Proiectarea Procesului de Fabricatie a Produsului Franzela Iasi Prin Metoda Bifazica de Preparea a Aluatului cu O Capacitate de 1,1 T pe Zi
CUPRINS
CAPITOLUL I
1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE. DESCRIEREA PRODUSULUI
PROIECTAT
1.1. Descrierea produsului proiectat
1.2. Profilul pe grupe de sortimente
1.3. Istoria pâinii
1.4. Pâinea în lume
1.5. Importanța pâinii
1.5.1. Valoarea calorică a pâinii
1.5.2. Valoarea componenților chimici ai pâinii
CAPITOLUL II
2. PRINCIPALELE CARACTERISTICI DE CALITATE ALE MATERIILOR
PRIME ȘI AUXILIARE
2.1. Făina de grâu albă (S.P. 3127 – 95)
2.2. Apă potabilă (STAS 1342 – 84)
2.3. Drojdie pentru panificație (STAS 985 – 79)
2.4. Sare(clorură de sodiu), sare prin evaporare(pentru uz alimentar) și sare gemă
comestibilă (STAS 1465 – 72)
2.5 Uleiuri comestibile, ulei rafinat de floarea-soarelui (STAS 12/1 – 84)
2.6. Ou praf (STAS 3160/2 – 84)
2.7. Materiale și ambalaje (STAS 8179/2 – 75)
CAPITOLUL III
3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI DE CALITATE ALE
PRODUSULUI FINIT
3.1. Generalități (S.P. 3232 – 97)
3.2. Condiții tehnice generale de calitate
3.3. Reguli de verificare a calității
3.4. Metode de verificare a calității
3.5. Ambalare
3.6. Marcare
3.7. Depozitare
3.8. Transport
3.9. Documente
3.10. Termen de valabilitate
CAPITOLUL IV
4. PROCEDEE ȘI SCHEME DE REALIZARE A PRODUSULUI
PROIECTAT
4.1. Scheme tehnologice de obținere a aluatului prin metoda directă și indirectă
4.2. Tehnologii de obținere a pâinii
CAPITOLUL V
5. DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE ADOPTATE
CAPITOLUL VI
6. BILANȚUL DE MATERIAL
CAPITOLUL VII
7. BILANȚUL TERMIC
CAPITOLUL VIII
8. ALEGEREA UTILAJELOR
CAPITOLUL IX
9. CALCULUL PREȚULUI DE COST AL PRODUSULUI
CAPITOLUL X
MATERIAL GRAFIC
Sistematizarea tabelară a bilanțului de materiale
Schema de legături a procesului de fabricație a produsului franzelă [NUME_REDACTAT] de operații pentru obținerea a [NUME_REDACTAT]
BIBLIOGRAFIE
PROIECTAREA PROCESULUI DE FABRICAȚIE A PRODUSULUI
„FRANZELA IAȘI” PRIN METODA BIFAZICĂ DE PREPARARE A ALUATULUI, CU O CAPACITATE DE 1,1 t/zi
CUPRINS
CAPITOLUL I
1. NOȚIUNI INTRODUCTIVE. DESCRIEREA PRODUSULUI
PROIECTAT
1.1. Descrierea produsului proiectat
1.2. Profilul pe grupe de sortimente
1.3. Istoria pâinii
1.4. Pâinea în lume
1.5. Importanța pâinii
1.5.1. Valoarea calorică a pâinii
1.5.2. Valoarea componenților chimici ai pâinii
CAPITOLUL II
2. PRINCIPALELE CARACTERISTICI DE CALITATE ALE MATERIILOR
PRIME ȘI AUXILIARE
2.1. Făina de grâu albă (S.P. 3127 – 95)
2.2. Apă potabilă (STAS 1342 – 84)
2.3. Drojdie pentru panificație (STAS 985 – 79)
2.4. Sare(clorură de sodiu), sare prin evaporare(pentru uz alimentar) și sare gemă
comestibilă (STAS 1465 – 72)
2.5 Uleiuri comestibile, ulei rafinat de floarea-soarelui (STAS 12/1 – 84)
2.6. Ou praf (STAS 3160/2 – 84)
2.7. Materiale și ambalaje (STAS 8179/2 – 75)
CAPITOLUL III
3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI DE CALITATE ALE
PRODUSULUI FINIT
3.1. Generalități (S.P. 3232 – 97)
3.2. Condiții tehnice generale de calitate
3.3. Reguli de verificare a calității
3.4. Metode de verificare a calității
3.5. Ambalare
3.6. Marcare
3.7. Depozitare
3.8. Transport
3.9. Documente
3.10. Termen de valabilitate
CAPITOLUL IV
4. PROCEDEE ȘI SCHEME DE REALIZARE A PRODUSULUI
PROIECTAT
4.1. Scheme tehnologice de obținere a aluatului prin metoda directă și indirectă
4.2. Tehnologii de obținere a pâinii
CAPITOLUL V
5. DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE ADOPTATE
CAPITOLUL VI
6. BILANȚUL DE MATERIAL
CAPITOLUL VII
7. BILANȚUL TERMIC
CAPITOLUL VIII
8. ALEGEREA UTILAJELOR
CAPITOLUL IX
9. CALCULUL PREȚULUI DE COST AL PRODUSULUI
CAPITOLUL X
MATERIAL GRAFIC
Sistematizarea tabelară a bilanțului de materiale
Schema de legături a procesului de fabricație a produsului franzelă [NUME_REDACTAT] de operații pentru obținerea a [NUME_REDACTAT]
BIBLIOGRAFIE
CAPITOLUL I
Noțiuni introductive. Descrierea produsului proiectat
Pâinea, sub diversele ei forme, a fost cunoscută încă din perioada 2500-2000 î.e.n., când popoarele din [NUME_REDACTAT](asirienii, evreii și egiptenii) cunoșteau deja procesul de fabricație al unui aluat de consistență redusă, pe care îl frământau în cuve mari de pământ. Aluatului, fermentat sau nefermentat i se conferea o formă, în general cea de turtă, după care era uscat la soare sau copt(mai târziu), în cuptoare. Calitatea făinii din care era preparat aluatul se diferenția în funcție de clasa socială a consumatorilor. Pentru conducători, faraoni și cler făina era cernută foarte fin și, de cele mai multe ori era îmbogățită cu fructe(smochine și curmale); pentru oamenii liberi făina era doar cernută, iar pentru sclavi, șrotul de grâu era principalul ingredient folosit în prepararea aluatului.
Au trecut mii de ani, ani în care pâinea a evoluat și a început să capete forma pe care o cunoaștem în prezent.
De la egipteni, care prăjeau grâul și orzul la flacără deschisă pâna la romani, care au transformat fabricarea pâinii într-un proces elaborat, organizat pe mai multe faze, pâinea a suferit multe modificări, modificări care au condus la îmbunătățirea ei de-a lungul timpului.
[NUME_REDACTAT] antic cunoștea deja procesul de coacere pe pietre încinse a unui terci compus din grăunțe pisate și apă. Aroma, consistența și digestia era astfel îmbunătățită prin adăugarea apei.
Această evoluție, de la semințe prăjite la pâine, s-a produs treptat, încheindu-se în anul 2600 î.Hr., când, tot egiptenii au făcut o descoperire remarcabilă: fermentația. Dacă terciul nu era copt imediat, se declanșa un proces, în urma căruia rezulta un aluat aromat. Acest aluat, când era copt, creștea, obținându-se astfel o pâine mai ușoară și mult mai gustoasă.
Descoperirea procesului de dospire, a transformat brutarii egipteni în adevărați inovatori, aceștia cunoscând procesul de fabricație a peste 50 de varietăți de pâine. Grâul era principala materie primă, dar se mai adăuga și orz, deoarece are un conținut mai ridicat de gluten și conferă pâinii mai multă greutate.
Posedând aceste cunoștințe, a fost doar o chestiune de timp pînă când egipteni au înlocuit pietrele folosite la coacere cu un dispozitiv mai complex, confecționat din lut, cuptorul.
Un alt popor ce a contribuit la perfecționarea rețetelor de pâine a fost poporul grec. În izvoarele istorice elene sunt menționate peste 72 sortimente de pâine. Pe lângă mărirea gamei sortimentale aceștia au contribuit și la îmbunătățirea calității.
Aceste modificări au fost transmise romanilor, care au transformat fabricarea pâinii într-un proces mult mai elaborat. Au inventat și folosit cuptoarele din zidărie precum și frământătoarele de aluat de tip cuvă cu agitator antrenate de forța animală.
În prezent se utilizează tehnologii moderne de frământare, fermentare și coacere a pâinii și a produselor de panificație; automatizarea unităților crescând de la an la an.
1.1. Descrierea produsului proiectat
[NUME_REDACTAT] se obține prin coacerea unui aluat preparat din făină albă, drojdie, sare,
ulei, ouă praf și apă. Produsul se fabrică în greutate de 0,300 kg, 0,500 kg sau 0,700 kg. Procesul tehnologic se desfășoară în două faze.[1]
1.2. Profilul pe grupe de sortimente
Definiția pâinii
Pâinea este definită ca un aliment de bază al omului, preparat dintr-un aluat de
făină, apă, sare de bucătărie și maia sau drojdie de panificație, după frământarea amestecului, fermentarea sa și după coacere în cuptor a aluatului porționat rezultat.[2]
Definirea principalelor sortimente de pâine
Clasificarea pâinii se poate face, fără a se specifica alte însușiri, în trei mari categorii de produse:
pâine completă;
pâine neagră;
pâine specială sau specialități de panificație.
Pâinea completă
Această pâine este obținută din făină completă, reprezentativă pentru întreaga masă de grâu.
Pâinea neagră
Această este preparată în afara ingredientelor clasice, adăugându-se substanțe grase, substanțe îndulcitoare sau edulcorante, substanțe lactate și aditivi autorizați.
Cel mai cunoscut reprezentat este pâinea vieneză, dar ca exemple mai pot fi: pâinea pentru miez, pesmetul sub formă de felii etc.
Pâinea obținută din alte făinuri decât făina de grâu
Pâinii preparate din alte făinuri decât cea de grâu i se adaugă numele cerealei din care a fost obținută făina și anume: pâine de secară, pâine de orz, pâine obținută din făină de grâu amestecată cu făină de secară etc. În plus, brutarii folosesc ingrediente foarte variate în obținerea unor sortimente de pâine cum ar fi: pâine cu germeni de grâu, pâine cu tărâțe etc.
Principalele sortimente de pâine fabricate în [NUME_REDACTAT] de franzelărie, conform STAS 1489-88, pot fi simple sau cu diferite adaosuri: zahăr, glucoză, ulei, unt, lapte, margarină, zer, ouă etc. În funcție de materiile alimentare folosite, de format și de felul coacerii, pâinea se clasifică astfel:
a) după natura materie prime și auxiliare:
1. Pâinea albă
Aceasta este pâinea obținută din făină rafinată, ce poate fi albită. Pâinea conține: calorii – 235; fibre – 1,5; carbohidrați – 49,3; proteine – 8,4; grăsimi – 1,9. În ceea ce privește aportul de vitamine și minerale, calciul este prezent într-o cantitate dublă față de pâinea integrală. Pe lângă calciu, făina albă este întărită cu fier, niancină și tiamină.
2. Pâinea neagră
Pâinea neagră este reparată din făină neagră. Datorită conținutului scăzut în fibre alimentare este folosită în combaterea obezității. Pâinea conține: calorii – 218; fibre – 3,5; carbohidrați – 44,3; proteine – 8,5; grăsimi – 2,0.
3. Pâinea graham
Aceasta este obținută, în general, din tărâțe de grâu în amestec cu făină. Ca elementele nutritive această pâine posedă: făina neagră, făina graham, minerale, vitamine și fibre. Vitaminele și minerale sunt prezente într-un procentaj mult mai mare, cu 40% mai mult decât la pâinea albă. Cantitatea de zinc este mărită de trei ori față de celelalte pâini. În ceea ce privește vitaminele, este semnalată prezența vitaminei E, de asemenea cantitatea de vitamine B este mărită față pâinea albă și de cea neagră. Conține: calorii – 215; fibre – 5,8; carbohidrați – 41,6; proteine – 9,2; grăsimi – 2,5.
4. Pâinea cu amestec de cereale
Această pâine este obținută din făină de soia și făină neagră. Ca ingrediente conține griș de soia, semințe de in și susan, germeni de grâu, semințe decojite de floarea-soarelui, ameliorator. Principala caracteristică a acestei pâini este aceea că scade nivelul colesterolului din sânge. Conține: proteine – 5,8 g, grăsimi – 2,7 g, carbohidranți – 38,5 g, fibre alimentare – 7,7 g.
5. Pâinea cu adaos de cartofi
Această pâine are o încărcătură calorică deosebită, un gust deosebit de bun, finnd alegerea excelentă pentru cei ce aleg o dietă bogată în calorii.
6. Pâinea albă acloridă
Această pâine nu conține sare. În general se prepară la greutatea de 500 g, format lung. Este concepută pentru persoanele ce țin o dietă fără sare.
7. Pâinea hipoglucidică
Această pâine este realizată dintr-un aluat format din gluten, puțină făină, tărâțe, sare, unt, chimion. Este recomandată mai ales copiilor deoarece este bogată în vitamine, minerale și fibre.
8. Pâinea superproteică
Aceasta este o pâine din tărâțe de grâu, făină de grâu, și de secară. Ingredientele sunt: făină, drojdie, sare, granule de soia, gluten și ulei vegetal. Este recomandată celor care vor să țină un regim alimentar echilibrat.
9. Produse de franzelărie simplă
Aceste produse sunt reprezentate de cornuri și chifle.
10. Produse de franzelărie cu diferite adaosuri
Aceste produse cu diferite adaosuri sunt reprezentate de împletituri, batoane cu lapte, cornuri umplute cu diverse adaosuri.
b) după format:
rotundă;
lungă;
paralelipipedică;
plată (lipie).
c) după felul coacerii:
coaptă pe vatră;
coaptă în forme.
Fig. 1.2. Diverse sortimente de pâine
1.3. Istoria pâinii
Istoria pâini ne poartă printr-o fereastră a timpului, prin vremuri demult apuse și culturi exotice.
Pâinea este cunoscută încă din perioada preistorică, anul 10.000 î.d.H., fiind unul dintre cele mai vechi alimente. Această perioadă este denumită de istorici neolitic, sau epoca pietrei lustruite și este o perioadă semnificativă în dezvoltarea civilizației umane. În aceasstă epocă apar uneltele de piatră lustruită și sunt prelucrate primele forme din cupru prin intermediul focului. Tot în această perioadă este prezentă prima formă de agricultură primitivă și olăritul.
Nu se știe exact cum ar fi apărut pâinea. Există două mari teori, una presupune că ar fi fost descoperită din greșeală, iar cealaltă că ar fi fost rezultatul unor încercări experimentale de a combina grăunțele de cereale măcinate cu apă.
Prima pâine era nedospită și semăna cu tortillia mexicană sau cu oricare altă turtă pe care o întâlnim și astăzi.
Prima pâine dospită a fost plasată în Egiptul secolului XVIII înainte de Hristos. Această evoluție, de la pâinea nedospită la cea dospită poate fi foarte ușor explicată prin folosirea unui tip de grâu bogat în gluten ce permitea aluatului să crească.
Mai târziu, dospirea pâinii se făcea în diferite moduri, în funcție de specificului zonei. Era folosită atât spuma de bere, strugurii fermentați împreună cu făina cât și tărâțele de grâu înmuiate în vin. Varianta cea mai simplă era aceea de a combina aluatul nou format cu un aluat păstrat timp câteva zile.
Încă din Antichitate, grecii au cochetat cu ceea ce astăzi noi numim produse de patiserie. Ei au inventat diferite preparate cum ar : clătitele, pâinile cu diferse umpluturi, franzelele modelate sub diverse forme, etc. Toate aceste preparate erau acoperite cu felurite semințe, în special cele de mac.
[NUME_REDACTAT] Mediu pâinea era folosită drept farfurie. Această întrebuințare era foarte practică, bucățile vechi de pâine erau folosite drept suport pentru felurile de mâncare.
Un alt lucru interesant este faptul că timp de secole pâinea albă era destinată bogaților, în timp ce calitățile pâinii neagre erau apreciate doar de oamenii săraci. Evoluția preferințelor s-a schimbat radical în secolul al XX-lea, când valoarea nutritivă a pâinii negre a fost recunoscută. De atunci pâinea neagră este mult mai apreciată decât cea albă, fiind asociată cu un stil de viață sănătos.
1.4. Pâinea în lume
Pâinea de zi cu zi. Pentru cei bogați și îndestulați este un însoțitor discret prin viață. Nu îi dăm importanță, asemenea aerului pe care îl respirăm. Disponibilă oricând, aproape în orice variantă imaginabilă, pâinea este consumată ca aliment obișnuit.
Ca suport de bază pentru delicatese, pâinea trebuie să aibă trăsături clare dar să nu atragă atenția.
Rugăciunea creștină “Tatăl nostru” îi subliniază valoarea prin cuvintele: Pâinea noastră cea de toate zilele dă-ne-o nouă astăzi”. Aceste cuvinte rostite în fiecare zi de un creștin practicant reliefează importanța de necontestat a pâinii, fără pâine traiul zilnic ar fi imposibil.
Cu excepția unei părți din Asia, care preferă orezul, toate popoarele lumii mănâncă pâine, multe dintre ele creând de-a lungul timpului tipuri speciale.
[NUME_REDACTAT], pe lângă cunoscuta ți tradiționala “tortilla” se mănâncă peste 1000 de varietăți de pâine.
Tierra del Pan (“Țara pâinii”), din Spania este regiunea care a fost denumită astfel pentru a sublinia importanța pâinii, aici existând peste 300 de tipuri de pâine.
[NUME_REDACTAT] există “bizcochos”, o pâine dulce ce se mănâncă cu unt și ciocolată caldă. De asemenea, în Anzi este preferată pâinea din cartofi.
Printre cei mai mari consumatori de pâine din lume se regăsesc germanii. [NUME_REDACTAT] există peste 500 de tipuri de pâine de bază li se adaugă peste 1000 de feluri de specialități de pâine și patiserie.
[NUME_REDACTAT] este foarte populară pâinea de secară. Și în Finlanda este la fel de apreciată această pâine. De menționat ar mai fi faptul că pâinea tradițională finlandeză are formă de colac.
[NUME_REDACTAT] apreciază pâinea nedospită, din făină integrală. Aceste pâini sunt coapte pe plite de metal numite “tava”. [NUME_REDACTAT] și Pakistan cele mai consumate pâini poartă numele de Roti sau Chapati.
Italia este țara unde există cea mai mare varietate de pâini, acestea diferențiindu-se de la o regiune la alta. Cea mai mare parte a pâinilor italienești conțin ulei de măsline. Acest ulei îi conferă pâinii o frăgezime și o face mai gustoasă. Focaccia se aseamănă foarte mult cu aluatul de pizza, fiind gătită ulei de măsline și ierburi aromatice
Franța este recunoscută pentru celebrele “baguette” care au coaja groasă, crocantă și deseori goluri mari de aer în interior.
1.5. Importanța pâinii
În alimentația zilnică, pâinea este cel mai folosit aliment. Acest aliment este important datorită nutrienților cât și conținutului în substanțe producătoare de energie termică.
Preocuparea permananetă a oamenilor pentru acest indispensabil aliment a constituit și constituie încă baza evoluției pâinii.
În câteva cuvinte, pâinea poate fi definită ca fiind produsul obținut prin coacerea unui aluat fermentat. Din această mică definiție se înțelege că obținerea acestui produs s-a făcut în timp, iar evoluția lui a depins de modul de utilizare al cerealelor.
Procesul tehnologic de obținere a pâinii este următorul: pregătirea și dozarea materiilor prime și auxiliare, prepararea aluatului, prelucrarea aluatului, divizarea, modelarea, fermentarea, coacerea, și răcirea pâinii.
Privită strict ca un produs de consum, proprietățile fizico-chimice și gustative definesc calitatea pâinii.
Calitatea pâinii, valoarea ei alimentară se referă la compoziția chimică a acesteia. Compoziția chimică, mai exact substanțele ce intră în componența ei are o mare importanță deoarece ele oferă toată energia pe care corpul omenesc o folosește în diferitele procese ale organismului.
Din punctul de vedere al consumatorului, principalii factori de care depinde calitatea pâinii sunt indicii gustativi precum: aroma și gustul, aspectul exterior, afânarea miezului(porozitatea).
