Proiect Licenta A [303507]
UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL
LUCRARE DE DIPLOMĂ
Coordonator științific: Absolvent: [anonimizat]. Nagîț Gheorghe Buzău Gabriel Răzvan
IAȘI
2019
UNIVERSITATEA TEHNICĂ „GHEORGHE ASACHI” DIN IAȘI
FACULTATEA CONSTRUCȚII DE MAȘINI ȘI MANAGEMENT INDUSTRIAL
LUCRARE DE DIPLOMĂ
PROIECTAREA UNUI DISPOZITIV DE AMBUTISARE ROTATIVĂ
Coordonator științific: Absolvent: [anonimizat]. Nagîț Gheorghe Buzău Gabriel Răzvan
IAȘI
2019
CUPRINS
Introducere………………………………………………………………………………5
Capitolul 1
1.EVOLUȚIA STADIULUI ACTUAL PRIVIND AMBUTISAREA ROTATIVĂ…….8
1.1. Definiții ale ambutisarii rotative…………………………………………………….8
1.2. Aspecte ale evoluției istorice ale prelucrării prin ambutisare rotativă…………………12
1.3. Domenii de aplicare…………………………………………………………………………………….13
1.4. Clasificări ale procesului de ambutisare rotativă……………………………………………..14
1.5. Materiale și semifabricate utilizate în prelucrare……………………………………………..15
1.6. Tehnologii de ambutisare rotativă………………………………………………….16
1.6.1. Tehnologii de ambutisare rotativă fără subțiere………………………………………….17
1.6.2. Tehnologii de ambutisare rotativă cu subțiere…………………………………………….22
Capitolul 2
2.METODELE ȘI DISPOZITIVELE FOLOSITE LA AMBUTISAREA ROTATIVĂ…25
2.1. Sistemul tehnologic de deformare prin ambutisare rotativă pe strung…………………25
2.2. Elemente de deformare (scule) folosite la prelucrarea prin ambutisare rotativă……26
2.2.1. Elemente de deformare (scule) folosite ambutisare rotativă manuală…………….27
2.2.2. Tipuri de role…………………………………………………………………………………………27
2.2.3. Port role………………………………………………………………………………………………..31
2.2.4. Blocuri de role……………………………………………………………………………………….33
2.2.5.Rolă cu suport…………………………………………………………………………………………33
2.2.6.Utilizarea rolelor…………………………………………………………………………………….34
2.3. Dornuri de poziționare………………………………………………………………………………….38
2.3.1. Tipuri de dornuri…………………………………………………………………………………….40
2.4. Suporturi…………………………………………………………………………………………………….45
2.5. Dispozitive speciale……………………………………………………………………………………..46
2.6. Mașini-unelte folosite la prelucrarea prin ambutisare rotativă……………………………49
Capitolul 3
3.PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE AMBUTISARE ROTATIVĂ………………….59
3.1.Analiza datelor inițiale………………………………………………………………………………….59
3.2. Alegere variantei optime din punct de vedere constructiv…………………………………60
3.3. Analiza desenului de execuție……………………………………………………………………….62
3.4. Determinarea dimensiunilor semifabricatului necesare procesului de ambutisare rotativă……………………………………………………………………………………………………………….62
3.5. Proiectarea elementelor componente ale dispozitivului de ambutisare rotativă……63
3.5.1. Proiectarea rolei de deformare…………………………………………………………………63
3.5.2. Proiectarea dornului……………………………………………………………………………….70
3.5.3. Proiectarea suportului piesă …………………………………………………………………….71
3.6. Alegerea utilajului pe care amplasăm dispozitivul de ambutisare rotativă…………..71
3.7. Calcule tehnico-economice…………………………………………………………………………..72
3.8. Verificarea de rezistență și rigiditate a dispozitivului………………………………………75
3.9. Elaborarea desenului de ansamblu………………………………………………………………..75
CONCLUZII……………………………………………………………………………………………………..76
BIBLIOGRAFIE……………………………………………………………………………………………….77
Capitolul 4
4. Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică pe mașini unelte universale a unui reper…………………………………………………………………………….…79
4.1. Analiza datelor inițiale……………………………………………………….…..80
4.2. Stabilirea traseului tehnologic…………………………………………………….85
4.3. Calculul adaosurilor de prelucrare. Dimensiuni intermediare……………………89
4.4. Calculul regimurilor de așchiere…………………………………………….……94
4.5. Normarea tehnică……………………………………………………………….112
BIBLIOGRAFIE………………………………………………………………………………………………125
ANEXE…………………………………………………………………………………………………………….126
Introducere
Ambutisarea rotativă este considerată un procedeu separat de prelucrare la rece. Aceasta este denumită generic în literatura engleză „metal spinning”.Se include în aceiași categorie atât abutisarea rotativă fără subțiere cât și ambutisarea rotativă cu subțiere. Se utilizează în principal pentru obținerea unor piese de revoluție de dimensiuni mari ce nu pot fi obținute ușor prin metode de ambutisare abișnuite.
Ambutisarea obișnuită se realizează pe utilaje relativ scumpe care realizează deformarea prin intermediul matrițelor. Aceste scule sunt scumpe datorită preciziei de execuție ridicate.
În cazul producției de serie mică sau unicat, ambutisarea obișnuită este, din acestă cauză, neeconomică. Astfel se impune orientarea spre alte variante tehnologice de execuție a pieselor de revoluție fabricate prin deformare plastică la rece.
Varianta ambutisării rotative poate fi aplicată cu avantaje economice importante deoarece mașinile unelte folosite sunt strunguri universale, la care se aduc unele modificări în zona căruciorului de avans longitudinal. Se folosesc scule de deformare universale relativ scumpe și ușor de realizat practic. Dornurile de deformare pentru producția de serie mică se pot executa din materiale ieftine cum ar fi: lemn stratificat, fontă albă, oțel.
Sunt cunoscute dispozitive de ambutisare rotativă pe strung, la care semifabricatul sub formă de disc este antrenat în mișcare de rotație și este presat pe un dorn profilat, cu ajutorul unui element activ de formă specială sau cu ajutorul unor role aflate într-un suport pe sania tranversală a strungului.
Aceste dispozitive prezintă dezavantajul că în timpul prelucrării pot să provoace cute, ondulații ale materialului prelucrat,care conduc la ruperea piesei. Alt dezavantaj îl constituie faptul că pentru realizarea prelucrării cu un grad mare de deformare este necesară schimbarea mai multor dornuri penru a se evita fisurarea materialului. De asemenea, aceste dispozitive nu permit măsurarea forței de apăsare a elementului deformator.
Ambutisarea rotativă este o metodă economică de deformare plastică la rece a unui semifabricat plan utilizată pentru obținerea de piese de revoluție. Profilele obținute pot fi de forme diferite: cilindrice, conice, convexe sau concave.
Această tehnologie își găsește o largă aplicabilitate în domenii cum ar fi: industria aviatică și spațială; industria constructoare de nave; industria de elemente pentru centrale nucleare; în domeniul aparaturii de comunicații. Pe langă aceste domenii de aplicații cosiderate de vârf mai sunt nenumărate piese executate prin ambutisare rotativă în domeniul mai general al construcției de mașini și echipamente diverse pentru chimie, metalurgie, minerit, petrochimie, agricultură, industrie agro-alimentară, industrie de automobile, de transport, electrotehnică, industria de textile precum și piese din gama echipamentelor de bucătărie sau instrumente muzicale.
Dacă ambutisarea obișnuită este relativ bine fundamentală din punct de vedere teoretic, cunoscându-se legile fizice care guvernează deformarea semifabricatelor, în cazul deformării rotative pe strung nu a fost găsit un studiu profund. Cu toate acestea, firme de prestigiu din lume sunt specializate pe acest tip de prelucrare având o largă aplicabilitate industrială.
Prezenta lucrare este realizată de autor sub îndrumarea domnului Prof. Univ. Dr. Ing. Nagîț Gheorghe structurată în patru capitole prezentate în felul următor: în primele trei capitole s-a redactat prima parte a lucrii de licență denumită ”Proiectarea unui dispozitiv de ambutisare rotativă”, iar în capitolul patru este prezentată cea de-a doua parte a lucrări de diplomă denumită ” Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare mecanică pe mașini unelte universale a unui reper”.
Primul capitol al lucrării este bazat pe cercetarea bibliografică , ce reprezintă o sinteză a cunoștințelor în domeniul ambutisării rotative, fiind prezentate elemente specifice acestora, precum și tehnologiile de fabricație existente în literatura de specialitate. Consultarea materialelor bibliografice, editate în țară sau străinătate, a fost completată și de accesarea unor adrese de internet. Printre sursele bibliografice acesate pentru realizarea acestui capitol putem aminti autori principali: Ciocârdia C., Cirillo A., Braha V..
Capitolul al doilea este dedicat prezentării posibilitățiilor tehnice de investigare a fenomenelor și a dispozitivelor existente pe plan mondial.În acest capitol am prezentat structura sistemului de ambutisare rotativă și elementele de deformare prezente. Elementele principale unui sistem de ambutisare rotativă sunt rolele de deformare și dornurile de poziționare. Am prezentat și clasificat mai multe tipuri de role în fucție de mai mulți parametri iar în figurile atașate s-au prezentat diverse forme constructive, s-a mai prezentat și diferse forme de port-role care sunt elementele pe care sunt montate și ghidate rolele. S-a realizat și o clasificare a dornurilor de poziționare prezentându-se și aici diverse forme constructive prezentate în figurile atașate. Am mai prezentat diverse forme constructive de suporturi sau opritori care ține apăsat semifabricatul în timpul deformări. La finalul acestui capitol am prezentat tipuri de mașini unelte utilizate la prelucrarea prin ambutisare rotativă.
În capitolul trei am realizat proiectarea unui dispozitiv de ambutisare rotativă alegând variante constructive ale elementelor componente. Petru realizarea dispozitivului s-a analizat datele inițiale ca: desenul de execuție al piesei în care este prezentat forma și dimensiunea piesei ce urmează a fi realizată precum și materialul acesteia.Pentru realizarea piesei s-a calculat aria necesară de semifabricat plan sub formă de disc, s-au calculat diverși parametri cum ar fi forța de ambutisare. S-a ales și proiectat forma constructivă pentru rola de deformare , iar în cazul dornului de poziționare s-a calculat diametrul acestuia și s-a ales o variantă costructivă unde s-au prezentat elementele acestuia și rolul lor. Am ales varianta de suport care este ghidat și acționat prin intermediul păpuși mobile. S-au făcut diverse verificări și calcule ale elementelor componente ale dispozitivului. În funcție de valorile obținute ale parametri calculați s-a ales mașina-unealtă pe care se va monta dispozitivul și se va realiza ambutisarea rotativă. L-a finalul capitolului în urma proiectării elementelor componente s-a început realizarea desenului de ansamblu al dispozitivului.
În capitolul patru s-a realizat cea de-a doua parte a lucrări de diplomă. Aici s-a proiectat procesul tehnologic de fabricație a unui reper, reperul fiind o piesă de tip lagăr. Pentru început s-a efectuat analiza datelor inițiale prin analiza desenului de execuție al piesei și domeniul de utilizare a acesteia. În funcție de forma constructivă a piesei s-au ales tipul de semifabricat precum și procedeele de prelucrare necesare realizări piesei. S-a realizat un traseu tehnologic prin care piesa este obținută prin procedeele de prelucare alese pentru obținerea fiecărei suprafețe. În continuare s-au calculat adaosurile de prelucrare precum și dimensiunile intermediare stabilindu-se astfel forma și dimensiunile semifabricatului. Am ales sculele pentru fiecare operație de prelucare unde am calculat și stabilit parametri de prelucrare ca: adâncime de așchiere, avans, viteză, turație. După stabilirea parametrilor pentru fiecare operație s-a trecut la calculul normei de timp pentru fiecare operație în parte, suma acestor operații însemnând norma tehnică. În funcție de norma tehnică, costul semifabricatului ,utilajelor, operatorului, sculelor și a altor lucruri s-a calculat costul de producție al piesei. La final am centralizat toate datele obținute în plane de operații pentru fiecare operație în parte. Aceste plane de operații vor ajunge la operatorul care va realiza piesa.
