Proiectarea Functionala Si Tehnologica Pentru Tricotarea

CUPRINS

MEMORIU JUSTIFICATIV

Capitolul I: PREZENTAREA PRODUSELOR

1.1 Schita artistica a produselor…

1.2 Schita cu dimensiunile produselor…

1.3 Descrierea aspectului exterior si din punct de vedere structural si functional

00

Capitolul II: ALEGEREA MATERIEI PRIME

2.1. Proprietățile firelor 0

2.1.1. Proprietățile firelor de modal 0

2.1.2. Proprietățile firelor de poliacril

2.1.3.Proprietatile firelor de poliamida

2.2. Caracteristicile fizico – mecanice ale firelor

2.2.1. Fire de modal

2.2.2. Fire de poliacril

2.2.3. Fire de poliamida 0

2.3. Caracteristicile tricoturilor ???????????????????????????????

Capitolul III: PREZENTAREA UTILAJULUI 0

3.1. Caracteristici tehnice 0

3.2. Prezentarea principalelor mecanisme 0

3.2.1. Mecanismul de formare a ochiurilor 0

3.2.2. Mecanismul de comandă 0

3.2.3. Mecanismul de alimentare cu fir 0

3.2.4. Mecanismul desenator 0

3.2.5. Mecanismul de tragere al tricotului 024

3.2.6. Mecanismul de acționare 024

3.2.7. Dispozitive speciale 024

3.3. Analiza posibilităților tehnologice ?????? 2424

Capitolul IV: STABILIREA PROCESULUI TEHNOLOGIC 029

4.1. Întocmirea schemei procesului tehnologic

4.2. Întocmirea schemei procesului tehnologic pentru confectionare 4

4.3. Operațiile procesului tehnologic 031

4.3.1. Recepția materialelor 031

4.3.2. Tricotarea 032

4.3.3. Controlul tricotării 033

4.3.4. Controlul panourilor 033

4.3.5. Confecționarea 034

4.3.6. Controlul confecționării 035

4.3.7. Finisarea 035

4.3.8. Controlul tehnic de calitate 035

4.3.9. Etichetarea și ambalarea 036

4.3.10. Depozitarea produselor finite 036

4.3.11. Expedierea 036

Capitolul V: CALCULE DE PROIECTARE A TRICOTULUI 037

5.1. Reprezentările tricotului 038

5.1.1. Tricot glat 038

5.1.2. Tricot patent 2 : 2

5.1.3. Tricot tubular 040

044

046

5.2. Calculul parametrilor de structură 048

5.2.1. Parametrii de structură 04 0

5.3. Calculul masei pe unitatea de produs 050

5.3.1. Calculul masei pentru PRODUSUL 1 050

5.3.2. Calculul masei pentru PRODUSUL 2 052

Capitolul VI: CALCULUL NECESARULUI DE MATERII PRIME 054

6.1. Stabilirea indicilor de pierdere 054

6.2. Calculul necesarului de materie primă pe unitatea de produs 054

6.3. Calculul producțiilor 055

6.4. Calculul necesarului de materie primă pe unitatea de timp 056

Capitolul VII: CALCULE TEHNOLOGICE ALE OPERAȚIEI

DE TRICOTARE 057

7.1. Calculul parametrilor tehnologici ai operației de tricotare 057

7.1.1. Viteza de alimentare 057

7.1.2. Tensiunea de alimentare a firului 058

7.1.3. Ecartamentul fonturilor 058

7.1.4. Adâncimea de buclare 058

7.1.5. Viteza si tensiunea de tragere 059

7.2. Calculul necesarului de utilaj la tricotare

7.3. Calculul forței de muncă la tricotare 0

0

Capitolul VIII: PROGRAMAREA MAȘINII DE TRICOTAT 062

Capitolul IX: CONFECȚIONAREA PRODUSELOR 064

9.1. Calculul necesarului de materii prime la confecționare 064

9.1.1. Stabilirea regimului de lucru 064

9.1.2. Calculul necesarului de materii prime de bază, materiale

secundare și auxiliare 065

9.1.3. Înmagazinarea materiei prime. Calculul stocurilor

necesare 067

9.2. Proiectarea tehnologiei de fabricație 068

9.2.1. Recepția materiilor prime 069

9.2.2. Proiectarea tehnologiei de confecționare și finisare 071

9.2.2.1. Stabilirea normei de timp, a normei de producție

și a necesarului de personal pentru fiecare fază.

Elaborarea proceselor tehnologice 077

9.2.2.2. Elaborarea grafului procesului tehnologic 101

9.2.2.3. Cuplarea fazelor pe operații 104

9.3. Centralizarea necesarului de utilaj și de mobilier tehnologic

la confecționare 106

9.4. Centralizarea necesarului de personal la confecționare 108

Capitolul X: CONTROLUL CALITĂȚII PRODUSELOR 111

10.1. Controlul total al calității 111

Capitolul XI: PROIECTAREA SUPRAFEȚELOR DE PRODUCȚIE

ȘI DEPOZITARE 116

11.1. Alegerea tipului de clădire 116

11.2. Stabilirea distanței dintre utilaje 116

11.3. Calculul suprafeței de depozitare 117

11.4. Amplasarea utilajelor 118

Capitolul XII: ORGANIZAREA TRANSPORTULUI INTERN 119

CONCLUZII 121

BIBLIOGRAFIE 123

DESEN AMPLASARE ÎNTREPRINDERE 124

“ Proiectarea functionala si tehnologica pentru tricotarea

intr-un schimb a 360 pulovere pentru femei “

Memoriu justificativ

Tricotajele au devenit o componentă vizibilă a garderobei unui domn abia în ultimii o sută de ani. Până atunci, articolele tricotate  nu apăreau în context social, ele fiind purtate în timpul activităților sportive sau ca lenjerie intimă. Primul Razboi Mondial a dus totuși si la relaxarea normelor sartoriale tradiționale. Astfel, în anii ’20 ai secolului trecut, vestele tricotate au devenit o modă datorită prințului de Wales (devenit ulterior Duce de Windsor) care obișnuia să poarte un astfel de articol cu model Fair-Isle în timpul partidelor de golf. Abia incepând cu anii ’30 hainele din tricot au făcut tranziția de la arena sportivă la viața cotidiană, însă au continuat să fie un stil relaxat destinat ocaziilor informale.

Daca in trecut hainele nu erau atat de importante , in ziua de azi se pune accent foarte mult pe felul in care ne imbracam , hainele care le utilizam, firma producatoare. Traim intr-o lume in care aspectul fizic conteaza iar prin îmbrăcăminte omul se autocaracterizează, ea reflectându-i gusturile și nivelul de cultură generală.

Produsele tricotate sunt materiale textile formate din ochiuri legate elastic intre ele prin buclarea unuia sau mai multe fire intr-o anumita ordine in functie de contextura. In comparatie cu tesaturile, tricoturile prezinta o serie de avantaje, printre care enumeram: – consum de materie prima mai redus.

Tehnologiile de tricotare s-au dezvoltat foarte mult odata cu extinderea domeniilor de utilizare a aplicabilitatii structurilor tricotate, de la articole de imbracaminte ( lenjerie, ciorapi, manusi, imbracaminte exterioara ), la produse medicale ( bandaje, plasa chirurgicala ) si in cele din urma ,la componente pentru teztile industriale ( in aerodinamica si la automobile).

Pe piața U.E,România ocupă poziția a-V-a în topul exportatorilor după China, India, Japonia și Bangladesh, dar pentru menținerea acestui loc este necesară implementarea de noi politici.

Tema de fata are ca scop imbinarea si armonizarea cunostintelor la obiectele de pregatire in specialitate (materii prime, proiectarea imbracamintei, tehnologia confectionarii imbracamintei, etc.), constituindu-le intru-un ansamblu unitar care sa formeze cunostintele si mai ales, deprinderile cu lucrarile de specialitate.

In acest sens, la realizarea si parcurgerea acestei teme, se folosesc date concrete asupra productiei insotite de tehnologii si ilustratii grafice.

CAPITOLUL I

PREZENTAREA PRODUSULUI

Acest capitol contine analiza modului de realizare a produselor de îmbrăcăminte exterioară din tricot pe care le-am denumit:

Tricotul 1: Pulover pentru femei , articolul 29-141592 “ Cu guler rol”

Tricotul 2: Pulover pentru femei , articolul 27 – 531594, “ Cu guler rol”

Tabelul 1.1 Descriere produse

Tricotul 1 : Pulover pentru femei , articolul 27-141592

Puloverul este destinat sezonului de iarna , avand carcateristici de izolare termica, aspect placut, utilizat pentru mai multe tipuri de moda vestimentara.

