o deficiență organizatorică.

2.2. PREZENTAREA SISTEMELOR DE DEPOZITARE A MATERIEI PRIME ȘI PRODUSELOR FINITE

Sistemele de depozitare au o structură complexă la S.C.OLPO-ULEI S.A în funcție de cantitatea anuală depozitată, natura materialelor depozitate, condițiile de păstrare a materiilor sau materialelor depozitate sau de amplasare a clădirilor.

Principalele sisteme de depozitare sunt:

Depozitul de materie primă

Magazia de șrot

Depozitul de ulei îmbuteliat

Depozitul de materie primă

Depozitul de materie primă este de tip siloz celular confecționat din beton armat alcătuit din 6 celule și 2 steluțe (formate în spațiul interior dintre celule).

Dimensiunile celulelor de depozitare sunt:

înălțime: 30.11 m

diametru: 8 m

Silozul este conceput pe nivele (8 nivele peste nivelul solului și 2 nivele sub nivelul solului), înălțimea totală a construcției fiind 40.12 m deoarece un nivel are aproximativ 5 m înălțime. Capacitatea totală de depozitare este aproximativ 6000t semințe de floarea-soarelui, capacitatea unei celule fiind de 933 t iar a unei steluțe de aproximativ 200 t. Fiecare celulă este prevăzută cu 2 guri de vizitare și 3 guri de alimentare dispuse astfel încât semințele să se depoziteze uniform în interiorul celulei.

Semințele ce ajung în siloz sunt preluate de elevator care le ridică deasupra nivelului celulelor, deversându-se în două transportoare redler care le distribuie în celula indicată. Evacuarea semințelor din celule se face la nivelul subsol II cu ajutorul unor transportoare redler și a două elevatoare.

În vederea unei mai bune conservări în siloz se urmărește ca materialul depozitat să fie cât mai curat, iar umiditatea semințelor să nu depășească procentul de 8%.

În interiorul celulelor este montată o instalație de control a temperaturii semințelor depozitate conectată la calculatorul aflat în secția ″Decojitorie″. Dacă se constată că temperatura semințelor dintr-o celulă este ridicată (peste30 ºC) existând deci pericolul de autoâncălzire și deteriorare calitativă a materialului se dispune prefirarea și introducerea într-o celulă goală special pregătită în acest scop.

După golirea unei celule întotdeauna se verifică interiorul acesteia și modul în care se prezintă pereții interiori

Magazia de șrot

Șrotul este depozitat într-o magazie etajată în care sunt amenajate 4 celule hexagonale din beton armat. Capacitatea de depozitare a unei celule este de 275 tone.

Magazia de șrot este prevăzută cu un sistem de ventilație permanent datorită faptului că în timpul procesului de depozitare șrotul emană o cantitate semnificativă de vapori de benzină, existând astfel pericol de explozie.

Șrotul este adus din secția ″Extracție″ în magazia de șrot dintre cele două clădiri.

Șrotul este depozitat la o temperatură de maxim 20ºC, din această cauză în timpul depozitării se controlează temperatura șrotului cu ajutorul unor termometre cu tijă lungă.

Evaluarea șrotului din magazie este monitorizată permanent, iar evacuarea se face cu un sistem alcătuit din două elevatoare și două transportoare redler așa cum am ilustrat în planșa desenată:2.1.8

3. Depozitul de ulei îmbuteliat

Hala de ulei îmbuteliat în sticle PET 1l este o clădire ale cărei dimensiuni de bază sunt D=20 m, b=30m.

Clădirea este prevăzută cu rampă de încărcare feroviară și auto, înălțimea acestora fiind de 1.2 m față de nivelul solului respectiv nivelul șinei.

Suprafețele destinate depozitării sunt marcate cu vopsea având indicatoarele 1,2,3,4 pentru asigurația unei bune orientări a utilajelor care deservesc depozitul.

Hala necesită o iluminare interioară permanentă deoarece uleiul rafinat depozitat nu trebuie să fie expus acțiunii permanente a luminii soarelui.

Uleiul îmbuteliat este de pozitat sub forma unor unități de încărcătură paletizate, utiliyându-se pentru realizarea acestora paleta plană universală confecționată din lemn cu diamensiunile mm.

Unitatea de încărcătură are greutatea 720 Kg dimensiunile fiind prezentate în figură.

Unitățile de încărcătură sunt realizate în secția ″Îmbuteliere″, transportul acestora în interiorul depozitului și de aici la mijlocul de transport este asigurat de motostivuitoare tip Bolkoncor.

Figura.2.1.7 Unitatea de încărcătură paletizată

Depozitul de ulei îmbuteliat în sticle dispune de 515 locuri de depozitare a unităților de încărcătură.

Capitolul 3

INSTALAȚII ȘI UTILAJE FOLOSITE ÎN SISTEMUL DE TRANSPORT INTERN SI DEPOZITARE AL S.C.”OLPO-ULEI” S.A

3.1 CARACTERISTICI GENERALE ALE UTILAJELOR DE TRANSPORT FOLOSITE LA FABRICĂ

Utilajele de transport care deservesc fluxurile interne de materii prime și produse finite pot fi caracterizate, din punct de vedere al funcționării acestora, astfel:

Utilaje cu acțiune continuă care deservesc fluxurile de materie primă: semințe brute de floarea soarelui, miez de floarea soarelui, broken; de produse finite: șrot.

Utilaje cu acșiune discontinuă care deservesc fluxurile de produse finite:ulei rafinat îmbuteliat în sticle PET 1l.

Utilajele cu acțiune continuă folosite la S.C.”OLPO-ULEI” S.A sunt următoarele:

transportoare cu raclete (transportoare Redler);

transportoare elicoidale (șnecuri);

elevatoare cu cupe.

Singurele utilaje cu acțiune discontinuă folosite la S.C.”OLPO-ULEI” S.A sunt stivuitoarele cu furci frontale acționate cu motor Diesel.

3.2 CALCULUL TRANSPORTORULUI REDLER.

3.2.1 CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE

Transportoarele Redler sunt cele mai numeroase utilaje din categoria utilajelor cu acțiune continuă, fiind folosite în toate secțiile de producție ale întreprinderii.

Utilizarea pe scară largă a transportoarelor Redler este motivată de o serie de avantaje, cum ar fi:

adabtabilitatea bună în funcție de greutatea volumetrică a amaterialului transportat;

gabaritul redus și distanța de transport satisfăcătoare de maxim 100 m;

posibilitatea transportului în plan oblic, orizontal, vertical;

nivelul redus de zgomot;

nu dezvoltă praf în timpul procesului de transport.

La S.C.OLPO-ULEI S.A se folosesc mai multe tipuri de redlere în funcție de anul achiziționării, distanța de transport, productivitatea orară ș.a Se vor prezenta în continuare transportoarele cele mai reprezentative ca număr și ca diversitate a fluxurilor deservite: TC 200 și TC 250.

Semnificarea denumirii codificate este: transportor redler pentru cereale cu lățimea interioară a jgheabului 200 mm, respectiv 250 mm.

Aspectul interior este cel descris mai sus, iar cel exterior, construcția organului de transport și detaliile constructive ale organului sunt prezentate în planșa desenată ″Transportor cu lanț″.

Caracteristicile tehnice constructive, semnificațiile, valorile mărimilor indicate în planșa desenată ″Transportor cu lanț″ sunt preyentate în tabelul 3.2.1.

Tabelul 3.2.1

3.2.2. CALCULUL PRODUCTIVITĂȚII ORARE

Productivitatea orară a transportorului Redler se calculează cu relația:

[103 daN/h] (3.1)

unde:

F- secțiunea transversală a stratului de material din jgheab [m2]

v- viteza lanțului cu raclete [m/s]

y- greutatea volumetrică a amaterialului transportat [103 daN/m3]

k- coeficient ce ține seama de cantitatea de material ce nu poate fi antrenat de sistemul de transport ;

k= 0.8

[m2] (3.2)

unde:

B- lățimea interioară a jgheabului [m]

h- înălțimea jgheabului [m]

Ψu- coeficient de umplere a jgheabului (Ψ=0.75)

c- coeficient de corecție ce ține seama de înclinarea transportului (pentru β=0 º c=1

pentru β=10 º c=0.85)

Se va calcula productivitatea orară a transportorului Redler tip TC 200 cu următoarele caracteristici constructive:

B= 0.2 m

h=0.312 m

v=0.35 m/s

Având în vedere faptul că transportoarele Redler sunt utilizate în toate secțiile, productivitatea acestora va fi calculată pentru fiecare material transportat.

Greutățile volumetrice ale materialelor transportate la S.C.”OLPO-ULEI” S.A au valori (aceste valori sunt cele utilizate pentru calcule teoretice, valorile practice diferă de la un lot de materie primă la altul):

pentru semințele brute de floarea-soarelui:y1=0.55∙103daN/m3

pentru miezul de floarea-soarelui: y2=0.7∙103daN/m3

pentru șrotul de floarea-soarelui: y3=0.6∙103daN/m3

Productivitatea orară pentru cazul β=0 º va fi calculată în urma valorii secțiunii transversale:

m2

∙103daN/m3 (semințe)

∙103daN/m3 (miez)

∙103daN/m3 (șrot).

Pentru cazul β=10 º:

m2

∙103daN/m3 (semințe)

∙103daN/m3 (miez)

∙103daN/m3 (șrot).

3.2.3 DETERMINAREA PUTERII MOTORULUI DE ANTRENARE A LANTULUI CU ECLISE

Dimensionarea motorului de antrenare a lanțului cu eclise se va face în cele mai grele condiții de funcționare:

transportorul este înclinat în plan oblic cu unghiul β=10 º

greutatea volumetrică a materialului transportat: șrot de floarea-soarelui y=0.6∙103daN/m3

pornirea motorului se face cu jgheabul plin

cea mai mare distanță de transport L=30 m

Puterea motorului antrenat se va calcula în funcție de tensiunile din lanțul cu eclise și coeficientul rezistenței la înaintare opus de materialul transportat:

[daN/m] (3.3)

unde:

q- greutatea repartizată pe metru liniar a materialului transportat [daN/m]

Q- productivitatea orară a redlerului [103daN/h]

v- viteza lanțului cu eclise [m/s]

[daN/m] (3.4)

unde:

q0- greutatea repartizată pe metru liniar a lanțului cu eclise [daN/m]

k- coeficient de proporționalitate (k=0.6)

[daN/m]

[daN/m]

Determinarea rezistențelor la înaintarea materialului și lanțului cu elise

[daN] (3.5)

unde:

W1- rezistența dată de frecarea dintre materialul transportat și pereții interiori ai jgheabului [daN]

– coeficientul de frecare dintre material și pereții interiori ai jgheabului (μ=0,6)

q- greutatea repartizată pe metru liniar a materialului transportat (q=32 daN/m)

daN

[daN] (3.6)

unde:

W2- rezistența dată de frecarea lanțului cu eclise de fundul și pereții jgheabului [daN]

– coeficientul de frecare dintre lanțul cu eclise și jgheab

q0- greutatea repartizată pe metru liniar a lanțului cu eclise [daN/m]

L,β- semnificațiile acestor mărimi au fost prezentate în formula (3.5)

daN

[daN]

unde:

W3- rezistența suplimentară dataă de înclinarea transportorului Redler [daN]

q,q0,L,β- semnificațiile acestor mărimi au fost prezentate în formulele (3.5) și (3.6)

daN

daN

Astfel valorile rezistențelor la înaintarea materialului și a lanțului cu eclise prin tub sunt:

daN

daN

daN

daN

Determinarea tensiunilor în lanțul cu eclise

Figura 3.2.1 Transportor Redler

Pentru determinarea tensiunilor în lanțul cu eclise se scriu tensiunile în cele patru puncte indicate pe conturul organului de transport, alcătuindu-se următorul sistem de ecuații:

(3.9)

unde:

T1,2,3,4- tensiunile în punctele 1,2,3,4 [daN]

Fг1-2,1-3- forțele rezistente pe ramura încărcată 3-4, respectiv descărcată 1-2 [daN]

k`- coeficient de frecare al lanțului pe roata de întoarcere (k`=1.05) (c=1.15)

μ- coeficient de frecare al lanțului pe roata de antrenare (μ=0.2)

[daN] (3.10)

daN

[kW] sau (3.11)

unde:

Pnec- puterea necesară antrenării lanțului cu eclise [kW]

Wtot- pezistența totală ce trebuie învinsă de motorul de antrenare [daN]

v- viteza de deplasare a lanțului cu eclise [m/s]

ηT- randamentul transmisiei ηT=0.85

kn- rezerva necesară de putere în cazul pornirii cu jgheabul plin de material kn=1.1

FR- forța rezistentă la înaintare [daN]

kW

3.3 CALCULUL TRANSPORTORULUI ELICOIDAL

3.3.1 CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE ALE SNECURILOR UTILIZATE

Transportorul elicoidal este utilizat pentru transportul materialelor în vrac cu granulație maximă 25 mm pe direcții orizontale sau puțin înclinate (maxim 20º) pe distanțe relativ scurte maxim 30 mm cu debite mici și mijlocii.

