Proiectarea Procesului Tehnologic de Fabricatie a Reperului „arbore Canelat”, Desen Nr.89 204 12 Pentru O Productie Anuala de 60.000 Bucati, Intr Un Regim de Lucru de 2 Schimburi pe Zi

Diverse2

Proiectarea Procesului Tehnologic de Fabricatie a Reperului „arbore Canelat”, Desen Nr.89 204 12 Pentru O Productie Anuala de 60.000 Bucati, Intr Un Regim de Lucru de 2 Schimburi pe Zi

Byadmin ianuarie 1, 2024

Proiectarea procesului tehnologic de fabricatie a reperului „Arbore canelat”, desen nr.89-204-12 pentru o producție anuală de 60.000 bucati, într-un regim de lucru de 2 schimburi pe zi

Conținutul proiectului:

I. Studiul tehnic:

1. Studiul piesei pe baza desenului de executie a reperului.

1.1. Rolul funcțional al piesei, (facultativ).

1.2. Analiza posibilitaților de realizare a preciziei macro și micro-geometrice (dimensionale, de formă, de poziție reciproca a suprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper.

2. Analiza critică a condițiilor tehnice impuse piesei; (facultativ).

3. Date privind tehnologia semifabricatului.

3.1. Date asupra materialului semifabricatului (compoziție chimică, proprietăți fizico-mecanice, etc).

3.2. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului.

3.3. Tehnologia de obținere a semifabricatului (sumar tratată). Tratamente termice primare necesare semifabricatului.

3.4. Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului.

3.5. Schița semifabricatului.

4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanica.

4.1. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper.

4.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic. Pentru fiecare operație se va prezenta: numărul și denumirea operației; schița operației; fazele operației; mașina unealtă utilizată.

5. Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care minim 2 operații în minim 2 variante tehnologice. Pentru fiecare operație se va prezenta, în memoriul justificativ, următoarele:

a) Schița operației cu semifabricatul în poziție de lucru, indicarea suprafețelor de prelucrat și a condițiilor tehnice aferente, scule în poziție de lucru, curse active și în gol, schema de orientare și fixare, cotarea tehnologică.

b) Calculul erorilor de orientare și fixare a semifabricatului și a cotelor tehnologice (facultativ).

c) Mașina-unealta și principalele caracteristici: gama de avansuri,gama de turații, puterea motorului (motoarelor) electrice, dimensiunile și cursele mesei cursele săniilor, conul arborelui principal, etc.

d) Sculele aschietoare: tipul, dimensiunile părții active și a părții de prindere parametrii geometrici, standarde aferente sau schița pentru scule nestandardizate.

e) Dispozitivul de prindere a semifabricatului: denumire, STAS sau schema constructiv- funcțională pentru cele nestandardizate.

f) Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: denumire, STAS sau schema constructive- funcțională pentru cele nestandardizate.

g) Mijloace de control: denumire, domeniul de măsurare, valoarea diviziunii, precizia de măsurare, STAS.

h) Fazele operației, (enumerare).

i) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale, dimensiunile intermediare. Calculul analitic pentru cele 2 operații în ambele variante, pentru restul operațiilor tabelar, din normative.

j) Regimurile de așchiere: calculul analitic pentru cele 2 operații în mai multe variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.

k) Indicarea metodei de reglare a sculei la cota.

l) Norma tehnica de timp: calcul analitic al timpului unitar pentru cele 2 operații în ambele variante, iar pentru restul operațiilor tabelar, din normative.

II. Studiul economic

1. Caracterul producției, (facultativ).

2. Calculul lotului optim de fabricație.

3. Calculul timpilor pe bucată.

4. Calculele economice justificative pentru stabilirea variantei economice pentru cele 2 operații tratate în două variante.

III. Probleme de organizare a procesului tehnologic

1. Calculul numărului de mașini-unelte necesare și a gradului de încărcare pentru cele 6 operații în variant economic.

2. Amplasarea mașinilor-unelte in flux tehnologic pentru aceleași operații, (facultativ).

3. Măsuri de tehnica securității muncii pentru cele 2 operații, în variant economic.

IV. Partea grafică

1. Desenul de execuție al piesei.

2. Desenul de execuție al semifabricatului.

3. Plan de operații în variant economic a procesului tehnologic, pentru cele 6 operații tratate detaliat.

4. (Desenul de execuție primit ca tema – restituit).

1. Studiul piesei pe baza desenului de execuție a reperului

Analiza posibilitǎților de realizare a preciziei macro și micro-geometrice (dimensionale, de formǎ de poziție reciprocǎ a suprafețelor și a rugozitǎții) prescrise în desenul de reper se va face pe baza notațiilor din figura de mai jos:

Figura 1 – Desen piesă

2. Date privind tehnologia semifabricatului.

Materialul din care se va realiza piesa este: 40Cr10 STAS 791-66

a) Compoziția chimică a materialului:

Conform STAS 791-66, compoziția chimică a materialului 40Cr10 este indicată în tabelul urmator:

b) Caracteristici fizico – mecanice ale OLC 45 îmbunătățit sunt: Tab5 pag. 206

2.1 Sabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului

Având în vedere: materialul impus piesei, dimensiunile semifabricatului, forma constructivă a semifabricatului, seria de fabricație, utilajul existent/ posibil de procurat, caracterul producției, precizia necesară și costul prelucrărilor mecanice aleg ca procedeu de elaborare- Matrițare-clasa II de precizie STAS 7670-66.

2.2 Tehnologia de obținere a semifabricatului. Tratamente termice primare necesare semifabricatului.

Matritarea – este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la cald sau la rece, la care materialul este obligat să ia forma și dimensiunile cavității prevăzute în scula de lucru în funcție de configurația pieselor ce trebuiesc executate.

Tehnologia matritarii in cazul de fata este:

Debitarea semifabricatelor;

Incalzirea semifabricatelor

Matritarea propriu-zisa

Control intermediar

Recoacere

Stantare

Debavurare

Polizare( dacă este cazul) bravuri

Sablat in nisip cuartos SF

Control final

2.3 Adaosurile totale de prelucrare conform STAS. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului.

H- este dimensiunea maximă în înălțime, măsurata paralel cu direcția de matrițare.

L- dimensiunea maximă în lungime, măsurată perpendicular pe direcția de matrițare.

Adaosuri de prelucrare ale pieselor matritate pe masini verticale

Adaos de prelucrare este de 1.75 mm pe o parte.

Abateri limita la dimensiunile L si H pentru piesele matritate la clasa a II de precizie pe masini verticale

3. Schița semifabricatului

Figura 2 – Schița semifabricatului

4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică

Figura 3 – Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper

Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică.

Ordinea operațiilor:

Operația 1: Frezare frontală și centruire S1,S2,S7

Operația 2: Strunjire de degroșare S3,S4

Operația 3: Strunjire de degroșare S8

Operația 4: Strunjire conică S5

Operația 5: Strunjire de finisare S3,S4

Operația 6: Control intermediar

Operația 7: Găurire S9

Operația 8: Filetare S10

Operația 9: Frezare canal S 11

Operația 10: Frezare caneluri S3

Operația 11: Strunjire interioară S 12

Operația 12: Găurire S13

Operația 13: Tratament termic

Operația 14: Rectificare S3

Operația 15: Control final

5.2. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic.

Operația 1: Frezare frontală de degroșare și centruire S1, S2, S7

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Frezare de degroșare (S2);

3. Întoarcere semifabricat;

4. Frezare de degroșare (S7);

5. Întoarcere semifabricat

6. Gaură de centrare A 3.15 STAS 1114/2-67 S1

7. Întoarcere semifabricat

8. Gaură de centrare A 3.15 STAS 1114/2-67 S7

9. Desprindere semifabricat;

10. Control.

Mașina unealtă : Mașină de frezat și centruit MFC 160

Dispozitiv de prindere SF: Menghină autocentrată cu bacuri unghiulare

Dispozitiv de prindere SC: Dorn port freză

Scule:Freză frontală,Burgiu de centruire

Mijloace de măsurare: Calibru+ Mijloace universal de măsurare

Operația 2: Strunjire de degroșare S3,S4

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire de degroșare (S3);

3. Strunjire de degroșare (S4)

4. Desprindere semifabricat;

5. Control.

Mașina unealtă : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Vârf fix, Vârf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P30

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 3: Strunjire de degroșare S8

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire de degroșare (S8);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Vârf fix, Vârf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P20

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 4 Strunjire conică S5

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire de degroșare (S5);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Vârf fix, Vârf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P30

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 5: Strunjire de finisare S3,S4

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire de finisare (S3, S4);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Masina unealta : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Varf fix, Varf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cutit

Scule: Cutite cu placate amovibile 10

Mijloace de masurare: Subler

Operația 6: Control intermediar

Operația 7: Găurire S9

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Gaurire Φ6,8 (S9);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de găurit G25;

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de găurit

Dispozitiv de prindere SC: Conul morse 4 al mașinii cu două reducții: 4/2 SI 2/1 STAS 252-90

Scule: Burghiu elicoidal cu coada conica ∅6,5 STAS 575-88/ Rp3

Mijloace de măsurare: -Șubler 0-150 X 0,1 STAS 1373/2-73

Operația 8: Filetare S10

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Filetare (S10);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașină de filetat vertical MFIV-8

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de filetat

Dispozitiv de prindere SC: Diapozitiv prindere tarod

Scule: Tarod A-M8 STAS 1112/7-75 Rp8

Mijloace de măsurare: Calibru tampon filetat M8

Operația 9: Frezare canal S11

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Frezare canal (S11);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de frezat FUS 32;

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de frezat

Dispozitiv de prindere SC: Menghina STAS 837-77

Scule: Freza deget STAS 1683-80 Rp 3

Mijloace de măsurare: Subler 0-150 x 0.1 STAS 1373/2-73

Operația 10: Frezare caneluri

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Frezare caneluri (S3);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de frezat FUS 32;

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de frezat

Dispozitiv de prindere SC: Menghina STAS 837-77

Scule: Freză melc pentru caneluri

Mijloace de măsurare: Calibru T.NT

Operația 11:Strunjire interioară S12

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire interioară (S12);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : SN 250

Dispozitiv de prindere SF: Antrenor

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P20

Mijloace de măsurare:

Operația 12: Găurire S13

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Gaurire (S13);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de găurit G25

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de găurit

Dispozitiv de prindere SC: Conul morse 4 al mașinii cu două reducții: 4/2 SI 2/1 STAS 252-90

Scule: Burgiu de Φ8

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 13: Tratament termic

Operația 14: Rectificare S3

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Rectificare (S3);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de rectificat RU100

Dispozitiv de prindere SF: – Universal cu 3 bacuri

Dispozitiv de prindere SC: Dorn port disc abraziv al masinii unelte

Sre de degroșare (S3);

3. Strunjire de degroșare (S4)

4. Desprindere semifabricat;

5. Control.

Mașina unealtă : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Vârf fix, Vârf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P30

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 3: Strunjire de degroșare S8

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire de degroșare (S8);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Vârf fix, Vârf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P20

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 4 Strunjire conică S5

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire de degroșare (S5);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Vârf fix, Vârf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P30

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 5: Strunjire de finisare S3,S4

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire de finisare (S3, S4);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Masina unealta : Strung SNA250

Dispozitiv de prindere SF: Varf fix, Varf rotativ

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cutit

Scule: Cutite cu placate amovibile 10

Mijloace de masurare: Subler

Operația 6: Control intermediar

Operația 7: Găurire S9

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Gaurire Φ6,8 (S9);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de găurit G25;

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de găurit

Dispozitiv de prindere SC: Conul morse 4 al mașinii cu două reducții: 4/2 SI 2/1 STAS 252-90

Scule: Burghiu elicoidal cu coada conica ∅6,5 STAS 575-88/ Rp3

Mijloace de măsurare: -Șubler 0-150 X 0,1 STAS 1373/2-73

Operația 8: Filetare S10

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Filetare (S10);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașină de filetat vertical MFIV-8

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de filetat

Dispozitiv de prindere SC: Diapozitiv prindere tarod

Scule: Tarod A-M8 STAS 1112/7-75 Rp8

Mijloace de măsurare: Calibru tampon filetat M8

Operația 9: Frezare canal S11

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Frezare canal (S11);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de frezat FUS 32;

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de frezat

Dispozitiv de prindere SC: Menghina STAS 837-77

Scule: Freza deget STAS 1683-80 Rp 3

Mijloace de măsurare: Subler 0-150 x 0.1 STAS 1373/2-73

Operația 10: Frezare caneluri

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Frezare caneluri (S3);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de frezat FUS 32;

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de frezat

Dispozitiv de prindere SC: Menghina STAS 837-77

Scule: Freză melc pentru caneluri

Mijloace de măsurare: Calibru T.NT

Operația 11:Strunjire interioară S12

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Strunjire interioară (S12);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : SN 250

Dispozitiv de prindere SF: Antrenor

Dispozitiv de prindere SC: Suport multi cuțit

Scule: Cuțite cu plăcuțe amovibile P20

Mijloace de măsurare:

Operația 12: Găurire S13

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Gaurire (S13);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de găurit G25

Dispozitiv de prindere SF: Dispozitiv de găurit

Dispozitiv de prindere SC: Conul morse 4 al mașinii cu două reducții: 4/2 SI 2/1 STAS 252-90

Scule: Burgiu de Φ8

Mijloace de măsurare: Șubler

Operația 13: Tratament termic

Operația 14: Rectificare S3

Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2.Rectificare (S3);

