Proiect Tehnologii Si Sisteme DE Prelucrare

ETAPELE PROIECTULUI:

Analiza desenului de executie si a tehnologicitatii piesei ;

Stabilirea caracterului productiei ;

Alegerea semifabricatului ( metodei de obtinere ) ;

Stabilirea preliminara a succesiunii operatiilor ;

Alegerea masinilor unelte si a S.D.V.-urilor ;

Alegerea sculelor aschietoare ;

Stabilirea adaosurilor de prelucrare ;

Stabilirea parametrilor regimului de aschiere ;

Normarea tehnica ;

10.Elaborarea documentatiei tehnologice .

=== proiect ===

ETAPELE PROIECTULUI:

Analiza desenului de executie si a tehnologicitatii piesei ;

Stabilirea caracterului productiei ;

Alegerea semifabricatului ( metodei de obtinere ) ;

Stabilirea preliminara a succesiunii operatiilor ;

Alegerea masinilor unelte si a S.D.V.-urilor ;

Alegerea sculelor aschietoare ;

Stabilirea adaosurilor de prelucrare ;

Stabilirea parametrilor regimului de aschiere ;

Normarea tehnica ;

10.Elaborarea documentatiei tehnologice .

1. ANALIZA DESENULUI DE EXECUȚIE ȘI A TEHNOLOGICITĂȚII PIESEI

Desenul de execuție al piesei trebuie să conțină toate datele necesare proceselor tehnologice de fabricare a pieselor și anume: numărul de vederi și secțiuni necesare reprezentării clare a construcției piesei, cu înțelegere tuturor detaliilor de formă, cotele toleranțelor acestora și condițiilor tehnice privind precizia formei și poziția reciprocă a suprafețelor. În spațiul liber al desenului trebuie înscrise, sub formă de text sau tabele, condiții tehnice de calitate pentru piesa respectivă sau alte caracteristici necesare execuției piesei care nu rezultă din desenele propriu-zise.

Denumirea piesei: AX;

Material: OLC 45;

Rugozitatea suprafețelor indicată pe desen:

-Ra = 3,2µm – pentru suprafetele functionale;

-Ra =6,3µm – pentru celelalte suprafete ;

-Ra =1,6µm – pentru bucata

Toleranțe date:

conform STAS 2300-88

Caracteristici mecanice ale materialului :

limita de curgere: Rp02 = 370 N/mm2

rezistența la rupere: Rp = 620 – 760 N/mm2

alungirea la rupere: A = 17%

Compozitia chimica pentru OLC 45 : C-0,42%_0,50% ; Mn-0,5%_0,8% ;

S-0,02%_0,045% ; P-0,04% .

Caracteristici tehnologice ale materialului:

prelucrabilitatea materialului este bună, nepunând probleme la prelucrare;

suprafetele exterioare și interioare sunt simple, neavând o configurație complexă ;

suprafetele functionale se executa in clasa de precizie IT 7;

Tehnologicitatea piesei:

Constă în măsura în care aceasta poate fi obținută cu un cost minim al execuției, cu un volum redus de muncă, cu un consum redus de materiale. În principal se consideră că o piesă este tehnologică dacă:

– este posibilă asimilarea fabricației piesei în scurt timp;

– se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate pentru obținerea ei;

– este posibilă o organizare optimă a fabricației, controlului și încercării diferitelor subansambluri ale piesei sau ale mașinii în întregime.

2. STABILIREA CARACTERULUI PRODUCTIEI

În industria constructoare de mașini, tipul de producție este determinat de un ansamblu de factori independenți care caracterizeazã producția la un moment dat, dintre care cei mai importanți sunt:

complexitatea fabricației;

stabilitatea în timp a fabricației;

volumul producției;

nivelul și formele specializãrii producției.

Tipul de producție se poate determina utilizând datele din tabelul urmãtor:

Calculând greutatea piesei și utilizând datele din tabelul de mai sus, rezultã cã pentru m =1,4 kg (piesã grea) și valoarea producției de 100 buc., caracterul productiei edste producție de serie mica.

3. ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

Prin alegerea corectă a unui semifabricat necesar realizării piesei se înțelege stabilirea formei și a metodelor de obținere a acestuia, a dimensiunilor, a adaosurilor de prelucrare, a toleranțelor, astfel încât prelucrarea mecanică a piesei să se reducă la un număr minim de operații sau treceri, realizându-se astfel o reducere a costului de prelucrare și implicit a piesei finite.

Natura și forma semifabricatului se stabilesc în funcție de următorii factori:

forma, complexitatea și dimensiunile piesei finite;

procesul tehnologic de obținere a semifabricatului ce se pretează unui anumit material și unei anumite dimensiuni și forme;

materialul impus din condițiile piesei finite, referitor la rigiditate, rezistență la uzură, oboseală, coroziune, tratament termic (duritate);

precizia dimensională a suprafeței în funcție de calitatea suprafețelor prelucrate și a celor neprelucrate;

de posibilitățile reducerii adaosului de prelucrare și în final a volumului prelucrărilor;

de numărul de semifabricate necesare;

de necesitatea și posibilitatea reparării pieselor și de complexitatea acestei operații.

Semifabricatele pot fi obținute prin următoarele metode:

semifabricat laminat;

semifabricate forjate liber.

A. pentru semifabricatul laminat se considera M1 = masa bruta ce revine unei piese

Lungimea semifabricatului lsf= lp+B+2a unde:

lp= lungimea piesei,

B= grosimea taieturii ,

a=adaos de prelucrare

A= coeficient de utilizare a materialului

A=

B. pentru semifabricatul obtinut prin forjare libera se considera masa bruta ce revine unei piese

20 37 91 37 20

16 22 30 22 16

Comparand coeficientii de utilizare se constata ca :

A<B , ceea ce duce la concluzia ca, in varianta utilizarii semifabricatului forjat liber , coeficientul de utilizare al materialului este mai bun.

Concluzie : se alege varianta B.

Cracterul productiei fiind de serrie mica ,nu este justificata alegerea semifabricatalor turnate sau matritate , deoarece , costurile mari ale mtritelor vor duce la cresterea pretului produsului finit , ax , vom alege semifabricatul bara laminata de Ø 40.

4. STABILIREA PRELIMINARA A SUCCESIUNII OPERATIILOR

O etapă deosebit de importantă la proiectarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conținutului și succesiunii operațiilor. Pentru obținerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din punct de vedere al succesiunii operațiilor, care asigură fiecare în parte toate condițiile tehnice impuse piesei În realitate numărul variantelor tehnologice posibile de aplicat este mult mai mic, deoarece nu toate succesiunile operațiilor de prelucrare asigură realizarea cerințelor tehnice și economice. Reducerea acestei diversități a proceselor tehnologice este posibilă însă prin optimizarea succesiunii operațiilor.

Succesiunea operațiilor de prelucrare a unei piese este, în general, următoarea:

– prelucrarea suprafețelor care devin baze tehnologice și de măsurare pentru operațiile următoare;

– prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale;

– prelucrarea de degroșare a suprafețelor secundare;

– prelucrarea de finisare a suprafețelor principale;

– prelucrarea de finisare a suprafețelor secundare;

– tratamente termice, dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuție al piesei;

– executarea operațiilor de netezire a suprafețelor principale.