Transportoarele elicoidale (transportoare cu melc, șnecuri) sunt folosite pentru transportul semifabricatelor cum ar fi: brokenul, coaja de floarea-soarelui, măcinătură, șrotul.

În ciuda faptului că asigură o productivitate scăzută, o distanță de transport scurtă și un consum ridicat de energie, totuși transportoare elicoidale sunt folosite în fabricile de ulei deoarece asigură o omogenizare bună a materialului transportat (măcinătura), pot transporta materiale cu o temperatură ridicată (șrotul la ieșirea din instalația de extracție are 40ºC ), au o construcție simplă și necesită cheltuieli minime pentru întreținere.

La S.C.”OLPO-ULEI” S.A se utilizează două tipuri de transportoare elicoidale :TM 250 și TM 400.

Semnificația denumirii codificate este:

– transportor cu melc având diametrul exterior al elicei melcului 250 mm respectiv 400 mm.

Cele două tipuri prezentate se execută în două variante constructive:

în jgheab

în tub

ambele variante fiind folosite în funcție de necesități.

Caracteristicile tehnice constructive ale transportoarelor elicoidale utilizate sunt prezentate în tabelul 3.3.1

3.3.2 CALCULUL PRODUCTIVITĂȚII ORARE A TRANSPORTORULUI ELICOIDAL

Productivitatea orară a transportorului elicoidal se va calcula cu relația:

[103daN/m3] (3.12)

unde:

F- secțiunea transversală a materialului din tub [m2]

v- viteza de deplasare a materialului [m/s]

y- greutatea volumetrică a materialului transportat [103daN/m3]

Greutățile volumetrice ale materialelor transportate sunt următoarele:

daN/m3 pentru coaja de semințe

daN/m3 pentru șrot de floarea-soarelui

daN/m3 pentru miez de floarea-soarelui

productivitatea orară se va calcula pentru transportorul elicoidal tip TM 400 și greutățile volumetrice ale materialelor prezentate mai sus.

Suprafața secțiunii transvresale prin materialul din jgheab (tub) se va calcula cu relația

[m2] (3.13)

unde:

D- diametrul exterior al elicei [m]

Ψ- coeficientul de umplere al tubului (Ψ=0.4)

c- coeficientul care ține seama de micșorarea secțiunii transversale în cazul înclinării cu unghiul β=0º

c=1; β=10º, c=0.85

m2

viteza de deplasare a materialului prin tub (jgheab) se va calcula în funcție de pasul și turația melcului cu relația:

[m/s] (3.14)

unde:

P- pasul melcului (elicei) [m]

n- terația melcului [rot/min]

Turația melcului se alege astfel încât să fie respectată următoarea condiție:

[rot/min] (3.15)

unde:

D- diametrul exterior al elicei [m]

A- coeficient care depinde de natura materialului transportat (în cazul de față pentru materialele ușoare, neabrazive A=65)

[rot/min]

Se alege o turație a melcului: n=50 rot/min

Se menționează că, datele care nu sunt precizate în textul explicativ al formulelor sau separat la momentul înlocuirii în relațiile respective sunt trecute în tabelul 3.3.1.

[m/s]

103 daN/h coaja

103 daN/h șrot

103 daN/h miez

3.3.3 DIMENSIONAREA MOTORULUI DE ANTRENARE A MELCULUI

Dimensionarea motorului de antrenare al melcului constă în calcularea puterii necesare motorului pentr a asigura pornirea și funcționarea utilajului în condiții de siguranță

Se va calcula puterea pentru transportorul elicoidal care funcționează în cele mai deformabile condiții:

transportorul este înclinat în plan vertical cu unghiul β=10 º

materialul trebuie ridicat la o cotă maximă de 2 metri față de sol

greutatea volumetrică a materialului transportat este : y=0,7∙103 daN/m (miez de floarea-soarelui )

pornirea transportorului elicoidal se face cu tubul plin de material

Datorită înclinării transportorului productivitatea se modifică (scade datorită coeficientului care ține seama de micșorarea secțiunii transversale în cazul înclinării transportorului), pentru β=10 º→ c1=0.8, astfel :

[103daN/h] [m/s] (3.16)

unde:

– productivitatea transportorului elicoidal pentru β=0 º

p,n- pasul elicei, respectiv turația arborelui melcului [m,rot/min]

– productivitatea transportoeului elicoidal pentru β=10 º

daN/h

Greutatea materialului repartizat pe metru liniar de tub se determină cu relația:

[daN/m] (3.17)

unde:

F- suprafața secțiunii transversale prin materialul din tub [m2]

y3- greutatea volumetrică a materialului transportat [daN/m3]

Suprafața secțiunii transversale prin materialul din tub se determină cu relația (3.13) avîndu-se în vedere faptul că valoarea coeficientului c pentru β=10 º va fi c1=0.8

m2

daN/m

Rezistențele totalea la înaintare pentru un transportor elicoidal înclinat cu unghiul β=10 º se determină cu relația:

[daN] (3.18)

unde:

q- greutatea materialului repartizat pe metru liniar de tub [daN∕m] (jgheab)

W0- coeficientul rezistent la înaintarea materialului în tub(jgheab) [daN]

W0=(1÷6)

L- lungimea transportorului elicoidal între punctul de încărcare și cel de dăscărcare [m]

Valoarea rezistenței specifice la înaintare se determină pe cale experimentală în funcție de coeficientul maxim de umplere a tubului (jgheabului) și tipul materialului transportat.

Pentru produse cerealier (materiale neabrazive) și un coeficient de umplere a tubului Ψ=0.4, valoarea rezistenței specifice la înaintare va fi : W=1.2

daN

Puterea necesară motorului de antrenare a melcului se calculează cu relația:

[kW] (3.19)

unde:

v- viteza de deplasare a materialului în tub [m/s]

ηT- randamentul transmisiei (η=0.85)

kD- coeficient ce ține seama de rezerva de putere necesară în cazul pornirii utilajului cu tubul plin cu material (kD=1.15)

Wtot- rezistențele totale la înaintarea materialului în tub (jgheab) [daN]

kW

3.4 CALCULUL ELEVATORULUI CU CUPE

3.4.1CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE ALE ELEVATORULUI CU CUPE UTILIZAT

Elevatoarele sunt mașini cu acțiune continuă destinate transportului de mărfuri, în vrac sau în bucăți, pe verticală sau pe direcții înclinate la unghiuri mari față de orizontală (peste 60º). Distanța maximă de transport este 50 m.

Elevatoarele cu cupe sunt destinate exclusiv transportului mărfurilor în vrac, având o largă răspândire în industrii.

Sistemul de tracțiune este alcătuit din benzi elastice sau lanțuri fără sfârșit pe care se prind cupele prin intermediul unor șuruburi de formă specială. Cupele au diferite forme și dimensiuni în funcție de natura materialului transportat.

La S.C.”OLPO-ULEI” S.A elevatoarele cu cupe sunt utilizate pentru transportul semințelor brute și al miezului rezultat în urma operația de decojire. De asemenea elevatoarele cu cupe sunt utilizate pentru ridicarea semințelor deasupra celulelor silozului în vederea depozitării.

Elevatoarele utilizate în sistemul de transport intern de societății sunt de trei tipuri:

tip EMV (Elevatorul malț verde- cu un sistem de tracțiune alcătuit din lanț și cupe)

tip ALR (sistemul de tracșiune este alcătuit din bandă elastică și cupe)

tip ALT (sistemul de tracțiune este alcătuit din lanț și cupe)

Elevatorul tip ALR sunt folosite pentru transportul materialelor cu greutate volumetrică mică (semințe brute, coji de semințe, etc) iar celelalte două tipuri sunt folosite pentru transportul materialelor cu greutate volumetrică mare (miez de floarea soarelui, șrot)

În general elevatoarele cu cupe necesită un sistem de alimentare care să asigure un debit constant de material cum ar fii: un buncăr prevăzut cu un alimentator sau dozator, altă mașină cu acțiune continuă:transportor redler sau transportor elicoidal.

Caracteristicile tehnice constructive ale celor două tipuri de elevatoare sunt prevăzute în tabelul 3.4.1

Aspectul exterior și dimensiunile părților componente sunt prezentate în planșa desenată:″Elevatoare tip EMV″.

Tabelul 3.4.1

3.4.2 CALCULUL PRODUCTIVITĂȚII ORARE A ELEVATORULUI CU CUPE

Se va calcula productivitatea orară pentru elevatorul tip EMV. Caracteristicile tehnice constructive necesare calculelor sunt prezente în tabelul 3.4.1

Relația de calcul utilizată pentru calculul productivității orare a elevatorului este:

[103daN/m3]

unde:

c- capacitatea cupei [dm3]

p- pasul cupelor [m]

v- viteza de transport [m/s]

y- greutatea volumetrică a materialului a materialului transportat [103daN/m3]

φ- coeficientul de umplere al cupelor

Valoarea coeficientului de umplere al elevatorului și viteza de transport a sistemului de tracțiune.

În cazul de față s-au ales următoarele valori:

pentru elevatorul tip ALR Ψ1=0.7

pentru elevatorul tip ALT Ψ2=0.8

pentru elevatorul tip EMV Ψ3=1.05

Greutatea volumetrică a materialelor transportate cu cele 3 tipuri de elevatoare este:

pentru elevator tip ALR: y1=0.55 103daN/m3

pentru elevatorul tip EMV y2=0.5 103daN/m3

pentru elevatorul tip ALT y2=0.7 103daN/m3

Productivitatea elevatorului cu cupe va fi:

103daN/m3 (tip ALR)

103daN/m3 (tip ALT)

103daN/m3 (tip EMV)

3.4.3 DETERMINAREA PUTERII MOTORULUI DE ANTRENARE A SISTEMULUI DE TRACȚIUNE

S-a ales pentru calculul puterii motorului de antrnare a sistemului de tracțiune elevatorul de tip EMV.

Se menționează că valorile neprecizate ale mărimilor implicate în relațiile de calcul sunt prezentate în tabelul 3.4.1.

Puterea necesară pentru acționarea elevatorului se calculează cu ajutorul formulei următoare:

[kW] (3.21)

unde:

FR- forța rezistentă pe care trebuie să o învingă sistemul de tracțiune [daN]

v- viteza de deplasare a sistemului de tracțiune [m/s]

ηT- randamentul transmisiei (ηT=0.85)

Determinarea tensiunilor în lanț

La calculul tensiunilor în lanț se vor avea în vedere:

turația motorului n=1500 rot/min

coeficientul de înfășurare al lanțului pe roata de întinderea Kînf=0.04÷0.05

greutatea repartizată a materialului (a lanțului) pe un metru liniar din lungimea sistemului de tracțiune, respectiv al lanțului

1- punct de înfășurare al lanțului pe roata de întindere

2- punct de desfășurare al lanțului pe roata de întoarcere

punct de înfășurare al lanțului pe roata de acționare

4- punct de desfășurare al lanțului de pe roata de acționare.

Tensiunea în punctul 1 are valoarea de aproximativ 200÷300 daN când sistemul de tracțiune e lanț.

daN

unde: Kînf- coeficient de înfășurare al lanțului pe roata de întindere

unde:

q- greutatea repartizată a materialului corespunzător unui metru liniar din lungimea sistemului de tracțiune

qT+C- greutatea pe metru liniar al benzii sau lanțului și cupelor corespunzătoare

unde: H- înălțimea în m

Se consideră la calculele aproximative că cei doi termeni și se compensează.

Astfel puterea necesară pentru acționarea elevatorului tip EMV calculată cu formula numărul 3.21 va fi:

kW

3.5 CALCULUL STIVUITORULUI CU FURCI FRONTALE

3.5.1 CARACTERISTICI TEHNICE PRINCIPALE ALE STIVUITORULUI UTILIZAT

Stivuitoarele utilizate la S.C OLPO – ULEI S.A sunt acționate cu motoare Diesel, având astfel o autonomie de funcționare foarte mare. Alegerea acestui tip de stivuitor a fost motivată de faptul că:

deservea mai multe fluxuri (fluxul de sticle goale, fluxul de sticle pline, fluxul de baxpolete etc.)

numărul sistemelor de depozitarea era mai mare (depozitul de sticle goale –amenajat sub cerul liber, depozitul de ulei îmbuteliat în sticle)

unitățile de încărcătură erau mai grele (datorită ambalajelor din sticlă și a platformei de realizare a unității de încărcătură (paletizate) baxpolete metalice)

Stivuitoarele sunt mașini cu acțiune discontinuă destinate trasportului și manipulării unităților de încărcătură paletizate și containerizate.