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

Mașina unealtă : Mașina de rectificat RU100

Dispozitiv de prindere SF: – Universal cu 3 bacuri

Dispozitiv de prindere SC: Dorn port disc abraziv al masinii unelte

Scule: Disc abraziv pentru rectificare exterioară

Mijloace de măsurare: Micrometru, STAS 1374 – 88

5.3 Proiectarea conținutului celor 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic

OPERAȚIA 1- Frezare frontală si centruire

Figura 4 – Frezare frontală și centruire

a ) Mașina unealtǎ pe care se realizeazǎ prelucrarea: Mașină de frezat și centruit MFC 160

b) Caracteristici tehnice:

Diametru minim: 20 mm

Diametru maxim: 160 mm

Lungimea minimă: 160 mm

Lungimea maximă: 1600 mm

Gama de turații centruire: 380-1900 rot/min; (reglabil continuu)

Gama de turații la frezare: 80-400 rot/min; (reglabil continuu)

Avans sanie: – longitudinal: manual

– transversal de lucru: 20 – 400 mm/min

– transversal rapid: 3000 mm/min

Avans pinolă centruire: – de lucru: 80-250 mm/min

– rapid 3000 mm/min

Momentul maxim: 40 kg

Puterea motorului unității de lucru: 4.5/6.8 Kw

c) Scule așchietoare:

– frezǎ cilindro frontalǎ cu dinți demontabili din carburi metalice, D = 50, z = 8, STAS 1683-80 Rp3

– burghiu centruire, d = 1.25 mm, STAS 1114-82

d) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: menghinǎ autocentrantǎ cu bacuri unghiulare

e) Dispozitiv de prindere al sculelor așchietoare:

– dorn port-frezǎ;

– mandrinǎ.

f) Mijloace de control: Șubler 0-150 x 0.1 STAS 1373/2-73

g) Fazele operației

1. Prindere semifabricat

2. Frezare frontalǎ de degroșare( S2)

3. Frezare frontalǎ de degroșare( S7)

4. Centruire (S1)

5. Centruire (S7)

6. Desprindere semifabricat

7. Control

h) Adaosurile de prelucrare:

Frezat: Ap= 1.75 mm

Centruire: Ap = d/2 = 1.25/2 = 0.625 mm

Regimul de așchiere

Faza 2: Frezare frontală

Adâncimea de așchiere: t = Ap = 1.75 mm

Stabilirea avansului: în funcție de rugozitatea Ra = 12.5μm și de rezistența materialului de prelucrat se alege avansul:

sr = sd *z = 0.12*8=0.96 mm/rot

sd = 0.1…0.15 mm/dinte

Stabilirea durabilitǎții economice a sculei: Tec = 120 min

Viteza de așchiere:

V=*Kv = [ m/min]

V= viteza de așchiere economică

Cv= constantă

D= diametrul frezei în mm

T= durabilitatea economică în min

t1= lungimea de contact dintre tăișul sculei și piesa de prelucrat raportată la o rotație în mm

sd= avans pe dinte în mm/z

t= adâncimea de așchiere în mm

z= numărul de dinți

Kv= coeficient de corecție a vitezei

Kv=Kmv*Ks1*Kx

Kmv=Cm(nv

Cm=1

nv=0.9

Kmv=0.9(1= 6.13

Ks1=0.8

Kx=0.93

Kv=1

V=

Gama de turații

n===114.01 rot/min

Adopt n=100 rot/min

Viteza de avans:

mm/min

Forța

Ft=*Kmf

Puterea

Ne = = =4.73 kW

Ne<NMU=6.8kw

Norma tehnică de timp

Timpi ajutători

Ta =Ta1 + Ta2 + Ta3 +Ta4 + Ta5 = 0.34+0.98+0.20+0.08+0.24 = 1.84 min

Timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta1 =0.34 min

Timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

Ta2 =0,98 min

Timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor de probă

Ta3 =0,20 min

Timp ajutător pentru evacuarea așchiilor

Ta4 =0,08 min

Timp ajutător pentru măsurări de control

Ta5 =0,24 min

Top= Tb+Ta=0.23+1.84=2.07 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt = 3,5% · tb+3.2%Top = 0.074 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=Top*3.5%=0.072 min

Tu – timp unitar

= 2.216 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn = Tu + Tpi/n= 2.216 + 9/100 = 2.35 min

Faza 3: Frezare frontalǎ

Adâncimea de așchiere: t = Ap = 1.75 mm

Stabilirea avansului: în funcție de rugozitatea Ra = 12.5μm și de rezistența oțelului de prelucrat se alege avansul:

sr = sd *z = 0.12*8=0.96 mm/rot

sd = 0.1…0.15 mm/dinte

Stabilirea durabilitǎții economice a sculei: Tec = 120 min

Viteza de așchiere:

V=*Kv [ m/min]

V= viteza de așchiere economică

Cv= constantă

D= diametrul frezei în mm

T= durabilitatea economică în min

t1= lungimea de contact dintre tăișul sculei și piesa de prelucrat raportată la o rotație în mm

sd= avans pe dinte în mm/z

t= adâncimea de așchiere în mm

z= numărul de dinți

Kv= coeficient de corecție a vitezei

Kv=Kmv*Ks1*Kx

Kmv=Cm(nv

Cm=1

nv=0.9

Kmv=0.9(1= 6.13

Ks1=0.8

Kx=0.93

Kv=1

V=

Gama de turații

n===114.01 rot/min

Adopt n=100 rot/min

Viteza de avans:

mm/min

Forța

Ft=*Kmf

Puterea

Ne = = =4.73 kW

Ne<NMU=6.8kw

Norma tehnică de timp

Timpi ajutători

Ta =Ta1 + Ta2 + Ta3 +Ta4 + Ta5 = 0.34+0.98+0.20+0.08+0.24 = 1.84 min

Timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta1 =0.34 min

Timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

Ta2 =0,98 min

Timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor de probă

Ta3 =0,20 min

Timp ajutător pentru evacuarea așchiilor

Ta4 =0,08 min

Timp ajutător pentru măsurări de control

Ta5 =0,24 min

Top= Tb+Ta=0.47+1.84=2.31 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt = 3,5% · tb+3.2%Top = 0.089 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=Top*3.5%=0.080 min

Tu – timp unitar

= 2.479 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn = Tu + Tpi/n= 2.479 + 9/100 = 2.60 min

Faza 4: Centruire A3.15 STAS 1114/2-67

Adâncimea de așchiere: este datǎ de adaosul de prelucrare pe razǎ

t = Ap = D/2 = 3.15/2 = 0.8 mm

Avansul de așchiere:

Pentrul diametrul burghiului de centruit d = 3.15 mm se recomandǎ:

s = 0.03 mm/rot

Viteza de așchiere:

Pentrul diametrul burghiului de centruit d = 3.15mm se adoptǎ:

v = 20 m/min

Turația sculei așchietoare:

n===2022.04 rot/min

Adopt n = 1900 rot/min

Viteza de așchiere realǎ:

V= m/min

Metoda de reglare a sculei la cotǎ: cu piesǎ etalon

Norma tehnică de timp

l=6 min

l1=

l2=0 mm

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt=Tb*2%=0.12*0.02=0.0024 min

Tdo = timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo=(Tb+Ta)*1%=(0.12+1.46)*0.01=0.0158 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=(Tb+Ta)*3%=(0.12+1.46)*0.03=0.047 min

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.12+1.46=1.58 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=9 min

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.0024+1.58+0.047=1.63 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.63+ 9/100= 1.72 min

Operația 1 –Strunjire frontală și centruire – Varianta II

Figura 5 Strunjire frontală și centruire

a) Mașina unealtă și principalele caracteristici tehnice:

– strung paralel SN 250;

– diametrul maxim de prelucrare deasupra patului: – 250[mm]

– distanța dintre vârfuri: – 500[mm]

– diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: – 145[mm]

– gama de turații (12 trepte) – 63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1990

– gama de avansuri (24 trepte) – longitudinale: 0,04÷2,24[mm/min]

– transversale: 0,014÷0,80[mm/min]

– gama de filete metrice: – 0,5÷28[mm]

– conul interior al arborelui principal: – Morse 4

– conul interior al pinolei din păpușa mobilă: – Morse 3

– cursa maximă a pinolei: – 165[mm]

– cursa maximă a sanie port cuțit: – 130[mm]

– cursa maximă a saniei transversale: – 147[mm]

– cursa maximă a saniei principale(cărucior) : – 400[mm]

– puterea electrică – 2,35[kW]

b) Sculele achietoare:

Cutit de strunjit 20×20 P20

c) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:

– între vârfuri

– antrenor

d) Dispozitiv de prindere a sculei: În port cuțit – cu 3 șuruburi

f) Mijloace de control: Șubler STAS 1373/2 – 73

g) Fazele operației:

– Prindere SF

– Strunjire frontală S2

– Strunjire frontală S7

– Centruire S1

– Centruire S7

– Desprindere SF

– Control

h) Regimul de așchiere

Faza 2 : Strunjire de degroșare S2

Adâncimea de așchiere: t=Ap=1,75 mm

Durabilitatea economicǎ a sculei: în funcție de secțiunea cuțitului și carbura utilizatǎ:T = 90 min

Avansul: Se alege în funcție de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculǎ și de adâncimea

de așchiere, avansul:

s = 0.6…1,0

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege avansul s = 0.8 mm/rot

Viteza de așchiere:

Vs=255 m/min – viteza de aschiere

Pz=29 daN – forta de aschiere

N=1,5 W – puterea necesara

Viteza se corecteaza apoi prin relatia urmatoare cu ajutorul a doi coeficienti K1 si K2;

K1=0.65

K2=0.97

Vcor=vtabel*k1*k2

Vcor=255*0.65*0.97=160,77 m/min

Turatia arborelui principal:

N===1307,81 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege turația imediat inferioarǎ:

n = 1000 rot/min

Viteza realǎ de așchiere:

Vr= m/min

Verificarea puterii:

Pz=29 daN

Nr===1.18

Din Caracteristicile masinii unelte Nr<Nmu=2.35

Tb – timpul de bază

l1=3.35 [mm]

l=20,75 [mm]

l2=0 [mm]

i=1

Tb==0.024 [min]

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt=Tb*2%=0.024*0.02=0,00048 min

Tdo = timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo=1%*Tb=0.01*0.024=0.00024 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=4%* Tb=4%*0.024=0.00094 min

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.024+1.46=1,484 min

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.00048+1.484+0.00094=1,493 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi= 8 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.493 + 8/100= 1,573 min

Faza 3 : Strunjire de degroșare S7

Adâncimea de așchiere: t=Ap=1,75 mm

Durabilitatea economicǎ a sculei: în funcție de secțiunea cuțitului și carbura utilizatǎ:T = 90 min

Avansul: Se alege în funcție de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculǎ și de adâncimea

de așchiere, avansul:

s = 0.6…1,0

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege avansul s = 0.8 mm/rot

Viteza de așchiere:

Vs=255 m/min – viteza de aschiere

Pz=29 daN – forta de aschiere

N=1,5 W – puterea necesara

Viteza se corecteaza apoi prin relatia urmatoare cu ajutorul a doi coeficienti K1 si K2;

K1=0.65

K2=0.97

Vcor=vtabel*k1*k2

Vcor=255*0.65*0.97=160,77 m/min

Turatia arborelui principal:

N===1307,81 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege turația imediat inferioarǎ:

n = 1000 rot/min

Viteza realǎ de așchiere:

Vr= m/min

Verificarea puterii:

Pz=29 daN

Nr===1.18

Din Caracteristicile masinii unelte Nr<Nmu=2.35

Tb – timpul de bază

l1=3.35 [mm]

l=43,75 [mm]

l2=0 [mm]

i=1

Tb==0.087 [min]

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt=Tb*2%=0.087*0.02=0,0017 min

Tdo = timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo=1%*Tb=0.01*0.087=0.0087 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=4%* Tb=4%*0.087=0.0034 min

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.087+1.46=1,507 min

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.0017+1.507+0.0034=1,512 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=8 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.512 + 8/100= 1,592 min

Faza 4: Centruire A3.15 STAS 1114/2-67

Adâncimea de așchiere: este datǎ de adaosul de prelucrare pe razǎ

t = Ap = D/2 = 3.15/2 = 0.8 mm

Avansul de așchiere:

Pentrul diametrul burghiului de centruit d = 3.15 mm se recomandǎ:

s = 0.03 mm/rot

Viteza de așchiere:

Pentrul diametrul burghiului de centruit d = 3.15mm se adoptǎ:

v = 20 m/min

Turația sculei așchietoare:

n===2022.04 rot/min

Adopt n = 1900 rot/min

Viteza de așchiere realǎ:

V= m/min

Metoda de reglare a sculei la cotǎ: cu piesǎ etalon

Norma tehnică de timp

l=6 min

l1=

l2=0 mm

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt=Tb*2%=0.12*0.02=0.0024 min

Tdo = timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo=(Tb+Ta)*1%=(0.12+1.46)*0.01=0.0158 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=(Tb+Ta)*3%=(0.12+1.46)*0.03=0.047 min

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.12+1.46=1.58 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=9 min

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.0024+1.58+0.047=1.63 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.63+ 9/100= 1.72 min

OPERAȚIA 2- Strunjire de degroșare

Figura 6 Strunjire de degroșare

a) Mașina unealtă și principalele caracteristici tehnice:

– strung paralel SN 250;

– diametrul maxim de prelucrare deasupra patului: – 250[mm]

– distanța dintre vârfuri: – 500[mm]

– diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: – 145[mm]

– gama de turații (12 trepte) – 63;90;125;180;250;355;500;710;1000;1410;1990

– gama de avansuri (24 trepte) – longitudinale: 0,04÷2,24[mm/min]

– transversale: 0,014÷0,80[mm/min]

– gama de filete metrice: – 0,5÷28[mm]

– conul interior al arborelui principal: – Morse 4

– conul interior al pinolei din păpușa mobilă: – Morse 3

– cursa maximă a pinolei: – 165[mm]

– cursa maximă a sanie port cuțit: – 130[mm]

– cursa maximă a saniei transversale: – 147[mm]

– cursa maximă a saniei principale(cărucior) : – 400[mm]

– puterea electrică – 2,35[kW]

b) Sculele achietoare:

Cutit de strunjit 20×20 P20

c) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:

– între vârfuri

– antrenor

d) Dispozitiv de prindere a sculei: În port cuțit – cu 3 șuruburi

f) Mijloace de control: Șubler STAS 1373/2 – 73

g) Fazele operației:

– Prindere SF

– Strunjire exterioară de degroșare – Ø39.1 S2

– Strunjire exterioară de degroșare – Ø26.8 S3

– Desprindere SF

– Control

h) Regimul de așchiere

Faza 2 : Strunjire de degroșare

Adâncimea de așchiere: t=Ap=2.35 mm

Durabilitatea economicǎ a sculei: în funcție de secțiunea cuțitului și carbura utilizatǎ:T = 90 min

Avansul: Se alege în funcție de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculǎ și de adâncimea

de așchiere, avansul:

s = 0.4…0.5

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege avansul s = 0.45 mm/rot

Viteza de așchiere:

Vs=172 m/min – viteza de aschiere

Pz=137 daN – forta de aschiere

N=4.80 W – puterea necesara

Viteza se corecteaza apoi prin relatia urmatoare cu ajutorul a doi coeficienti K1 si K2;

K1=0.65

K2=0.65

Vcor=vtabel*k1*k2

Vcor=172*0.65*0.65=72.67 m/min

Turatia arborelui principal:

N===591.14 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege turația imediat inferioarǎ:

n = 500 rot/min

Viteza realǎ de așchiere:

Vr= m/min

Verificarea puterii:

Pz=137 daN

Nr===1.75

Din Caracteristicile masinii unelte Nr<Nmu=2.35

Prelucrarea se execută cu parametrii reali ai regimului de așchiere

Metoda de reglare a sculei la cotă: Reglarea sculei se face după calibre sau etalon.

Normarea tehnică de timp:

Tb – timpul de bază

l1=3.35 [mm]

l=51.75 [mm]

l2=0 [mm]

i=1

Tb==0.24[min]

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt=Tb*2%=0.24*0.02=0.004 min

Tdo = timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo=1%*Tb=0.01*0.24=0.024 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=4%* Tb=4%*0.24=0.0096 min

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.24+1.46=1.75 min

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.004+1.75+0.0096=1,76 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=9 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.76 + 9/100= 1.85 min

Faza 3: Strunjire de degroșare

Adâncimea de așchiere: t=Ap=2.7 mm

Durabilitatea economicǎ a sculei: în funcție de secțiunea cuțitului și carbura utilizatǎ: T = 90 min

Avansul:

Se alege în funcție de materialul prelucrat, de diametrul piesei, de sculǎ și de adâncimea de așchiere, avansul:

s = 0.4…0.5

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege avansul s = 0.5 mm/rot

Viteza de așchiere:

Vs=158 m/min – viteza de aschiere

Pz=166 daN – forta de aschiere

N=5.40 W – puterea necesara

Viteza se corecteaza apoi prin relatia urmatoare cu ajutorul a doi coeficienti K1 si K2;

K1=0.65

K2=0.65

Vcor=Vtabel*k1*k2

Vcor=158*0.65*0.65=66.75 m/min

Turația arborelui principal:

N===793.20 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 250 se alege turația imediat inferioarǎ:

n = 710 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

Vr= m/min

Verificarea puterii:

Pz=166 daN

Nr===2.06

Din Caracteristicile masinii unelte Nr<Nmu=2.35

Prelucrarea se executa cu parametrii reali ai regimului de aschiere

Metoda de reglare a sculei la cotă:

Reglarea sculei se face după calibre sau etalon.

Normarea tehnică de timp:

Tb – timpul de bază

l1=3.7 [mm]

l=70 [mm]

l2=0 [mm]

i=1

Tb==0.20[min]

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdt – timp de deservire tehnică

Tdt=Tb*2%=0.20*0.02=0.004 min

Tdo = timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo=1%*Tb=0.01*0.20=0.002 min

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton=4%* Tb=4%*0.20=0.008 min

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.20+1.46=1.66 min

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.004+1.66+0.008=1,67 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=9 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.67 + 9/100= 1.76 min

OPERAȚIA 7- Găurire – Varianta I Succesivă

Figura 7 – Găurire succesivă

Mașina unealtă și principalele caracteristici tehnice

Operația se execută pe o mașină de găurit vertical G25, având următoarele caracteristici :

– diametrul de găurire convențional D =25 mm

– dimensiunile mesei (Lxlxh)= 300x400x630

– conul axului principal Morse 3

– numărul canalelor din masă T=3

– profilul canalelor din masă T 14 STAS 1385/70

– lungimea cursei burghiului: 280 mm

– adâncimea maximă de găurire: 225 mm

– puterea mașinii Nm=1,5 kW

Gama de turațiia arborelui principal:

150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360 [rot/min]

Gama de avansuri a mașini:

0,10; 0,16; 0,25; 0,40; 0,53. [mm/rot]

b) Scule așchietoare

Burghiu elicoidal cu coadă conică STAS 575-88/ Rp3

d=6,5 mm

L=144 mm

l=63 mm

2K=120o

Con Morse 1

Notație: Burghiu7 N-STAS 575-88/Rp3

c) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de găurit 2012-18-001

d) Dispozitiv de prindere a sculelor așchietoare:

Bucșe de reducție pentru scule cu Con Morse STAS 252-88.

Reducție CM3/CM1 – STAS 252-88

e) Mijloace de control:

Șubler 150 x 0,1 STAS 1373/2-88

f) Fazele operației

1. Prindere semifabricat

2. Burghiere patru găuri (succesiv) echidistante 6,8

3. Desprindere semifabricat

4. Control

g) Regimurile de așchiere

Stabilirea adaosului de prelucrare: Ap =D/2=3.4 mm

Adâncimea de așchiere

t = D/2 = 8/2 = 4 [mm]

Avansul

S = Ks * Cs * D0,6 = 0,9 * 0,047 * 6.8 0.6 = 0,13 [mm/rot]

Ks = 0,9;

Cs = 0,038;

Viteza de așchiere

V = * Kvp = = 13.23 [m/min]

Cv = 4.42; zv = 0,4; m = 0,2; yv = 0,7

T = 25 [min]

Kvp = 0.53 * 1 * 1 * 0,95 = 0,686

Turația arborelui principal

n = = 619.61 [rot/min]

Din caracteristicile mașinii unelte G25 se alege turația imediat inferioarǎ:

nG25 = 600 [rot/min]

Forța

F = CF * DxF * SYF * KF= 630 * 6.81,07 * 0,100,66 * 1 = 895.86 [N]

Determinarea momentului

Mt = CM * DXM * SYM * KM = 49 * 6.81,71 * 0,100,84 * 1 = 277.006 [N*m]

Determinarea puterii

Ne = (Mt * n) / 97500 = (277.006*600)/97500 = 1.77 [kW] < NG25 = 3[kW]

Metoda de reglare a sculei la cotă:

– prin bucșa de găurire a dispozitivului

Norma tehnică de timp

Tb – timpul de bază

Tb = * 1 = =0,34 [min]

l =15 [mm]

l1 = 4.46[mm]

l2 = 1,0 [mm]

i = 1

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdo – timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo =(Tb+Ta)*1%=(1.34+1.46)*0.01=0.028 [min]

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton =( Tb+Ta)* 3% = 0,084 [min]

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0,34+1.46=1,8 min

Tdt – timpul de deservire tehnică

Tdt = 2% * Tb= 0,0272 [min]

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.0272+1.8+0.084= 1,91 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=7 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.91 + 7/100= 1,98 min

Operația 7 – Burghiere Varianta II- Gaurire 4 gauri simultan

Figura 8 – Găurire simultană

Mașina unealtă și principalele caracteristici tehnice

Operația se execută pe o mașină de găurit vertical G25, având următoarele caracteristici :

– diametrul de găurire convențional D =25 mm

– dimensiunile mesei (Lxlxh)= 300x400x630

– conul axului principal Morse 3

– numărul canalelor din masă T=3

– profilul canalelor din masă T 14 STAS 1385/70

– lungimea cursei burghiului: 280 mm

– adâncimea maximă de găurire: 225 mm

– puterea mașinii Nm=1,5 kW

Gama de turațiia arborelui principal:

150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700; 2360 [rot/min]

Gama de avansuri a mașini:

0,10; 0,16; 0,25; 0,40; 0,53. [mm/rot]

b) Scule așchietoare

Burghiu elicoidal cu coadă conică STAS 575-88/ Rp3

d=6,5 mm

L=144 mm

l=63 mm

2K=120o

Con Morse 1

Notație: Burghiu7 N-STAS 575-88/Rp3

c) Dispozitiv de prindere a semifabricatului:

Dispozitiv de găurit 2012-18-001

d) Dispozitiv de prindere a sculelor așchietoare:

Bucșe de reducție pentru scule cu Con Morse STAS 252-88.

Reducție CM3/CM1 – STAS 252-88

e) Mijloace de control:

Șubler 150 x 0,1 STAS 1373/2-88

f) Fazele operației

1. Prindere semifabricat

2. Burghiere patru găuri (succesiv) echidistante 6,8

3. Desprindere semifabricat

4. Control

g) Regimurile de așchiere

Stabilirea adaosului de prelucrare: Ap =D/2=3.4 mm

Adâncimea de așchiere

t = D/2 = 8/2 = 4 [mm]

Avansul

S = Ks * Cs * D0,6 = 0,9 * 0,047 * 6.8 0.6 = 0,13 [mm/rot]

Ks = 0,9;

Cs = 0,038;

Viteza de așchiere

V = * Kvp = = 13.23 [m/min]

Cv = 4.42; zv = 0,4; m = 0,2; yv = 0,7

T = 25 [min]

Kvp = 0.53 * 1 * 1 * 0,95 = 0,686

Turația arborelui principal

n = = 619.61 [rot/min]

Din caracteristicile mașinii unelte G25 se alege turația imediat inferioarǎ:

nG25 = 600 [rot/min]

Forța

F = CF * DxF * SYF * KF= 630 * 6.81,07 * 0,100,66 * 1 = 895.86 [N]

Determinarea momentului

Mt = CM * DXM * SYM * KM = 49 * 6.81,71 * 0,100,84 * 1 = 277.006 [N*m]

Determinarea puterii

Ne = (Mt * n) / 97500 = (277.006*600)/97500 = 1.77 [kW] < NG25 = 3[kW]

Metoda de reglare a sculei la cotă:

– prin bucșa de găurire a dispozitivului

Norma tehnică de timp

Tb – timpul de bază

Tb = * 4 = =1,36 [min]

l =15 [mm]

l1 = 4.46[mm]

l2 = 1,0 [mm]

i = 1

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.09+0.07=1.46 min

Tdo – timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo =(Tb+Ta)*1%=(1.36+1.46)*0.01=0.028 [min]

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton =( Tb+Ta)* 3% = 0,084 [min]

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=1,36+1.46=2,82 min

Tdt – timpul de deservire tehnică

Tdt = 2% * Tb= 0,027 [min]

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.0272+2,82+0.084= 2,93 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=7 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 2,93 + 7/100= 3 min

Operația 8 Filetare

Figura 9 Filetare

Mașina unealtă și principalele caracteristici tehnice

Se alege realizarea prelucrării pe o mașină de filetat interior vertical MFIV-8, având următoarele caracteristici tehnice principale :

– Diametrul maxim pentru filetare interioară

– în oțel cu σr =60 [kg F/mm2] – M8;

– în fontă cenușie – M10;

– în alamă – M12;

– în metale ușoare – M12;

– Lungimea maximă de filetat

– filetare interioară – 30 [mm]

– găuri înfundate – 30 [mm];

– filetare exterioară – 42 [mm];

– Distanța între axul principal și ghidajul coloanei – 200 [mm];

– Distanța maximă între arborele principal și masă – 320 [mm];

– Deplasarea maximă pe coloană a carcasei port-arbore principal -200 [mm];

– Suprafața de prindere a mesei – 355-450 [mm];

– Lățimea canal STAS 1385-70 – 12 [mm];

– Distanța între canale T – 112 [mm];

– Numărul treptelor de turații ale axului principal – 7;

– Turațiile arborelui principal [rot/min] -180-1400;

– Avansurile arborelui principal (numai mecanic)[mm/rot] – 0.35 – 1.75 pasi/mm

– pentru filete metrice [mm/rot] – 1,75; 2,0; 2,5; 3; 3,5;

– pentru filete în țoli [p/țol] -20;18;16;14;12;11;10;9;8;7;

– Puterea motorului electric reversibil principal – 0.6 [kW];

– Lungimea – 1425 [mm];

– Lățimea – 675 [mm];

– Înălțimea – 2050 [mm];

– Masa netă – 500 [kg];

b) Scule așchietoare

Tarod A-M8 STAS 1112/7-75 Rp8

c) Dispozitivul de prindere al semifabricatului

Dispozitiv de filetat

d) Dispozitivul de prindere al sculelor așchietoare

Diapozitiv prindere tarod

e) Mijloace de control

Calibru tampon filetat M8

g) Fazele operației:

1.Prindere semifabricat;

2.Filetare M8x15;

3.Desprindere semifabricat ;

4.Control.

h) Adaosuri de prelucrare intermediare și totale

2Ap = Dfinal – Dinițial / 2 = (8-6.8)/2= 0.6 mm

i) Regimul de așchiere

Adâncimea de așchiere

t = (D-d)/2 = (8-6.8)/2 = 0,6 mm;

Durabilitatea sculei așchietoare

T = 190 min

Stabilirea avansului de așchiere

s =p 1,25 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere:

Se alege turația recomandată:

ntabel = 180 rot/min

V m/minut

Prelucrarea se execută cu următorii parametrii reali ai regimului de așchiere:

– adâncimea de așchiere t = 0,9 mm

– avansul de așchiere sr = 1,25 mm/rot

– viteza de așchiere vr = 4.52 m/min

– turația nr = 180 rot/min

j) Metoda de reglare a sculei la cotă

Reglarea se face după gradația mașinii de filetat reglând limitatorul, prin așchii de probă la prima piesă (metoda așchiilor de probă).