CAPITOLUL 1
1. EVOLUȚIA STADIULUI ACTUAL PRIVIND AMBUTISAREA ROTATIVĂ
Definiții ale ambutisarii rotative
Ambutisarea rotativă este foarte mult studiată în literatura de specialitate din străinătate, unde este privită ca un procedeu separat de presare la rece.
În literatura engleză și americană, ambutisarea rotativă este denumită generic „metal spinning”.În aceiași categorie se include ambutisarea rotativă fară subțiere și ambutisarea rotativă cu subțiere.
Astfel, ambutisarea rotativă fără subțiere numită „spinnig” este definită ca fiind o metodă de formare a tablelor metalice sau a tuburilor prin combinarea unor mișcări de rotație și de presare, semifabricatul transformându-se în piese cilindrice, conice, semisferice, etc.. Prin aceasta se poate să nu rezulte o modificare a grosimii. Operația se realizează pe un strung prin presarea unei scule pe un semifabricat circular antrenat în mișcare de rotație de păpușa fixă (fig. 1.1).
Fig. 1.1.Schema ambutisării rotative fără subțiere
1-dorn; 2-dorn presare; 3-rola [9]
În același timp, există situații unde sub denumirea de „spinning” este întâlnită și ambutisarea rotativă cu subțiere. Însă, ambutisarea rotativă cu subțiere este întâlnită și sub denumirea de „shear forming” sau „rotary forming” adică deformare volumică rotativă, sau „flow turning” adică deformare rotativă pe strung, respectiv o deformare prin curgere pe strung.
Danchang și Deming, definesc deformarea volumică rotativă ca un procedeu de presare folosit la fabricarea de corpuri cave cu diverse forme ale liniei conturului, caracterizat prin modificarea intenționată a grosimii, modificare intenționată a grosimii, modificare datorată forțelor de compresiune care apar în zona de contact dintre dorn, semifabricat și rolă.
În literatura română, ambutisarea rotativă este tratată diferit. Există autori care consideră ambutisarea rotativă ca fiind o operație de deformare pe strunguri. Astfel se definește ambutisarea rotativă ca fiind un procedeu de prelucare la care semifabricatul 2,sub formă de disc, este presat între dornul profilat corespunzător 1 și dornul de presare 3 montat în păpușa mobilă a strungului. Transformarea discului în piesă cavă are loc prin acțiunea de apăsare a rolei 4, care urmărește profilul dornului 1 fie prin copiere după șablonul 5, după program, fie manual (fig.1.2.).
Fig.1.2. Ambutisarea rotativă pe strung Fig.1.3. Ambutisarea rotativă pe strung
într-o singură operație fără subțiere [2] cu subțierea intenționată a materialului [2]
De asemenea, ambutisarea rotativă cu subțierea voită a grosimii materialului este un procedeu similar din punct de vedere cinematic, deosebindu-se prin faptul că înălțimea piesei se obține din subțierea pereților. Diametrul final al piesei fiind egal cu diametrul semifabricatului în cazul prelucrărilor pieselor cu flanșă (fig.1.3.).
Uni autorii consideră ambutisarea rotativă ca fiind o operație de deformare prin rulare pe strunguri și mașini speciale și o includ în grupa operațiilor de fasonare.
Astfel, rularea constă în deformarea pe un dorn a semifabricatelor plane sau cave în rotație, și transformarea acestora în piese cu suprafețe de revoluție, cu ajutorul unor scule specifice care execută prelucrarea (fig.1.4.):
-prin rulare;
-prin presare și întinderea materialului.
Fig.1.4. Rulare manuală: cu furcă [9]
Alți autori tratează operația de ambutisare rotativă separat, considerând că ambutisarea rotativă cu subțiere este o operație de deformare volumică.
Astfel, deformarea volumică rotativă este un procedeu de deformare prin care se obțin piese de revoluție cu pereți subțiri prin rotirea semifabricatului cu viteză mare (fig.1.5.).
b. c.
Fig.1.5. Schema deformării volumice rotative:
cilindrică directă; b) cilindrică inversă; c) conică. [5]
Ambutisarea rotativă mai este definită ca un procedeu de prelucare neconvențional. Semifabricatul, sub formă de disc este antrenat în mișcare de rotație și este presat pe un dorn profilat 1, cu ajutorul unui element activ de formă specială sau cu ajutorul unor role 2,aflate într-un suport 5 pe sania tranversală cu deplasare longitudinală a strungului (fig.1.6.).
Fig.1.6. Schema ambutisării rotative pe un strung într-o singură operație prin copiere hidraulică după șablon [5]
1.2.Aspecte ale evoluției istorice ale prelucrării prin ambutisare rotativă
Ambutisarea rotativă a pieselor cave din tablă este cunoscută de secole fiin aplicată în atelierele meșteșugărești, pentru realizarea de vase prin fasonare. De asemenea, se apreciază că această metodă de modificare a formei corpurilor prin deformare plastică este cunoscută încă de acum 3000 de ani înainte de Hristos fiind inspirată de roata antică a olarului.
Procedeul de fasonare constă în deformarea progresivă a unui disc metalic 6 în jurul unui dorn-calopod 1, aflat în mișcare de rotație, cu ajutorul unor scule de forma unor leviere 3, folosite ca pârghii sprijinite de rezeme fixe 5, montate pe un suport reglabil 4. Semifabricatul execută o mișcare de rotație obținută prin presarea lui cu ajutorul elementului de fixare 2 pe dornul-calopod (fig.1.7).
Procedeul a atins un grad înalt de perfecționare o dată cu folosirea pe scară largă a mașinilor-unelte în sec. XIX, însă, în continuare a urmat un pronunțat declin, odată cu dezvoltarea noilor tehnici de deformare plastică a tablelor, în special ambutisarea adâncă. Variante ale acestui prim procedeu de deformare sunt aplicate și astăzi pe scară largă pentru realizarea de piese cave cu profile complexe. Sunt folosite mașini automate sau semiautomate cu comandă numerică și cu posibilități de învățare.
Fig.1.7. Fasonarea manuală ca procedeu de deformare la rece a semifabricatelor din tablă [7]
Primul brevet de invenție cunoscut al autorului materialului de față datează din 1930, brevet aparținând lui Paul Christen Christiansen din Marea Britanie la care se observă utilizarea ca element deformator a unei bile (fig.1.8).
Fig.1.8. Schema unui element deformator cu bilă. [1]
Cel mai recent brevet este inregistrat cu data de 02.01.2003 și aparține unui cercetător spaniol de la firma ATFI Llobregat SL.. Respectiva invenție se referă la o rolă pentru ambutisarea rotativă pe strung (fig.1.9.).
Fig.1.9. Schema unui element deformator sub formă de rolă [6]
Variante ale acestui prim procedeu de deformare sunt aplicate și astăzi pe scară largă pentru realizarea de piese cave cu profiluri complexe.
Odată cu dezvoltarea noilor tehnici spațiale, s-au înmulțit aplicațiile industriale ale acestei metude, dezvoltându-se în paralel și firme constructoare specializate în mașini-unelte. Aplicațiile industriale au fost însoțite de cercetări teoretice și experimentale. Primele rezultate publicate apar în Germania în 1954 (Droge), în 1957 (Singer), în Statele Unite în 1962 (Kalpakcioglu și Koobayaschi, Thomsen) și în U.R.S.S. în 1967 (Moghilini). Aceste prime cercetări s-au axat pe studiul experimental și teoretic al deformărilor pieselor cave, cu sau fără subțierea materialului cu scule de tip rolă sau dorn.
Procedeele de prelucrare prin metoda ambutisării rotative prezintă un interes continuu, apărând în permanență noi direcții de cercetare, orientare și în direcția obținerii de dispozitive de prelucrare tot mai performante.
1.3.Domenii de aplicare
În acest moment, ambutisarea rotativă își găsește o largă aplicabilitate industrială în domenii cum ar fi:
– în industria aviatică și spațială se obțin carcase, învelișuri, corpuri de rachetă, arbori, tuburi, ogive, parabole de radare, capotaje din turboreactoare, etc.;
– în industria constructoare de nave se obțin piese cum ar fi: tubul detector, învelișul torpedoului, carcasa de înfășurare;
– în industria de elemente pentru centrale nucleare se produc tuburi de centrifugare;
– în domeniul aparaturii de comunicații: antene parabolice, catozi, membrane;
– în domeniul tehnicii imprimărilor moderne se realizează diverși cilindri de imprimare și copiere.
Pe lângă aceste aplicații în industrii considerate de vârf, există nenumărate piese executate prin ambutisare rotativă în domeniul mai general al construcției de mașini și echipamente diverse pentru chimie, metalurgie, minerit, petrochimie, criogenie, agricultură, industrie agro-alimentară, industrie de automobile, de transport, electrotehnică, industria de textile precum și piese din gama echipamentelor de bucătărie (farfurii, boluri,cupe) sau instrumente muzicale, etc..
Se pot obține prin această metodă capete de cilindru, capete pentru generatoarele Van de Graff, tori pentru bobinele Tesla.
Metoda ambutisări rotative se aplică cu succes în firme din țări dezvoltate industrial precum: Toledo Metal Spinning Company, Dunkan Metal Spinning din SUA, Germania, Genthial Company, Societe D`equipement Ateliers Langrade Franța, Austria, Oliver-Woods Metal Spinning din Canada, LEIFELD Metal Spinning USA, Gem City Metal Spinning Company, Floturn Incorporated, Lewark Metal Spinning Incorporated, F.J.Stolitzka & Son Incorporated, Texas Metal Spinning Incorporated, Wenzel Metal Spinning Inc., etc..
Fig.1.10. Tipuri de piese realizate prin ambutisare rotativă [10], [11].
1.4. Clasificări ale procesului de ambutisare rotativă
Ambutisarea rotativă se poate clasifica după mai multe criterii după cum sunt:
După modificarea grosimii materialului în urma procesului de ambutisare avem:
ambutisare rotativă cu subțiere;
ambutisare rotativă fără subțiere.
După gradul de automatizare al procesului avem:
ambutisare rotativă manuală;
ambutisare rotativă semiautomată;
ambutisare rotativă automată;
ambutisare rotativă după șablon;
ambutisare rotativă cu comandă numerică.
După elementul deformator utilizat avem:
ambutisare rotativă cu element deformator de forma unei pârghii;
ambutisare rotativă cu rolă;
ambutisare rotativă cu bilă.
După temperatura la care se desfășoară procesul avem:
ambutisare rotativă la rece;
ambutisare rotativă la cald.
După numărul operațiilor necesare pentru realizarea piesei finale avem:
piese realizate dintr-o singură operație;
piese realizate din mai multe operații.
1.5. Materiale și semifabricate utilizate în prelucrare
În general prin ambutisare rotativă se pot prelucra toate materialele metalice deformabile în mod obișnuit la rece. Este de știut faptul că deformarea plastică la rece a materialelor metalice este însoțită de fenomenul de ecruisare.
Metalele cu o rezistență la de formare deosebită și plasticitate redusă la temperatura camerei, precum wolframul sau molibdenul, se prelucrează în condiți speciale, cu încălzirea semifabricatelor. Ambutisarea rotativă permite realizarea de piese și prelucrarea materialelor care sunt aproape imposibil de obținut prin ambutisare clasică. Acest procedeu permite prelucrarea materialelor refractare și casante cum ar fi Mo și tungsten.