Deși limitate din punct de vedere al mărfurilor ce pot fi manipulate, stivuitoarele sunt foarte utile având un consum redus de energie, oferind posibilitatea depozitării mărfurilor pe verticală și în consecință mărind capacitatea de depozitare. Dimensiunile unităților de încărcătură au fost prezentate în subcapitolul Prezentarea sistemelor de depozitare a materiei prime și produsele finite, subtitutul Depozitul de ulei îmbuteliat.

Aspectul exterior, detaliile constructive ale motostivuitorului utilizat pot fi urmărite în planșa Motostivuitor Balconcar – Record 2M.

Dimensiunile caracteristicilor constructive sunt prezentate în tabelul 3.5.1.

3.5.2 CALCULUL PRODUCTIVITĂȚII ORARE A STIVUITORULUI UTILIZAT

Productivitatea orară a stivuitorului se va calcula cu următoarea relație de calcul:

[unități de încărcătură/h] (3.23)

Unde: tc – durata medie a unui ciclu complet de manipulare a unei unități de încărcătură [s]

KT – coeficient de utilizare a timpului de lucru

Mărimea coeficientului KT este determinată de o serie de cauze de natură aleatoare (neuniformități în sistemul de aprovizionare, deficiențe de natură organizatorică, pauzele de masă). În calcule valoarea coeficientului va fi: KT = 0,7

Durata medie a ciclurilor de manipulare

Stivuitoarele pot executa trei cicluri complete de manipulare diferite atât ca durată cât și ca număr de operații elementare și lungime a semicurselor.

Relația de calcul ce se va utiliza pentru determinarea duratei medii a unui ciclu complet de manipulare este:

[s] (3.24)

unde:

ti – durata operației elementare i; [s]

n – numărul operațiilor elementare efectuate într-un ciclu complet de funcționare

– coeficient care ține seama de posibilitatea efectuării simultane a unor operații elementare ( = 1)

Se menționează că duratele operațiilor elementare care nu rezultă în urma unei relații de calcul au fost numerotate prin cronometrate succesivă și considerarea unei valori medii a cronometrării.

Datorită faptului că succesiunea operațiilor suplimentare pentru cele 3 cicluri de funcționare este asemănătoare, duratele acestora se vor calcula în parallel.

t1 – timpul necesar introducerii furcilor sub paletă

t1 = 55

t2 – timpul necesar ridicării furcilor cu încărcătura în vederea deplasării la destinație

[s] (3.25)

unde:

h – înălțimea la care trebuie ridicată încărcătura [m]

v – viteza de ridicare a furcilor cu încărcătura [m/s]

s

t3 – timpul necesar deplasării utilajului cu încărcătura la destinație

[s] (3.26)

unde:

ld – distanța între punctul origine și punctul final al fluxului deservit [m]

v – viteza de deplasare a motostivuitorului [m/s]

Deși viteza maximă recomandată de producătorul stivuitorului este de 17 km/h, spațiile reduse de manevră, nu permit dezvoltarea unor viteze mai mari de 8 km/h. Din această cauză viteza pentru calculul productivității va fi: v = 8 km/h 2,2 m/s.

Pentru ciclul 1-1 : s

Pentru ciclul 1 – 1 : s

Pentru ciclul 1 – 1 : s

t4 – timpul necesar coborârii încărcăturii pentru depozitare

[s] (3.27)

unde:

hc – înălțimea de coborâre a furcilor cu sarcina [m]

vcs – viteza de coborâre a furcilor cu încărcătură [m/s]

s

[s] (3.28)

unde:

t4 – timpul necesar ridicării încărcăturii la înălțimea de depozitare [s]

hi – înălțimea la care trebuie ridicată sarcina [m]

vr – viteza de ridicare a încărcăturii în vederea deplasării [m/s]

h – înălțimea de ridicare a încărcăturii pentru deplasare [m]

s

t5 – timpul necesar potrivirii paletei cu încărcătură în spațiul de depozitare

t5 = 10 s

t6 – timpul necesar retragerii furcilor sub paletă

t6 = 5 s

t7 – timpul necesar ridicării furcilor în vederea revenirii utilajului la punctul inițial

[s]

unde:

vrfs – viteza de ridicare a furcilor fără sarcină [m/s]

h – vezi relația (3.28)

t7’ – timpul necesar coborârii furcilor în vederea revenirii utilajului la punctul inițial

(3.29)

unde:

vcfs – viteza de coborâre a furcilor fără sarcină [m/s]

hi, h – vezi relația (3.28)

t8 – timpul necesar revenirii stivuitorului la punctul inițial

Duratele celor 3 cicluri de funcționare vor fi:

s

[s]

s

s

Durata medie a unui ciclu complet de funcționare va fi:

[s]

[s]

Tc = 91 s

Productivitatea orară a unui motostivuitor va fi:

[unități de încărcătură / h]

3.5.3. A CALCULUL ȘI VERIFICAREA PUTERII UTILAJULUI ȘI CONSUMULUI DE ENERGIE LA RULARE

a) Cu încărcătură

Valoarea forței rezistente ce acționează asupra roților în regim static se va calcula cu formula:

FR = W0(Gu – Gi) [daN] (3.30)

unde :

W0 – coeficient de rezistență la rulare (W0 = 0,02 0,08)

Gi – greutatea încărcăturii [daN]

Gu – greutatea proprie a utilajului [daN]

FR = 0,02(3110+720) = 76 daN

Puterea necesară motorului la (demarare și) deplasarea stivuitorului se calculează cu relația:

[KW] (3.31)

unde:

v – viteza de deplasare a stivuitorului [m/s]

t – randamentul transmisiei (t = 0,3)

FR – vezi relația (3.30)

kW

O altă expresie a puterii necesare este:

[kW] (3.31’)

unde:

Wm – viteza unghiulară la arborele motorului [rad/s]

Me – cuplul static redus la arborele motorului [Nm]

[rad/s] (3.32)

unde: nM – turația nominală a motorului [rot/min]

[rad/s]

[Nm]

=> Nm

Verificare: kW

Valoarea cuplului dinamic la demarare se calculează cu relația:

[Nm]

MD = Md + MR [Nm] (3.33)

unde:

– momentul de inerție redus la arborele motorului [kg/m2]

– accelerația unghiulară la arborele motorului [rad/s2]

[kg m2] (3.34)

unde:

– coeficient ce ține seama de influența maselor aflate în mișcare de rotație

JR + JC – momentul de inerție al rotorului (cuplajului)

v – viteza de deplasare a utilajului [m/s]

t – randamentul sistemului de transmitere (t = 0,3)

mu + mi – masa proprie a utilajului, respectiv încărcăturii [kg]

kg m2

[rad/s2]

unde: tD – timpul de demararea a stivuitorului [s]

Wm – viteza unghiulară la arborele motorului [rad/s]

tD = 55

rad/s2

Md = 47*1,14 = 53 Nm

MD = Md + MR [Nm] (3.35)

unde: MD – cuplul rezistent în perioada de demarare [W m]

MD = 53 + 24 = 77 Nm

Puterea în perioada de demarare se calculează cu relația:

PD = Pd + Pnec [kW] (3.36)

unde: [kW]

kW

PD = 14 + 5,5 = 19,5 kW

Valoarea cuplului nominal se determină cu relația :

[Nm] (3.37)

Nm

Deoarece MD > MN se va calcula încărcarea efectivă a motorului, valoare obținută urmând a fi compactă cu supraîncărcarea admisă :

(3.38)

Ref < Ra => motorul Diesel rezistă la supraîncărcarea din perioada de demarare.

Pentru calculul consumului de energie se utilizeză relația :

[KJ] (3.39)

KJ

Ec1 = 0,03 KWh

b. Fără încărcătură

Metodologia de calcul este asemănătoare cu cazul anterior, eventualele modificări vor fi prezentate și explicate:

FR = W0*Gu [daN]

unde:

W0, Gu – semnificațiile mărimilor se regăsesc în cadrul relației (3.30)

FR = 0,02*3110 = 62 daN

[kW] (3.31)

kW

[Nm] (3.31)

Nm

[Nm] (3.33)

[kg m2] (3.34)

kg m2

[rad/s2] (3.35)

rad/s2

Md = 47*1,14 = 53 Nm

MD = Md + MR [Nm]

MD = 53 + 24 = 77 Nm

[kW] (3.36)

kW

(3.38)

Ref < Ra => motorul rezistă la supraîncărcarea din perioada de demarare.

[KJ] (3.39)

KJ

Ec2 = 0,057 KWh

Consumul de energie total va fi:

Ec1 + Ec2 = 0,06 + 0,07 = 0,13 KWh

B. CALCULUL ȘI VERIFICAREA PUTERII UTILAJULUI ȘI CONSUMUL DE ENERGIE LA RIDICARE

a) Cu încărcătură

ecuația momentelor forțelor ce acționează asupra căruciorului în raport cu axa rolei inferioare are forma următoare:

Gînc * l + GC * l1 + N1 * bc = 0

[daN] (3.40)

unde:

GC, Gînc – greutatea căuciorului, respectiv încărcăturii [daN]

l – distanța de la axa de răsturnare a căruciorului la punctul în care normala lui Gînc înțeapă planul [mm] (l = 0,3 + 0,5 = 0,8 m)

l1 – distanța de la axul roții din față la punctul în care normala lui GC înțeapă planul [mm] (l1 = 0,3 m)

bc – baza de rulare a căruciorului [m] (bc = 0,4 m)

GC = 120 daN, Gînc = 720 daN, bc = 0,4 0,5 m

Forța rezistentă ce acționează asupra roților de rulare în regim static se calculează cu relația :

FR = 2W0 * N1 [daN]

unde:

W0 – coeficientul rezistenței la ridicare, coborâre, (W0 = 0,03)

daN (3.41)

Ecuațiile tensiunilor sunt:

(3.42)

unde:

a – randamentul angrenajului (u = 0,8 0,9)

T1 = 720 + 120 + 100 = 940 daN

daN

Valoarea forței pe care trebuie s-o învingă tija pistonului:

Fp = T1 + T2 [daN] (3.43)

Fp = 940 + 1106 = 2046 daN

Calculul puterii necesare acționării mecanismului de ridicare se va face utilizând formula:

[KW] FR = 2Fp (3.44)

unde:

vr – viteza de ridicare (coborâre a furcilor cu încărcătură) [m/s] (vr = 0,6 m/s)

p – randamentul sistemului hydraulic (p = 0,7)

KW

[Nm] (3.31)

Nm

Valoarea cuplului specific la demarare se va afla utilizând relația următoare: (3.35) și anume:

MD’ = Md + MR [Nm]

[Nm] (3.33)

[kg m2] (3.34)

kg m2

[rad/s2] (3.35)

rad/s2

Md = 118*0,05 = 6 Nm

MD = 6 + 37 = 43 Nm

Cu puterea nominală cunoscută vom afla valoarea cuplului nominal:

[Nm] (3.45)

– semnificațiile valorilor se regăsesc în subcapitolul A

Nm

Calculul încărcării efective a motorului va fi:

Puterea în perioada de demarare este calculată cu ajutorul relației (3.36).

PD = Pd + Pnec [kW]

[kW]

PD = + 8,7 = 10 kW

Pentru calculul consumului de energie se utilizeză relația (3.39):

[KJ]

KJ

Ec1 = 0,02 KWh

b. Fără încărcătură

Metodologia de calcul este asemănătoare cu cazul anterior:

Gc * l1 + N1*bc = 0 => [daN] (3.40)

daN

Forța de rezistență ce acționează asupra roților de rulare în regim static se calculează cu relația (3.41):

FR = 2W0 * Gc * l1 / bc [daN]

FR = 2* 0,03*90 = 5,4 daN

Ecuațiile tensiunilor în fir sunt aceleași de la 3.42 cu deosebirea că acum neglijăm încărcătura:

T1 = Gc + FR [daN]

T1 = 120 + 5,4 = 125,4 daN

T2 = T1/a

daN

Forța pe care trebuie s-o învingă tija pistonului se determină cu relația (3.43)

Fp = T1 + T2 [daN]

Fp = 125,4 + 148 = 273 daN

Calculul puterii necesare acționării mecanismului de ridicare se va face utilizând formula (3.44)

[kW]

kW

Cuplul rezistent la arborele motorului e calculat cu relația (3.31).

[Nm]

Nm

[Nm]

[kg m2]

kg m2

[rad/s2]

rad/s2

Md = 118*0,03 = 3,5 Nm

MD = 3,5 + 5 = 9 Nm

Valoarea cuplului nominal se va determina cu relația (3.45).