Norma tehnică de timp

Tb – timpul de bază

Tb = * 4 = =0.09 [min]

Timpi ajutători

Ta=ta1+ta2+ta3=1.3+0.01+0.1=1.41 min

Tdo – timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo =(Tb+Ta)*1%=(0.09+1.41)*0.01= 0.015 [min]

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton =( Tb+Ta)* 3% = 0,045 [min]

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.09+1.41= 1.5 min

Tdt – timpul de deservire tehnică

Tdt = 2% * Tb= 0,0018 [min]

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.018+1.5+0.045= 1.546 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=7 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1.546 + 7/100= 1.61 min

Opeația 9 – Frezare Canal – S11

Figura 10 Frezare canal

Mașina unealtă FUS 32 și principalele caracteristici tehnice

Dimensiunile piesei:

Diametru minim: 20 mm

Diametru maxim: 160 mm

Lungimea minimă: 160 mm

Lungimea maximă: 1600 mm

Gama de turații centruire: 380-1900 rot/min; (reglabil continuu)

Gama de turații la frezare: 80-400 rot/min; (reglabil continuu)

Avans sanie: – longitudinal: manual

– transversal de lucru: 20 – 400 mm/min

– transversal rapid: 3000 mm/min

Avans pinolă centruire: – de lucru: 80-250 mm/min

– rapid: 3000 mm/min

Momentul maxim: 40 kg

Puterea motorului unitatii de lucru: 4.5/6.8 Kw

b) Scule așchietoare:

– frezǎ cilindro frontalǎ cu coada conica 16×148 STAS 1683-80 Rp 3

D=16js14(+/- 0.215)

L=148 mm

l=63 mm

z=4

c) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: menghinǎ autocentrantǎ cu bacuri unghiulare

d) Dispozitiv de prindere al sculelor așchietoare:

– dorn port-frezǎ;

– mandrinǎ.

e) Mijloace de control: Șubler 0-150 x 0.1 STAS 1373/2-73

f) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat

2. Frezare canal – l=16 mm

3. Desprindere semifabricat

4. Control

g) Adaosurile de prelucrare:

Frezat: Ap= 1.75 mm

h) Regimul de așchiere

Adâncimea de așchiere: t = Ap = 3 mm

Stabilirea avansului: în funcție de rugozitatea Ra = 12.5μm și de rezistența oțelului de prelucrat se alege avansul:

sr = sd *z = 0.12*4=0.48 mm/rot

sd = 0.1…0.15 mm/dinte

Stabilirea durabilitǎții economice a sculei: Tec = 80 min

Viteza de așchiere:

V=*Kv m/min

Kv=Kmv*Ks1*Kx

Kmv=Cm(

Cm=1

nv=0.9

Kmv=0.9( = 6.13

Ks1=0.8

Kx=0.93

Kv=1

V=

Gama de turații

n===375.59 rot/min

Adopt n=350 rot/min

Viteza de avans:

mm/min

Forța:

Ft=*Kmf

Puterea:

Ne = = =6.73 kW

Ne<NMU=6.8kw

Norma tehnică de timp

tab.12.1

l=16 mm

L1=1

l2=2

i=3

Timpi ajutători

Ta =Ta1 + Ta2 + Ta3 +Ta4 + Ta5 = 0.34+0.98+0.20+0.08+0.24 = 1.84 min

Timp ajutător pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta1 =0.34 min

Timp ajutător pentru comanda mașinii unelte

Ta2 =0,98 min

Timp ajutător pentru măsurări la luarea așchiilor de prob

Ta3 =0,20 min

Timp ajutător pentru evacuarea așchiilor

Ta4 =0,08 min

Timp ajutător pentru măsurări de control

Ta5 =0,24 min

Tdo – timpul de deservire organizatoricǎ

Tdo =(Tb+Ta)*1%=(0.32+1.84)*0.01= 0.021 [min]

Ton – timp de odihnă și necesități firești

Ton =( Tb+Ta)* 3% = 0.064 [min]

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.32+1.84= 2.16 min

Tdt – timpul de deservire tehnică

Tdt = 2% * Tb= 0.064 [min]

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0.064+2.16+0.064= 2.288 min

Timpul de pregătire încheiere

Tpi=13 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 2.288 + 13/100= 2.418 min

Operația 14 – Rectificare de degrosare S3

Figura 11 – Rectificare de degroșare

a) Mașina unealtă utilizată: Mașină de rectificat universală RU 100

Caracteristici tehnice

Piatra de rectificat:

– diametrul exterior: 240-400 mm

– diametrul alezajului: 127 mm

– lățimea normală a pietrei simple: 40 mm

– lățimea maximă a pietrei simple: 60 mm

– lățimea maximă a pietrei compuse: 100 mm

– turația pietrei de rectificare: 1840 rot/min

Piesa de rectificat:

– diametrul maxim: 100 mm

– lungimea maximă: 500 mm

– greutatea maximă: 10 kg

– turațiile: 63-800 rot/min (reglare continuă)

Masa mașinii:

– unghiul de rotire: ±12°

– viteza de avans: 0.05 – 8 m/min (reglare continuă)

– cursa minimă la mișcarea hidraulică a mesei: 2 mm

Sania pietrei de rectificat:

– cursa rapidă: 40 mm

– cursa maximă a avansului transversal: 2 mm

Rectificare interioară:

– lungimea maximă de rectificat: 150 mm

– dimensiunile locașului port-broșe din brațul de rectificare interioară: 60 x 120 mm

Motoare de antrenare:

– discului de rectificat: 3 kW

– piesei: 0.6 kW

– broșei de rectificat interior: 0.5 kW

Dimensiuni de gabarit:

– lungimea: 2390 mm

– lățimea: 1835 mm

– înălțimea: 2040 mm

– înălțimea vârfurilor: 1080 mm

– masa mașinii: 2700 kg

b) Sculă așchietoare :

Piatră pentru rectificare exterioară, plană cu dimensiunile 1a1-250x203x15, STAS 12295/1-85

c) Dispozitivul de prindere al semifabricatului :

– vârf fix

– vârf rotativ

– inimă de antrenare

d) Dispozitivul de prindere al sculei :

e) Mijloace de control: micrometru, STAS 1374 – 88

f) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Rectificare de degrosare;

3. Desprindere semifabricat;

4. Control.

h) Stabilirea adaosului de prelucrare:

2Ap = 0.35 mm

i) Regimul de așchiere

Durabilitatea economică a discului abraziv: = 9 min

Avansul longitudinal:

= 0.6 • B = 0.6 • 15 = 9 mm/rot

B – lățimea pietrei de rectificat

Β=0.5…0.8

Avansul de patrundere

St=0.030….0.010 mm/ cursa

Adopt St=0.020mm

Viteza de așchiere

Vd =25-31.5 m/s

Adopt Vd=30 m/s= 1800m/min

Viteza de rotatie

Vp=

Kvt=0.75

Turația piesei

Se alege din gama de turații a mașinii unelte: = 120 rot/min

Se calculează turația disc:

Viteza de avans reală va fi:

= 4 kW

care se corectează cu următorii coeficienți:

= 0.9 în funcție de lățimea și duritatea pietreo

= 0.8 în funcție de diametrul piesei

Puterea reală:

Norma tehnică de timp

-Timpul de bază:

Ac- Adaos de prelucrare

-Timpii auxiliari:

= 1 pentru prinderea și desprinderea semifabricatului

= 0.05 pentru apropierea pietrei de piesă

= 0.14 pentru măsurători de control

Ta=Ta1+Ta2+Ta5=1+0.05+0.14=1.19 min

-Timpul de deservire tehnică a locului de muncă

Tdt=2%*Tb=0.0086

— timpul de deservire organizatorică

-Timpul de odihnă și necesități firești

-Timpul de pregătire- încheiere

= 3 min – pentru prinderea între vârfuri

= 5 min – pentru primirea și predarea documentației

= 2 min – pentru rotirea mesei mașinii

= + + = 3 + 5 + 2 = 10 min

Top – timpul operativ

Top=Tb+Ta=0.43+1.19= 1,62 min

Tu – timp unitar

Tu= Tdt+Top+Ton=0,0086+1,62+0,0483= 1,67 min

Tn -timpul normat pe operație

Tn= Tu+Tpi/n= 1,67 + 12/100= 1,84 min

STUDIUL ECONOMIC

1.Calculul lotului optim de fabricație

Numărul de repere corespunzătoare lotului optim se calculează cu relația:

unde:

N – programa anuală totală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, stocul de fabricație, rebuturile.

unde:  – procentul de rebuturi (2%);

N – programă anuală planificată;

Ns – numărul pieselor de schimb;

Nsg – numărul pieselor de siguranță;

D = D1 + D2 [lei/lot], unde:

D1 – cheltuieli cu pregătirea-încheierea fabricației și cu pregătirea administrării și lansării lotului;

[lei/lot]

-rmi- retribuția orară de încadrare a lucrării la operația i [lei/oră]

p = 250%; p-regia generală a întreprinderii în procente

mi = 1; mi numărul de mașini necesare executării operației i

-rmi-retribuția orară de încadrare a lucrării la operația i [lei/oră]

frezare degroșare si centruire : 20 lei/oră

strunjire de degrosare: 11 lei/oră

găurire: 10 lei/oră

filetare 12.5 lei/oră

frezare canal 13 lei/oră

rectificare lei/oră

– tpi-timpul de pregătire încheiere [min/lot]

pentru operația 1 – varianta I : tpi = 27 min/lot

– varianta II : tpi = 25 min/lot

pentru operația 2: tpi = 18 min/lot

pentru operația 7 – varianta I : tpi = 7 min/lot

– varianta II : tpi = 7 min/lot

pentru operația 8: tpi = 7 min/lot

pentru operația 9: tpi =13 min/lot

pentru operația 14: tpi = 10 min/lot

=54.07 lei/lot

D1 = 54.07 lei/lot

D2 – cheltuieli cu întreținerea utilajului;

[lei/lot]

-mi=1; mi numărul de mașini necesare executării operației i

-ai=3,5 lei/oră; ai -costul unei ore de întreținere a utilajului

+++=3.4 lei/lot

D2 = 3.4 lei /lot

D=D1+D2=54.07+3.4=57.47 lei/lot

Costul semifabricatului se poate determina cu relația:

Cm = MSF *pc [lei], unde:

MSF – masa semifabricatului [kg];

pc – costul unui kilogram de material [lei];

MSF=2.5kg

pc=6 lei

Cm=2.5*3=5,04 lei

A’ – cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație;

-tui-timpul unitar pentru operația i [min]

-rmi-retribuția orară de încadrare a lucrării la operația i [lei/oră]

frezare degroșare si centruire : 20 lei/oră

strunjire de degrosare: 11 lei/oră

găurire: 10 lei/oră

filetare 12.5 lei/oră

frezare canal 13 lei/oră

rectificare 10 lei/oră

- numărul de loturi aflate simultan în prelucrare;

 – pierderea suportată de economia națională.

operația 1 – varianta I: tu3= 6,325 min/buc

– varianta II: tu3= 4,635 min/buc

operația 2 : tu9= 3,43 min/buc

operația 7: – variantaI tu11= 1,91 min/buc

– varianta II tu11= 3 min/buc

operația 8 : tu13= 1,543 min/buc

operația 6: : tu13= 2,288 min/buc

operația 14: tu15= 1,67 min/buc

=17,68lei

Lotul optim se determină cu rel următoare:

=1 – numărul de loturi aflate simultan în prelucrare

=0,2 – pierderea suportată de economia națională

=1352,27

Lotul de fabricație va fi n = 1352 piese

După determinarea lotului optim se poate determina timpul pe bucată pentru fiecare operație:

op.1 – var I =6,67 min

op.1 – var II = 4,885 min

op.2 =3,61 min

op.7 – var I =1,98 min

op.7 – var II = 2,93 min

op.8 =1,61 min

op.9 =2,418 min

op.14 =1,84 min

3. Determinarea variantei economice de proces tehnologic pentru cele două operații tratate în 2 variante.

3.1 Studiul variantei economice pentru operația 2

Varianta I – Frezare frontală și centruire

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[RON]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [RON]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [RON/buc]

x = numărul de piese [RON]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 2,2 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