De asemenea, permite prelucrarea de table din oțel special de mari dimensiuni (7×3 m) în limitele grosimii semifabricatelor.
Orice metal care este suficient de ductil pentru a putea fi laminat la rece poate fi ambutisat. Cele mai potrivite materiale pentru ambutisarea rotativă trebuie să aibă: o bună ductibilitate, o duritate scăzută, alungire mare (10% sau mai mult, determinată prin încercarea la întindere), un coeficient Erichsen adecvat și o ecruisare mică.
Un alt factor luat în considerație este mărimea și forma grăunților (textura). O granulație fină, precum și o formă regulată a grăunților determină întotdeauna o bună comportare la deformare a aliajului. Existența unei texturi de deformare de la o prelucrare anterioară determină de regulă, o limitare a gredului maxim de deformare care va putea fi aplicat. În cazul în care nivelul deformației plastice specifice atins în operația anterioară este ridicat, este indicat a se aplica semifabricatului un tratament termic de recoacere de recristalizare.
Oțelurile feritice și perlitice sunt ușor deformabile plastic, în timp ce semifabricatele care au în structură carbură de fier prezintă fenomenul de fisurare la prelucarea la cald. Oțelurile carbon înalt aliate trebuie să fie recoapte înaite de a fi ambutisate rotativ pentru a se obține o carbură globulară (cementită globulară) creându-se astfel condiții favorabile prelucrării.
Dintre metalele prelucrabile prin ambutisare rotativă amintim: oțelurile carbon și aliate, oțelurile inoxidabile, oțelurile de scule, aluminiul și aliajele sale, cuprul și aliajele sale, metalele prețioase, materialele compozite (table din plumb și grafit), aliaje pe bază de fier avănd temperaturi și rezistențe mari precum: Hastellooys, Inconels și René 41, nichelul și aliajele sale, oțeluri foarte rezistente precum: Vascojet 100 și D6AC, și metale refractare ca: titan, molibden, tungsten și aliajele din tantal.
Cele mai multe metale se prelucreză la temperatura camerei. Semifabricatele cu diametrul până la 6000 mm se prelucreză la rece dacă grosimea este de maxim 25 mm și la cald pentru grosimi de 25……140 mm.
De asemenea prelucrarea materialelor groase se face prin încalzire pentru a li se mări capacitatea de deformare.
Pentru a compensa insuficiența capacității de deformare unele materiale necesită încălzirea pe parcursul ambutisării rotative, ca: beriliul, magneziul, tungstenul, aliajele cu mai mult titan și aliajele refractare, sporindu-le astfel ductibilitatea.
1.6. Tehnologii de ambutisare rotativă
Ambutisarea rotativă, fără subțierea materialului, se realizează după scheme cinematice care în principiu au la bază mișcarea de rotație a dornului pe care este fixat semifabricatul și mișcarea de avans a elementului deformator.
În fig.1.11, se prezintă principalele scheme cinematice de ambutisare rotativă, astfel:
în fig.1.11.a) este prezentată schema ambutisării rotative din mai multe operații, piesa trecând succesiv prin faze de piesă cilindrică, similar ca la ambutisarea clasică;
în fig.1.11.b) este prezentată schema ambutisării rotative a unei piese cilindrice pe o mașină cu comandă numerică, observându-se că elementul deformator execută mișcări pe traiectorii succesive ce conduc la obținerea piesei cilindrice;
în fig.1.11.c) este prezentată o schemă similară numai că piesa obținută este o piesă cilindrică în trepte;
în fig.1.11.d) este prezentată schema ambutisării rotative la care mai întâi semifabricatul este transformat într-o piesă conică după care ia forma unei piese în trepte;
în fig.1.11.e) este prezentată schema ambutisări rotative la care semifabricatul circular este transformat într-o piesă conică după o schemă similară a ambutisării rotative cu subțiere;
în fig.1.11.f) este prezentată schema ambutisării rotative cu subțiere, la care mai întâi semifabricatul este transformat într-o piesă cilindrică printr-o printr-o ambutisare fără subțiere, după care cu ajutorul mai multor role de deformare pereții piesei sun subțiați obținându-se piese similare celor de la ambutisarea cu subțiere clasică.
Fig.1.11. Scheme de ambutisare rotativă [4]
1.6.1. Tehnologii de ambutisare rotativă fără subțiere
A. Ambutisarea rotativă dintr-o singură operație (ARDSO)
Ambutisarea rotativă dintr-o singură operație, fără subțierea pereților, este procesul de transformare a unui semifabricat plan sub formă de disc care se rotește, într-o piesă cavă, sau mărirea înălțimii semifabricatului cav prin trecerea acestuia printr-un flux de deformații cu micșorarea dimensiunilor transversale ale acestuia fără o subțiere voită. Ambutisarea rotativă dintr-o singură operație poate fi executată atăt la rece cât și la cald. Atunci când ambutisarea se face cu încălzirea samifabricatului, se preferă ca sursa de căldură să se aducă în apropierea semifabricatului pentru a se crea condiții favorabile deformării plastice. Prin încălzirea flanșei semifabricatului, se obțin la o singură trecere a sculei o mărire considerabilă a coeficientului de întindere.
Ambutisarea rotativă dintr-o singură operație, fără subțierea premeditată a pereților se execută cu condiția ca, interstițiul ∆ dintre dorn și semifabricat să fie mai mare decât grosimea inițială a semifabricatului:
∆>k(g±δ1) (1.1)
unde: k – este un coefficient care ia în considerație îngroșarea semifabricatului după ambutisare;
k=1,1…1,2
δ1- toleranța la grosime, în mm;
g- grosimea materialului, în mm.
În funcție de grosimea și diametrul semifabricatului în timpul ambutisării rotative dintr-o singură operație în metal apar tensiuni de compresiune și de întindere, care duc la apariția neregularităților și la subțieri accentuate.
Ambutisarea rotativă dintr-o singură operație se poate realiza:
cu rolă de apăsare-reținere;
fără rolă de apăsare-reținere.
ARDSO fără rolă de apăsare – reținere se folosește în cazul semifabricatelor mici și groase. În acest caz nu se observă apariția ondulațiilor (fig.1.12.).
La o singură trecere a rolei se obțin piese cu adâncimi mici, deoarece o data cu creșterea adâncimii cresc tensiunile din material și astfel în secțiunea periculoasă apar ondulații precum și pericolul ruperii materialului. Astfel la piesele cu înălțimi mari, pentru a se Evita suprasolicitarea materialului, procesul va fi împărțit în câteva operții de deformare. În caz de necessitate, între operțiile de deformare se va executa un tratament termic de recoacere a semifabricatelor.
Fig.1.12. Schema de dispunere a forței de deformare [4]
a) rolă cu suprafața active liniară; b) rolă cu suprafața active curbă; c) rolă dispusă sub un anume unghi.
La prima operație de deformare semifabricatul plan se transformă într-o piesă cavă, iar la următoarele operații, semifabricatului i se micșoreză dimensiunile transversale (fig.1.13).
Fig.1.13. Schema ARDSO a pieselor cilindrice [4]
prima operație; b) a doua operție.
ARDSO cu rolă de apăsare – reținere se folosește în cazul semifabricatelor mari (lungi) și subțiri (fig.1.14.). În acest caz, pentru a preveni apariția ondulațiilor, semifabricatul se fixează pe un dispozitiv special, deoarece ondulațiile mici se măresc repede și se transformă în depuneri, iar piesa se rebutează.
Fig.1.14. Schema ARDSO cu suport de apăsare – reținere [4]
a) rolă cu suprafața active liniară; b) rolă cu suprafața active curbă; c) rolă dispusă sub un anume unghi.
Pentru ARDSO rola de apăsare – reținere nu este tot timpul indicată a se utiliza, deoarece ea mărește tensiunile în secțiunea periculoasă conducând la subțierea semifabricatului și la înrăutățirea condițiilor de lucru. De asemenea, costul crește și se complică construcția dispozitivului. Astfel, pentru producția de unicat și serie mică, este mai economic să se introducă o operție suplimentară decât o rolă de apăsare – reținere.
În cazul producției de serie mare și de masă este mai economică folosirea rolelor de apăsare – reținere.
La ARDSO fără rolă de apăsare – reținere se folosesc schemele 1.12. a și b, deoarece ele permit obținerea unor deformații mai mari decât în cazul 1.12. c. În cazul ARDSO cu rolă de apăsare – reținere se folosesc în mod special schemele 1.14.a și b, care permit folosirea unor role obișnuite.
Folosirea diferitelor scheme se justifică prin necesitatea reglării forței de apăsare reținere. Rolele de apăsare – reținere prezintă dezavantajul că măresc nesemnifictiv nivelul deformațiilor rezultate și se duc la o subțiere nedorită a metalului.
B. Ambutisarea rotativă din mai multe operații (ARDMMO)
Ambutisarea rotativă din mai multe operații (fig. 1.11.a) este procesul de deformare pas cu pas a unui semifabricat plan care se rotește, într-o piesă netedă, prin metoda efortului local de deformare, ce se deplasează după traiectorii date și care treptat se apropie de forma piesei finite.
ARDMMO se împarte în:
manuală;
mecanizată;
automatizată.
ARDMMO manuală se poate executa pe cele mai simple strunguri.
ARDMMO mecanizată se deosebește de cea manuală prin aceea că pentru a ușura munca operatorului se folosesc sisteme de comandă prin pârghii.
ARDMMO automatizată presupune echipamente capabile să execute traiectorii complicate (complexe). Folosirea strungului automat de presare în cazul ARDMMO permite îmbunătățirea deformațiilor manuale prin calcularea și optimizarea traiectoriei elementului de deformare, înlocuirea forței și a îndemânării operatorului cu memoria electronică și puterea mașinii. Pentru automatizarea procesului de ARDMMO se folosescmașini unelte cu sisteme ciclice sau numerice de programare.
Strungurile automate de presare cu comandă numerică dispun de o gamă largă de posibilității pentru ARDMMO și pot obține condiții mult mai bune pentru deformarea metalului.
Schemele ARDMMO se pot împarte în două categorii de deformării: din semifabricate plane și din semifabricatenetede (fig.1.15.).
Fig.1.15. Schema ARDMMO din diferite semifabricate [4]:
a-semifabricat plan; b-semifabricat cilindric; c-semifabricat conic.
Strungurile automate de presare permit obținerea unor piese cu profile complicate (fig.1.16).
Fig.1.16. Schema ARDMMO a pieselor sferice cu folosirea rolelor de susținere [4]:
1-cilindru; 2-cutia de viteze a mașinii-unelte; 3-dorn de formare; 4-semifabricat;5-suport (opritor); 6-rolă de formare; 7-rolă de suținere.
ARDMMO fără subțierea pereților se face cu condiția ca interstițiul ∆ dintre rolă și placă să fie egal sau cel puțin mai mare decât grosimea semifabricatului.
ARDMMO se poate face și cu subțiarea pereților prin micșorarea interstițiului ∆, prin mărirea pasului și prin alegerea unei traiectorii corespunzătoare a mișcării elementelor de deformare (poansoane, role). La ARDMMO a pieselor lungi, semifabricatul având diametrul mare este predispus la apariția ondulării. Din această cauză se folosesc role de susținere (fig.1.16.) care măresc rezistența semifabricatului împotriva ondulării și netezesc ondulațiile care apar. Dacă se depășește forța prescrisă se ajunge la subțierea peretelui.