Pâinea furnizează organismului uman o mare parte din substanțele nutritive necesare pentru activitatea acestuia, această calitate face din pâine produsul nelipsit din rația alimentară a omului.
Fiind principalul aliment de consum, trebuie să se acorde fabricării o atenție specială, astfel încât să corespundă atât din punct de vedere cantitativ cât și calitativ.
Valoarea alimentară este dată de ingrediente și de calitatea acestora. Aceștia determină valoarea alimentară a pâinii. Gradul de asimilare a substanțelor proteice, minerale și a vitaminelor este de asemenea dat de materiile prime și auxiliare folosite în procesul de fabricație al pâinii.
1.5.1. Valoarea calorică a pâinii
Valoarea calorică a pâinii este dată de hidrații de carbon, materiile proteice și substanțele grase. Acești componenți principali conferă pâinii proprietatea de a degaja, prin transformările suferite în organismul uman o anumită cantitate de căldură.
Puterea calorică a hidraților de carbon și a substanțelor proteice este de 4,1 cal/g, iar a
grăsimilor de 9,3 cal/g.
Gradul de asimilare este direct proporțional cu calitatea făinii, cu cât făina folosită în fabricarea pâinii este mai bună cu atât crește și valoarea gradului de asimilare.
În ceea ce privește pâinea obținută din făină neagră de grâu, asimilarea hidraților de carbon se face în proporție de 94%, a proteinelor de 70% și a grăsimilor de 92%, iar în cazul pâinii din făină albă, gradul de asimilare al hidraților de carbon crește la 96%, cel al proteinelor la 85%, iar cel al grăsimilor la 93%.
Cunoscând valoarea calorică a unei pâini și ținând cont de consumul zilnic de energie al organismului uman putem stabili componența rațiilor alimentare. S-a demonstrat că pâinea acoperă cam o treime din consumul zilnic de energie.
1.5.2. Valoarea componenților chimici ai pâinii
Valoarea componenților chimici ai pâinii conferă organismului uman o însemnată cantitate de energie. Această energie este folosită pentru desfășurarea activității vitale. Substanțele proteice din rația zilnică de pâine acoperă cam 40% din necesarul de proteine al unui bărbat. Deși pâinea joacă un rol important în satisfacerea nevoii calorice, componența substanțelor proteice din pâine este nesatisfăcătoare, deoarece acoperă doar 24% din necesarul organismului omenesc.
Un rol important în dezvoltarea organismului omenesc îl au substanțele minerale(fosfor, fier și calciu) și vitaminele(B1, B2, PP), componenți chimici ce se regăsesc și în pâine.
Vitaminele din pâine acoperă în proporție de 18-26% necesarul zilnic al omului. Pâinea neagră acoperă necesarul de vitamine B1 și PP, pe când pâinea albă nu poate satisface această cerere. Toate sorturile de pâine au un conținut insuficient de vitamină B2.
Pâinea, unul dintre cei mai importante produse alimentare, nu posedă toate substanțele nutritive necesare. Proteinele din pâine au un conținut insuficient de lizină, de asemenea se constată o cantitate insuficientă de calciu, vitamină B2, car în cazul pâinii albe de vitaminele B1 și PP. Vitaminele A, C, și D lipsesc în întregime din pâine.
Din cauza acestor carențe valorea calorică a pâinii se îmbogățește prin adăugarea de substanțe pe care pâinea nu le are deloc sau le are într-o cantitate insuficientă.
Îmbogățirea pâinii cu proteine se realizează prin adăugarea în rețeta de fabricație a substanțelor proteice cu un conținut mare de lizină(proteinele laptelui și cazeină alimentară).
Făina de soia degresată este un alt ingredient care se poate folosi pentru a îmbogăți pâinea cu proteine. Condiția esențială pentru a o putea folosi este aceea de a corespunde cerințelor din industria de panificație, condiții ce se referă la: culoare, puritate și finețea măcinișului.
Un aport de lizină îl pot aduce și tărâțele sau particulele tărâțoase ale făinii. Pentru a le putea folosi ca un adaos, este necesară prelucrarea lor. Această prelucrare se face în scopul măririi gradului de asimilare al proteinelor de către om.
Îmbogățirea pâinii cu substanțe minerale se realizează, în general, prin adăugarea laptelui praf, deoarece acesta este bogat în calciu și este ușor asimilabil de către organism.
Fig. 1.5.2. Diverse sortimente de pâine
CAPITOLUL II
2. PRINCIPALELE CARACTERISTICI DE CALITATE ALE MATERIILOR PRIME ȘI AUXILIARE
Materiile prime și auxiliare folosite la prepararea franzelei Iași sunt: făina, apa, drojdia, sarea, uleiul și praful de ouă.
Aceste materii pot influența pozitiv sau negativ, în funcție de calitatea lor, însușirile produsului de panificație.
2.1. Făina de grâu albă (S.P. 3127 – 95)
Generalități
2.1.1.1. Obiect și domeniu de aplicare
Prezentul standard se referă la făina din grâu albă, obținută din grâu pentru panificație prin măcinare după o prealabilă curățire. Făina este destinată pentru fabricarea pâinii, a produselor de panificație, biscuiților, precum și comercializării.
2.1.1.2. Clasificare
2.1.1.2.1. Făina din grâu albă se împarte în următoarele tipuri de făină:
făina tip 480;
făina albă superioară tip trei nule (000);
făina tip 550;
făina tip 650.
Notă: Se pot fabrica și alte tipuri de făină albp cu respectarea prevederilor
S.R. 877–95.
2.1.1.3. Referințe
S.R. 877 – 95 Făină de grâu;
STAS 1069 – 77 Semințe agricole pentru consum. Determinarea conținutului de corpuri străine și de semințe defecte.
2.1.2. Condiții tehnice de calitate
2.1.2.1. Materii prime
2.1.2.1.1. Grâul pentru panificație trebuie să corespundă standardului de produs în vigoare.
2.1.2.1.2. Înainte de măcinare, grâul curățat trebuie să corespundă prevederilor din tabelul nr. 2.1.2.1. în privința conținutului de corpuri străine(impurități).
Tabelul 2.1.2.1.
2.1.2.2. Proprietăți organoleptice
Conform SR 877 – 95 Făină de grâu – pct. 2.1.2.2.
Proprietăți organoleptice pentru grupa de făină albă.
Fig. 2.1.2.2. Făină de grâu de tip 650
Tabelul 2.1.2.3.
2.1.2.3. Proprietăți fizico-chimice
NOTĂ:
– Infestarea: nu se admite prezența insectelor sau acarienilor în nici un stadiu de dezvoltare.
Conținutul de arsen, metale grele, aditivi și pesticide:
Conform reglementărilor sanitare în vigoare.
Gradul de infestare cu ’’bacillus subtilis mesentericus’’: se admite folosirea făinii cu gradele de infectare II și III, cu aplicarea regulilor tehnologice de fabricare a pâinii pentru inactivarea agentului microbian: făina de gradul I de infectare se va folosi numai în amestec.
2.1.3. Reguli de verificare a calității
Conform S.R. 877 – Făină de grâu.
Metode de verificare a calității
Conform S.R. 877 – Făină de grâu și
STAS 90 – 88 Făină de grâu – Metode de analiză
Ambalare, marcare, depozitare, transport și documente
Conform S.R. 877 – Făină de grâu.
Termen de valabilitate
Se stabilește și se garantează de către producător.
Fig. 2.1.6. Făină de grâu
2.2. Apă potabilă (STAS 1342 – 84)
Obiect și domeniu de aplicare
2.1.1.1. Prezentul standard se referă la apa potabilă, furnizată de instalațiile centrale sau sursele locale de alimantare cu apă, rezervoarele de înmagazinare transportabile, precum și la cea folosită pentru apă caldă menajeră(baie și bucătărie).
2.2.1.2. Prezentul standard nu se referă la apele minerale.
Condiții de calitate
2.2.2.1. Proprietăți organoleptice
Tabelul 2.2.2.1.
2.2.2.2. Proprietăți fizice
Tabelul 2.2.2.2
2.2.2.3. Proprietăți chimice
Tabel 2.2.2.3.
*) Valorile sunt valabile numai pentru ape din surse subterane la adâncimi mai mari de
60 m cu condiția ca apa să fie corespunzătoare din punct de vedere bacteriologic.
**) Clorul rezidual liber trebuie să reprezinte minimum 80% din clorul rezidual total.
* **) La capetele terminale ale conductelor rețelelor de distribuție se admit valori mai mici de
0,1 dar nu sub 0,05 mg/dm3.
* * **) În cazul când concentrația sulfaților(SO42-) depășește 250 mg/dm3, concentrația maximă
admisă pentru magneziu(Mg2+) este de 30 mg/dm3.
* * ***) Pentru sursele de apă cu adâncimea de peste 60 m, se admite o depășire a concentrației
maxime admise excepțional pentru substanțele oxidabile naturale, cu avizul Centrelor
sanitare antiepidemice județene.
* ** ***) Metodele de analiză sunt conform instrucțiunilor [NUME_REDACTAT].
OBSERVAȚII
1. În tabelele 2 și 3 valorile pentru pH, temperatură, oxigen și fosfați nu se referă la apa
caldă menajeră.
2. Folosirea apei ale cărei caracteristici fizice și chimice(din tabelele 2 și 3) depășesc
concentrațiile admisibile, până la concentrațiile admise excepțional, se aprobă de
către Centrele sanitare antiepidemice județene.
3. Caracteristicile chimice prevăzute în tabelul 3nu sunt limitative, acestea putând fi
completate cu orice indicator chimic, organic sau mineral existent în apa potabilă,
apărut într-un anumit teritoriu sau anumit sistem de purificare și distribuție, cu
condiția ca acesta să fie aprobat de către [NUME_REDACTAT].
2.2.2.4. [NUME_REDACTAT] maxime admise pentru radioactivitate corespund dozei maxime de iradiere de 5 mrem/an(0,05 mSv/an) la un consum zilnic de 2 l de apă.
Tabelul 2.2.2.4.
*) Nu include concentrația în radon și tritin.
În cazul depășirii valorilor de radioactivitate globală alfa și beta se determină conținutul de radionuclizi.
Concentrația maximă admisă, pentru prezența în apa potabilă a fiecărui radionuclid, este dată în tabelul 5.
În cazul în care în apă există mai mulți radionuclizi trebuie respectată relația:
în care:
C1, C2, Ci concentrația radioactivă a nuclidului 1; 2 . . . i în apa potabilă în
becquereli pe litru;
CMA1, CMA2, CMAi concentrația maximă admisă pentru nuclizii 1; 2 . . . i în apa potabilă
îÎn becquereli pe litru.
Tabelul 2.2.2.4.
*) Metodele de analiză sunt conform instrucțiunilor [NUME_REDACTAT].
**) 1 mg U natural (conține toți izotopii săi naturali) = 25,35 Bq = 685 pCi.
***) 1 μg Th = 0,111 pCi.
****) Prezența radionuclizilor artificiali nu este permisă în sursele subterane de apă potabilă.
2.2.2.5. Proprietăți bacteriologice
Tabelul 2.2.2.5.
*) Pentru max. 5% din probe se admite sub 10/dm3.
**) Pentru max. 5% din probe se admite sub 100/dm3.
OBSERVAȚIE – Indicatorii bacteriologici prevăzuți în tabelul 6 nu sunt limitativi, aceștia
putând fi completați și cu alți indicatori bacteriologici care apar la un moment dat pe un anumit
teritoriu, cu condiția ca aceștia să fie aprobați de către [NUME_REDACTAT].
Fig. 2.2.2.5. Apă
2.2.2.6. Proprietăți biologice
Tabelul 2.2.2.6.
*) Organismele care se admit în exemplare izolate se vor stabili de către [NUME_REDACTAT].
Fig. 2.2.2.6. Apă potabilă
2.3. Drojdie pentru panificație (STAS 985 – 79)
Generalități
2.3.1.1. Prezentul standard se referă la drojia pentru panificație, obținută prin folosirea ca mediu nutritiv a melasei.
2.3.1.2. Drojdia pentru panificație se fabrică în două tipuri_
comprimată;
uscată.
2.3.2. Condiții tehnice de calitate
2.3.2.1. Materiile prime și auxiliare folosite la fabricarea drojdiei de panificație trebuie să corespundă documentelor tehnice normative de produs precum și dispozițiilor legale sanitare în vigoare.
2.3.2.2. Proprietăți organoleptice și grosimea stratului cu nuanță mai închisă
Tabelul 2.3.2.2.
*) În perioada 01 octombrie … 30 aprilie, după cinci zile de la expedierea din întreprinderea producătoare a drojdiei comprimate pentru panificație se admite la suprafață un strat de max. 0,5 mm de miceliu alb.
2.3.2.3. Proprietăți fizice și biochimice
Tabelul 2.3.2.3
2.3.3. Reguli pentru verificarea calității
2.3.3.1. Verificarea calității drojdiei pentru panificație se face prin verificări de lot.
2.3.3.2. Lotul este format din cantitatea de max 15000 kg drojdie comprimată pentru panificație sau din catitatea de max 2000 kg drojdie uscată pentru panificație, fabricate în aceeași zi și care se supun deodată la verificare.
2.3.3.3. La fiecare lot se verifică:
ambalarea și marcarea;
proprietățile organoleptice,
proprietățile fizice și biochimice.
2.3.3.4. Verificarea ambalării și marcării drojdiei pentru panificație se face prin
control statistic conform STAS 3160-72, cu următorii parametri: nivel de control(Nc)II, nivel de calitate acceptabil(AQL) egal cu 6,5, plan dublu de control normal.
Volumul eșantioanelor și condițiile de acceptare a lotului corespunzătoare parametrilor de mai sus sunt date de tabelul 3.
Tabelul 2.3.3.4.
Se poate trece de la gradul normal de severitate la gradul sever sau redus, în condițiile stabilite prin STAS 3160-72.
Lotul respins se poate prezenta la o nouă verificare după resortare sau remediere.
2.3.3.5. Verificarea proprietăților organoleptice se face pe numărul de ambalaje de desfacere indicat în tabelul 4. Acestea se iau la întțmplare din ambalajele de desfacere găsite corespunzătoare la verificarea ambalării și marcării conform pct. 2.3.3.4.
Tabelul 2.3.3.5.
OBSERVAȚIE – Pentru verificarea stratului alb(miceliu) la drojdia comprimată pentru
panificație în timpul depozitării, se ia cel puțin un ambalaj din proba
admisă la verificările de la pct. 3.4…3.6 și se păstrează pe rafturi, în
condițiile de depozitare stapilite la cap. 6.
2.3.3.6. Pentru verificarea proprietăților fizice și biochimice, din ambalajele de desfacere asupra cărora s-a efectuat verificarea proprietăților organoleptice, se ia din diferite locuri a ambalajului câte o porțiune, astfel ca în final să se obțină o cantitate totală de 500 g, în cazul drojdiei comprimate și de 50 g, în cazul drojdiei uscate, care constituie proba de laborator.
2.3.3.6.1. Proba luată conform pct. 3.6. se introduce într-un borcan de sticlă curat și uscat care se închide și se sigilează.
Borcanul cu proba de laborator se păstrează la o temperatură de 2…4°C, iar analizele trebuie să se efectueze în cel mult 8 ore de la luarea probelor.
2.3.3.6.2. Borcanul cu proba de laborator va avea atașată, prin sigilare, o etichetă cu următoarele specificații:
denumirea întreprinderii producătoare;
denumirea și tipul produsului;
numărul și mărimea lotului(în număr de ambalaje de desfacere),
data fabricației(ziua, luna, anul);
data luarii probelor(ziua, luna, anul);
numele și semnătura persoanelor care au luat probelor.
2.3.4. Metode de verificare
2.3.4.1. Verificarea proprietăților organoleptice, ambalării și marcării
2.3.4.1.1. Verificarea aspectului
Proba de drojdie comprimată sau uscată pentru panificație se așează pe un platou de culoare albă, se verifică ambalarea și marcarea, se îndepărtează hârtia de ambalare și se verifică aspectul, cu ochiul liber și prin palpare, pentru a constata dacă este sau nu lipicioasă.
Pentru verificarea stratului de miceliu la drojdia comprimată se procedează ca la
pct. 2.3.4.1.3.1.
2.3.4.1.2. Verificarea aspectului
2.3.4.1.2.1. În cazul drojdiei comprimate pentru panificație, se rupe cu mâna o porțiune de circa 50 g și se sfărâmă între degete.
2.3.4.1.2.2. În cazul drojdiei uscate pentru panificație se apasă cu o spatulă granulele de drojdie și se examinează dacă sunt sfărâmicioase.
2.3.4.1.3. Verificarea culorii și a corpurilor străine
2.3.4.1.3.1. În cazul drojdiei comprimate pentru panificație, se taie proba cu un cuțit cu lamă subțire, transversal, felii cu grosimea de circa 2 cm și se verifică cu ochiul liber culoarea și eventualele înglobări de corpuri străine.
Se apreciază, măsurând cu o riglă gradată stratul de drojdie de la suprafață cu nuanță mai închisă și stratul de miceliu alb.
2.3.4.1.3.2. În cazul drojdiei uscate pentru panificație, proba se așează pe un platou de culoare albă și se repartizează uniform în strat subțire. Se verifică cu ochiul liber culoarea și eventualele corpuri străine.
2.3.4.1.4. Verificarea gustului
Din proba de drojdie comprimată sau uscată pentru panificație, se ia o cantitate de circa 1 g și se verifică gustul prin masticare.
2.3.4.1.5. Verificarea mirosului
Se efectuează imediat după îndepărtarea hârtiei de ambalare. În cazul drojdiei comprimate pentru panificație se examinează mirosul și imediat după secționarea calupului.
2.3.4.2. Determinarea umidității
2.3.4.2.1. Principiul metodei
Se determină pierderea de masă prin încălzire la 105 ± 2 0C.
2.3.4.2.2. [NUME_REDACTAT] termoreglabilă.
2.3.4.2.3. Modul de lucru
2.3.4.2.3.1. În cazul drojdiei comprimate pentru panificație, într-o fiolă de cântărire cu capac, adusă în prealabil la masă constantă, cu precizie de 0,001 g, se cântăresc cu aceeași precizie circa 2 g probă, care se întinde pe fundul și pe pereții fiolei într-un strat subțire și uniform. Se introduce fiola cu capacul alături în etuva încălzită la 105 ± 2 0C și se menține timp de 4 ore la această temperatură. Se acoperă fiola cu capacul, se scoate din etuvă și se introduce în exsicator.
După răcire, până la temperatura ambiantă(20…30 minute), fiola se cântărește cu precizia de 0,01 g.
2.3.4.2.3.2. În cazul drojdiei uscate pentru panificație, se procedează conform pct. 4.2.3.1. cu deosebirea că în timpul de uscare în etuvă la temperatura de 105 ± 2 0C este de 2 ore, în loc de 4 ore.
2.3.4.2.4. Calculul și exprimarea rezultatelor
Umiditatea se exprimă în procente și se calculează cu formula:
în care:
m1 = masa fiolei cu proba de făină, înainte de uscare, g
m2 = masa fiolei cu proba de făină , după uscare, g
m0 = masa fiolei, g
Rezultatul se exprimă cu precizie de ozecimală.
Ca rezulatat se ia media eritmeică a celor două determinări efectuate în paralel, dacă sunt îndeplinite condițiile de repetabilitate de la pct. 4.2.5.
2.3.4.2.5. [NUME_REDACTAT] dintre rezultatele a două determinări paralele, efectuate de același operator, în cadrul aceluiași laborator, trebuie să nu depășească 0,2%, în valoare absolută.
2.3.4.2.6. [NUME_REDACTAT] dintre rezultatele a două determinări efectuate în laboratoare diferite, trebuie să nu depășească 0,4%, în valoare absolută.
2.3.4.3. Determinarea capacității de dospire în aluat
2.3.4.3.1. Principiul metodei
Se măsoară timpul care este necesar pentru ca în condițiile metodei, aluatul să dospească sub acțiunea drojdiei, atingâng un anumit volum.
2.3.4.3.2. Aparatură și materiale
Malaxor de laboorator acționat mecanic;
Termostat care să permită menținerea temperaturii de 35 ± 1°C.
Vas din tablă emailată, de formă trapezoidală, cu următoarele dimensiuni:
baza superioară 150 X 100 mm,
baza inferioară 140 X 90 mm,
înălțimea 85 mm.
Vasul este prevăzut la partea superioară cu o punte din tablă emailată a cărei
margine inferioră delimiează 70 mm de la fundul vasului.