Succesiunea operațiilor principale de prelucrare sunt:

Operația 1:Strunjire de degrosare

Operația 2:Strunjire de finisare

Operația 3:Rectificare

Operatia 4:Frezare canal

Operația 5: Danturare

Operatia 6: Control tehnic de calitate

În cazul piesei „Flansa portscula” avem următoarea succesiune a operațiilor tehnologice și a fazelor:

debitare ;

strunjire frontela de degrosare ;

srunjire frontala de finisare ;

strunjire cilindrica exterioara de degrosare Ø50×11 ;

strunjire cilindrica exterioara de finisare Ø 50×11 ;

burghiere Ø 15 ;

stunjire cilindrica interioara de degrosare Ø 32×8 ;

strunjire cilindrica interioara de finisare Ø 32×8 ;

strunjire frontala de degrosare ;

strunjire frontala de finisare ;

stunjire cilindrica exterioara de degrosare Ø 24×9 ;

strunjire cilindrica exterioara de finisare Ø 24×9 ;

strunjire cilindrica interioara de degrosare Ø 17×12 ;

strunjire cilindrica interioara de finisare Ø 17×12 ;

gaurire frontala – 4 gauri echidistante Ø 5,5 ;

filetare – 4 gauri echidistate M6 ;

gaurire laterala – 4 gauri echidistante Ø 5,5 ;

filetare – 4 gauri echidistante M6 ;

mortezare canal de pana interior ;

control final .

5. ALEGEREA MASINILOR UNELTE SI A S.D.V.-urilor

Pentru operațiile de prelucrare prin așchiere se folosesc următoarele mașini unelte:

strung universal SN400 cu urmatoarele caracteristici:

h = 400 mm

l = 750-1000 mm

P = 7,5 kW

turația axului principal (rot/min): 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200;

avansul longitudinal (mm/rot): 0,18; 0,20; 0,36; 0,40; 0,44; 0,48; 0,56; 0,63; 0,72; 0,80; 0,88;

avansul transversal (mm/rot): 0,126; 0,150; 0,170; 0,184; 0,203; 0,226; 0,253; 0,300; 0,340; 0,363; 0,406;

-turatia axului principal [rot/min] : 150; 212; 300; 425; 600; 850; 1180; 1700 .

-avansurile axului principal [mm/rot] : 0,10; 0,16; 0,25; 0,40 .

-puterea motorului electric :1,5 kw .

masina de frezat F.U.S 22 cu urmatoarele caracteristici:

-cursa longitudinala a mesei-300mm

-cursa verticala a mesei-300mm

-turația axului principal orizontal(rot/min):63;100;125;160; 200;250;315;500;630;800; 1250

-avansurile mesei(mm/min):12;20;25;31,5;50;63; 80;100;160;250

► fierastrau alternativ 872A cu urmatoarele caracteristici:

6. ALEGEREA SCULELOR ASCHIETOARE

Alegerea materialului pentru scule

În funcție de natura și proprietățile fizico- mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul părții active a sculelor, care poate fi: oțel rapid, oțel carbon pentru scule(OSC), carburi metalice și mineralo- ceramice, diamante industriale.

Domeniile de utilizare ale unor plăcuțe din carburi metalice și respectiv a sculelor din oțel rapid se vor stabili conform tabelelor 8.1 si 8.2 din[1] . Pentru grupa de utilizare P20 materialul prelucrat este oțel, oțel turnat;fonta maleabila cu aschii lungi; procedeul de prelucrare și condițiile procesului de așchiere la degroșare și finisare sunt:

-strunjire,frezare,gaurire,alezare

– viteze de așchiere și avansuri și mijlocii

– rabotare cu avansuri mici

Scule pentru debitare

Pentru operația de debitare se foloseste panza de fierastrau alternativ STAS 6599-81.

Scule pentru strunjire

În funcție de tipul prelucrării: strunjire exterioară,interioara, frontală, etc. precum si condițiile de lucru, cuțitele de strung se aleg din STAS – uri.