Folosirea unor traiectorii de mișcare diferite a rolelor și a unor regimuri diferite de presare permit reglarea deformarii la fiecare mișcare a rolei și alegerea celor mai bune condiții de deformare, ceea ce permite prelucrarea pieselor lungi și complicate. O dată cu mărirea gradului de deformare se mărește înălțimea flanșei semifabricatului, se micșorează rezistența, crește numărul operațiilor și crește duritatea materialului.
La fabricarea pieselor lungi și complicate este necesară împărțirea procesului de ARDMMO în mai multe operații pentru a se evita supraîncărcarea materialului și pentru a se obține o calitate superioară a pieselor și a productivității, prin tratamente termice de recoacere a semifabricatelor intermediare.
1.6.2. Tehnologii de ambutisare rotativă cu subțiere
Schema ambutisării rotative cu subțiere este prezentată în figura 1.17.a. Din schemă rezultă că fiecare element din volumul semifabricatului se deplasează paralel cu axa de rotație, ca și cum s-ar proiecta pe dorn, rămânând în piesa finită la aceiași distanță de axa de rotație. Prin aceasta grosimea semifabricatului, pe direcția axială rămâne constantă iar, grosimea peretelui după ambutisare va fi:
g1=g0*sinα (1.2)
Unde: g0- este grosimea semifabricatului înainte de deformare;
α- unghiul de înclinare a conului obținut,față de axa de rotație.
Această relație poartă numele de regula sinusului deoarece grosimea peretelui este funcție de unghiul α.
La piesele la care linia ce determină unghiul α este o curbă, unghiul α este variabil și, în fiacare punct are o anumită valoare egală cu unghiul de înclinare a tangentei la profilul obținut (fig.1.17.b).
Regula sinusului este valabilă pentru orice schemă a ambutisării rotative cu subțiere.
După ambutisarea rotativă cu subțiere grosimea axială gx nu se modifică.
Fig.1.17. Schema ambutisării rotative di semifabricat plan [4];
piesă conică; b) piesă sferică.
La ambutisarea pieselor din semifabricate intermediare sunt valabile următoarele relații (fig.1.18. a și b):
; (1.3)
; (1.4)
Unde: – unghiul conului semifabricatului intermediar sau, unghiul de înclinare al
tangentei în fiecare punct al profilului care determină semifabricatul sub
formă de cupă (fig.1.18.);
– grosimea axială a semifabricatului;
– unghiul conului la operația a doua.
Fig.1.18. Schema ambutisării rotative cu subțiere din semifabricate intermediare [4]:
piesă conică; b) piesă parabolică.
Astfel: , de unde rezultă: (1.5)
sau
. (1.6)
Particularitățile acestui proces constau în faptul că volumul de metal pentru redarea formei peretelui este preluat de grosimea semifabricatului și nu de micșorarea diametrului acestuia ca în cazul ambutisării rotative fără subțiere, astfel încât poziția oricărui volum elementar față de axa de rotație a semifabricatului corespunde cu poziția acestuia în piesa finită, iar diametrele maxime ale semifabricatului inițial și ale piesei finale sunt egale.
Regula sinusului evidențiază numai relațiile care determină proiecțiile geometrice teoretice ale elementelor semifabricatului pe dorn iar, piesele pot fi obținute de calitatea necesară numai în cazurile când ambutisarea se produce în concordanță cu regula sinusului sau aproape de acesta.
Experimentele arată că grosimea peretelui la ambutisarea rotativă cu subțiere se modifică după regula sinusului numai în cazurile ideale,când interstițiul ∆ între rolă și dorn pe toată lungimea de deplasare a sculei este determinat de relația:
. (1.7)
Abateri de la relația prezentată duc la perturbarea procesului de obținere a formei și la rigidității semifabricatului.
Dacă interstițiul ∆< sin α, atunci peretele semifabrucatului va prezenta o subțiere iar în flanșă vor apărea tensiuni de strângere care pot determina îndoirea flanșei în față sau în spatele (fig.1.19.b).
În cazul în care ∆> sin α se observă o subțiere parțială. Prin aceasta în flanșă apar tensiuni de strângere tangențiale și ca urmare flanșa se va curba în direcția păpușii fixe (fig.1.19.c) iar în cazul semifabricatelor cu pereți foarte subțiri în ultimul stadiu de ambutisare pe flanșă se formează ondulații și astfel procesul este perturbat.
Fig.1.19. Forma flanșei în funcție de modificarea interstițiului la ambutisarea rotativă cu subțiere [4]: a) .; b) . ; c) ..
Pentru îmbunătățirea condițiilor de deformare în prima fază de ambutisare a conului este recomandat a se utiliza o rază a dornului , (fig.1.17.
CAPITOLUL 2
2.METODELE ȘI DISPOZITIVELE FOLOSITE LA AMBUTISAREA ROTATIVĂ
2.1. Sistemul tehnologic de deformare prin ambutisare rotativă pe strung
În fig. 2.1. se prezintă modelul sistemului tehnologic de prelucrare prin ambutisare rotativă, model ce poate fi privit ca un tot unitar, ce se compune din:
Utilajul de deformare – poate fi destinat exclusive deformării prin ambutisare rotativă sau poate fi reprezentat de o mașină-unealtă de tipul strungului.
Utilajul de deformare este proiectat pentru a asigura: montajul flexibil al tuturor elementelor care concur la realizarea piesei; parametrii de lucru: avansul și turația, și parametric energetici. El poate fi cu axă orizontală sau vertical.
Dornul de poziționare – este component care dă forma piesei finale. În funcție de utilaj poate fi așezat orizontal sau vertical. Centrarea dornului pe utilajul de dformare trebuie să fie riguros respectată, orice abatere conducând la obținerea unor piese necorespunzătoare.
Echipamentul de strângere – asigură prinderea semifabricatului pe dorn. El trebuie să asigure forța de strângere necesară și poate fi acționat hydraulic sau mecanic.
Echipamentele auxiliare – sunt reprezentate de: dispozitive pentru operații suplimentare ca: tăiere, bordurare, profilare: de dispositive de control activ; de instalația de răcire a semifabricatului.
Fig. 2.1. Elementele componente ale unui sistem tehnologic de deformare prin abutisare rotativă [5]
Echipamentul de deformare – alături de dorn, este cel care determină forma piesei finale. Partea principal a echipamentului de deformare este reprezentată de elementele active care pot fi role, bile sau dornuri de deformare.
2.2. Elemente de deformare (scule) folosite la prelucrarea prin ambutisare rotativă
În mod clasic elementele de deformare folosite la ambutisarea rotativă sunt rolele, bilele sau dornurile de deformare. În general materialele din care se confecționează sculele și corpurile de lucru utilizate la prelucrarea prin ambutisare rotativă trebuie să aibă proprietăți fizico-mecanice mult mai bune decât ale materialului care se prelucrează. Ele trebuie să aibe proprietăți ca: duritate ridicată, rezistență la sfărâmare, rezistență înaltă la compresiune, coefficient de frecare inferior celui al metalului care se prelucrează, bun conductor de căldură, calități care să permită obținerea de rugozități de suprafață minime, etc.
Rolele și bilele pentru ambutisarea rotativă se confecționează din oțeluri de rulmenți, rezistente la coroziune, iar acolo unde sunt necesare bune proprietăți de conducere a căldurii, oțeluri aliate cu fluor, sau alte elemente cu proprietăți corespunzătoare.
Materialele sunt standardizate în diferite țari fiind recomandate în funcție de tipul prelucrării. Astfel se folosesc la construncția rolelor material precum:
Bronz de aluminiu;
Oțeluri de scule (60 HRC);
Oțeluri refractare (pentru prelucrări la cald);
Poliamide (rășini poliamidice), având următoarele caracteristici fizice:
• rezistență la tracțiune la 23° C de 85 N/mm²;
• alungirea la rupere la 23° C de 40%;
• modulul de elasticitate la 23° C de 3100 N/mm²;
• duritate: 120 HRB;
• punct de fuziune: 220° C;
Lemn bachelitizat;
Material composite, compuse din plastic având aditivi speciali;
Acoperiri de TiC , TiN și cromări.
2.2.1. Elemente de deformare (scule) folosite ambutisare rotativă manuală
Scule tipice folosite pentru efectuarea ambutisării rotative manuale pot fi montate într-un mâner, ce poate fi scurt sau lung (fig.2.2.).
Fig. 2.2. Tipuri de scule folosite la ambutisarea rotativă manuală [12], [13], [14]
Pentru realizarea unor eforturi de ambutisare mai mari se pot utiliza scule de tip foarfece care permit realizarea unor forte importante, acest procedeu poartă denumirea de „ambutisare cu pârghie” (fig.2.3.). Scula este în acest caz o rolă semi-rotundă.
Fig.2.3. Ambutisarea rotativă cu pârghie [15]
2.2.2. Tipuri de role
Rolele folosite pentru prelucrarea prin ambutisare rotativă se pot clasifica în:
A. Role de formare
• Rolă semi-rotundă (fig.2.4.)
Acestă rolă este utilizată pentru toate operațiile de deformare a semifabricatului. Ea acționează prin apropierea de profil fără a reliza detalii la piesă.
Unde: – raza de atac a rolei
D – diametrul rolei .
Fig.2.4. Geometria unei role semirotunde [8]
• Rolă semi-rotundă cu o porțiune central rafronsată
Aceaste role pot suporta eforturi de ambutisare foarte importante atunci când este necesară o rază de atac mică (fig.2.5.).
• Rolă cu rază mare (fig.2.6.)
Acest tip de rolă permite reducere eforturilor de tracțiune asupra tablelor și reduce riscul apariției fisurilor la piese.
Fig.2.5.Geometria unei role cu Fig.2.6. Geometria unei role cu rază mare [8]
o porțiune centrală rafronsată [8]
• Rolă cu unghi de așezare pe partea din spate (fig.2.7.)
Acest tip de rolă permite o ameliorare a stării suprafeței pieselor atunci când operația de finisare nu este prevăzută. Acestă ameliorare este obținută printr-un apparent defect constând într-un surplus de material pe fața de așezare din spatele rolei. Această rolă poate fi utilizată în special la prelucrarea pieselor cilindrice și conice.
• Role sferice (fig.2.8.)
Sunt role folosite pentru rezolvarea problemelor de accesibilitate, de exemplu: ridicarea gulerului interior pe un dorn calibrat.
Fig.2.7. Geometria unei role cu unghi de Fig.2.8. Utilizarea unei role sferice [8]
așezare la partea din spate [8].
B. Rolă de lustruire (netezire)
Această rolă are profil plat și este utilizată pentru realizarea unei treceri finale de netezire pentru eliminarea marcajelor și a neregularităților ambutisării rotative (fig.2.9.).
Fig.2.9. Geometria unei role Fig.2.10. Diferite configurații ale rolelor [8]:
de lustruire [8] a-tipul de utilizare; b-geometrie
C. Rolă pentru prelucrări particulare (fig.2.10.)
Este o rolă cu raza active mica ce permite formarea unui unghi. Raza minima de formare este egală cu 1-3 grosimi de semifabricat în funcție de materialul prelucrat.
• Rolă pentru rotunjirea inelelor exterioare (fig.2.11.)
Această rolă este utilizată pentru realizarea de margini rotunjite la piese. Marginile rotunjite au funcția de rigidizare sau de securizare și sunt realizate până la grosimi de 3 mm pentru oțel și 5mm pentru aliajele din aluminiu.
Unde: l – lungimea părții active, l≤30 mm;
D – diametru, D≤200 mm;
h = înălțimea, h≤l/2.
Fig.2.11. Geometria rolei pentru rotunjirea inelelor [8]
• Rolă pentru rulări interioare (fig.2.12.)