Este un produs de imbtracaminte exterioara , prezentand maneci lungi.Prezinta dungi colorate : negre, albastre si albe care sunt predominante pe suprafata tricotului. Ca si accesorii intalnim 5 nasturi atasati la terminatia manecii , pe ambele maneci, si la baza gulerului intalnim un nasture.

Fig 1.1 Foto și schița produsului pulover pentru femei , articolul 29-151524

Dimensiunile articolul 27-141592 sunt prezentate in tabelul 1.2 de mai jos:

Tricotul 2: Pulover pentru femei , articolul 27 – 531594

Tricotul este destinat de asemenea sezonului de iarna, format din maneci, guler ,desing ale coatelor bine conturate, aspect placut, carcateristici termice,. Ca design apare buzunarul fasl pe care este aplicat un nasture .

In constructia puloverului intalnim mansete la maini si la baza tricotului .

Dimensiunile produsului sunt prezentate in tabelul 1.3 de mai jos:

CAPITOLUL II

Alegerea materiei prime

Alegerea firelor se realizează în funcție de specificul produsului la care se aplică, de destinația acestuia și de anotimpul în care se va purta.

Criteriile generale care stau la baza alegerii materiei prime sunt:

Aspectul unui produs

Confortul

Durabilitatea

În cazul meu, produsele sunt realizate din fir de Modal 45 %, poliacril 40 % si poliamida 15% .

2.1 Proprietețile firelor

2.1.1.Proprietatile firelor de modal

Fibre artificiale considerate “secundare”. Sunt fibre din celuloză regenerată (viscoză modificată fizic), cu un grad mare de polimerizare prin care se îmbunătățesc unele proprietăți (tenacitatea, modul de elasticitate în mediu umed, stabilitatea dimensională, rezistența în alcalii). Aceste fibre se pot obține prin modificarea condițiilor de filare, a băii de precipitare sau prin adaos de agenți auxiliari de filare.

Fibrele modale se apropie prin proprietăți de fibrele de bumbac și sunt prelucrate aproape exclusiv ca fibre scurte (adesea în amestec). Fibrele modale sunt cunoscute și ca fibre de viscoză cu rezistență mare în mediu umed. 

Modalul este un tip de mătase artificială, o fibră de celuloză semi-sintetica , este utilizat singur sau împreună cu alte fibre (de multe ori de bumbac sau spandex).

Producătorii susțin o serie de avantaje pentru fibra: aproximativ 50% mai higroscopica (absorbant-apă) pe unitatea de volum decât bumbacul,o durată de viață atunci când se spală în apă caldă, rezistent la contracție și decolorare dar predispus la întindere și pilling. De asemenea, a susținut că depozitele minerale din apa dură nu se lipesc pe suprafața țesăturii. Acesta este netedă și moale, mai mult decât de bumbac mercerizat, deși unii o percep a avea o textură sintetică. Țesăturile modale trebuie să fie spălate la temperaturi mai scăzute și, cum ar fi bumbacul, sunt de multe ori calcate după spălare.

2.1.2.Proprietatile firelor de poliacril

Fibrele acrilice sunt, în general substanțe copolimere.  

Prima fibră acrilică a fost obținută, în 1950, de firma Du Pont, cu denumirea comercială Orlon.  Datorită proprietăților sale specifice – asemănarea cu lâna, ca aspect și tușeu; costul scăzut – fibra acrilică și-a mărit producția an de an, răspândindu-se în toată lumea, sub diferite denumiri comerciale: Dralon, Acrilan, Exlan, Courtelle, Zefran, Creslan, Leacril, Beslon, Vonnel, Nitron etc., ajungând, în 1995, la peste 2,5 milioane tone, existând peste 70 de unități de producție în întreaga lume. 

La noi în țară, fibra poliacrilnitrilică se produce din 1962, cu denumirea comercială Melana. Fibrele acrilice reprezintă principala materie primă textilă, fiind pe locul al treilea, după fibre poliesterice și poliamidice, în mare competiție cu fibrele poliolefinice.

Fibrele acrilice homopolimere sunt rigide și au proprietăți tinctoriale limitate, de aceea fibrele acrilice se obțin din copolimeri în compoziția cărora intră comonomeri vinilici cu structură foarte diferită, care îmbunătățesc capacitatea tinctorială și lărgesc domeniul comportării înalt elastice a materialelor textile.

Fibrele PAN se obțin prin filarea din soluție, în ambele variante. În varianta uscată, solventul folosit este dimetil formamidat  (DMF). Filamentele sunt etirate la cald, imediat după filare și au o secțiune transversală sub formă de pișcot. 

Temperatura băii de precipitare afectează structura și proprietățile. Prin descreșterea temperaturii, de la 50°C la 0°C, se obține o structură fibrilară mai perfectă după etirare. Structura fibrilară a fibrelor acrilice este importantă și determină tensiunea și alungirea până la care pot fi supuse filamentele, deci influen-țează proprietățile mecanice, densitatea și proprietățile de sorbție. 

La ieșirea din baia de coagulare structura fibrei este caracterizată printr-o rețea de fibre interconectate, care închid un volum liber. Mărimea acestor „goluri“ este funcție de sistemul polimer–solvent/nesolvent  și variabilele de control al difuziei  și separare de fază. Această structură inițială a filamentelor influențează asupra tratamentelor ulterioare.

2.1.3.Proprietatile firelor de poliamida

caracteristici dinamometrice excepționale

hidrofobe

absorbție de apă foarte slabă

rezistență mare la agenți chimici și biologici

rezistență la abraziune

neșifonabilitate

reținerea căldurii ridicată

nu absoarbe transpirația

sensibilitate la lumină

se încarcă electrostatic

tendință mare de formare a pilling- ului

In amestecuri cu lâna și bumbacul crește rezistența la uzură și rezistența la întindere, scade masa țesăturii și tricotului; se ameliorează neșifonabilitatea și stabilitatea dimensională (cămăși, corsaje, bluze, rochji, salopete, haine de protecție, hanorace, imitație de blană, lenjerie, stofe de mobilă).

2.2.Caracteristicile fizico-mecanice ale firelor

2.2.1. Fire de modal

Aceste fibre au o rezistență specifică de 22,5 cN/tex, iar alungirea la rupere este sub 15 %. Aspectul lor este lucios, mat sau colorat (prin vopsire în masă). Marca comercială cea mai cunoscută: Lenzing Modal (Austria).

2.2.2.Fire de poliacril

2.2.3.Fire de poliamida

 Alungirea la rupere a PA 6 este mai ridicată în stare udă decât în stare uscată și invers la cea 6.6. Rezistența la frecare este superioară față de celelalte fibre și la fel rezistența la flexiune.

2.3. Caracteristicile tricoturilor

???????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????????/

Capitolul III

Prezentarea utilajului

Mașina rectilinie de tricotat este destinată producerii tricoturilor din care se confecționează produse de îmbrăcăminte exterioară. Poate fi folosită și pentru producerea unor articole cu destinație speciala.

Tricoturile rezultate pot avea diferite forme:

Tricoturi metraj, plane sau tubulare

Tricoturi sub formă de panouri despărțite prin zone de separare

Tricoturi semiconturate prin lărgiri successive și îngustări în trepte

Tricoturi conturate spațial

Produse integrale

Pe astfel de mașini se pot prelucra fire de lână și tip lână, fire de bumbac și tip bumbac, de mătase și tip mătase, de finețe corespunzătoare fineții mașinilor de tricotat.

Utilajul prezentat în această lucrare este mașina rectilinie de tricotat cu comandă numerică STOLL CMS 411.6.

Mașina este prevazută cu 2 sanii cu lacăte, având 2 sisteme cu latimea de 6 toli (poate sa faca transferuri si tricotare si fang) de tricotare.

Deplasarea fonturilor se poate realiza variabilă în funcție de numărul de pași de ac dorit.

Deplasarea conducătorului de fir se realizează în funcție de numărul de ace aflat in lucru.

Mașina este prevazută cu dispozitiv de oprire automată la:

apariția unui nod în fir

la ruperea firului

la ruperea unui călcâi de lucru al platinei

la terminarea numărului de panouri programate

Caracteristicile tehnice ale mașinii de tricotat

Caractericticile tehnice sunt mărimi care se folosesc pentru aprecierea performanțelor unei mașini de tricotat aflate în exploatare, pentru indicarea domeniului de utilizare al mașinii, pentru a diferenția o mașină de tricotat de alta și pentru efectuarea de calculi tehnologice.