Făină de grâu tip 600 și tip 1350 conform STAS 877-68.
OBSERVAȚII:
Făina de grâu trebuie să provină de la o singură întreprindere producătoare.
Făina de grâu poate fi folosită cel mult timp de 3 luni de la data fabricației.
Clorură de sodiu, soluție 2,5% și 3%.
Apă potabilă.
2.3.4.3.3. Modul de lucru
2.3.4.3.3.1. În cazul drojdiei comprimate pentru panificație, într-o capsulă de porțelan se cântăresc 5 g din proba de analizat, cu precizie de 0,1 g, luate din mijlocul probei, se amestecă până la dispariția cocoloașelor, cu o porțiune dintr-o cantitate de 160 cm3 soluție de clorură de sodiu 2,5%, încălzită la 35°C. Suspensia de drojdie se adaugă în 280 g făină de grâu tip 600, introdusă în malaxor, după ce a fost încălzită în prealabil timp de o oră, în termostat , la temperatura de 35°C.
Urmele de drojdie din capsulă se spală cu restul soluției de clorură de sodiu care se adaugă peste făina din malaxor și se amestecă 5 minute. Aluatul obținut se modelează imediat în formă ovală și se introdce în vasul din tablă, uns în prealabil cu grăsime și încălzit în termostat la temperatura de 35°C.
Se așează puntea din tablă emailată pe marginea superioară a vasului, pentru a marca o înălțime de 70 mm de la fundul vasului.
Se introduce imediat vasul în termostat la 35°C și se notează intervalul de timp cuprins între momentul începerii amestecării făinii cu drojdia și acela al atingerii punții de către aluat.
2.3.4.3.3.2. În cazul drojdiei uscate pentru panificație, într-o capsulă de porțelan se cântăresc 2,5 g din proba de analizat, cu precizie de 0,1 g, se amestecă cu 30 cm3 apă încălzită la 35°C, se ține în termostat timp de 30 de minute, la temperatura de 35°C, după care se adaugă 15 g făină de grâu tip 1350. Componentele din capsulă se omogenizează bine și se introduce din nou capsula în termostat unde se ține timp de două ore, la aceeași temperatură.
În același timp se încălzește în termostat cantitatea de 265 g făină de grâu tip 600 și 130 cm3 soluție de clorură de sodiu 3%.
Se pregătește apoi aluatul și se continuă determinarea procedând ca la pct. 4.3.3.1.
2.3.4.3.3.3. Se efectuează în paralel două determinări din aceeași probă pentru analiză.
2.3.4.3.4. Exprimarea rezultatului
Capacitatea de dospire în aluat , exprimată în minute, reprezintă intervalul de timp cuprins între momentul începerii amestecării făinii cu drojdia și acela al atingerii punții care marchează înalțimea de 70 mm de la fundul vasului, de către aluat.
Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări paralele, dacă sunt îndeplinite condițiile de repetabilitate, de la pct. 4.3.5.
2.3.4.3.5. [NUME_REDACTAT] dintre rezultatele a două determinări paralele, efectuate de același operator, în cadrul aceluiași laborator, trebuie să nu depășească 5 minute.
2.3.4.3.6. [NUME_REDACTAT] dintre rezultatele a două determinări efectuate în laboratoare diferite, trebuie să nu depășească 15 minute.
Fig. 2.3.4.3.6. Drojdie
2.3.5. Ambalare și marcare
2.3.5.1. Drojdia comprimată și uscată pentru panificație se livrează în ambalajele și materialele de ambalare stabilite prin normativul de ambalare a produselor destinate consumului intern aprobat de organul central coordonator.
2.3.5.2. Materialele folosite la ambalare trebuie să fie avizate de [NUME_REDACTAT].
2.3.5.3. La conținutul ambalajului de desfacere se admite o abatere de ± 2% față de masa netă marcată pe ambalaj.
2.3.5.4. Ambalajele de desfacere se marchează cu următoarele specificații:
marca de fabrică a întreprinderii producătoare;
denumirea și tipul produsului;
masa netă, în grame(fără a se indica abaterea admisă);
data fabricației(ziua, luna; în cazul drojdiei uscate pentru panificație se marchează și anul);
termenul de garanție;
condiții de păstrare;
prețul de vânzare;
STAS 985-79.
OBSERVAȚIE – La drojdia comprimată pentru panificație, data fabricației se poate
imprima direct pe calupul de drojdie.
2.3.5.5. Ambalajele de transport trebuie să fie prevăzute cu capace.
2.3.5.6. Ambalajele de transport trebuie să fie întregi, curate, uscate, fără miros de
mucegai sau alt miros străin.
2.3.5.7. Ambalajele de transport se marchează cu următoarele specificații:
marca de fabrică a întreprinderii producătoare;
denumirea și tipul produsului;
data fabricației(ziua, luna; în cazul drojdiei uscate pentru panificație se marchează și anul);
numărul lotului;
masa netă;
țara;
STAS 985-79;
PRODUS UȘOR ALTERABIL(în cazul drojdiei comprimate pentru panificație);
Viza controlului tehnic de calitate(CTC).
2.3.6. Depozitare, transport și documente
2.3.6.1. Drojdia comprimată și drojdia uscată pentru panificație, în ambalaje de transport, se depozitează în încăperi curate, aerisite, ferite de umezeală și fără mirosuri străine, la temperatura de 2…10°C și umiditatea relativă a aerului de 75…80%.
Ambalajele de transport vor fi așezate pe stelaje la distanță de perete și cu spații între lăzi de min. 10 cm. Nu se admite depozitarea directă pe gheață.
2.3.6.2. Transportul drojdiei comprimate pentru panificație se face cu respectarea
dispozițiilor legale în vigoare pentru transportul produselor perisabile.
Pentru transportul pe distanțe mici, cu durata de maximum 3 ore, se pot folosi și mijloace de transport obișnuite, acoperite.
2.3.6.3. Transportul drojdiei uscate pentru panificație se face cu vehicule acoperite, ferite
de umezeală și de razele solare.
2.3.6.4. Ambalajele cu drojdie pentru panificație se manipulează cu grijă, trântirea lor
fiind interzisă.
2.3.6.5. Mijloacele de transport vor fi curate, dezinfestate, lipsite de mirosuri străine și nu
vor prezenta urme de produse toxice.
2.3.6.6. Fiecare lot de livrare va fi însoțit de documentul de certificare a calității, întocmit
conform dispozițiilor legale în vigoare.
2.3.7. Termene de garanție
Termenele de garanție pentru drojdia pentru panificație sunt prevăzute în tabelul 2.3.7.
Tabelul 2.3.7.
Aceste termene se referă la produsul ambalat, depozitat și transportat în condițiile prevăzute în prezentul standard și în normele tehnice pentru depozitarea bunurilor alimentare și decurg de la data fabricației.
2.4. Sare(clorură de sodiu), sare prin evaporare(pentru uz alimentar) și sare gemă comestibilă (STAS 1465 – 72)
Generalități
2.4.1.1. Prezentul standard se referă la sarea utilizată pentru consumul populației și industria alimentară, obținută prin recristalizarea sau măcinarea și sortarea sării naturale.
2.4.1.2. Sarea se livrează în următoarele tipuri și calități:
Tip A, sare prin evaporare(recristalizată):
calitate extrafină.
Tip B, sare gemă comestibilă:
calitatea extrafină;
calitatea fină;
calitatea măruntă;
calitatea urluială;
calitatea bulgări.
Condiții tehnice
2.4.2.1. [NUME_REDACTAT] fiecare tip și calitate corespund următoarele granulații, conform tabelului 2.4.2.1..
Fig. 2.4.2.1. Sare gemă
Tabelul 2.4.2.1.
OBSERVAȚII
– Cu acordul părților se pot livra și alte granulații.
– La sarea bulgări se admite ca maximum 5% din cantitatea livrată să fie din bulgări sub 3 kg
și maximum 3% din bulgări peste 50 k.
2.4.2.2. Proprietăți organoleptice
Tabel 2..4.2.2.
2.4.2.3. Proprietăți chimice și fizice
Tabel 2.4.2.3.
OBSERVAȚIE – Datele din tabel cu excepția umidității sunt raportate la substanța uscată.
2.4.2.3.1. Sarea obținută prin evaporare și sarea gemă comestibilă măcinată și sortată, cu excepția sării urluială poate fi livrată și iodată la cerere dacă conținutul de clorură de magneziu nu este mai mare de 0,2%.
Iodarea sării se face cu iodat de potasiu; sarea va conține la data fabricației 15…25 mg iodat la un kilogram de sare. Acest conținut este garantat 60 zile conform instrucțiunilor [NUME_REDACTAT] de la data iodării, în condițiile de depozitare indicate de prezentul standard.
Reguli pentru verificarea calității
2.4.3.1. Verificarea calității produsului se face pe loturi.
2.4.3.2. Prin lot se înțelege cantitatea de sare de același tip și aceeași calitate livrată într-o singură zi, indiferent de numărul beneficiarilor, dar nu mai mult de 200 tone pentru tipul A și de 1000 tone pentru tipul B.
2.4.3.3. La fiecare lot se verifică starea ambalajelor, proprietățile organoleptice, granulația, umiditatea, conținutul de clorură de sodiu și substanțe insolubile în apă. La sarea iodată se verifică în plus conținutul de iodat și de clorură de magneziu. Celelalte caracteristici calitative se garantează de producător.
2.4.3.4. Luarea și formarea probelor
2.4.3.4.1. Din sarea preambalată în cutii sau pungi se aleg la întâmplare 5% din numărul ambalajelor de transport care constituie lotul, dar nu mai puțin de 2 ambalaje. Ambalajele astfel alese, se deschid și se iau probele elementare de 2% din numărul cutiilor sau pungilor dar nu mai puțin din 3 cutii sau pungi din fiecare ambalaj.
Masa unei probe elementare luată dintr-o cutie sau pungă va fi de 0,2 kg.
2.4.3.4.2. Din sarea ambalată în saci probele elementare se iau din 1% din numărul
sacilor dar nu mai puțin de 10 saci.
Probele elementare se iau cu ajutorul unei sonde metalice care se introduce prin gura
sacului și pătrunde pe toată adâncimea lui.
Masa unei probe elementare luată dintr-un sac va fi de 0,5 kg.
2.4.3.4.3. Din sarea bulgări probele elementare se iau din mjloacele de transport prin
desprinderea de bucăți din bulgării de sare.
Masa unei probe elementare va fi de 0,5 kg.
Din mijloacele de transport până la 20 tone se iau minimum 4 probe elementare din
cele patru colțuri ale mijlocului de transport, din bulgării de sare situați la 0,4 m de pereți și la o adâncime de minimum 0,3 m.
Din vagoanele de peste 20 tone se iau 6 probe de câte 0,5 kg din locuri diferite situate
pe 2 linii paralele la distanță de minimum 0,3 m de pereți, pe o adâncime de 0,3 m.
2.4.3.4.4. Probele elementare luate conform punctelor 2.4.3.4.1., 2.4.3.4.2. și 2.4.3.4.3. se omogenizează și se reduc prin metoda sferturilor, conform prevederilor STAS 1850-62 până la circa 0,5 kg și granulația maximă de 1 mm, obținându-se astfel proba reprezentativă pe lot. Pentru fiecare treaptă de reducere operația de omogenizare se va repeta de minimum trei ori.
2.4.3.4.5. Proba obținută ca la pct. 2.4.3.4.4. se împarte în trei părți pentru determinările chimice și organoleptice:
o probă pentru furnizor;
o probă pentru beneficiar(la cerere);
o probă care se păstrează la unitatea producătoare timp de 30 de zile de la data livrării lotului.
2.4.3.4.6. Probele se vor lua în borcane de sticlă cu dop rodat și parafinat sau alt ambalaj adecvat.
2.4.3.4.7. Probele se etichetează cu următoarele specificații:
denumirea unității producătoare;
denumirea produsului, tipul, calitatea și STAS 1465-72;
numărul lotului;
numele și adresa beneficiarului;
numele și semnătura persoanelor care au făcut proba;
data luării probei.
2.4.3.4.8. Etichetele se fac în dublu exemplar din care un exemplar se atașează ambalajului care conține proba, iar cealaltă se introduce în ambalaj.
2.4.3.4.9. Pentru determinarea granulației probele elementare se iau conform pct. 2.4.3.4.1. și 2.4.3.4.2. și se reunesc fără o sfărâmare, uscare sau omogenizare prealabilă a materialului.
2.4.4.Metode de analiză
Determinările se execută conform STAS 8934/1…16-71.
Ambalare și marcare
2.4.5.1. Ambalajele de desfacere se stabilesc prin înțelegere între organele tutelare ale
producătorului și beneficiarului.
2.4.5.1.1. Eroarea tolerată la masa netă înscrisă pe ambalajele de desfacere de 0,5…50 kg este de ± 3%.
2.5 Uleiuri comestibile, ulei rafinat de floarea-soarelui
(STAS 12/1 – 84)
Generalități
2.5.1.1. Obiect și domeniu de aplicare
Prezentul standard se referă la uleiul comestibil obținut din semințele de floarea-soarelui prin presare sau extracție cu solvent și rafinare.
2.5.1.2. [NUME_REDACTAT] funcție de instalațiile de obținere , uleiul comestibil rafinat de floarea soarelui se fabrică în două tipuri:
tip A, obținut în instalații de rafinare continue;
tip B, obținut în instalații de rafinare continue.
2.5.2. Condiții tehnice de calitate
2.5.2.1. Uleiul comestibil rafinat de floarea-soarelui se fabrică după instrucțiunile tehnologice aprobate de către organul central coordonator, cu respectarea dispozițiilor legale sanitare.
2.5.2.2. Materia primă și materiile auxiliare utilizate la fabricarea uleiului rafinat de floarea-soarelui trebuie să corespundă documentelor tehnice normative de produs și dispozițiilor legale sanitare.
2.5.2.3. Proprietăți organoleptice
Tabelul 2.5.2.3.
2.5.2.4. Proprietăți fizice și chimice
Tabelul 2.5.2.4.
OBSERVAȚII:
La uleiul rafinat de florea-soarelui tip A, îmbuteliat pe linii de îmbuteliere fără uscare, se admite un conținut de apă și substanțe volatile de max. 0,15%.
Indicele de peroxid pentru uleiul destinat păstrării îndelungate e tabilește prin înțelegere între părți.
2.5. Conținut de pesticide
Conform reglementărilor în vigoare și se verifică după metodele stabilite între părți.
Reguli de verificare a calității
Verificarea calității uleiului rafinat de floarea-soarelui se face prin
verificări de lot și verificări periodice.
2.5.3.1.1. Verificări de lot
Prin lot se înțelege cantitatea de ulei de floarea-soarelui de același tip, ambalat în
același fel și care se supune deodată la verificare.
La fiecare lot se verifică:
ambalarea și marcare;
proprietățile organoleptice;
aciditatea liberă, culoarea de iod, săpunul și indicele de peroxid.
2.5.3.1.2. Verificarea ambalării și marcării
Verificarea ambalării și marcării, în cazul uleiului ambalat în ambalaje de
desfacere se face prin control statistic, conform STAS 3160-72, cu următorii parametrii: nivel de control(N)II, nivel de calitate acceptabil(AQL) egal cu 6,5, plan de control dublu și grad de severitate normal.
Volumul eșantioanelor și condițiilor de acceptare a lotului corespunzătoare parametrilor de mai sus sunt date în tabelul 3.
Tabelul 2.5.3.1.2.
Se poate trece de la gradul normal de severitate la gradul, sever sau redus în condițiile stabilite prin STAS 3160-72.
În cazul loturilor formate din ambalaje de transport(butoaie, bidoane, cisterne
etc.), verificarea ambalării și marcării se face bucată cu bucată.
Toate ambalajele de transport trebuie să corespundă condițiilor de ambalare și marcare prevăzute la pct. 4, în caz contrar lotul se respinge.
Lotul respins se poate prezenta la o nouă verificare, după sortare sau remeediere.
2.5.3.1.2.1. Verificarea proprietăților orgaoleptice
În cazul loturilor formate din ambalaje de desfacere, verificarea proprietăților
organoleptice se face pe numărul de ambalaje de desfacere luat conform tabelului 4. Acestea se iau la întâmplare din ambalajele de desfacere la care lotul respectiv a fost corespunzător la verificarea ambalării și marcării.
Tabelul 2.5.3.1.2.1.
În cazul loturilor formate din ambalaje de transport
Din butoaie probele elementare se iau astfel:
din loturile de 4 butoaie, din fiecare butoi;
din loturile de 5…10 butoaie, din fiecare al doilea butoi;
din loturile de peste 10 butoaie, din fiecare al treilea butoi.
În cazul uleiului livrat în cisterne, probele elementare se iau din fiecare cisternă.
Probele elementare se extrag din ambalajele de transport conform STAS 145/29-78.
În cazul uleiului livrat în tancuri marine, probele se iau în timpul pompării, fie la
intervale regulate de timp și în aceeași cantitate, fie printr-un robinet montat la conducta de pompare și care lasă să se scurgă un fir subțire de ulei pe toată durata pompării.
Toate probele luate conform prevederilor de la a…d trebuie să fie corespuntătoare din punct de vedere al proprietăților organoleptice. În caz contrar lotul se respinge.
2.5.3.1.2.2. Verificarea proprietăților fizice și chimice se face pe o probă
omogenizată, obținută prin amestecarea conținutului ambalajelor de desfacere, care au servit la examenul organoleptic, respectiv a probelor elementare luate din butoaie sau cisterne. Din proba omogenizată se ia o probă de laborator de circa 1 litru.
Toate probele trebuie să corespundă condițiilor de la pct. 2.4, în caz contrar lotul se repinge.
2.5.3.2. Verificări periodice
2.5.3.2.1.Verificările periodice constau în verificarea impurităților insolubile în
eter etilic, substanțe organice nesapponificabile, indicelui de iod, indicelui de saponificare, apei și substanțelor volatile, conținutului de metale și arsen și a conținutului de pesticide.
Verificările periodice se efectuează trimestrial, cu excepția conținutului de pesticide care se efectuează semestrial.
Pentru verificările periodice probele se iau conform pct. 2.5.3.1.2.2. dintr-
un lot găsit corespunzător la verificările de la pct. 2.5.3.2.
Toate probele trebuie să corespundă condițiilor respective prevăzute la
pct. 2.5.2.4 și pct. 2.5.2.5, în caz contrar lotul este necorespunzător și se iau măsuri pentru asigurarea calității.
Pe baza rezultatelor obținute la verificările periodice, producătorul
garantează caracteriscile respective la fiecare lot de livrare.
Luarea, formarea, ambalarea, marcarea și păstrarea probelor de laborator
se face conform STAS 145/29-78 cu precizarea că o probă de circa 200 ml se păstrează în laborator pe toată perioada termenului de garanție.
Pregătirea probelor de laborator în vederea analizei conform STAS 145/21-71.
2.5.4. Ambalare și marcare
2.5.4.1. Ambalarea
2.5.4.1.1. Uleiul rafinat de floarea-soarelui se livrează în:
a) ambalaje de desfacere(butelii de sticlă, din material plastic etc.);
b) ambalaje de transport(butoaie, bidoane etc.)
c) cisterne sau tancuri.
Pentru transport, ambalajele de desfacere se introduc în lăzi de lemn compartimentate
sau din polietilenă sau în palete lăzi metalice de uz comercial cu role(STAS 10319-80).
Ambalajele folosite trebuie să fie curate, uscate și fără miros străin.
Ambalajele trebuie să fie bine închise, astfel încât să nu prezinte scurgeri.
Ambalajele de desfacere din material plastic trebuie să fie avizate de [NUME_REDACTAT].
Nu se admite livrarea în ambalaje de desfacere a uleiului tip B.
Cisternele și tancurile marine trebuie să fie bine închise și sigilate cu imprimarea semnului organului de control tehnic al calității.
2.5.4.1.2. Abaterea limită la conținul ambalajelor, la temperatura de 20°C, este de ± 2% pentru ambalajele de desfacere și de ± 1,5% pentru butoaie, cisterne, tancuri.
2.5.4.1.3. La folosirea ambalajelor trebuie respectate dispozițiile legale privind circulația acestora.
2.5.4.2. Marcarea
2.5.4.2.1. Ambalajele de desfacere se marchează prin etichetare cu următoarele specificații:
marca de fabrică a întreprinderii producătoare sau a aceleia care a efectuat ambalarea;
denumirea produsului și tipu;
conținutul, în ml;
data umplerii;
termenul de garanție;
condiții de păstrare;
prețul cu amănuntul;
numărul standardului.