[Nm]

Nm

Încărcarea efectivă a motorului va fi:

Puterea motorului în perioada de demarare este calculată cu formula (3.36):

[kW]

[kW]

kW

Consumul de energie se va calcula utilizând relația (3.39)

[KJ]

KJ

Ec2 = 0,003 KWh

ECT = 0,02 + 0,03 = 0,023 KWh

3.6 CALCULUL CAPACITĂȚILOR DE DEPOZITARE ALE S.C OLPO ULEI S.A

Capacitățile de depozitare se vor calcula în funcție de:

dimensiunile de bază ale clădirilor;

tipul materialelor depozitate (mărfuri în vrac sau unități de încărcătură);

normele tehnice de exploatare a sistemelor de depozitare;

măsurile de prevenire și stingere a incendiilor.

1. Silozul celulelor pentru depozitarea materiilor prime:

Capacitatea maximă de depozitare este:

CmaxC = 6*933 + 2*200 = 5998 t

Calculată prin însumarea capacităților celor 6 celule și a celor 2 steluțe (spațiile dintre celule cilindrice).

Normele tehnice de exploatare a silozului prevăd existența în permanența a unei celule goale, aceasta fiind destinată depozitării semințelor prefirate (răcite) în cazul creșterii temperaturii în interiorul celulelor peste 30 C. În aceste condiții capacitatea practică utilizată va fi:

Cpractic = 5*933 + 2*200 = 5060 t

2. Magazia pentru depozitarea șrotului

Capacitatea maximă a magaziei de șrot este egală cu suma capacităților celor 4 celule hexagonale și anume:

CmaxM.Ș = 4*275 = 1100 t

3. Depozitul de ulei îmbuteliat

Depozitul de ulei îmbuteliat este alcătuit din două spații de depozitare:

hala de ulei îmbuteliat în sticle;

hala pentru eventualele îmbutelieli în butoaie (la cerere).

Aici se depozitează mărfuri sub formă de unități de încărcătură realizate în secția Îmbuteliere.

Capacitatea halei de ulei îmbuteliat este de 515 locuri de depozitare. Pentru calculul capacității de depozitare necesară și deci a eficienței depozitului se va lua în considerare cantitatea de ulei rafinat îmbuteliat anual, acesta fiind de 46170 u. î/an.

Cantitatea anuală necesară de depozitare se va calcula cu relația:

CND = [locuri de depozitare] (3.46)

unde:

Qa – cantitatea anuală de unități de încărcătură realizate în secția Îmbuteliere [u. î]

z – numărul anual de zile lucrătoare (z = 260 zile)

Td – timpul mediu de depozitare (Td = 3 zile)

Kd – coeficient ce ține seama de ponderea livrărilor directe (unități ce nu necesită depozitarea)

locuri depozitare

Coeficientul de utilizare al capacității de depozitare se calculează cu relația:

(3.47)

unde:

CND – cantitatea necesară de depozitare [locuri de depozitare]

Cexist – capacitatea existenă de depozitare [locuri de depozitare]

Suprafața ocupată de stelaje este calculată cu relația:

Ls = D – lc [m] (3.48)

unde:

D – distanța între două uși vecine [D = 20 m]

lc – lățimea minimă a coridorului necesară trecerii personalului sau utilajului (între stelaje) (lc = 4 m)

Ls = 20 – 4 = 16 m

Dimensiunile unității de încărcătură se găsesc în subcapitolul 2.2 subtitlul depozitul de ulei îmbuteliat.

Numărul locurilor de celule stelaje se calculează cu relația:

[celule] (3.49)

unde:

L – suprafața ocupată de stelaje [m]

Dx – lungimea bazei palatei [mm] (Dx = 1200 mm)

Dy – lățimea paletei [mm] (Dy = 800 mm)

H – înălțimea depozitului [m]

cellule

– spațiu de siguranță ( = 100 mm)

Dx = 1,2 + 0,2 = 1,4 m

Dy = 0,8 + 0,2 = 1 m

Numărul blocurilor de stelaje se determină cu formula:

[stelaje] (3.50)

stelaje

Numărul de celule pe orizontală (pe rând) va fi:

celule teoretic -> practic 10 celule

Verificare număr celule pe rând:

D = nc*Dx + 2*lc/2 [m] (3.51)

– semnificațiile mărimilor se regăsesc în relațiile (3.48) și (3.49),

D = 10*1,4 + (2*2 + 2) = 20 m

Verificarea numărului de rânduri celule:

B = nr*Dy + nlc*lc (3.52)

unde:

nr – numărul de rânduri de celule

nlc – numărul de coridoare între rânduri

lc – lățimea unui coridor [m]

Dimensiunile depozitului de ulei îmbuteliat se regăsesc în subcapitolul 2.2. subtitlul Depozitul de ulei îmbuteliat.

B = 6*0,8 + 6*4 = 30 m

B – lățimea depozitului [m].

CAPITOLUL 4

CALCULUL CHELTUIELILOR ANUALE PENTRU EXPLOATAREA SISTEMULUI DE TRANSPORT INTERN ȘI DEPOZITARE ACTUAL

4.1 CALCULUL CHELTUIELILOR CU EXPLOATAREA MAȘINILOR CU ACȚIUNE CONTINUĂ

Eficieța unui sistem de transport intern și depozitare nu poate fi apreciată doar din punct de vedere tehnic, deoarece un sistem corespunzător din acest punct de vedere, dar care necesită un volum mare de cheltuieli cu exploatarea poate influența în mod decisiv costul de producție în sensul măririi acestuia. În concluzie se poate stabili rentabilitatea sau nerentabilitatea activității desfășurate de întreprindere. Așadar reducerea cheltuielilor cu exploatarea acestor sisteme în detrimentul dotărilor tehnice corespunzătoare poate duce la rentabilizarea activității întreprinderii.

O soluție posibilă a acestei probleme este obținerea unui compromis între dotarea tehnică și cheltuielile cu exploatarea prin studiul amănunțit al sistemului din punct de vedere tehnic și evaluarea mai exactă a cheltuielilor necesare.

Cheltuielile cu exploatarea sistemelor de transport intern și depozitare se pot împărți în două grupe în funcție de gradul de folosire a utilajelor.

cheltuielile constante (nu depind de gradul de folosire a mașinilor): cheltuieli cu amortizarea

cheltuieli variabile (care se modifică în funcție de gradul de folosire a mașinilor în timp): cheltuieli cu reparațiile, cheltuieli cu energia consumată de mecanismele de acționare, cheltuieli cu retribuția personalului de deservire.

Calculul cheltuielilor se face etapizat în funcție de natura acestora, tipul utilajelor și caracteristicile tehnice constructive și calculate.

Calculul cheltuielilor cu salarizarea personalului de întreținere

La S.C OLPO-ULEI S.A întreținerea utilajelor cu acțiune continuă (elevatoare, șneuri, redlere) este asigurată de trei echipe care lucrează în trei schimburi de 8 h/schimb, alternativ, având următoarele componente, cu salariul lunar de:

1 maistru șef de echipă 530 RON/lună

2 electromecanici 500 RON/lună

2 lăcătuși mecanici 470 RON/lună

Se menționează că utilajele de transport sunt supravegheate permanent de personalul ce urmărește procesul de producție echipa de intervenție fiind solicitată doar pentru revendicarea eventualelor deficiențe. În perioada de sistare a activității (cu excepția rafinării și îmbutelierii) echipele efectuează revizii tehnice.

Cheltuielile cu salarizarea personalului de întreținere se vor calcula cu relația:

[RON/an]

unde:

ni – numărul salariaților din cele i profesii.

si – salariul mediu lunar pentru fiecare din cele i meserii [RON]

a – procent ce ține seama de plata asigurărilor

a = 1,15

Csol = 12 (3*530 + 3*2*470 + 3*2*500 )*1,15 = 102258 RON/an

Calculul cheltuielilor cu energia consumată de motoarele mașinilor

Se vor calcula cheltuielile totale cu energia consumată având în vedere valorile diferite ale puterlor motoare instalate pe mașinile cu acțiune continuă și gradul de folosire al acestora.

Cheltuielile cu energia consumată vor fi calculate pentru fiecare tip de utilaj și apoi cheltuielile totale prin însumarea lor.

Determinarea numărului anual de ore:

La determinarea numărului anual de ore de funcționare s-au avut în vedere următoarele caracteristici ale procesului tehnologic de producție în secțiile deservite de mașini cu acțiune continuă:

întreprinderea funcționează în medie 200 zile/an

regimul de lucru: activitate continuă asigurată de 3 schimburi a câte 8 ore.

justificarea perioadei de inactivitate:

lipsa materiei prime;

perioada de repaus (moment 3-4 luni/an).

Relația de calcul utilizată pentru determinarea numărului anual de ore de funcționare este:

[ore/an] (4.2)

unde:

– intensitatea medie zilnică a fluxului deservit de utilajul respectiv [t/24 h]

z – numărul de zle de funcționare a secției respective [zile/an]

n – numărul de utilaje ce deservesc fluxul respectiv

Kn – coeficient ce ține seama de funcționarea în gol a utilajelor (K = 1,03)

Qe – productivitatea orară a utilajului respectiv [103 daN/h]

1. Timpul anual de funcționare al utilajelor din secția Decojitorie (inclusiv rampa de descărcare)

a. timpul de funcționare al redlerelor

h/an

z = 200 zile; = 200*103 daN/24 h; n = 1; QR = 22*103 daN/h

b. timpul de funcționare a elevatoarelor

h/an

z = 200 zile; = 200*103 daN/24 h; n = 1; QR = 40*103 daN/h

c. timpul de funcționare a șneurilor

h/an

z = 200 zile; = 200*103 daN/24 h; n = 1; QR = 19*103 daN/h

2. Timpul de funcționare al utilajelor din secția Prese

a. timpul de funcționare al redlerelor

h/an

z = 200 zile; = 200*103 daN/24 h; n = 1; QR = 35*103 daN/h

b. timpul de funcționare a elevatoarelor

h/an

z = 200 zile; = 200*103 daN/24 h; n = 1; QR = 19*103 daN/h

c. timpul de funcționare a șneurilor

h/an

z = 200 zile; = 200*103 daN/24 h; n = 1; QR = 28*103 daN/h

3. Timpul anual de funcționare al utilajelor din secția Extracție și Magazia de șrot

a. timpul de funcționare al redlerelor

h/an

z = 200 zile; = 150*103 daN/24 h; n = 1; QR = 24*103 daN/h

b. timpul de funcționare a elevatoarelor

h/an

z = 200 zile; = 150*103 daN/24 h; n = 1; QR = 58*103 daN/h

c. timpul de funcționare a șneurilor

h/an

z = 200 zile; = 150*103 daN/24 h; n = 1; QR = 28*103 daN/h

Relația generală de calcul a cheltuielilor cu energia consumată de utilajelor cu acțiune continuă este:

[RON/an] (4.3)

unde:

cc – costul unui kWh de energie electrică [lei/kWh]

pi – puterile nominale ale motoarelor celor n utilaje [kW]

ti – numărul anual de ore de funcționare a utilajelor [h/an]

Kpi – coeficientul de utilizare a puterii nominale a motoarelor celor n utilaje

n – numărul de utilaje cu acțiune continuă de tipul respectiv

Costul unui kW este: cc = 3400 lei/kWh

Coeficientul de utilizare a puterii nominale a motorelor se calculează cu relația:

(4.4)

unde:

Pnec – puterea necesară antrenării sistemului de transport [kW]

Pnom – puterea nominală a motoarelor montate pe utilajele respective [kW]

Calculul cheltuielilor cu energia consumată de motoarele transportoarelor Redler:

Pnom = 5 kW; Pnec = 2,5 kW; = 0,8

CEE = 3400 (10*5*1873*0,5*1/0,8 + 4*5*1200*0,5*1/0,8 + 15*5*1287*0,5*1/0,8) = 26026,66 RON/an

Calculul cheltuielilor cu energia consumată de motoarele elevatoarelor cu cupe:

Pnom = 11 kW; Pnec = 10,7 kW; = 0,8.

