Proiectarea Procesului Tehnologic DE Fabricare A Reperului “corp Intermediar”

Elementele constructiv-functionale ale piesei

1.1 Schița piesei

1.2 Caracteristici de material

Condiții tehnice

1.4 Analiza tehnologicitatii piesei

3. Stabilirea procedeelor de prelucrare a suprafețelor

4. Prezentarea principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice

4.1.Prezentarea procesului tehnologic tip

4.2. Determinarea schemelor de orientare și fixare

4.3 Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare

5.Detalierea operațiilor

6.Analiza economică a procesului tehnologic proiectat

6.1 Tipologia producției

6.2 Determinarea numărului de mașini-unelte teoretic din grupele omogene “i”

6.3 Determinarea lotului optim de fabricație

6.4 Calculul costului unei piese

bibliografie

pagini 100

=== Proiect ===

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A REPERULUI

“CORP INTERMEDIAR”

Elementele constructiv-functionale ale piesei

1.1 Schița piesei

Pe desenul de executie al piesei s-au notat cu Sk suprafețele acestuia care necesită prelucrari mecanice prin aschiere.

1.2 Caracteristici de material

Materialul piesei care face obiectul aplicației este fontă cenușie marca EN-GJL 200 SR EN 1561:1999

EN-GJL 200 are urmatoarea semnificație:

-GJL este o fonta cenușie cu grafit lamelar

-200 rezistența la tracțiune (Rm unitatea de masură N/mm2) pe o epruvetă de ф 20 mm.

Fontele cenișii cu grafit lamelar sunt obținute numai prin turnare. În aceste fonte, carbonul se găaeste total sau parțial sub formă de carbon liber grafit. Elementul structural characteristic al acestor fonte este grafitul distribuit sub formă de foițe (în secțiune se văd filamente sau lamele). Denumirea de fontă cenușie vine de la aspectul cenușiu a suprafeței de rupere, ca urmare a filamentelor de grafit.

Caracteristicile mecanice ale acestor fonte sunt prezentate in tabelul 1.1

Tabelul 1.1

În tabelul 1.2 este prezentată compoziția chimică a materialului.

Tabelul 1.2

Tratamente termice prescrise

Scopul tratamentelor termice aplicate fontelor este:

de a înlatura tensiunile termice datorate turnarii și modificării în timp a formei și dimensiunii pieselor;

micșorarea duritații și imbunatățirea prelucrabilității prin așchiere;

îmbunatațirea proprietăților mecanice și a rezistenței la uzură.

Fontelor cenușii li se pot aplica următoarele tratamente termice : recoacere de detensioncare, recoacere subcritică, recoacere de grafitizare, normalizare, călire clasică, revenire, călire izotermă, călire superficială.

În cazul de fată se poate aplica numai un tratament termic de recoacere de detensionare care are ca scop înlaturarea tensiunilor interne ce apar in material.

Accelerarea procesului se realizează prin încalzire la 500º÷550ºC cu menținere de 2….8h, urmată de răcire lentă în cuptor la 20º……50ºC/h pană la o temperatură de 200ºC (pentru a evita apariția de noi tensiuni).

1.3 Condiții tehnice

Analizand precizia dimensionala a fiecarei suprafețe de pe desenul de execuție se observă că unele suprafețe au precizia dimensională trecuta pe desen iar pentru celelalte suprafețe care nu au precizia trecută pe desenul de execuție aceasta este preluată din stas-urile pentru cote libere. Date sunt centralizate in tabelul de mai jos:

Tabelul 1.3

1.4 Analiza tehnologicitatii piesei

Tehnologicitatea este însușirea construcției piesei prin care aceasta, fiind eficienta și sigură în exploatare, se poate realize la volumul de producțe stabilit, cu consum de muncă și material minim, deci și cu costuri scăzute.

Minimalizarea impotranței tehnologicității, ignorarea rolului ei de însușire de bază a construcției piesei, poate duce la mărirea substanțială a volumului de muncă și a consumului de material necesar fabricării ei și, in consecință, la cresterea cheltuielilor pentru fabricarea acesteia.

Aprecierea tehnologicitații construcției piesei se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluți sau relativi cum sunt:

materialul piesei-este o fontă cenusie EN-GJL 200

masa piesei m [kg]

Aceasta se identifică din desenul de execuție al piesei

m = 23,75 kg

3. gradul de utilizare al materialului

η = m/mc unde: m-masa piesei finite

mc-masa materialului consumat pentru fabricarea piesei (așchiile rezultate din procesul de așchiere).

volumul de muncă necesar pentru fabricarea piesei

T=Tni ; unde: Tni = norma tehnică de timp corespunzătoare operației i;

n = numarul de operații

costul piesei c (lei/buc.) – se va vedea la capitolul 5

gradul de unificare, a diferitelor elemente constructive ale

piesei, definit prin relația:

unde: lt,d= număr de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv

lt=numărul total de elemente constructive de tipul respectiv

Astfel, în cazul de față se deosebesc urmatoarele tipuri de elemente constructive:

găuri (cilindrice):

2 găuri ф 14

12 găuri ф 14

8 găuri ф 10

10 găuri ф 8

lt,d= 4; lt=32; λl1=

bosaje:

– 14 bosaje ф 26 lt,d=1; lt=14; λl2=

Elemente privind semifabricatul

Alegerea corectă, rațională, a merodei și a procedeului de elaborare a semifabricatului este una dintre condițiile principale care determină eficiența procesului tehnologic în ansamblu.

Costul semifabricatului, fiind parte din costul piesei finite, se impune o analiză atentă și o alegere rațională a metodei și a procedeului de elaborare a acestuia. Referitor la semifabricat, trebuie precizate urmatoarele aspecte:

metoda și procedeul de elaborare;

poziția de elaborare;

forma și dimensiunile semifabricatului și precizia acestuia;

adaosurile de prelucrare totale.

Se poate menționa că pentru producțiile de serie mare și masă se pot face investiții care să permită realizarea de semifabricate cu adaosuri de prelucrare cât mai mici, respectiv semifabricate de precizie ridicată.

Pentru producțiile de serie mică si unicate, sunt de acceptat semifabricate cu adaosuri de prelucrare mari, mai imprecise, realizate cu costuri de fabricație mai scăzute.

Factorii care determină alegerea metodei și a procedeului de elaborare a semifabricatului sunt:

-materialul impus piesei;

-tipul producției;

-precizia necesară;

-volumul de muncă necesar;

-costul prelucrarilor mecanice;

-utilajele existente sau posibil de procurat.

Metodele cele mai importante de elaborare a semifabricatelor sunt: turnarea, deformarea la cald (forjare liberă și matrițarea), deformarea la rece, laminarea, sudarea. Fiecare metodă menționată se poate elabora prin mai multe procedee.

Având în vedere materialul impus piesei, se va adopta ca metodă de elaborare a semifabricatului, turnarea.

În cadrul acestei metode există mai multe procedee ale căror caracteristici principale sunt prezentate sintetic in tabelul 1.4.