= 1,11 RON/bucată

= 4·1,11 =4,44 RON/bucată

= 1,78 RON/bucată

= 2,3 · 10-7 ·1,4 · 100000· 6,67 = 0,13 RON/bucată

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i”

Ai = 9,66 RON/bucată

Pentru varianta I de realizare a operației 1 va exista expresia costului prelucrării:

C =9,66 x =9,66*5000=48300

Varianta II – Strunjire frontală și centruire

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[lei]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [lei]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [lei/buc]

x = numărul de piese [buc]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 2,2 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

= 1,62 [lei/buc]

= 4 · 1,62 = 6,48 [lei/buc]

= 2,36 [lei/buc]

= 2,3· 10-7· 1,4 · 100000·4,88 = 0,1 [lei/buc]

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i”

Ai = 12,76 [lei/buc]

Pentru varianta II de realizare a operației 2 va exista expresia costului prelucrării:

C = 12,76 x =12,76*5000=63800

Se reprezintă grafic cele 2 expresii ale costului prelucrării:

Ci (lei)

63800

48300

Varianta II (Strunjire)

Varianta I (Frezare)

5000 (buc)

3.2 Studiul variantei economice pentru operația 7 Burghiere

Varianta I – Găurire operația 7

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[lei]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [lei]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [lei/buc]

x = numărul de piese [buc]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 2,2 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

Ai,2, Ai,3, Ai,4 – se vor trece corespunzator pentru fiecare din operatii

Ai,1, Ai,5 – mașina și semifabricatul sunt aceleași

= 0,19 [lei/buc]

= 2·4·0,19 = 1,52 [lei/buc]

= 2·0,29 = 0,89[lei/buc]

= 2,3 ·10-7 ·1,4 ·110000·1,98= 0,16 [lei/buc]

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i”(timp pe bucată de la gaurire + timpul pe bucată de la adâncire)

Ai =2,76 [lei/buc]

Pentru varianta I de realizare a operației 7 va exista expresia costului prelucrării:

C = 2,76 x =2,76*5000= 13846,5

Varianta II – Găurire simultană (cap multi-ax)

Costul unei operații “i” a unui produs tehnologic pentru x piese, se poate determina cu relația:

[lei]

Cxi = costul prelucrării operației “i” a x piese [lei]

Ai = cheltuielile independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă pentru operația “i”) [lei/buc]

x = numărul de piese [buc]

Bi = cheltuieli speciale pentru operația “i” , Ai se calculează cu relația:

[lei/buc]

în care:

Ai,1 = 2,2 lei – costul semifabricatului (Ai,1 = Cm)

Ai,2 = costul manoperei pentru o piesă la operația “i”

Ai,3 = cheltuieli indirecte de sector (regie)

Ai,4 = cheltuieli indirecte generale pentru servicii tehnico-administrative

Ai,5 = costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației “i”considerate, pt.1 piesă.

= 0,48 [lei/buc]

= 4 · 0,48 = 1,95 [lei/buc]

= 1,06 [lei/buc]

= 2,3 · 10-7 · 1,4 · 110000 · 2,93 = 0,098 [lei/buc]

2,3 10-7 = este un coeficient funcție de cota de amortizare a M.U. pe o perioadă de amortizare de 12 ani.

1,4 = coeficient funcție de cheltuielile de întreținere și reparație

CMU = costul inițial al mașinii unelte [lei]

tbuc,i = timpul pe bucată pentru operația “i”

Ai = 5,78 [lei/buc]

Pentru varianta II de realizare a operației 7 va exista expresia costului prelucrării:

C = 5,78 x =5,78*5000= 28900

Se reprezintă grafic cele 2 expresii ale costului prelucrării.

Ci (lei)

28900

Varianta II (Găurire-cap multi-ax)

13846,5

Varianta I (Găurire)

5000 (buc)

Amplasarea utilajelor în flux tehnologic

2.Măsuri de tehnica securității muncii pentru cele 2 operații, în variantă economică

Mașini de frezat

pe mașina de frezat se vor executa numai operațiile pentru care a fost destinată mașina de întreprinderea constructoare;

mașiniile de frezat la care se executã frezare rapidã trebuie sã fie prevăzute cu ecrane de protecție;

înainte de montarea frezei, se va verifica ascuțirea acesteia verificându-se dacă aceasta corespunde materialului ce urmează a se prelucra, precum și regimul de lucru indicat în fișa de operații;

montarea și demontarea frezei se va face cu mâinile protejate;

după fixarea și reglarea frezei, se va regla și dispozitivul de protecție, astfel încât dinții frezei să nu poată prinde mâinile sau hainele muncitorului;

fixarea pieselor pe masa mașinii de frezat trebuie să se execute cu dispositive speciale de fixare sau în menghinã. Se interzice orice improvizație la fixarea pieselor;

la fixarea pieselor cu suprafețe neprelucrate și cu încălcări, în menghină sau direct pe masa mașinii se vor folosi menghine cu fălci zimțate sau plăci de reazem și de strângere cu zimți;

verificarea cotelor pieselor fixate pe masa mașinii, precum și a calității suprafeței prelucrate, se vor face numai după oprirea mașinii;

în timpul funcționării mașinii de frezat nu se permite ca pe masa ei să se găsească scule sau alte piese nefixate;

la operația de frezare, cuplarea avansului se va face numai după pornirea prealabilă a axului frezei. La oprirea mașinii de frezat, se va decupla inițial avansul iar apoi se va opri axul frezei.

Mașini de găurit

înainte de fixarea piesei pe masa mașinii se va curăța masa și canalele de așchii;

curățirea mesei de așchii se va face numai după oprirea mașinii, cu ajutorul unui cârlig pentru așchii, perie și măturică. Se interzice suflarea așchiilor cu jet de aer;

prinderea piesei pe masa mașinii și deprinderea ei se vor face numai după ce axul principal s-a oprit complet;

fixarea piesei pe masa mașinii se va face în cel puțin 2 puncte, iar șuruburile de fixare vor fi cât mai apropiate de piesă;

piesa de găurit sau alezat trebuie să fie fixată rigid de masa mașinii, fie cu ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei. Se interzice fixarea și ținerea pisei cu mâna;

înainte de pornirea mașinii se va alege regimul de lucru coprespunător operației care se va executa, sculei utilizate și a materialului piesei de prelucrat;

mandrinele de lucru se vor strânge și desface numai cu chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea mașinii;

se va interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii pentru stângerea sculei;

burghiul sau alezorul introdus în axul principal sau în mandrina de prindere trebuie să fie centrat și fixat;

scoaterea burghiului sau alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei scule speciale;

se interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau conurilor cu cozi uzate sau care prezintă crestături, urme de ciocan, etc;

se interzice folosirea burghielor cu coadă conică în bucșe cilindrice sau invers;

se interzice frânarea burghiului cu mâna

II. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUȚIE A

SDV-urilor AFERENTE PIESEI ARBORE CANELAT

A. DISPOZITIV DE GĂURIRE DG 89-01

Tema proiectului:

Proiectarea unui dispozitiv pentru prinderea semifabricatului, n vederea prelucrării, la operația nr. 8 de găurire Ø 6,8 din cadrul procesului tehnologic de prelucrare a reperului Arbore canelat, număr desen 89-204-12.

1. Stabilirea datelor inițiale necesare proiectării

1.1. Analiza critică a desenului produsului finit, corespunzător reperului pentru care se proiectează dispozitivul

1.2. Identificarea condițiilor tehnice impuse prelucrării

Evidențierea gradelor de libertate care trebuie anulate semifabricatului

2.5 Stabilirea unei scheme de orientare tehnic posibile

1.3 Verificarea schemei de orientare pe baza calculului erorilor de orientare

a) Calculul erorilor de orientare admisibile oa(Ci)

3.2. Stabilirea forțelor și momentelor care acționează asupra semifabricatului (n regim tranzitoriu i n regim stabil de lucru)

Forțele și momentele care acționează asupra semifabricatului sunt prezentate în schița de lucru de la 3.1 și în tabelul următor.

2.Proiectarea schemei de fixare (strângere) a semifabricatului

2.1. Întocmirea schiei semifabricatului, necesar proiectării schemei de fixare (realizat corespunzător schemei de orientare adoptate)

3.3. Determinarea forțelor de prefixare (prestrângere, reglare), ca mărimi vectoriale

Forțele de prefixare sunt prezentate în schița de lucru de la 2.1 și în tabelul următor.

4.6.Stabilirea condițiilor de exploatare a dispozitivului proiectat

Înainte de a se trece la exploatarea dispozitivului, are loc omologarea acestuia.

Principalele operații privind exploatarea dispozitivului de găurit constau în următoarele:

se așează semifabricatul pe placa de bază

după poziționarea corectă a piesei se acționează mecanismul de fixare, cu șurub cu cap striat, până când piesa nu se mișcă în locașul dispozitivului

se acționează mecanismul mașinii unelte și se realizează prelucrarea propriu-zisă de găurit.

După găurire se realizează operația de desprindere a semifabricatului prin desfacerea șurubul, iar piesa se va scoate din dispozitiv.

În timpul exploatării dispozitivului se vor respecta cu strictețe normele tehnice de securitate a muncii de la prelucrările pe mașinile de găurit vertical.

Exploatarea în condiții bune presupune supravegherea și întreținerea permanenta a stării dispozitivului.

BIBLIOGRAFIE

1. Albu, I, ș.a. – Proiectarea asistată de calculator a mașiniilor-unelte, Ed. Tehnică, București, 1984.

2. Beju, L., Brandasu, P.D., Muntean, A., Badescu, M., Proiectarea cutitelor de strung, Ed. Universitatii “Lucian Blaga” din Sibiu, 2001.

3. Ciocîrdia, C. – Tehnologia prelucrării carcaselor. Ed. Tehnică, București, 1982.

4. Ciocîrdia, C. – Tehnologia construcției utilajului agricol. Ed. Tehnică, București, 1982.

5. Drăghici, Gh. – Bazele teoretice ale proiectării proceselor tehnologice în construcția de mașini. Ed. Tehnică, București, 1971.

6. Dârzu, V., Calitatea si fiabilitatea procesului tehnologic. Ed. Universității “Lucian Blaga” din Sibiu, 2001.

7. Dragu, D. – Toleranțe și măsurători tehnice. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1980.

8. Domșa, A. ș.a. – Materiale metalice în costrucția de mașini. Ed. Tehnică, București, 1981.

9. Dușe, D., Bologa, O. – Tehnologii de prelucrare tipizate. Ed. Universității, Sibiu, 1995.

10. Duse, D., Dirzu, V., Tehnologii de prelucrare, Vol. I, Ed. Universitatoo din Sibiu, 2001.

11. Epureanu, A. I. – Tehnologia construcțiilor de mașini. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1987.

12. Gavrilaș, I., Voicu, T. – Tehnologia pieselor tip arbore, bucsă și disc pe mașini unelte clasice și cu comandă program. Ed. Tehnică, București, 1975.

13. Georgescu, G. S. – Îndrumator pentru atelierele mecanice. Ed. Tehnică, București, 1978.

14. Lăzărescu, I., Ștețiu Gr. – Cotarea tehnologică și cotarea funcțioanală. Ed. Tehnică, București,1973.

15. M.I.E.M. – Normative unificate de timpi auxiliari la mșinile unelte.

16. M.I.E.M. – Norme de tehnica securității muncii în inteprinderile construnctoare de mașini.

17. Oprean, C. ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare vol. II. Proiectarea sculelor așchietoare I. Ed. Universității din Sibiu, 1994.

18. Petriceanu, Gh. – Proiectarea proceselor tehnologice și reglarea strungurilor automate. Ed. Tehnică, București, 1979.

19. Picoș, C. ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere. Ed. Tehnică, București, 1974.

20. Picoș, C. ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere vol. I. Ed. Tehnică, București, 1979.

21. Picoș, C. ș.a. – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere vol. II. Ed Tehnică, București, 1982.

22. Picoș, C. ș.a. – Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere vol. I. + vol. II. Ed. Universitas, Chișinău 1992.

23. Popescu, I., Fetche, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. I, I.I.S. Sibiu, 1980.

24. Popescu, I., Dîrzu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. II, I.I.S. Sibiu, 1980.

25. Popescu, I. – Tehnologia construcției de mașini. Bazele teoretice vol. I. + vol. II. I.I.S. Sibiu 1985.

26. Popescu, I., Dîrzu, V., Radu, V. – Regimuri de așchiere pentru prelucrări pe mașini unelte vol. III. I.I.S. Sibiu, 1982.

27. Popescu, I. Tehnologia fabricări mașinilor, I.I.S. Sibiu, 1982.

28. Popescu, I., Duse, D.M., Tehnologii moderne de fabricare a produselor, Vol. I, Ed. Universității “Lucian Blaga” din Sibiu, 2003.

29. Popescu, I., Minciu, C., Tanase, I., Brandasu, D., s.a. Scule aschietoare. Dispozitive de prindere a sculelor aschietoare. Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Mijloace de masurare. Elemente pentru proiectarea tehnologiilor. Vol. I, Ed. Matri, București, 2005.