Pentru operațiile de prelucrare prin așchiere se folosesc următoarele scule așchietoare:

pentru operația de strunjire:

strunjire de degroșare pe suprafața frontală – cuțit frontal 25x 25 STAS 6382-80/P20

strunjire de degroșare a suprafețelor cilindrice exterioare – cuțit incovoiat25x25 pentru degroșat STAS 6337-80/P20

strunjire de finisare a suprafețelor cilindrice exterioare – cuțit drept 25x16pentru finisare STAS 6378-80

strunjire de degroșare a suprafețelor cilindrice interioare – cuțit interior 16×16 STAS 6384 – 80/P10

strunjire de finisare a suprafetelor cilindrice interioare – cutit interior 16x16x180 STAS 356-67

O influență foarte mare asupra procesului de așchiere o au unghiurile părții așchietoare a cuțitului, unghiuri care influențează în primul rând durabilitatea sculei și în al doilea rând calitatea suprafeței prelucrate.

Parametrii geometrici ai părții active a cuțitelor sunt recomandate în STAS – urile R-6375- 80 și R- 6781- 83.

Pentru cuțitele de strung alese vom avea următorii parametrii geometrici și următoarele condiții de lucru:

– unghiul de degajare: 5 – 15 – la prelucrarea oțelurilor carbon de construcție și aliate;

– unghiul de așezare :8 – 12 – la prelucrarea oțelurilor carbon de construcție și aliate și a fontelor maleabile;

– unghiul de atac : 45 – la prelucrarea pieselor în condițiile unui sistem tehnologic suficient de rigid;

– unghiul de înclinare al tăișului : 0 – 5 – la prelucrarea pieselor cu adaos uniform, fără șocuri, pentru materiale dure și pentru evacuarea comodă a așchiilor.

Scule pentru prelucrarea găurilor

Pentru prelucrarea găurilor de centruire avem nevoie de :

-burghiu de centruire 2,5 STAS 1114-73

Scule pentru realizarea filete(M 16×2):

– cutit de filetat exterior STAS 6312-80

7. STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE

O deosebita importanta tehnico-economica la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanica a pieselor o are determinarea valorii optime a adaosului de prelucrare . Valoarea adaosului de prelucrare trebuie sa fie astfel stabilita incat , in conditii concrete de fabricatie , sa asigure obtinerea preciziei si calitatii prescrise a pieselor , la un cost minim .

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mari, se mareste consumul de material , sunt necesare faze si operatii suplimentare , sse mareste consumul de scule aschietoare , cresc consumurile de energie electrica , in consecinta , piesele finite se obtin la costuri mai ridicate .

Daca adaosurile de prelucrare sunt prea mici , nu se pot indeparta complet defectele de la prelucrarile precedente .

Adaosul de prelucrare este stratul de material care se indeparteaza de pe o suprafata a piesei in scopul obtinerii suprafetei finite .

Adaosul de prelucrare poate fi de doua feluri :

– total (Apt) – care este diferenta dintre dimensiunile semifabricatului si a piesei finite , si este suma adaosurilor intermediare ;

– intermediar (Api ) –care se indeparteaza la executarea unei faze su a unei operatii .

Adaosurile intermediare pot fi la randul lor de degrosare sau de finisare .

Adaosul de degrosare cuprinde cea mai mare parte a adaosului total si prin indepartarea lui semifabricatul este adus la o forma foarte apropiata de piesa finita .

Adaosul de finisare este necesar realizarii preciziei prescrise piesei prelucrate .

Ad =ASTAS – af

Pentru a se putea elimina toate erorile de prelucrare de la operatiile precedente si cea curenta , adaosul intermediar trebuie sa aiba o valoare mai mare decat suma tuturor abaterilor acumulate , care reprezinta adaosul de prelucrare intermediar minim (Amin ) .

Ac.min.=Rzp + Sdp + ρp +εac + εoc

– Øsemifab = 210 (+1,5 ; -2,7)[1]

Exemplu:

Ф 40 36,2 35,4

degrosare finisare rectificare

Ad =4,5 mm Af = 0,8 mm

La prelucrarea suprafetelor plane :

-Adaosul de finisare , conform tabelului 5.7.[1] , Af = 1,0 mm .

-Adaosul de degrosare Ad = ASTAS – Af = 2,1 mm .