Tabelul 1.4

Având in vedere volumul de productie impus (3000 bucați/an) forma și dimensiunile piesei, precum și caracteristicile procedeelor menționate mai sus, se va alege ca procedeu de semifabricare trnarea în forme din amestec de formare realizate mecanic.

Din tabelul 8.2 [1] se aleg adaosurile de prelucrare (pentru piese turnate în clasa a III-a de precizie).

Din tabelul 8.6 [1] se aleg abaterile limită la dimensiunile pieselor turnate din fontă.

Având în vedere cele menționate mai sus, a fost elaborat desenul de semifabricat turnat.

3. Stabilirea procedeelor de prelucrare a suprafețelor

Pentru fiecare suprafață Sk sau grup de suprafețe similare se stabilește succesiunea procedeelor de prelucrare în diferite variante.

Acestea sunt prezentate în tabelul următor (tabelul 3.1):

Tabelul 3.1

4. Prezentarea principiilor de proiectare a structurii proceselor tehnologice

4.1.Prezentarea procesului tehnologic tip

Pentru stabilirea succesiunii optime a operațiilor într-un process tehnologic, se iau in vedere urmatoarele principii:

Suprapunerea bazelor tehnologice cu bazele de cotare;

Numărul de schimbări ale bazelor tehnologice să fie minim;

Descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor să se facă în prima sau primele operații;

Crearea bazelor tehnologice să se facă în prima sau primele operații;

Numărul operațiilor procesului tehnologic proiectat să fie minim;

Stabilirea corectă a tratamentelor termice pe durata procesului de prelucrare;

Prelucrarea în ultimele operații a suprafețelor care reduc rigiditatea piesei;

Prelucrarea în operații sau faze distincte de degroșare, semifinisare, finisare a suprafețelor care au prescripții de precizie ridicată;

Lungimea curselor active și ale celor de mers în gol să fie minime;

10. Prelucrarea suplimentară a unor suprafețe de orientare în vederea executarii operației finale;

11. Efectuarea operațiilor de control tehnic intermediar după etapele importante de prelucrare, degroșare, semifinisare și finisare.

Un aspect important care trebuie avut în vedere este gradul de detaliere al proceselor tehnologice în operații și treceri de prelucrare.

Principiile care stau la baza prelucrarilor prin așchiere sunt: principiul concentrării prelucrarilor si principiul diferențierii prelucrarilor.

Principiul concentrarii prelucrarilor

Acest principiu constă în executarea unor operații formate dintr-un număr mare de faze care pot fi executate succesiv, simultan sau succesiv-simultan cu una sau mai multe scule așchietoare, menținând, de regulă, aceeași orientare și fixare a piesei.

Procesul tehnologic astfel proiectat conține un număr mic de operații cu faze multiple, iar în cadrul fiecărei operații, semifabricatul suferă transformări importante ale formei și dimensiunilor.

Acest proces tehnologic corespunde, în principal, pentru prelucrarea pieselor în producția de serie mică și individuală, prelucrarea pieselor de dimensiuni mari, care consumă timp mare pentru transportul de la un loc de muncă la altul, precum și pentru orientarea și fixarea piesei în vederea prelucrării, prelucrarea pieselor în producție de serie pe mașini-unelte agregat și pe mașini semiautomate și automate, convenționale, prelucrarea pieselor complexe pe mașini unelte cu comandă numerică, centre de prelucrare și în celule flexibile, indifferent de seria de fabricație.

Pricipiul diferențierii prelucrarilor

Acesta constă în executarea unor operații formate dintr-o singură fază sau un număr redus de faze în care se prelucrează o suprafată sau un număr mic de suprafețe cu o singură sculă sau cu câteva scule simple.

Procesul tehnologic astfel proiectat conține un număr mare de operații și în cadrul fiecărei operații semifabricatul suferă transformări relativ mici ale formei și dimensiunilor. În cazul diferențierii la limita maximă, numărul operațiilor este egal cu cel al fazelor.

Proiectarea tehnologiei pe principiul diferențierii este caracteristica producției de serie mare și masă care se execută pe linii tehnologice cu flux continuu. De asemenea, principiul diferențierii se mai aplică și în cadrul producției de serie mică și mijlocie pe mașini universale și specializate, când se lucrează în loturi de piese pentru a păstra reglajul sculelor.

Piesa analizată face parte din clasa “carcase”.

Procesul tehnologic tip al pieselor din clasa “carcase” se prezintă astfel:

Prelucrarile mecanice se execută, de obicei, pe semifabricate turnate sau sudate în urmatoarea ordine aproximativă:

prelucrarea uneia sau a două suprafețe de arie maximă ca baze tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze brute care rămân eventual neprelucrate pe piesa finită;

prelucrarea a două găuri precise pe suprafața plană prelucrată cu baze tehnologice (la piesele de gabarit mare se preferă prelucrarea găurilor în aceeași operație cu prelucrarea suprafeței de bază);

prelucrarea de degroșare a celorlalte suprafețe mari ale piesei;

prelucrarea de degroșare a suprafețelor mai mici;

prelucrarea de finisare a suprafețelor principale la care se impune acest lucru;

prelucrarea găurilor de degroșare și finisare;

prelucrarea filetelor;

încercarea hidraulică a piesei (unde este cazul);

tratament termic (dacă este cazul);

prelucrarile de netezire a suprafețelor cu precizie ridicată

control final.

Proiectarea structurii preliminare a procesului tehnologic

Succesiunea operațiilor

În aceasta etapă se procedează la gruparea prelucrarilor în operații. Se vor elabora două variante de process tehnologic prezetate tabelar.

4.2. Determinarea schemelor de orientare și fixare

Schemele de orientare și fixare se stabilesc avându-se în vedere respectarea criteriului tehnic ε0c<ε0a unde:

ε0c = eroarea de orientare caracteristică;

ε0a = eroarea de orientare admisibilă.

Operația 10. Frezare I

CD: 16 −•−•−•− ε0c = ε0c ε0c<ε0a ε0a

Operația 20. Frezare II

CD: 100 −•−•−•− ε0c =

ε0c ε0c<ε0a

Operația 30. Lărgire-alezare

CD1: 90° ( condiție subânțeleasă) −•−•−◦−

ε0c =

ε0c ε0c<ε0a

CD2: 150 ( condiție subânțeleasă) −•−•− ε0c =

ε0c ε0c<ε0a

CD3: 237 −•− ε0c =

ε0c ε0c<ε0a

Operația 40. Găurire-lamare-alezare

CD1: 16 −•−•−•− ε0c = ( toleranță tehnologică)

ε0a=ε0c<ε0a

CD2: 110 ( condiție subânțeleasă) ε0c=2

ε0a= ε0c<ε0a

CD3: 135 ( condiție subânțeleasă) +

(condiție nerespectată)

Având în vedere că eroarea caracteristică este mai mare decât

eroarea admisibilă, atunci se înlocuiește cu .