30. Pruteanu, O. ș.a. – Tehnologia fabricării mașinilor. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1981.

31. Simion, C., Tolerante dimensionale si geometrice, Ed. Universității “Lucian Blaga” din Sibiu, 2001.

32. Ștețiu, C., Oprean, C. – Măsurări geometrice în industria construntoare de mașini. Ed. Științifică și Enciclopedică, București, 1988.

33. Ștețiu, G. ș.a. – Teoria și practica sculelor așchietoare. Elemente de teoria așchierii metalelor vol. I. Ed. Universității din Sibiu, 1994.

34. Ștețiu, M. ș.a. – Teoria si practica sculelor așchietoare vol. III. Proiectarea sculelor aschietoare II. Ed. Universității din Sibiu, 1994.

35. Urdaș, V. – Tratamente termice. I.I.S. Sibiu, 1978.

36. Urdas, V., Tratamente termice. Indrumar Ed. Universității din Sibiu, 2001.

37. Ștețiu, G. – Control tehnic. Ed. Didactică și Pedagogică, București, 1989.

38. Vlase, A. ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp vol. I. Ed. Tehnică, București, 1984; vol. II. Ed. Tehnică, București, 1985.

39. Vlase, A. ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe strunguri. Îndrumar de proiectare. Ed. Tehnică, București, 1989.

40. Vlase, A. ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare. Ed. Tehnică, București, 1994.

41. Vlase, A. ș.a. – Tehnologia construcțiilor de mașini. Ed. Tehnică, București, 1996.

42. XXX – Fonte și oțeluri. Standarde și comentarii. Ed. Tehnică, București, 1980.

43. XXX – Metale și aliaje neferoase. Standarde și comentarii. Ed. Tehnică, București, 1980.

44. XXX – Scule așchietoare și port scule. Colecția STAS vol. I. + vol. II. Ed. Tehnică, București, 1987.

Partea economică

Îmbunătățirea procesului de aprovizionare și de livrare în cadrul firmei SC NTN-SNR Rulmenți SRL

Contextul strategic și scopul analizei cazului

Prezentarea firmei

SNR Rulmenți Sibiu s-a deschis în anul 2004, iar denumirea actuală există din 2007, datorită unirii celor două grupuri NTN-SNR pentru a deveni un lider mondial în fabricarea rulmenților și a planetarelor.

NTN-SNR Rulmenți este cea mai tânără unitate a Grupului NTN-SNR Roulements și are o experiență de peste 90 de ani în fabricarea rulmenților pentru automotive, aeronautică și industrie.

NTN-SNR Europa aparține NTN Corporation Company. Birouri SNR sau alăturat birourilor europene NTN, în scopul de a construit o rețea comună și eficientă în Europa.

Este compania numarul unu din Europa și a treia din lume din domeniul rulmenților. Grupul are o prezență foarte activă în zona Europei, cu precadere în Europa de Vest. Compania internațională, deține 13 filiale, 11 unități de producție și un centru logistic la Lyon, în Franta( Fig.1, Fig.2) .

Figura 1 NTN-SNR Europa

Figura 2 NTN-SNR Prezența pe glob

Parteneri de afaceri

Principalii parteneri de afaceri ai grupului NTN-SNR Roulments sunt:

RENAULT,

NISSAN,

DACIA,

PEUGEOT,

MERCEDES,

VOLVO,

LINAMAR,

GM,

HONDA,

GPM,

SUZUKI,

VOLKSWAGEN,

PIERBURG,

FIAT

Produse

Produsele care se realizeaza la fabrica din Sibiu sunt:

Rulmenți

Pentru cutii de viteză (rulmenți cu 1 rând de bile, rulmenți cu 2 rânduri de bile, rulmenți conici, inele sub pinion);

Rulmenți de roată;

Rulmenți pentru pompa de apă;

Rulmenti pentru motor;

Transmisii cardanice

Structura acționariatului

Fuziunea dintre cele două grupuri NTN și SNR a început în anul 2007, atunci NTN a preluat 51% din acțiuni, iar mai tarziu devenind unicul acționar.

Companiile NTN și SNR au combinat punctele lor forte pentru a deveni mai puternice la nivel mondial și pentru a îmbunătăți poziția lor în Europa.

Grupul NTN a fost fondat în martie 1918, în orașul Osaka, Japonia, iar în prezent are 44 de fabrici în lume, 72 de puncte de vanzare și 16 centre de cercetare-dezvoltare în Japonia,USA,Franța,Germania. Președintele consiliului de administrație este Yasunobu Suzuki, iar președintele companiei este Tatsuo Kondo. Numărul angajaților a atins cifra de 17,306 și este in continuă creștere, iar vanzările au ajuns la 3,1 miliarde euro.

Figura 3 NTN corporate

Grupul SNR Roulements a fost fondat în 1946, având sediul în orașul Annecy, Franța. În momentul de față are 11 fabrici în 6 țări, 13 puncte de vânzare în 10 țări și 2 centre de cercetare și dezvoltare în Franța si Germania.

Amplasarea organizației

Firma este situată în județul Sibiu, pe strada Salzburg 6, 550018 Sibiu.

Având în vedere că aprovizionarea se face de la diferiți furnizori din țară și din Franța, iar clienții sunt din străinătate, NTN-SNR Rulmenți a realizat câteva moduri de a-și ușura transportul:

Are o poziție strategică în orașul Sibiu, fiind situată în apropierea autostrăzii.

Și-a consolidat parteneriatul cu rețeaua sa de distribuție .

Un alt avantaj al firmei este existenta unui aeroport international în Sibiu.

Misiunea companiei

Misiunea companiei este să își respecte angajamentele față de clienți prin: atenție și sprijin, fexibilitate de serviciu, supunere totală la relația cu clienții; față de angajați prin: formare de-a lungul carierei, printr-o politică puternică de mobilitate internă, factor de motivare și de performanță.; angajamentele în calitatea produselor prin: calitate în inginerie, calitate în producție/proces, calitate în vânzări și servicii; cât și reducerea impactului poluării asupra mediului înconjurător.

Obiectivul este să devină o companie de rulmenți apreciată atât de către angajați, colaboratori, cât și de comunitatea în care își desfășoară activitatea. Echipa nu este alcătuită din simpli angajați, ci este reprezentată de parteneri activi care susțin în mod constant misiunea și obiectivele companiei NTN-SNR Rulmenți.

Analiza industriei

La sfarșitul anilor 70 și începutul anilor 80 o mulțime de companii din Statele Unite s-au complăcut în declinul industriei de rulmenți, însă acum a venit momentul relansării. Anii 90 au reprezentat momentul de cotitură al acestei industrii, iar de atunci producătorii de rulmenți au continuat să micșoreze costurile și durata de timp dintre luarea unei decizii și aplicarea ei propriu-zisă.

Sectorul rulmenților din România este caracterizat de un nivel ridicat al exporturilor, valoarea livrărilor externe depașind suma de 125 milioane de dolari. Industria românească ocupă locul III în Europa, deținând 1% din piața mondială.

Analiza produsului

Rulmentul este un ansamblu mecanic care asigură o legătură mobilă între două părți care se rotesc una față de alta. Funcția sa este de a permite rotația relativă a acestor componente, subsarcină, cu precizie și frecare minimă.

Un rulment este format din:

două inele, unul asociat cu un element fix, celălalt cu elementul de mișcare și dispune de cailor de rulare;

elementele de rulare permit deplasarea relativă dintre cele două inele cu frecare minimă;

o colivie ce separă corpurile de rotație.

Există două mari familii rulmenți:

rulmenți cu bile, care permit viteze mari de rotație;

rulmenți cu role, care pot rezista la sarcini radiale mai mari decât rulmenții cu bile.

Figura 4 Tipuri de rulmenți

Analiza pieței

Ansamblul “rulment” poate să fie încadrat în categoria produselor industriale.

Pentru industria constructoare de mașini, sectorul fabricației de rulmenți a fost unul dintre cele mai viabile și profitabile. Chiar dacă rulmenții se constituie ca subansambluri pentru aplicațiile in care sunt integrați, organizațiile al căror obiect de activitate este fabricarea de rulmenți au fost și vor rămane pentru menținerea și dezvoltarea acestui sector prin optimizarea lor din punct de vedere constructiv și funcțional, motivația rezultând din:

Creșterea cererii pentru această categorie de produse industriale, datorită creșterii numărului de mașini și a echipametelor a căror părți componente sunt si preferințele manifestate de utilizatorii finali comparativ cu lagărele de alunecare.

Integrarea acestor subansambluri în diverse aplicații care să realizeze performanțe tehnice la neveluri riguros specificate ( rulmenții care să funcționeze la un nivel scăzut de zgomot, rulmenții cu un nivel scăzut de zgomot etc)

Contribuția semnificativă care o au aceste subansambluri în ceea ce privește durabilitatea și fiabilitatea mașinii sau a echipamentului în care sunt integrate.

Analiza situației

Analiza mediului extern general

Tehnologia

De-a lungul anilor s-a dezvoltat preocuparea pentru materialele folosite la fabricarea rulmenților, pentru tratamentul termic aplicat suprafețelor, pentru tipul de prelucrare și pentru software-urile de calcul și simulare, toate acestea conducând la îmbunătățirea condițiilor tehnologice impuse produsului final.

În ceea ce privește selecția materiei prime aceasta este extrem de importantă pentru calitatea rulmentului și este dependentă de tehnologiile folosite în producția oțelului. Conformitatea privind compoziția, călirea, puritatea și stabilitatea trebuie să fie conform Standardelor Internaționale. Din acest motiv, procesul de achiziționare a materiei prime de cea mai înaltă calitate se face în baza unor protocoale stricte care să ateste calitatea premium a oțelului de rulmenți.

În mod normal rulmenții necestită un anumit timp de fabricație și presupun o tehnologie de fabricare flexibilă, precisă și calificată. De aceea s-a investit un capital imens pentru perfecționarea mașinilor-unelte cu comandă numerică pentru a permite realizarea cerințelor impuse rulmenților.

Tendințe demografice

România înregistrează una dintre cele mai mari scăderi ale populației totale, ajungând de la 21469959 în anul 2009, la 21316420 în anul 2012, ocupând locul 6 ca și modificare procentuală. Această scădere a populației va avea efecte atât în sectorul privat cât și în cel public prin îngustarea pieței interne și dezechilibre pe piața muncii.

Pe lângă această scădere a populației, România înregistrează și o îmbătrânire a populației- datorită natalității reduse combinată cu mortalitate ridicată.

Figura 5 Populația pe sexe, grupe de vârstă și medii

În prezent se observă o creștere a migrației din mediul urban în mediul rural, atingând în anul 2012 procentul de 12,3 %. Această migrație poate avea efecte negative asupra sectorului public și privat, riscând ca numarul populației din mediul urban să scadă.

Figura 6 Migrația internă

Tendințe economice

Segmentul economic este format din mai multe componente: rata inflației, rata dobânzii, deficitul sau excedentul bugetar, rata de economisire a populației și a afacerilor dar și de produsul intern brut.

Rata inflației – reprezintă scăderea puterii de cumpărare a unei unități monetare. În ianuarie 2014, rata inflației a crescut cu 0,85% față de decembrie 2013. Acest lucru a condus la o creștere a tuturor ptoduselor. Patronii firmelor sunt afectați deoarece cresc costurile de fabricație, iar muncitorii vor dori salarii mai mari.

Rata dobânzii- începând cu ianuarie 2014, nivelul ratei dobânzii de referință pentru Banca Națională a României este de 3,75% pe an. La începutul anului 2013 fiind de 5,25% și ajungând la 4% la sfârșitul anului. Această scădere are un impact negativ asupra firmelor, acestea preferând să nu mai depună sume mari la bănci, cel puțin până când BNR nu anunță o majorare a ratei dobânzii, și să investească in noi descoperiri și invenții, acestea aducând un profit mai mare firmei.

Deficitul bugetar- conform datelor furnizate de Mediafax, perioada 1 ianuarie-31 decembrie 2013 s-a încheiat cu un deficit de 15,77 miliarde lei, respectiv 2,5% din PIB, încadrandu-se în limita stabilită de 15,9 miliarde lei. În această perioadă au fost reîntregite salariile personalului din sectorul bugetar- acestea au reprezentat 0,5% din PIB și au fost plătite arierate în domeniul sănătății și administrației locale.

Mediul politico-legal

Cadrul politic din România este format din mai multe partide politice. Reprezentarea politică se realizează prin sistemul electoral, care este un factor foarte important în reforma politică, influențând modul de recrutare a clasei politice și a sistemului de partide, implicit stabilitatea și eficiența guvernamentală.

Există o lege a concurenței care are ca scop menținerea, protecția, stimularea concurenței și a unui mediu concurențial normal, în vederea promovării intereselor consumatorilor. Această lege interzice:

Practicile anticoncurențiale

Înțelegerile anticoncurențiale

Abuzul de poziție dominantă

Concentrările economice prin care se creează sau se consolidează o poziție dominantă;

Orice acțiuni ale organelor administrației publice centrale sau locale, care au ca obiect sau pot avea ca efect restrângerea, împiedicarea sau denaturarea concurenței, în special prin: luarea de decizii prin care se limitează libertatea comerțului sau autonomia agenților economici, stabilirea de condiții discriminatorii pentru activitatea agenților economici.

O importanță deosebită o au impozitele și taxele. Impozitele sunt condiționate de dezvoltarea economico-socială și de cheltuielile publice acceptate de fiecare stat.