2.5.4.2.2. Ambalajele de transport se marchează prin șablonare sau etichetare cu
următoarele specificații:
marca de fabrică a întreprinderii producătoare sau a aceleia care a efectuat ambalarea;
denumirea produsului și tipul;
numărul lotului;
conținutul, în litri;
masa brută;
țara;
data ambalării;
termen de garanție.
Depozitare, transport și documente
2.5.4.1. Uleiul rafinat de floarea-soarelui se depozitează în rezervoare, tancuri și cisterne
uscate și curate.
2.5.4.2. Ambalajele cu ulei se depozitează în încăperi acoperite, răcoroase, întunecoase, curate și lipsite de mirosuri străine.
2.5.4.3. Uleiul livrat în ambaleje de desfacere se transportă în vehicule curate și acoperite.
2.5.4.4. Fiecare lot de livare trebuie să fie însoțit de documentul de certificare a calității, întocmit conform dispozițiilor legale în vigoare.
2.5.6. Termene de garanție
Termenul de garanție pentru uleiul rafinat de floarea-soarelui este de:
4 luni, pentru uleiul ambalat în ambalaje de desfacere;
6 luni, pentru uleiul ambalat în ambalaje de transport.
Aceste termene se referă la produsul ambalat, depozitat și transportat în condiții
prevăzute în prezentul standard și în normele tehnice pentru depozitarea bunurilor alimentare și decurg de la data umplerii.
Pentru depozitare îndelungată, termenele de garanție se stabilesc prin înțelegere între părți.
Fig. 2.5.6. Ulei de floarea-soarelui
2.6. Ou praf (STAS 3160/2 – 84)
2.6.1. [NUME_REDACTAT] de ou se utilizează în procesul tehnologic pentru fabricarea produselor de
panificație, produselor de patiserie și a produselor zaharoase.
Compoziție: produsul reprezintă conținutul oului de găină, omogenizat, pasteurizat și pulverizat, care rezultă după spargerea oului și îndepărtarea cojii, adică un amestec de gălbenuș și albuș de ou, în aceleași proporții ca cele care se găsesc în mod natural într-un ou standard. Oul proaspăt corespunde condițiilor de calitate prevăzute în STAS 142-80.
Originea și metoda de producție: praful de ou integral se obține din ouă proaspete, omogenizate și pasteurizate la 65°C, timp de 4 minute. 1 kg de praf de ou este echivalentul a circa 90 de ouă proaspete.
Ambalare: se prezintă ambalat în ambalaje avizate sanitar, sigilate, intacte, respectiv în saci de hârtie în exterior, plus un sac de polietilenă în interior.
Proprietăți organoleptice
Tabelul 2.6.1.
Fig. 2.6.1. Ouă praf
Proprietăți fizico-chimice
Tabelul 2.6.2.
Condiții microbiologice
Tabelul 2.6.3.
Limite maxime de contaminanți
Tabelul 2.6.4
Depozitare și transport
2.6.2.1. [NUME_REDACTAT] se va face în spații uscate, răcoroase, curate, ferite de razele soarelui, de
sursele de căldură și de îngheț, dezinfectate, fără miros străin. Depozitarea ambalajelor de transport se face pe europaleți. A se închide bine ambalajul după desigilare până la utilizarea finală.
2.6.2.2. [NUME_REDACTAT] se face cu mijloace de transport special destinate acestui scop, autorizate,
izoterme, curate, igienizate, dezinfectate și aerisite. Transportul se va face pe europaleți. Manipularea în timpul transportului se va face cu atenție.
2.7. Materiale și ambalaje (STAS 8179/2 – 75)
2.7.1. [NUME_REDACTAT] standard se referă la foliile tubulare(natur sau colorate, imprimate sau neimprimate), obținute din polietilenă de joasă densitate prin procesul de extrudare – suflare prin duză circulară.
2.7.1.2. Domeniul de aplicare
Foliile din polietilenă de joasă densitate se întrebuințează la:
– confecționarea diverselor ambalaje(pungi, sacoșe, saci, huse europaleți);
– izolări hidrofuge (în construcții civile și industriale);
– protejarea culturilor de câmp. Foliile din polietilenă de joasă densitate se livrează în stare aplatizată, pliate sau nepliate lateral.
La cerere foliile tubulare se livrează tăiate la o margine sau la ambele margini.
2.7.1.3 Documente de referință
În prezentul standard de firmă se face referire la următoarele standarde românești:
– STAS 8179/2 – 75 “Polietilenă de joasă densitate granulată. Condiții tehnice de calitate” ;
– STAS 8179/3 – 75 “Polietilenă de joasă densitate granulată. Metode de analiză”;
– STAS 6642 – 73 “Materiale plastice. Determinarea caracteristicilor de tracțiune”;
– STAS 7516 – 80 “Polietilenă. Determinarea rezistenței la șoc a foliilor(filmelor) prin
metoda căderii libere”;
– STAS 7200 – 73 “Materiale plasice. Determinarea grosimii foliilor și plăcilor”.
2.7.1.4.Tipuri reprezentative, sortimente
În funcție de utilizare, foliile din polietilenă de joasă densitate se livrează în următoarele tipuri:
– tip I, pentru ambalaje de prezentare, desfacere și ambalare produse ușoare, cu grosimi de 0,025 …. 0,045 mm;
– tip II, pentru utilizări generale(pungi, sacoșe, saci subțiri, saci pentru îngrășeminte chimice reambalați în saci țesuți, saci industriali pentru produse chimice și minerale, huse pentru europaleți, huse pentru acoperiri în construcții, hidroizolații) cu grosimi de
0,045…0,250mm;
– tip III, de mare rezistență (saci industriali utilizați la ambalarea îngrășemintelor chimice – fără ambalaj de protecție), cu grosimi de 0,250 … 0,320 mm;
– tip IV, de acoperire pentru agricultură, cu grosimi de 0,100 … 0,160 mm.
2.7.1.5. Durata de viață
Foliile de polietilenă de joasă densitate au o durată de viață normală de 6 luni, în condiții normale de utilizare.
Foliile anti UV utilizate pentru acoperiri în agricultură, au o durată de viață normală de 12 luni, în condiții normale de utilizare.
2.7.2. Condiții tehnice de calitate
2.7.2.1. [NUME_REDACTAT] din polietilenă de joasă densitate se execută din granule de polietilenă, după cum urmează:
– PIP A-2-2-FM-A/002 NATUR AMB M001346ZO, utilizate pentru confecționarea foliilor de tip I și II;
– PIP A-2-3-F-B/035 NATUR AMB M001106MO, utilizate pentru confecționarea foliilor de tip II, tip III și tip IV;
– PIP A-2-2-B-A/006 NATUR AMB M001186HO, utilizate pentru confecționarea foliilor de tip II;
– PIP A-22/BA004 AMB ARI M001165XO, utilizate pentru confecționarea foliilor de tip II.
2.7.2.2. Forme și dimensiuni
Foliile din polietilenă de joasă densitate se livrează cu dimensiunile și abaterile prevăzute în tabelele 2.7.2.2.a. și 2.7.2.2.b.
Fig. 2.7.2.2.a. Folie obținută din polietilenă de joasă densitate
Tabelul 2.7.2.2.a. Variante de lățime și abaterile corespunzătoare
Tabelul 2.7.2.2.b. Variante de grosime și abaterile corespunzătoare
Fig. 2.7.2.2.b. Utilaj folosit la fabricarea foliei de polietilenă
2.7.3. Caracteristici tehnice, mecanice și fizice
Tabelul 2.7.3. Caracteristicile de urmărit
2.7.4. Reguli pentru verificarea calității
Verificările calității foliilor din polietilenă de joasă densitate se fac prin verificări de tip și verificări de lot(conform tabelului 2.7.4.).
Tabelul 2.7.4. Probele de tip și lot
Verificările de tip
Se vor efectua la omologarea produsului, la schimbarea tehnologiei de fabricație, la schimbarea tipului de materie primă. Încercările de tip se execută o dată pe an și ori de câte ori sunt cereri din partea beneficiarului. Încercările de tip și lot sunt conforme cu tabelul 4.3..
Verificările de lot
Mărimea unui lot este dată de materia primă aprovizionată, de utilajul pe care este fabricată și de continuitatea fabricației. Astfel se consideră ca lot de fabricație cantitatea de folie fabricată din același lot de materie primă aprovizionată, pe același utilaj și în mod continu. Mărimea unui lot este de maxim 30 tone folie sau 10000 bucăți.
2.7.5. Metode de verificare
Prin intermediul acestor verificări se verifică dimensiunile, aspectul, culoarea, opacitatea și rezistența foliilor.
2.7.5.1. Verificarea dimensiunilor
Verificarea lățimii
Lățimea foliilor se măsoară cu o riglă gradată sau ruletă, cu o precizie de 1 mm. Pentru
măsurare, folia se așează pe o suprafață plană și rigidă astfel ca extremitățile să fie libere la tensiuni.
Ca rezultat se ia media aritmetică a trei măsurători efectuate la distanțe de circa
250 mm.
Verificarea grosimii
Grosimea se verifică conform STAS 7200 – 73, metoda A, cu micrometrul cu șurub, cu următoarele caracteristici:
– aria suprafeței de măsurare: 25 mm2;
– forța de apăsare: 7,5 N;
– precizia de măsurare: ± 10 µm
2.7.5.2. Verificarea aspectului și a culorii
Aspectul și culoarea se verifică vizual, prin comparare cu mostra etalon.
2.7.5.3. Verificarea opacității
Conform STAS 8179/3 – 75, cu precizarea că grosimea epruvetelor va fi următoarea:
– 0,01 mm pentru folia tip I;
– 0,15 mm pentru folia tip IV.
2.7.5.4. Verificarea rezistenței la tracțiune și a alungirii la rupere
Conform STAS 6642 – 73, cu următoarele precizări:
– verificarea se execută pe folie;
– epruvetele tip II;
– viteza de încercare: 500 ± 10 mm/min.
2.7.5.5. Verificarea rezistenței la șoc
Conform STAS 7516 – 80, varianta A.
2.7.6. Marcarea, ambalarea, transportul, depozitarea și documentele aferente
[NUME_REDACTAT] fiecare ambalaj se aplică o etichetă cu următoarele specificații:
– marca de fabrică a întreprinderii producătoare;
– denumirea produsului și tipul;
– lățimea și grosimea foliei;
– numărul lotului;
– data fabricației;
– semnătura și ștampila verificatorului;
– numărul din registrul de producție.
[NUME_REDACTAT] din polietilenă de joasă densitate se rulează pe tuburi de carton sau PVC cu diametrul interior de min. 75 mm.
Rolele trebuie să fie formate din folie de același tip și aceiași culoare, rulate corect și strâns.
Fiecare rolă sau pachet de folie se etichetează cu bandă adezivă și eticheta conform mărcii respective și se ambalează în huse de polietilenă, sigilate pentru asigurarea protecției la manipulare, depozitare și transport.
[NUME_REDACTAT] rolelor de folii din polietilenă se face cu mijloace de transport acoperite și curate.
Manipularea rolelor sau pachetelor ambalate de folii din polietilenă se face cu grijă pentru a ferii produsul de deteriorări(cu ajutorul lisei).
[NUME_REDACTAT] sau pachetele ambalate se depozitează în magazii acoperite, curate și uscate, ferite de acțiunea directă a razelor solare, la o distanță de cel puțin 2 m de orice sursă de căldură.
Nu se admite așezarea altor materiale peste rolele depozitate.
Se admite stivuirea pe verticală a rolelor pe maxim cinci rânduri, pe palete de transport.
Documente specifice de însoțire
Fiecare lot de livrare trebuie însoțit de documentul de certificare a calității, întocmit conform dispozițiilor legale în vigoare.
Fig. 2.7.6. Folie de polietilenă
CAPITOLUL III
3. PRINCIPALELE CARACTERISTICI DE CALITATE ALE PRODUSULUI FINIT
În conformitate cu S.P. 3232 din 1997, calitatea reprezintă ansamblul de proprietăți și caracteristici ale unui produs sau serviciu care-i conferă acestuia aptitudinea de a satisface necesitățile exprimate sau implicite.
3.1. Generalități (S.P. 3232 – 97)
3.1.1. Obiect și domeniu de aplicare
Prezentul standard profesional se referă la pâinea albă fabricată din făină albă de grâu tip 650, tip 550, tip 480 sau tip 000, drojdie, sare, apă potabilă, cu sau fără adaosuri pentru ameliorarea calității.
NOTĂ:
Standardul nu conține prescripții referitoare la semne de alterări microbiene și nici conținutul de arsen, metale grele, pesticide și aditivi alimentari, întrucât acestea sunt prevăzute în reglementările sanitare în vigoare.
3.1.2. Clasificare
3.1.2.1. Pâinea albă se clasifică astfel:
după tipul de făină:
pâine albă din făină tip 650;
pâine albă din făină tip 550;
pâine albă din făină tip 480;
pâine albă din făină tip 000,
după felul coacerii:
coaptă pe vatră;
coaptă în forme.
3.1.2.2. În cadrul fiecărei grupe se pot fabrica diverse grupe de sortimente și
tipodimensiuni, pe baza specificațiilor tehnice, cu respectarea prevederilor din prezentul standard profesional.
3.1.3. Referințe
STAS 91-83 – Pâine, produse de franzelărie și specialități de panificație. Metode de analiză.
SR 877:1996 – Făină de grâu;
SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu;
STAS 985-79 – Drojdie pentru panificație;
STAS 1342-91 – Apă potabilă;
SR 13360:1995 – Sare pentru uz aimentar.
3.2. Condiții tehnice generale de calitate
3.2.1. Materii prime și auxiliare
3.2.1.1. Materiile prime, auxiliare și adaosurile folosite pentru ameliorarea calității pâinii albe trebuie să corespundă documentelor tehnice normative de produs și reglementărilor sanitare în vigoare.
3.2.1.2. Pâinea albă se fabrică după instrucțiunile tehnologice elaborate de producător cu respectarea normelor sanitare în vigoare.
3.2.2. Masa
3.2.2.1. Pâine albă se fabrică în diferite mase nominale, stabilite prin documentația specifică fiecărui sortiment.
3.2.2.2. Masa nominală se referă la greutatea pâinii, cântărită la următoarele intervale de timp de la scoaterea din cuptor:
2 h pentru pâinea cu masa de 0,300 kg……0,500 kg;
3 h pentru pâinea cu masa de 0,501 kg……1,000 kg;
4 h 30 min. pentru pâinea cu masa de 1,001 kg……2,000 kg;
6 h pentru pâinea cu masa mai mare de 2,000 kg.
3.2.3. Proprietăți organoleptice
Tabelul 3.2.3.
3.2.4. Proprietăți fizice și chimice
Tabelul 3.2.4.
NOTE:
În perioada 1 mai – 1 octombrie, aciditatea pâinii albe poate fi mai mare cu 0,5 grade.
La pâinea albă de 0,300 kg nu este obligatorie determinarea elasticității și porozității.
3.3. Reguli de verificare a calității
Conform SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu
3.4. Metode de verificare a calității
Conform SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu
3.5. [NUME_REDACTAT] SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu
3.6. [NUME_REDACTAT] SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu
3.7. [NUME_REDACTAT] SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu
3.8. [NUME_REDACTAT] SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu
3.9. [NUME_REDACTAT] SR 878:1996 – Pâine de făină de grâu
3.10. Termen de valabilitate
3.10.1. Termenul de valabilitate al pâinii albe este limita de timp în care produsul poate fi consumat și în care acesta trebuie să-și mențină carcateristicile calitative prescrise, dacă au fost respectate condițiile de transport, manipulare, depozitare, consum.
3.10.2. Acest termen se stabilește și se garantează de către producător și decurge de la data fabricației.
CAPITOLUL IV
4. PROCEDEE ȘI SCHEME DE REALIZARE A PRODUSULUI PROIECTAT
4.1.1. Varianta I. Schema tehnologică obținere a pâinii prin metoda indirectă
4.1.2. Varianta II. Schemă tehnologică de obținere a pâinii prin metoda directă
4.2. Tehnologia de obținere a franzelei [NUME_REDACTAT] de obținere a frazelei Iași constituie un ansamblu de procese, în urma materiile cărora materiile prime și auxiliare sunt transformate în produs finit.
Materia primă, prin ponderea mare pe care o are în produsul alimenar va influența calitatea produsului finit, reflectându-se în acesta.
Materiile auxiliare se folosesc atât în scopul îmbunătățirii caracteristicilor nutritive și gustative cât și la îmbunătățirea aspectului.
4.2.1. Făinuri de grâu
Făina de grâu este principala materie primă utilizată în industria de panificație. Aceasta este obținută prin măcinarea grâului supus în prealabil procesului de curățire, condiționare.
Făina reprezintă un complex de componenți biochimici, componenți ce decid însușirile tehnologice ale acesteia.
Una dintre problemele actuale ale industriei de panificație o reprezintă calitatea făinii. Este o problemă fundamentală a industriei, deoarece mecanizarea proceselor tehnologice este prezentă în proporție din ce în ce mai mare, iar acest lucru nu permite schimbarea cu ușurință parametrilor de lucru presabiliți.
Făina este formată din substanță uscată și apă. Componenetele principale sunt proteinele glutenice, gliadina și glutenina, capabile în prezența apei să o absoarbă, să se umfle și să formeze o masă elastică, care se extinde, numită gluten.[3]
4.2.1.1. Însușirile fizico-chimice ale făinurilor de grâu
Făina se obține din grâu pentru panificație, prin măcinare, după o prealabilă curățire. Calitatea făinii este definită de proprietățile ei, proprietăți ce se stabilesc prin aprecierea însușirilor fizico-chimice și de panificație.
Proprietățile fizice ale făinii sunt următoarele:
culoarea
mirosul
gustul
finețea
umiditatea
Culoarea făinii este datorată părților componente ale boabelor de grâu, respectiv a endospermului și învelișului sau tărâței. Făina de grâu are în general culoarea albă cu nuanță gălbuie, dar poate prezenta și o culoare cenușiu deschis cu nuanță albă.
Mirosul făinii normale trebuie să fie plăcut, specific. Făina ce prezintă un miros străin transmite produsului mirosul ei neplăcut, de aceea ea nu poate fi folosită la fabricarea pâinii. Boabele de cereale folosite la fabricarea făinii joacă rolul cel mai important în ceea ce privește mirosul acesteia. Dacă sunt folosite boabe vechi, păstrate în condiții improprii mirosul făinii o să fie unul neplăcut, de mucegai, de încins, de stătut.
Gustul făinii este plăcut, puțin dulceag. O făină veche va avea un gust acrișor, iar o făină alterată un gust amar sau acru.
Finețea făinii sau granulația ei se clasifică astfel:
făina fină(moale la pipăit);
făina grifică(aspră).
O făină prea fin măcinată va absoarbe apă foarte ușor formând imediat un aluat tare, care se înmoaie repede atunci când este prelucrat. Pâinea obținută dintr-o astfel de făină are miezul închis la culoare, o porozitate scăzută și un volum mic.
Făina cu granulație mare formează greu aluatul deoarece absoarbe apa cu greutate. Pâinea rezultată dintr-o astfel de făină este nedezvoltată și prezintă un miez sfărâmicios, aspru.
Făina ce prezintă o finețe medie este utilizată în fabricarea pâinii de bună calitate.
Umiditatea făinii definește randamentul cantitativ în pâine precum și comportarea ei pe parcursul procesului tehnologic.
După conținutul de ap, făina se clasifică astfel:
făină uscată, u < 14 %;
făină cu umiditate medie, u = 14-15 %;
făină umedă, u > 15 %.
O umiditatea a făinii de 13,5-14,5 % este ideală pentru o pâine de bună calitate.
Proprietățile chimice ale făinii sunt:
aciditatea;
conținutul de cenușă.
Aciditatea făinii este conferită de substanțele acide, cum ar fi fosfații acizi prezenți în făină. Dacă făină este depozitată un timp îndelungat pot apăra fenomene ce duc la mărirea gradului de aciditate.
Conținutul în cenușă dă tipul făinii, dupa standardele românești, tipurile de făină practicate sunt:
faină albă → grupa I – tip 480
tip 000
tip 550
tip 650
faină semialbă → grupa II – tip 800
tip 900
faină neagră → grupa III – tip 1250
tip 1350
faină dietetică → grupa IV – tip 1750
faină graham
Înșușirile de panificație ale făinii reprezintă un complex de proprietăți care determină calitatea și randamentul pâinii fabricate.