Operația 50. Găurire

CD1: 90º −•−•−◦− (toleranță tehnologică)

CD2: R105

CD3: 30° +

Operația 60. Găurire

CD1: 90º −•−•−◦− =

ε0c ε0c<ε0a

CD2: ф 94/2

= ε0c<ε0a

CD3: 45° + (vezi condiția CD3 operația 50)

Operația 70. Găurire-lărgire-lamare

CD1: 43 −•−•−•− =

ε0c ε0c<ε0a

CD2: 96

CD3: 65 +

ε0c<ε0a

Operația 80. Găurire-lărgire-lamare

CD1: 43 −•−•−•− =

ε0c ε0c<ε0a

CD2: 96 =

ε0c ε0c<ε0a

CD3: 65 +

= 0.020

<

=

Operația 90. Găurire-lamare

CD1: 43 −•−•−•− =

ε0c ε0c<ε0a

CD2: 68

<

Operația 100. Găurire

CD1: 45º −•−•−•− (toleranță tehnologică)

CD2: 68

<

CD3: 95 +

( vezi CD3 operația 70 )

4.3 Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare se stabilesc prin calcul analitic pentru suprafata S14 (ф 750+0.048) și din tabele normative pentru celelalte suprafețe.

Dimensiunile intermediare se determină prin calcul.

Adaosul de prelucrare intermediar minim pentru prelucrare prin metoda obținerii automate a preciziei dimesiunilor, se calculează pentru adaosuri simetrice la suprafețe exterioare și interioare de revoluție cu relația:

[1] unde:

Rzi-1 = inălțimea neregularitaților profilului rezultă la operația (faza) considerată i-1

Si-1 = adâncimea stratului superficial defect format la operația (faza) precedenta i-1

ρi-1 = abaterea spațială formată la operația (faza) precendentă i-1

εi = eroarea de orientare a suparafeței de prelucrat la operația (faza) considerată i.

Suprafața S14 este obținută prin: lărgire (H12); alezare degroșare (H10); alezare finisare (IT8) în cadrul operației 30.

Pentru semifabricatul turnat în clasa a III-a de precizie rezulta că Rz0 = 200 μm; S0 = 300 μm (tab.8.11 [5])

Pentru largire: Rz1 = 40 μm; S1 = 50 μm (tab.6.1 [5])

Pentru alezare degroșare: Rz2 = 20 μm; S2 = 20 μm (tab.6.1 [5]).

Abaterea spațială corespunzătoare semifabricatului turnat ρ0 reprezintă deplasarea găurii față de poziția nominală datorită deplasării miezului în forma de turnare.

Abaterea spațiala se calculează cu formula următoare:

; unde:

δh,δm = abaterea limită la dimensiunea nominală care determină poziția axei găurii brute în plan vertical, respectiv în plan orizontal.

Din tabelul 8.1 [5] se aleg δh=δm=0.7mm astfel, abaterea spațiala este .

Abaterile spațiale pentru prelucrarile de degroșare se determină cu relația , iar cele pentru prelucrătile de semifinisare cu relația .

În concluzie: ,

,

,

– eroarea de orientare

Din relația [1]

;

;

.

Calculul dimensiunilor intermediare se face pe baza adaosurilor intermediare minime calculate.În cazul reglării automate exista următoarele relații de calcul:

[2];

[3];

[4].

1) Determinare Ti, δini, δsi

Pentru semifabricatul turnat în clasa a III-a de precizie, T0=1.6mm, δin0= -0.8mm, δs0= +0.8mm.

Pentru strunjire de degroșare (IT 12) rezultă T1=0.300mm,

δin1= 0 mm, δs1= +0.300 mm.

Pentru strunjire de finisare (IT 10) rezultă T2=0.120mm,

δin2= 0 mm, δs2= +0.120 mm.

Pentru piesa finită (IT 8) rezultă T3=0.048mm,

δin3= 0 mm, δs3= +0.048 mm.

2) Determinarea Apinom

Din relația [2] rezultă:

;

;

.

3) Determinarea Di nom Di min și Api max

Din relația [3] rezultă:

;

;

.

;

;

.

Din relația [4] rezultă:

;

;

.

Datele obținute în urma calculelor efectuate sunt trecute în tabelul de mai jos:

Tabel 5.3

Pentru celelalte suprafețe, adaosurile de prelucrare intermediare se aleg din tabele iar dimensiunile intermediare se determină prin calcul. Rezultatele se prezintă în tabelul 5.4, următor:

Tabel 5.4

5.Detalierea operațiilor

Operația 10. Frezare I

Schița operației fig.1

Fazele operației:

Prindere semifabricat

Frezare frontală de degroșare la 19,8±0,5;

Frezare frontală de finisare la 19,6±0,3.

Despreindere și depunere piesă

Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.1(2) se alege o mașină de frezat

vertical FV 2a TOS cu următoarele caracteristici

principale:

dimensiunile piesei: 1350×300;

puterea motorului elelctric: N= 7,5Kw;

turația axului principal (rot/min): 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000.

avansul mesei (mm/min):

– longitudinal: 10;14; 19; 28;37,5;50; 75; 106;145;210;292;395;

20;29;38,5;56; 78;100;150;212;290;420;585;790.

– transversal: 10;14; 19; 28;37,5;50; 75; 106;145;210;292;395;

20;29;38,5;56; 78;100;150;212;290;420;585;790.

– vertical: 0,6 din avansul longitudinal.

Scule așchietoare:

Faza I: Din STAS 6308-82 se alege o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili din plăcuțe armate cu carburi metalice K30 cu diametrul D=320 mm și numărul de dinți z=18.

Faza II: Din STAS6308-82 se alege o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili din plăcuțe armate cu carburi metalice K10 cu diametrul D=320 mm și numărul de dinți z=18.

Dispozitiv: specializat (tip menghină) DF01.00

Verificator: șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare: cu gabarit de reglare și cale de interstițiu.

Regimurile de așchiere:

Faza I:

Adaosul de prelucrare Apdegr=3,7 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apdegr/i=3,7/2=1,85 mm, unde

i= numărul de treceri ale sculei așchietoare;

Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat tl= 300 mm;

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 240 mm (tab.9.26[2]);

Avansul pe dinte sd= 0,20 mm/dinte (tab.14.4[5]);

Viteza de așchiere se calculează cu formula de mai jos din tab.4.68[3]:

,

kvm= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

km= 0,8 (tab.4.69[2]);

kc= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

kc= 1,0 (tab.4.70[3]);

ks= coefficient de corecție funcție de starea materialului de prelucrat;

ks= 0,8 (tab.4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială se calculează cu relația:

din tab.4.68[3], unde: kf=1,03.

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza II.