Fig.2.12. Realizarea unei rulări interioare [8]:
a – geometria rolei (pot fi utilizate pentru realizarea unei rulări interioare sau exterioare);
b – principiul de deformare;
c – geometria marginii rulate.
• Rolă de imprimat
O rolă de gravat permite imprimarea unui profil particular pe suprafața unei piese: randalinare (striere, crestare) sau decorare.
• Rolă de conformație (de formă)
Rola are forma conjugate piesei de realizat. Această rolă este utilizată la sfârșitul prelucrării piesei (fig.2.13.).
Fig.2.13. Realizarea unei piese cu o rolă de conformație [8]
2.2.3. Port-role
Rolele folosite în prelucrarea prin ambutisare rotativă funcționează la viteze de rotații ale semifabricatului de (100=1500 m/min) și presiuni de 1000=3000 Mpa.
Se folosesc role libere de diferite construcții. În cazul ambutisării rotative automatizate se utilizează în principal rolele de deformare prezentate în fig. 2.14:
a) rolă de deformare cu două reazeme;
b) rolă de deformare în consolă cu unghi de înclinare constant;
c) rolă de deformare în consolă cu unghi de înclinare reglabil.
Fig.2.14. Tipurile principale ale rolelor de deformare [4] Fig.2.15.Elemente constructive ale rolei de deformare [4]: 1=corp; 2=cap; 3=rolă de deformare; 4=axul rolei; 5=suprafața de atac
secundară; 6=partea activă (vârful rolei);
7=suprafața de atac principală; 8=rulment.
Suportul rolei de deformare este o tijă de secțiune dreptunghiulară (de cele mai multe ori) care servește la prinderea ansamblului în suportul port cuțit (fig.2.15.).
Pentru prelucrarea prin ambutisare rotativă se pot folosi patru tipuri principale de port=role:
= Port-rolă furcă (fig.2.16.);
= Port-rolă în capăt (fig.2.17.);
= Port-rolă deviată (fig.2.18.);
= Port-rolă cu cap de furcă orientabil (rabatabil, pivotant)(fig.2.19.).
Alegerea port-rolei depinde de piesă, de accesibilitatea sa și de tipul de dorn utilizat în prelucrare.
Fig.2.16. Port-rolă furcă [8] Fig.2.17. Port-rolă în capăt [8]
Fig.2.18. Port-rolă deviată [8]
Fig.2.19. Port-rolă cu cap de furcă orientabil [8]
În fig.2.20 sunt prezentate câteva tipuri de port-rolă utilizate în prelucarea prin ambutisare rotativă pe strung.
Fig.2.20. Tipuri de port-role
[16]
2.2.4. Blocuri de role
Rolele sunt fixate pe suport prin intermediul unor rulmenți radiali-axiali care au rolul de a prelua jocurile din lagăre și de a mări durata de utilizare a dispozitivului.
Blocurile de role (fig.2.21. și 2.22.) sunt folosite pentru a se obține suprafețe cât mai îngrijit prelucrate.
2.2.5.Rolă cu suport
Formarea cutelor prejudiciază reușita operației de ambutisare rotativă și este notabilă în cazul pieselor cu subțiri. Pentru a împiedica formarea pliurilor, semifabricatul este susținut de o rolă de sprijin care are în general formă de con sau de disc (fig.2.23.).
Riscul apariției pliurilor depinde de diametrul de formare, de diametrul semifabricatului și de grosimea semifabricatului.
Fig.2.23.Schema ambutisării rotative cu o rolă de sprijin conică [8].
Unde: p- presiunea rolei împotriva formării cutelor.
Se poate considera că tendința de formare a pliurilor crește aproximativ cu parametrul p (fig.2.24.).
O rolă de sprijin va fi utilizată pentru valori mari ale lui p:
Unde: =diametrul semifabricatului, în mm;
=diametrul piesei finite, în mm;
g=grosimea piesei, finite în mm.
Fig.2.24.Reprezentarea simplificată a tendinței
de formare pliurilor [8]
2.2.6. Utilizarea rolelor
O rolă de ambutisare este definite prin geometria sa și prin materialul din care este confecționată.
Alegerea depinde de diferiți parametric, precum:
▪ Natura materialului care se ambutisează;
▪ Puterea necesară strungului de ambutisare rotativă;
▪ Grosimea semifabricatului;
▪ Utilizările pieselor;
▪ Forma și dimensiunile pieselor.
a. Influența naturii materialului ambutisat asupra alegerii rolei
În tabelul 2.1. sunt prezentate tipurile de material folosite pentru realizarea rolei de ambutisare rotativă în funcție de materialul prelucrat.
Tabelul 2.1.: Materiale utilizate la realizarea rolei de ambutisare rotativă ăn funcție de materialul prelucrat [8]
Denumirea de „oțel acoperit” se referă la stratul de material care acoperă suprafețele prin:
Cromare, acoperiri de TiC sau TiN (carbură de titan sau nitrură de titan).
b. Influența puterii mașinii asupra alegerii rolei
Diametrul rolei (Dn) se allege în funcție de puterea mașinii. Astfel pentru:
• Strunguri manual: 25 mm ≤ Dm ≤ 90 mm;
• Strunguri manuale cu cărucior: 90 mm ≤ Dm ≤ 150 mm;
• Strunguri manual acționate hidraulic: 90 ≤ Dm ≤ 500 mm;
• Strunguri cu șablonuri de copiat: 90 ≤ Dm ≤ 500 mm;
• Strung cu comandă numerică: 90 ≤ Dm ≤ 500 mm.
Reducerea diametrului rolei ușurează contactul dintre dorn și piesa ambutisată.
c. Influența utilizărilor pieselor asupra alegerii rolei
Cunoașterea utilizărilor piesei permite determinarea alegerii rolei de formare. Tipul rolei și raza sa de atac depend de utilizările piesei de realizat.
Pentru piesele la care starea suprafeței sau aspectul final sunt esențiale se va utiliza pentru formare o rolă semi-rotundă.
O rază mare de atac a rolei permite limitarea subțieri piesei și ameliorarea stării finale a suprafeței.
O rază mica de atac va limita riscul de vibrare și de formare a pliurilor, dar starea suprafeței piesei va fi degradată.
O altă tehnică de îmbunătățire a calității stratului superficial al piesei constă în utilizarea unei role de formare avănd unghi de așezare δ mic (≤ 1°) la partea din spate. Acest unghi de așezare mărește suprafața de contact rolă-piesă acționând într-o manieră similar cu o rolă de netezire; formarea și netezirea sunt combinate într-o singură operație.
Astfel:
▪ în cazul unei piese cu generatoare rectilinie un unghi de așezare mic va putea fi menținut pe durata operației de ambutisare rotativă asigurându-se astfel o îmbunătățire a calității stratului superficial;
▪ în cazul unei piese cu generatoare curbilinie, orientare unică a rolei nu permite păstrarea unui unghi δ constant; respectarea unui unghi mic necesitând o conducere orientativă a rolei (fig.2.25.).
Fig.2.25. Principiul de combinare într-o singură operație a formării și a netezirii cu ajutorul unei role de formare având un unghi de așezare δ la partea din spate [8]:
a=Generatoare rectilinie;
b=Generatoare curbilinie.
▪ În cazul pieselor pentru care este necesară reducerea riscului de apariție a fisurilor se va prefera o rolă cu rază mare (fig.2.26.). Această rolă cu rază mare va conduce la o reducere a grosimii piesei, devenind foarte subțire, astfel că raza sa de atac va fi foarte importantă.
Fig.2.26. Rolă cu rază mare [8]
d. Influența geometriei piesei ambutisate asupra alegerii rolei
Forma de realizat influențează parametrii geometrici ai rolei. Aceste caracteristici geometrice sunt legate de:
▪ diametrul suportului pe care acționează rola; astfel, creșterea diametrului dornului va conduce la creșterea diametrului rolei (fig.2.27.).
▪ suprafața de prelucrat; astfel, raza de atac a rolei este mai mica la suprafețe de lucru mai mici (fig.2.28.)
Fig.2.27. Influența diametrului de prelucrare asupra alegerii diametrului rolei [8]
Fig.2.28. Influența suprafeței de prelucrare asupra alegerii razei de atac a rolei [8]
c. Influența grosimii metalului asupra alegerii rolei
Raza de atac a rolei crește o data cu grosimea materialului metalic prelucrat. Principalii parametrii ce acționează asupra definirii rolei sunt rezumați în tabelul 2.2.
Tabelul 2.2.: Principalii parametri ce acționează asupra definirii rolei de deformare [8]
2.3. Dornuri de poziționare
Dornurile determină profilul piesei de obținut. În general, forma lor corespunde cu profilul interior al piesei sau semifabricatului.
Dornul este montat pe axul principal al strungului pentru a I se imprima o mișcare de rotație.
În fig.2.29. sunt prezentate principalele tipuri de dornuri folosite în prelucrarea prin ambutisare rotativă:
a – monobloc; b și c – dornuri asamblate din lemn cu armătură metalică; d – dornuri asmblate din metal; e și f – dornuri ușoare (cu degajări).
Fig.2.29. Principalele tipuri de dornuri de dormare [4]
Materialele utilizate pentru pentru fabricarea dornurilor trebuie să fie rezistente la uzură și oboseală. Se pot folosi pentru realizarea dornurilor diferite materiale. Mai jos sunt prezentate câteva din cele mai utilizate materiale:
• Lemn monobloc dur, plăci stratificate
Acest tip de lemn este utilizat pentru realizarea de prototipuri sau piese de mari dimensiuni, ieșite din standard.
• Lemn bachelitizat de densitate foarte mare
Amestecul de material compozit se costituie într-un strat de 1 mm, este impregnate sub presiune cu o rășină fenolică. Lemnul bachelitizat are o rezistență superioară lemnului monobloc.
Dornul poate fi prelucrat direct pe strung. Acest dorn este utilizat, pentru serii mici și mijlocii, la prelucrarea aliajelor de cupru până la 2 mm grosime și pentru aliajele de aluminiu de până la 3 mm grosime. Lemnul monobloc precum și cel bachelitizat nu poate fi utilizat pentru forme cu raze mari de curbură.
• Plăci din lemn de arțar cu grosimi de 25 … 50 mm, lipite între ele, strunjite la forma necesară și prevăzute cu întăriri de oțel la capete și racordări ( rmin >1,5 mm).
• Plăci alternante din lemn de arțar și oțel
• Lemn impregnate cu mase plastic
• Aliaje ușor fuzibile, care după ambutisare se înlătură prin încălzirea ansamblului piesă=dorn.
• Aliaje de aluminiu de înaltă rezistență
Materialul utilizat este un aliaj de aluminiu cu rezistența mare, Rm = în jur de 540 MPa și limita de elasticitate Re = 480 MPa. În literatura franceză acest produs este ca fiind fabricat sub formă de plăci de până la 400 mm grosime.
• Aliaje dure turnate
• Oțelurile nealiate de construcții
Oțelurile nealiate de costrucții sunt utilizate în stare normalizată, pentru ambutisarea rotativă a majorității materialelor și pentru cele mai multe tipuri de piese. Asemenea oțeluri sunt cele de tipul: oțelului de fabricație franceză XC38 cu rezisteța la rupere Rm în jur de 600 MPa și XC48 cu Rm în jur de 700 MPa, oțelului de fabricație românească OLC45, OLC50.
• Oțeluri aliate cu HRC 60
• Oțeluri de scule
Oțelurile de scule sunt utilizate la fabricarea dornurilor pentru ambutisarea rotativă a materialelor de rezistență ridicată și de grosime mare. Asemenea oțeluri sunt cele de tipul: 80 M 8 și Z160CDV12 prelucrate la (1100 = 1400 MPa) din literatura franceză. Folosite de exemplu la ambutisarea rotativă a oțelului inoxidabil.