CEE = 3400 (11*7*1030*0,97*1/0,8 + 1*11*2168*0,97*1/0,8 + 7*11*533*0,97*1/0,8) = 59445,94 RON/an

Calculul cheltuielilor cu energia consumată de motoarele șneurilor

Pnom = 4,5 kW; Pnec = 1,6 kW; = 0,8

CEE = 3400 (1*4,5*2168*0,4*1/0,8 + 3*4,5*1471*0,4*1/0,8 + 11*4,5*1104*0,4*1/0,8) = 16812,32 RON/an

În concluzie valoarea totală a cheltuielilor cu energia consumată de motoarele mașinilor cu acțiune continuă va fi:

RON/an

Cheltuieli cu reparațiile curente ale mașinilor cu acțiune continuă

Costul utilajelor cu acțiune continuă s-a stabilit că o valoare medie atât din punct de vedere al prețurilor practicate de firmele producătoare cât și a dimensiunilor obținându-se:

pentru transportatorul Redler: VR = 14000 RON/an

pentru transportatorul elicoidal: Vs = 14000 RON/an

pentru elevator: VE = 14700 RON/an

Relația generală de calcul a cheltuielilor anuale cu reparațiile curente este:

[lei/an] (4.5)

unde:

vi – valoarea unei mașini de tipul i [%]

ri – cota de reparație a utilajului de tipul i [%]

Valoarea cotei de reparație s-a stabilit r = 10% deoarece:

utilajele sunt vechi (depășesc perioada de amortizare) și necesită consumuri mari și costuri mari de întrținere.

CRCR = 0,01*26*10*140*106 = 36400 RON/an

CRCS = 0,01*15*10*140*106 = 21000 RON/an

CRCE = 0,01*15*10*147*106 = 22050 RON/an

Valoarea totală a cheltuielilor anuale cu reparațiile curente ale mașinilor cu acțiune continuă va fi:

CRCT = CRCR + CRCS + CRCE = 36400 + 21000 + 22050 = 79450 RON/an

Cheltuielile anuale cu amortizarea mașinilor cu acțiune continuă

Valoarea acestor cheltuieli se determină cu relația:

[lei/an]

unde:

ai – cota anuală de amortizare [%] (ai = 4%)

CAMR = 0,01*26*4*140*106 = 14560 RON/an

CAMS = 0,01*15*4*140*106 = 8400 RON/an

CAME = 0,01*15*4*147*106 = 9820 RON/an

CAMT = CAMR + CAMS + CAME = 14560 + 8400 + 9820 = 31780 RON/an

4.2. CALCULUL CHELTUIELILOR CU EXPLOATAREA MAȘINILOR CU ACȚIUNE DISCONTINUĂ

Singurele mașini cu acțiune discontinuă utilizate în sistemul de transport intern sunt motostivuitoarele cu furci frontale acționate cu motoare Diesel Balkoncor – Record, deci necesită conducători de echipament permanent.

Calculul cheltuielilor cu salarizarea personalului

Parcul inventar de motostivuitoare este alcătuit din 4 utilaje structurate astfel:

un motostivuitor imobilizat

trei motostivuitoare active

Personalul de întreținere și deservire lucrează 8 h/zi cinci zile pe săptămână cu componenta următoare și salariul de :

3 conducători utilaj : S1 = 500 RON/luna

1 mecanic auto cu salariul: S2 = 530 RON/luna

Cheltuielile cu salarizarea personalului de întreținere și deservire, se vor calcula cu relația (4.1)

Csol = 12(3*500 + 530)*1,15 = 28014 RON/an

Calculul cheltuielilor cu combustibilul consumat de motoarele motostivuitoarelor

Stivuitoarele sunt antrenate ca motoare Diesel având un consum specific = 112 g/kWh .

Cheltuielile cu combustibil consumat de motoare, vor fi necesare ciclurile de funcționare efectuate anual pentru manipularea cantității anuale de ulei îmbuteliat.

Determinarea numărului anual de cicluri de funcționare a motostivuitoarelor

Numărul anual de cicluri de funcționare se calculează cu relația:

[cicluri de funcționare/an] (4.6)

unde:

Qan – cantitatea anuală de ulei rafinat îmbuteliat în întreprindere [t/an]

mu.i – masa unei unități de încărcătură [t] (mu.i = 0,72 t)

nm – numărul de manipulări necesar unei unități de încărcătură din momentul realizării acesteia și până în momentul livrării către beneficiari (nm = 1,2)

Dacă capacitatea mașinii de îmbuteliat este de 40 t/ 24 h, cantitatea anuală de ulei rafinat va fi: 40*30*12 = 14000 t/an = 103 * 14

cicluri de funcționare/an

Valoarea calculată se referă la tot parcul activ, solicitările fiecărui utilaj în parte sunt aleatoare în funcție de necesități.

Relația generală de calcul al cheltuielilor cu combustibilul consumat de motoarele stivuitoarelor este următoarea:

[lei/an] (4.7)

unde:

cm – costul combustibilului [lei/kg]

nc/an – numărul anual de cicluri de funcționare ale motostivuitoarelor [c.f/an] (nc/an = 39000 c.f/an)

Ec – energia consumată pentru efectuarea unui ciclu complet de funcționare [kWh/c.f] (Ec = 0,13 kWh/c.f)

c – consumul specific de combustibil al motorului [kg/kW]

– randamentul de funcționare al motorului ( = 0,3)

Costul unui kg de combustibil de motorină se va calcula cu relația:

[lei/kg] (4.8)

unde:

cc – costul unui litru de motorină [lei/kg] (cc = 32500 lei/l)

m – masa specifică a motorinei [kg/dm3] (m = 0,75 kg/dm3)

cm – 32500/0,75 = 43334 lei/kg

Ccc = 43334*39000*0,13*0,112*1/0,3 = 8202,26 RON/an

Calculul cheltuielilor cu întreținerea și reparațiile parcului de stivuitoare

Relația de calcul utilizată pentru calculul cheltuielilor cu întreținerea și reparațiile este:

[lei/an] (4.9)

unde:

vi – valoarea actualizată a unui utilaj [lei]

ri – cota de reparație-întreținere [%] (ri = 9%)

n – numărul de utilaje active (n = 3)

Vi = 10000 RON

CR = 0,01*3*10000*9 = 2700 RON

Calculul cheltuielilor cu amortizarea stivuitoarelor

Cheltuielile cu amortizarea li se atribuie relația:

[lei/an] (4.10)

unde:

ai – cota de amortizare [%] (ai = 4%)

vi – valoarea actualizată a unui utilaj [lei]

n – numărul de utilaje active

CA = 0,01*3*10000*4 = 1200 RON/an

4.3 CALCULUL CHELTUIELILOR CU EXPLOATAREA SISTEMELOR DE DEPOZITARE

Cheltuielile cu exploatarea sistemelor de depozitare se vor referi la silozul celular pentru depozitarea materiei prime, magazia de șrot, depozitul de ulei îmbuteliat.

Cheltuieli anuale cu salarizarea personalului ce deservește depozitului de:

a. Silozul celular pentru depozitarea materiei prime:

– 3 muncitori necalificați cu salariul lunar 350 RON

– 2 șefi de echipă cu salariul lunar 530 RON

– 2 electricieni cu salariul lunar 500 RON

– 1 gestionar cu salariul lunar 470 RON

Relația generală de calcul a fost prezentată în subcapitolul 4.1, relația 4.1

CsalS.C = 12 [3*350 + 2*530 + 2*500 + 470]*1,15 = 49404 RON/an

b. Magazia de șrot cu personalul format din:

– 1 gestionar cu salariul lunar: 470 RON

– 1 șef de echipă cu salariul lunar: 530 RON

– 2 muncitori necalificați cu salariul lunar 350 RON

CsolM.Ș = 12 [470 + 530 + 350*2] * 1,15 = 23460 RON

c. Depozitul de ulei îmbuteliat

– 1 gestionar cu salariul lunar 470 RON

– 4 muncitori necalificați cu salariul lunar 350 RON

CsolD u.i = 12 [470 + 4*350]*1,15 = 25806 RON/an

CsolTOT = CsolSC + CsolMS + CsolD u.i = 98670 RON/an

Calculul cheltuielilor anuale cu energia electrică consumată pentru iluminarea clădirilor sistemelor de depozitare

Calculul acestor cheltuielilor se face doar pentru Depozitul de ulei îmbuteliat deoarece spațiul necesar pentru iluminarea silozului celular și magaziei de șrot este greu de apreciat (clădirile sunt amenajate pe mai multe nivele, nu sunt iluminate permanent).

Condițiile de păstrare a uleiului rafinat impun asigurarea iluminării clădirilor pe toată perioada de funcționare a depozitului.

Relația de calcul a cheltuielilor anuale cu energia electrică consumată pentru iluminarea clădirilor depozitului este:

CEI = 0,01**S*tp*cc [lei/an] (4.11)

– consumul de energie pentru asigurarea iluminării unui m2 de clădire conform standardelor de păstrare a uleiului [W/m2]

S – mărimea suprafeței iluminate [m2]

tf – numărul anual de ore de funcționare a depozitului [ore/an]

cc – costul unui kWh de energie electrică [lei/kWh]

Relația de calcul a numărului anual de funcționare a depozitului :

tf = z*nz [h/an] (4.12)

unde:

z – numărul anual de zile lucrătoare [zile/an]

nz – numărul zilnic de ore de funcționare al depozitului [h/zi]

z = 260 zile / an ; nz = 8 h/zi

tf = 260*8 = 2080 h/an

cc = 3400 lei/kWh; = 0,5 W/m2 ; S = 1800 m2 ; tp = 2080 h/an

CEI = 0,01*0,5*1800*2080*3400 = 6364, 8 RON/an

Calculul cheltuielilor anuale cu întreținerea și reparațiile curente ale sistemelor de depozitare

Relația generală de calcul utilizată pentru calculul acestor cheltuieli este următoarea:

[lei/an] (4.13)

unde:

Vd – valoarea actualizată în lei a clîdirii [lei]

ri – cota anuală de reparații și întrețineri clădiri [%] ; ri = 9%

Silozul celulelor pentru depozitarea materiei prime :

VD = 350000 RON

CRÎSC = 0,01*350000*9 = 31500 RON/an

Magazia de șrot

VD = 200000 RON

CRÎMS = 0,01*200000*9= 18000 RON/an

Depozitul de ulei îmbuteliat

VD = 212000 RON

CRÎDu.i = 0,01*212000*9= 19080 RON/an

Calculul Cheltuielilor anuale cu amortizarea clădirilor sistemelor de depozitare

Valoarea acestor cheltuieli se determină cu relația:

[lei/an] (4.14)

unde:

ai – cota anuală de amortizare a clădirii [%] (ai = 3%)

VD – valoarea actualizată în lei a clădirii [lei]

a. Siloza celulelor pentru depozitarea materiei prime:

CAMSC = 0,01*350000*3 = 10500 RON/an

b. Magazia de șrot

CAMMS = 0,01*200000*3 = 6000 RON/an

c. Depozitul de ulei îmbuteliat

CAMDu.i = 0,01*212000*3= 6360 RON/an

4.4 CONCLUZII PRIVIND EFICIENȚA SISTEMELOR DE TRANSPORT INTERN ȘI DEPOZITARE ACTUAL

Criteriile care stau la baza aprecierii eficienței unui sistem de transport intern și depozitare sunt: productivitatea utilajelor, personalul necesar deservirii utilajelor.

În mod necesar, la aprecierea eficienței unui sistem de transport intrn și depozitare se apelează se apelează la indicatori valorici care sintetizează caracteristicile fiecărui sistem. Acești indicatori numerici sunt:

cheltuielile specifice manipulării unei tone de materie primă sau a unei unități încărcătură

cheltuielile specifice depozitării unei tone de materie primă sau unei unități de încărcătură

Pentru a putea fi urmărite și comparate cheltuielile calculate în subcapitolele 4.1, 4.2 respectiv 4.3 sunt centralizate în tabelele 4.4.1 și 4.4.2.

Indicatorii valorici prezentați mai sus se vor calcula cu următoarea relație de calcul:

[RON/t, unitate de încărcătură manipulată] (4.15)

[RON/t, unitate de încărcătură depozitată] (4.16)

unde:

Ct, u. i. m – cheltuielile specifice pe tonă respectiv unitatea de încărcătură manipulată

Ct, u. i. d – cheltuielile specifice pe tonă respectiv unitatea de încărcătură depozitată

CtotaleMAC, MAD – cheltuielile totale cu exploatarea cu expludarea mașinilor cu acțiune continuă respectiv discontinuă [lei/an]

În tabelul 4.4.2 sunt centralizate cheltuielile totale cu exploatarea sistemelor sistemelor de depozitare a materiei prime și produsele finite la SC OLPO-ULEI S.A

Tabelul 4.4.2

În tabelul 4.4.1 sunt centralizate cheltuielile totale cu exploatarea care asigură transportul materiei prime și produsele finite la SC OLPO-ULEI S.A

Tabelul 4.4.1

CtotaleSC, DV = cheltuieli totale cu exploatarea silozului celular pentru depozitarea materiei prime respectiv depozitului de ulei îmbuteliat [lei/an]

Qanm – volumul anual de materie primă, respectiv unități de încărcătură manipulată [t/an] sau [u.i/an]

Qand – volumul anual de materie primă, sau unități de încărcătură depozitate [t/an] sau [u.i/an]

Valoarea lui Qanm și Qand se regăsește în relația 4.6 și în subcapitolul Îmbutelierea uleiului rafinat.