Însușirile cele mai importante sunt următoarele:
capacitatea de hidratare;
cantitatea și calitatea glutenului;
capacitatea de formare și de reținere a gazelor;
maturizarea făinurilor.
Capacitatea de hidratare este principala caracteristică a făinii ce hotărăște
randamentul total în pâine deoarece făina are proprietatea de a absorbi și reține apa atât ca aluat, cât și ca pâine coaptă.
După capacitatea de hidratare, făinurile se clasifică astfel:
faină albă de calitate foarte bună care are Ca > 60 %;
faină albă de calitate bună care are Ca = 54 – 60 %;
faină albă de calitate slabă care are Ca < 54 %
Cantitatea și calitatea glutenului joacă un rol important în procesul de producție.
Glutenul este un component de bază al făinii, acesta imprimând aluatului caracteristicile sale fizice. O pâine de bună calitate este obținută dintr-o făină cu un conținut de gluten ridicat.
Calitatea glutenului condiționează calitatea aluatului, glutenul caracterizând aproape în totalitate caracteristica calitativă a acestuia.
Capacitatea făinii de a forma și a reține gazele la fermentare este de asemenea o importantă însușire de panificație a acesteia.
Această proprietate influențează culoarea cojii, volumul pâinii și porozitatea miezului.
Dacă aluatul este format dintr-o făină cu o capacitate mică de a forma gaze, fermentarea zaharurilor se va face în primele ore și astfel se va obține un produs cu volum mic și miez dens.
Într-un aluat constituit dintr-o făină cu capacitate mare de a forma gaze va rămâne o cantitate suficientă de zaharuri ce vor fermenta pe întreaga durata de activitate a drojdiei și astfel se va obține o pâine cu volum și porozitate ridicată.
Culoarea cojii pâinii este influențată de zaharurile nefermentate, deoarece prin interacțiunea acestora cu aminoacizii rezultați din descompunerea substanțelor proteice se formează substanțe de culoare ce conferă cojii o culoare brună.
Pentru a nu se întampla acest lucru trebuie ca în aluat să rămână până în momentul coacerii o cantitate de minim 2-3% zaharuri nefermentate.
Făinurile cu un grad ridicat de extracție, mai mare de 30%, au de regulă o capacitate normală de a forma gaze, deoarece cu creșterea gradului de extracție, crește și conținutul de zaharuri și în enzime amilolitice; acești constituenți ai făinii descompunând amidonul.
Maturizarea făinii reprezintă procesul principal ce are loc în timpul depozitării, atunci când depozitarea făinii se efectuează în condiții normale(18-20 0C, umiditatea relativă φ < 65 %, umiditatea făinii de 12-15 %)
Maturizarea făinii conduce la îmbunătățirea însușirilor tehnologice.
În timpul procesului de maturizare, făina suferă următoarele transformări:
umiditatea atinge un echilibru higrometric, ce corespunde parametrilor aerului din spațiul de depozitare;
albirea făinii datorită oxidării pigmenților carotenoidici și xantofili. Acest proces este unul de durată și se realizează la o păstrare mai îndelungată;
creșterea acidității făinii, care este mai intensă în primele 15-20 zile după măcinare. Această creștere este direct proporțională cu creșterea gardului de extracție, a umidității făinii și a temperaturii de păstrare și se explică prin prezența acizilor grași liberi rezultați prin hidroliza lipidelor sub acțiunea lipazei;
modificarea cantității și calității proteinelor și glutenului. Cantitatea totală de proteine rămâne neschimbată, în schimb, cantitatea de gluten umed scade. Datorită acestui fenomen proprietățile reologice ale glutenului se îmbunătățesc, acesta devenind mai elastic și mai rezistent. Transformarea calitativă a glutenului reprezintă esența procesului de maturizare deoarece puterea făinii crește, la fel si capacitatea de hidratare. Activitatea enzimelor proteolitice scade, la fel cum scade și numărul de substanțe reducătoare. Datorită acestor modificări, aluatul are o capacitate mărită de a reține gaze și astfe, pâinea obținută are un volum îmbunătățit;
îmbunătățirea calității pâinii.
Durata de maturizare naturală a făinii depinde de:
calitatea inițială a făinii;
extracția făinii;
umiditatea făinii;
temperatura din depozit.
Făinurile de extracții mici ating optimul însușirilor lor tehnologice după 1,5-2 luni, iar cele de extracții mari după 3-4 săptămâni.
Calitățile obținute în urma procesului de maturizare se mențin un timp limitat. Dacă depozitare este una de lungă durată apar înrăutățiri ale calității făinurilor.
4.2.3. Apa potabilă
Apa potabilă este un component indispensabil al aluatului, ajutând la formarea aluatului și participând la toate tipurile de procese ce au loc în aluat: biochimice, microbiologice și coloidale. În absența apei nu se poate obține aluatul.
Apa utilizată în panificație trebuie să îndeplinească anumie condiții: trebuie să fie potabilă, incoloră și cu o temperatura mai mică de 15 °C la sursă.
Din punct de vedere microbiologic, apa trebuie să respecte normele sanitare în vigoare deoarece în timpul fermentării aluatului microorganismele din apă se pot dezvolta. Cum temperatura din miezul pâinii nu depășește 93-97 °C, o temperatură care nu distruge toți sporii existenți, apa trebuie să corespundă normele sanitare și să conțină o cantitate mare de spori.
Conform standardelor, în apă, prezența bacteriile coliforme nu trebuie să fie absentă iar numărul germenilor trebuie să fie sub 20 pe mililitru.
Din cauza proprietăților lor nedorite, apa nu trebuie să aibe în componență săruri de fier deoarece acestea conferă miezului pâinii o culoare roșiatică. Acest lucru este vizibil mai ales în cazul pâinii albe.
Un rol important îl constituie duritatea apei. Această duritate este formată din sărurile de calciu și de magneziu. Ele sunt dorite în apă deoarece influențează pozitiv caracteristicile reologice ale glutenului slab, mărind elasticitatea și rezistența glutenului la acțiunea enzimelor. În panificație sunt folosite apele cu duritate medie(5-10 grade de duritate) și cele cu duritate mare(10-20 grade de duritate); cu precizarea că, în cazul făinurilor de calitate bună și foarte bună nu se vor folosi apele dure deoarece întăresc excesiv glutenul.
Apele alcaline neutralizează acizii din aluat având o acțiune nedorită, de aceea în astfel de cazuri apa se dedurizează.
O apă cu duritate mică duce la formarea unor aluaturi lipicioase și moi.
În panificație nu este recomadată folosirea apei fierte și răcite, deoarece prin fierbere are loc eliminarea oxigenului, oxigen necesar dezvoltării drojdiilor. De asemenea, duritatea scade prin depunerea sărurilor de calciu ți magneziu.
4.2.3. Drojdia de panificație
Drojdia se utilizează în panificație drept afânător biologic al aluatului și ca potențator de aromă al pâinii, fiind o biomasă de celule din genul Saccharomyces cerevisiae(drojdie de fermentație superioară).
Caracteristici fiziologice.
Drojdia de panificație, prin fermentație, este capabilă să metabolizeze toate zaharurile din aluat. Metabolizarea glucidelor, pe cale anaerobă, are loc cu producere de alccol etilic, dioxid de carbon și alte produse secundare; iar pe cale aerobă cu producere de apă și dioxid de carbon.
Ambele căi, în special cea aerobă, oferă o cantitate suficientă de energie pentru creșterea, multiplicarea și menținerea funcțiilor vitale ale celulei.
În prezent, drojdia se poate comercializa sub diferite forme: drojdie comprimată(proaspătă), drojdie uscată activă, drojdie uscată protejată și drojdie uscată instant.
Cea mai folosită și populară formă de drojdie este drojdia comprimată(proaspătă).
Componenți chimici și biochimici ai celulei de drojdie.
Celula de drojdie conține 70-80% apă. Substanța uscată este formată din proteine, glucide, lipide, săruri minerale, vitamine.[4]
Dintre substanțele proteice conținute din celula de drojdie, cel mai important rol în procesele de oxido-reducere din aluat și deci în influențarea proprietăților reologice ale aluatului îl joacă glutanionul, un tripeptid alcătuit din cisteină, glicocol și acid glutamic.
Glicogenul și trehaloza(diglucid nereducător) reprezintă glucidele de rezervă ale drojdiei. Durata de viață a celulei de drojdie depinde de conținutul de trahaloză care este situat în jurul valorii de 14%.
Grupul de vitamine B este prezent în drojdie influențând pozitiv caracteristicile pâinii.
Toate enzimele implicate în metabolizarea aerobă și anaerobă a monoglucidelor sunt prezente în drojdie; aceasta conținând o invertază foarte activă.
Deoarece nu conține amilaze, drojdia nu se poate folosi în mod direct de amidonul prezent în aluat.
Singurii polimeri superiori ai glucozei ce pot fi metabolizați de către drojdie sunt maltoza și maltotrioza.
Caracteristici de nutriței și parametri optimi de activitate.
Pentru o dezvoltare normală a drojdiei, este necesar ca în mediu să fie prezente o serie de elemente importante ca: apa, glucidele, azotul, vitaminele și sărurile minerale.
Dezvoltare optimă a drojdiei se face între 25-30 °C, fermentând optim la temperatura de 35 °C.
Are o limită de activitate a pH-ului situată între 4-6, având o capacitatea mare de adaptare la modificările mediului.
Fig. 4.2.3. Drojdie de panificație
4.2.4. Sarea comestibilă
Sarea comestibilă este o substanță necesară organismului, sodiul fiind necesar pentru menținerea volumului adecvat de lichide la nivelul sângelui și țesuturilor. Sarea gemă netratată este cel mai bun izvor de minerale.
Sarea se folosește la prepararea pâinii, atât pentru a-i da gust, cât și pentru a întări glutenul făinurilor slabe.
Sarea influențează:
proprietățile reologice ale aluatului; prin întărirea glutenului făinurilor slabe. În
prezența sării crește timpul de formare a aluatului și scade înmuierea lui, cu atât mai pronunțat cu cât doza de sare este mai mare. Efectul se poate explica pe seama presiunii osmotice intermicelare, care are ca efect reducerea cantității de apă legată de proteinele glutenice, acestea devenind mai compacte, mai rezistente la acțiunea enzimelor proteolitice.
procesele microbiologice, de înmulțire și de fermentare. La dozele de sare folosite în panificație este influențată înmulțirea și activitatea fermentativă a drojdiei. Ambele procese sunt stimulate până la doze de 0,7-0,8 % sare în raport cu făina. La doze mai mari, ele sunt inhibate datorită procesului de plasmoliză a celulei de drojdie, cu atât mai mult cu cât adaosul de sare este mai mare.
calitatea pâinii. În absența sării, pâinea preparată din faină slabă, coaptă pe vatră, este aplatizată, iar coaja este mai palidă, datorită consumului mărit de zaharuri fermentescibile de către drojdie în absența sării. În prezența unui exces de sare, pâinea se obține cu volum redus și coajă intens colorată, ca urmare a frânarii activității fermentative a drojdiei.
Fig. 4.2.4. Sare
4.2.5. Uleiul de floarea-soarelui
Uleiul de floarea-soarelui se folosește pentru a spori calitatea nutritivă a pâinii. El se adaugă în faza de aluat datorită influenței pozitive asupra proprietăților reologice ale acestuia.
Influența uleiului asupra proprietăților reologice ale aluatului
Adăugarea uleiul în aluat reduce consistența acestuia dacă cantitatea de apă rămâne aceeași. Aluatul în care este folosit uleiul de floarea-soarelui este mai extensibil în comparație cu aluatul simplu. De asemenea, prezența uleiul asigură o aderență scăzută a aluatului la oragnele de lucru ale utilajelor, ceea ce conferă o prelucrabilitate mărită.
Influența uleiului asupra activității drojdiei
Uleiul poate inhiba activitatea drojdiilor atunci când este folosit în exces. Stopează procesul de fermentare dacă este într-o proporție mai mare de 5 % din cantitatea făinii. Acest lucru se explică prin acoperirea parțială a membranei de drojdie cu o peliculă de grăsime, fapt ce împiedică schimbul de substanțe nutritive al celulei cu mediul – aluatul. O cantitatea mai mică de de 5 % din cantitatea făinii nu are nici un efec asupra procesului de fermentare.
Influența uleiului asupra calității produselor
Uleiul folosit la fabricarea aluatului într-o proporție mai mică de 5 % din masa făinii are întotdeauna un efect pozitiv asupra calității produsului.
Încă nu se cunoaște întregul mecanism prin care uleiul acționează favorabil asupra calității pâinii, dar este știut faptul că atunci când este folosit acesta conferă pâinii un volum mai mare, o porozitate uniformă și fină, o coajă elastică, mai puțin sfărâmicioasă și un miez mult mai elastic față de unul normal.
Pe lângă aportul nutrițional mărit, uleiul mărește durata de păstrare a prospețimii pâinii. Cum o serie de substanțe de aromă apar prin oxidarea grăsimilor, pâinea în componența căreia s-a folosit uleiul de floarea-soarelui are o aromă mai plăcută decît una normală.
Fig. 4.2.5. Ulei de floarea-soarelui
4.2.6. Ouă praf
Praful integral de ou este obținut 100 % din ou proaspăt fără conservanți și fără adaosuri, prin pasteurizare și uscat prin pulverizare.
Mod de folosire:
– o parte de praf de ouă integral se amestecă cu 3 părți de apă.
– 1 kg praf de ouă integral reprezintă echivalentul a 90 ouă proaspete.
– 250 grame praf de ouă integral și 750 ml apă corespund la circa 22 de ouă proaspete.
Folosind aceste produse în panificație beneficiem de următoarele avantaje:
– aprovizionarea și depozitarea facilă a acestui ingredient;
– manoperă redusă atunci când acestea se dozează și se prelucrează, de unde rezultă
un câștig de timp și de bani;
– o prelucrare mai sigură datorită eliminării riscurilor legate de alterarea ouălor.
– o calitate constantă a produsului.
Specificații generale:
– miros și gust specific de ou fără derivații;
– colonii aerobe(KBE): < 5000/g;
– drojdie și mugecai: < 100/g;
– conținut de apă: < 3,5 %;
– conținut de grăsimi: > 39 %;
– pH: 8-9;
– nu trebuie să conțină alte componente precum resturi de medicamente.
Fig. 4.2.6. Ouă praf
4.2.7. Procedee de fabricație
Procesul de fabricație a produsului ’’[NUME_REDACTAT]’’ se realizează prin două metode:
metoda directă;
metoda indirectă.
Metoda directă
Această metodă este alcătuită dintr-o singură fază, aluatul; și se realizează prin faptul
că toate ingredientele din rețetă se folosesc la prepararea acestuia.
O caracteristica a metodei directe este consumul mare de drojdie.
Metoda directă de preparare a aluatului ajută la obținerea unui produs cu un gust și aromă slabă, cu un miez sfărâmicios ce prezintă pori mari și neuniformi. Folosind această metodă, pâinea are o aciditatea redusă, motiv pentru care este predispusă la boala întinderii(Bacillus mezentericus). Toate aceste defecte se remediază prin folosirea unor amelioratori adecvați.
Metoda indirectă
Această metodă presupune prepararea unor semifabricate intermediare numite prospătură și maia. Din aceste semifabricate se prepară aluatul propriu-zis.
Metoda se numește bifazică(în două faze) atunci când la la prepararea produsului se folosește maia și aluat.
Metoda se numește trifazică(în trei faze) atunci când la la prepararea produsului se folosește prospătură, maia și aluat.
Prepararea prospăturii și maielei ajută la înmulțirea celulelor de drojdie, celule ce afânează prin fermentare aluatul, obținându-se astfel numeroase produse secundare de fermentare, cum ar fi acidul lactic. Acidul lactic ajută la îmbunătățirea însușirilor aluatului prin întărirea glutenului și reducerea activității enzimelor proteolitice, enzime ce degradează substanțele proteice din aluat.
Dezavantajele acestei metode sunt următoarele: mărire numărului de utilaje și a numărului de operații tehnologice. De asemenea, crește durata unui ciclu ce producție.
Procedeul bifazic este procedeul tehnologic ce constă în existența a două faze: maia și aluat. Pâinea preparată prin această metodă are un gust și o aromă mai plăcută. Fiind o metodă indirectă de preparare a aluatului, acest lucru presupune pregătirea prealabilă a unui semifabricat, maiaua. Din acest semifabricat se prepară aluatul propriu-zis.
Metoda se numește bifazică(în două faze), deoarece la prepararea produsului se folosește maia și aluat.
Avantajele acestei metode sunt următoarele: un gust mai bun, o aromă mai plăcută, și o porozitatea uniformă a miezului. De asemenea, pâinea preparată prin această metodă se îmbolnăvește mai greu datorită acidității ridicate.
Metoda indirectă de preparare a aluatului are următoarele dezavantaje: mărirea numărului de utilaje, a numărului de operații tehnologice precum și a timpului de fabricare a pâinii.
Prepararea maielei
Cantitățile prevăzute în rețetă de maia matură, făină, drojdie și apă se introduc în cuva malaxorului și se frământă timp de 8…10 minute. Maiaua astfel formată se lasă la fermentat 90…100 de minute. La sfârșitul acestui interval de timp aciditatea sa finală este cuprinsă între 4,6 și 4,8. Când maiua devine matură din ea se reține cantitatea adaugată la începutul preparării.
Prepararea și prelucrarea aluatului
La maiaua fermentată se adaugă soluția de sare, uleiul, praful de ouă, făina și apa prevăzute în rețetă și se frământă bine până la obținerea unui aluat de consistență normală. Aluatul se lasă la fermentat aproximativ 20-25 de minute. Aluatul fermentat se divizează în bucăți cu greutăți corespunzătoare obținerii produsului finit. Bucățile de aluat se rotunjesc, apoi se modelează sub formă de franzelă. Bucățile de aluat modelate sunt ținute la dospirea finală conform timpului prevăzut în regimul tehnologic. Înainte de introducerea în cuptor, bucățile de aluat se crestează, iar înainte de coacere semifabricatele se spoiesc cu apă.[1]
Procedeul trifazic este procedeul tehnologic ce constă în existența a trei faze: prospătură, maia și aluat.
Proceedeul trifazic este folosit în special la prelucrarea unor făinuri de calitate slabă.
Utilizarea prospăturii este recomandată în perioada de vară în scopul evitării îmbolnăvirii pâinii cu boala întinderii.
Semifabricatele(prospătura și maiaua) constituie mediile prielnice de înmulțire a celulelor de drojdie, celule ce afânează aluatul și ajută la acumularea substanțelor ce contribuie la formarea gustului produsului finit.
Prospătura este obținută din 5…10 % din făina folosită la prepararea aluatului, apă și drojdie. Raportată la maia, prospătura are o consistență mărită, fapt pentru care aici se favorizează acumularea acidității, lucru ce încetinește acțiunea enzimelor proteolitice ce degradează glutenul.
4.2.8. Descrierea operațiilor din procesul de fabricație
Faza de prelucrare este compusă dintr-o serie de operații tehnologice, operații ce au drept rezultat obținerea unor bucăți de aluat cu o anumită greutate și formă, corespunzătoare sortimentului de fabricat dorit.
Faza de prelucrare cuprinde următoarele operații tehnologice:
divizarea aluatului, prin împărțirea greutății acestuia în bucăți de aluat cu masă egală, prestabilită;
modelarea aluatului, prin care acesta obține forma caracteristică a produselor dorite(rotundă, alungită, împletită);
dospirea finală, este ultima etapă de fermentației a aluatului, în timpul acestei etape se definesc caracteristicile porozității pe care o va avea produsul finit.
Fig. 4.2.8. Mașini folosite în cadrul operațiilor tehnologice de prelucrare a aluatului
4.2.7. 1. Recepția calitativă și cantitativă a materiilor prime și auxiliare
Recepția cantitativă constă în măsurarea, cântărirea cantităților de materie primă și auxiliară pentru a putea fi înregistrate în documente specifice.
Recepția calitativă constă în analiza indicilor de calitate a materiilor prime și auxiliare și înregistrarea în documente specifice.
Făina se cântărește iar mai apoi se trece la controlul calității făinii care se realizează prin examen organoleptic, fizico-chimic și tehnologic.
În cadrul controlului organoleptic se verifică culoarea, gustul, mirosul, prezența corpurilor străine(impurități minerale cum ar fi nisipul și praful) și gradul de infestare.
