Proiectarea Constructiva A Unei Statii DE Fermentare

Politehnica

Proiectarea Constructiva A Unei Statii DE Fermentare

Byadmin ianuarie 1, 2024

PROIECTAREA CONSTRUCTIVA A UNEI STATII DE FERMENTARE

CUPRINS

INTRODUCERE

CAPITOLUL 1. PRINCIPII DE PROIECTARE 3D A INSTALLATIILOR

1.1. Date de intrare pentru proiectare

1.2. Diagrama tehnologica (P&ID)

1.3. Plan de amplasament (layout)

1.4. Etapele proiectarii 3D a instalatiilor

1.5. Generarea listelor de materiale

1.6. Generarea desenelor de montaj si instalare

CAPITOLUL 2. DESCRIERE SOFTWARE PENTRU PROIECTAREA INSTALLATIILOR DE PROCES

2.1. Modul de proiectare 3D Vector Pipe

2.2. Generarea listelor de componente si materiale

2.3. Generarea desenelor de montaj si instalare

CAPITOLUL 3. SECTIE DE FERMENTARE – MATURARE A BERII

3.1. Fermentarea berii

3.2. Maturarea berii

3.3. Echipamente componente

CAPITOLUL 4. PROIECTAREA SECTIE DE FERMENTARE – MATURARE A BERII

4.1. Diagrama tehnologica

4.2. Proiectarea 3D a instalatiei

4.3. Listele de materiale pentru instalare

4.4. Desene de executie

CAPITOLUL 5. CALCUL ECONOMIC

CAPITOLUL 6. CONCLUZII

Bibliografie

Anexe:

Introducere

Berea este cea mai populara bautura dupa ceai, bauturi racoritoare si lapte, iar printre alcolice, este bautura cea mai consumata, ajungand la aproape 2000 de milioane de hectolitri in ultimi ani la nivel mondial.

Berea este considerata nu numai cea mai veche bautura alcolica din lume, dar si printre singurele bauturi preparate dupa o metoda naturala neschimbata timp de mii de ani. Considerata acum, ca si in trecut, benefica pentru corpul uman, pentru ca prin compozitia sa berea este o bautura hidratanta si nutritiva care consumata in cantitati rationale are un effect pozitiv asupra organismului.

Materia prima cea mai utilizata pentru producerea berii este orzul (Hordeum vulgaris), desi exista beri produse din grau, secara, porumb, orez, ovaz si alte cereale. Respectiv, berea se defineste ca fiind o bautura alcoolica nedistilata, obtinuta prin fermentatia cu drojdie a unui must realizat din apa si malt (infuzie de orz germinat), fiert si aromatizat apoi cu hamei.

In industria berii, procesul de fermentare are ca scop transformarea mustului in bere. In timpul procesului de fermentare, glucidele fermentescibile din must se transforma in doua produse principale: alcool etilic si dioxid de carbon si in alte produse secundare de fermentatie, care contribuie la gustul si aroma berii finite.

Acest proces de fermentare si maturare al berii se realizeaza in tancuri cilindro-conice, in care este pompat mustul racit apoi se dozeaza drojdia de bere in flux. Durata procesului de fermentare dureaza aproximativ de la 5 pana la 7 zile.

Cum se produce berea? In prezenta lucrare am incercat sa dezvolt raspunsul la aceasta intrebare, luand in considerare procesul de producere a bauturii, de la proiectarea constructiva a unei statii de fermentare dintr-o fabrica pana la calculul de realizare al acestei statii

Structura lucrarii se prezinta in sase capitole in care se vor explica etapele procesului de proiectare al statiei de fermentare

In primul capitol sunt definite principile de proiectare 3D a instalatiilor, continuand cu o prezentare a diagramei tehnologice P&ID, al planului de amplasament al cladirii, si al etapelor proiectarii 3D a instalatilor. In final se va genera o lista de materiale si desenele de montaj si instalare.

In capitolul doi se va face o prezentare a software-ului folosit pentru proiectarea instalatiilor, se va explica modul de proiectare 3D Vector Pipe.

In capitolul trei se prezinta sectia de fermentare si maturare a berii, se vor explica echipamentele care intra in componentele instalatiei

In capitolul patru se va expune proiectarea constructive a sectiei de fermentare si maturare a berii, se va prezenta diagrama tehnologica si proiectarea 3D a sectiei.In plus se vor genera listele de materiale si desenele de executie ale instalatiei de fermentare.

In capitolul cinci se va prezenta calculul economic necesar fabricarii statiei de fermentare.

In capitolul sase vor fi prezentate concluziile finale si contributele personale in realizarea respectivei lucrari.

Capitolul 1 Principii de proiectare 3D a instalatiilor

1.1 Date de intrare

Proiectarea fabricii

Cand se concepe planul pentru proiectarea unei fabrici de bere, proprietarul cat si specialistii tehnologi trebuie sa colaboreze pentru buna reusita a constructiei. Se necesita un spatiu adecvat pentru instalarea tuturor aparatelor si echipamentelor necesare pentru fabricarea berii si pana la construirea unu depozit interior pentru depozitarea produselor si a materialor necesare pentru fermentare .

Sunt anumite carateristici care trebuie luate in considerare atunci and se proiecteaza o fabrica de bere, de exemplu se vrea o cladire noua, se vrea o inlocuire e vechii cladiri, o rstructurare impusa de o lege etc. In planul fabricii trebuie luate in considerare toate echipamentele si dimensiunile aparatelor pentru a se calcula aproximativ spatiul in care aceste aparate vor fi instatale. Trebuie tinut in cosiderare disponibilitatea de apa, scurgerea ei, caldura si transportarea ei, energia electrica, climatizarea cladirii etc. Toate aceste caracteristici trebuie luate in considerare pentru reusita costructiei, dar si pentru a obtine o bere de calitate. Pentru ca buna functionare a fiecarui echipament, pana la cea mai mica teava, contribuie la optima calitate a berii. Si nu in ultimul rand proiectarea trebuie sa tina cont de legislatia tarii in care fabrica este construita.

O parte importanta este cu privire la costul proiectului:

Proiect financiar

Autorizarea proiectului

Cum va proceda proiectul si sistemul planuit

Detaliile proiectului

Localizarea proiectului

Proiectul de constructie a fabricii

Proiectul de achizitie

Prepararea proiectului

Planificarea si realizarea proiectului

Inaugurarea si formarea persoanle din staff etc.

Scopul final in costruirea fabcricii este in mod logic profitul final care se va obtine prin realizarea lui, din acest motiv proprietarul sau proprietarii fabricii de bere trebuie sa tina in considerare pana si cel mai aspect al costurilor efectuate.

O schita initala a proiectului este descrisa in care se arata fiecare pas care va fi realizat. Schema de baza reprezinta cel mai simplu proces de reprezentare a proiectului. Pentru fiecare parte se folosesc linii pentru a conecta fiecare raprezentare virtuala cu functiile pe care le va avea, inclusiv materialele utilizate. Informatiile extra sunt descrise in aceasta faza, si reprezentate pe diagrama.

Diagrama procedurala reprezinta un grafic cu simboluri, si fiecare simbol reprezinta un element al procedurii de fabricare conectate cu linii care reprezinta materialele. Informatiile descrise sunt de exmplu fitigurile, informatii despre inaltime, punctele de control, etc.

Diagrama tehnologica a tevilor si instrumentelor arata cum va fi instalat echipamentul tehnic cum ar fi pompele, armaturile, tevile etc, acestea sunt vizibile prin reprezentarea unor simboluri grafice.

Intocmirea documentelor de proiectare

Proceduri grafice

Prima decizie reprezinta distinctia intre schite si design. Designul este creat cu ajutorul computerului, de exemplu folosind CAD software. Softuri simile sunt destul de costisitoare si au nevoie de experti in domeniu care sa lucreze pe ele si asta adauga un cost in plus in planul de fabricare. Costurile reprezinta o constanta importanta in planul de proiectare, iar proprietarul trebuie sa faca atentie la cel mai mic cost pentru ca profitul, fiind scopul principal pentru care se construeste o fabrica de bere, sa fie atins. Desenle pot fi in 2D sau 3D.

Proiectarea modelului

Aceasta proiectare poate fi realizata in 2D sau 3D. Modele 2D au cost rezonabil, iar proiectarea planului este destul de usor de realizat chiar si fara ajutorul unui expert. Lucrurile se schimba cand se foloseste proiectarea in 3D. Aceasta proiectare simuleaza in mod foarte apropriat cum va rezulta proiectul final, dar si costurile de proiectare sunt mai mari.

Proiectul si elaborarea formatului

Proiectarea si elaborarea oricarui proiect se face in birou si la calculator. Fiecare document este salvat int-un fisier pe hard disk, pe CD-ROM etc, pot fi duplicate si prezentate mai departe. Au nevoie de un program apropriat de citire a documentelor ele pot fi modificate la cerinta proprietarului. Multumita noilor tehnologii, aceste proiecte sunt mereu reprezentate in mod clar, colorat cum va fi proiectul final.

Indicatii pentru intocmirea contractelor

Achizitionarea bunurilor si materialor reprezinta un cost economic ridicat, si aceste tranzactii au loc pe baza la anumite contracte stipulate intre client si vanzator, si unde se descrie o serie de legi, norme, formule pentru o tranzactie fara probleme. Aceste contracte sunt scrise in cel mai mic detaliu pentru ca cosecintele economice pot fi exorbitante pentru client cat si pentru vanzator. Fiecare obiect este descris in detaliu, cu toti ii care il alcatuiesc, garantie, calitate, cantitate, obligatiile clientului dar si a vanzatorului etc.

Foarte importante in acest tip de contracte sunt, termenii limita, transportul, asamblatul, pretul, posibile sanctiuni, dimensiuni, conditii de plata, siguranta, etc.