La prelucrarea suprafetei cilindrice exterioare de Ø 40 mm :

-Adaosul de finisare af = 0,4 mm

-Adaosul de degrosare ad =1mm

8. STABILIREA PARAMETRILOR REGIMULUI DE ASCHIERE

Se va calcula regimurile de aschiere la realizarea suprafetelor functionale . Piesa „AX „ , are doua suprafete functionale :

1.suprafata interioara de Ø 17 , care admite o abatere de 21 µm si se executa cu o rugozitate de 1,6µm ;

2.canalul de pana care se executa pe toata lungimea suprafetei interioare de Ø 17 , are o latime de 5mm ,o adancime de 2,3 mm si admite o abatere de ±15 µm .

La executarea suprafetei interioare se va face mai intai oburghiere pe strung cu un burghiu de Ø 15 .

Stabilirea avansului de așchiere:

Pentru creșterea productivității la prelucrarea de degroșare se urmărește ca avansul să fie cât mai mare în concordanță cu adâncimea de așchiere stabilită, astfel încât secțiunea așchiei să fie cât mai mare în detrimentul vitezei de așchiere (legea a II- a așchierii).

Avansurile pentru strunjirea exterioară de degroșare la strunguri normale, din tabel 9.1[1] , și avansuri pentru strunjirea exterioară și interioară de finisare la oțeluri și fonte, din tabel 9.2 [1] vor avea următoarele date:

– pentru strunjirea interioara de degroșare, în funcție de materialul de prelucrat, de diametrul piesei, de tipul sculei așchietoare și de adâncimea de așchiere (t = 0,55mm), vom alege avansul s = 0,15…0,30 mm/rot(Ǿ17);

– pentru strunjirea interioară de degroșare,s=0,25 sau 0,50mm/rot

– pentru strunjirea interioară de finisare, în funcție de rugozitatea suprafeței prelucrate, vom alege: raza la vârf a cuțitului r=0,8mm, viteza de așchiere v<60m/min si avansul s=0,02-0,04mm/rot

4. Verificarea avansului

a) Verificare avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului:

Pentru verificarea rezistenței corpului cuțitului în funcție de avans se va lua în considerare numai forța principală Fz dată de relația:

Egalând cele două expresii va rezulta relația care dă mărimea avansului:

(mm/rot)

în care:

– efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecționat corpul cuțitului (daN/mm2)

– lățimea secțiunii cuțitului (mm)

– înălțimea secțiunii cuțitului (mm)

– lungimea în consolă a cuțitului (mm)

– constantă

și – exponenți

t – adâncimea de așchiere (mm)

– constantă ce exprimă dependența forțelor de așchiere de condițiile în care are loc procesul de așchiere

în care:

– coeficient care ține seama de starea și de grupa materialului;

– coeficient care ține seama de proprietățile materialului prelucrat;

– coeficient care arată dependența de unghiul de atac principal;

– coeficient care arată dependența de unghiul de degajare;

– coeficient care ține seama de lichidul de așchiere;

– coeficient de corecție în funcție de viteza de așchiere.

– pentru strunjirea interioara de degroșare

, , , , , , ,

-pentru ,

1,69 mm/rot.

5.Calculul vitezei de așchiere

În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi calculată cu relația

în care:

-coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și de materialul sculei așchietoare;

T- durabilitatea sculei așchietoare (min);

m- exponentul durabilității;

t- adâncimea de așchiere;

s- avansul (mm/rot);

HB – duritatea materialului prelucrat;

Xv și yv – exponenții adâncimii de așchiere și ai avansului;

n – exponentul durității materialului prelucrat;

k1…k6 – coeficienți care ține seama de influența unghiului de atac principal;

k1 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac principal;

, în care:- exponent în funcție de natura materialului de prelucrat; pentru oțel prelucrat cu cuțite cu carburi metalice din grupa P.

k2 – coeficient care ține seama de influența unghiului de atac secundar ;