Culoarea se apreciază prin metoda Pekar, această metodă presupune compararea făinii cu o probă etalon, pe cale uscată și umedă.
Gustul și prezența impurităților minerale se stabilește prin masticarea unei cantități de făină de circa 1 g. Prezența în făină a impurităților minerale este semnalată de scrâșnetul dinților.
Mirosul se apreciază după frecarea în palme a unei cantități mici de făină.
Infestarea se realizează prin examinarea cu lupa a refuzului de pe sita ce a efectuat cernerea făinii.
Controlul fizico-chimic presupune determinarea principalilor indici de calitate ai făinii care determină proprietățile tehnologice ale acesteia. Se examinează puterea și capacitatea făinii de a forma gaze prin aflarea conținutului de proteine/gluten umed, calitatea acestora, indicele de maltoză și conținutul de a-amilază.
Conținutul de proteine al făinii trebuie să fie de minim 7 % pentru ca ea să poată fi folosită în panificație și de minim 10,5 % proteine dacă dorim să obținem o pâine de calitate.
În unele țări din Europa se examinează în locul conținutului de proteine, conținutul de gluten umed.
Conform standardului de făină, conținutul minim de proteine al făinurilor românești este de 10,5 %, iar cantitatea de gluten umed format este de minim 24 % pentru făina neagră, minimum 25 % pentru făina semialbă și minimum 26 % pentru făina albă.[4]
Calitatea proteinelor reiese în urma stabilirii proprietăților reologice ale aluatului sau ale glutenului. Aceste proprietăți se determină prin metode empirice, iar prin informațiile astfel obținute se pot face corelații privitoare la volomul pâinii.
Controlul asupra apei este unul sumar, bazat pe caracteristile organoleptice ale acesteia. Se verifică: culoarea, aspectul, transparența, mirosul, gustul și impuritățile vizibile. În industria panificației, apa trebuie să fie potabilă, transparentă, incoloră, fără sediment, iar gustul și mirosul foarte slabe, greu perceptibile de o persoană experimentată.
La recepția drojdiei se verifică greutatea și se controlează calitatea drojdiei prin examen organoleptic(aspect, culoare, consistență, miros și gust), prin determinarea puterii de creștere și uneori prin determinarea umidității.
Principala caracteristică de calitate a drojdiei este puterea de creștere.
Sarea se cântărește. Calitatea ei se stabilește prin control organoleptic, privind gustul, mirosul, culoarea, corpurile străine.
La recepția uleiului verifică calitatea prin aprecierea aspectului, culorii, gustului și mirosului.
La recepția ouălor praf se determină greutatea unui pachet și se verifică calitatea prin apreciere organoleptică.
4.2.7.2. Depozitarea materiilor prime și auxiliare utilizate în procesul de fabricație
Pentru asigurarea continuității producției este necesar să se asigure, în unitatea de producție, un stoc de materii prime și auxiliare. Condițiile de păstrare trebuie să fie optime și să asigure păstrerea calității până la data intrării în fabricație.
Faina se depozitează în magazii uscate, dezinfectate, bine aerisite.
Depozitarea făinii se efectueză în două moduri: saci sau în vrac.
Unitățile de panificație mici și mijlocii depozitează de regulă făina în saci iar unitățile de capacități mari practică depozitarea în vrac.
Depozitarea în saci are loc în încăperi unde temperatura este cuprinsă între 10-20 °C și umiditatea relativă a aerului este de 50-60 %.
Depozitarea în vrac are loc în celule metalice sau din beton armat de siloz.
În depozit faina se pastrează în stive, clădite pe grătare de lemn, care permit aerisirea făinii. În stive, sacii cu făină se așează pe mai multe rânduri suprapuse(5-6 rânduri, în timpul verii și 7-10 rânduri în timpul ierni).
Stivele se formează din făină provenită dintr-un singur lot, adică din același măciniș și având aceiași indici calitativi.
Fiecare stivă de saci se identifică prin fișa lotului, în care se menționează data macinișului, tipul și calitatea făinii.
La așezarea stivelor în cadrul depozitului se ține seama de următoarele distanțe:
între stivă și perete 0,4 m;
între două stive 0,76 m dacă nu se circulă;
între două stive 1,5-2 m dacă se circulă.
Drojdia comprimată se depozitează în spații curate, uscate, aerisite și întunecoase.
Sarea se transportă în saci de hârtie de 50 Kg și se depozitează în stive separate, pe grătare, în aceleasi condiții ca și făina. În apropierea stivelor se interzice depozitarea unor produse umede sau cu miros pătrunzător.
Depozitarea se face în saci așezați pe grătare de lemn.
Apa se depozitează în rezervoare speciale.
Uleiul trebuie să fie depozitat într-un loc întunecat, uscat, la temperaturi care nu depășesc 20 °C. În plus, uleiul ar trebui să fie protejat de contactul cu aerul și umezeala, de aceea este recomandat să păstrați într-un recipient cu capac închis ermetic.
Ouăle praf se ambalează în cutii de carton cu sac de plastic în interior de 25 kg și se depozitează într-o cameră special amenajată.
4.2.7.3. Pregătirea(condiționarea) și dozarea materiilelor alimentare utilizate în fabricație
Formarea aluatului se obține prin adăugarea unor anumite cantități de materii prime și auxiliare. Materiile alimentare ce alcătuiesc aaluatul sunt bine dozate și condiționate deoarece acestea asigură compoziția și calitatea produsului final.
La fiecare ciclu de producție se folosește cantitatea specifică de materie primă și auxiliară, astfel încât să se obțină cantitatea dorită de aluat și implicit cantitatea dorită de produs finit.
Tabel 4.2.7.3. Rețeta de fabricație
Pregătirea materiilor prime și auxiliare
Pregătirea materiilor prime și auxiliare reprezintă un proces important în obținerea produsului finit.
Temperatura făinii trebuie să fie de 20…23 °C înainte de a fi utilizată în procesul de fabricație. Vara și în perioadele călduroase, temperatura optimă se obține ușor prin aducerea făinii în sala de fabricație cu aproximativ 6…8 ore înainte ca aceasta să fie folosită. Iarna și în perioadele reci, făina trebuie să fie adusă cu cel puțin o zi înainte în sala de fabricație pentru a atinge temperatura optimă.
Înainte de a fi folosită făina se cerne cu cernătorul PIONIER. Acest utilaj îndepărtează impuritățile și aerisește făina.
Pentru a se obține o calitate uniformă a făinii în ceea ce privește proproetățile ei de panificație se efectuează o amestecare a acestora în funcție de calitatea și cantitatea glutenului.
Celelalte ingrediente se dozează conform rețetei.
Pentru a putea fi repartizată uniform în întreaga masă de aluat, sarea se amestecă cu apă, obținându-se o soluție apoasă care se folosește în procesul de fabricație.
Această soluție de sare se obține, în general, conform rețetei:
150 kg sare;
50 l apă.
Soluția de sare se realizează prin procedeul discontinuu al dizolvatorului cu agitator. Acest utilaj asigură filtrarea și dizolvarea sării în scopul utilizării fără riscuri în procesul tehnologic de fabricare. Concentrația de sare a saramurii obținute prin intermediul dizolvatorului cu agitator se măsoarp cu salimetru și trebuie să fie de 1,2 %.
Apa trebuie să aibă o temperatură de 30…35 °C înainte de a fi utilizată la formarea saramurii, iar această soluție trebuie să fie preparată cu cel puțin un sfert de oră înainte de folosire.
4.2.7.4. Prepararea maielei
Modul în care se preparară maiaua influențează procesul tehnologic de fabricare a pâinii deoarece aceasta afectează parametrii următori: mărime, temperatură, consistență și durată de fermentare.
Maiaua este preparată în general din 50 % din cantitatea de făină prelucrată, dar acest procentaj poate varia între 30…60%. Durata de frămânatre este de 8…10 minute. Umiditatea maielei este de 41…44%. Se presupune apreciativ că pentru a se obține o pâine de bună calitate făina din maia introdusă în aluat nu trebuie să fie mai mică de 25 % din întreaga cantitate de făină prelucrată. Consistența făinii este invers proporțională cu calitatea făinii. Temperatura maielei este cuprinsă între 27…29 °C iar durata medie de fermentare variază între 90-100 minute. Atât temperatura cât și durata de fermentare au un impact direct asupra consistenței și calității maielei ambele crescând proporțional. Aciditatea maielei este de 4,4…4,8 grade de aciditate.
Modificările parametrilor de fabricare ai maielelor urmăresc modificarea preceselor din timpul fermentării în scopul atingerii obiectivului pentru care sunt folosite.
4.2.7.5. Prepararea aluatului
Prepararea aluatului reprezintă o etapă importantă a procesului tehnologic de fabricare a franzelei Iași.
Prin frământarea aluatului se obține omogenizarea lui și atingerea unor proprietăți fizico-structurale ce permit o comportare optimă pe parcursul operațiilor tehnologice: divizare, modelare, dospire și coacere. Dacă frământarea se execută conform parametrilor stabiliți pâinea fabricată o să fie de bună calitate.
Frământarea aluatului durează 14-14 minute și este condiționată de calitatea făinii și de tipul malaxorului.
Aluatul preparat dintr-o făină slabă se framântă mult mai puțin, pentru a nu se distruge structura și elasticitatea glutenului, pe când cel din făină bună un timp mai îndelungat(până la 30 minute) spre a slăbi rezistența glutenului și mări elasticitatea lui.
Glutenul este principalul component al făinii de grâu ce participă la formarea aluatului prin absorția unei mari cantități de apă folosite la frământare. Absoarbe o cantitate dublă de apă față de greutatea lui.
Glutenul ce se formează în aluat condiționează în mare măsură proprietăți ca elasticitatea și vâscozitatea aluatului.
Alcătuirea scheletului elastic al aluatului și umflarea glutenului este accelerată de acțiunea mecanică a malaxorului ce realizează operația de frământare.
Operația de frământare se încheie atunci când muncitorul, printr-o examinare orgoleptică decide acest lucru. Aprecierea unui aluat bine frământat se face pe baza caracteristicilor acestui; dacă este omogen, consistent, uscat la pipăit și se dezlipește ușor de părțile componente ale utilajului(braț malaxor și pereții cazanului) în care are loc frământarea, atunci aluatul este bine frământat.
La finalul operației de frământare temperatura aluatului este de 30…31 °C. Această temperatură de verifică prin intermediul unui termometru după ce cuva este scoasă din malaxor.
Malaxorul tip SE 200 SanCassiano(Fig. 4.2.7.5.) este malaxorul ideal pentru orice brutărie. Structura aparatului este alcătuită din oțel de mare grosime pentru a garanta stabilitate și rigiditate chiar și în condiții de lucru mai speciale.
Malaxorul tip spirală este folosit la prepararea aluatului, mai exact la amestecarea timp de 12-14 minute a ingredientelor. Toate părțile de contact cu produsele sunt realizate din oțel inoxidabil sau alt material adecvat.
Fig. 4.2.7.5. Malaxor tip SE 200 SanCassiano
4.2.7.6. Fermentarea aluatului
Scopul operației de fermentare este afânarea aluatului din care va rezulta o pâine cu volum mare, cu miez elastic și uniform.
În timpul fermentării se acumulează în aluat diverite substanțe de aromă ce condiționează gustul specific și aroma franzelei Iași.
Modalitatea și durata fermentării, determină calitatea pâinii fabricate.
Pe durata fermentării aluatului, celulele de drojdie se înmulțesc și se realizează o fermentație alcoolică cu formare de CO2, alcool etilic și o anumită cantitate de căldură.
Durata fermentării aluatului este de 20…25 de minute, acest interval de timp variază în funcție de calitatea făinii.
Fermentarea aluatului are loc în celula de fermentare. Imediat după frământare cazanul în care a avut loc operația de frămânatare este transportat în celula de fermentare, unde i se asigură toate condițiile acestui proces tehnologic.
Fermetarea aluatului de face la o temperatură cuprinsă între 30…31 °C, având o aciditate de 2…4,5 grade.
Refrământarea aluatului
În funcție de calitatea aluatului, în timpul fermentației este necesar ca aluatul se fie refrământat. Procesul durează aproximativ un minut și se efectuează după 10…15 minute de fermentare.
Prin refrământare se elimină o parte din dioxidul de carbon acumulat în aluat, acest lucru conducând la mărirea activității drojdiei ce își reduc activitatea sub presiunea bulelor de CO2. Prin eliminarea a gazelor are loc reactivarea drojdiilor, îmbunătățirea structurii aluatului în ceea ce privește elasticitatea și rezistența lui la rupere.
La făinurile foarte bune au loc două refrământări după 10 respectiv 20 de minute de fermentare. La făinurile slabe are loc cel mult o singură refrământare ce durează maxim un minut deoarece prin refrămânatre se înrăutățește calitatea aluatului. Uneori aluatul ce are în compoziție făinuri slabe nu se refrământă deloc.
Fig. 4.2.7.6. Aluat gata de fermentat
4.2.7.7. Divizarea și modelarea aluatului
Divizarea și modelarea aluatului sunt două operații tehnologice din faza de prelucrare a aluatului în urma cărora rezultă bucăți de aluat cu o anumită greutate și formă corespunzând sortimentului franzelă Iași.
4.2.7.7.1. Divizarea aluatului
Divizarea aluatului este operația prin care se obține bucăți de aluat de o greutate prestabilită, în funcție de greutatea nominală a unei franzele.
Greutatea bucăților de aluat se stabilește baza pierderilor de la coacere și de la răcirea pâinii, pierderi ce se situează între 8…15 %.
Prin intermediul operației de divizare greutatea bucăților de aluat este uniformizată ceea ce conduce la o bună dospire și la o coacere uniformă.
Divizarea se face cu ajutorul mașinii de divizat Glimek SD-180 (Fig. 4.2.7.7.1.).
Fig. 4.2.7.7.1. [NUME_REDACTAT] SD-180
4.2.7.7.2. Premodelarea aluatului
Operația de premodelare are scopul de a îmbunătății porozitatea pâinii. Privită prin prisma acțiunii mecanice această operație echivalează cu refrământare. Secțiunile poroase apărute la divizare sunt închise pe parcursul acestei operații, de asemenea, prin eliminarea a unei cantități de gaze prezente în aluat, acesta își reformează structura poroasă ceea ce conduce la obținerea unor produse mai bune în ceea ce privește porozitatea.
În timpul operației de premodelare, celulele de drojdie ajung în spațiile bogate în substanțe nutritive, părăsind astfel zonele saturate cu produse de fermentare. Pe lângă ajutorul oferit celulelor de drojdie prin conferirea unor condiții mai bune de activitate premodelarea definește forma de bază a aluatului.
Premodelarea se execută manual în secțiile de mică capacitate și mecanizat, cu mașini de rotunjit, în secțiile de capacitate mare. Premodelarea se face cu dispozitivul conic de rotunjire Glimek CR-310.
Dispozitivul conic de rotunjire Glimek CR-310(Fig. 4.2.7.7.2.) este o mașină de primă clasă, construită să fie ușor de folosit, întreținut și igienizat.
Fig.4.2.7.7.2.a. Dispozitiv conic de rotunjire Glimek CR-310
Mașina este proiectată pentru a frământa bucăți de aluat astfel încât să fie rotunjite uniform și să aibă o coajă subțire, netedă și densă, ceea ce este avantajos pentru prelucrarea ulterioară.
Bucățile de aluat vin în partea de jos a conului între con și canalul de formare. Datorită formei conului și a reglajului și înclinației canalului de formare, bucata de aluat este frământată și transportată în sus, între con și canalul de formare, și părăsește mașina prin canalul de ieșire. Deasupra canalului de ieșire, mașina poate fi echipată cu un desprăfuitor de făină care primește mișcarea din rotația conului. Înclinația canalelor de formare este fixă, în timp ce distanța față de con poate fi regaltă cu roata din zona de comandă.
Suprafața conului poate fi obținută în forme și acoperiri diferite pentru a adapta frământarea la diverse tipuri de aluat.
Fig. 4.2.7.7.2.b. Canalul de intrare Fig. 4.2.7.7.2.c. Canalul de ieșire
7.7.4. Modelarea finală a aluatului
Prin operația de modelare se dă bucații de aluat forma de franzelă pe care trebuie să o aibe pâinea. Această formă permite bucății de aluat să se dezvolte uniform în timpul coacerii.
În timpul acestei operații are loc o uniformizare a porozității prin efectuarea unei frământări ce are în vedere eliminearea golurilor mari din aluat apărute în urma fermentării.
Prin modelare se vrea obținerea unor suprafețe netede a bucăților de aluat și o închietură corectă. Printr-o modelare corespunzătoare, distribuirea gazelor în interiorul bucăților de aluat este făcută uniform ceea ce conduce la o porozitate bună. O distribuire uniformă a substanțelor de aromă și a vaporilor de apă duce la obținerea unor produse dorite. Această distribuire uniformă se realizează prin închietura corectă aplicată aluatului.
Mecanic, modelarea finală sub formă de franzelă se face prin intermediul modelatorului Glimek MO-671(Fig. 4.2.7.7.4.), cu ajutorul căruia se definitivează rularea aluatului.
Fig. 4.2.7.7.4. [NUME_REDACTAT] MO-671
4.2.7.8. Dospirea finală a aluatului
Dospirea finală a aluatului este operația care se efectuează după ce bucăților de aluat li s-au dat forma de franzelă. Această operație urmează modelării și durează 40…45 de minute într-un mediu cu temperatura de 35…40 °C. Nerespectarea acestor parametri duce la diminuarea calității franzelei Iași.
Datorită operației de modelare, o parte din gazele de fermentare sunt eliminate, de aceea este necesară o nouă fermentație în bucăților de aluat, în urma căreia acesta își reface structura poroasă, miezul produselor se afâneze corespunzător iar volumul lor crește.
Dospirea se efectuează în dospitorul cu două benzi suprapuse deoarece acesta asigură mediul cald și umed necesar fermentării finale.
În principiu, acest dospitor este alcătuit dintr-un tunel termoizolant și cele două benzi transportoare care circulă prin el. Pe cele două benzi se așează bucățile de aluat la unul dintre capete și se descarcă la celălalt capăt. Timpul pe care bucățile de aluat le parcurg în interiorul dospitorului reprezintă timpul de fermentare finală.
Acest tip de dospitor deservește cuptorul CELET 6. S-a ales acest tip de dospitor deoarece lățimea și lungimea benzilor ambelor utilaje sunt similare iar transferul aluatului se face cu ușurință.
7.9. Coacerea aluatului
Înainte de a fi introduse în cuptorul CELET 6, bucățile de aluat dospite se crestează de 3 ori și se spoiesc cu apă.
Adâncimea acestor crestături se efectuează în funcție de grdul de dospire al bucăților de aluat. O crestare mai adâncă înseamnă o pierdere mai ușoară a gazelor de fermentare și se recomandă atunci când bucățile de aluat sunt insuficinet dospite. O crestare la suprafață se efectuează atunci când bucățile de aluat sunt prea dospite, evitându-se astfel o aplatizare a pâinii.
Spoirea bucăților de aluat se efectuează atât înainte de intrarea în cuptor cât și la ieșirea acestora. Scopul acestei operații înainte de coacere este acela de a întârzia rigidizarea cojii și implicit de a permite bucăților de aluat dospite să crească în volum. Umectarea bucăților de aluat conferă produsului finit o coajă lucioasă și plăcut colorată.
Operația de coacere constă în transformarea aluatului în produs finit și se realizează prin încâlzire aluatului supus coacerii. Această transformare are loc într-un mediu ce permite desfășurarea optimă a proceselor fizice, coloidale, biochimice și microbiologice; procese ce au loc în continuare în aluat, dar la o intensitate condiționată de procesul de încălzire.
Coacerea se realizează la un anumit regim de temperatură și umiditate. De asemenea durata coacerii joacă un rol important în transformarea aluatului în produs finit.
Coacerea durează un timp bine determinat, aproximativ 20…30 de minute la o temperatură de 250…250 °C. Această operație tehnologică se efectuează în cuptorul electric tip tunel CELET 6.
Verificarea momentului când pâinea este coaptă are o importanță mare pentru calitatea produsului, de acesta depinzând starea și culoarea cojii, elasticitatea și aspectul miezului, gustul și aroma.
Verificarea se face pe cale senzorială, deci în mod subiectiv de către cocător. Sfârșitul coacerii se stabilește după un complex de însușiri ca:
greutatea relativa a pâinii;
culoarea cojii.