Caractericticile tehnice ale mașinii rectilinii de tricotat STOLL CMS 411.6 sunt centralizate în tabelul 3.1, iar în figura 3.1.1 sunt prezentate dimensiunile de gabarit al acestui utilaj.

3.2. Prezentarea principalelor mecanisme

Principalele mecanisme ale masinii Stoll sunt :

3.2.1. Mecanismul de formare a ochiurilor 0

3.2.2. Mecanismul de comandă 0

3.2.3. Mecanismul de alimentare cu fir 0

3.2.4. Mecanismul desenator 0

3.2.5. Mecanismul de tragere al tricotului

3.2.6. Mecanismul de acționare 0

3.2.7. Dispozitive speciale

32.1. Mecanismul de formare a ochiurilor

Ansamblul de mecanisme care transmit miscari sincronizate organelor producatoare de ochiuri in vederea formarii ochiurilor dupa un anumit procedeu de tricotare poarta denumirea generica de mecanism de formare a ochiurilor .

Mecansimul de formare a ochiurilor poate fi constituit dintr-o singura zona sau mai multe, de constructia identica sau nu, in functiende tipul si destinatia masinii.

Formarea ochiurilor de diferite tipuri: este posibilia situarea camelor mobile in diferite pozitii sau prin actiunea mecanismelor desenatoare sau cu functiuni tehnologice.

Ansamblul saniei port-came

Sania este acționată de motorul de acționare prin intermediul unei curele dințate. Viteza de deplasare este programabilă continuă, și poate fi reglată în funcție de caracteristicile firului, structura tricotului și tehnica de tricotare. Lungimea cursei saniei este variabilă și se adaptează permanent la lățimea de tricotare.

După realizarea unui număr programat de deplasari, sania realizeată o cursa de curățire de-a lungul fonturilor .

Came de actionare

1. Cama de buclare

2. Cama de ridicare-închidere

3. Bloc de selectare de selectare

4. Came mobile

Platinele de închidere aruncare

Platinele de închidere-aruncare au rolul de a bloca ochiurile pe ace în momentul ridicării acelor.

1. sania port-came

2. umărul periei

3. cama platinei

3.2.2. Mecanismul de comandă

Mecanismul de comanda are rolul de a transmite comenizle automate pentru executarea tuturor operatiunilor legate de obtinerea unuia sau mai multor produse , de structura si dimensiunile prestabilite, astfel incat interventia muncitorului sa se rezume numai la schimbarea formatelor de alimentare cu fire, eliminarea eventualelor defectiuni si scoaterea tricotului de pe masina.

Masinile de comanda coordoneaza si sincronizeaza actiunea tuturor mecanismelor masinii, avand in acelasi timp si functiuni de autocomanda.

Structura functional –constructiva a unui sistem de comanda este urmatoarea :

Principalele functiuni ale unui mecanism de comanda sunt:

-schimbarea pozitiilor camelor de actionare a organelor producatoare de ochiuri

-schimbarea si limitarea actiunii conducatoarelor de fire

-modificarea vitezei de tricotare

-comnada mecanismelor desenatoare : introducere, scoatere din functiune sau

avans

-comanda deplasarilor laterale ale fonturilor

-numararea randurilor dintr-un produs

-comanda mecanismelor de incepere automata a produsului

-comanda mecanismelor de conturare a detaliilor

-comanda readucerii in pozitia initiala a unor mecanisme la inceperea unui nou produs

-oprirea automata la terminarea produsului

-functiuni de autocomanda

Programarea mecanismului de comanda consta in stabilirea tuturor instructiunilor privind functionarea diverselor mecanisme ale masinii pentru functionarea lor automata pe tot parcursul tricotarii unui detaliu.

3.2.3. Mecanismul de alimentare cu fir

În cazul mașinii rectilinii de tricotat STOLL CMS 411.6 alimentarea cu fir este negativă. De la bobinele aflate pe suportul bobinelor, firul se desfășoară și trece prin dispozitivul de tensionare al firului, apoi prin orificii de conducere până la conducătorul de fir aflat pe glisiere.

Dacă pe firul alimentat apar noduri prea mari, dispozitivul de tensionare le semnalează și determină oprirea automată a mașinii.

1. Bobina

2. Ochi de conducere

3. Unitatea de control a firului

4. Rolă de conducere

5. Capac de protecție

6. Rolă de conducere

7. Conducător de fir

8. Dispozitiv lateral de întindere

3.2.4. Mecanismul desenator

In functie de obiectul actiunii lor , mecanismele desenatoare se pot clasifica in :

-mecanisme desenatoare care realizeaza o selectare a organelor principale sau auxiliare de formare a ochiurilor

-mecanisme desenatore care realizeaza schimbarea pozitiilor camelor de actionare a organelor producatoare de ochiuri

3.2.5. Mecanismul de tragere al tricotului

Tragerea ticotului poate fi realizata , in functie de modul de aplicare al fortelor de tragere: concentrat, prin platine cu rol de inchidere sau dispozitiv de tragere si combinat, prin combinarea celor doua metode anterioare.

Tragerea generala a tricotului poate fi realizata simultan sau succesiv.

Mecanisme de tragere care realizeaza tragerea generala simultana pot fi de mai multe tipuri :

-mecanisme cu greutati cu actiune continua

-mecanisme cu cilindri de tragere cu actiune continua sau intermitenta

-mecanisme de tragere pneumatica

Mecanismele care realizeaza tragerea generala succesiva pot fi:

-mecanisme cu cilindrii de tragere sectionati

-mecanisme cu perii cu garnituri de carda

1.Role de tragere

2. Suruburi profilate

3. Scara de gradatie

3.2.6. Mecanismul de acționare

Actionarea masinilor de tricotat se realizeaza prin motoare individuale de curent continuu sau alternativ.

Motoarele de curent continuu permit realizarea varietiei de tricotare in mod continuu intr-un interval de timp suficient de mare iar cele de curent alternativ au turatie constanta sau pot avea cel mult 2 trepte de turatie .

Miscarea de la motor se trasmite unui arbore principal, de la care se distribuie spre toate celelalte mecanisme ale masinii.

Uneori, alaturi de motorul principal mai pot exista unul sau mai multe motoare scundare, de putere mica, cu diferite roluri : pentru porinirea lenta a masinii, pentru actionarea pompei de ulei.

3.2.7. Dispozitive speciale

Mecanismele si dispozitivile speciale pot indeplini diferite roluri :

-la executarea unor operatiuni tehnologice

-de protectie tehnologica – ca dispozitive de oprire automata

-de inregistrare a productiei

-pentru ungerea automata

Mmecanismele si dispozitivele de oprire automata produc oprirea in urmatoarele cazuri:

-aparitia avariilor la masina sau tricot- rupere firului, formarea nodurilor pe fir

-modificarea intamplatoare a unor parametrii tehnologici cum ar fi: cresterea sau scaderea exagerata a tensiunii in fire

-la cerinte tehnologice legate de efectuarea unor reglari sau manuiri de lucru –scoaterea tricotului de pe masina

-ca mijloc de productie a muncii pentru prevenirea accidentelor

Analiza posibilitățiilor tehnologice ale mașinii

3.3.1. Mecanismul de presare al camei

3.3.2. Mecanismul camei de buclare

3.3.3. Mecanismul de eliminare a aruncării 0

3.3.4. Mecanismul celui de al – 2 – lea ochi dublu 0

3.3.5. Transferul de ochiuri 0

3.3.6. Posibilități tehnologice

Multiplele posibilități tehnologice ale mașinii rectilinii de tricotat STOLL CMS 411.6 rezultă din posibilitatea acționării directe a acelor prin intermediul călcâielor de acționare și a selectării indirecte prin intermediul selectoarelor .

Traiectoriile posibile ale acelor cu limbă sub acțiunea ansamblului de came sunt următoarele:

S-I-B – traiectoria acelor pentru ochiurile normale

S–B – traiectoria acelor pentru formarea ochiurilor duble

S-I- – traiectoria acelor pentru formarea buclelor prin eliminarea aruncării ochiului vechi peste capul acului

S – traiectoria prin care se rețin ochiurile și buclele realizate la sistemul sau deplasarea precedentă

Pe mașinile de tricotat STOLL CMS 411.6 se pot obține următoarele tipuri de legături:

legături de bază

legături derivate

legături cu desene de culoare, care pot fi:

realizate prin alimentare succesivă

realizare prin alimentare simultană

legături cu desene de legătură, pot fi:

cu desene ajur

cu ochiuri duble

cu ochiuri reținute

legături cu ochiuri încrucișate

legături cu fire suplimentare

legături cu desene combinate

Capitolul IV

STABILIREA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Procesele tehnologice se utilizeaza in procesul de productie pentru realizarea unui model de produs existent, in conditiile retehnologizarii sistemului de fabricatie si a necesitatii adoptarii altor termene de livrare ale produselor sau pentru lansarea unui model nou pe o linie de fabricatie noua sau existenta.