• Fonte
Fontele aliate cu 3% Ni sunt utilizate pentru fabricarea dornurilor de mari dimensiuni (spre exemplu: se pot obține funduri de rezervoare bombate sau sferice).
▪ Fontă cenușie
• Oțeluri tratate termic
Dornurile de mari dimensiuni prelucrate la cald sunt realizate din oțel (exemplu: pentru ambutisarea rotativă a titanului).
• Oțel sudabil
Dornurile din oțel și fontă trebuie echilibrate static, iar în cazul prelucrărilor cu viteze mari trebuie echilibrate și dinamic.
După un tratament termic dornurile se rectifică, admițându-se o abatere la diametru de ±0,0255 μm și la excentricitate de 0,0508 μm.
2.3.1. Tipuri de dornuri
În prelucrarea prin ambutisare rotativă pe strung se utilizează diferite tipuri de dornuri. Se prezintă în continuare câteva dintre aceste tipuri de dornuri.
• Dorn simplu
► Dorn cu cap amovibil
Este un dorn simplu care are o parte demontabilă. Este utilizat pentru ambutisarea rotativă a diferitelor piese care au o parte de profil identică cu cea a părții demontabile a dornului (fig.2.30.).
► Dorn calibrat
Acest dorn este realizat din mai multe părți (fig.2.31.).
Fig.2.30. Dorn cu cap amovibil [8] Fig.2.31. Dorn calibrat [8]
• Dorn demontabil
► Dorn fragmentat
Acest dorn este format din sectoare demontabile ce nesită scoaterea piesei centrale. El este dificil de realizat, fiecare piesă necesită o montare și o demontare complexă. Uzura sectoarelor dornului antrenează apariția unor rizuri (urme) pe suprafața piesei în zona de îmbinare (fig.2.32.).
Fig.2.32. Dorn fragmentat [8]
În fig.2.33. sunt prezentate principalele tipuri de dornuri demontabile.
a = pentru ambutisarea difuzoarelor din semifabricat conic;
b = pentru strângerea semifabricatelor cilindrice;
c = dornuri din mai multe sectoare:
1 = corpul dornului; 2 = sector demontabil; 3 = semifabricat
Fig.2.33. Principalele tipuri de dornuri demontabile [4]
► Dorn demontabil pentru căruciorul de transportat țevi
Acest dorn este utilizat pentru ambutisarea rotativă a formelor concave din țevi, este format din două părți și necesită demontarea unei variante pentru degajarea piesei (fig.2.34.).
Fig.2.34. Dorn demontabil pentru căruciorul de transportat țevi [8]
• Dorn calibrat
► Dorn calibrat simplu
La acest tip de dorn piesa este menținută prin exterior și este ambutisată rotativ spre interior (fig.2.35.a.).
Acest procedeu înlătură dezavantajul pentru formarea unei margini ăn centrul unui disc prevăzut cu un orificiu (fig.2.35.b.). Poate fi utilizat și pentru a ridica marginile unui semifabricat di tablă groasă curbată (cunoscut sub numele de o virolă) (fig.2.35.c.).
Fig.2.35. Dorn calibrat simplu [8]
► Dorn pentru realizarea operației de umflare
Dornul de umflare este costituit din două semi-cochilii având un system de îmbinare prin șurub sau prin colier (fig.2.36.). Umflarea rotativă se efectuează pornind de la un semifabricat introdus în dorn.
Fig.2.36. Dorn de umflare [8]
► Dornuri cu partea active demontabilă (fig.2.37)
Dornul de deformare este prins pe capătul filetat al arborelui mașini-unelte prin intermediului unui dorn intermediar ce permite fixarea dornurilor de deformare cu diferite diameter exterioare.
Fig.2.37. Dornuri cu partea active demontabilă [4]:
1=corp; 2 și 3 = părțile active demontabile ale dornului.
► Dornuri pentru ambutisarea pieselor complexe
Dornul de deformare este fixat pe arborele principal al mașinii prin intermediul unui filet centrat pe o suprafață cilindrică și este asigurat împotriva răsucirii printr-o bucșă de blocare 2 prinsă cu un șurub 3 de corpul dornului de apăsare 4. Există și posibilitatea folosirii unui știft de blocare 5 (fig.2.38).
Fig.2.38. Prinderea dornurilor în arborele principal al universalului cu dispozitiv împotriva răsucirii [4]:
1 = arborele principal al strungului;
2 = bucșă de blocare a rotirii dornului;
3 = șurub;
4 = dorn de deformare;
5 = știft de blocare.
În fig.2.39. dornul de deformare este prins pe capătul cu flanșă al arborelui principal al strungului prin intermediul unei piese intermediare 2 care este prinsă prin șuruburi de flanșa arborelui principal. Dornul de deformare prezintă un orificiu pentru cheie pentru a se putea realiza asamblarea.
Fig.2.39. Prinderea dornurilor pe capătul cu flanșă al arborelui principal al strungului [4]:
1 = capătul cu flanșă a arborelui principal al strungului; 2 = dorn intermedoar; 3 = șuruburi de prindere; 4 = dorn de deformare.
Pentru a realiza prinderea dornului de deformare în capătul arborelui principal al strungului cu cap filetat se folosește un dorn intermediar 2 cu o suprafață conică exterioară care formează un ajustaj cu strângere cu suprafața conică interioară a arborelui principal al strungului. Pe dornul intermediar 2, dornul de deformare 3 este fixat prin intermediul unui filet.
Fig.2.40. Prinderea dornurilor pe arborele principal al strungului cu capăt filetat [4]:
1 = capătul arborelui principal al strungului;
2 = dorn intermediar; 3 = dorn de deformare.
► Dorn cu dispozitiv de subțiere (fig.2.41.)
Acest dorn este compus dintr-un corp cilindric, la exteriorul căruia avem o bucșă mobile 2 presată spre semifabricat prin intermediul unui arc elicoidal de întindere 6. Pentru ca subțierea să fie mai mare, putem schimba arcul elicoidal cu un coefficient de elasticitate mai mic.
Fig.2.41. Dorn cu dispozitiv de subțiere cu arc [4]:
1 = corp cilindric; 2 = bucșă mobilă;
3 = semifabricat; 4 = rolă;
5 = suport (opritor); 6 = arc.
► Dorn cu dispozitiv de scoatere a piesei (fig.2.42.)
În interiorul dornului de deformare se află un arc elicoidal 2 de compresiune care deplasează extractorul 3 în momentul îndepărtării forței applicate prin intermediul suportului 5.
Cursa extractorului este limitată de un inel filetat.
Fig.2.42. Dorn cu dispozitiv mecanic de extragere a piesei [4]:
1 = corpul dornului; 2 = arc;
3 = extractor; 4 = semifabricat;
5 = suport (opritor).
2.4. Suporturi
Pentru prelucrarea prin abutisare rotativă se utilizează diferite tipuri de suporturi ce sunt montate pe mașini=unelte universale.
În fig.2.43. sunt prezentate principalele tipuri de suporturi folosite la ambutisarea rotativă pe strung:
a) suport plan: conservarea poziționării semifabricatului este realizată doar prin forța aplicată de suport;
b) support plan cu sferă centrală: conservarea poziționării este îmbunătățită datorită realizării unei deformări în partea central a semifabricatului;
c) suport calotă sferică cu locaș pentru știftul de poziționare a semifabricatului: știftul este fixat în dorn și pe el se centrează semifabricatul care a fost initial găurit;
d) suport inelar: pentru priderea și deformarea semifabricatului;
e) suport calotă sferică: ce permite curgerea liberă a materialului semifabricatului în zona central;
f) suport modulat: ce realizează strângerea și deformarea centrală a semifabricatului (ambutisarea).
Fig.2.43. Tipuri de suporturi [4]
În fig.2.44. este prezentat modul de prindere al semifabricatului folosind un support
inelar.
Fig.2.44. Prinderea semifabricatului cu support inelar [4]: 1 = dorn de deformare; 2 = semifabricat;
3 = support inelar; 4 = dorn intermediar; 5 = dispozitiv de centrare.
2.5. Dispozitive speciale
Pentru prelucrarea prin ambutisare rotativă se utilizează diferite tipuri de dispozitive
montate pe mașini=unelte universale.
În fig.2.45., se prezintă schema de principiu a unui dispozitiv folosit la decuparea
semifabricatului. Poziționarea semifabricatului sub formă de disc este conservată prin
intermediul unei sfere care deformează centrul semifabricatului.
Forța de apăsare a suportului 6 trebuie să fie suficient de mare astfel încât forța de
frecare dintre semifabricat și discul 2 să fie mai mare decât forța de tăiere (decupare).
Fig.2..45. Dispozitiv pentru decuparea semifabricatului [4]
Dispozitivul din fig.2.46. este folosit la poziționarea și prinderea semifabricatului. În
acest caz semifabricatul este așezat pe tamburii 7 și este poziționat prin intermediul unui dispozitiv pneumatic 6 prevăzut cu un piston 9 care este solidar cu două cremaliere ce angrenează cu roțile dințate 2.
Roțile dințate sunt solidare cu pârghiile ce susțin tamburii.
Introducând presiune de aer, pistonul se va deplasa modificând poziția (unghiul de înclinare) pârghiilor ce susțin tamburii și ridicând semifabricatul.
Fig.2.46. Dispozitiv pentru poziționarea și prinderea semifabricatului [4]
La dispozitivul din figura 2.47., suportul port-rolă este montat pe căruciorul tranversal 5 deplasându-se longitudinal simultan cu sania strungului, preset pe semifabricat prin intremediul unui arc elicoidal de compresare.
Pentru o anumită deformare a arcului vom avea o anumită valoare a forței. Prin apropierea căruciorului 5 de semifabricat vom obține forța dorită cu care apoi vom efectua prelucarea.
Fig.2.47. Dispozitiv pentru ambutisarea rotativă cu o forță data [4]
În fig. 2.48, este prezentat un dispozitiv universal pentru ambutisare rotativă a conurilor adânci. În acest caz, dornul de apăsare este compus dintr-un vârf care se rotește o data cu piesa și cu suportul 8.
Generatoarea conului este materializată de un ax fix în timpul prelucrării, pe care s-au pus mai multe role.
Unghiul de înclinare al axului se reglează prin intermediul șuruburilor 5 și 18.
Articulațiile 15 permit realizarea unghiului de înclinare a axului 9 fără a se distruge șurubul 18.
Rola de deformare este fixă, iar semifabricatul este rotit și preset printer axul cu role și rola de deformare 13.
Fig.2.48. Dispozitiv universal pentru ambutisarea conurilor adânci [4]
În fig.2.49., se prezintă un dispozitiv universal folosit pentru ambutisarea pieselor de diferite forme. În acest caz, dornul de deformare 4 are un diametru mai mic decât cel al piesei finite, iar axa de rotație a acestuia este deplasată față de axa de rotație a piesei.
Prin reglaje se pot obține piese cu diferite dimensiuni și diferite unghiuri de înclinare a pereților piesei. Unghiurile de înclinare se realizează prin rotirea dornului de deformare pe platoul 3 al dispozitivului.
Dornul de apăsare este prevăzut cu un vârf demontabil care are formă sferică.
Fig.2.49. Dispozitiv universal pentru ambutisarea pieselor de diferite forme [4]
2.6. Mașini-unelte folosite la prelucrarea prin ambutisare rotativă
Strunguri manual
Semifabricatul sau piesa este antrenat în mișcarea de rotație de către strung, iar unealta este ținută de operator. Acțiunea de presare este data de forța fizică a operatorului multiplicată de brațul levierului.