Adaosul de prelucrare Apfinis=0,30 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apfinis=0,30 mm,

Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat tl= 300 mm;

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 240 mm (tab.9.26[2]);

Avansul pe dinte sr= 0,5….1,0 mm/rot sd= (tab.14.17[5]);

Viteza de așchiere se calculează cu formula de mai jos din tab.4.68[3]:

,

kvm= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

km= 0,8 (tab.4.69[2]);

kc= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

kc= 1,0 (tab.4.70[3]);

ks= coefficient de corecție funcție de starea materialului de prelucrat;

ks= 0,8 (tab.4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială se calculează cu relația:

din tab.4.68[3], unde: kf=1,03.

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Stabilirea normei tehnice de timp

Din tabelul 12.1[2] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprefeței prelucrate [mm];

l= 470 mm;

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l1= 150 mm (tab.12.2[2]);

l2= lungimea de depașire a sculei [mm];

l2= 5 mm (tab.12.2[2]); pentru faza I.

l= lungimea suprefeței prelucrate [mm];

l= 470 mm;

l3= lungimea de angajare a sculei [mm];

l3= 150 mm (tab.12.2[2]);

l4= lungimea de depașire a sculei [mm];

l4= 5 mm (tab.12.2[2]); pentru faza II.

i= numărul de treceri;

vsr= viteza reală de avans a piesei [mm/min].

Faza I:

Faza II:

Timpul de bază la nivel de operație va fi:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijocie se scot următorii timpi:

timpul ajutator pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.14[2]);

timpul ajutator pentru curațirea dispozitivului de așchii: (tab.12.21[2]);

timpul ajutator pentru măsurători: (tab.12.32[2]);

timpul ajutător pentru mânuiri și mișcări auxiliare de comandă: (tab.12.30[2]);

timpul ajutător pentru măsurări la luarea așchiei de probă:

(tab.12.31[2]);

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.38[2]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.38[2]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.39[2]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.11[2]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 20. Frezare II

Schița operației fig.2

Fazele operației:

Prindere semifabricat;

Frezare frontală de degroșare la 100,3±0,5;

Frezare frontală de finisare la 100±0,3;

Frezare frontală de degroșare la 20,3±0,4;

Frezare frontală de finisare la 20±0,2;

Despreindere și depunere piesă;

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.1(2) se alege o mașină de frezat

vertical FV 2a TOS cu următoarele caracteristici

principale:

dimensiunile piesei: 1350×300;

puterea motorului elelctric: N= 7,5Kw;

turația axului principal (rot/min): 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000.

avansul mesei (mm/min):

– longitudinal: 10;14; 19; 28;37,5;50; 75; 106;145;210;292;395;

20;29;38,5;56; 78;100;150;212;290;420;585;790.

– transversal: 10;14; 19; 28;37,5;50; 75; 106;145;210;292;395;

20;29;38,5;56; 78;100;150;212;290;420;585;790.

– vertical: 0,6 din avansul longitudinal

Scule așchietoare:

Faza I: Din STAS 6308-82 se alege o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili din plăcuțe armate cu carburi metalice K30 cu diametrul D=250 mm și numărul de dinți z=12.

Faza II: Din STAS6308-82 se alege o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili din plăcuțe armate cu carburi metalice K10 cu diametrul D=250 mm și numărul de dinți z=12.

Faza III: Din STAS 6308-82 se alege o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili din plăcuțe armate cu carburi metalice K30 cu diametrul D=125 mm și numărul de dinți z=6.

Faza IV: Din STAS6308-82 se alege o freză cilindro-frontală cu dinți demontabili din plăcuțe armate cu carburi metalice K10 cu diametrul D=125 mm și numărul de dinți z=6.

Dispozitiv: specializat (tip menghină) DF02.00

Verificator: șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare: cu gabarit de reglare și cale de interstițiu.

Regimurile de așchiere:

Faza I:

Adaosul de prelucrare Apdegr=3,2 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apdegr/i=3,2/2=1,6 mm, unde

i= numărul de treceri ale sculei așchietoare;

Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat tl= 230 mm;

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 240 min (tab.9.26[2]);

Avansul pe dinte sd= 0,25 mm/dinte (tab.14.4[5]);

Viteza de așchiere se calculează cu formula de mai jos din tab.4.68[3]:

,

kvm= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

km= 0,8 (tab.4.69[2]);

kc= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

kc= 1,0 (tab.4.70[3]);

ks= coefficient de corecție funcție de starea materialului de prelucrat;

ks= 0,8 (tab.4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială se calculează cu relația:

din tab.4.68[3], unde: kf=1,03.

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza II.

Adaosul de finisare Apfinis=0,3 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apfinis=0,3 mm,

Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat tl= 230 mm;

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 240 min (tab.9.26[2]);

Avansul pe dinte sr= 0,5÷1,0 mm/rot

Viteza de așchiere se calculează cu formula de mai jos din tab.4.68[3]:

,

kvm= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

km= 0,8 (tab.4.69[2]);

kc= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

kc= 1,0 (tab.4.70[3]);

ks= coefficient de corecție funcție de starea materialului de prelucrat;

ks= 0,8 (tab.4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială se calculează cu relația:

din tab.4.68[3], unde: kf=1,03.

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza III:

Adaosul de prelucrare Apdegr=3,2 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apdegr=3,2 mm, unde

Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat tl= 108 mm;

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 180 min (tab.9.26[2]);

Avansul pe dinte sd= 0,29 mm/dinte (tab.14.4[5]);

Viteza de așchiere se calculează cu formula de mai jos din tab.4.68[3]:

,

kvm= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

km= 0,8 (tab.4.69[2]);

kc= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

kc= 1,0 (tab.4.70[3]);

ks= coefficient de corecție funcție de starea materialului de prelucrat;

ks= 0,8 (tab.4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială se calculează cu relația:

din tab.4.68[3], unde: kf=1,03.

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza IV.

Adaosul de finisare Apfinis=0,3 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apfinis=0,3 mm,

Lungimea de contact dintre scula așchietoare și piesa semifabricat tl= 108 mm;

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 180 min (tab.9.26[2]);

Avansul pe dinte sr= 0,5÷1,0 mm/rot

Viteza de așchiere se calculează cu formula de mai jos din tab.4.68[3]:

,

kvm= coeficient de corecție funcție de prelucrabilitatea materialului prelucrat;

km= 0,8 (tab.4.69[2]);

kc= coeficient de corecție funcție de calitatea carburii metalice utilizate;

kc= 1,0 (tab.4.70[3]);

ks= coefficient de corecție funcție de starea materialului de prelucrat;

ks= 0,8 (tab.4.71[3]).

Turația calculată a frezei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială se calculează cu relația:

din tab.4.68[3], unde: kf=1,03.

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Stabilirea normei tehnice de timp

Din tabelul 12.1[2] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprefeței prelucrate [mm];

l= 338 mm;

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l1= 70,5 mm (tab.12.2[2]);

l2= lungimea de depașire a sculei [mm];

l2= 4 mm (tab.12.2[2]);

l= lungimea suprefeței prelucrate [mm];

l= 216 mm;

l3= lungimea de angajare a sculei [mm];

l3= 0 mm (tab.12.2[2]);

l4= lungimea de depașire a sculei [mm];

l4= 0 mm (tab.12.2[2]);

i= numărul de treceri;

vsr= viteza reală de avans a piesei [mm/min].