4.2.7.10. Răcirea, ambalarea și depozitare produselor finite
Scopul depozitării este răcirea pâinii în condiții optime și păstrarea calității ei pe perioada depozitării.
Răcirea pâinii are loc în primele ore de la scoaterea din cuptor, durata de răcire variind cu masa și forma pâinii și cu parametrii aerului din depozit. Parametrii optimi din depozitul de pâine sunt:
temperatura 18-20 0C;
umiditatea relativa a aerului 65-70 %.
În timpul răcirii, pâinea cedează mediului ambiant caldură și umiditate, modificând parametrii depozitului, ceea ce face necesară condiționarea acestuia.
Cedarea căldurii mediului ambiant, în urma căreia pâinea se răcește, are loc datorită diferenței de temperatură dintre pâine și mediu iar cedarea umidității se datorează deplasării umidității din miez spre coajă.
Pierderile în masa pâinii nu sunt uniforme pe toată durata răcirii. Ele sunt mai mari în prima parte a racirii, când pâinea are temperatura mai mare decât a mediului ambiant, pierderile din această perioadă ajungând la circa 50 % din pierderile totale și sunt mai mici după ce pâinea a atins temperatura mediului ambiant. Pierderile la răcire sunt influențate de:
temperatura și umiditatea relativă a aerului din depozit;
mărimea și forma produsului;
umiditatea pâinii;
modul de coacere;
modul de depozitare.
Pierderile sunt mai mici pentru:
temperaturi scăzute ale depozitului;
produse mici și de format lung;
umidități mici ale pâinii.
Pierderile la răcire au valoarea de 1-3,5 % față de pâinea intrată în depozit și 15-25 % din pierderile tehnologice totale. Ele constau în cea mai mare parte(98,8 – 99 %) din umiditate și o proporție mică de substanțe volatile. Practic se consideră ca la răcire au loc numai pierderi de umiditate.
CAPITOLUL V
5. DESCRIEREA SCHEMEI TEHNOLOGICE ADOPTATE
5.1. Schema tehnologică aleasă de obținere a franzelei Iași prin metoda indirectă
5.2. Descrierea schemei tehnologice adoptate
Procesul tehnologic de fabricarea a produsului franzelă Iași constituie un ansamblu de operații, operații ce transformă materiile prime și auxiliare în produs finit.
Schema tehnologică reprezintă succesiunea operațiilor tehnologice ce intervin în procesul de fabricare al pâinii. Aceste operații pot fi clasificate astfel:
operații de control calitativ și cantitativ, depozitarea, pregătirea și dozarea materiilor prime și auxiliare;
operații de fabricare a pâinii, grupate astfel:
operații de preparare a maielei;
operații de preparare a aluatului;
operații de prelucrare a aluatului;
coacerea aluatului;
prelucrarea și depozitarea pâinii.
5.2.1. Recepția cantitativă și calitativă a materiilor prime și auxiliare
Pentru recepția cantitativă a făinii, mai exact pentru cântărirea ei am ales folosirea unui cântar.
Recepția calitativă calitativă a făinii. Se determină în laborator indicii organoleptici: aspect, culaore, gust, miros, finețe și indicii fizico-chimici.
Recepția cantitativă a drojdiei. Se determină masa nominală sau masa unui pachet.
Receptia calitativă a drojdiei. Se verifică: aspectul, gustul, mirosul, culoarea, umiditatea.
Recepția cantitativă a sării: se determină masa netedă a lotului.
Receptia calitativă a sării: se verifică aspectul, culoarea.
Recepția apei se face verificându-se calitatea e conform STAS-ului 1342-84.
Recepția uleiului se face verificându-se calitatea lui conform STAS 12/1-84; STAS 12/1-84/A1:1996.
Recepția cantitativă a ouălor praf: se determină masa nominală sau a unui pachet.
Receptia calitativă a ouălor praf. Se verifică: aspectul, gustul, mirosul, culoarea, umiditatea.
5.2.2. Depozitarea materiilor prime și auxiliare
Viața făinii depinde foarte mult de condițiile de stocare, cum ar fi temperatura, umiditatea, concentrația de oxigen și expunerea la lumină.
Cu cât temperatura de păstrare este mai scăzută, cu atât crește durata de viață a făinii și se păstrează mai mult timp nutrienții din aceasta.
Făina măcinată proaspăt, din boabe întregi, se poate păstra maxim 30 de zile.
În cazul unei depozitări mai lungi de 30 de zile stivele se controlează periodic pentru a se evita autoîncalzirea, fenomenul de împietrire, infestarea sau atacul dăunătorilor.
Drojdia comprimată, fiind un produs perisabil, se depozitează în camere răcoroase sau camere frigorifice cu temperaturi de 2 – 6 0C.
Drojdia comprimată este depozitată într-o cameră special amenajată, curată, aerisită, cu o umiditate relativă a aerului de 80 % și la o temperatură medie de 4 0C.
Pentru o mai bună păstrare, calupurile de drojdie sunt scoase din lăzile de ambalaj și se așează pe rafturi, distanțate, pentru a se putea aerisi.
La o temperatură optimă de păstrare (2-6 0C) drojdia comprimată de poate păstra timp de 7-30 de zile.
În condițiile de păstrare, drojdia își reduce activitatea cu 10 % în 4 săptămâni. Depășirea acestei perioade de păstrare conduce la diminuarea treptate a activității
drojdiei.
Sarea se depozitează maxim 15 zile.
Apa folosită la fabricarea pâinii, în cazul în care e păstrată mai mult de 24 ore, în rezervorul special amenajat, este necesar ca înainte de folosire sa fie vânturată pentru a se aerisi și a se reamesteca sărurile minerale.
Uleiul comestibil de floarea-soarelui se păstrează maxim un an de zile.
Ouăle praf se păstrează cel puțin 18 luni.
5.3. Pregătirea(condiționarea) și dozarea materiilelor prime și auxiliare
Făina se cerne. Drojdia se transformă în suspensie. Sarea se dizolvă și se filtrează. Uleiul se încălzește până la temperatura semifabricatului (29-30 °C). Praful de ouă se dozează conform rețetei.
5.2.4. Prepararea maielei
Prepararea maielei cuprinde două faze din schema tehnologică, ci anume: frământarea maielei și fermentarea ei.
Maiaua matură, drojdia, făina și apa prevăzute în rețetă se introduc în cuva mlaxorului și se frământă timp de aproximativ 10 minute. După procesul de frământare, are loc fermentarea maielei. În funcție de calitatea făinii, fermentarea durează 90-100 de minute. Când aciditatea maielei este situată între 4,4 – 4,8 se consideră că fermentarea ei a luat sfârșit.
Masa de maia matura adăugată la începutul procesului de preparare se reține la sfârșitul fermentării.
După efectuarea frământării și fermentării se obține maiaua care mai apoi se va folosi la obținerea aluatului.
5.2.5. Prepararea aluatului
Prepararea aluatului cuprinde operațiile de frământare și fermentare.
Frământarea aluatului reprezintă amestecarea maielei cu materiile prime și auxiliare. În cuva malaxorului în care este maiaua se adaugă făina, apa, soluția de sare, uleiul și praful de ouă prevăzute în rețetă. După adăugarea tuturor ingredientelor se frământă bine până când se obține un aluat de o consistență normală.
Fermentarea aluatului începe de la sfârșitul frământării și durează până la începutul divizării. În acest interval de timp, în aluat se produc modificări fizice, coloidale, biochimice și microbiologice. Aceste procese produse în aluat în timpul fermentării conduce la maturizare lui, la definerea proprietăților reologice și la formarea acizilor și substanțelor de aromă.
5.6. Prelucrarea aluatului
Prelucrarea aluatului cuprinde operațiile de: divizare, premodelare, repaus intermediar, modelare finală, dospire, condiționare și crestare.
Divizarea este operația prin care se realizează împărțirea masei de aluat în bucăți de o anumită greutate, în funcție de greutatea nominală a produsului finit.
Premodelarea urmează operației de divizare și constă în modelarea bucăților de aluat divizate. Prin această operație se închid secțiunile poroase și se elimină o cantitate de gaze din aluat.
Repausul intermediar are scopul de a elimina tensiunile interne și de a reface strcuctura glutenului, strtcutură ce a fost distrusă parțial în timpul divizării și a premodelării. Repausul nu durează mai mult de 6 minute.
Modelarea finală este operația prin care bucății de aluat i se imprimă forma produsului finit. În timpul acestei operații, bucata de aluat suferă anumite modificări, modificări ce-i conferă o nouă structură.
Dospirea sau fermentarea finală este operația prin care în bucata de aluat se acumulează gazele de fermentare. Aceste gaze ajută la obținerea unui produs cu volum și porozitate optime.
Condiționarea și crestarea aluatului se execută înaintea introducerii în cuptor. Condiționarea înseamnă o spoire(umezire) a aluatului iar crestarea lui are rolul de a nu-l deforma și de a-i menține forma dorită.
5.7. Coacerea aluatului
Prin coacere are loc transformarea aluatului în produs finit. La introducerea în cuptor se formează noi cantități de gaze. Datorită acestor gaze, precum și a dilatării termice bucata de aluat își mărește volumul, iar în urma coagulării proteinelor și a gelatinizării amidonului, aceasta își definitivează forma și volumul produsului finit. Atât coaja, cât și miezul se formează progresiv.
Spoirea pâinii după coacere are rolul de a accelera răcirea produsului și de a reduce pierderile la răcire.
5.8. Depozitarea pâinii
Scopul depozitării este acela de a oferi pâinii o răcire optimă și de a o păstra la aceeași calitate pe toată durata depozitării.
Depozitarea pâinii implică mai multe etape:
Ambalarea produselor se efectuează în navete sau containere. De regulă, se face și o preambalare în folie de polietilenă.
Etichetarea are loc imediat după ambalare, uneori chiar în timpul acesteia.
Depozitarea reprezintă etapa înaintea livrării și se definește prin păstrarea produsului și a calităților acestuia în spații special amenajate.
CAPITOLUL VI
6. BILANȚ DE MATERIALE
Bilanțul de materiale ilustrează tabloul contabil al cantităților de materii, fie ele materii prime, materii auxiliare, produse finite sau alte materii dintr-un proces tehnologic, de la intrarea acestora în fluxul tehnologic până la ieșirea lor din flux.
Prin prezentarea bilanțului de materiale se exprimă dimensiunea cantitativă a transformărilor la care sunt supuse materiile alimentare pe durata fiecărei etape prezentă în procesul de preparare a franzelei Iași.
Cu ajutorul acestor informații se poate creiona condițiile necesare pentru o funcționare economică a procesului tehnologic și se pot obține date utile în vederea dimensionării utilajelor.
Bilanțul total sau general de materiale vizează totalitatea materialelor prezente pe parcursul întregului proces tehnologic al unui utilaj sau instalație.
Bilanțul parțial de materiale se raportează la un singur component(de exemplu gradul de umiditate sau conținutul de substanță uscată) al materialelor participante la procesul tehnologic.
Bilanțul de materiale prezentat în lucrarea de față reflectă cantitățile de materii prime și auxiliare precum și pierderile suferite de acestea în timpul operațiilor tehnologice la care sunt supuse.
Materialele folosite în procesele tehnologice din industria de panificație suferă schimbări cantitative și calitative pe parcursul fluxului tehnologic. Cunoașterea acestor schimbări ne ajută atât la proiectarea instalațiilor cât și la conducerea preocesului tehnologic.
Prin intermediul bilanțului de materiale se pot calcula consumurile speficice și se pot accentua pierderile suferite de materii. Aceste pierderi sunt inevitabile și prezente în toate procesele tehnologice.
Bilanțul de materiale este fundația pe care se poate clădi atât grafic, dar mai ales matematic, însemnătatea materiilor prime și auxiliare pe parcursul ciclului de producție, randamentul de produse finite și capacitatea de producție a utilajelor.
[NUME_REDACTAT] 500 g/buc
Tabel 1 Rețeta de fabricație pentru o sarjă de 100 kg făină
Adaptarea rețetei pentru 100 kg produs finit
Consum specific = 0,74 kg / kg produs
Cs =
în care:
Cs – reprezintă consumul specific;
mf – reprezintă masa făinii;
mpf – reprezintă masa produsului finit;
Cs = 74 kg făină pentru 100 kg produs finit.
100 kg(Făină)…53 kg(Apă) .. 2,5 kg(Drojdie) .. 1,6 kg(Sare) .. 0,2 kg(Ulei) ..0,3 kg(Ouă praf)
74 kg(Făină)…x kg(Apă) …. y kg(Drojdie) ….. z kg(Sare) … w kg(Ulei) ….. k kg(Ouă praf)
x = 39,22 kg Apă
y = 1,85 kg Drojdie
z = 1,184 kg Sare
w = 0,148 kg Ulei
k = 0,222 kg Ouă praf
Făină
100 kg (Făină) ……………………….. 50 kg (Maia)………………………. 50 kg (Aluat)
74 kg (Făină) …………………………. x kg (Maia)………………………… y kg (Aluat)
x = = = 37 kg (Maia)
y = = = 37 kg (Aluat)
Apă
53 kg (Apă) ……………………….. 30 kg (Maia)………………………. 23 kg (Aluat)
39,22 kg (Apă) …………………………. x kg (Maia)………………………… y kg (Aluat)
x = = = 22,2 kg (Maia)
y = = = 17,02 kg (Aluat)
Tabel 2 Rețeta adoptată pentru 100 kg produs finit
Total substanță uscată făină = 74 * = 63,27 [%]
Total substanță uscată apă = 39,22 * = 0,007844 [%]
Total substanță uscată drojdie = 1,85 * = 0,444 [%]
Total substanță uscată sare = 1,184 * = 1,182224 [%]
Total substanță uscată ulei = 0,148 * = 0,1479852 [%]
Total substanță uscată ouă paf = 0,222 * = 0,21534 [%]
Raționalizarea rețetei
15 % coajă Umiditate coajă = 10 % Substanță uscată coajă = 90 %
Pâine
85 % miez Umiditate miez = 40 % Substanță uscată miez = 60 %
100 g pâine………….15 g coajă……………..85 g miez
500 g pâine……………x g coajă……………….y g miez
x = = 75 g coajă la 500 g pâine
y = = 425 g miez la 500 g pâine
* 500 = * 75 + * 425
s.u. pâine =
s.u. pâine = 64,5 U pâine = 100 [%]
U pâine = 100 – s.u. pâine
U pâine = 100 – 64,5
U pâine = 35,5 [%]
88,19918 kg s.u….85,5 kg s.u. (făină)…0,0106 kg (apă)…0,6 kg s.u. (drojdie)
64,5 kg s.u……………..x kg s.u. (făină)…………y kg (apă)…….z kg s.u. (drojdie)
88,19518 kg s.u….1,5976 kg s.u. (sare)…0,19998 kg s.u. (ulei)…0,291 kg (ouă praf)
64,5 kg s.u…………………w kg s.u. (sare)………….k kg s.u. (ulei)………..q kg (ouă praf)
x = = 62,5260 kg s.u. din făină
y = = 0,0077 kg s.u. din apă
z = = 0,4387 kg s.u. din drojdie
w = = 1,1683 kg s.u. din sare
k = = 0,1462 kg s.u. din ulei
q = = 0,2128 kg s.u. din ouă praf
100 kg făină…………………….85,5 kg s.u.
x kg faină…………………….62,5260 kg s.u.
x = = 73,1298 kg făină
100 kg apă……………………….0,02 kg s.u.
y kg apă……………………….0,0077 kg s.u.
y = = 38,5 kg apă
100 kg drojdie…………………….24 kg s.u.
z kg drojdie…………………….0,4387 kg s.u.
z = = 1,8279 kg drojdie
100 kg sare…………………….99,85 kg s.u.
w kg sare…………………….1,1683 kg s.u.
w = = 1,1700 kg sare
100 kg ulei……………………….99,99 kg s.u.
k kg ulei……………………….0,1462 kg s.u.
k = = 0,1462 kg ulei
100 kg ouă praf…………………….97 kg s.u.
q kg ouă praf…………………….0,2128 kg s.u.
q = = 0,2193 kg ouă praf
Tabel 3 Rețeta de fabricașie pentru 100 kg produs finit
Făină
100 kg (Făină) ……………………….. 50 kg (Maia)………………………. 50 kg (Aluat)
73,1298 kg (Făină)…………………….. x kg (Maia)………………………… y kg (Aluat)
x = = = 36,5649 kg (Maia)
y = = = 36,5649 kg (Aluat)
Apă
53 kg (Apă) ……………………….. 30 kg (Maia)………………………. 23 kg (Aluat)
38,50 kg (Apă) …………………………. x kg (Maia)………………………… y kg (Aluat)
x = = = 21,7924 kg (Maia)
y = = = 16,7076 kg (Aluat)
Tabel 4 Rețeta raționalizată pentru 100 kg produs finit
CAPITOLUL VII
7. BILANȚ TERMIC
Cuptorul electric tip tunel CELET 6 reprezintă alegerea ideală pentru efectuarea operației de coacere. Cuptorul este compus dintr-o carcasă metalică, carcasă ce conține în interior camera-tunel de coacere în care se deplasează banda-vatră.
Prin intermediul rezistențelor electrice se realizează încălzirea camerei de coacere, acestea fiind situate deasupra și sub banda transportoare.
Banda de coacere are o suprafață de 6 m2, având o lățime de 0,75 m. Cu ajutorul acestor doi parametri putem determina lungimea activă a benzii folosindu-ne de relația următoare:
L =
Unde:
Sb – reprezintă suprafața benzii;
Lb – reprezintă lungimea benzii.
L = = = 8 [m]
Banda circulă în interiorul camerei tunel cu o viteză ce se poate calcula cu relația:
L = w * τ
Unde:
L – reprezintă lungimea activă a benzii;
w – reprezintă viteza de deplasare a benzii;
τ – reprezintă durata de coacere.
τ = 30 min = 1800 secunde
L = w * τ => w =
w = = 0,0044 [m/sec]
Avantajele folosirii unui astfel de cuptor sunt următoarele:
Randament termic superior, gazele evacuate nu constituie o pierdere a energiei, iar pierderile de căldură în afară sunt diminuate datorită construcției simpliste, fără focar și canale, construcție ce are avantajul unei izolații mai omogene;
Lipsa focarului, a ventilatorului și a canalelor de transmitere a căldurii constituie o construcție ușoară și manevabrilitate superioară celorlalte cuptoare.
Durata coacerii și regimurile termice comportă o mare diversitate.
[NUME_REDACTAT] bucăților de aluat de pe un metru liniar de bandă se poate calcula. Știind acest
număr și masa unei bucăți de aluat putem determina atât masa bucății de aluat de pe un metru liniar cât și încărcarea benzii respective. Acest calcul se face prin înmulțirea masei de aluat cu numărul bucăților de aluat de pe un metru liniar.
Masa unei bucăți de aluat este
ma =
ma = 583,764 g.
Între bucățile de aluat lăsăm un spațiu de 0,02 metri.
L * l * h = 290 * 120 * 60 = 2088000 mm = 2088 m
unde:
L – reprezină lungimea franzelei Iași;
l – reprezină lățimeaa franzelei Iași;
h – reprezină înălțimea franzelei Iași.
P = w * maluat
Numărul de rânduri al bucăților de aluat pe lățime:
Nl = = 5,0714 [rânduri]
Valoarea numărului de rânduri de pe lățime se alege 5.
Numărul rândurilor de bucăți de aluat pe metru liniar de bandă:
Nr = = 3,2258 [rânduri]
Numărul de bucăți de aluat de pe un metru liniar de bandă:
NA = Nl + Nr = 5 * 3,2258 = 16,129 [bucăți de aluat]
mA – masa bucății de aluat de pe un metru pătrat de bandă
Masa unei bucăți de aluat: ma = 583,764 g.
mA = NA * ma = 16,129 * 583,764 = 9415,5295 [g/m bandă]
=> mA = 9,4155 [kg/m bandă]
Calculul productivității
P = w * mA => P = 0,0044 * 9,4155 = 0,0414 [kg/sec]
P = 149,04 [kg/h] = 1192,32 [kg/8h]
7.1. Prezentarea schematică a fluxurilor termice intrate și ieșite
În timpul operației de coacere, există numeroase schimburi de căldură între aluat, apa de umectare și rezistențele electrice ale cuptorului.