Fig.2.50. Strung pentru ambutisarea rotativă manuală [17], [18]
Strunguri manual cu cărucior mecanic
Pe batiul 1 (fig.2.51.) este amplasat căruciorul 2, care execute deplasări în lungul ghidajelor, păpușa mobile 4 și variatorul de turație 3. Piesa de prelucrat se fixează prin strângere între dornul profilat 9 și rola de reazem 7. Strângerea se realizează cu ajutorul păpușii mobile în care este amplasat suportul port-rolă 5.
Operația de ambutisare se execute prin apăsare cu rola 8 pe semifabricatul din tablă, care va lua forma dornului 9. Rotirea semifabricatului de prelucrat este asigurată de către arborele principal 10 al mașinii. Executarea deplasărilor rolei de lucru în direcție perpendiculară pe axa de rotație a piesei se asigură cu ajutorul săniei 6 asamblată pe căruciorul mașinii.
Fig.2.51. Strung pentru ambutisarea pieselor din tablă [4]
Rola de deformare este purtată de un cărucior la care avansul longitudinal și cel tranversal este acționat manual. Mișcările de lucru sunt date prin urmărirea șablonului plan 2 prin intermediul unui palpator (fig.2.52.).
Fig.2.52. Strunguri universal de apăsare automatizate cu dispunerea superioară (a) și inferioară (b) a dispozitivului de urmărire [4]:
1 = suport; 2 = șablon; 3 = rolă de apăsare; 4 = dorn; 5 = semifabricat; 6 = opritor; 7 = dispozitiv de centrare; 8 = păpușa mobilă; 9 = traversă.
Fig.2.53. Schema de principiu a strungului adaptat pentru ambutisarea rotativă automata [4]
Strunguri manuale acționate hidraulic
Rola de deformare este purtată de un cărucior ale cărei mișcări de lucru sunt acționate de motoarele hidraulice acționate manual.
Strunguri semiautomatizate cu dispozitiv de copier hidraulic
Mișcarea pe longitudinală este realizată prin intermediul unui motor hydraulic 7 și comandată prin intermediul unui distribuitor cu sertare (12, 13, 14).
Mișcarea pe direcție tranversală este asigurată de motorul hydraulic 8, a cărui cilindru este solidar cu suportul port-rolă și această mișcare este comandată de distribuitorul cu sertare 9, a cărui tijă central urmărește mișcările palpatorului 10 (fig.2.54.).
Fig.2.54. Schema sistemului de urmărire hidraulică în două coordinate a strungului, adaptat pentru ambutisarea rotativă [4]
În fig.2.55. dornul de deformare este prins pe arborele principal cu filet aunui strung prin intermediul unui dorn intermediar.
Traiectoria rezultantă este data de traiectoria după avansul longitudinal al suportului port-rolă și avansul tranversal este asigurat tot de suportul port-rolă.
Fig.2.55. Schema de reglare a strungului pentru ambutisarea rotativă a pieselor conice [4]
Strunguri cu dispositive de copiere mecanice
Pe păpușa mobilă a unui strung este fixat un bloc de role 10 a cărui deplasare pe direcție radial a piesei este limitată de rola 6 solidară cu un arc elicoidal fixat de căruciorul 5 (fig.2.56.).
Mișcarea de lucru este asigurată prin acționarea manetei 8.
Fig.2.56. Schema principal a M.U. de apăsare cu urmărire după dorn [4]
În fig.2.57., deplasarea căruciorului mobil după direcția radial a piesei (axa oy) se face prin intermediul unui șablon plan parallel pe care se presează palpatorul 6.
Deplasrea este limitată de rola 5 care este solitară cu un arc elicoidal fixat în păpușa mobile a strungului 10.
Fig.2.57. Schema principal a M.U. de apăsare cu urmărire după șablon plat [4]
În fig.2.58., sunt prezentate câteva scheme ale dispozitivelor de copiere:
I = Rola pe dorn și palpatorul pe șablon trebuiesc menținute în contact prin intermediul unui element elastic sau a unui scripet.
II = Contactul dintre rolă-semifabricat și dorn este asigurat de contactul dintre palpator și șablon.
III = Palpatorul are o traiectorie bine determinate prin folosirea unui șablon cu două suprafețe active conjugate, traiectorie pe care o imprimă și suportului port=rolă.
IV = Presiunea dintre rolă=semifabricat și dorn este realizată prin intermediul unui scripete.
Fig.2.58. Scheme ale dispozitivelor de copier [4]
Strunguri automate cu șablon de copiat
Reglajul acestui strung este dat de un șablon de copiat. Sunt utilizate pentru producția de serie mare (plecând de la serii repetitive de 500 piese).
Mișcările căruciorului sunt comandate de către șablonul de copiat:
Șablon simplu (fig.2.59.);
Șablon pivotant (fig.2.60) sau culisant (fig.2.61);
Șabloane suprapuse;
Șabloane cu copier optică.
În cazul șablonului simplu (fig.2.59.), căruciorul este în avans longitudinal, iar palpatorul transmite profilul șablonului fix pe suportul rolei de ambutisat rotativ. Piesa se realizează într-o singură trecere pornind de la un semifabricat.
Șablonul pivotant este constituit dintr-un șablon mobil pus deasupra unui șablon principal fix. Ambutisarea rotativă se face în mai mulți pași corespunzători unei poziții a șablonului mobil. Mișcările șablonului mobil sunt reglate și comandate automat.
Caracteristicile tipice ale strungurilor automate cu șablon de copiat sunt identice cu cele ale strungurilor acționate hidraulic.
Strunguri cu comandă numerică
Toate mișcările sculelor (role sau scule de debavurare), vârful păpușii mobile și viteza de rotație a dornului sunt controlate numeric (fig.2.62.).
Fig.2.62. Schema ambutisării rotative pe strunguri cu C.N [8].
În fig.2.63. se prezintă schema principal a unui strung universal cu C.N.
Fig.2.63. Strung universal de apăsare cu sistem Fig.2.64. Schema principală a strungului ciclic de C.N [4]. (vedere de sus) universal de apăsare cu sistem
ciclic de C.N [4].
În fig.2.64., suportul port-rolă este solidar cu cilindrul unui motor hidraulic de construcție special care urmărește șablonul după care se execute piesa.
Când robinetul cu sertare 10 este închis forța va fi mai mare în camera corespunzătoare suprafeței mai mari a pistonului, iar suportul port-rolă și rola se va apropia de piesă.
Totodată palpatorul va presa pe șablon deschizând robinetul 10 și atunci, uleiul ieșind liber din camera corespunzătoare suprafeței mai mari a pistonului, forța va crește în camera corespunzătoare suprafeței mai mici a pistonului, deoarece orificiul din piston are diametrul mai mic decât orificiul din tija pistonului, realizând depărtarea rolei și a suportului port-rolă.
Principalele tipuri de strunguri cu C.N. se diferențiază prin modul de antrenare al căruciorului, prin posibilitatea de deplasare a căruciorului și prin tipul de programare și anume:
• modul de antrenare al căruciorului:
Cric cu acționare hidraulică;
Șurub cu bile pentru motoarele hidraulice;
Șurub cu bile pentru motoarele electrice pas cu pas.
• posibilitățile de deplasare ale căruciorului:
Cărucior cu deplasare unică x-z;
Cărucior cu deplasare x-z și posibilitatea de deplasare a unghiului α al căruciorului în raport cu axa mașinii;
Deplasarea căruciorului în plan orizontal;
Deplasarea căruciorului în plan vertical.
• tipuri de programare:
Programare în bloc, ce constă în a scrie un program descriptive al traiectoriei rolei. Această traiectorie este descompusă în segmente elementare și fiecare segment este descries de coordonatele extremităților și de raza de curbură (fig.2.65.);
Fig.2.65. Exemplu de programare [8]
Desenul traiectoriei rolei pe o masa digitală;
Programarea pentru executarea unei piese prin ambutisare rotativă, la care mișcările și vitezele de deplasare sunt memorizate și sunt reproduce pentru o producție de serie.
Pentru toate tipurile de programare, traiectoria poate fi modificată introducând un factor de corecție. Comanda numerică permite o optimizare a programului de ambutisare rotativă, poate modifica o trecere sau poate suprima unele treceri, poate schimba vitezele de lucru și de revenire a rolei sau de suprimare a timpilor morți.
Strunguri specializate pe prelucarea prin ambutisare rotativă
În fig.2.66. se prezintă un strung semiautomat folosit la prelucarea prin ambutisare rotativă a pieselor adânci din semifabricate de oțel, inox, aluminiu, cupru, argint, etc..
Fig.2.66.Strung semiautomat TL 400 Dimaika [19]
Semiautomat specializat cu cap rotativ
Deformarea piesei este realizată în mai multe etape pentru a depăși coeficienții de ambutisare acceptabili pentru materialul semifabricatului.
Într-o primă fază semifabricatul este deformat cu o rolă obișnuită pe un dorn cu un anumit unghi la vârf, iar apoi după schimbarea dornului deformarea continua cu un cap rotativ prevăzut cu role (fig.2.67. și 2.68.). După aceea, suprafața piesei este îmbunătățită cu ajutorul unui bloc de role 7 și 8 de calibrat (fig.2.71.), iar în ultima fază se taie marginile piesei cu un bloc de role de tăiere 10 și 11.
Strunguri automate specializate pentru prelucarea prin ambutisarea rotativă
Ambutisarea rotativă pe strunguri cu C.N. de înaltă capacitate, oferă o precizie foarte bună și timpi de ciclu mai buni, deci un produs superior calitativ și la un cost mai mic (fig.2.69.).
Fig.2.69. Strung automatic de ambutisare rotativă [19]: TLA 400
În fig.2.70. se prezintă un strung dotat cu system automatic cu CNC pentru aotoînvățare, unde operatorul execute prima piesă (manual) prin intermadiul unor servocomenzi hidraulice.
La sfârșitul execuției primei piese se comută funcționarea în sistemul automat, iar strungul va repeat toate operațiile executate în mod manual de către operator. De asemenea, este posibilă memorarea datelor pe un floppy-disk al procesului de execuție.
Fig.2.70. Strung automatic cu CNC specializat pe prelucrarea prin ambutisare rotativă [19]: TLA 550 Dimaika Plus
Strunguri verticale
Pentru piesele de mari dimensiuni, există strunguri de ambutisare rotativă verticale. În fig,2.71. se prezintă o mașină de ambutisat cu dorn vertical.
Fig.2.71. Mașină de ambutisat rotativ cu dorn vertical [20].
Strungurile orizontale de ambutisare rotativă permit prelucrarea semifabricatelor cu diametrul până la 1800 mm și grosimi până la 3 mm pentru oțel carbon și până la 6 mm pentru aluminiu.
Capitolul 3
3. PROIECTAREA ȘI REALIZAREA DISPOZITIVULUI DE AMBUTISARE ROTATIVĂ
3.1. Analiza datelor inițiale
La proiectarea structuri dispozitivului trebuie să se aleagă din mulțimea de variante posibile cea care asigură în cel mai înalt grad, realizarea condițiilor tehnice impuse. Dacă există mai multe variante constructive, acestea trebuie evaluate pentru a se putea lua o decizie care să conducă la cea mai bună soluție.
Se respectă regula de bază a proiectării constructive, care este „clar, simplu, fiabil”.Claritatea presupune cunoașterea într-o manieră clară a funcției tehnice pe care va trebui să o îndeplinească dispozitivul, simplitatea este o îmbinare între componența constructivă și menținerea unui nivel scăzut al costurilor de fabricație, iar fiabilitatea sau încrederea indică durata de viață și securitatea.
În condițiile unei economii concurențiale, pentru a rămâne în competiție pe piața mondială, întreprinderile trebuie să proiecteze produse inovante, într-un interval de timp din ce în ce mai scurt și la prețuri din ce în ce mai scăzute.