Faza I:

Faza II:

Faza III:

Faza IV:

Timpul de bază la nivel de operație va fi:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijocie se scot următorii timpi:

timpul ajutator pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.14[2]);

timpul ajutator pentru curațirea dispozitivului de așchii: (tab.12.21[2]);

timpul ajutator pentru măsurători: (tab.12.32[2]);

timpul ajutător pentru mânuiri și mișcări auxiliare de comandă: (tab.12.30[2]);

timpul ajutător pentru măsurări la luarea așchiei de probă:

(tab.12.31[2]);

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.38[2]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.38[2]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.39[2]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.11[2]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 30. Lărgire-alezare

Schița operației fig.3

Fazele operației:

Prindere semifabricat

1.Lărgire la Φ75±0,3 mm;

2.Lărgire la Φ74,4o+0.300mm

3.Alezare de degroșre la Φ74,8o+0.120mm

4.Alezare de finisare la Φ75o+0.048mm

Despreindere și depunere piesă

Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.1(2) se alege o mașină de frezat

vertical FV 2a TOS cu următoarele caracteristici

principale:

dimensiunile piesei: 1350×300;

puterea motorului elelctric: N= 7,5Kw;

turația axului principal (rot/min): 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000.

avansul mesei (mm/min):

– longitudinal: 10;14; 19; 28;37,5;50; 75; 106;145;210;292;395;

20;29;38,5;56; 78;100;150;212;290;420;585;790.

– transversal: 10;14; 19; 28;37,5;50; 75; 106;145;210;292;395;

20;29;38,5;56; 78;100;150;212;290;420;585;790.

– vertical: 0,6 din avansul longitudinal.

Scule așchietoare:

Faza I: Bară de alezat cu cuțit k=30.

Faza II: Bară de alezat cu cuțit k=30.

Faza III: Bară de alezat cu cuțit k=10.

Faza IV: Bară de alezat cu cuțit k=10

Dispozitiv: specializat DLA03.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

– calibru tampon T-NT

Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare: cu piesă etalon.

Regimurile de așchiere:

Faza I:

Adaosul de prelucrare ApSTAS=3,5 mm;

Adâncimea de așchiere t= ApSTAS/i=3,5/2=1,75 mm, unde

i= numărul de treceri ale sculei așchietoare;

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 90 min (tab.9.10[2]);

Din tabelul 9.136[5] se aleg:

Avansul s= 0,315 mm/rot

Viteza v= 120 m/min

Turația calculată a barei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială este:

din tab.4.68[3], unde:

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza II.

Adaosul de finisare Apdegr=1,74 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apdegr=1,74 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 90 min (tab.9.10[2]);

Din tabelul 9.136[5]

Avansul s= 0,315 mm/rot;

Viteza v= 120 m/min;

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială este:

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza III:

Adaosul de prelucrare Apsemif=0,24 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apsemif=0,24 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 90 min (tab.9.10[2]);

Din tabelul 9.136[5] se aleg:

Avansul s= 0,16 mm/rot

Viteza v= 185 m/min

Turația calculată a barei va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială este:

din tab.4.68[3], unde:

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Faza IV.

Adaosul de finisare Apfinisr=0,08 mm;

Adâncimea de așchiere t= Apdegr=0,08 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 90 min (tab.9.10[2]);

Din tabelul 9.136[5]

Avansul s= 0,05 mm/rot;

Viteza v= 240 m/min;

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Viteza de avans se calculează cu relația urmatoare:

.

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege viteza reală de avans (longirudinal)

Verificarea puterii:

Forța tangențială este:

Puterea reală consumată va fi:

unde:

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Stabilirea normei tehnice de timp

Din tabelul 12.1[2] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprefeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depașire a sculei [mm];

i= numărul de treceri;

vsr= viteza reală de avans a piesei [mm/min].

Faza I:

Faza II:

Faza III:

Faza IV:

Timpul de bază la nivel de operație va fi:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijocie se scot următorii timpi:

timpul ajutator pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.14[2]);

timpul ajutator pentru curațirea dispozitivului de așchii: (tab.12.21[2]);

timpul ajutator pentru măsurători: (tab.12.32[2]);

timpul ajutător pentru mânuiri și mișcări auxiliare de comandă: (tab.12.30[2]);

timpul ajutător pentru măsurări la luarea așchiei de probă:

(tab.12.31[2]);

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.38[2]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.38[2]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.39[2]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.11[2]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 40. Găurire-lamare-alezare

Schița operației fig.4

fig. 4

b) Fazele operației:

Prindere semifabricat

1.Găurire 2 x Φ13,8 H12 (o+0,180 ) mm;

2.Găurire 12 x Φ14 mm;

3.Alezare 2 găuri Φ14o+0.022 mm;

4.Alezare 14 găuri la cota de 16 mm.

Despreindere și depunere piesă

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o mașină de găurit

vertical cu coloană fixă G40 cu următoarele caracteristici tehnice principale:

diametrul maxim de găurit: D= 50 mm;

adâncimea maximă de găurit: S= 225 mm;

lungimea maximă de găurit: L= 315 mm;

puterea motorului elelctric: N= 3 Kw;

turația axului principal (rot/min): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

avansul sculei (mm/min): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Scule așchietoare:

Faza I: Din STAS 575-80/Rp4 se alege un burghiu cu diametrul d= 13,8 mm.

Faza II: Din STAS 575-80/Rp4 se alege un burghiu cu diametrul d=14 mm.

Faza III: Din STAS 1265-80/Rp3 se alege un alezor cu cu diametrul d= 14.

Faza IV: Se folosește un lamator cu cep de ghidare Φ14/Φ30/Rp4.

Dispozitiv: special DG04.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

– calibru tampon T-NT

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare:

cu bucșe de ghidare la fazele I și II;

prin autocentrarea sculelor așchietoare după găurile anterioare la fazele III și IV.

e) Regimurile de așchiere:

Pentru faza I:

Adaosul de prelucrare Ap=6,9 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=6,9 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 22 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,25 mm/rot sr= 0,27 mm/rot;

Viteza v= 20 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Verificarea puterii:

Forța tangențială este: și momentul de torsiune din care rezultă că puterea reală consumată va fi:

unde:

Mt= momentul de torsiune al sculei așchietoare;

D= diametrul sculei așchietoare;

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Pentru faza II:

Adaosul de prelucrare Ap=7 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=7 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 22 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,25 mm/rot sr= 0,27 mm/rot;

Viteza v= 20 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Verificarea puterii:

Forța tangențială este: și momentul de torsiune din care rezultă că puterea reală consumată va fi:

unde:

Mt= momentul de torsiune al sculei așchietoare;

D= diametrul sculei așchietoare;

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Pentru faza III:

Adaosul de prelucrare Ap=0,10 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=0,10 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 40 min (tab.9.11[5]);

Din tabelul 9.13[3] se aleg:

Avansul s= 0,6 mm/rot sr= 0,53 mm/rot;

Viteza v= 9,5 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Cunoscând valorile de mai sus, rezultă că, prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Pentru faza IV:

Adaosul de prelucrare Ap=6 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=6 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 40 min (tab.9.118[]);

Din tabelul 9.127[] se aleg:

Avansul s= 0,13 mm/rot

Viteza v= 8,9 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Cunoscând valorile de mai sus, rezultă că, prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

f) Stabilirea normei tehnice de timp:

Din tabelul 12.36[1] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprafeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depășire a sculei [mm];

i= numărul de suprafețe prelucrate;

nr= turația reală a sculei [rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot].