Chiar daca ar putea fi considerat un lucru superficial, inaugurarea este un element important din realizarea finala a proiectului. Inaugurarea trebuie planificata din timp, si fabrica trebuie sa fie gata si pusa in functiune impreuna cu toate aparatele, masinariile, tecnologia etc. Pentru ca la inaugurare o demostratie este necesara pentru a dovedi buna functionare a stabilimentului, iar personalul trebuie sa fie pregatit si format pentru inceperea jobului. La final se face o inspectie si daca se trece testul fabrica este pregatita de a functiona.

Finalizarea proiectului

Proiectul este realizat cand :

Cand toata documentatia este gata

Contractele sunt concluse

Defectele sunt toate rezolvate

Legea este respectata

Personalul format si instruit

Metoda anti contaminare pregatita

Metoda de eliminare a oxigenelui pregatita

Planul operational, procedural si de siguranta este finalizat

Caracteristicile unui plan modern

Pentru automatizarea proiectului industrial a beri urmatoarele caracteristici trebuie luate in considerate:

Se necesita un algoritm pentru ca planul sa functioneze

Toate planurile trebuire sa contina un panou de control de la distanta

Toate componentele trebuie fixate si instalate in mod corespunzator

Instalatiile trebuie sa fie adecvate pentru curatirea si dezinfectarea CIP

Materialele utilizate trebuie sa fie rezistente la coroziune

Dimensiunea tevilor nu au o dimensiune particulara. Pentru fabricile de bere de exemplu dimensiunile sunt DN 10, 15, 25, 32, 40, 50, 65, 80, 100, 125, 150, 200. Materialul folosit este otelul inoxidabil, la fel ca si fittingurile.

Fitingurile permise pentru instalarea in fabrica este PN 6 sau 10. Abraziunea si lustruirea electrolitica sunt metode de mentinirea curate a tevilor pentru a rezista coroziunii.

Stabilizarea sistemelor de canalizare si construirea suportilore pentru conducte

Temperatura este un factor de luat in considerare atunci cand se instaleaza conductele. Ele trebuie construite in asa fel incat sa nu se deterioreze si fixate in mod corespunzator. La fel de importanta este si distanta dintre conducte. Conductele au nevoie de un sistem de sustinere iar acest sistem de sustinere trenuie sa fie cosntruit din acelas material ca si conductele.

La alegerea fittingurilor pentru conductele din industria berii trebuie luate in considerare urmatoarele aspecte:

Functionarea optima a fittingurilor

Siguranta lor, in particular trebuie facuta o mare atentie cand se cumpara fittingurile pentru mixarea produselor

Evitarea contaminarii

Pretul

Potrivirea CIP

Fittinguri pentru intrerupere

Dispozitive de siguranta

Fittinguri de control

1.2 Diagrama tehnologica P&ID

Diagrama tehnologica P & ID (Piping and Instrumentation Diagram) este un termen foarte comun folosit în industria proceselor industriale. conducte

Temperatura este un factor de luat in considerare atunci cand se instaleaza conductele. Ele trebuie construite in asa fel incat sa nu se deterioreze si fixate in mod corespunzator. La fel de importanta este si distanta dintre conducte. Conductele au nevoie de un sistem de sustinere iar acest sistem de sustinere trenuie sa fie cosntruit din acelas material ca si conductele.

La alegerea fittingurilor pentru conductele din industria berii trebuie luate in considerare urmatoarele aspecte:

Functionarea optima a fittingurilor

Siguranta lor, in particular trebuie facuta o mare atentie cand se cumpara fittingurile pentru mixarea produselor

Evitarea contaminarii

Pretul

Potrivirea CIP

Fittinguri pentru intrerupere

Dispozitive de siguranta

Fittinguri de control

1.2 Diagrama tehnologica P&ID

Diagrama tehnologica P & ID (Piping and Instrumentation Diagram) este un termen foarte comun folosit în industria proceselor industriale. Este definită de Institutul de Instrumentație și Control (Institute of Instrumentation and Control) ca fiind o diagrama care arată interconectarea echipamentelor tehnologice și instrumentația utilizată pentru a controla procesul de productie, fiind o reprezentare grafica detaliată a unui proces (de exemplu conducte, echipamente, instrumente) necesare pentru proiectarea, construirea și funcționarea instalației.

Diagrama P & ID trebuie să arate interconectarea tuturor echipamentelor de proces și instrumentele utilizate. Este esențial să se arate succesiunea reală a echipamentelor și a altor bunuri ale procesului, precum și modul în care acestea sunt conectate. În timpul etapei de proiectare, diagrama prevede, de asemenea baza pentru procesul de dezvoltarea

P&ID presupune o reprezentare schematică a conexiunilor dintre țevi, instrumente de măsură și control, a echipamentelor tehnologice și robineții de reglare și distribuție într-o unitate de proces.

Există diverse programe de software disponibile astăzi pentru a crea aceste P & ID rapid și inteligent.

Un P&ID trebuie să includă:

• Instrumentele de măsură și control

• Echipamentele mecanice

• Toți robineții de reglare și distribuție

• Țevile de proces cu dimensiunile nominale și denumirea mediului ce trece prin acestea

• Diverse – ventilații, goliri la canal, conexiuni speciale, reducții

• Sensurile de curgere

• Presiunea, temperatura și debitele traseelor

• Specificarea intrărilor și ieșirilor

• Identificarea componentelor sau a subsistemelor ce vor fi livrate de către altcineva.

Toate echipamentele și instrumentele, inclusiv conducte vor avea indicate numele și seria de identificare.

Un P&ID nu trebuie să conțină: coturi, teuri, conexiunile standard, note explicative detaliate.

Pentru alcătuirea diagramei tehnologice se foloseste un set standard de simboluri generate de Societatea Internațională de Automatică, care vor fi explicate intr-o legendă pentru ca diagrama să poate fi citită cu ușurință.

1.4 Etapele proiectarii 3D a instalaților

Proiectarea tridimensionala, realizata la scara reala, reprezinta o solutie aparent costisitoare in prima faza, dar cu certe avantaje si economii realizate in faza de montaj, in special pentru lucrari de complexitate mare, executate in spatii limitate. Lucrarile cu retele de conducte complexe, legaturi multiple la echipamente si diametre peste DN 80 pot pune in valoare avantajele 3D. Vizualizarea instalatiei in orice moment, absolut din orice perspectivai, permite :

evitarea intersectiilor de conducte sau a conductelor cu echipamentele, inca din faza de proiectare ;

determinarea cu exactitate a fitingurilor, armaturilor si pieselor forjate, conduce la economii financiare substantiale;

evidentierea clara a fiecarui traseu de conducta, eficientizeaza activitatea de montaj.

La proiectarea unui traseu tehnologic se tine cont de mediul care trece prin el , astfel se defineste cel mai important traseu (cel de produs) apoi in raport cu acesta se definesc traseele adiacente . Traseele trebuie sa urmeze drumul cel mai scurt , tinandu-se cont de toate obstacolele si evitarea coliziunii .Armaturile de legatura intre traseele principale si cele adiacente trebuiec amplasate cat mai aproape de traseul principal .

Pentru a putea fi realizat modelul 3D a instalatiei tehnologice sunt necesare urmatoarele date de intrare:

Desenul de constructie a cladirii

Planul de amplasament al echipamentelor (layout)

Diagrama tehnologica (P&ID)

Desene de echipamente

Etapele proiectarii 3D sunt urmatoarele :

Desenarea modelului 3D a cladirii

Desenarea structurii podului de tevi

Desenarea echipamentelor

Proiectarea traseelor de tevi de proces

Proiectarea traseelor de tevi de utilitati

Proiectarea traseelor de tevi in podul de tevi

Instalatiile tehnologice au in componenta lor urmatoarele categorii :

Echipamente : tancuri , pompe , blocuri de ventile , filtre , etc

Tevi

Fitinguri : nipluri , mufe , olandeze , racorduri , reductii , etc

Armaturi

Structuri metalice : suporti de sustinere si rigidizare ,poduri de tevi

Se vor genera layer-ele corespunzatoare fiecarui mediu cu alegerea fiecarui tip de material si a caracteristicilor tipurilor de tevi sau echipamente

Desenul constructiei cladirii se realizea respectand cu strictete toate cotele si specificatiile

Echipamentele , se reprezinta cu un grad de detaliere mediu, in sensul respectarii cotelor exterioare si a conexiunilor cu instalatia tehnologica . Fiecare echipament se construieste intr-un layer distinct cu specificatia clasei ,,echipament’’.

Instalatiile tehnologice au ca si element de baza teava. Pentru fiecare traseu se defineste un layer in care este specificata denumirea mediului (clasa) care circula prin fiecare traseu de tevi . In industria alimentara, tevile sunt confectionate dintr-un material inoxidabil.

Pentru a putea diferentia traseele pe desenele finale ,traseele de tevi se reprezinta grafic prin culori diferite , in functie de mediul care circula prin fiecare traseu . Astfel exista o echivalenta intre fiacare mediu si culoare reprezentat in tabelul

Pentru a genera o teava se va defini :

Diametrul nominal in conformitate cu standardul folosit

Punctul de ineput

Orientare dupa axele sistemului de coordonate

Punctul de sfarsit

Armaturile sunt elemente care asigura functionarea in parametri normali a instalatiilor tehnologice .Acestea sunt :

Ventile de uz general :

De reglare a debitului

De inchidere

De proba

De siguranta

Ventile tip Fluture (cu clapeta) :

Simple

Duble

Cu actionare manuala

Vu actionare pneumatica

Cu camera dubla

Ventile cu sfera :

Cu actionare manuala

Cu actionare pneumatica

Armaturi pentru aburi si condens :

Supape unisens

Ventile de reglare

Ventile de inchidere

Armaturi colectare condens

Filtre

Aparate de masura :

Senzori de presiune

Senzori de debit

Senzori de temperatura

Senzori de nivel

Senzori de conductivitate

Armaturi de compensare :

Compensare axiala

Compensare cu bucla

Armaturi diverse :

Vizoare

Pentru a genera o armatura se porneste de la un element existent cu specificarea orientarii . Sau se va selecta diametrul nominal in conformitate cu standardul folosit, se va selecta orientarea armaturii in functie de sistemul de coordonate , se va selecta un punct de inceput pointat cu mousele in oricare din ferestrele din zona grafica a programului, se va selecta din meniul programului tipul de armatura dorit .