Termenul de livrare conditioneaza dimesionarea formatiei de lucru si a sistemului de fabricatie.

Un proces tehnologic conține următoarele operații de prelucrare a materiei prime:

recepția materiei prime

realizrea programelor pentru fiecare model care urmeaza a fi tricotat

tricotarea

calcarea cruda

pregatire- se urmareste daca panourile au defecte ; se imperecheaza

remedierea defectelor, daca este cazul

croirea

ambalare-individuala sau pe umerase ( 5 umerase intr-o folie)

4.1. Întocmirea schemei procesului tehnologic pentru tricotare

În figura 4.1.1 este prezentată schema procesului tehnologic. Această schemă cuprinde operațiile prin care materia primă trece de la starea de fir în produs finit.

4.2. Întocmirea schemei procesului tehnologic pentru confectionare

Articol 27-141592

Croi semne , semn b, rex guler

Triploc surfilat F+S+M

Triploc incheiat maneci cu banda

Triploc surfilat cap maneci

Cheita intarit de 6 ori

Kett aplicat maneci

Kett aplicat b tubulat patente M

Kett cusut 2G + b.rex +incheiat lateral

Kett patente C+M impletit flotari

OV incheiat lateral (dungi surfilate)

Cheita intarit 10 capete

Singer 2 embleme gat

Singer 2 embleme lateral

Singer punctat pentru nasture b. Rex

L.D.M. cusut bentite M la capete

Finisat taiat ate , tras capete

Retusat b. Maneci + guler pe dos

Semne nasturi maneci

Maina de nasturi cusut 11 nasturi

Calcat final

Retusat final

C.T.C.

Ambalat

Articol 27-531594

Croi

Semne cotiere + semne pe mijlocul manecii

Croi cotiere

Triploc umeri cu banda

Triploc maneci

Triploc surfilat rascroitura gat fata

Masina cheita 6 capete

Singer cusut cotiere dupa semne

Contur cotiere – cusatura

Semn clapa

Kett cusut clapa

Kett cusut maneci

Kett cusut banda glat rascroitura gat

Kett aplicat patente baza

Kett aplicat patente maneci

Kett aplicat guler cusut pe inaltime de 2 cm

Kett incheiat patente C + M

Singer cusut embleme gat

Singer cusut embleme lateral

OV incheiat lateral

Maina de cheite 12 capete

L.D.M. cusut bentita G, finisat, taiat de ate

Semn nasture clapa

Nasturi cusut 1 nasture

Calcat final

Retusat final

C.T.C.

Ambalat

4.3. Operațiile procesului tehnologic

4.3.1. Recepția materialelor

Recepția materiei prime – cuprinde controlul lotului de fire primite

Controlul de recepție poate fi:

Control total la recepția cantitativă

Control prin sondaj la verificarea caracteristicilor de calitate ale firelor

Atât la controlul total, cât și la controlul prin sondaj este necesar să se respecte regulile de verificare impuse prin normele N.I.

Daca firul este in scul se trimit la bobinat pentru a se crea bobine, iar daca firul este direct pe bobine se trimit la tricotat .

Depozitarea materiei prime are loc în magazii special amenajate unde trebuie create condiții standard de umiditate și presiune.

4.3.2 Tricotarea

Tricotarea este procesul de transformare a firelor în ochiuri în cadrul unui tricot, prin intermediul mașinii de tricotat.

Pe parcursul procesului de tricotare se pot efectua următoarele operații:

Controlul organelor producătoare de ochiuri

Controlul periodic al parametrilor procesului de tricotare

Depistarea și înlăturarea defectelor care apar la tricotare

La controlul periodic al parametrilor procesului de tricotare se verifică:

Tensiunea aplicată firelor de alimentare

Cursa conducătorilor de fir

Poziția conducătorilor de fir față de ace, la faza de depunere a firului

Desimea tricotului, care depinde de adâncimea de buclare a camelor de buclare și se reglează de la tastatură

4.3.3. Controlul tricotării

4.3.4. Controlul panourilor

Panourile se verifica bucata cu bucata pentru depositarea eventualelor defecte in urma tricotarii: ochiuri gresite, eventuale pete.

0

4.3.5. Confecționarea

Confecționarea constă în asamblarea detaliilor astfel încât să se obțină produsul finit și se realizează pe mașini de cusut simple și special:

Mașini de încheiat ochi cu ochi ,pentru asamblarea detaliilor conturate

Mașină simplă de cusut Singer pentru coaserea etichetelor

Fiecarea utilaj este deservit de către un muncitor care își organizează etapele de lucru.

0

4.3.6. Controlul confecționării

Fiecare muncitor verifică operația pe care a efectuat-o urmărind:

Elasticitatea și pasul cusăturii

Corectitudinea asamblarii detaliilor, reparand defectele

În timpul procesului de confecționare se realizează controlul interfazic astfel să nu permită trecerea semifabricatului de la o fază la alta cu defecte.

Toate operațiile și fazele trebuie să fie executate conform indicațiilor din documentația tehnică.

0

4.3.7. Finisarea

După operația de confecționat, pentru a se îndepărta eventualele pete, a degresa și a realiza un tușeu plăcut, se efectuează spălarea produselor cu mașini de spălat industriale, urmată de uscare.

Tratamentul umido-termic este procesul de prelucrare a confecțiilor textile în condiții de umiditate, temperatura și timp.

Tratamentul se efectuează cu prese de călcat cu abur și vaccum.

0

4.3.8. Controlul tehnic de calitate

Se face bucată cu bucată conform normelor de calitate impuse. Se controlează un lot întreg obținut din aceleași fire, pe aceleași mărimi și cu aceleași structuri, pentru a observa frecvența repetării greșelilor la acel lot. Se verifică produsul cu un produs etalon.

0

4.3.9. Etichetarea și ambalarea

Fiecarui produs i se aplica etichete de prezentare ce conțin: denumirea produsului, mărimea și compoziția.

Fiecare produs este ambalat în pungi de polietilenă iar apoi câte 16 produse sunt amablate în cutii de carton pe care se aplică de asemenea eticheta de prezentare și certificarea calității.

0

4.3.10. Depozitarea produselor finite

Depozitarea produselor finite se realizeză doar atunci când produsele sunt ambalate, cu documentele completate. Depozitarea se face în magazia de produse finite pe bara de umerase.

4.3.11. Expedierea

Transportul către beneficiar se realizează la termenele și în condițiile stabilite cu aceștia pe baza graficelor întocmite de biroul logistic.

0

Capitolul V CALCULE DE PROIECTARE A TRICOTULUI

5.1. Reprezentările tricotului

5.2. Calculul parametrilor de structură

Parametrii de structura reprezinta marimi variabile , specifice fiecarui tricot in parte , sub forma de date tehnice , sunt folosite pentru aprecierea comportarii tricotului sau pentru reproducerea lui .

Valorile parametrilor de structura sunt dependente de caracteristicile materiei prime din care este realizat tricotul si, in special , de grosimea firului , de aceea calculul parametrilor are ca prima etapa stabilirea valorilor acesteia, in ipoteza ca sectiunea firului este circulara.