Pentru faza I:

Pentru faza II:

Pentru faza III:

Pentru faza IV:

Timpul de bază la nivel de operație va fi:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijlocie se scot următorii timpi:

timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.45[1]);

timpul ajutător pentru comanda mașinii-unelte: (tab.12.52[1]);

timpul ajutător pentru măsurători: (tab.12.53[1]);

timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii: (tab.12.51[1]).

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.54[1]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.55[1]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.55[1]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.56[1]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 50. Găurire

Schița operației fig.5

b) Fazele operației:

a. Prindere semifabricat

1.Găurire 8 x Φ10 mm;

Despreindere și depunere piesă

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o mașină de găurit

vertical cu coloană fixă G40 cu următoarele caracteristici tehnice principale:

diametrul maxim de găurit: D= 50 mm;

adâncimea maximă de găurit: S= 225 mm;

lungimea maximă de găurit: L= 315 mm;

puterea motorului elelctric: N= 3 Kw;

turația axului principal (rot/min): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

avansul sculei (mm/min): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Scule așchietoare:

Din STAS 575-80/Rp4 se alege un burghiu cu diametrul d= 10 mm.

Dispozitiv: special DG05.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare: cu bucșe de ghidare.

e) Regimurile de așchiere:

Pentru faza I:

Adaosul de prelucrare Ap=5 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=5 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 22 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,13 mm/rot sr= 0,13 mm/rot;

Viteza v= 20 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Verificarea puterii:

Forța tangențială este: și momentul de torsiune din care rezultă că puterea reală consumată va fi:

unde:

Mt= momentul de torsiune al sculei așchietoare;

D= diametrul sculei așchietoare;

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

f) Stabilirea normei tehnice de timp:

Din tabelul 12.36[1] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprafeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depășire a sculei [mm];

i= numărul de suprafețe prelucrate;

nr= turația reală a sculei [rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot].

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijocie se scot următorii timpi:

timpul ajutator pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.14[2]);

timpul ajutator pentru măsurători: (tab.12.32[2]);

timpul ajutător pentru mânuiri și mișcări auxiliare de comandă: (tab.12.30[2]);

timpul ajutător pentru măsurări la luarea așchiei de probă:

(tab.12.31[2]);

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.38[2]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.38[2]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.39[2]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.11[2]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 60. Găurire

Schița operației fig.6

b) Fazele operației:

a. Prindere semifabricat

1.Găurire 8 x Φ8 mm;

b. Despreindere și depunere piesă

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o mașină de găurit

vertical cu coloană fixă G40 cu următoarele caracteristici tehnice principale:

diametrul maxim de găurit: D= 50 mm;

adâncimea maximă de găurit: S= 225 mm;

lungimea maximă de găurit: L= 315 mm;

puterea motorului elelctric: N= 3 Kw;

turația axului principal (rot/min): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

avansul sculei (mm/min): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Scule așchietoare:

Din STAS 575-80/Rp4 se alege un burghiu cu diametrul d= 8 mm.

Dispozitiv: special DG06.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare: cu bucșe de ghidare.

e) Regimuri de așchiere:

Pentru faza I:

Adaosul de prelucrare Ap=4 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=4 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 22 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,13 mm/rot sr= 0,13 mm/rot;

Viteza v= 20 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Verificarea puterii:

Forța tangențială este: și momentul de torsiune din care rezultă că puterea reală consumată va fi:

unde:

Mt= momentul de torsiune al sculei așchietoare;

D= diametrul sculei așchietoare;

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

f) Stabilirea normei tehnice de timp:

Din tabelul 12.36[1] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprafeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depășire a sculei [mm];

i= numărul de suprafețe prelucrate;

nr= turația reală a sculei [rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot].

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijocie se scot următorii timpi:

timpul ajutator pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.14[2]);

timpul ajutator pentru măsurători: (tab.12.32[2]);

timpul ajutător pentru mânuiri și mișcări auxiliare de comandă: (tab.12.30[2]);

timpul ajutător pentru măsurări la luarea așchiei de probă:

(tab.12.31[2]);

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.38[2]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.38[2]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.39[2]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.11[2]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 70. Lărgire-lamare

Schița operației fig.7

b) Fazele operației:

a. Prindere semifabricat

1.Lărgire Φ36±0,3 mm;

2.Lamare 96±0,3 mm;

Despreindere și depunere piesă

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o mașină de găurit

vertical cu coloană fixă G40 cu următoarele caracteristici tehnice principale:

diametrul maxim de găurit: D= 50 mm;

adâncimea maximă de găurit: S= 225 mm;

lungimea maximă de găurit: L= 315 mm;

puterea motorului elelctric: N= 3 Kw;

turația axului principal (rot/min): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

avansul sculei (mm/min): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Scule așchietoare:

Pentru faza I: Din STAS 3231-65/k30 se alege un lărgitor 36GOST.

Pentru faza a II-a: se alege un lamator cu cep de ghidare Φ55/Φ36/Rp4.

Dispozitiv: special DG07.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare:

cu bucșe de ghidare la faza I;

prin autocentrarea sculei așchietoare după gaura anterioară la lamare

e) Regimurile de așchiere:

Pentru faza I:

Adaosul de prelucrare Ap=3,5 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=3,5 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 65 min (tab.9.115[]);

Din tabelul 9.133[] se aleg:

Avansul s= 0,7 mm/rot sr= 0,75 mm/rot;

Viteza v= 75 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Cunoscând valorile de mai sus, rezultă că, prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Pentru faza II:

Adaosul de prelucrare Ap=7 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=7 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 40 min (tab.9.118[]);

Din tabelul 9.127[] se aleg:

Avansul s= 0,13 mm/rot sr= 0,13 mm/rot;

Viteza v= 8,5 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Cunoscând valorile de mai sus, rezultă că, prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

f) Stabilirea normei tehnice de timp:

Din tabelul 12.36[1] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprafeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depășire a sculei [mm];

i= numărul de suprafețe prelucrate;

nr= turația reală a sculei [rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot].