Fitingurile , fac parte din traseul tehnologic si reprezinta elemente de legatura dintre tevi

Acestea sunt :

Coturi : 90°, 45° , sau coturi variabile

T-uri : normale , cu reductie

Reductii : Concentrice , excentrice

Flanse : mici , mari , plate

Racorduri : olandeze , mufe , nipluri , etc

Pentru a genera Fitinguri , se porneste de la un element existent cu specificarea orientarii . Sau se va selecta diametrul nominal in conformitate cu standardul folosit, se va selecta orientarea armaturii in functie de sistemul de coordonate , se va selecta un punct de inceput pointat cu mousele in oricare din ferestrele din zona grafica a programului, se va selecta din meniul programului tipul de armatura dorit .

Podul de tevi face legatura intre diferite zone si trebuie sa asigure traseul tevilor cel mai scurt cu respectarea logisticii in interiorul cladirii . Constructia si dimensionarea podului de tevi se face tinand cont de gradul de incarcare al traseelor care-l strabat .Podul de tevi este format din ansambluri de profile rectangulare, ele se genereaza selectand Lxlxh si pozitionand pe oricare din ferestrele din zonele grafice a programului.

Proiectarea, tancurilor cilindro-conice

Reipientele cilindro-conice sunt construite cu o parte cilindrica superioara si o parte inferiora cu forma de con. Multumita acestei forme poate fi usor demontata pentru a putea fi curatata. Materialul initial folosit pentru construirea lor era fierul si rasina pentru a o proteja de bere, si trebuia sa fie controlata la un anumit interval de timp pentru eventuale defectiuni. Azi, recipientele cilindro-conice sunt construite exclusiv din otel inoxidabil V2A.

Dimensiunea tancurilor cilindro-conice poate varia pana la 40 de metri inaltime si 10 metri in diametru, dar fabricantii de bere prefera sa fie atenti la alegerea unui tanc de mari dimensiuni pentru ca de multe ori un tac cilodro-conic mai mic poate oferi calitate mai buna berii.

Capacitatea tancului cilindro-conic se poate calcula folosind urmatoarele relatii

Pentru partea cilindrica :

Pentru partea conica

Unde: r = raza cilindru \ con

h = inaltime cilindru \ con

Din cauza dimensiunilor mari a tancurilor cilindro-conice, acestea sunt situate in exterior dar protejate de intemperii . Apoi s-a decis instalarea lor inauntrul fabricii, aportand modificari la structura generala a fabricii. Pentru instalarea tancurilor in exterior sunt necesare izolatii termice pentru fiecare din ele, pentru asamblare ii nevoie de doi scheleti, unul pentru a sustine platforma si altul pentru fundatie sau daca ii necesar chiar mai mult de doi scheleti pentru a stabiliza tancul.

Motivele principale pentru care se decide instalarea tancurilor inauntrul fabricii sunt: pentru vizualizarea mai buna, respectarea conditiilor cerute de autoritate si necesitatea totala sau partiala de izolare termica necesare pentru tancuri.

Decizia de a instala tancurile in afara sau inauntrul fabricii depind de avantajele sau dezavantajele aportate.

Avantaje pentru instalarea in exterior : temperatura poate fi reglementata in mod indivindual, temperatura unui tanc nu afecteaza temperatura tancului vecin. Dezavantajele constau in faptul ca o cantitate mare de izolare termica este necesara si cauzeaza o mare pierdere de energie.

Avantaje pentru tancurile instalante inautrul fabricii: reducerea costurilo pentru materialele de constructie a scheletilor si materialele folosite pentru acoperirea tancurilor.. Dezavantajul consta in faptul ca energia este continuta in cladiri izolate cu beciuri separate si camere de racire pentru racirea individuala a fiecarui recipient cilindroconic.

Proiectarea 3D a cladirii se va face cu respectarea stricta a tuturor cotelor si specificatiilor ,cladirea se va construi folosind ansambluri de profile (patrate, rectangulare ,etc) .

1.5 Generarea listelor de materiale

Folosirea unui software specializat in instalatii tehnologice 3D ofera avantajul ca dupa finalizarea desenului 3D sa se poata extrage diferite rapoarte . Generarea listei de materiale este unul din rapoartele cele mai importante pe care il putem extrage din modelul 3D. Extrasul de materiale va putea fi vizualizat sub forma tabelara de tip Excel. Dupa ce este finalizat modelul 3D se va crea un fisier text care va contine layer-ele folosite, exceptand layer-ele in care au fost construite echipamente ( blocuri de ventile, tancuri , pompe ) si cladirea .Dupa crearea fisierelor text se va apela comanda ,,extract material list’’ iar softul va genera lista de materiale sub forma tabelara

Lista de materiale extrasa va contine toate elementele care au fost folosite in proiectarea 3D. Lista va contine urmatoarele :

Afisarea tuturor tipurilor de tevi folosite si vor fi afisate descendent in ordinea Diametrelor nominale , continand informatii legate de materialele utilizate in constructia lor cat si necesarul de tevi exprimat in metri.

Se vor afisa informatii referitoare la coturile utilizate : diametrele, unghiurile materialul si numarul de bucati.

Se vor afisa T-urile normale si Turile reduse , reductiile concentrice, reductiile excentrice , ele fiind caracterizate de diametrele de intrare si de iesire

Se vor afisa flansele, racordurile si armaturile. Fiind caracterizate dupa diametrele nominale , dupa modul de conectare(sudare,racord olandez, ) , dupa tipul lor

Lista de materiale ofera proiectantului diferite facilitati , cum ar fi :

Se poate calcula necesarul de materiale folosit in realizarea montajului

Se pot aproxima costuri legate de executia lucrarii

Se faciliteaza calculul economic de realizare al instalatiei

1.6 Generarea desenelor de montaj si instalare

Prin vedere, se intelege reprezentarea in proiectie ortogonala pe un plan a unui obiect nesectionat.Se indica intotdeauna directia de proiectie, iar vederea rezultata se noteaza indiferent de pozitia ce ocupa pe desen. Pentru a usura identificarea proiectiilor , directiile de proiectie se indica prin sageti , iar vederile se simbolizeaza cu litere majuscule .Vederea contine conturul aparent al obiectului reprezentat.Prin contur aparent se intelege conturul fiecarei forme geometrice simple care intra in componenta obiectului precum si linile si muchiile de intersectie vizibile din directia de proiectare . Daca intr-o vedere se reprezinta numai un element sau o parte a unui obiect , vederea se va numi vedere partiala

Ansamblurile de obiecte pot fi reprezentate in vedere care poate fi :

Vedere obisnuita , reprezentata dupa una din directiile de proiectare

Vedere deplasata , daca aceasta nu este reprezentata in pozitia normala, se utilizeaza o sageata si o litera pentru indicarea directiei de observare

Vedere partiala , atunci cand reprezentarea in intregime a elementului nu este necesara

Vedere intrerupta , pentru a castiga spatiu in cazul obiectelor lungi cu sectiune constanta

Vedere locala , in locul unei vederi complete

Vedere inclinata , daca se obtine dupa alte directii de proiectie

Prin sectiune se intelege reprezentarea in proiectie ortogonala pe un plan a unui obiect dupa ce acesta a fost intersectat cu o suprafata fictiva de sectionare si indepartarea imaginara a partii obiectului , aflata intre ochiul observatorului si suprafata de sectionare.Suprafata de sectionare poate fi formata din una sau mai multe suprafete plane sau dintr-o suprafata cilindrica. Traseele de sectionare se reprezinta cu line punct subtire , avand la capatul traseului segmente de dreapta trasate cu linie continua groasa care nu se intersecteaza cu liniile de contur , ele se noteaza cu litere majuscule inscrise paralel cu baza frontului langa linia sagetii avand dimensiunea de 1.5-2 ori mai mare decat dimensiunea nominala inscrisa pe acelasi desen

Prin cotare se intelege operatia de inscriere pe desen cu precizie a dimensiunilor reale necesare pentru fabricatia si controlul obiuctului respectiv. Cotarea se efectueaza conform STAS (SR ISO 129:1994) .

Cotele se inscriu in desen in doua moduri :

Cote nominale, rezultate din calcule si stabilite conform unor criterii functionale sau constructiv tehnologice a obiectelor, ele se inscriu pe desene squ in documentatia tehnica

Cote efective, rezultate din masurarea directa a obiectelor

Aceste dimensiuni se inscriu pe desene cu abateri impuse de conditiile de functionare si executie a obiectelor. Cotele se inscriu pe desene cu cifre arabe .

Elementele cotarii sunt urmatoarele :

Linia de cota, reprezinta linia deasupra careia se inscrie cota respectiva si este prevazuta cu sageti de indicare a extremitatiilor obiectelor cotate

Linia ajutatoare de cota , reprezinta punctele sau planele intre care se prescrie cota si ajuta la determinarea formei geometrice a obiectului

Linii de indicatii, serveste pentru a indica pe desen elementul la care se refera o prescriptie care din lipsa de spatiu nu poate fi inscrisa deasupra liniei de cota

Folosind un software specializat in proiectare , dupa realizarea modelului 3D se pot genera automat desene 2D de executie sau montaj . Desenele 2D au ca scop asigurarea planselor de executie necesare lucrarilor efective de montaj. Pornind de la modelul 3D se generează fișierele “ortho” care definesc zonele de interes dintr-o instalație. Pentru zonele de interes se definesc vederi, sectiuni , izometrii care faciliteaza o buna vizualizare a proiectului. Pe baza acesto fisiere ‚’’ortho’’ se genereaza automat desenele 2D primare . Fiecare vedere , izometrie , sau sectiune se scaleaza conform fiecarui standard.