5.2.1. Parametrii de structură

PRODUSUL 1 + PRODUSUL 2

0Diametrul firului in stare libera F [mm]:

Deoarece firul folosit este in amestec vom avea :

45 % Modal : C1m = 1.3 ; C2m = 0.97

40 % PAN : C1pan = 1.3 ; C2pan = 1

15 % PA : C1pa = 1.7 ; C2pa = 1

C1a = 45 * C1M + 40 * C1pan + 15 * C1pa / 100 = 45*1.3+40*1.3+15*1.7 /100=

58.5+52+25.5 /100 =136/100=1.36

C2a =45 * C2M + 40 * C2pan + 15 * C2pa / 100 = 45*0.97+40*1+15*1 /100 =

43.65+40+15 /100 = 98.65/100 = 0.986

Pentru patent 2:2

Fs = C1√Ttex s / 31.6 = 1.36 √36*2/31.6 = 1.36√72/31.6=1.36*8.48/31.6=11.53/31.6=0.36 mm

Fs = C2√Ttex s /31.6=0.98*√36*2/31.6 = 0.98√72/31.6=0.98*8.48/31.6=8.31/31.6=0.26 mm

Pentru glat + tubular

F = C1√Ttex / 31.6 = 1.36 √36/31.6 = 1.36*6/31.6=0.25mm

f = C2√Ttex /31.6 = 0.26*6/31.6 = 1.56 /31.6= 0.049 mm

Produsul 1 (albastru)

Do = Dv =

Zona patent 2:2

D’o =21 b = 4

D’of = b/b-1 * Doc /2 = 4/3 * Doc /2 = 21 => Docf = 6*21/4 = 63 / 2 =

31.5 [s/50mm]

Dvf = 58 [r/50 mm]

Afp = 50 / Docf = 50/31.5 = 1.587 mm

Bfp = 50 / Dvf = 50/58 = 0.862 mm

Ai = 1.587/0.92 = 1.725 mm

Bi = 0.862 / 0.92 = 0.936 mm

Zona glat (corp panou)

Dof = 33 [s / 50mm]

Dvf = 48 [r/50 mm]

Afg = 50/33 = 1.515 mm => Ai = 1.646 mm

Bfg = 50/48 = 1.041 mm =>Bi= 1.132 mm

Tubular

D’o = 34 [s/50mm] * 2 = 68

D’v = 55 [r/50 mm] *2 = 110

Aft = 50/68 = 0.735 mm

Bft = 50/110 = 0.454 mm

Ai = 0.735/0.92 = 0.798 mm

Bi = 0.454/0.92= 0.493 mm

Patent 1:1 (guler albastru si gaica guler)

Dv’ =33 Doc = D’o = 18

Bf = 50/33 = 1.151 mm => Bi = 1.151/0.92 = 1.646 mm

Af = 50/A = 2.777 mm => Ai = 2.77/0.92 = 3.019 mm

Adopt valoarea pentru modificarea dimensional maxima: -8%

Cl= sau

CL=

Cl – coeficient de modificare dimensional in latime

CL – coeficient de modificare dimensional in latime

Ai = Bi =

Lungimea firului dintr-un ochi

Glat

lg = 1.57A+2B+π*F = 1.57 *1.646 +2 *1.132 *3.14*0.25=2.537+2.264+0.785=5.586 mm

Patent 1:1

lp = 1.57°+2B+3.39*F = 1.57*3.019 +2 * 1.646 + 3.39*0.25=4.739+3.292+0.847 = 8.878 mm

Tubular

lt=1.57A+2B+π*F = 1.57 *0.798+2*0.493+3.14*0.25= 1.252+0.986+0.847=3.085 mm

Patent 2:2

lmediu p = lg+lp / 2 = 5.586 + 8.878 / 2 = 7.232 mm

Ochiuri transferate

lOT = √(2 Ag) 2 + B2g + √(2Ag+F)2+Bg2 + π /2 (2F+Fs) + π / 2 *3 F=

= √(29*1.646)+1.1322 +√(2*1.646+0.25)2 +1.132 2 +3.14/2 (0.25+0.36)+3.14/2*3*0.25=

= √3.292+1.281 + √(3.292+0.25)2 +1.281 + 1.57*0.86 +1.57*0.75=

= √4.573 + √12.545+1.281 +1.350+1.177 =

=2.138+3.718+2.527 =

= 8.383 mm

Bordura patent fata + spate (pe culori)

1-Negru

2-Alb

3-Albastru

Bordura = 11.5 cm

3.8+3.4+0.7=7.9 cm

0.7+0.7=1.4 cm

1.1+1.1=2.2 cm

P1= 7.9/11.5 = 0.686 %

P2= 1.4/11.5=0.121 %

P3=0.193 %

Corp panou

1 . 17.9 cm

2. 25.2 cm

3. 8.9 cm

P1 = 87.9/52 = 0.344 %

P2 = 25.2 / 52 = 0.484 %

P3 = 0.172 %

Patent maneca(13.7 cm)

1 . 11.6 cm

2 . 0.8 cm

3 . 3

P1 = 11.6/13.7 = 0.846 %

P2 = 0.8/13.7 = 0. 058 %

P3 = 0.096

Bentita = 13 cm (albastru)

Maneca glat (45 cm)

15.6 cm

20.4 cm

9cm

P1 = 15.6/45 = 0.346 %

P2 = 20.4/45 = 0.453 %

P3 = 0.201 %

Produsul 2(maro)

Patent 2:2

D’of = D’’ o = 16 [s/50mm]

Dvf = 40 [r/50mm] in stare finala , masurate pe tricot

Docf = 24 [s/50mm]

In stare initiala: Acf = 2.08 => Aci = 2.08/0.92 = 2.26 mm

Bcf = 1.25 => Bci = 1.25/0.92 = 1.35mm

Glat

Dof = 36 [s/50mm]

Dvf = 52 [r/50mm] in stare finala , masurate pe tricot

In stare initiala: Agf = 1.38 => Agi = 1.38/0.92 = 1.5 mm

Bgf = 0.96 => Bgi = 0.96/0.92 = 1.04 mm

Tubular

Dof = 72 [s/50mm]

Dvf = 104 [r/50mm] in stare finala , masurate pe tricot

In stare initiala: Atf = 1.28 =>Ati = 1.39 mm

Btf = 1.56 => Bti = 1.695 mm

Patent 2:2

D’opi = 50/Aci = 50 / 2.26 = 22.12 mm

Dvpi = 50/Bci = 50/ 1.35= 37.03 mm

Glat

Dogi= 50 / Agi = 50/1.5 = 33.33 mm

Dvgi = 50 / Bgi = 50/1.04 = 48.07 mm

Tubular

Doti = 50 / Ati = 50/1.39 = 35.97 mm

Dvti = 50 / Bti = 50/ 1.695 = 29.49 mm

Lungimea firului dintr-un ochi

Galt

lg = 1.57A + 2Big+πF =

= 1.57 * 1.5+2*1.04+3.14*0.25 =

= 2.355+2.08+0.785 =

= 5.22 mm

Patent 2:2

lp = 1.57 Acip + 2 *Bcip +3.39 * Fs =

= 1.57* 2.26 + 2* 1.35 + 3.39*0.36 =

= 3.548 + 2.7+1.22 = 7.46 mm

lg (p) = 1.57 Acip + 2Bcip +3.14 *Fs =

= 1.57 * 2.26+2*1.35 + 3.14*0.36 =

= 3.548+2.7+.13=

= 7.37 mm

lmp= lg(p) + lp /2 = 7.37+7.46 / 2 = 7.419 mm

Tubular

ltub = 1.57 Ait + 2 Bit + π F=

= 1.57*1.39 + 2 * 13695 + 3.14*0.25 =

= 2.182 + 3.39 + 0.785 =

= 6.357 mm

lOT = √(2Agi)2 + Bgi 2 + √(2Agi + F) 2 + Bgi 2 + π /2 (2F+Fs) + π/2 *3F=

= √(2*1.5)2 +1.04 2 + √(2 *1.5 +0.25 )2 +1.04 2 + 3.14/2 (2*0.25+0.36) + 3.14/2*3*025=

= √9 +1.081 + √10.562+10.81 +1.57 * 0.86 + 1.177=

= 3.175+3.412+2.575 =

= 9.114 mm

5.3. Calculul masei pe unitatea de produs 0

5.3.1. Calculul masei pentru PRODUSUL 1 (albastru)

Tabel suprafete :

Total suprafete : Spatent 2:2 =2.316 cm2 = 0.2316 m2

Spatent 1:1 = 306.3 cm2 = 0.0306 m 2

Sglat = 7.559.94 cm 2 = 0.7559 m2

Stubular = 455.4 cm2 = 0.0455 m2

Pentru fata

a1) bordura – culoarea 1 (negru)

M1fata bordura = P1 * Mfata bordura

Masa bordura fata= Sbordura fata */ M/m2 bordura fata (patent 2:2)

= 0.0885*134.40 = 11.894 g

P1 (negru) bordura fata = 0.686

M1fata bordura = 0.8686*11.894 = 8.159 g

culorea 2 (alb)

M1 fata bordura = P2 * Mfata bordura

P2(alb) bordura fata = 0.121

M1fata bordura = 0.121 * 11.894 = 1.439 g

culoarea 3 (albastru)

M1 bordura =P3 * Mfata bordura

P3(albastru ) bordura fata = 0.193

M1fata bordura = 0.193 * 11.894 = 2.295 g

a2) Corp panou – culoarea 1 (negru)

M1 corp panou = P1 * Mfata corp panou

Masa fata corp panou = Sfata corp panou * M/m2 corp panou fata(glat)