Încasările din impozitul pe profit au urcat în 2013 cu 0,7% față de 2012, iar cele din impozitul pe venit cu 6,5% datorită creșterii veniturilor salariale ca urmare a reîntregirii salariilor personalului bugetar, a ceșterii punctului de pensie șia majorării salariului nminim de la 1 februarie 2013, respectiv 1 iulie 2013.

Trebuie avut în vedere perfecționarea forței de muncă. În România este garantat dreptul de a-ți alege liber locul de muncă, profesia, precum si dreptul la asigurările pentru șomaj.Centrul de Formare profesională organizează cursuri de calificare, recalificare, perfecționare, specializare și instruire atat pentru persoanele care se află în căutarea unui loc de muncă, cât și pentru acelea interesate de piața muncii.

Mediul socio-cultural

Așa cum se observă în figura de mai jos numarul persoanelor de gen feminin care au un loc de munca, a crescut de la an la an ajungând la 4418 mii persoane în 2012.

Figura 7 Populația activă, populația ocupată și șomerii

Industria ocupă locul II ca domeniu de activitate la nivel național,fiind preferată de 2682 mii persoane din totalul de 9263 mii.

Figura 8 Populația ocupată, pe principalele activități ale economiei naționale

Globalizarea

Globalizarea este fenomenul prin care se definește evoluția sistemului economic internațional spre un nou model de comerț, investiții și dezvoltare economică. Oferă avantaje semnificative țărilor, industriilor și firmelor capabile să fructifice eficient oportunitățile pe care le creează fenomenul-expansiunea considerabilă a piețelor pentru diverse produse și servicii, posibilitatea extinderii economiilor de scară, posibilitatea de a avea acces la resursele globului și utilizarea selectivă a acestora în funcție de criteriul eficienței. De asemenea se intensifică competiția între firmele cu efecte benefice asupra potențialului inovațional și reducerea prețurilor

În același timp globalizarea reprezintă o amenințare pentru țările în curs de dezvoltare, ale căror industrii și firme nu au reușit să se înscrie pe traiectoria unei dezvoltări viguroase, de durată și constante. Singura capabilă să le scoată din starea de subdezvoltare și să le plaseze în categoria țărilor profitabile este globalizarea.

B. Analiza industriei

1.Pericolul de noi intrări și bariere la intrarea pe piață

În cazul industriei de rulmenți România deține una dintre cele mai tari mărci din lume:RBR și UBR. Marca RBR a fost înregistrată de Rulmentul Brașov pe plan național și internațional, iar marca RBR a fost înregistrată de Uzina Rulmentul Brașov.

Toate companiile producătoare de rulmenți din România , exportă cea mai mare parte din producția realizată în conditiile în care industria românească nu generează un nivel al cererii suficient de mare din lipsa investițiilor importante in tehnologie.

Principala problemă a industriei de rulmenți dupa anii 90, a repezentat incapacitatea de a exporta sub marcă proprie, între timp reușind să se impună pe piețele mondiale. Consumul intern de rulmenți este estimat la circa 40 milioane de dolari. Producția companiilor românești este în special orientată pentru export, în proporție de 70% deoarece cererea internă este redusă. Importurile de rulmenți din anul 2003 au totalizat aproximativ 15 milioane de dolari, peste 30% din valoarea pieței. Au vizat în special rulmenții pentru utilajele specializate din industria siderurgică, dar și pentru întreținerea aeronavelor, sector care din pacate nu poate fi acoperit de producția internă. Importurile sunt cu mult mai reduse, deoarece prețul unui rulment din siderurgie, de exemplu cu diametrul de peste un metru poate să ajungă până la 200,000 de dolari.

Producția de masă a rulmenților companiilor românești sunt aproximativ la același nivel calitativ cu rulmenții din Uniunea Europeană, însă în țară nu este dezvoltată suficient producția pentru sectorul high-tech.

Companiile românești se confruntă în momentul de față cu invazia producătorilor din Coreea de Sud, Asia, Rusia și în special China, ale căror produse sunt mult mai ieftine cu aproximativ 40-50%. Piața românească este împărțită între: Rulmentul Brașov, Rulmentul Bârlad, Timken Ploiești, Koyo Alexandria și încă două uzine la Suceava și Slatina. În ultimul timp, pe piață au intrat produse destinate unor activităților specifice, de la marii producători mondiali, cum ar fi: FAG, SKF, INA, NTN-SNR .

2. Intensitatea rivalității între competitori

În industria de rulmenți din România activează circa opt firme- toate având ca obiect de activitate producerea de rulmenți. Intensitatea competițională între acestea este ridicată deoarece fiecare dorește relizarea unei profitabilități ridicate și ocuparea unei poziții pe piață cât mai bune.

Rulmenții se folosesc în aproape toate industriile și de aceea piața de desfacere este foarte mare. Din acest motiv acțiunile de atragere a clienților de la competitori nu au o amploare prea mare.

Marii producători mondiali pe lângă rulmenți produc și dezvoltă și alte tipuri de produse, ceea ce determină identificare cumpărătorului, preferințele și loialitatea acestuia pentru aceste produse.De exemplu INA Schaeffler produce rulmenți, lagăre de alunecare, ghidaje liniare și componente de motoare pentru industria aeronautică și astronautică, constructoare de mașini și pentru industria automobilistică.. Firma Timken pe lângă rulmenți produce componente și sisteme de transmisie a puterii, sisteme de control ale mișcării ( senzori de viteză și direcție, senzori de unghi), produse de etanșare (garnituri auto, industriale, feroviare și garnituri pentru aplicații pe bază de energie eoliană).. NTN-SNR Roulements produce rulmenți, transmisii cardanice, lagăre de alunecare, limitator de cuplu, produse mecatronice..

Uzina Rulmenți Bârlad dorește să investească în următorii zece ani 250 milioane de dolari. Printre proiectele sale de dezvoltare se găsește și dechiderea unor fabrici de rulmenți în China, India și Rusia. Aceștia speră să vândă în 2023 produse de aproximativ 1 miliard de dolari, acoperind 1% din piața mondială de profil. Firma a finalizat în anul 2013 fabrica din Italia, după o investiție de 10 milioane de dolari. Într-o primă fază va avea 100 de angajați, ca ăn final unitatea va ajunge la 500 de angajați, cu o investitie de 35 milioane de dolari în următorii 5 ani..

3. Furnizorii

Firmele producătoare de rulmenți își selectează furnizorii pe baza unor criterii obiective și inteligibile. Se evaluează calitatea produselor ,a materialelor oferite de aceștia, dar și performanța de livrare în mod permanent .

În timpul funcționării rulmenții sunt supuși unei serii de fenomene. De aceea este foarte importantă natura materialelor din care sunt fabricate elementele rulmentului și parametrii regimului de funcționare.

Furnizorul are un rol foarte important pentru succesul firmei careia ii distribuie produsele. Acesta trebuie sa ofere materiale de calitate în vederea obținerii unor produse conforme. Rulmenții se realizează din oțel cu conținut ridicat de carbon de aproximativ 1% și cu un conținut de crom de 1,5% conform ISO 683-17.

În tabelul de mai jos este redată compoziția chimică pentru cele mai uzuale mărci ale oțelurilor de rulmenți.

Tab.1 Compoziția chimică a oțelurilor de rulmenți

O garanție a succesului sunt furnizorii, care trebuie să își impună același țeluri ca firmele producătoare de rulmenți. În acest mod lucrează în permanență împreună la optimizarea produselor și stimularea inovației.

Principalul furnizor al firmei NTN-SNR Rulmenți de materii prime pentru realizarea rulmenților și planetarelor este o filială a grupului NTN-SNR Roulements din Franța,la Annecy, iar ceilalți furnizori de materiale necesare secției sunt în număr de 24.

Alegerea furnizorilor s-a făcut cu multă atenție pentru a evita eventualele conflicte care pot să apară, de aceea puterea prețului, seriozitatea și alte criterii au fost luate în calcul la alegerea furnizorilor actuali.

Tab.2 Materii prime, materiale și furnizori

4. Clienții

Identificarea permanentă a cerințelor clienților reprezintă cheia succesului organizațiilor.

Clienții firmelor de rulmenți sunt în general producătorii auto, dar nu numai.Aceștia la rândul său sunt interesați de respectarea cerințelor contractuale, promptitudine în livrare și oferirea unui preț mai mic la cumpărarea produsului. De obicei producătorii din industria auto cumpară produsele în cantități mari și cu regularitate. Există un contract bine stabilit, iar nerespectarea acestuia poate duce la pierderea clientului.

Clienții firmelor producătoare de rulmenți prezintă o dispersie mare, atât ca putere cât și ca repartiție geografică. De aceea firmele de rulmenți trebuie să dețină o rețea de distribuție solidă.

Clienții principali ai firmei NTN-SNR Rulmenți sunt majoritatea din industria auto. Aceștia sunt:RENAULT, NISSAN, DACIA, PEUGEOT, MERCEDES,VOLVO, HONDA, SUZUKI, VOLKSWAGEN, FIAT.

Analiza mediului competițional

Principalul competitor al firmei NTN-SNR Rulmenți în industria de rulmenți este Schaeffler România. Aceasta ocupă locul doi din lume în domeniul rulmenților, iar NTN-SNR locul trei la o mică diferență. În urma unui studiu „100 Cele mai valoroase companii din 2011”, compania Schaeffler se află locul 63, având o valoare de 206 milioane euro..

Schaeffler România este una din cele mai mari investiții în producție ale Grupului. Are sediul la Brașov și produce componente pentru industria automobilistică, industria constructoare de mașini și pentru industria eoliană. A fost înființată în anul 2002, inițial producția realizâmdu-se în 3 hale, pe o suprafață totală de 55.000 mp. Astăzi, după o investiție de peste 500 milione euro, fabrica ocupă o suprafață de 42.5 hectare și iși desfășoară activitatea în 6 hale de producție.

Inițial firma s-a numit INA Schaeffler Brașov, ca filială a Grupului Schaeffler, iar în anul 2006 a preluat numele de Schaeffler România

Schaeffler România produce: component de tehnică liniară pentru industria de mașini unelte, rulmenți de mari dimensiuni pentru diferite industrii, dar și componente pentru industria de autovehicule. Gama produselor cât și departamentul de inginerie sunt într-o continua dezvoltare, Schaeffler inaugurând în anul 2012 propriul centru de Ingineri. Compania are o prezență activă în universitar si preuniversitar, dar și multe acțiuni și proiecte de implicare socială.

Firma este orientate spre viitor, pune accest pe professionalism și pe calitate. Folosește cele mai noi tehnologii, investind mereu în dezvoltarea profesională a personalului, iar de-a lungul timpului compania de demonstrat că echipa sa face parte dintr-o elită profesională. Compania Schaeffler promovează talentele și acordă anual un premiu de inovație “ Innovation Award FAG” în valoare de 20.000 de euro.

Analiza mediului intern general

Datorită mărimii grupului acesta poate oferi o mare diversitate de profesii într-o gamă largă de domenii, care să permită construirea unei cariere, promovarea și dezvoltarea unor noi abilități.

Resursa Informațională

Tehnologia

„NTN-SNR, cu tine pentru soluții de înaltă performanță”.

Sinergiile rezultate din combinarea NTN Europa / SNR au făcut să crească prezența Grupului pe piața industrială. Grupul NTN-SNR este bine poziționat astfel poate oferi orice tip de soluții tehnice sau economice, de la cele standard la cele mai specifice:

Deplasare

Transmisie (putere și mișcare)

Rotație

Nu există nici o cerere pe care Compania NTN-SNR să nu o poată satisface.

NTN-SNR dispune de know-how-ul de a fi prezent în toate piețele industrial. Grupul a construit, de asemenea, o experiență solidă în 8 piețe, în special în:

Turbine eoliene

Construcții- lucrări publice, căi ferate, mașini unelte

Motoare și pompe electice

Agricultură

Transmisii, etc

Fiecare dezvoltare și fiecare proiect specific este un bun prilej pentru clientii nostri și experții interni pentru a inova funcția de rotație mecanică, facând-o mai eficientă și mai economică.

NTN-SNR este poziționat ca un partener tehnic adevărat prin susținerea rețelei sale de distribuție. Ca un expert în rotație, transmisie a puterii și în domenii de mișcare liniară, industria SNR proiectează și produce rulmenți și soluții specifice pentru toate sectoarele industriale majore..

Surse de informare

Firma NTN-SNR Rulmenți folosește două sisteme informatice de gestiune și anume:

SAP-ul – permite colaborarea eficientă a angajaților, clienților și partenerilor de afaceri. Cu ajutorul acestui program se face tranzacționarea anumitor date, crearea unui document de achiziție sau a unui ordin de vânzare, creem coduri, facem fișă unui articol,fișă unui furnizor și lansăm comenzi. De asemenea oferă o imagine completă și exactă asupra operațiunilor, existența unor informații complete și disponibile în orice moment.

NFP-ul – face legătura cu SAP-ul, acest program este folosit mai mult de firma din Franța, la Sibiu se utilizează pentru aflarea denumirii produselor, codul stock, pretul.

Resursa umană

Tendințe demografice

„Noi investim pentru că noi credem în ideile tale … depinde de tine”

Grupul NTN-SNR a recrutat peste 1.000 de oameni în ultimii 5 ani și acordă o mare importanță carierei prin:

Educație de-a lungul întregii cariere,

Politica de promovare din cadrul grupului, o sursă de îmbogățire, performanță și motivație.

.