Dupa ce au fost generate desenele 2D in continuare acestea urmeaza sa fie prelucrate.

Prelucrarea constă în:

înlăturarea elementelor nedorite din desen (puncte ajutătoare, linii, etc.)

se trasează axele echipamentelor și se completează cu elementele de construcție ce nu apar în desen (pereți, tavane, planșee).

se trasează linii de indicație de la echipamente, țevi, armături și alte elemente ale desenului. Datorită faptului că datele fiecărui element sunt păstrate în baza de date la generarea unei linii de indicație sunt cunoscute toate elementele definitorii acelui element. Pe desenul 2D se figurează mediul care circulă prin acea conductă și diametrul nominal. Pentru ventile, numărul atribuit acestuia conform diagramei tehnologice. Pe vederi și secțiuni se indică țevile, iar pe isometrii ventilele.

se face cotarea înălțimii țevilor față de planșee sau tavane și dispunerea lor una față de cealaltă în raport cu elemente ajutătoare fixe

dispunerea liniilor de indicație se face conform unui aliniament predefinit în jurul desenelor conform normelor de desen tehnic (distanță egală între textul liniilor de indicație, liniile de indicație nu se intersectează între ele, etc.)

cotele sunt dispuse paralel, cu distante egale între ele.

După definitivarea vederilor, secțiunilor și isometriilor se completează indicatorul cu respectarea regulilor de codificare a desenelor având în vedere identificarea ușoară a acestora.

Capitolul 2. Descrierea software pentru proiectarea instalatiilor de proces

2.1 Mediul de proiectare EXCEED

Pentru proiectare s-a folosit un software specializat în proiectarea instalațiilor tehnologice.

Exceed este un soft produs de firma americană Autotrol, construit pe platformă UNIX în permanentă legătură (conexiune) cu un server ORACLE Datebase.

Soft-ul este împărțit în două module mari:

Vector Pipe – modulul care asigură proiectarea 3D

Draft – modulul care asigură generarea și prelucrarea desenelor 2D

Vector Pipe reprezintă modulul principal al programului Exceed și este destinat realizării proiectului 3D. Acest modul are o interfață cu 4 zone grafice:

– zona de proiectare

– zona de meniuri

– zona de shortcut-uri

– zona de comandă prompter.

Dispunerea zonelor este făcută într-un mod ergonomic astfel încât să ușureze munca utilizatorului.

Zona grafică este împărțită in 4 ferestre:

vedere de sus – n90

vedere laterala – n0

vedere laterala – e0

vedere izometrică

Cele patru ferestre pot fi modificate astfel încât utilizatorul să poată vizualiza modelul din orice unghi.

Zona de meniuri conține comenzile programului:

model – gestionarea proiectelor

opțiuni – setării in cadrul proiectului

controlul coliziunilor – se verifica coliziunile intre elemente sau trasee

informații – legate de elemente, layere, model, etc.

ortografii – generarea desenelor 2D

gestionarea layerelor

gestionarea elementelor – caracteristici

Zona de shortcut-uri conține comenzile necesare proiectării, având legătură cu biblioteca softului. Această bibliotecă cuprinde fiting-uri pornind de la elemente simple cum ar fi: coturi, T-uri, reducții, până la elemente complexe cum ar fi : ventile, filtre, vizoare sau chiar pompe. Biblioteca softului poate fi modificata sau completată cu elemente noi în funcție de nevoile utilizatorului. Această bibliotecă este compusă din elemente parametrizate ținându-se cont de lungimi, lățimi, înălțimi sau diametre, acestea fiind de fapt o bază de date cuprinzând tabele cu dimensiunile standard ale fiecărui element introdus.

Munca proiectantului este ușurată datorită structurării proiectului pe layer-e, acestea având culori diferite în funcție de mediul în care sunt folosite (CO2, abur, condens, aer, apă). În cadrul unui layer poate fi modificată atât denumirea lui cât și culoarea (mediul). După crearea unui layer trebuie ales neapărat materialul de țeavă sau un profil corespunzător mediului respective. În construcția unei țevi se începe cu alegerea punctului de pornire specificându-se apoi punctul de referință până unde va fi trasată țeava. De asemenea în punctul de referință se poate specifica direct un alt element cum ar fi: cot, T, reducție sau ventil. Acesta din urmă având punctul caracteristic în punctul de referință ales.

Zona de comandă prompter permite introducerea de comenzi manuale de la tastatură. Pentru comenzile uzuale există prescurtări pentru a face operarea cât mai rapidă.

Vector Pipe folosește un sistem de relații cu o bază de date ORACLE. În această bază de date sunt înmagazinate toate datele din modelul (proiectul) pe care l-am creat. În același timp această baza de date înregistrează datele mai eficient decât fișierele grafice. Baza de date ne permite sa avem acces la date in mai multe feluri. Putem folosi meniul “Information”, care ne va da informații despre orice element care ne interesează, sau putem extrage diverse rapoarte cum ar fi extrasul de materiale sau isogen-ul. Fiecare model (proiect) Vector Pipe este stocat într-o bază de date. În momentul în care se încarcă un layer acesta este copiat temporar din baza de date a modelului (model database) în baza de date a utilizatorului (user database) și se pot face modificările dorite.

Baza de date a modelului nu va fi actualizata decât in momentul in care vom muta elementele noi construite din baza de date a utilizatorului in baza de date a modelului. în momentul în care se închid layerele („check in”) acestea vor dispărea de pe ecranul utilizatorului si Vector Pipe va actualiza automat baza de date a modelului(proiectului). Acest proces protejează datele din baza de date a modelului. Aceste operațiuni sunt reprezentate grafic in figura de mai jos.

În continuare sunt prezentate interfețele grafice ale aplicațiilor Vector Pipe și Draft.

Meniurile “Shared Modeling and Drafting”

Permite executarea unei varietăți de modele sau sarcini schițate. Când se selectează un buton de la oricare meniu, va apărea un meniu local.

Meniul special “Functions”.

Permite:

– Introducerea punctelor care au o relație geometrică cu alte puncte sau liniază folosind modurile de intrare de punct special (Spims).

Rotirea vederilor din model.

“Vectoripe Modeling” și meniurile “Vectorpipe Ortho”.

Permite accesarea tuturor funcțiilor principale disponibile în Modeling

sau în modulele Orthographic Drafting. Când se selectează un buton de la

aceste meniuri, funcțiile disponibile apar în suprafața de submeniu.

Suprafața de submeniu. Afișează funcții în legătură cu un buton sau o opțiune pe care am selectat-o. Afișarea meniului în aceasta zonă se va schimba când se va face o selectare în meniurile VectorPipe Modeling și VectorPipe Ortho. Vor apărea câteva meniuri în suprafața de submeniu care include și un buton “Exit”. Pentru a părăsi acești meniuri, se va selecta butonul “Exit”.

Meniu “Modify” Permite modificarea unor grafice existente.

Meniul “Utility” Permite accesarea rapida a frecventelor schimbări caracteristice ca de exemplu “pen” și “cursor”, și accesare operațiilor frecvente, cum ar fi de exemplu ștergerea ultimul articol adăugat la un model și salvarea rapidă a modelului

Ecranul VectorPipe conține și câteva suprafețe adiționale:

Suprafața de comanda promptă. Permite executarea unor comenzi prompte . În funcție de comanda promptă, se poate introduce de la tasta informația necesară sau se poate indica cu mouse-ul pe display.

Suprafață de desenare. Afișează în întregime sau în parte desenul în timp ce se lucrează. Aici se pot construi linii, se poate introduce text, se pot trasa linii de indicație sau cote.

Linia “Status” Afișează proprietățile curente ale modelului ca de exemplu:

– numele desenului din suprafața de desenare

numele ansamblului

factorul de scalare

rotația.

Meniuri locale “Pop-up” si formele “forms” apar în timpul unei sesiuni de muncă permit apelarea unor funcții adiționale sau afișează informații:

Meniuri locale “Pop-up”.

Apar în apropiere de amplasarea actuală a cursorului și afișează opțiuni în legătură cu un buton sau o opțiune selectată. După ce s-a selectat o opțiune din meniul local “pop-up”, acesta va dispărea. Niște meniuri locale “Pop-up” includ scurtăturile (shortcuts) de tastatură în paranteze, iar opțiunea actuală activată este marcată cu un asterisc( *). Cele mai multe meniuri locale “Pop-up”, conțin o opțiune “Exit This Menu”, care permite părăsirea meniului local “Pop-up”, fără a executa funcția.

Meniul “Forms”.

Apare în mijlocul ecranului pentru a permite introducerea informației în legătură cu o funcție selectată. Meniul poate să conțină mai multe părți: un antet, câmpuri pentru completare și opțiuni pentru selectare.

Interacționând cu VectorPipe.

Pentru a interacționa cu VectorPipe se folosește mouse-ul și tastatura. În continuare se va descrie cum apare cursorul în părțile diferite ale ecranului VectorPipe, cum se va folosi mouse-ul pentru a face operații obișnuite în sau cum se va folosi pentru a răspunde la comenzile prompte.

Utilizarea cursorului.

Mouse-ul controlează cursorul, mișcând mouse-ul dincolo de aria de lucru. Cursorul își schimbă forma în funcție de zona în care se află. Multe din procedurile programului implică folosirea cursorului pentru a muta simboluri sau desene într-o poziție nouă. Cea mai folositoare și mai adesea utilizată formă a cursorului este în cruce, setată astfel încât să fie vizibil în toată zona de lucru.