= 0.2628 *121.31 = 31 .88 g

P1 (negru) corp panou = 0.344

M1 fata corp panou = 0.344 * 31.88 = 10.966 g

-culoarea 2 (alb)

M1 fata corp panou = P2 * Mfata corp panou

P2 (alb) corp panou = 0.484

M1fata corp panou = 0.484 * 31.88 = 15.42 g

culoarea 3 (albastru)

M1 fata corp panou = P3 * Mfata corp panou

P3(albastru ) corp panou = 0.172

M1fata corp panou = 0.172 * 31.88 = 5.483 g

a3) Maneca patent 2:2 – culoarea 1(negru)

M1 maneca = P1 * Mfata maneca

Masa fata maneca = Sfata maneca * M/m2 maneca (patent 2:2)

=0.273 * 134.40 = 36.691 g

P1 (negru) maneca = 0.846

M1 fata maneca = 0.846 * 36.691 = 31.040 g

-culoarea 2 (alb)

M1 fata maneca = P2 * Mfata maneca

P2 (alb) maneca = 0.058

M1fata maneca = 0.058 * 36.691 = 2.128 g

-culoarea 3 (albastru)

M1 fata maneca = P3 * Mfata maneca

P3 (albastru) maneca = 0.096

M1fata maneca = 0.096 * 36.691 = 3.522 g

2 * M Bentita maneca tubular (albastru) = Sfata tubular * M/m2 tubular

= 0.0036 * 373.41 = 1.344 g

P albastru = 1 deoarece avem 13 cm de bentinta doar dintr-o cluoarea, deci procentul este de 100 % albastru => M1fata bordura * 2(deoarece avem 2 maneci) = 1.344 *2 = 2.688 g

a4) Maneca glat –culoarea 1 (negru)

M1 maneca = P1 * Mfata maneca

Masa fata maneca = Sfata maneca * M/m2 maneca (glat)

=0.0832 *126.31 = 10.508g

P1 (negru) maneca = 0.346

M1 fata maneca = 0.346 * 10.508 = 3.635g

-culoarea 2 (alb)

M1 fata maneca = P2 * Mfata maneca

P2 (alb) maneca = 0.453

M1fata maneca = 0.453 * 10.508 = 4.760 g

-culoarea 3 (albastru)

M1 fata maneca = P3 * Mfata maneca

P3 (albastru) =0.201 g

M1fata maneca = 0.201 * 10.508 = 2.112 g

a5) Guler patent 1:1 (albastru –culoarea 3 ;100 %)

M1 guler = P3* Mfata guler

Masa guler patent 1:1 = Sfata guler * M/m2 guler

= 0.0293 * 109.48 g= 3.207 g

P3 =1

M1fata guler = 1 * 3.207 = 3.207 g

a6 ) Guler tubular (negru –culoarea 1 ;100 %)

M1 guler = P1* Mfata guler

Masa guler tubular = Sfata guler * M/m2 guler

= 0.0419 * 373.41 g= 15.645 g

P1 =1

M1fata guler = 1 * 15.645 = 15.645 g

a7) Gaica guler- patent 1:1 (tubular-albastru 100%)

M1 guler = P3* Mfata guler

Masa gaica patent 1:1 = Sgaica patent 1:1 * M/m2 gaica

= 0.0013 * 109.48 =0.1423 g

P3 = 1

M1fata guler = 1 *0.1423 = 0.1423 g

Pentru spate

b1) bordura – culoarea 1 (negru)

M1bordura = P1 * M bordura

Masa bordura = Sbordura */ M/m2 bordura (patent 2:2)

= 0.0885*134.40 = 11.894 g

P1 (negru) bordura = 0.686

M1 bordura = 0.8686*11.894 = 8.159 g

culorea 2 (alb)

M1 bordura = P2 * M bordura

P2(alb) bordura = 0.121

M1 bordura = 0.121 * 11.894 = 1.439 g

culoarea 3 (albastru)

M1 bordura =P3 * M bordura

P3(albastru ) bordura = 0.193

M1 bordura = 0.193 * 11.894 = 2.295 g

b2) Corp panou – culoarea 1 (negru)

M1 corp panou = P1 * M corp panou

Masa corp panou = S corp panou * M/m2 corp panou (glat)

= 0. 3265*121.31 = 39.60 g

P1 (negru) corp panou = 0.344

M1 corp panou = 0.344 * 39.60= 13.622 g

-culoarea 2 (alb)

M1 corp panou = P2 * M corp panou

P2 (alb) corp panou = 0.484

M1 corp panou = 0.484 * 39.60= 19.166 g

culoarea 3 (albastru)

M1 corp panou = P3 * M corp panou

P3(albastru ) corp panou = 0.172

M1 corp panou = 0.172 * 39.60= 6.811g

a3) Maneca patent 2:2 – culoarea 1(negru)

M1 maneca = P1 * Mfata maneca

Masa maneca = S maneca * M/m2 maneca (patent 2:2)

=0.273 * 134.40 = 36.691 g

P1 (negru) maneca = 0.846

M1 maneca = 0.846 * 36.691 = 31.040 g

-culoarea 2 (alb)

M1 maneca = P2 * M maneca

P2 (alb) maneca = 0.058

M1 maneca = 0.058 * 36.691 = 2.128 g

-culoarea 3 (albastru)

M1 maneca = P3 * M maneca

P3 (albastru) maneca = 0.096

M1 maneca = 0.096 * 36.691 = 3.522 g

a4) Maneca glat –culoarea 1 (negru)

M1 maneca = P1 * M maneca

Masa maneca = S maneca * M/m2 maneca (glat)

=0.0832 *126.31 = 10.508g

P1 (negru) maneca = 0.346

M1 maneca = 0.346 * 10.508 = 3.635g

-culoarea 2 (alb)

M1 maneca = P2 * M maneca

P2 (alb) maneca = 0.453

M1 maneca = 0.453 * 10.508 = 4.760 g

-culoarea 3 (albastru)

M1 maneca = P3 * M maneca

P3 (albastru) =0.201 g

M1 maneca = 0.201 * 10.508 = 2.112 g

a5) Guler patent 1:1 (albastru –culoarea 3 ;100 %)

M1 guler = P3* Mfata guler

Masa guler patent 1:1 = S guler * M/m2 guler

= 0.0293 * 109.48 g= 3.207 g

P3 =1

M1 guler = 1 * 3.207 = 3.207 g

a6 ) Guler tubular (negru –culoarea 1 ;100 %)

M1 guler = P1* Mfata guler

Masa guler tubular = S guler * M/m2 guler

= 0.0419 * 373.41 g= 15.645 g

P1 =1

M1 guler = 1 * 15.645 = 15.645 g

Masa pe produs ;

M/m2 = Ttex * ks / l

ks – constanta care depinde de structura tricotului

ks glat = 19.6

ks patent = 27

ks tubular = 32

Ttex = 36

glat => M/m2g = 36*19.6 / 5.586=121.31 g /m2

patent 1: 1 => M/m2g = 36.*2.7/8.878 = 109.48 g /m2

patent 2:2 = M/m2g = 36.*27/7.232 = 134.40 g /m2

tubular => M/m2gv = 36.9*32 / 3.085 = 373.41 g/m2

Masa intregului produs = Culoarea 1 pentru toate reperele + Culoarea 2 pentru toate reperele +Culoarea 3 pentru toate reperele = 141.546 + 51.24 + 37.39 = 230.176 g

5.3.2. Calculul masei pentru PRODUSUL 2 (maro)

Masa/m2 = Ttex * ks / l

ks – constanta care depinde de structura tricotului

ks glat = 19.6

ks patent = 27

ks tubular = 32

Ttex = 36

Masa glat /m2 = 36*19.6 / 5.22 = 135.172 g/m2

Masa patent 2:2 / m 2 = 72 * 27 / 7.419 = 262. 029 g/m2

Masa tubular / m2 = 36 * 32 / 6.357 = 181.217 g / m2

Masa reprelor

1.Fata

bordura patent 2:2 => MBF =262.029*0.0675 = 17.686 g

corp panou glat => MCPF= 135.177*0.2569 = 34.726 g

2.Buzunar tubular => MbuzF = 181.217 * 0. 0029 = 0.539 g

3.Spate

a) bordura patent 2:2 => 17.686 g (ca la fata )

b) corp panou glat=> MCPS = 0.3206*135.178 = 43.338 g

4.Maneca

bordura maneca patent => MBMP = 262.029 * 0.0252 = 6.603 g

corp panou maneca => MCPM = 0.1803 * 135.182 = 24.373 g

5.Cotiere

12*9 = 103 cm2 = 0.0103 m2

Mcotiera = 0.0103*135.172 = 1.392 g

6.Guler

Mguler = 0.0984*262.029 = 25.783 g

Tabel suprafete

Total suprafete : Spatent = 2586 cm2 = 0.2586 m2

Sglat =27605 cm2 = 0.7605 m2

Stubular = 29.75 cm2 = 0.002975 m2

M produs = MF+MS+Mbuz +Mmaneca *2 + 2 *M cotiere +M guler

= 52.412+61.024 +0.539 + 61.952+2.784+25.783 = 204.494 g +M OT produs = 204.494+0.053807= 204.547 g