Pentru faza I:

Pentru faza II:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijlocie se scot următorii timpi:

timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.45[1]);

timpul ajutător pentru comanda mașinii-unelte: (tab.12.52[1]);

timpul ajutător pentru măsurători: (tab.12.53[1]);

timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii: (tab.12.51[1]).

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.54[1]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.55[1]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.55[1]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.56[1]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 80. Lărgire-lamare

Schița operației fig.8

b) Fazele operației:

a. Prindere semifabricat

1.Lărgire Φ36±0,3 mm;

2.Lamare 96±0,3 mm;

b. Despreindere și depunere piesă

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o mașină de găurit

vertical cu coloană fixă G40 cu următoarele caracteristici tehnice principale:

diametrul maxim de găurit: D= 50 mm;

adâncimea maximă de găurit: S= 225 mm;

lungimea maximă de găurit: L= 315 mm;

puterea motorului elelctric: N= 3 Kw;

turația axului principal (rot/min): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

avansul sculei (mm/min): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Scule așchietoare:

Pentru faza I: Din STAS 3231-65/k30 se alege un lărgitor 36GOST.

Pentru faza a II-a: se alege un lamator cu cep de ghidare Φ55/Φ36/Rp4.

Dispozitiv: special DG07.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare:

cu bucșe de ghidare la faza I;

prin autocentrarea sculei așchietoare după gaura anterioară la lamare

e) Regimurile de așchiere:

Pentru faza I:

Adaosul de prelucrare Ap=3,5 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=3,5 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 65 min (tab.9.115[]);

Din tabelul 9.133[] se aleg:

Avansul s= 0,7 mm/rot sr= 0,75 mm/rot;

Viteza v= 75 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Cunoscând valorile de mai sus, rezultă că, prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Pentru faza II:

Adaosul de prelucrare Ap=7 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=7 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 40 min (tab.9.118[]);

Din tabelul 9.127[] se aleg:

Avansul s= 0,13 mm/rot sr= 0,13 mm/rot;

Viteza v= 8,5 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Cunoscând valorile de mai sus, rezultă că, prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

f) Stabilirea normei tehnice de timp:

Din tabelul 12.36[1] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprafeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depășire a sculei [mm];

i= numărul de suprafețe prelucrate;

nr= turația reală a sculei [rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot].

Pentru faza I:

Pentru faza II:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijlocie se scot următorii timpi:

timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.45[1]);

timpul ajutător pentru comanda mașinii-unelte: (tab.12.52[1]);

timpul ajutător pentru măsurători: (tab.12.53[1]);

timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii: (tab.12.51[1]).

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.54[1]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.55[1]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.55[1]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.56[1]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 90. Găurire-lamare

Schița operației fig.9

b) Fazele operației:

a. Prindere semifabricat

1.Găurire Φ24±0,2 mm;

2.Lamare la cota 16±0,2 mm;

b.Despreindere și depunere piesă

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o mașină de găurit

vertical cu coloană fixă G40 cu următoarele caracteristici tehnice principale:

diametrul maxim de găurit: D= 50 mm;

adâncimea maximă de găurit: S= 225 mm;

lungimea maximă de găurit: L= 315 mm;

puterea motorului elelctric: N= 3 Kw;

turația axului principal (rot/min): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

avansul sculei (mm/min): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Scule așchietoare:

Pentru faza I: Din STAS 575-80/Rp4 se alege un burghiu cu diametrul d= 24 mm.

Pentru faza II: se alege un lamator cu cepde ghidare Φ50/Φ24/Rp4

Dispozitiv: special DG09.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare:

cu bucșe de ghidare;

prin autocentrarea sculei așchietoare după gaura anterioară la lamare.

e) Regimurile de așchiere:

Pentru faza I:

Adaosul de prelucrare Ap=12 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=12 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 22 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,30 mm/rot sr= 0,32 mm/rot;

Viteza v= 17,1 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Verificarea puterii:

Forța tangențială este: și momentul de torsiune din care rezultă că puterea reală consumată va fi:

unde:

Mt= momentul de torsiune al sculei așchietoare;

D= diametrul sculei așchietoare;

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Pentru faza II:

Adaosul de prelucrare Ap=8 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=8 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 40 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,16 mm/rot sr= 0,19 mm/rot;

Viteza v= 10,5 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Cunoscând valorile de mai sus, rezultă că, prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

f) Stabilirea normei tehnice de timp:

Din tabelul 12.36[1] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprafeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depășire a sculei [mm];

i= numărul de suprafețe prelucrate;

nr= turația reală a sculei [rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot].

Pentru faza I:

Pentru faza II:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijlocie se scot următorii timpi:

timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.45[1]);

timpul ajutător pentru comanda mașinii-unelte: (tab.12.52[1]);

timpul ajutător pentru măsurători: (tab.12.53[1]);

timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii: (tab.12.51[1]).

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.54[1]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.55[1]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.55[1]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.56[1]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

Operația 100. Găurire

Schița operației fig.100

b) Fazele operației:

a. Prindere semifabricat

1.Găurire Φ8±0,2 mm;

b. Indexare dispozitiv

2. Găurire Φ8±0,2 mm;

c.Despreindere și depunere piesă

c) Utilajul și S.D.V.-urile:

Utilajul: Din tabelul 10.3[1] se alege o mașină de găurit

vertical cu coloană fixă G40 cu următoarele caracteristici tehnice principale:

diametrul maxim de găurit: D= 50 mm;

adâncimea maximă de găurit: S= 225 mm;

lungimea maximă de găurit: L= 315 mm;

puterea motorului elelctric: N= 3 Kw;

turația axului principal (rot/min): 40; 56; 80; 112; 160; 224; 315; 450; 630; 900; 1250; 1800.

avansul sculei (mm/min): 0,10; 0,13; 0,19; 0,27; 0,32; 0,53; 0,75; 1,06; 1,5.

Scule așchietoare:

Pentru faza I: Din STAS 575-80/Rp4 se alege un burghiu elicoidal cu diametrul d= 8 mm.

Pentru faza II: Se folosește același burghiu ales din STAS 575-80/Rp4 cu diametrul d= 8 mm.

Dispozitiv: special DG10.00

Verificator:

– șubler 150/0.1 mm SR ISO 3599:1993.

d) Metoda de reglare și procedeul de reglare:

metoda de reglare: automată;

procedeul de reglare: cu bucșe de ghidare.

e) Regimuri de așchiere:

Pentru faza I:

Adaosul de prelucrare Ap=4 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=4 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 22 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,13 mm/rot sr= 0,13 mm/rot;

Viteza v= 20 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Verificarea puterii:

Forța tangențială este: și momentul de torsiune din care rezultă că puterea reală consumată va fi:

unde:

Mt= momentul de torsiune al sculei așchietoare;

D= diametrul sculei așchietoare;

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

Pentru faza II:

Adaosul de prelucrare Ap=4 mm;

Adâncimea de așchiere t= Ap=4 mm,

Durabilitatea economică a sculei așchietoare Tec= 22 min (tab.9.11[3]);

Din tabelul 9.12[2] se aleg:

Avansul s= 0,13 mm/rot sr= 0,13 mm/rot;

Viteza v= 20 m/min

Turația calculată va fi:

Din caracteristicile mașinii-unelte se alege turația reală și rezultă că viteza de așchiere reală va fi calculată cu formula următoare:

.