Tipuri de mesaje în VectorPipe

VectorPipe are câteva tipuri de mesaje pentru a da informație despre stările actuale ale sistemului sau pentru a cere acțiune de la dvs. Aceste mesaje apar în mod automat:

– Prompt

– Informațional.

– Eroare

Mesaj prompt

O informație promptă este tipărită în zona de mesaje “Message” și se sfârșește cu două puncte(:) În exemplul următor se va cere să se introducă un punct în desenul actual Enter ‘from’ point (LAST):

Pentru a răspunde la acest mesaj prompt se poate folosi mouse-ul pentru a introduce un punct în desen sau se poate apăsa <RETURN> pentru a accepta răspuns implicit, care este tipărit între paranteze, (LAST) (ultimul). LAST se referă la ultimul punct care a fost introdus în desen. Dacă se va tasta informația la comanda promptă, se va apăsa <RETURN> pentru a fi procesată de VectorPipe.

Mesaj informațional

Un mesaj informațional vă spune ce face VectorPipe și acest mesaj nu necesită nici un răspuns. Mesajele de informație apare în suprafața “Message”. Exemplul următor vă spune că inițializarea este terminată:

INFO–Initialization complete.

Unele mesaje vă atrage atenția asupra modificărilor survenite în timpul lucrului. Următorul mesaj ne informează că scara desenului a fost modificată:

WARNING– Changing the scale factor when a drawing is open

changes the measurements of the drawing, but does

not change its appearance.

Mesaj de eroare

Un mesaj de eroare vă spune când s-a făcut o greșeală. Mesajele de eroare pot să apară în suprafața “Message” precedate de un sunet sau ca meniu Pop-Up, lângă poziția actuală a cursorului. Exemplele următoare apar în suprafața “Message”. Primul mesaj de eroare se termină cu două puncte. Două puncte însemnă că se poate încerca din nou introducerea valorii corecte. Sfârșiturile de mesaj de eroare fără un două puncte, ne forțează să selectăm din nou funcția și să încercăm din nou.

ERROR–Expecting an integer:

ERROR–File not found. Function cancelled.

Exemplul următor apare în meiul Pop-Up și ne informează că trebuie să deschidem un model înainte să putem introduce puncte în suprafața de desenare:

ERROR–No model has been opened. You must

first use New or Load to open a model.

Press RETURN or left mouse key to continue.

Înaintea să putem continua sesiunea de lucru, trebuie să îndepărtăm mesajul de eroare local procedând astfel:

Apăsând <RETURN> sau bara de spațiu în timp ce cursorul este

în afara mesajul de eroare.

Apăsând butonul stâng al mouse-ului în timp ce cursorul este în suprafața de desenare sau pe mesajul de eroare.

Folosirea meniului de rotire și scalare.

Cele mai multe funcții ale softului VectorPipe care implică rotirea sau scalarea unor obiecte folosesc același meniu, care apare în suprafața „Submenu” Vedeți figura. Meniul de rotire și de scalare permite alegerea unghiului de rotire și alegerea factorului de scalare a obiectului respectiv.

În cazul unei rotiri se poate alege o valoare de la 45° până la 315°, sau în cazul în care se dorește rotirea unui obiect cu un unghi oarecare, se va selecta „Other” și se va introduce de la tastatură valoarea unghiului dorit. La fel se va proceda și în cazul în care se dorește scalarea unui desen: se poate alege una din

valori implicit afișate în meniu, respectiv 0.5, 1, 2 sau se apasă „Other” și se introduce de la tastatură valoarea dorită.

Funcțiile speciale și meniurile „Utility”

În cele ce urmează se va descrie cum se folosesc butoanele pentru funcții speciale si butoanele din meniurile „Utility”.

Funcțiile speciale și meniurile „Utility” furnizează funcțiile care sunt folosite frecvent în timpul unei sesiuni de lucru în VectorPipe.

Meniul special Functions.

Conține butoane pentru configurarea și salvarea ferestrelor, pentru a schimba unghiul de vederea al unui desen, pentru a crea puncte care au o relație geometrică cu alte puncte sau linii.

Meniul „Utility”

Conține butoane care accesează schimbări frecvente caracteristice, ca de exemplu layer-ul și cursorul, și butoane care execută operații frecvente ca de exemplu ștergerea ultimului element adăugat în desen.

Folosirea meniul de funcții speciale

Meniul Special Functions conține:

Butoanele SPIM

Afișarea funcțiilor de control.

Funcții de rotire

SPIM

Se poate selecta oricare din butoanele SPIM în timp ce se execută oricare altă operație. Butoanele Spims se pot folosi pentru a adăuga puncte în funcție de relații geometrice cu elementele anterior desenate. Butoanele SPIM sunt prezentate în figura de mai jos.

Plasează un punct orizontal față de ultimul punct desenat.

Plasează un punct vertical față de ultimul punct desenat.

Plasează un punct la intersecția a două linii

Plasează un punct în mijlocul unui element

Plasează un punct la mijlocul distanței dintre doua linii.

Plasează un punct undeva de-a lungul unui element

Plasează un punct pe un arc, tangențial față de un punct de referință

Plasează un punct în unghi drept față de o linie existentă.

Plasează un punct paralel cu un alt punct sau o linie.

Controlarea ecranului

Funcțiile de control al ecranului permit ajustarea unor porțiuni din desenul care este afișat pe ecran și împrospătează întregul ecran. Aceste funcții sunt prezentate in cele ce urmează:

Mărește suprafața afișată din zona de desenare în toate direcțiile. După ce se selectează butonul, se introduce un punct în suprafața de desenare care se dorește a fi mărită.

Mută desenul din zona actuală de desenare. După selectarea butonului se introduce un punct inițial și un punct final în fereastra în care se dorește mutarea desenului. Desenul din fereastră se va deplasa cu distanța și în direcția indicată prin cele două puncte.

Mărește o zonă de desenare definită prin două puncte. După ce se selectează butonul, se introduc două puncte în diagonală pentru a definii noua zona de desenare.

Afișează din nou ultima suprafață afișată. După selectarea butonului se introduce un punct pe suprafața de desenare pentru a readuce desenul la mărimea originală.

Împrospătează monitorul în suprafața actuală de desenare. După apăsarea butonului se introduce un punct în fereastra care se dorește a fii curățată.

Afișează din nou gridul actual. După selectarea comenzii, se introduce un punct în una din suprafețele de desenare pentru a afișa din nou grid-ul activ.

Opțiuni pentru rotirea imaginii

Când se selectează butonul „Rotation” din meniul de funcții speciale și după ce se introduce un punct în suprafața de desenare, sistemul afișează un meniu cu butoane, fiecare cu o mică figură care indică efectul opțiunii de rotire.

Se rotește imaginea cu +5° de-a lungul axei X.

Se rotește imaginea cu -5° de-a lungul axei X.

Se rotește imaginea cu +5° de-a lungul axei Y.

Se rotește imaginea cu -5° de-a lungul axei Y.

Se rotește imaginea cu +5° de-a lungul axei Z.

Se rotește imaginea cu -5° de-a lungul axei Z.

Se rotește imaginea cu +90° de-a lungul axei X.

Se rotește imaginea cu -90° de-a lungul axei X.

Se rotește imaginea cu +90° de-a lungul axei Y.

Se rotește imaginea cu -90° de-a lungul axei Y.

Se rotește imaginea cu +90° de-a lungul axei Z.

Se rotește imaginea cu -90° de-a lungul axei Z.

Schimbă direcția de rotație între REL( relativ) și ABS( absolut).

Întoarce imaginea grafică la rotația inițială (0º).

Părăsește meniul de rotații fără a lua în considerare schimbările.

Pune în aplicare rotația stabilită în fereastra actuală de desenare.

Folosirea butonului „Geometry”

Cu ajutorul butonului „Geometry” se pot desena puncte, linii sau figuri geometrice, permițându-ne sa facem adăugiri grafice la desenele 2D generate de soft. Când se va selecta butonul Geometry va apărea submeniul de mai jos:

Funcțiile submeniului Geometry sunt următoarele:

Opt Configurează opțiunile geometrie ca de exemplu numărul de segmente într-un cerc, raze de cerc implicite pentru o racordare, etc.

Desenează segmente de dreaptă.

Desenează segmente de dreaptă conectate.

Desenează linii orizontale sau verticale.

Desenează dreptunghiuri.

Desemnează opțiunile pentru desenarea cercurilor, poligoanelor sau elipselor.

Desenează cercuri și arce de cerc în funcție de nevoile utilizatorului.

Desenează linii curbe.

Dbl Desenează linii duble.

Desenează linii întrerupte.

Desenează o linie tangentă la două cercuri.

Desenează linii conectate cu colțul rotunjit.

Transformă un colț drept intr-un colț rotunjit.

Transformă un colț drept într-un colt teșit.

Desenează linii conectate cu colț teșit.

Capitolul 3. Sectia de fermentare-maturare a berii

Incă din vremea anticilor, procesul de fabricare al berii se bazează pe un principiu foarte simplu: fermentarea naturală a zaharurilor și extracția cerealelor maltificate cu ajutorul apei fierbinți. In zilele noastre, procesul este mai complex, desfășurat sub controlul strict al standardelor de calitate.

Procesul de fabricare al berii este astăzi complet automatizat și se desfășoară în sistem complet închis. Toate recipientele folosite în proces sunt din inox, iar comenzile către linia de productie pleaca dintr-un sistem de computere. Acestea semnaleaza imediat orice eventuala abatere de la norme.