Departamentul de vânzări/marketing

Echipele de vânzări și de marketing sunt organizate în funcție de piața pentru care lucrează: industria de automobile sau cea aeronautică. NTN-SNR este un producător de echipamente pentru ambele (într-o relație directă cu constructorii) și de piese de schimb (în contact cu distribuitorii).

Principalele poziții:

Vânzări: inginerii de vânzări generează activitate comercială prin gestionarea unui portofoliu a clienților dedicați, dintr-o zonă geografică. Ei lucrează împreună cu asistenți de vânzări cu care păstrează legătura și gestionează zi de zi comenzile.

Marketing & servicii presupune: studii de piață, lansarea de noi produse pentru a crea vânzările produselor/serviciilor respective, instrumente de comunicare sau ajutoare de vânzări.

Planificarea vânzărilor: previzionarea, programarea și examinarea strategică cu privire la comercializarea produselor – o chestiune de anticipare a evoluției pieței, cât mai exact posibil, cu scopul de a răspunde în cel mai bun mod.

Resursa financiară

1.Departamentul de finanțe

Departamentul de Finanțe acoperă nevoile întregului grup NTN-SNR în materie de finanțare, de impozitare și vamă, control al costurilor, audit și probleme juridice.

În linii mari:

Contabilitatea: acest departament face consolidarea fiscală a achizițiilor / a conturilor de plăți și de încasat

Controlul de gestiune: monitorizează toate filialele comerciale și industriale sau imaginea de ansamblu a performanței economice a grupului NTN-SNR.

Bugetul și raportul financiar: măsoară performanța economică a grupului, rezultatul obiectivelor, explicația rezultatelor efective și declanșarea alarmei la corecțiile necesare cu privire la angajamentele asumate.

Legal: protejează interesele Grupului NTN-SNR în 5 domenii principale:

Concurența și dreptul contractual

Dreptul societăților comerciale și legislația muncii,

Dreptul de proprietate intelectuală, a mărcii comerciale și contrafacerii,

Dreptul brevetelor,

Dreptul afacerilor internaționale.

Cifra de afaceri a firmei NTN-SNR Rulmenți, a crescut de la an la an ajungând în anul 2012 la suma de 75.342.139 lei, cu o mică scădere față de 2011 așa cum se observă în tabelul 1. Această cifră e afaceri indică o activitate bună în perioada precedent. .

Graficul reprezintă evoluția cifrei de afaceri a firmei NTN-SNR Rulmenți, în raport cu media cifrei de afaceri din domeniul principal de activitate din care aceasta face parte, încadrând societatea în “quartilul” superior.

Figura 9 Evoluția cifrei de afaceri în raport cu Media Industriei

Graficul prezintă evoluția raportului între profitul brut și cifra de afaceri realizată de NTN-SNR Rulmenți în perioada 2008-2012. Acest indicator ne arata capacitatea firmei de a transforma în profit un dolar obținut din vânzări , după ce costul bunurilor vândute au fost acoperite. .

Figura 10 Marja Profitului Brut(%)

Analiza SWOT pentru firma NTN-SNR Rulmenți

Formularea strategiei

Organizația își dorește să îmbunătățească procesul de aprovizionare din cadrul firmei, termenul final pentru atingerea acestui obiectiv este luna martie a anului 2015.

Pentru a realiza acest obiectiv firma va adopta o strategie la nivel de organizație și va încerca să reglementeze acest lucru luând în considerare următoarele aspecte:

găsirea de noi furnizori atât în țară cât și în străinătate, în apropierea României,

prin conștientizarea furnizorilor actuali de importanța respectării angajamentelor făcute

obținerea unui grad cât mai mare de seriozitate din partea furnizorilor

efectuarea unor vizite periodice la furnizorii noștrii pentru a vedea cum stau cu producția.

aducerea furnizorilor în vizită la firmă pentru a observa ciclul de producție și unde se folosesc produsele executate de ei.

introducerea de noi verificări asupra confirmării termenelor de către furnizori

Pentru aceasta o parte din conducerea departamentului de achiziții și aprovizionare va pleca prin țară, în vizită la firmele care au ca obiect de activitate producerea de piese mecanice potrivite pentru uzina noastră.

La nivel funcțional firma NTN-SNR Rulmenți se ghidează după strategii bine stabilite în ceea ce privește producția și marketingul. Din perspectiva marketingului, strategia funcțională este este în concordanță cu obiectivul general al firmei acela de a devenii o companie de rulmenți apreciată atât de către angajați, colaboratori, cât și de comunitatea în care își desfășoară activitatea.

Strategia de producție urmărește oferirea unor produse de calitate superioară față de cele ale competitorilor. În acest mod planificarea producției este efectuată astfel încât să se asigire suficientă materie primă pentru ca liniile de producție să lucreze la capacitatea optima și să producă rulmenți la cele mai înalte standard din domeniu.

Implementarea strategiei optime-planul de acțiune

Managementul aprovizionării este activitatea prin care se asigură elementele materiale și tehnice necesare producției, în structura și volumul care să permită realizarea obiectivelor generale ale întreprinderii, în condițiile unor costuri minime și cu un profit cît mai mare..

Pentru a realiza produsele sale o întreprindere cumpără componente, materiale, utilaje și instalații de la diverși furnizori. Rolul furnizorului nu se limitează doar la furnizarea de produse și servicii, ci ajutat de întreprinderea beneficiară contribuie la dezvoltarea de noi produse dar și a tehnologiei prin oferirea de materiale și componente de calitate îmbunătățită, la costuri mai scăzute, obținute prin eforturi de inovație și creativitate..

Departamentul de achiziții într-o întreprindere are un rol foarte important și se ocupă:

Gestiunea necesarului

Aspecte privind satisfacția

Aspecte economice

Strategia pe domenii

De la strategia la nivel de întreprindere la strategia axată pe un segment

Aspecte ale serviciilor:

a. Cunoașterea riscurilor

b. Aspectele privind calitatea

Cunoașterea portofoliului furnizorilor

Selectarea furnizorului

Consultarea : aspect privind concurența

Negocierea

Comitetul pentru achiziții

Încheierea contractului

Realizarea

Urmărirea comenzii

Recepția

Măsurarea performanței

Corecții și ameliorări

Indicatori

Responsabilitățile departamentului de achiziții și aprovizionare al firmei NTN-SNR

Dezvoltarea și stimularea creării unui portofoliu al furnizorilor

Participarea la dezvoltarea produselor, prestațiilor

Negocierea celor mai bune condiții privitoare la Calitate, Cost, Termen pentru optimizarea competitivității întreprinderii

Asigurarea aprovizionării cu produse

Monitorizarea performanței globale a furnizorilor NTN-SNR

Responsabilitățile achizitorilor

Dezvoltarea și stimularea creării unui portofoliu al furnizorilor în domeniile sale de achiziții

Garantarea dezvoltării produsului / prestația furnizorului

Negocierea celor mai bune condiții ale unei achiziții (cost global, calitate, termen)

Contractualizarea

Reprezentarea furnizorului în întreprindere

Reprezentarea întreprinderii în relația cu furnizorul

Administrarea problemelor apărute între întreprindere / furnizor (conflicte și litigii)

Procesul de achiziții în cadrul NTN-SNR

Procesul începe cu un referat de aprovizionare, care atenționază achizițiile cu privire la cumpărarea unor obiecte. Achizitorul va verifica mai întâi dacă există un furnizor de la care ne aprovizionăm exprimat printr-un contract pe termen lung, în cazul acesta comanda va fi trimisă imediat.

În absența unui contract, achizitorul se va informa asupra unei surse de aprovizionare, ale cărei performanțe să fie satisfăcătoare.

Avem un regulament care îl aplicăm la toți furnizorii. Pentru piesele mecanice din preserie termenul de livrare este de 6 săptămâni de la data lansării comenzii, pentru piesele care sunt cuprinse într-un proiect cu Franța, proiect care se numește Piese în dezvoltare- termenul de livrare este de 4 săptămâni, iar pentru piesele de comerț este tot de 4 săptămâni. Pentru a îmbunătății procesul de aprovizionare termenul de depășire a livrării comenzii va fi redus la 5 zile. Am creat o fișă RCF pentru furnizorii din țară, în care se va completa de către persoana care se află pe funcția de aprovizionare, reperele care trebuie să le execute furnizorul, denumirea produsului și termenul de livrare propus de noi. Furnizorul are obigația să completeze această fișă, să dea Ok-ul dacă este de acord cu termenul cerut de noi, iar dacă nu poate livra piesele în data respectivă să specifice termenul.

Figura 10 Fișă RCF

Figura 11 Răspuns la RCF

Furnizorilor li se acceptă o depășire a termenului de livrare cu 7 zile, începând cu a opta zi aceștia sunt penalizați și li se face reclamație. Furnizorul are obigația ca în momentul în care primește o reclamație din partea firmei NTN-SNR să completeze motivul pentru care piesele nu au ajuns la timp și acțiunile care le-au luat pentru a îmbunătății procesul de livrare.

Figura 12 Tip de reclamație

Figura 13 Răspuns la reclamație

S-a luat decizia de a căuta un nou furnizor care să se alăture firmei NTN-SNR Rulmenți. S-a întocmit un dosar care trebuie urmărit și completat de către furnizor. Acesta conține:

Chestionar pentru preselecția furnizorului

Check-List-informații pentru a cunoaște mai bine furnizorul

Fișa de evaluare a furnizorului

Rezultatul evaluarii

Un rol important în au avut criteriile pe baza cărora se face alegerea unui nou furnizor:

produsele sau materialele pe care le va livra furnizorul să corespundă exigențelor firmei NTN-SNR Rulmenți

furnizorul trebuie să asigure că ceea ce va furniza va fi la nivele calitative ridicate și că are capacitate de a introduce inovații tehnologice

firma furnizoare să aibă un sistem solid de management și să se bucure de o reputație bună.

Chestionar pentru preselecția furnizorului-este trimis în limba engleză

Figura 14 Chestionar pentru preselecția furnizorului

Fișa Check-List – cuprinde subiecte care ne ajută să îl cunoaștem mai bine pe furnizor.

În alegerea furnizorului potrivit ținem cont de trei aspect fundamentale:

nivelul calității materiilor prime și a produselor achiziționate să fie la cel mai înalt nivel al calității

dezvoltarea și proiectarea de produse noi, în timp cât mai scurt și cu fiabilitate cât mai mare

factorii de satisfacere a clientului ( Q-calitate, C-costuri, D-livrare, F-fiabilitate)

Figura 15 Fișa Check List

Fișa de evaluare a furnizorului – se completează în urma vizitei effectuate

Această fișă urmărește trei aspect esențiale:

posibilitatea furnizorului de a oferii produse de calitate înaltă

sistem corespunzător de asigurare a calității

conducere bună

Figura 16 Fișa de evaluare a furnizorului

Fișa de evaluare a rezultatului- câmpurile se completează automat pe baza notelor date la fișa de evaluare .

Figura 17 Fișa de evaluare a rezultatului

Concluzii

În concluzie S.C. NTN-SNR Rulmenți SRL își va atinge obiectivul propus în termenul stabilit. Deja se trimite la furnizori fișa RCF și se observă o îmbunătățire a respectării termenului de livrare. De asemenea s-au facut demersuri importante în contractarea unui nou furnizor de piese mecanice.

Firma NTN-SNR Rulmenți își dorește furnizori serioși cu cunoștințe și pregătire cât mai bună în domeniu, deoarece la rândul lor au au contracte față de clienți pe care sunt obigați să le respecte.

Figura 1 NTN-SNR Europa 3

Figura 2 NTN-SNR Prezența pe glob 4

Figura 3 NTN corporate 6

Figura 4 Tipuri de rulmenți 8

Figura 5 Populația pe sexe, grupe de vârstă și medii 10

Figura 6 Migrația internă 10

Figura 7 Populația activă, populația ocupată și șomerii 12

Figura 8 Populația ocupată, pe principalele activități ale economiei naționale 13

Figura 9 Evoluția cifrei de afaceri în raport cu Media Industriei 21

Figura 10 Fișă RCF 24

Figura 11 Răspuns la RCF 25

Figura 12 Tip de reclamație 26

Figura 13 Răspuns la reclamație 26

Figura 14 Chestionar pentru preselecția furnizorului 31

Figura 15 Fișa Check List 33

Figura 16 Fișa de evaluare a furnizorului 36

Figura 17 Fișa de evaluare a rezultatului 37

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Proiectarea Procesului Tehnologic de Fabricatie a Reperului „arbore Canelat”, Desen Nr.89 204 12 Pentru O Productie Anuala de 60.000 Bucati, Intr Un Regim de Lucru de 2 Schimburi pe Zi (ID: 123272)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Proiectarea Procesului Tehnologic de Fabricatie a Reperului „arbore Canelat”, Desen Nr.89 204 12 Pentru O Productie Anuala de 60.000 Bucati, Intr Un Regim de Lucru de 2 Schimburi pe Zi

Copyright Notice

Efectul de Mobbing Asupra Tinerilor Angajati In Organizatiile Sociale din Romania

Rolul Si Importanta Activitatii de Transport In Comercializarea Serviciilor Turistice

Experimentul de Laborator In Studiul Proprietatilor Fizice Si Chimice ale Oxigenului Si Carbonului

Transportul Rutier

Studiu Privind Contabilitatea și Gestiunea Activelor Imobilizate la Societatea

Partea Informatica Cat Si Cea Economica a Conceptului de E Commerce

Copyright Notice

Similar Posts