Masa ochiurilor transferate din reperul fata

21 * OT * 2 = 42

MOT = No * lOT *Ttex * 10-6 = 42 * 9.114 *36 *10 -6 = 13780.368 * 10 -6 = 0.01378 g

MON = No * lOT * Ttex * 10-6 = 42 * 5.22 * 36 * 10 -6 = 7892.64 * 10-6 = 0.007892 g

M/m2 glt cu OT fata = 135.172+0.01378 -0.007892 = 135.177 g / m2

Masa ochiurilor transferate din reperul spate

23 * OT * 2 = 46

MOT =No * lOT * Ttex * 10-6 = 46* 9.114 *36 *10-6 = 15092.784*10-6= 0.015092 g

MON = No * lOT * Ttex * 10-6 = 46 * 5.22 * 36 * 10 -6 = 8644.32*10-6 = 0.008644 g

M / m2 glat cu OT spate = 135.172 + 0.015092 – 0.008644 = 135.178 g /m 2

Masa OT din reperul maneca

38 * 2 = 76

MOT = No * lOT * Ttex * 10-6 = 76*9.114*36*10-6 = 24935.904*10-6 = 0.024935 g

MON = No * lOT * Ttex * 10-6 = 76 *5.22 *36 *10-6 = 14291.92 * 10-6= 0.014281 g

M/m2 = 135.172+MOT – MON = 135.172 + 0.024935 – 0.014281 = 135.182 g

Capitolul VI: CALCULUL NECESARULUI DE MATERII PRIME

6.1. Stabilirea indicilor de pierdere

Stabilirea pierderilor pe operatii

-pierderi pe tricotare ; adopt Pt = 2.5%

-pierderi de croi ; adopt Pc = 1.1%

-pierderi de confectionat; adopt Pco= 2%

-pierderi de finisat ; adopt Pf = 0.1%

Calculul indicilor de pierdere

-indicele de pierdere la tricotat

Ipt=100/100 –Pt=100/100-2.5=100/97.5 = 1.02

-indicele de pierdere la croi

Ipc = 100/100-Pc = 100/100 – 1.1 = 100/98.9 = 1.01

-indicele de pierdere la confectionat

Ipoc – 100/100-Pco == 100 / 100- 2 = 100 / 98 = 1.02

-indicele de pierdere la finisat

Ipt = 100/100-Pt = 100/100 -0.1 = 100 / 99.9 = 1.001

6.2. Calculul necesarului de materie primă pe unitatea de produs

Produsul I (albastru)

Culoarea 1 (negru), masa produsului raportat la culoarea negru : 141.546 g

Stabilirea pierderilor pe operatii

-pierderi pe tricotare ; adopt Pt = 2.5%

Pt = 2.5 % * 141.546 = 2.5 /100 * 141.546 = 3.53 g / produs

-pierderi de croi ; adopt Pc = 1.1%

Pc = 1.1 % * 141.546 = 1.1 / 100 * 141.546 = 1.55 g /produs

-pierderi de confectionat; adopt Pco= 2%

Pco=2% * 141.546 = 2 /100 * 141.546 = 2.83 g/produs

-pierderi de finisat ; adopt Pf = 0.1%

Pf = 0.1 %*141.546 = 0.1 /100* 141.546 = 0.14 g/produs

Calculul indicilor de pierdere

-indicele de pierdere la tricotat

Ipt=100/100 –Pt=100/100-2.5=100/97.5 = 1.02

=>Ipt = 1.02 * 141.546 = 142.96 g/produs

-indicele de pierdere la croi

Ipc = 100/100-Pc = 100/100 – 1.1 = 100/98.9 = 1.01

=>Ipc = 1.01*141.546 = 142.96 g/produs

-indicele de pierdere la confectionat

Ipoc – 100/100-Pco == 100 / 100- 2 = 100 / 98 = 1.02

=>Ipoc = 1.02* 141.546 = 144.37 g/produs

-indicele de pierdere la finisat

Ipt = 100/100-Pt = 100/100 -0.1 = 100 / 99.9 = 1.001

=>Ipt = 1.001*141.546 = 141.68 g/produs

Culoarea 2 (alb), masa produsului raportat la culoarea alb : 51.24 g

Stabilirea pierderilor pe operatii

-pierderi pe tricotare ; adopt Pt = 2.5%

Pt = 2.5 % * 51.24 = 2.5 /100 * 51.24 = 1.28 g/produs

-pierderi de croi ; adopt Pc = 1.1%

Pc = 1.1 % * 51.24= 1.1 / 100 * 51.24= 0.56 g/produs

-pierderi de confectionat; adopt Pco= 2%

Pco=2% * 51.24= 2 /100 * 51.24= 1.02 g/produs

-pierderi de finisat ; adopt Pf = 0.1%

Pf = 0.1 %*51.24= 0.1 /100* 51.24= 0.05 g/produs

Calculul indicilor de pierdere

-indicele de pierdere la tricotat

Ipt=100/100 –Pt=100/100-2.5=100/97.5 = 1.02

=>Ipt = 1.02 * 51.24= 52.26 g/produs

-indicele de pierdere la croi

Ipc = 100/100-Pc = 100/100 – 1.1 = 100/98.9 = 1.01

=>Ipc = 1.01*51.24= 51.75 g/produs

-indicele de pierdere la confectionat

Ipoc – 100/100-Pco == 100 / 100- 2 = 100 / 98 = 1.02

=>Ipoc = 1.02*51.24 = 52.26 g/produs

-indicele de pierdere la finisat

Ipt = 100/100-Pt = 100/100 -0.1 = 100 / 99.9 = 1.001

=>Ipt = 1.001*51.24= 51.29 g/produs

Culoarea 3 (albastru), masa produsului raportat la culoarea albastru : 37.39 g

Stabilirea pierderilor pe operatii

-pierderi pe tricotare ; adopt Pt = 2.5%

Pt = 2.5 % * 37.39= 2.5 /100 * 37.39 = 0.93 g/produs

-pierderi de croi ; adopt Pc = 1.1%

Pc = 1.1 % * 37.49= 1.1 / 100 * 37.49= 0.41 g/produs

-pierderi de confectionat; adopt Pco= 2%

Pco=2% * 37.49= 2 /100 * 37.49= 0.74 g/produs

-pierderi de finisat ; adopt Pf = 0.1%

Pf = 0.1 %*37.49= 0.1 /100* 37.49= 0.03 g/produs

Calculul indicilor de pierdere

-indicele de pierdere la tricotat

Ipt=100/100 –Pt=100/100-2.5=100/97.5 = 1.02

=>Ipt = 1.02 * 37.49= 38.23 g/produs

-indicele de pierdere la croi

Ipc = 100/100-Pc = 100/100 – 1.1 = 100/98.9 = 1.01

=>Ipc = 1.01*37.49= 37.86 g/produs

-indicele de pierdere la confectionat

Ipoc – 100/100-Pco == 100 / 100- 2 = 100 / 98 = 1.02

=>Ipoc = 1.02*37.49 = 38.23 g/produs

-indicele de pierdere la finisat

Ipt = 100/100-Pt = 100/100 -0.1 = 100 / 99.9 = 1.001

=>Ipt = 1.001*37.49= 37.52 g/produs

Produsul II (maro)

Masa produsului : 204.547 g

Stabilirea pierderilor pe operatii

-pierderi pe tricotare ; adopt Pt = 2.5%

Pt = 2.5 % * 204.547 = 2.5 /100 * 204.547 = 5.11 g/produs

-pierderi de croi ; adopt Pc = 1.1%

Pc = 1.1 % * 204.547 = 1.1 / 100 * 204.547 = 2.25 g/produs

-pierderi de confectionat; adopt Pco= 2%

Pco=2% * 204.547 = 2 /100 * 204.547 = 4.09 g/produs

-pierderi de finisat ; adopt Pf = 0.1%

Pf = 0.1 %*204.547 = 0.1 /100* 204.547 = 0.20 g/produs

Calculul indicilor de pierdere

-indicele de pierdere la tricotat

Ipt=100/100 –Pt=100/100-2.5=100/97.5 = 1.02

=>Ipt = 1.02 * 204.547 = 208.63 g/produs

-indicele de pierdere la croi

Ipc = 100/100-Pc = 100/100 – 1.1 = 100/98.9 = 1.01

=>Ipc = 1.01*204.547 = 206.59 g/produs

-indicele de pierdere la confectionat

Ipoc – 100/100-Pco == 100 / 100- 2 = 100 / 98 = 1.02

=>Ipoc = 1.02* 204.547 = 208.63 g/produs

-indicele de pierdere la finisat

Ipt = 100/100-Pt = 100/100 -0.1 = 100 / 99.9 = 1.001

=>Ipt = 1.001*204.547 = 204.75 g/produs

6.3. Calculul producțiilor

Productia teoretica pentru produsul 1

Productia teoretica =totalitatea seriilor de paouri sau de produse obtinute in procesul muncii , intr-un schimb, utilizand masini de tricotat STOLL CMS , fara intreruperea functionarii masinii.