Procesul tehnologic de fabricare a berii presupune patru mari etape:

Obținera malțului- în urma operațiilor de precurățire, curățire, sortare, maturare, cântărire, înmuiere, germinare, uscare și maturare a boabelor de orz

Obținerea mustului de bere – printr-o serie succesivă de faze : măcinare, plămădire, zaharificare, filtrarea plamadei, fierberea mustului de malț cu hamei și apa

Fermentația primară și fermentația secundară

Operațiile finale care constau în filtrarea, pasteurizarea și îmbutelierea berii mature

3.1. Fermentarea berii

Fermentarea mustului constituie una din părțile esențiale ale procesului tehnologic de fabricare a berii. Se poate spune că de felul cum se realizează fermentarea depinde calitatea berii obținute.

Fermentația alcoolică este un proces anaerob prin care glucidele fermentescibile sunt metabolizate prin reacții de oxidoreducere sub acțiunea echipamentului enzimatic al drojdiei în produși principali (alcool etilic și CO2) și produși secundari (alcooli superiori, acizi, aldehide, etc.).

Sub denumirea de fermenatre se înțelege în general transformările biochimice pe care le suferă substanțele organice – de natură vegetală sau animală – sub acțiunea microorganismelor. Procesul de fermentare se produce cu degajare de căldură. La o fermentare se deosebesc microorganismele care provoacă fermentarea, substratul supus fermentării și produsele ce iau naștere în urma procesului de fermnetare. Microorganismele ce provoacă fermentarea sunt: mucegaiurile, drojdiile și bacteriile. Ca substrat de fermentare servesc de obicei glucidele și substanțele proteice. Produsele cele mai obișnuit ce pot apărea în procesul de fermenatre sunt: alcoolii (butilic, etilic), acizii (acetic, butiric, lactic), bioxidul de carbon, acetona, amoniacul, antibioticele, etc.

De obicei denumirea fermentării este dată după denumirea produsului principal care apare în fermentare, de exemplu: fermentarea alcoolică, citrică, lactică, acetonobutilică. Cea mai răspândită în tehnică este fermentarea alcoolică, ea formând industriile de bază în sectorul de fermentare (industria spirtului, vinului si a berii).

În cazul fabricării berii, pentru transformarea mustului în bere este necesară transformarea zaharurilor fermentescibile cuprinse în extract, în alcool etilic și bioxid de carbon. Această transformare se face cu ajutorul complexului enzimatic cunoscut sub denumirea de zimază care este prezent în celulele de drojdie.

Într-o fermentare normală a mustului de bere, 98% din zahăr este fermentat și numai 2% este folosit la respirație. Viteza de fermentare depinde de temperatura mediului și aceasta la 20˚C este de două ori mai mare ca la 15˚C. De asemenea ea mai depinde de rasa de drojdie și de stadiul fiziologic în care se află celula de drojdie. În condițiile optime, drojdia poate fermenta în 24 de ore 50% din greutatea zahărului supus fermentării.

Alcoolul începe să frâneze fermentarea în concentrație de peste 10%, pH-ul și CO2 nu influențează fermentarea mustului în timpul fermentării primare și secundare.

Procesul are loc în două etape și anume: fermentarea primară, tumultoasă sau principală rezultând așa-zisa bere tânără și în continuare, fermentarea secundară lentă, sau finală. La fermentarea primară, cea mai mare parte din extractul fermentescibil se transformă în alcool etilic și bioxid de carbon, iar la cea secundară se continuă fermentarea extractului nefermentat, în această fază făcându-se totodată și limpezirea berii cu saturarea ei în bioxid de carbon.

Prin compoziția sa, mustul este un mediu de cultură ideal pentru diferite microorganisme dăunătoare berii. Așadar atenția trebuie îndreptată în direcția protejării mustului de infectare cu microorganisme dăunătoare. De aceea se impune o bună curățire și dezinfectare a vaselor, utilajelor și încăperilor unde are loc procesul de fermentare. Calitatea berii este mult influențată de respectarea parametrilor de fermentare și a curățării și dezinfectării în secțiile de fermentare primară și secundară.

Umplerea cu must in recipientele de fermentare

Raportul dintre diametrul si inaltimea mustului in recipientele cilindroconice

Opiniile sunt diferite intre fabricantii de bere in referinta cu diametrul si inaltimea de umplere a mustului in recipiente. Raportul variaza de la 1 : 1 la 1 : 5, recent s-a discutat ca masura toatala indicata ar fi 1 : 2 si partea superioara de la partea cilindroconica ar trebui sa fie intre 1 : 1 si 1 : 5, obtinand in acest mod o omogenitate si o cantitate redusa de CO1. Unghiul conului poate fi intre 60 ° si 90°, chiar daca in mod normal majoritatea fabricantilor de bere utilizeaza conurile intre 60° si 75°.

Spatiul gol din partea superioara

Recipientele cilindroconice nu sunt umplute pana la varf, pentru ca CO2 formeaza mari cantitati de spuma si daca ar fi o scurgere din tevi, supapele se pot desprinde si poate defecta recipientul si sa nu mai functioneze. Din acest motiv volumul spatiului gol din partea superioara a tancurilor de fermentare trebuie sa fie de la 18 % la 25 % din volumul de fermentare a mustului.

Inaltimea spatiului superior se poate calcula folosind urmatoarea relatie :

Unde : r- raza cilindrului

h- inaltimea mustului de bere

In concluzie recipientele sunt umplute numai 50% pentru ca se formeaza mari cantitati de spuma si spatiul gol lasat in partea superioara ar trebui sa fie de 40% pentru a incapea spuma. Spatiul gol in partea superioara in tancurile de mari dimensiuni este mai redus si asta depide de ce se intmpla in tancuri, adica ce produse mai sunt adaugate, daca mai trebuie adaugat diacetil etc.

3.1.1. Fermentarea principală

După însămânțarea mustuluise produce mai întâi o înmulțire a drojdiei de la circa 1 milion celule/ml la circa 3 milioane/ml la sfârșitul înmulțirii. Principala modificare ce are loc în timpul fermentării primare este transformarea zahărului în alcool și bioxid de carbon ca produse principale. Această modificare duce la un anumit grad de fermentație care se modifică pe măsură ce fermentarea zahărului progresează.

Zaharurile fermentescibile cuprinse în extractul mustului sunt: maltoză 60-70%, maltotrioze 14-20% și glucoză 10-15%, iar în cantitate mai mică alte mono și dizaharide. Viteza de fementare a acestor zaharuri este diferită. Ordinea fermentării este: glucoză, fructoză, maltoză și apoi maltotriozele.

Fermentația mustului începe cu însămînțarea acestuia cu cultura drojdiei care se distribuie uniform în mustul aerat, realizîndu-se o concentrație de celule de 15-30 mil/hl must.

Fermentarea mustului în vederea obținerii de beri de fermentare inferioară se poate face în următoarele variante :

– fermentație la rece, caracterizată de temperatura de însămînțare de 5-6˚C și o temperatură maximală de 8-9˚C. Se obțin beri de o calitate foarte bună plinătate a gustului și cu bune însușiri de spumare ;

– fermentația la cald caracterizată de temperatura de însămînțare de 7-8˚C și o temperatură maximală de 10-12˚C. În condițiile menționate, scăderea pH-ului este mai rapidă, berile au o plinătate a gustului și însușiri de spumare mai reduse, dar o foarte bună stabilitate coloidală.

Are loc pe o perioadă de timp de 6-10 zile. Durata optimă pentru o bere de 12% concentrație în extract a mustului primitiv, de culoare deschisă, fermentat la rece este de 7 zile. Fermentarea în tancuri cu convecție puternică se scurtează cu 1-2 zile.

Dintre factorii care influențează fermentarea primară se pot enumera:

• compoziția chimică a mustului;

• drojdia utilizată;

• condițiile de fermentare;

• durata și temperatura de fermentare;

• presiunea mediului;

• dimensiunea și forma vaselor de fermentare.

Compoziția mustului influențează atât viteza de fermentație, gradul de fermentare, cât și cantitatea de biomasă produsă și în final, calitatea berii. La formarea produșilor secundari participă 3% din glucidele fermentescibile, 95% fiind utilizate pentru producția de alcool etilic, iar restul de 2% se folosesc pentru formarea de noi celule de drojdii. În general, la fermentarea primară se formează în principal diacetil, aldehide și compușii cu sulf care conferă berii tinere o aromă (gust și miros) de bere imatură, neechilibrată. Se mai formează și alcooli superiori și esteri, dar în cantitate mai mare la fermentare secundară (maturare), care contribuie la aroma definitivă a berii.

La fermentare, au loc și alte reacții care conduc la modificări ale calității berii:

• modificări în compoziția compușilor cu azot;

• scăderea pH-ului;

• modificarea potențialului redox;

• diminuarea culorii berii;

• precipitarea substanțelor amare și a polifenolilor;

• dizolvarea dioxidului de carbon în bere

Fermentația primară incepe imediat după adăugarea drojdiei. Durata fermentației se împarte în patru stadii: faza inițială (de amorsare), faza crestelor joase, faza crestelor înalte și faza finală (de cocorâre a crestelor).

Faza inițială, care durează 12-20 de ore de la însămânțare și se caracterizează prin apariția la suprafața mustului a unei spume albe, care conține proteine și rașini din hamei, precipitate. Scăderea extractului în această fază este de la 0,3- 0,5% în 24 ore, iar a pH-ului de la 0,25- 0,3 unitați în 24 de ore.

Faza crestelor joase, care durează 2-3 zile și care se caracterizează prin desprinderea spumei de marginea linului, căpătând aspect de spumă groasă, având o formă asemănătoare conopidei. Este însoțită de o degajare intensă de dioxid de carbon. În această fază extractul scade cu 0,5-1% pe zi, iar pH-ul scade de la 4,9 la 4,7, temperatura mustului de fermentare crește cu 1,5-2˚ C/24 ore.