Aceste schimburi de căldură prezente în interiorul cuptorului poartă numele de fluxuri termice. Un astfel de flux termic poate pătrunde în cuptor cu aluatul modelat(ΦAm), cu apa de umectare(Φi apă) sau prin mișcarea naturală a aerului ce circulă cu o viteză de 2 m/sec((Φia). Un alt flux termic ce pătrunde în cuptor este dat de rezistențele electrice ale cuptorului(ΦR). Fluxurile termice ce părăsesc cuptorul ies odată cu pâinea coaptă(ΦP), cu aerul(Φea) și cu vaporii de apă(Φw). Un alt flux ce iese din cuptor îl reprezintă fluxul de căldură pierdut în mediul înconjurător(Φp). Traduse într-un limbaj matematic aceste fluxuri se prezintă sub forma următoarei egalități:
ΦAm + Φia + ΦR + Φi apă = ΦP + Φea + Φw + Φp
unde:
ΦAm – reprezintă fluxul termic intrat cu aluatul modelat, [KW];
Φia – reprezintă fluxul termic intrat cu aerul, [KW];
ΦR – reprezintă fluxul termic oferit de rezistențele electrice, [KW];
Φi apă – reprezintă fluxul termic intrat cu apa, [KW];
ΦP – reprezintă fluxul termic ieșit cu pâinea, [KW];
Φea – reprezintă fluxul termic ieșit cu aerul, [KW];
Φw – reprezintă fluxul termic ieșit cu vaporii de apă, [KW];
Φp – reprezintă fluxul termic pierdut, [KW];
Fluxul termic intrat cu aluatul de modelat este:
ΦAm = Am * cAm * ti
unde:
Am – reprezintă debitul de aluat modelat, [Kg/h];
cAm – reprezintă capacitatea termică masică a aluatului, [KJ/Kg * °K];
ti – reprezintă temperatura de intrare a aluatului în cuptor, [°C].
ti = 30 °C
cAm = (0,4 + 0,006 * uAm) * 4,1855
uAm = * 100
uAm = 44,1485 %
cAm = (0,4 + 0,006 * 44,1485) * 4,1855
cAm = 2,7829 [KJ/Kg * °K]
ΦAm = 149,04 * 2,7829 * 30 *
ΦAm = 3,4563 [KW]
Fluxul termic intrat cu aerul în cuptor este:
Φia = lf * hf * ρa * w * h0
unde:
lf – reprezintă lățimea fantei de intare a aerului în cuptor, [m];
hf – reprezintă înălțimea fantei de intare a aerului în cuptor, [m];
ρa – reprezintă densitatea aerului la 30 °C, [Kg/m3];
w – reprezintă viteya de deplasare, [m/s];
ha – reprezintă entalpia aerului la 30 °C și umiditatea relativă 80 %, [KJ/Kg];
Tirajul natural al aerului are următoarele valori:
w = 2 [m/s];
lf = 0,75 [m];
ρa = f(30 °C) = 1,1313 [Kg/m3];
ha = f(30 °C, φ = 80 %) = 86,44 [KJ/Kg].
Deci: Φia = 0,75 * 0,1 * 1,1313 * 2 * 86,44
Φia = 14,668 [KW]
Fluxul termic intrat cu apa de umidificare este:
Φi apă = Dapă * capă * ti
unde:
Dapă – reprezintă debitul de apă pentru umidificare, [Kg/h];
capă – reprezintă capacitatea termică masică a apei, [KJ/Kg * °K];
ti – reprezintă temperatura de intrare a apei, [°C].
Dapă = 4,8371 [Kg/h];
capă = 4,1855 [KJ/Kg * °K];
ti = 19 [°C].
Deci: Φi apă = 4,8371 * 4,1855 * 19 *
Φapă = 0,1068 [KW]
Fluxul termic ieșit cu pâinea coaptă este:
Φp = P * cp * tie
unde:
P – reprezintă debitul de pâine, [Kg/h];
Cp – reprezintă capacitatea termică masică a pâinii, [KJ/Kg * °K];
tie – reprezintă temperatura de ieșire a pâinii, [°C].
tie = 105 °C
cp = (0,4 + 0,006 * up) * 4,1855
up = * 100
up = 37,351 %
cp = (0,4 + 0,006 * 37,351) * 4,1855
cp = 2,6121 [KJ/Kg * °K]
Deci: ΦP = 149,04 * 2,6121 * 105 *
ΦP = 11,3547 [KW]
Fluxul termic ieșit cu aerul din cuptor este:
Φea = lf * hf * ρa * w * ha
unde:
lf – reprezintă lățimea fantei de iețire a aerului din cuptor, [m];
hf – reprezintă înălțimea fantei de ieșire a aerului din cuptor, [m];
ρa – reprezintă densitatea aerului la 30 °C, [Kg/m3];
w – reprezintă viteya de deplasare, [m/s];
ha – reprezintă entalpia aerului la 190 °C și umiditatea relativă 80 %, [KJ/Kg];
ha = f(190 °C, φ = 80 %) = 86,44 [KJ/Kg]
ha = ca * t + x(r0 + cv * tv)
unde:
ca – reprezintă capacitatea termică masică a aerului la 190 °C, [KJ/Kg * °K];
t – reprezintă temperatura de ieșire a aerului din cuptor, [°C];
x – reprezintă uniditatea aerului, [KJ/Kg];
cv – reprezintă capacitatea termică masică a vaporilor din aer la 190 °C, [KJ/Kg * °K];
r0 – reprezintă căldura latentă de vaporizare, [KJ/Kg].
ha = 1,0244 * 190 + 0,02203 * (1977,4 + 2,741 * 190)
ha = 249,6711 [KJ/Kg];
Deci: Φea = 0,75 * 0,1 * 0,766 * 2 * 249,6711
Φea = 28,6872 [KW]
Fluxul termic ieșit cu vaporii de apă este:
Φw = w * hw
unde:
w – reprezintă debitul de vapori de apă eliminați la coacere, [Kg/h];
hw – reprezintă entalpia vaporilor eliminați [KJ/Kg].
w = 53,8424 [Kg/h];
hw = 2791,3 [KJ/Kg].
Deci: Φw = 53,8424 * 2791,3 *
Φw = 41,7433 [KW]
Φp = 1 % din căldura cedată de aer.
Φp = * (Φea – Φia)
Φp = * (28,6872 – 14,668)
Φp = 0,1402
Fluxul termic dat de rezistențele electrice este:
ΦAm + Φia + ΦR + Φi apă = ΦP + Φea + Φw + Φp
3,4563+ 14,668 + ΦR + 0,1068 = 11,3547 + 28,6872 + 41,7473 + 0,1402
ΦR + 18,2311= 81,9254
ΦR = 63,6943 [KW]
Calculul numărului de rezistențe necesare în cuptor (NR):
NR =
unde:
N – reprezintă puterea electrică totală a elementelor de încălzire pe bază de căldură
rezultată din bilanț;
ɳ – reprezintă coeficientul de utilizare a rezistențelor ɳ = 0,83.
N = ΦR * K
unde:
ΦR – reprezintă fluxul termic oferit de rezistențele electrice, [KW];
K – reprezintă coeficientul de siguranță ce ține seama de îmbătrânirea elementelor de
încălzire pentru cuptor, K = 1,1 ÷ 1,3. Aleg K = 1,2
N = 63,6943 * 1,2
N = 76,4331 [KW]
NR =
NR =
NR = 70,4883 rezistențe
BILANȚUL TERMIC PENTRU PROCESUL DE OBȚINERE A FRANZELEI IAȘI
CAPITOLUL VIII
8. ALEGEREA UTILAJELOR
Procesul tehnologic de obținere a franzelei Iași presupune o succesiune de operații, fiecare operație necesitând un utilaj specific. Pentru aceasta am ales o serie de utilaje, prezentate în continuare:
Dizolvator cu agitator
Cernător de făină cu șnec vertical de tip PIONIER
[NUME_REDACTAT] SE 200 SanCassiano
[NUME_REDACTAT] SD-180
Dispozitiv conic de rotunjire Glimek CR-310
[NUME_REDACTAT] MO-671
Dospitor cu două benzi suprapuse
Cuptor CELET 6
Dizolvator cu agitator
Fig. 8.1. Dizolvator cu agitator
Părți componente:
1 – vas pentru dizolvare
2 – agitator mecanic
3 – motor electric
4 – conductă
5 – robinet
6 – vas de colectare
7 – pompă
8 – transportor melc
Cernător de făină cu șnec vertical de tip PIONIER
Fig. 8.2. Cernător tip PIONIER
Părți componente:
1 – gură de alimentare pentru făină
2 – spire de alimentare
3 – transportor elicoidal vertical
4 – sită cilindrică interioară
5 – bătătoare rotative
6 – palete înclinate
7 – sită exterioară
8 – instalație de magneți permanenți
9 – motor electric
10 – sistem de roți de curele trapezoidale
Malaxor tip SE 200 SanCassioano
Fig. 8.3.1. Schița schematică a malaxorului SE 200 SanCassiano
Fig. 8.3.2. Panoul de control al malaxorului SE 200 SanCassiano
Fig. 8.3.3. Dimesiunile și greutatea părților componente
Instrucțiuni de operare a malaxorului
După introducerea ingredientelor în oala(D), se procedează astfel:
se deblochează "buton avarie"(7) rotindu-l ușor;
împingeți oala către mixer, vasul este blocat automat și capul coboară câțiva
centimetri;
apasați pe buton "coborâre"(15) pentru a coborî capul mixerului(A), țineți apăsat butonul până când se aude zgomotul de pompă hidraulică.
setați timpul de amestecare, la viteză mică și mare, cronometru(2). Prima fază de amestec la viteză mică este destinată să amestece ingrediente fără a răspândi praf din făină.
apasați butonul "ciclu automat"(16) pentru a porni timpul de malaxare stabilit anterior pe cronometru.
la sfârșitul ciclului capul va fi în mod automat ridicat, iar vasul este eliberat;
scoateți oala pentru golire;
Mixerul este acum gata pentru un alt ciclu.
În cazul în care mixerul a fost oprit prin apasarea butonului de avarie(7), pentru a reîncepe activitatea, este necesar sa deblocați butonul de avarie și apoi sa apăsați butonul de resetare(6).
Pentru o acționare manuală se folosesc butoanele de pornire pentru viteză lentă(4) sau rapidă(5), fără a se apăsa pe butonul de ciclu automat(16).
Celulă de fermentare
Fig. 8.4. Celulă de fermentare
Caracteristici tehnice:
A – 1,00 m
B – 1,50 m
C – 2,00 m
[NUME_REDACTAT] SD-180
Fig. 8.5. Secțiune transversală a divizorului vazută din partea dreaptă
A – Cutie electrică H – Cuțit pentru aluat
B – Troliu pentru pistonul de măsurare I – Tija pistonului de aspirație
C – Piston de măsurare J – Bandă transportoare
D – Camera de măsurare K– Pompă de ulei
E – Camera pentru aluat L– Ansamblu arc
F – Magazie de alimentare M – Motor
G – Piston de aspirație
Specificații tehnice
Greutate: 540 [NUME_REDACTAT]: 1470 mm
Lățime: 700 mm
Înălțime: 1805 mm
Alimentare electrică: Curent alternativ trifazic
Motor electric: 1,1 kW
Principiul de funcționare
Pistonul de aspirație(G) aspiră aluatul din magazia de alimentare(F) în jos, în camera pentru aluat(E), în cursa spre exterior, ”cursa de aspirație”.
Cuțitul pentru aluat(H) este scos complet, deschiderea dintre magazia de alimentare și camera de aluat este deschisă complet. Când cursa de aspirație este completă, cuțitul pentru aluat, care este poziționat deasupra pistonului de aspirație, taie aluatul, iar deschiderea spre magazia de alimentare se închide.
La cursa spre interior, pistonul de aspirație împinge aluatul în camera de măsurare(D). Apoi aluatul împinge pistonul de măsurare(C), care se oprește apoi în fața troliului(B) în poziția fixată pentru volumul dorit.
Pistonul de aspirație se mișcă mai departe spre interior, astfel încât camera de măsurare este umplută complet.
Când camera de măsurare atinge poziția sa cea mai de jos, pistonul de măsurare împinge cantitatea de aluat cântărită pe banda rulantă(J), iar camera de măsurare se mișca în sus, pentru un nou ciclu. În acest timp, pistonul de aspirație a aspirat o noua cantitate de aluat și procesul continuă.
Dispozitiv conic de rotunjire Glimek CR-310
Fig. 8.6. Secțiune transversală a dispozitivului conic
A – Cutie electrică
B – Motor de acționare
D – Canal de formare, partea inferioară
E – Canal de formare
F – Arbore
G – Roată de regalre
H – Șurub fără sfârșit
I – Con
J – Cadru al canalului
K – Cutie de angrenaje
L – [NUME_REDACTAT] tehnice
Greutate: 460 [NUME_REDACTAT] electrică: Curent alternativ trifazic
Consum electric: 2 [NUME_REDACTAT] de zgomot: 65 dBA
Mod de funcționare
Mașina constă dintr-o parte inferioară, unde sunt situate cutia electrică(A),
ventilatorul(L) și motorul de antrenare(B). Parte superioară constă dintr-un con rotativ(I), cadrul canalului(J), canalul de formare(E) cu reglare și tot deasupra, partea de comandă unde sunt situate întrerupătorul de pornire-oprire și roata(G) cu șurubul fără sfârșit(H) pentru canalul de formare.
Motorul de antrenare pune în mișcare conul prin cutia de angrenaje cu lubrificare permanentă.
Ventilatorul împinge aerul prin conducta de încălzire(C) și prin cele patru cadre de canal, care distribuie aerul către con.
În mod normal mașina funcționează fără a fi nevoie de aer suplimentar, dar dacă aluatul are tendința de a fi lipicios, ventilatorul poate fi pornit și dacă este nevoie poate fi folosit chiar și aer cald. Deasupra canalului de ieșire se află desprăfuitorul de faină antrenat de rotația conului. Înclinația canalelor de formare este fixă, în timp ce distanța față de con poate fi reglată cu roata din zona de comandă.
Regula generală este: distanțe mici, bucăți de aluat mici, distanțe mari, bucați de aluat mari, dar dacă se dorește o frământare mai serioasă a buății de aluat, atunci distanța se micșorează.
[NUME_REDACTAT] MO-671
Fig. 8.7. Vedere laterală din dreapta a modelatorului Glimek MO-671
A – Motor acționare/angrenaj
B – Rolă conducătoare(bandă transportoare)
C – Buncăr de alimentare
D – Capac pentru buncăr alimentare
E – Ansamblu de role
F – Motor cu tambur
G – Bandă transportoare
H – Linii laterale
I – Placă de presiune motorizată
J – Rolă de întindere
K – Tambur
L – Tavă de colectare
M – Role superioare
N – Role inferioare
O – Dispozitiv de tragere cu lanț
Mod de funcționare
Bucata de aluat este introdusă prin buncărul de alimentare(C), trece de clapetele laterale și coboară către perechea de role(M) dintre care una este echipată cu flanșe laterale pentru a împiedica ca bucata de aluat să fie rulată dincolo de lățimea rolelor. Rularea continuă în perechea inferioară de role(N), după care bucata de aluat coboară către banda transportoare(F) și este dusă mai departe sub dispozitivul de tragere cu lanț(O) unde i se dă forma unei franzele. Banda transportoare duce rola de aluat sub placa de presiune motorizată(I) și între liniile laterale(H) unde sunt stabilite lungimea finală și diametrul bucății de aluat. Bucata de aluat pregatită este eliberata în tava de colectare(J).
Dospitor cu două benzi suprapuse
Fig. 8.8. Schema dospitorului cu două benzi suprapuse
Părți componente:
1 și 1’– camere de fermentare suprapuse
2 și 2’– benzi transportoare
3 și 3’– sisteme de întindere
4 și 4’– sisteme de acționare
5 – bandă auxiliară
Mod de funcționare
Dospitorul(Fig. 8.8.) constă în două camere de fermentare suprapuse 1 și 1’, în care se găsesc benzile transportoare orizontale 2 și 2’, prevăzute cu sistemele de întindere 3 și 3’ și sistemele de acționare independente 4 și 4’. Ramurile active ale benzilor se sprijină pe suprafețe suport. Pe aceste benzi se încarcă bucățile de aluat supuse dospirii.
Banda auxiliară 5 funcționează tot timpul pentru a prelua bucățile de aluat de pe banda 2 și 2’ și a le transfera pe banda cuptorului.
Cuptor CELET 6
Fig. 8.8. Schema cuptorului CELET 6
Caracteristici tehnice:
Suprafața de coacere: 6 m2
Timp de coacere: 5-50 min
Temperatură de coacere: 200-300 °C
Putere instalată: 21 kW
Putere instalată generator abur: 13,5 kW
Lungine(L): 6285 mm
Lățime(l): 1150 mm
Înălțime(H): 1450 mm
Masa netă: 2493 kg
Putere totală instalată: 34,5 kW
CAPITOLUL IX
9. CALCULUL PREȚULUI DE COST PENTRU O UNITATE DE PRODUS
Programul de lucru pentru unitatea de producție este de 8 ore și se lucrează într-un singur schimb. În tabelul de mai jos(Tabel 9.1.) avem sistematizate, în funcție de productivitate și de numărul zilelor lucrătoare dintr-o lună, producția zilnică, respectiv lunară.
Știind că productivitatea pe oră este de 149,04 [kg/h] putem afla productivitatea
dintr-o zi de muncă:
Productivitate = 149,04 * 8= 1192,32 [kg franzelă Iași/zi]
P = 1,19232 [tone franzelă Iași/zi]
9.1. Programul anual de producție
Tabel 9.1.
Cunoscând necesarul de materii prime pentru fabricarea a 100 kg produs finit, calculul efectuat în capitolul bilanț de materiale, puteam determina necesarul de materii prime și auxiliare necesară pentru producția anuală de pâine.
100 kg produs finit…………………………………………………….76 kg făină albă
308810,88 kg produs finit…………………….P = = 234696,2688 kg făină albă
100 kg produs finit…………………………………………………….1,9 kg drojdie
308810,88 kg produs finit…………………….P = = 5867,40672 kg drojdie
100 kg produs finit…………………………………………………….1,1216 kg sare
308810,88 kg produs finit…………………….P = = 3463,6228 kg sare
100 kg produs finit…………………………………………………….0,152 kg ulei
308810,88 kg produs finit…………………….P = = 469,3925 kg ulei
100 kg produs finit…………………………………………………….0,222 kg ouă praf
308810,88 kg produs finit…………………….P = = 685,5601 kg ouă praf
100 kg produs finit…………………………………………………….40,28 kg apă
308810,88 kg produs finit…………………….P = = 124389,0224 kg apă
100 kg produs finit…………………………………………………….200 bucăți franzelă Iași
308810,88 kg produs finit………………x = = 617621,76 bucăți franzelă Iași
617621,76 bucăți franzelă Iași……………………………………… 617621,76 pungi de polietilenă
Cunoscându-se prețurile de achiziționare ale materiilor prime vom determina costurile anuale ale mateiilor prime și auxiliare.
Tabel 9.1.1.
9.2. Stabilirea necesarului de salariați și a fondului de salariu
Numărul de salariați și fondul de salariu se stabilește în funcție de programul de lucru și de cantitea de pâine fabricată.
Cheltuieli cu salarii directe/an:
C2 = 169200 RON
Cheltuieli cu CAS și CFS/an:
C3 = C2 * 33 % = 169200 * 33 % = 55836 RON
Cheltuieli energia electrică/an:
C4 = 14400 RON
Cheltuieli cu întreținerea și repararea utilajelor/an:
C5 = (C2 + C3) * 24 % = 54008,64
Costul de secție/an:
C6 = C1 + C2 + C3 + C4 + C5 = 719337,3479 RON
Cheltuieli generale ale secție/an:
C7 = C6 * 5 % = 35966,8673 RON
Costul complet de producție/an:
C8 = C6 + C7 = 755304,2152 RON
Profit/an:
C9 = C8 * 20 % = 151060,8434 RON
Costul de produție/an:
C10 = C8 + C9 = 906365,0582 RON
TVA:
C11 = C9 * 9 % = 13595,4759 RON
Preț de livare:
C12 = C10 + C11 = 919960,5341 RON
Adaos comercial:
C13 = C12 * 10 % = 91996,0534 RON
Preț total:
C14 = C12 + C13 = 1011956,5875
Preț unitar = C14 / 308810,88 = 3,2769 RON
Preț bucată = Preț unitar / 2 = 1,6384 RON
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Proiectarea Procesului de Fabricatie a Produsului Franzela Iasi Prin Metoda Bifazica de Preparea a Aluatului cu O Capacitate de 1,1 T pe Zi (ID: 1947)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.