Valorile cheltuielilor totale implicate în relațiile de calcul sunt prezentate în tabelele 4.4.1 și 4.4.2.

lei tonă / manipulată

lei tonă / manipulată

lei tone / manipulată

lei tonă / manipulată

Capitolul 5

PREZENTAREA SOLUȚIILOR PROPUSE PENTRU RETEHNICIZAREA ȘI MODERNIZAREA SISTEMULUI DE TRANSPORT INTERN ȘI DEPOZITARE

5.1 PREZENTAREA GENERALĂ A SOLUȚIILOR DE RETEHNICIZARE ȘI MODERNIZARE PROPUSE

Aprecierea eficienței funcționării sistemului de transport intern și depozitarea s-a făcut pe baza următoarelor principii:

– sistemul trebuie să fie corespunzător din punct de vedere tehnic:utilajele folosite să asigure productivitatea necesară,să stânjenească funcționarea utilajelor specifice procesului de fabricație.

– sistemul trebuie să fie rentabil din punct de vedere al exploatării :să nu necesite volum mare de cheltuieli pentru întreținere.

– sistemul trebuie să prezinte un grad cât mai ridicat posibil de automatizare.

– sistemul nu trebuie să producă întreruperi sau întârzieri în procesul de fabricație,de aprovizionare cu materie primă sau de livrare către clienți a produselor finite.

– sistemul trebuie să asigure capacități suficiente de depozitare a materiei prime și produselor finite în condiții optime pentru a nu produce degradarea acestora.

Analiza situației actuale a sistemului de transport intern și depozitare alS.C.”OLPO-ULEI” S.A, în conformitate cu principiile menționate mai sus, aa condus la indentificarea următoarelor deficiențe care au la bază insuficiența capacităților de depozitare sau organizare defectuoasă a activității desfășurate.

Deficiențele constatate vor fii urmate de măsurile de retehnologizare și modernizare propuse,măsuri care vor fi numite ,,Soluții de retehnicizare”.

Soluția de retehnicizare A: Construcția rampei de descărcare specializată pentru mijloacele de transport auto

Statisticile cantităților de materie primă descărcată în cursul anului trecut indică o cantitate de materie primă prelucrată de aproximativ 200t ∕ 24h,deși instalațiile rampei de descărcare actuală asigură o capacitate teoretică de descărcare de aproximativ trei ori mai mare.În perioada de recoltare a semințelor de floare a soarelui solicitările fiind foarte mari,rampa de descărcare nu poate face față.

Cauzele acestei deficiențe sunt urmatoarele:

mărirea cantității de materie primă transportate cu mijloace auto

mărirea numarului de producători agricoli individuali care aduc materie primă în incinta societății cu mijloace auto proprii.

transportul frecvent de materie primă în vagoane

existența unei singure rampe de descărcare atat pentru mijloace de transport feroviare cat si auto.

În consecință fabrica se confruntă cu durate de staționare la descărcare mari,care sunt costisitoare atât din punct de vedere al taxelor percepute de S.N.C.F.R în cazul depășirii termenului de staționare pe liniile industriale dar și în cazul producătorilor individuali.

Soluția propusă pentru remedierea acestei deficiențe constă în amenajarea unei rampe de descărcare specializată pentru descărcarea mijloacelor de transport auto și dotarea acesteia cu instalații și utilaje corespunzătoare asigurării unei descărcări mai rapide

Situația actuală precum și situația viitoare sunt prezentate în planșele 1 ,,Planul de situație S.C.”OLPO-ULEI” S.A și 2 ,,Fluxul tehnologic de obținere a uleiurilor vegetale”.

Dimensionarea capacității de descărcare a rampei auto la 300-400t ∕24h are la bază considerentele următoare :

– rampa auto va funcționa în paralel cu cea existentă care va fi specializata pentru mijloacele de transport feroviar

-achiziționarea a încă două transportoare Redler,si punerea in functiune numai pentru mijloacele de transport auto,înălțimea la care trebuie ridicat materialul fiind de h=13 m.

-achiziționarea (construcția) unei copertine (acoperiș) din structura metalică și a tranșeelor de primire cu structură din oțel și beton.

– achiziționarea unui bunăr metalic care să asigure funcționarea instalației timp de 1,5 h.

Astfel :

-rampa auto funcționează paralel cu cea pentru descarcarea mijloacelor de transport feroviare,capacitățile lor însumate neputând depăși 45 t ∕h conform normelor tehnice pentru depozitarea semințelor deoginoase în siloz.

Atât transportoarele Redler cât și elevatorul trebuie să asigure o productivitate orară de aproximativ 30∙103daN/h.

Soluția de retehnicizare B:Modernizarea parcului de stivuitoare

Parcul actual de stivuitoare prezintă o serie de deficiențe în ceea ce privește exploatarea,deficiențe cu privire la faptul că dacă se mărește timpul mediu de depozitate de la:Td=3zile la Td’=4-5 zile,atunci motostivuitoarele nu vor putea face față rapidității livrărilor către beneficiari dacă acestia solicită livrarea în același timp (zi).

O parte din acestea deficiențe sunt prezentate în continuare:

– parcul de motostivuitoare este depașit moral, dar si fizic utilajele fiind achiziționate cu mulți ani în urmă.

– utilajele nu sunt adaptate condițiilor actuale de exploatare valoare redusă a coeficientului de utilizare a capacității nominale de încarcare

unde:

Gu∙î= greutatea unității de încărcătură [daN]

GN.î= capacitatea nominală de încărcare [daN]

GN.î= 2000 daN;Gu.î=720 daN

K==0,36

cheltuielile de întreținere cresc datorită uzurii utilajelor.

Pentru rezolvarea deficiențelor prezentate se propune:

Monitorizarea parcului de stivuitoare prin înlocuirea celor existente cu un tip nou care să corespundă cerințelor: dimensiuni de gabarit reduse, consum redus de energie, capacitatea nominală de încărcare apropiată de greutatea maximă a unităților de încărcătură.

Redimensionarea parcului de stivuitoareîn funcție de necesitățile actuale.

5.2 CALCULUL CONSTRUCȚIILOR ȘI UTILAJELOR INTRODUSE

Soluția de retehnicizare A:

Prima propunere de retehnicizare și modernizare constă în amenajarea unei rampe de descărcare specializată pentru descărcarea mijloacelor de transport auto și presupune achiziționarea:

a incă două Redlere a căror productivitate orară să fie de aproximativ 30∙103daN/h tip TC 200

unei copertine din structură metalică (acoperiș)

unui buncăr metalic

Caracteristicile tehnice și calculul productivității și puterii motorului de antrenare a lanțului cu eclise se regăsesc în capitolul 3, subcapitolele 3.2.1, 3.2.2, 3.2.3.

Soluția de retehnicizare B:

Calculul electrostivuitorului cu furci frontale

Pentru modernizarea parcului de stivuitoare al S.C.”OLPO-ULEI” S.A s-a ales electrostivuitorul MK10 produs ,,Nouva CTC S.R.L” cu următoarele caracteristici constructive:

1. Viteza de deplasare:

– cu încărcătura:10,5 Km ∕h

– fără încărcătură: 11,5 Km∕h

2. Viteza de ridicare a furcilor:

– cu încărcătura:0,18 m ∕s

– fără încărcătură: 0,26 m∕s

3. Viteza de coborâre a furcilor:

– cu încărcătura:0,6 m ∕s

– fără încărcătură: 0,4 m∕s

4. Capacitatea nominală de încărcare: Q=1000 daN

5. Greutatea proprie: GN=2330 daN

6 Puterea nominală a motorului:

– la rulare : PN= 5 KW

– la ridicare: PN= 5,5 KW

7. Coeficientul de supraîncărcare admis:ra=1,6

8. Capacitatea bateriei:48/220 V/Ah

9. Înălțimea maximă de ridicare a furcilor :hmax=3,3 m

10. Dimensiuni de gabarit :

– lungime fără furci : 1520 mm

– înălțime de apărător: 1990 mm

– lățime totală : 940 mm

11. Lățimea culoarelor de circulație: lc=2580 mm

12. Turația nominală a motorului de antrenare : n=1120 rot/min

Aspectul exterior al electrostivuitorului MK 10 este prezentat in planșa ,,Electrostivuitorul MK 10”

Performanțele lui în comparație cu cerințele exprimate sunt bune, după cum se va arăta în continuare:

– valoarea coeficientului de utilizare a capacității de încărcare este satisfăcătoare (folosim relația numărul 5.1)

unde:

-greutatea unității de încărcătură [daN]

Q – capacitatea nominală de încărcare [daN]

=0.72 (fața de 0,36 la motostivuitor)

-propulsia este asigurată de un motor electric , eliminându-se astfel în totalitate noxele emanate de motor.

-înălțimea de ridicare a furcilor este bună hmax=3300 mm

Calculul productivității orare a electrostivuitorului

Metodologia de calcul a productivității este asemănătoare cu cea prezentată în subcapitolul 3.5.2 ,,Calculul productivității orare a stivuitorului utilizat”

Particularitățile electrostivuitorului MK10 vor fi precizate și explicate.

Productivitatea orară se va calcula cu relația (3.2.3)

[u.î/h]

unde:

Tc-durata medic a unui ciclu complet de manipulare a unei unități de încărcătura [s]

KT- coeficient de utilizare a timpului de lucru (KT=0.7)

Relația de calcul utilizată pentru determinarea duratei medii a unui ciclu de manipulare este (3.2.4)

[s]

unde:

ti – durata operației elementare i [s]

n – numărul operațiilor elementare efectuate într-un ciclu complet de funcționare

φ – coeficient care ține seama de posibilitatea efectuării simultane a unor operații elementare (φ = 0.9)

Ciclurile de funcționare posibile au fost prezentate în figura 3.5.1,iar duratele operațiilor ce nu rezultă în urma unei relații au fost determinate prin cronometrări succesive.

Calculul Tc pentru ciclul 1−1

t1 – timpul necesar introducerii furcilor sub paletă t1 = 6 [s]

t2 – timpul necesar ridicării furcilor în vederea deplasării la destinație

[s] (5.1.1)

unde:

h – înălțimea la care trebuie ridicată încărcătura [m]

vr – viteza de ridicare a furcilor cu încărcătură [m/s]

t3- timpul necesar ridicării furcilor în vederea deplasării la destinație

[s] (5.1.2)

unde:

ld- distanța între punctul origine și punctul final al ciclului de funcționare [m]

v- viteza de deplasare a electrostivuitorului [m/s]

s

t4- timpul necesar ridicării încărcăturii la înălțimea medie de depozitare [s]

[s]

unde:

hd- înălțimea medie de depozitare [m]

h,vΓ- semnificația mărimilor au fost prezentate în relația (5.1.3)

s

t5- timpul necesar potrivirii paletei cu unitatea de încărcătură în spațiul afectat pentru depozitare

t5=10 s

t6- timpul necesar retragerii furcilor de sub paletă

t6=5 s

t7- timpul necesar coborârii furcilor

(5.1.3)

unde:

hd,h- vezi relația (5.1.3)

vcf- viteza de coborâre a furcilor fără încărcătură [m/s]

s

S

Calculul Tc pentru ciclurile 1-1’ și 1-1″

t1- timpul necesar ridicării furcilor la înălțimea la care se află depozitată unitatea de încărcătură

[s] (5.1.1)

unde: hd,vrf- semnificațiile mărimilor au fost prezentate în relația (5.1.1)

s

t2- timpul necesar introducerii furcilor sub paletă

t2=5 s

t3- timpul necesar introducerii furcilor (coborârii) în vederea deplasării la destinația

[s] (5.1.4)

unde semnificațiile mărimilor se regăsesc în relația (5.1.4)

s

t4- timpul necesar deplasării utilajului cu încărcătură la destinație

[s] (5.1.2)

unde:semnificațiile mărimilor se regăsesc în relația (5.1.2)

s

s

t5- timpul necesar potrivirii paletei cu încărcătură în mijlocul de transport

t5=10 s

t6- timpul necesar coborârii furcilor pentru depozitarea unitășii de încărcătură

[s] (5.1.5)

unde:

h- înălțimea de la care trebuie coborâte furcile [m]

vc- viteza de coborâre a furcilor [m/s]

s

t7- timpul necesar retragerii furcilor de sub paletă

t7=5 s

t8- timpul necesar revenirii utilajului la punctul inițial

t8=t4 [s]

s

s

Durata medie a unui ciclu complet de funcționare:

[s]

s

Productivitatea orară a unui electrostivuitor va fi:

u.î/h

A. CALCULUL ȘI VERIFICAREA PUTERII UTILAJULUI ȘI CONSUMULUI DE ENERGIE LA RULARE

a) Cu încărcătură

Stivuitorul MK10 este echipat cu un motor electric având următoarele date nominale:

Pn=5-5.5 kW – puterea nominală

n=1200 rot/min – turația nominală

λa=1.6- coeficient de supraâncărcare admis

Forța rezistentă ce acționează asupra roților de rulare în regim static se calculează cu relația (3.30) subcapitolul 3.5.3, modalitatea de calcul fiind similară:

[daN]

unde:

W0- coeficient de rezistență la rulare (W0=0.02)

Gu,Gî- greutatea utilajului, respectiv a încărcăturii [daN];

Gu=2330 daN ; Gî=720 daN

daN

puterea necesară motorului de antrenare pentru a asigura deplasarea în regim static a electrostivuitorului se calculează cu relația (3.3.1) și are două forme:

[kW] ; [kW]

unde:

v- viteza de deplasare a stivuitorului [m/s]

ηT – randamentul transmisiei

ηT=0.6 v=2.2 m/s FR=61 daN

kW

WM- viteza unghiulară la arborele motorului [rad/s]

MR- cuplu static redus la arborele motorului [Nm]

[rad/s]

rad/s

[N∙m]

N∙m

Verificare: kW

Valoarea cuplului dinamic rezistent în perioada de demarare se va calcula cu relația (3.3.3), respectiv (3.3.4) și (3.3.5)

[Nm]

unde:

– momentul de inerție redus la arborele motorului [kg∙m2]

εD- accelerația unghiulară a arborelui motorului [rad/s2]

[rad/s2] tD=5 s

rad/s2

[kg∙m2]

unde:

JR+JC- momentul de inerție al rotorului, respectiv pentru cuplajul dintre ele [kg∙m2]

mu+mî- masa proprie a utilajului, respectiv a încărcăturii [kg]

v,nM- semnificația mărimilor se regăsesc în caracteristicile tehnice ale electrostivuitorului

ηT- randamentul transmisiei

kgm2

Md= 23∙1.53=35 N∙m

Cuplul rezistent în perioada de demarare:

MD= Md+MR [N∙m]

MD= 35+18= 53 N∙m

Valoarea cuplului nominal se determină cu relația (3.3.7)

[kW] [N∙m]

N∙m

Deoarece Mdem›Mn se va calcula încărcarea efectivă a motorului, valoarea obținută urmând a fi comparată cu λa=1.6 supraâncărcarea admisă.

Deoarece λef › λa motorul electric rezistă la supraâncărcarea din perioada de demarare.

Pentru calculul consumului de energie se vor utiliza relațiile (3.3.6) și (3.3.9)

[kW]

kW

kW

[kJ]

kJ

kWh

b) Fără încărcătură

Metodologia de calcul este asemănător cu cea folosită și în cazul anterior, eventualele diferențe vor fi prezentate:

[daN]

daN

[kW]

kW

[Nm]

Nm

[Nm]

[kgm2]

kgm2

[rad/s2] t9= 5 s

rad/s2

N∙m

[N∙m]

N∙m

[kW]

[kW]

Kw

Kw

[kJ]

kJ Ec=0.02 kWh

kWh/ ciclu de funcționare

B.CALCULUL ȘI VERIFICAREA PUTERII UTILAJULUI ȘI CONSUMULUI DE ENERGIE LA RIDICARE

a) Cu încărcătură

Ecuația momentelor forțelor ce acționează asupra căruciorului în raport cu axa rolei inferioare are forma următoare:

[daN]

unde:

Gc,Gînc- greutatea căruciorului, respectiv a încărcăturii [daN]

l- distanța de la axa de răsturnare la punctul în care normala lui Gînc înțeapă planul [mm]

l1- distanța de la axa de răsturnare [axul roții din față] la punctul în care normala lui Gc înțeapă planul [mm]

bc- baza de rulare a căruciorului [m] (bc=0.4÷0.5 m)

Gc= 80÷120 daN ; Gînc= 720 daN

l1= 330 mm= 0.3m l= 330+500= 830 mm = 0.8 m

fie Gc=120 daN ; bc=0.4 m

daN

Forța rezistentă ce acționează asupra roților de rulare în regim static se determină cu relația (3.4.1)

[daN]

unde:

W0- coeficient de rezistență la deplasarea (rolelor) furcilor (W0=0.03)

daN

Ecuațiile tensiunilor în lanț sunt : (relația 3.4.2)

[daN]

daN

daN

Calculul puterii necesare mecanismului de ridicare se face utilizând formula (3.4.4)

[kW] ; FP= T1+T2 [daN]

Vr= 2∙Vp [m/s]

unde:

ηp- randamentul sistemului hidraulic (ηp=0.7)

Vr- viteza de ridicare a furcilor cu încărcătură [m/s]

kW

Cuplul static rezistent se calculează cu relația (3.3.1)

[N∙m]

N∙m

Cuplul dinamic se va calcula cu formula (3.3.3):

[N∙m]

[kgm2]

[rad/s2]

unde:-semnificațiile mărimilor se regăsesc în relațiile (3.3.3), (3.3.4) și (3.3.5)

[kgm2]

rad/s

Nm

[N∙m]

N∙m

Valoarea cuplului nominal la arborele motorului cu relația (3.4.5):

[N∙m]

N∙m

Încărcarea efectivă se calculează utilizând relația următoare :

0.5<1.6

Pentru calculul consumului de energie se utilizează relația (3.3.9)

[kJ]

unde: [kW] N∙m

kW

kJ

kWh

b) Fără încărcătură

Metodologia de calcul este asemănătoare cu cazul anterior și s-au utilizat relațiile din capitolul 3:

[daN]

Gc= 120 daN ; l1= 0,3 m ; bc=0.4 m

daN

[daN]

W0= 0,03

FR= 2∙0.03∙90=5.4 daN

T1= Gc+FR [daN]

T1= 120+5.4=125 daN

[daN]

ηa= 0.85

daN

[daN]

daN

[kW] ηp= 0.7 Vr= 0,26 m/s

kW

[N∙m]

N∙m

[N∙m]

[Kg m2]

Kg m2

[rad/s2] tD= 1 s

rad/s2

N∙m

[N∙m]

N∙m

MD= Md+MR [N∙m]

MD= 2.5+4= 6.5 N∙m

[kW]

kW

kW

[kW]

PD= 0.3+0.5= 0.8 kW

[kW]

kJ

EC= 0.0004 kWh

Consumul total de energie la ridicare este:

[kWh]

kWh

În concluzie consumul de energie al întregului utilaj va fi :

kWh

Dimensionarea parcului de stivuitoare

Numărul necesar de stivuitoare corespunzătoare celor trei tipuri de fluxuri posibile de funcționare prezentate în figura 3.5.1 se determină în funcție de intensitatea maximă a acestora și productivitatea medie orară a electrostivuitorului.

Relația de calcul pentru determinarea numărului de electrostivuitoare necesar este:

unde:

qH- intensitatea maximă a fluxului orar de manipulare executate de utilajele respective [u.m/h]

Q- productivitatea medie orară a unui electrostivuitor [u.î/h]

Există trei tipuri de fluxuri:

qi- de intrare

qe- de ieșire

qT- de trecere de la un mijloc de transport la altul

unde:

kN- coeficient de utilizare al capacității nominale

TF- timp zilnic de funcționare al depozitului [h/zi]

z- numărul de zile lucrătoare din an al depozitului [h/an]

kD- coeficient de utilizare al spațiului depozitului

u/h

[u/h]

u/h

Numărul de utilaje active se va determina cu relația:

Nua

unde:

[utilaje active]

u/h

utilaje active

Parcul inventor de electro stivuitoare se identifică utilizând relația :

[utilaje]

unde:

Nua- număr utilaje active

utilaje

Capitolul 6

CALCULUL CHELTUIELILOR ANUALE PENTRU EXPLOATAREA SISTEMULUI DE TRANSPORT INTERN ȘI DEPOZITARE ȘI EVALUAREA EFICIENȚEI DUPĂ APLICAREA SOLUȚIILOR DE RETEHNICIZARE ȘI MODERNIZARE

6.1 CALCULUL CHELTUIELILOR ANUALE PENTRU EXPLOATAREA CONSTRUCȚIILOR ȘI UTILAJELOR INTRODUSE

Calculul cheltuielilor anuale pentru exploatarea construcțiilor și utilajelor se referă exclusiv la construcțiile și utilajele care vor fi introduse în sistemul de transport intern și depozitare în urma aplicării soluțiilor de retehnicizare propuse. Pentru o evaluare cât mai eficientă a îmbunătățirilor rezultate în urma aplicării soluțiilor de retehnicizare se vor calcula investițiile necesare dezvoltării acestor soluții.

SOLUȚIA DE RETEHNICIZARE A

Calculul investițiilor necesare

Pentru amenajarea și construcția:

copertinei rampei auto

structurii din beton și oțel a rampei auto

buncărul din tablă

se va angaja o firmă de construcții-montaj. După o cercetare prealabilă a pieții suma aproximativă ce urmează a fi plătită de 50000 RON.

Suma necesară achiziționării utilajelor care deservesc rampa auto este:

[lei] (6.1)

unde: VR- valoarea în lei a unui transportor Redler

VE- valoarea în lei a unui elevator cu cupe

VR= 14000 RON ; VE= 14700 RON

CA= 2∙140000000+147000000= 42700 RON

Se menționează că în valoarea utilajelor sunt incluse și cheltuielile de transport și montajul acestora.

Suma totală ce trebuie investită pentru aplicarea soluției de retehnicizare A va fi:

RON

Calculul cheltuielilor cu energia consumată de motoarele de antrenare ale utilajelor

Pentru o evaluare cât mai mică exactă a cheltuielilor cu energia consumată trebuie să se calculeze numărul anual de ore de funcționare a utilajelor. În condițiile în care:

rampa auto va funcționa în paralel cu cea existentă

cantitatea anuală de materie primă procesată de întreprindere va fi Qan= 40000t

regimul de lucru al rampelor de descărcare va fi: 3 schimburi la 8h

solicitările medii zilnice prognozate vor fi : 200 t/zi pentru mijloace de transport auto și 200 t/zi pentru mijloace de transport feroviare

Timpul anual de funcționare a rampelor va fi:

[zile/an] (6.2)

unde:

-timpul anual de funcționare al rampei auto, respectiv feroviare [zile/an]

– cantitatea anuală de materie primă adusă în incinta interprinderii cu mijloace auto sau feroviare [tone/an]

– solicitările medii zilnice prognozate ale rampei auto respectiv feroviare [t/zi]

zile/an

zile/an

Înainte de introducerea rampei auto, rampa de descărcare existentă funcționa:

[zile/an] (6.3)

unde:

Qan – cantitatea anuală procesată de intreprindere [t/an]

– cantitatea medie zilnică descărcată [t/zi]

zile/an

Numărul anual de ore de funcționare a utilajelor care vor deservi rampa auto se va calcula cu relația:

[ore/an] (6.4)

unde:

– solicitarea medie zilnică a rampei auto [t/zi]

– timpul anual de funcționare al rampei [zile/an]

Q- productivitatea orară a utilajelor care deservesc rampa auto [t/h] (QR=30 t/h;QE=40 t/h)

= 100 zile/an

= 200 t/zi

ore/an (pentru transportorul Redler)

ore/an (pentru elevator)

Cheltuielile cu energia consumată de motoarele de antrenare ale utilajelor se vor calcula cu relația:

[lei/an] (6.5)

unde:

ce- costul unic kWh de energie electrică [lei/kWh]

Pi- puterile nominale ale motoarelor celor n utilaje de aceleași tip [kW]

tn- numărul anual de ore de funcționare a utilajelor de același tip [ore/an]

kpi- coeficient de utilizare a puterii nominale a motoarelor celor n utilaje

ηi- randamentul motoarelor celor n utilaje

n- numărul de utilaje de același tip

lei/an=667 RON

lei/an =134 RON/an

Cheltuielile totale cu energia consumată de motoarele utilajelor introduse ca urmare a aplicării soluției de retehnologizare A vor fi:

[lei/an]

RON/an

Calculul cheltuielilor cu salarizarea personalului de întrținere a mașinilor

Utilajele introduse nu necesită un personal de întreținere special calificat, în consecință întreținerea acestora va fi asigurată de echipa de întreținere actuală

Calculul cheltuielilor pentru întreținerea și repartițiile curente ale utilajelor

Având în vedere faptul că utilajele sunt la începutul perioadei de exploatare s-a stabilit o cotă de repartiții de 3% pentru primii cinci ani de exploatare urmând ca după expirarea acestei perioade cota de repartiții să fie majorată la 6%

Cheltuielile anuale pentru întreținerea și repartițiile utilajelor se vor calcula cu relația:

[lei/an] (6.6)

unde:

Vi- valoarea actualizată a unui utilaj [lei]

n- numărul de utilaje

ri- cota de repartiții întreținere (ri=3%)

VR= 140∙106 lei ; VE= 147∙106 LEI

RON

RON

Cheltuielile anuale totale cu întreținerea și repartițiile curente ale utilajelor vor fi:

[lei/an]

RON

Calculul cheltuielilor cu amortizarea utilajelor

Se propune amortizarea investiției pentru introducerea utilajelor într-o perioadă de cinci ani din momentul realizării investiției (cumpărării).