Faza crestelor înalte, care începe cu ziua a treia de fermentație și care durează 2-3 zile. Această faza este caracterizată printr-o fermentare intensă, spuma se colorează în galben –brun până la brun închis, crestele atingând aproximativ 30 cm. Scăderea extractului în această faza este de 1,2-2% în 24 de ore, iar pH-ul scade după a patra zi de fermentare , la început cu 0,5-0,9 unitați/24 ore, iar apoi cu 1-1,5 unitați în 24 ore. În această etapă dezvoltarea drojdiilor este frânată semnificativ, cauza fiind epuizarea oxigenului din mediu. La sfârșitul acestei faze, gradul de fermentare trebuie să fie 40- 45%.

Faza finală care durează 2-3 zile și care se caracterizează prin scăderea treptată a suprafeței crestelor deoarece fermentația nu mai este viguroasă. Se formează un strat de aproximativ 2 cm de culoare brun murdar, care reține rășinile de hamei. Dacă stratul de spumă devine prea subtire, rășinile trec în berea tânără, care capăta un gust amar , neplacut. În această fază, extractul scade cu 0,2-0,4% în 24 ore. În ultimele 24 de ore pH-ul se menține constant (4,0-4,4), iar temperatura mustului trebuie să ajungă la 3,5 – 5˚ C (prin răcire).

La trecerea berii crude (tinere) la fermentația secundară și maturare, stratul de spumă trebuie eliminat.

Tabelul

Modificări ale mustului pe faze de fermentare la fermentarea primară

În timpul fermentării primare se face un control permanent al aspectului mustului în fermentație, a temperaturii și scăderii extractului. Controlul temperaturii se efectuează de două ori pe zi, dimineața și seara, iar a extractului o singură dată pe zi, trecându-se valorile obținute într-o fișă anexată într-o diagramă de fermentație în care mai sunt înscrise: sortimentul de bere, numărul fierberilor din care provine mustul, cantitatea de must cât și evoluția impusă a temperaturii în timpul fermentației primare.

După fermentarea primară are loc colectarea drojdiei (2-2,5 l cremă de drojdie/hl must) și recuperarea CO2.

Recuperarea CO2 de la fermentația primară

La fermentarea primară, prin fermentarea 1 kg extract, teoretic rezultă 0,464kg CO2. Din fermentarea unui must cu 12% extract până la un extract real în bere de 4,4%, rezultă 3,5kg CO2 /hL bere tânără. Din această cantitate 0,4-0,5 kg CO2/hL rămâne dizolvat în bere, 10% sunt pierderi și decila fermentarea convențională se pot recupera 1,8-2,1 kg CO2/hL, iar în cazul fermentării in TCC se pot recupera 2,1-2,5 kg CO2/hLbere tânără. Dioxidul de carbon recuperat și stocat într-un gazometru este purificat (prin spălare cu apă, răcire-comprimare, uscare și dezodorizare), după care este lichefiat și valorificat în fabrica de bere în diferite operații care necesită lucrul sub presiune de CO2 conform Tabelului sau este încărcat în butelii pentru comercializare.

Tabelul

Valorificarea CO2 în fabrica de bere

3.1.2. Fermentarea secundară

Berea tânără rezultată de la fermentația primară are un gust pronunțat de drojdie, o amăreala înțepătoare, un buchet de crud în care se percep mercaptanii și diacetonele vicinale, aspect tulbure și stabilitate redusă. În consecința ea nu poate fi dată în consum ca atare. De aceea ea este supusa fermentării lente la temperaturi scazute pentru decompunerea unei părți cât mai mari din extractul fermentescibil, rămas după fermentarea primară, proces care se numește fermentație secundară, iar după unii maturare.

Fermentarea secundară, inferioară sau submersă este realizată la temperatura de 5-10˚C, timp de 6-10 zile, cu culturi de Saccharomyces carlsbergensis, care tind să se depună pe fund la sfârșitul procesului prin fenomenul de floculare.Delimitările de temperatură și durate între aceste două tipuri de fermentări nu sunt absolute.

Există procedee de fermentare inferioară la temperaturi mult mai ridicate și de scurtă durată precum și culturi de drojdii pulverulente care nu floculează.

Berea vine la fermentarea secundară cu 1,2-1,4% extract fermentescibil format din 80% maltoză și 20% maltobioză, mai greu fermentescibilă. Fermentația secundară este influențată prin scăderea treptată a temperaturii, de cantitatea de zahăr fermentescibil și concentrația de celule în suspensie. (tabel )

Tabelul

Variația temperaturii și extractului în timpul fermentației secundare

În decursul fermentării secundare au loc următoarele fenomene : sedimentarea drojdiei și a coloizilor de proteine-polifenoli care se depun în mare parte ; scade conținutul de substanțe volatile care conferă buchetul de tînăr, respectiv mercaptani, SO2 și acetaldehida ; crește conținutul de alcooli superiori ; esterii (principalii componenți ai aromei berii) suferă o creștere care poate fi de pînă la 100% ; tirozolul, responsabil de gustul amar neplăcut, este descompus în mare parte.

Saturarea berii cu CO2 depinde de solubilitatea acestuia în bere, solubulitate care crește cu scăderea temperaturii berii (tabelul) și conform legii lui Henry, cu creșterea presiunii exercitate asupra berii.

Tabelul

Variația solubilității CO2 în bere (g/L) în funcție de temperatură și presiune

Conținutul de CO2 din bere, după fermentarea secundară este de circa 0,44%, dacă temperatura ei este de – 10C. Pentru berea îmbuteliată conținutul normal de CO2 este de 0,48-0,52%. Presiunea ce trebuie realizată în tancurile de fermentare depinde de temperatura berii.

La fermentația secundară au loc următoarele modificări:

– se continuă fermentația zaharurilor fermentescibile rămase în berea primară în două faze: o fază de fermentație secundară activă (aproximativ 3 zile) și o fază de fermentație secundară liniștită;

– antrenarea unor compuși rămași odată cu CO2 care se degajă.

– Sinteza de noi cantitați de produși secundari- crește cu 20% nivelul de alcooli superiori și cu un procent de pana-n 100% de esteri.

– Saturația berii în CO2;

– Reducerea conținutului de oxigen și prevenirea unor procese de oxidare;

– Îmbunătățirea gustului și aromei berii în special prin reducerea conținutului de diacetone vicinale și alte modificări, respectiv maturarea propriu-zisă.

– Limpezirea naturală a berii; este necesară pentru îndepărtarea particulelor de trub la rece formate în timpul fermentației, precum și a celulelor de drojdie care au realizat fermentația secundară. O bună limpezire naturală asigură o bună comportare a berii la filtrare și o stabilitate coloidală bună a acesteia. Limpezirea berii depinde de: cantitatea și proprietățile trubului din bere, temperatura și pH-ul berii, dimensiunile tancului de fermentare, durata depozitării berii, vâscozitatea berii.

Viteza de fermentare a zaharurilor este influențată de caracteristicile tulpinilor de drojdie, starea fiziologică a culturii, cantitatea de inocul, temperatura de fermentare, compoziția și concentrația în extract a mustului, geometria vasului, presiunea.

Fermentarea secundară a berii se realizează în două faze mai importante:

• în prima fază, procesul de fermentare se face cu vasul deschis, timp de 24 ore de la trecerea berii tinere la fermentarea secundară;

• a doua fază a fermentării are loc în aceleași vase, dar închise.

După închidere, vasele de fermentare secundară se cuplează la dispozitivele de siguranță, care mențin o anumită presiune a dioxidului de carbon în vas.

Berea tânără conține aproximativ 0,2% dioxid de carbon dizolvat, în timp ce conținutul de dioxid de carbon al berii finite este de 0,35÷0,4%. Deci, în timpul fermentării secundare trebuie să se acumuleze în mediu o cantitate de 0,15÷0,2% dioxid de carbon. Saturarea berii cu CO2 depinde de solubilitatea acestuia în bere, solubilitate care crește cu scăderea temperaturii berii și, conform legii lui Henry, cu creșterea presiunii exercitate asupra berii.

În timpul fermentării secundare are loc și limpezirea berii, ca urmare a scăderii temperaturii și agitării, produse de bulele de dioxid de carbon care provoacă coagularea substanțelor azotate, a rășinilor de hamei și a taninului, celulele de drojdie, substanțele proteice și rășinile de hamei (coagulate) depunându-se pe fundul vaselor de fermentare.

Fermentarea secundară are loc în vase închise sub presiune, în încăperi cu o temperatură cuprinsă între – 2˚C și +3˚C denumite pivnițe de fermentare. Secția de fermentare secundară este amplasată la un nivel inferior secției de fermentare primară, berea tânără fiind transportată la fermentarea secundară prin cădere liberă.

Tancurile Cilindro-conice metalice pot fi confecționate din tablă de oțel protejat în interior prin smolire, oțel inoxidabil, aluminiu și aliaje ale acestuia cu manganul și magneziul. Ele prezintă un grad de utilizare a spațiului de fermentare secundară de 50%.

Tancurile sunt prevăzute cu un racord de umplere-golire, cu o gură de vizitare, un aparat de siguranță (pentru menținerea suprapresiunii dorite) și un robinet de luat probe.

Tancurile de fermentație secundară sunt prevăzute cu dispozitive de menținere a suprapresiunii dorite, denumite aparate de siguranță (spundaparate), care au rol și de supape de siguranță, asigurând securitatea tancurilor de eventualele spargeri ca urmare a dezvoltării unor presiuni mai mari datorită degajării dioxidului de carbon.

Vasul de fermentare se umple cu bere tânără pe la partea inferioară, lăsându-se un spațiu liber de 10÷15 cm. Legarea tancurilor la aparatul de siguranță se poate face imediat sau după circa 24 ore, când începe degajarea unei cantități mai mari de dioxid de carbon. În curs de 2÷3 zile se ajunge la suprapresiunea dorită, iar dioxidul de carbon rezultat din fermentație se solubilizează treptat în bere.

În timpul fermentării secundare se face un control al temperaturii și a suprapresiunii din tancuri, care trebuie să fie de 0,3÷0,4 at.