, în care a =15 pentru scule armate cu plăcuțe dure

k3- coeficient care ține seama de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei; k3= 0,85 – pentru oțel, pentru plăcuțe P20

k4 – coeficient care ține seama de influența materialului de prelucrat; k4 = 1 – pentru oțel carbon cu conținut de carbon 0,6%

k5 – coeficient care ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului;

k5 = 1 pentru cuțit

k()

Pentru operația de degroșare interioara avem:

Cv= 52,5; xv= 0,18; yv= 0,35 – pentru materialul părții așchietoare a sculei (carburi metalice din grupa P20) și pentru materialul prelucrat – oțel –s>0,3mm/rot.

T= 90min – pentru oțel, pentru carburi metalice pentru cuțitul ;

m = 0,15 – pentru oțel, cuțit normal, fără răcire, carburi metalice (tabel 9.25)

HB= 100 unități Brinnel – pentru OLC45;

n= 1 pentru oțel carbon cu HB 130.

Viteza de așchiere pentru operația de degroșare va fi:

= =1,82m/s

v = 109,2 m/min.

Calculul turației:

rot./min.

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n=1200rot/min.

Viteza reala va fi:

Viteza de așchiere pentru operația de finisare va fi:

=

=0,62m/s.

v = 37,2 m/min.

Calculul turației:

696,1 rot./min.

Comparand rezultatul cu cartea tehnica a utilajului vom adopta n=600rot/min.

Viteza reala va fi:

Pentru mortezarea canalului de pana :

Vmed =

l = l1 +lp +l2 – lungimea cursei duble

l = 22 mm

ncd = numar curse duble pe minut

ncd =50

k = vr/v

vr = viteza cursa de retragere

v = viteza cursa activa

k = 1,3…..1,5

t = adancimea de aschiere – lungimea muchiei aschietoare active

t = 0,5 mm

vmed ==3,66m/min

9.NORMAREA TEHNICA

La proiectarea proceselor tehnologice pentru obținerea unei eficiențe economice maxime trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operație cât și la totalitatea operațiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obținerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca aceasta să se desfășoare pe baza unei munci normate.

Norma de muncă reprezintă cantitatea de muncă care se stabilește unui executant, care are calificare corespunzătoare și lucrează în ritm normal, pentru efectuarea unei operații, lucrări sau serviciu, în anumite condiții tehnico- economice precizate.

în care:

– timp de pregătire- încheiere;

n – numărul de piese din lot; n= 100 piese;

– timp de bază;

– timp auxiliar:

în care:

– timp auxiliar de prindere și desprindere a semifabricatului: ;

– timp auxiliar pentru comanda mașinii unelte: ;

– timp auxiliar legați de faza de prelucrare: ;

– timp auxiliar pentru măsurători de control: ;

– timp de deservire tehnică: ;

– timp de deservire organizatorică: ;

– timp de odihnă și necesități firești: ;

– timp efectiv (operativ):

Normarea tehnică la operația de strunjire

În cazul producției de serie mică, normarea tehnică se face prin calculul analitic al timpilor de bază prin condițiile concrete de prelucrare. Pentru sporirea operativității s-au întocmit tabele normative pentru alegerea directă a timpilor unitari incompleți sau a timpului operativ incomplet.

Relațiile de calcul ai timpilor de bază pentru prelucrările de bază pe strungurile normale, sunt date în tabelul 10.6 [1] iar timpii auxiliari sunt dați in tabelele 10.7 – 10.10 [1] ; timpii de pregătire- încheiere în tabelul 10.11[1]; timpul de deservire în tabelul 10.12 [1] , iar timpul de odihnă și necesități firești în tabelul 10.13 [1].