Pentru amotizarea investiției în perioada menționată valoarea cotei de amortizare va fi : a= 2%

Relația generală de calcul a cheltuielilor cu amortizarea utilajelor va fi:

[lei/an] (6.7)

unde:

Vi- valoarea în lei a utilajului de tipul i [lei]

ai- cota de amortizare [%]

n- numărul de utilaje

VR= 14000 RON ; VE= 14700 RON

CAM= 0.01(14000∙2∙2+14700∙1∙2) = 854 RON

SOLUȚIA DE RETEHNICIZARE B

Modernizarea parcului de stivuitoare presupune un set de măsuri ce urmează a fi descrise în ordine cronologică:

achiziționarea a 2 electrostivuitoare tip MK 10

angajarea unui electromecanic specializat în întreținerea electrostivuitoarelor achiziționate cu salariul: 550 RON/lună

disponibilizarea unei părți a personalului care deservește parcul de motostivuitoare existente : 1 conducător de utilaj și un mecanic auto.

Lichidarea parcului existent de motostivuitoare.

Calculul investițiilor necesare

Valoarea în lei a unui electrostivuitor MK10, incluzând și cheltuielile cu transportul s-a ales: Vs= 11500 RON .

În consecință investițiile necesare aplicării soluției de retehnologizare B vor fi:

RON

Veniturile obținute în urma lichidării parcului existent vor fi structurate astfel:

suma obținută în urma lichidării (casării) motostivuitoarelor imobilizate: 10% din valoarea actualizată a unui utilaj

suma obținută în urma vânzării motostivuitoarelor aflate în stare de funcționare: 35% din valoarea actualizată a unui utilaj. (Svâny=)

RON

RON

Calculul cheltuielilor cu salarizarea personalului care desrvește parcul de electrostivuitoare

Având în vedere restructurarea personalului propusă anterior, acesta va fi alcătuit din:

doi conducători utilaj- cu salariu lunar :500 RON

un electromecanic- cu salariul lunar: 530 RON

Cheltuielile cu salarizarea personalului care deservește parcul de electrostivuitoare se vor calcula cu relația următoare:

[lei/an] (6.8)

unde:

nk- numărul salariaților din cele k profesii

sk- salariul lunar pentru fiecare din cele k profesii [lei]

RON/an

Calculul cheltuielilor cu întreținerea parcului de stivuitoare

Cota de repartiție și întreținere a fost stabilită r=7%

Relația de calcul utilizată va fi:

[lei/an] (6.9)

unde:

n- numărul utilajelor

VES- valoarea în lei a unui electrostivuitor [lei]

r- cota de repartiții [%]

RON/an

Calculul cheltuielilor cu amortizarea utilajelor

Cheltuielile cu amortizarea utilajelor se vor calcula cu relația :

[lei/an] (6.10)

unde:

Vi- valoarea actualizată a electrostivuitorului [lei]

ai- cota de amortizare [%] (ai=6%)

RON/an

Calculul cheltuielilor cu energia consumată de motoarele de antrenare ale electrostivuitorului

Cheltuielile cu energia electrică consumată de motoarele de antrenare ale electrostivuitoarelor se vor calcula cu relația:

[lei/an] (6.11)

unde:

cc- costul unui kWh de energie electrică [lei/kWh]

nc/an- numărul anual de cicluri de funcționare ale stivuitoarelor [cicluri de funcționare/an] (subcapitolul 4.2)

Ec – energia electrică consumată pentru efectuarea unui ciclu complet de funcționare [kWh/ciclu de funcționare]

– randamentul motorului electric

cc=3400 lei/kWh nc/an =39000 ciclu de funcționare/an

=0.4 Ec= 0.053 kWh/ciclu de funcționare

CE= 3400∙39000∙0,053 = 1657.5 RON/an

6.2 CALCULUL PRINCIPALILLOR INDICATORI VALORICI CORESPUNZĂTORI SITUAȚIEI VIITOARE

Aplicarea soluțiilor de retehnicizare propuse presupune introducerea unor utilaje și construcții pentru îmbunătățirea sistemului de transport intern

Cheltuielile cu exploatarea se regăsesc în subcapitolele 6.1 și vor influența în sens ascendent sau descendent cheltuielile totale pentru exploatarea sistemului de transport intern al intreprinderii.

Valorile cheltuielilor anuale totale după aplicarea soluțiilor de retohnologizare sunt prezentate în tabelul 6.2.1 Indicatorul valoric corespunzător situației viitoare va fi calculat cu relația (4.14) din capitolu 4.

[lei/tonă,unitate de încărcătură manipulată]

unde:

Ct,u.î.m –cheltuielile specifice pe tonă, respectiv pe unitatea de încărcătură manipulată [lei/t,u.î.m]

-cheltuielile totale cu exploatarea mașinilor cu acțiune continuă, respectiv discontinuă [lei/an]

– volumul anual de matrice primă respectiv unitatea de încărcătură manipulată [t/an] sau [u.î/an]

= 40000 t/an

În tabelul 6.2.1 sunt prezentate cheltuielile totale cu exploatarea mașinilor care asigură transportul materiei prime și produselor finite după aplicarea soluțiilor de retehnicizare

Tabelul 6.2.1

unități de încărcătură/an

lei/t manipulată

/ unitatea de încărcătură manipulată

6.3 COMPARAREA VARIANTELOR STUDIATE CORESPUNZĂTOARE SITUAȚIEI ACTUALE RESPECTIV VIITOARE A SISTEMULUI DE TRANSPORT INTERN ȘI DEPOZITARE

Rezultatul comparării celor două variante studiate ale sistemului de transport și depozitare trebuie să fie eficient atât din punct de vedere tehnic cât și economic.

Pentru evaluarea eficienței aplicării soluțiilor de retehnologizare s-au luat în calcul următoarele:

cantitatea anuală de materie primă prelucrată și cantitatea anuală de ulei rafinat îmbuteliat de intreprindere

ponderea cantitășilor de materie primă transportate în incinta intreprinderii cu mijloace auto

Compararea variantelor menționate se va face cu ajutorul indicatorilor valorici caracteristici sistemelor de transport intern și depozitare: cheltuielile specifice pe tona sau unitatea de încărcătură manipulată (cea care va fi studiată) și cheltuieli specifice pe tona sau unitatea de încărcătură depozitată.

Evoluția indicatorilor valorice, fie ea crescătoare sau descrescătoare, va fi ea crescătoare sau descrescătoare, va fi justificată din punct de vedere tehnic pentru a nu produce suspiciuni privind reducerea capacității de transport și depozitare în cazul scăderii acestora sau în cazul creșterii acestora mărirea excesivă a capacității de transport și depozitare.

Pentru o evidențiere cât mai bună a evoluției indicatorilor valorici s-au întocmit tabelele ajutătoare 6.3.1 și 6.3.2

Tabelul 6.3.1

Tabel 6.3.2

După cum se poate observa în tabelul 6.3.2 valoarea cheltuielilor pe tona manipulată au crescut cu 1% datorită creșterii cheltuielilor pentru exploatarea și mărimea cheltuielilor cu investiția mașinilor cu acțiunea continuă (tabelul 6.3)

Această creștere a fost determinată de aplicarea soluției de retehnicizare A: construcția rampei de descărcare specializată pentru mijloacele de transport auto.

Creșterea poate fi considerată nesemnificativă având în vedere beneficiile aduse de aplicarea aceste soluții de retehnicizare.

micșorarea perioadei anuale de lucru a rampei de la 200 zile/an în situația actuale de lucru de 100 zile/an la fiecare dintre cele două rampe auto sau feroviara;

asigurarea unei materii prime ieftine (în cazul producătorilor agricoli individuali care aduc materia primă în incinta societășii cu mijloace de transport proprii)

evitarea blocării căilor de transport din incinta intreprinderii prin sporirea operativității descărcărilor;

sporirea siguranței individuale personalului care deservesc rampele de descărcare.

Reducerea cu 30% a cheltuielilor pe unitatea de încărcătură manipulată se datorează modernizării și redimensionării parcului de stivuitoare existent.

Redimensionarea parcului de stivuitoare s-a făcut în funcție de intensitățile maxime ale fluxurilor deservite de aceste utilaje și de posibilitatea ca unul din acestea să se afle în stare de (dimensiuni) imobilizare temporală.

Modernizarea parcului de stivuitoare prezintă și o serie de avantaje cum ar fi:

electrostivuitorul MK 10 asigură o productivitate medie orară mai mare ( unități de încărcătură/h) față de motostivuitorul Balkocncar Record( unități de încărcătură/h)

dimensiunile constructive mai reduse poate sporii capacitatea de depozitare a depozitului deservit

eliminarea răspândirii de noxe (lichidarea parcului existent)

scăderea cheltuielilor cu salarizarea

6.4 CONCLUZII

Analiza situației actuale a sistemului de tarnsport și depozitare a indicat faptul că performațele acestuia sunt satisfăcătoare atât din punct de vedere al dotării tehnice corespunzătoare cât și al cheltuielilor anuale pentru exploatare.

Cauzele deficiențelor constatate sunt independent de funcționarea duratei de așteptare la descărcare se datorează creșterii cantităților de materie primă și eventuală a timpului mediu de depozitare a uleiului îmbuteliat în sticle.

În aceste condiții, soluțiile de retehnicizare propuse pentru remedierea acestor deficiențe: construcția rampei specializată pentru descărcarea mijloacelor de transport auto și modernizarea parcului de stivuitoare își vor dovedi eficiența tehnico-economică doar dacă aplicarea lor va fi însoțită de un set de măsuri:

modernizarea parcului de stivuitoare

prognozarea cât mai exactă a cantităților transportate cu mijloace de transport auto respectiv feroviare

revizuirea contractului cadru încheiat cu SNCFR

Eficiența soluției de retehnicizare B ″Modernizarea parcului de stivuitoare″ a fost dovedită atât din punct de vedere economic (→ reducerea cheltuielilor specifice pe unitatea de încărcătură manipulată cu 30%), cât și tehnic (→ sporirea productivității medii orare prin introducerea electrostivuitorului MK 10 cu unități de încărcătură/h)

Dezvoltarea soluțiilor de retehnicizare propuse necesită un efort financiar de 115700 RON din partea intreprinderii alocat investițiilor

[RON]

RON

din această cauză căutarea surselor de finanțare va trebuii să facă obiectul unui proiect de cercetare a pieței de capital care va cuprinde următoarele puncte obligatorii : determinarea sumelor necesare a fi împrumutate; determinarea terenurilor de restituire a împrumutului și dobânzilor aferente.

Deși din punct de vedere al cheltuielilor specifice o parte a soluțiilor de retehnicizare propuse sunt dezavantajoase (cheltuielile pe tona de materie primă manipulată au crescut cu 1%) aplicarea acestora nu trebuie considerată ineficientă deoarece ea este necesară.

După cum s-a mai arătat în prezentul proiect:″proiectarea unui sistem de transport intern și depozitare″ trebuie să aibă la bază următorul principiu:asigurarea unui echilibru constant cheltuielilor anuale pentru întreținerea sistemului.

BIBLIOGRAFIE

[1] Al. Nancu, I. Cataramă (1975) ″Mecanizarea și automatizarea încărcărilor-descărcărilor″

[2] N.Segall (1966) ″Mașini de ridicat și transportat pentru construcții″ Editura didactică și pedagogică

[3] I. Cataramă (1995) ″Transport industrial-note de curs″

[4] I. Cataramă (1993) ″Teoria generală a mașinilor de ridicat și transportat. Mașini cu acțiuni continuă”.

[5] Dr. Ing. Mihaela Popa “ Elemente de Economia Transporturilor “

Editura BREN , Bucuresti 2004

BIBLIOGRAFIE

[1] Al. Nancu, I. Cataramă (1975) ″Mecanizarea și automatizarea încărcărilor-descărcărilor″

[2] N.Segall (1966) ″Mașini de ridicat și transportat pentru construcții″ Editura didactică și pedagogică

[3] I. Cataramă (1995) ″Transport industrial-note de curs″

[4] I. Cataramă (1993) ″Teoria generală a mașinilor de ridicat și transportat. Mașini cu acțiuni continuă”.

[5] Dr. Ing. Mihaela Popa “ Elemente de Economia Transporturilor “

Editura BREN , Bucuresti 2004