Verificarea puterii:

Forța tangențială este: și momentul de torsiune din care rezultă că puterea reală consumată va fi:

unde:

Mt= momentul de torsiune al sculei așchietoare;

D= diametrul sculei așchietoare;

η= randamentul mecanic;

η= 0,8.

prelucrarea de la această fază se poate executa pe mașina-unealtă aleasă cu parametrii reali ai regimului de așchiere stabiliți anterior.

f) Stabilirea normei tehnice de timp:

Din tabelul 12.36[1] se scoate relația de calcul a timpului de bază pentru fiecare fază:

unde:

l= lungimea suprafeței prelucrate [mm];

l1= lungimea de angajare a sculei [mm];

l2= lungimea de depășire a sculei [mm];

i= numărul de suprafețe prelucrate;

nr= turația reală a sculei [rot/min];

sr= avansul real al sculei [mm/rot].

Pentru faza I:

Pentru faza II:

Din tabele destinate normării tehnice în condițiile producției de serie mijlocie se scot următorii timpi:

timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei: (tab.12.45[1]);

timpul ajutător pentru comanda mașinii-unelte: (tab.12.52[1]);

timpul ajutător pentru măsurători: (tab.12.53[1]);

timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului de așchii: (tab.12.51[1]).

Timpul ajutător total va fi:

timpul de deservire tehnică: (tab.12.54[1]);

timpul de deservire organizatorică:

(tab.12.55[1]);

– timpul de odihnă și necesitați firești:

(tab.12.55[1]);

timpul de pregătire-încheiere: (tab.12.56[1]).

În concluzie timpul normat pe operație va fi:

; unde:

n= numărul de piese din lot

.

6.Analiza economică a procesului tehnologic proiectat

6.1 Tipologia producției

Pentru determinarea tipului de producție se utilizează metoda indicilor de constață.

Această metodă permite stabilirea tipului de producție la nivel de reper-operație pe baza gradului de omogenitate și stabilitate în timp a lucrărilor ce se execută la locul de muncă.

Acest coefficient se calculează cu relația: ; unde:

– rj= ritmul mediu al fabricației reperului j [min/buc];

;

topij= timpul operativ pentru operația i și reperului j [min/buc];

Fn= fondul nominal de timp planificat a fi utilizat în mod productive;

Fn= 60xZxksxh; unde:

z= număr mediu de zile lucrătoare dintr-un an;

z=265 zile;

ks=număr de schimburi în care se lucrează;

ks=1 sch./zi

h= număr de ore lucrătoare dintr-un schimb;

h= 8 ore/schimb

Nj= programa anuală de producție a reperului;

Nj= 3000 buc/an.

În funcție de valorile pe care le ia kij, operațiile de prelucrare pot fi încadrate în următoarele tipuri de producție:

– producție de masă (M);

– producție de serie mare (SM);

– producție de serie mijlocie (SMj);

– producție de serie mică (Sm);

Astfel:

Operația 10. Frezare I:

;

Operație 20. Frezare II:

;

Operația 30. Lărgire-alezare:

;

Operația 40. Găurire-lamare-alezare:

;

Operația 50. Găurire:

;

Operația 60. Găurire:

;

Operația 70. Lărgire-lamare:

;

Operația 80. Lărgire-lamare:

;

Operația 90. Găurire-lamare:

;

Operația 100. Găurire:

;

tipul de producție va fi: serie mijlocie

6.2 Determinarea numărului de mașini-unelte teoretic din grupele omogene “i”

Acest număr se determină cu relația: unde:

– kup=coeficient de utilizare planificat al capacității de producție;

– kup=0,85÷0,95;

– kup se consideră ca fiind egal cu 0,9;

– Fdi= fondul de timp disponibil al unei mașini unelte din grupă [ore/an];

– Fdi= ks×z×h .

Astfel:

Numărul real de mașini din grupă va fi m=1 (i=1,2,3……..,10).

Coeficientul de încarcare pe grupe de utilaje se determină cu relația: ; unde

Coeficientul de încărcare pe întregul parc de utilaje se determină cu relația:

Deoarece coeficientul ki și kit au valori foarte mici, rezultă necesitatea prelucrării și a altor tipuri de repere pe aceste utilaje.

6.3 Determinarea lotului optim de fabricație

Lotul optim de fabricație este determinat de numărul de piese no lansate simultan sau succesiv în fabricație, care se prelucrează neîntrerupt la locurile de muncă și care consumă un singur timp de pregătire-încheiere cu cheltuieli minime pe unitatea de obiect a muncii.

Mărimea lotului optim de fabricație se determină cu relația:

; unde:

A1= cheltuieli independente de lot [ron/buc];

A1= Cm+Cs+Cif+Cind; unde:

Cm= costul semifabricatului;

Cm= 95 [RON/buc];

Cs= cheltuieli cu retrubuția directă;

Cs= unde:

Smi= retribuția muncitorului care efectuează operația “i”;

Smi= 5,5 RON/oră – frezor;

Smi= 4,5 RON/ora – lăcătuș;

;

Cif= cheltuieli cu întrținerea și funcționarea utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv [RON/buc];

Cif= unde:

a1= cota orară a cheltuielilor cu întreținerea și funcționarea utilajelor la operația “i”;

a1=;

ma1=1;

Cmu= 22000 RON – mașină de frezat;

Cmu= 15000 RON – mașină de găurit;

;

;

;

Cind= cheltuieli indirecte ale secțiilor de fabricație [RON/buc];

; unde:

Rf= regia de fabricație;

Rf= 250….500;

Se consideră Rf= 350;

;

Deci A1= 95+5,55+1,07+19,43=121,05 [RON/buc];

D= cheltuieli dependente de lot [RON/buc];

D= B+C; unde:

B= cheltuieli cu pregătirea-încheierea fabricației și pregătirea administrativă;

; unde:

Tpi= timpul de pregătire-încheiere al operației “i”;

Sri= retribuția reglorului la operația “i”;

Sri= 6,5 RON/oră-frezor;

Sri=5,0 RON/oră-lăcătuș;

C= cheltuieli cu întreținerea și funcținarea utilajelor pe durata timpului de pregătire-încheiere;

;

Deci D= 19,83+3,24=23,07 [RON/lot];

; unde: ; .

Mărimea lotului optim de fabricație devine : .

Se consideră no= 40 [piese/lot].

6.4 Calculul costului unei piese

Costul unei piese finite se determină cu relația:

; unde: A= cheltuieli independente de lot;

A= 121,05 [RON/buc];

D= cheltuieli dependente de lot;

D= 23,07 [RON/lot];

.