Strunjirea suprafetei cilindrice interioare de Ø 17 mm :

-strunjirea de degrosare

Calculul timpului de bază:

; i- numărul de treceri, i = 1

Pentru:

min

Calculul timpului auxiliar:

Calculul timpului de pregătire- încheiere:

Calculul timpului de deservire tehnică:

min

Calculul timpului de deservire organizatorică:

Calculul timpului de odihnă și necesități:

min

min

După calcularea tuturor parametrilor vom obține norma tehnică:

min

strunjirea de finisare:

Calculul timpului de bazã:

0,09 min.

Calculul timpului ajutãtor:

0,23+(0,03+0,03+0,02+0,02)+0,15+0,5+0,16=1,14min

Ta = 1,14min.

Calculul timpului operativ (efectiv):

Top = Tb + Ta = 0,09 + 1,14 = 1,23 min.

Calculul timpului de deservire tehnicã:

0,0018 min.

Calculul timpului de deservire organizatoricã:

0,0129min.

Calculul timpului de odihnã și necesitãți:

0,0387min.

Calculul timpului unitar:

Tu=Tb+Ta+Tdt+Tda+Ton = 1,34 min.

Norma de timp:

Nt = 1,39 min.

Stabilirea normei tehnice de timp la mortezare

– timpul de pregatire-incheiere

Tpi = 13min.

timpul efectiv

Te = Tb + Ta = 0,0704min + 2min = 2,0704min

timpul de deservire tehnicã

= 0,0014min

timpul de deservire organizatoricã

= 0,0207min

este timpul de odihnã și necesitãți firești

= 0,031min

= 2,1235min x om / buc

= 1/2,1235 = 0,47nr. buc x om / min

10. ELABORAREA DOCUMENTATIEI TEHNOLOGICE

Documentația tehnologică servește la punerea în aplicare a procesului tehnologic de prelucrarea proiectat. Acesta se stabilește în funcție de caracterul producției, de tipul piesei prelucrate, de dotarea cu mașini unelte și SDV- uri, etc. În raport cu aceste elemente documentația tehnologică poate fi: fișă tehnologică, plan de operații sau fișă de reglare.

Fișa tehnologică, se elaborează în cazul producției de serie mică și unicat și cuprinde două categorii de informații: generale și tehnologico- organizatorice. Fișa tehnologică conține informații la nivelul operației și nu la nivelul părților componente ale acesteia.

Planul de operații este sinteza unui proces tehnologic deteliat în cele mai mici amănunte și se folosește în producția de seria mare și de masă. Încadrul planului de operații, fiecare operație este prezentată separat, pe o filă sau pe mai multe file și oferă executantului toate informațiile necesare prelucrării piesei la parametrii de calitate și precizie prescriși.

BIBLIOGRAFIE

1.A.PALFALVI , M.MEHEDINTEANU,E. ANDREI, V. NICOLAE , A. BRESTIN-Tehnologia materialelor. Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti 1985;

2.I.D.FILIPOIU si A.TUDOR- Transmisii mecanice-indrumator pentru proiectare. Institutul Politehnic Bucuresti Catedra Organe de Masini1993 ;

3.IOAN LUNGU –Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin aschiere- indrumar de proiectare .Universitatea Ovidius Constanta1998 ;

4.IOAN LUNGU,CONSTANTIN ILIE, REMUS ZAGAN-Tehnologii si sisteme de prelucrare,Cartea Universitara ;

5.I.STEFANESCU,I.CRUDU,D.PANTURU,L.PALAGHIAN-Atlas Reductoare cu roti dintate. Editura Didactica si Pedagogica Bucuresti 1982

6.INSTITUTUL ROMAN DE STANDARDIZARE-Scule aschietoare si port scule pentru prelucrarea metalelor.Colectie STAS vol.1, Editura Tehnica Bucuresti 1987 ;

7.INSTITUTUL ROMAN DE STANDARDIZARE-Organe de masini. Colectie STAS vol.2, Editura Tehnica Bucuresti 1987 ;

Tema proiect

Sa se proiecteze tehnologia de prelucrare a reperului « AX », pentru un numar de 100 de bucati.