Productia teoretica Pt , exprimata in numar de produse pe schimb si masina (produse/schimb/masina), se determina cu relatia :

Pt=T/tb, in care

T – reprezinta durata unui schimb, in minute

Tb –timpul de baza necesar pentru tricotarea unui produs , fara a tine cont de nici o categorie de opriri din functionare , in minute /produs.

Tabel ON +ingustari si largiri

Adopt n1 = 32

n2 =25

Tb = Nr cu ON / n1 + Nr cu ingustari si largiri /n2

= 2146 / 32 + 267 /25=

= 67.06+10.68=

= 77.74 min /produs

Tabel timp auxiliar

Tm = tb+ta = 77.74 +4.098 = 81.83 min / produs

Pt = T/tb = 480/81.63 = 5.88 produse pe schimb , aprox 6 prod/schimb

Productia practica

Calculul productiei practice , exprimata in produse /schimb/masina, este realizata pe baza relatiei urmatoare:

Pp = T-(Tdl-Ton) / tb+ta = 480 – (20+15) / 81.63

Pp= 480 – 35 / 81.63 = 5.45 produse/ schimb

Tdl = timpul de servire a locului de munca , in minute

Ton = timpul de odihna si necesitasti firesti , in minute

Productia teoretica pentru produsul 2

Productia teoretica =totalitatea seriilor de paouri sau de produse obtinute in procesul muncii , intr-un schimb, utilizand masini de tricotat STOLL CMS , fara intreruperea functionarii masinii.

Productia teoretica Pt , exprimata in numar de produse pe schimb si masina (produse/schimb/masina), se determina cu relatia :

Pt=T/tb, in care

T – reprezinta durata unui schimb, in minute

Tb –timpul de baza necesar pentru tricotarea unui produs , fara a tine cont de nici o categorie de opriri din functionare , in minute /produs.

Tabel ON +ingustari si largiri

Adopt n1 = 32

n2 =25

Tb = Nr cu ON / n1 + Nr cu ingustari si largiri /n2

= 2152 / 32 + 380 /25=

= 67.25+15.20 =

= 82.45 min /produs

Tabel timp auxiliar

Tm = tb+ta = 82.54 +4.098 = 86.54 min / produs

Pt = T/tb = 480/86.54 = 5.54 produse pe schimb , aprox 5 prod/schimb

Productia practica

Calculul productiei practice , exprimata in produse /schimb/masina, este realizata pe baza relatiei urmatoare:

Pp = T-(Tdl-Ton) / tb+ta = 480 – (20+15) / 81.63

Pp= 480 – 35 / 86.54 = 5.14 produse/ schimb

Tdl = timpul de servire a locului de munca , in minute

Ton = timpul de odihna si necesitasti firesti , in minute

6.4. Calculul necesarului de materie primă pe unitatea de timp

Capitolul VII: CALCULE TEHNOLOGICE ALE OPERAȚIEI

DE TRICOTARE 0

7.1. Calculul parametrilor tehnologici ai operației de tricotare

Desfasurarea in conditii corespunzatoare a unei operatii tehnologice , care sa garanteze sobtinerea unor produse cu caracteristici prestabilite , impune stabilirea si respectarea parametrilor tehnologici specifici.

Operatia de tricotare , ca operatie de baza a procesului tehnologic de obtinere a produselor tricotate este derterminata de urmatorii parametri tehnologici :

Viteza de alimentare

Tensiunea de alimentare a firului 0

Ecartamentul fonturilor 0

Adâncimea de buclare 0

Viteza si tensiunea de tragere 0

Alaturi de acesti parametri mai pot fi considerati ca parametric ai operatiei de tricotare si unele din caracteristicile tehnice ale masinilor cum ar fi viteza de tricotare , care dupa cum s-a aratat poate fi reglata in functie de natura si finetea materiei prime si strcutura tricotului.

Clitatea tricotului nu poate fi asigurata decat printr-o justa corelare a tuturor parametrilor operatiei de tricotare .

Intre diferitii parametric ai operatiei de tricotare exista o stransa interdependenta si conditionare reciproca.

7.1.1 Viteza de alimentare

Viteza de alimentare reprezinta cantitatea de fir alimentata organelor producatoare de ochiuri in unitatea de timp si se masoara in m /min.

In cazul alimentarii negative viteza de alimentare este egala cu viteza de consum si deci determinata de valoarea acesteia din urma.

Va = vc = n * Na *lo * 10-3 m/min

unde: va = viteza de alimentare

vc = viteza de consum

n=vitea de lucru a masinii

Na =numarul de ace in lucru

lo = lungimea firului deintr-un ochi (mm)

7.1.2 Tensiunea de alimentare a firului

Tensiunea in fire la alimentare reprezinta forta axiala existenta in fir in faza formarii noilor ochiuri.

Tensiunea in fire poate fi masurata cu aparate special de tipul tensimetrelor, dar numai in anumite zone ale traseului firului in care este permis accesul aparatului.Din aceasta cauza, nu poate fi masurata tensiunea in fir in punctual terminus al traseului , deci nu poate fi determinate valoarea maxima a acestui parametru, valoare de care depinde in cea mai mare masura pastrarea proprietatilor fizico –mecanice ale firului si trasmiterea lor in tricot.

Tensiunea in fir poate fi exprimata in cN sau ca procent din sarcina la rupere a firului.

Pentru determinarea tensiunii maxime in fir se folosesc metode teoretice de calcul a tensiunilor in diferite puncte ale traseului .

7.1.3 Ecartamentul fonturilor

Ecartamentul fonturilor reprezinta distanta intre fonturi la masinile de tricotat cu doua fonturi.

Acest parametru poate avea o valoare fixa sau poate fi reglbil in functie de tipul masinii si structura tricotului .Astfel , in cazul masinilor rectilinii cu doua fonturi care produs tricoturi simple, distanta intr fonturi este fixa si egala cu pasul acului, pentru a permite realizarea tricotului tubular la care lungmea buclei de platina a ochiurilor realizate pe fonturi diferite sa fie aproxiamtiv egala cu ochiurile realizate pe acele aceleasi fonturi.

E=T

7.1.4 Adâncimea de buclare

Adancimea de buclare reprezinta cursa platinelor de buclare printer ace, la executarea fazei buclarii in cazul tricotarii prin buclare prealabila si cursa acelor fata de linia de aruncare la formarea noilor ochiuri prin tricotare cu buclare finala.Adancimea de buclare este unul din cei mai important parametrii ai procesului de tricotare , deoarece determina in cea mai mare masura desimea si uniformitatea tricotului si deci aspetcul sau.

Pentru detereminarea adancimii de buclare se folosesc mai multe metode practice si teoretice.

7.1.5 Viteza si tensiunea de tragere

Viteza de tragere a tricotului reprezinta lungimea in stare intinsa a tricotului deplasata din zona de formare a ochiurilor, sub actiunea mecanismului de tragere , in unitatea de timp (m/min).

Viteza de tragere se calculeaza functie de constructia mecanismului de tragere a tricotului.

Tensiunea de tragere reprezinta forta care actioneaza in fiecare sir al tricotului in momentul tragerii.Se calculeaza in functie de constructia mecanismului de tragere si structura tricotului si se exprima in cN pe sir.

Vt = n * S *Bi *10-3

unde: n =viteza de lucru

S = numarul de sisteme

Bi= inaltimea ochiului in stare intinsa sub actiunea fortei de tragere

7.2. Calculul necesarului de utilaj la tricotare

7.3. Calculul forței de muncă la tricotare