3.2. Maturarea berii

Constă în înobilarea gustului și aromei berii. Maturarea se datorează depunerii drojdiilor și precipitatelor din bere, antrenarea unor compuși volatili cu CO2 care degahă, transformarea unor compuși cu prag de sebsibilitate mai ridicat (diacetialdehide). Berea se consideră matură cînd conținutul în diacetil scade sub 0,1 mg/l.

Reducerea diacetilului și a acetoinei este etapa limitantă a maturării berii, defectele de gust datorită diacetilului și acetoinei fiind o problemă majoră în industria berii. Diacetilul și acetoina conferă berii un gust de unt inacceptabil pentru consumatori.Pentru reducerea rapidă a diacetilului în cursul maturării berii s-au propus următoarele procedee:

– folosirea α-acetolactat decarboxilazei , care se mai numește și Maturex L. Acesta se adaugăîn mustul de bere răcit având rolul de a reduce concentrația de diacetil, scurtându-se și timpul de fabricare a berii.

– degradarea diacetonelor vicinale( diacetil și acetoină) cu ajutorul unui preparat enzimatic de diacetil-reductază elaborată de Acetobacter aerogenes sau obținută dintr-un extract de drojdie.

Activitatea diacetil reductazei este inhibată de alcool, la o concentrație de 3,3 % alcool enzima fiind inactivată în proporție de 42%. Această acțiune inhibatoare a alcoolului limitează utilizarea enzimei sub ascpect economic.

Transferul beri din tanc

Transferul de bere in stadiul incipient se face din beciul de fermentare intr-un beci de dimensiuni mai mari. Este important ca timpul de transfer sa fie uramarit cu exactitate perntru reusita finala a produsului.

Ii foarte important sa se cunoasca exact timpul de tranfer al berii, si acest lucru se poate vedea prin urmatoarele caratteristici:

Utilizarea hidrometrului, in cele mai multe fabrici de bere se utilizeaza pentru a cunoaste exact cand berea este gata de transfer, masura luata in consideratie este intre 3,4 % si 4 %.

Cand se poate observa spuma la suprafata berii, berea trebuie sa arate neagra la suprafata, si eliminata, dar ii o carateritica putin utilizata in zilele noastre.

Inspectia drojdiei prin sticla, daca berea ii limpede ii pregatita pentru transfer.

Mixarea berii, materiile prime utilizate pentu fabricarea berii pot afecta calitatea berii in sine, din acet motiv dupa mixare, berea de acelasi tip este impartita in recipiente si transferata. Aceasta procedura rezulta printre cele mai complicate pentru ca mixarea ingredientelor poate rezulta mai dificil. Din motivul acesta, datele trebuie sa fie extrem de precise.

3.3 Echipamente componente

In constructia statiei de fermentare se vor folosi echipamente de ultima generatie, de inalta calitate, care asigura o excelenta functionare si respectarea tuturor normelor de igiena in industria alimentara

3.3.1 Tancul de fermentare cilindro-conic

In ultimii 30 de ani , au aparut diferite vase de fermentare de capacitate mare si foarte mare , care se pot amplasa si in aer liber cum sunt : tancuri cilindro-conice, tancuri Asahi, tancuri sfero-conice , in care se pot desfasura toate etapele fermentarii. Dintre aceste vase, cele mai frecvent utilizate sunt tancurile cilindro-conice construite din otel inoxidabil , prevazute cu instalatie de spalare CIP .

Schița completă a tancului cilindro-conic:

1 – platformă de serviciu; 2 – domul tancului cu accesorii; 3 – canal de cablu și conductă de îndepărtarea apei așezate în izolație; 4 -conectare termometru; 5 – zonă de răcire mai redusă; 6, 8 – zone de răcire la fermentare; 7 -izolație; 9 – conectare pentru aprovizionare cu NH3 lichid cu robinete (9a) și eliminare amoniac condensat; 10 -zona de răcire din partea conică; 11 – partea conică a fermentatorului cu gura de vizitare; 12- robinet de luat probe; 13- conductă pentru admisie/evacuare CO2, aer, soluții CIP legate la accesoriile domului și conducte care sunt așezate în izolație; 14 – dispozitiv de măsurare și control al presiunii; 75 – dispozitiv de măsurare a conținutului (nivelul) berii în tanc și de alarmare a stării de golire a fermentatorului cilindro-conic.

Cu tancul cilindro-conic se poate prelucra după procedeul Uni-tanc, de fermentare primară și secundară în același tanc,după ce la sfârșitul fermentației primare se evacuează drojdia depusă la baza tancului. Sunt construite pe diferite capacitati, raportul dintre diametrul si inaltimea stratului de must in partea cilindrica de must este cuprins intre 1:1 si 1:5. Gradul de umplere al tancului cilindro-conic este de 75%. Daca tancul este folosit pentru depozitarea la rece a berii, spatiul liber necesar in tanc este de 5-8% . La fermentarea secundara cu adaos de creste , spatiul liber necesar este de 25% .Racirea tancului se face indirect cu glicol-apa , racit in prealabil in instalatia frigorifica. Tancul cilindro-conic racit cu glicol-apa are o manta de racire in care conductele pentru circulatia agentului de racire sunt pozitionate orizontal, intrarea glicolului se face pe la partea inferioara iar iesirea pe la partea superioara a tancului

Se consideră că tancul cilindro-conic prezintă următoarele avantaje:

investiție și costuri de amplasare mai reduse

reducerea pierderilor de bere datorită drenajului foarte bun și o eliminare bună a drojdiei;

viteză mai mare și flexibilitatea operației de fermentare

îmbunătățirea substanțială a calității berii

utilizarea mai bună a fermentatorului

colectarea ușoară a CO2 –ului;

spălarea eficientă a tancului;

manipulare ușoară și igienică a drojdiilor;

folosirea mai eficientă a substanțelor amare;

retenție mai bună a spumei in bere.

Tancurile Cilindro-conice metalice pot fi confecționate din tablă de oțel protejat în interior prin smolire, oțel inoxidabil, aluminiu și aliaje ale acestuia cu manganul și magneziul. Ele prezintă un grad de utilizare a spațiului de fermentare secundară de 50%.Tancurile sunt prevăzute cu un racord de umplere-golire, cu o gură de vizitare, un aparat de siguranță (pentru menținerea suprapresiunii dorite) și un robinet de luat probe.Tancurile de fermentație secundară sunt prevăzute cu dispozitive de menținere a suprapresiunii dorite, denumite aparate de siguranță (spundaparate), care au rol și de supape de siguranță, asigurând securitatea tancurilor de eventualele spargeri ca urmare a dezvoltării unor presiuni mai mari datorită degajării dioxidului de carbon.

Fișa tehnică a tancului cilindro-conic vertical

a) Utilizare: Se utilizează pentru procese tehnologice rapide de fermentare și maturare.

b) Deservire: Este destinat atât fermentării primare, cât și fermentației secundare-maturare.

Unitancurile sunt construite pentru diferite capacități, înălțimea lor fiind de 3-4 ori mai mare decât diametrul. Unghiul de înclinație al părții conice este de 70°. Capacul este ușor elipsoidal. Pe partea exterioară a părții cilindrice este montată o serpentină de răcire împărțită în trei zone, din care primele două sunt apropiate, iar ultima este distanțată de cele două pe verticală cu 600 mm Cele trei zone de răcire sunt prevăzute cu racorduri de intrare agent de răcire. Fundul tronconic are și el pe suprafața exterioară o zonă de răcire, formată din 4 canale cu secțiune triunghiulară, prin care se introduce agentul de răcire.

Tancul este prevăzut cu duș de spălare sferic prin care iese și CO2 rezultat la fermentare.

Clapeta și supapa sunt protejate de o cameră de protecție izolată termic și prevăzută cu rezistență

electrică pentru încălzirea electrică a camerei de producție în sezonul rece. Tancul are la partea

inferioară ștuțul de evacuare a berii și drojdiei.

Tancul este izolat la exterior cu poliuretan expandat, protejat de o manta din tablă ondulată și se montează pe un inel de beton, prinderea realizându-se cu șuruburi.

3.3.2 Pompe

In constructia statiei de fermentare s-au folosit pompe care vor asigura presiunea necesara si debitul dorit

3.3.2.1 Pompa centrifugala pentru admisie

BIBLIOGRAFIE

Respectați formatul de redactare a referințelor bibliografice.

Acur, N., Englyst, L. (2006), Assessment of Strategy Formulation: How to Ensure Quality in Process and Outcome, International Journal of Operations & Production Management, vol. 26, nr. 5, pg. 69-91.

Alexis, J. (2008), Metoda Taguchi în Practica Industrială. Planuri de Experiențe, Ed. Tehnică, București.

Allegra, M., Fulantelli, G. (2007), ICT for SMEs: Some Key Elements to Improve Competitiveness, Proceeding of the 2nd International Conference on the Management of Technological Changes, Ed. Economică, București, pg. 377-388.

Heylighen, F., Pop, I, Mann, T. (2010), Building a Science of Complexity, www.pespmc1. vub.ac.be/papers/BuildingComplexity.html, descărcat de pe internet la 30.03.2010.

*** (2009), SR EN ISO 9001. Sisteme de Management al Calității. Cerințe, ASRO.

*** (2011a), Concept to Customer. A Roadmap for the Integrating Leading DFSS Methods, www.c2c-solutions.com, descărcat de pe internet la 23.05.2011.

Mai sus aveți exemple de redactare a referințelor bibliografice pentru diverse situații. Vă rugăm să respectați cu rigurozitate aceste cerințe. Referințele se trec în ordine alfabetică după numele primului autor, apoi după anul apariției dacă sunt mai multe lucrări ale aceluiași autor. Referințele fără autor (***) se trec cel mai la urmă în listă.