În acest sens, ingineria valorii este o metodă de creștere a eficienței la nivelul fazei de concepție. Ingineria valorii este definită ca „o metodă de cercetare-proiectare sistematică și creativă, care, prin abordare funcțională, urmărește ca funcțiile obiectului studiat să fie concepute și realizate cu cheltuieli minime, în condiții de calitate care să satisfacă necesitățile utilizatorului, în concordață cu cerințele social-economice”.
În acest context, faza proiectării produsului are o importanță enormă asupra succesului economic. Din acest motiv trebuie să fim atenți din ce în ce mai mult asupra optimizării fazei de proiectare. Prima parte a acesteia având impactul cel mai mare asupra costului final, asupra calității produsului finit, precum și asupra ciclului de viață al produsului.
Pornind de la datele inițiale conținute în tema de proiectare se parcurg următoarele etape principale necesare în cazul elaborării procesului tehnologic de executare a unui dispozitiv prin ambutisare rotativă:
analiza desenului de execuție a procesului pentru forma, dimensiunile piesei, precizia de execuție, condițiile tehnice impuse, materialul din care se execută piesa și propietățiile lui tehnologice, mărimea seriei de fabricație;
determinarea formei și dimensiunilor minime ale semifabricatului pentru executarea reperului;
alegerea schemei tehnologice a dispozitivului de deformare prin ambutisare rotativă pentru procesul tehnologic adoptat. Acest lucru presupune:
tipul dispozitivului în concordanță cu caracterul deformațiilor ce urmează a fi realizate;
modul de executare a operațiilor (succesiv / simultan) și numărul de operații și produse executate în acest mod;
dispunerea ementelor active;
procedeul de alimentare, de avans a rolei și de poziționare a semifabricatelor în dispozitiv, precum și modul de scoatere a pieselor;
alegerea utilajelor necesare,
determinarea încărcării utilajului adoptat și a cantității de material necesar pentru executarea producției necesare;
normarea tehnică,
Pe baza planului operațional al acestei metode se propune în continuare un mod de a rezolva problema proiectării unui dispozitiv de deformare plastică prin ambutisare rotativă pe strung.
3.2. Alegere variantei optime din punct de vedere constructiv
Pentru obținerea soluției ce stă la baza proiectării noului dispozitiv de ambutisare rotativă pot fi alese următoarele criterii de apreciere:
▪ Instrumentul de măsură să nu afecteze rezultatele determinărilor experimentale;
▪ Să fie simplu constructiv-funcțional și tehnologic;
▪ Precizia suprafețelor prelucrate;
▪ Posibilitatea obținerii unor piese de configurație complexă;
▪ Să poată fi reglată și măsurată forța de apăsare a elementului deformator;
▪ Gradul de securitate al muncii.
Prin analizarea criterilor de apreciere am ales ”ambutisarea rotativă cu dispozitiv cu rolă” este cea care trebuie luată în cobsiderare, ca soluție reprezentativă, care reflectă în același timp și tendințele de dezvoltare a tehnicii în domeniu.
Pe baza schemei tehnologice se realizează proiectul dispozitivului de ambutisare rotativă. Procesul de proiectare a unui astfel de dispozitiv are ca obiect final desenul de ansamblu și desenele de execuție ale elementelor componente care nu sunt standardizate sau tipizate, precum și indicațiile necesare execuției montării sau exploatării. Pentru aceasta este necesară parcurgerea următoarelor etape în procesul de exploatare:
alegerea variantelor constructive ale sculelor de deformare componente ale dispozitivului, în corelație cu cerințele funcționale stabilită prin schema tehnologică și cu asigurarea tuturor condițiilor concrete de exploatare;
stabilirea dimensiunilor și materialelor elementelor componente și efectuarea calculelor impuse de cerințele funcționale și de rezistență mecanică;
executarea desenului de ansamblu. Aici se menționează faptul că:
dispozitivul se desenează în poziție închisă;
desenul se cotează cu dimensiuni care pun în evidență:
ajustajele folosite la asamblarea diferitelor elemente componente;
cursa de lucru a dispozitivului;
dimensiunile de gabarit ale dispozitivului de ambutisare rotativă.
se desenează, la o scară convenabilă, desenul de execuție al piesei, desenul desfășuratei, schema tehnologică și se menționează forța necesară prelucrării, strungul ales și caracteristicile constructive și funcționale ale acesteia.
prescrierea unor indicații în legătură cu exploatarea dispozitivului de ambutisare rotativă proiectat. Această fază cuprinde indicații cu privire la montarea dispozitivului pe strung, la funcționarea, întreținerea și recondiționarea unor elemente componente, precum și normele de tehnica și securitatea muncii.
3.3. Analiza desenului de execuție
Piesa ce urmează a fi prelucrată este o piesă cilindrică, iar dimensiunile acesteia sunt date în figura 3.1.:
Fig. 3.1. Schița piesei
Analiza materialului din care se confecționează piesa
Pentru proiectarea piesei, materialul utilizat va fi aluminiul tehnic (Al=99.5% și Cu=0.5%).
Caracteristicile mecanice ale aluminiului tehnic (STAS 289/1-88):
Rezistența la rupere: σr=70-140 daN;
Duritatea Brinell: HB=25;
Alungirea la rupere: A=18-35%;
Buna plasticitate.
3.4. Determinarea dimensiunilor semifabricatului necesare procesului de ambutisare rotativă
Pentru a afla aria semifabricatului, vom utiliza metoda împărțirii în arii elementare.
Aria totală a piesei este calculată ca fiind formată din însumarea ariei unui cilindru (A1) cu aria unui sfert de tor (A2) și aria unui disc (A3).
A1= 2*π*r*h= 2*3.14*122*120= 91985,83 .
A2=
A2= 29895,98 .
= π* = π* = 28352,87
At= A1+A2+A3= 91985,83 +29895,98 +28352,87 = 150234,68 .
Determinarea diametrului semifabricatului plan D0
Pentru determinarea semifabricatului plan, utilizăm formula:
π* = At
D0= 1.13* = 1.13*=437,98 mm.
Determinarea coeficientului de ambutisare
Pentru determinarea coeficientului de ambutisare, vom utiliza formula de mai jos:
mt= = = 0,57
Unde: D – diametrul piesei finale;
D0 – diametrul semifabricatului plan.
3.5. Proiectarea elementelor componente ale dispozitivului de ambutisare rotativă
3.5.1. Proiectarea rolei de deformare
Vom alege o rolă semi-rotundă, rolă utilizată pentru toate operațiile de deformare a semifabricatului. Ea acționează prin apropierea de profil fără a realiza detalii la piesă. Geometria unei astfel de role este prezentată în figura 3.2.:
Fig.4.3. Geometria rolei semi-rotunde
Această rolă funcționează la viteze de rotații ale semifabricatului de 100-1500 m/min și presiuni de 1000-3000 Mpa.
Pentru prelucrarea prin ambutisare rotativă, folosim o port-rolă furcă, pe care va fi fixată rola aleasă. Port-rola furcă va fi și ea fixată, la rândul ei, pe sania transversală a strungului.
De menționat este faptul că port-rola va suferi unele modificări constructive, mai exact în brațele port-rolei vom introduce arbori de tipul arcurilor. Aceste arcuri au rolul unui joc relativ mic între rolă și piesă în momentul contactului dintre acestea.
Calcularea forței de ambutisare
Calculul forței necesare la ambutisare se face cu relația:
F= π*d*g*, în N
Unde: F- forța de ambutisare;
d- diametrul piesei;
g- grosimea semifabricatului;
– rezistența la rupere.
F= π *250*3*100= 235620 N.
Lucrul mecanic de ambutisare
Lucrul mecanic de ambutisare se determină ținând seama că forța de ambutisare nu este o constantă, ci ea se modifică pe parcursul înaintării rolei. În practică se utilizează o relație de tipul:
L=
Unde: L- lucrul mecanic;
– forța totală maximă de ambutisare – calculată anterior;
h- adâncimea piesei ambutisate –h=147 mm;
λ- coeficient cu valori între 0.64 – 0.8, λ=0,7.
L= = 24245 J.
Puterea medie necesară efectuării ambutisării
P =
Unde: – Lucrul mecanic total;
n – numărul de treceri la port-rolă, n=1;
P = = 404,08 W.
Viteza, avansul și turația de ambutisare a rolei
Viteza de ambutisare a rolei
Viteza de ambutisare se consideră în momentul începerii procesului de ambutisare, și este calculată cu relația:
= 33.3*(1+m)*, în mm/s
Unde: m- coeficientul de ambutisare, m=0,57;
D- diametrul semifabricatului, în mm, D=437,98 mm;
d- diametrul exterior după ambutisare, în mm, d=250 mm.
= 33,3*(1+0,57)*=716,80 mm/s
(0.716 m/s)
Avînd în vedere că viteza de ambutisare în cazul în care sunt prelucrate semifabricate de tipul aluminiu, iar = 0.5 – 0.875 m/s, avem o viteză corespunzătoare procesului nostru de deformare prin ambutisare rotativă.
Avansul rolei
În cazul strungurilor pe care se realizează procesul de ambutisare rotativă, avansul rolei de presare este în jur de 0.012 – 2.0 mm/rot. Avansul adoptat este de s=0,5 mm/rot.
Turația rolei
Turația se calculează cu relația:
V= n= = 912,65 rot/min.
Calculul și verificarea arcurilor
Vom efectua calculul unor arcuri deoarece forța de apăsare a sculei pe suprafața de prelucrat este realizată integral de către rola ce este prinsă în port-furcă.
Deoarece forța de apăsare a sculei pe suprafața piesei de prelucrat este realizată integral prin comprimarea sau destinderea arcului și pentru că forța de oscilație este obținută prin acțiunea arcului, o importanță deosebită o are această etapă de dimensionare și de verificare a lor.
Forța F ce acționează pe axul arcului , se reduce în centrul secțiunii normale a spirei, rezultând torsorul format din vectorul forță , paralel cu axa arcului și vectorul moment perpendicular pe ea. Se proiectează acești vectori după axa spirei și în planul secțiunii normale a ei. În aceste condiții se obține:
Momentul de răsucire :
Momentul de încovoiere :
Forța tăietoare :
T=F·cosα
Forța normală :
N= F·sinα
Deoarece unghiul α este în general mic (60…90) iar efortul unitar produs de forța tăietoare este redus, în calcule se consideră spira ca fiind solicitată la torsiune de către un moment: .
Acest fapt permite tratarea arcului elicoidal ca un arc-bară de torsiune obținut prin desfîșurarea arcului.
Dimensionarea arcului încarcat cu o forță F se face pe baza relației:
Unde: – rezistența admisibilă: =70[daN/mm2];
r- coeficientul de forma;
– diametru mediu al arcului ,;
i- indicele arcului; i=10.
Diametrul sârmei arcului:
d= 4,66 mm
Vom alege sârma Ø5 din STAS 892-60.
În funcție de forma capetelor arcului , se deosebesc arcuri cu capete închise sau capete deschise ; capetele pot fi prelucrate sau neprelucrate. Numărul total de spire se pot calcula cu relația:
Unde: G- rigiditatea arcului, G=81·105 N/ mm2;
d- diametrul sârmei d=5 mm;
f- sageata sârmei, f=12,5 mm;
P- forța ce acționează asupra arcului, P=700 N;
R- raza medie a arcului, R=60 mm.
n=6,53≈7 spire
Pasul spirelor active în stare libera se ia :
30,2 ≤ t ≤ 80
Observație: pasul spirelor active trebuie să respecte relația :
t ≥ 1,5 · d, adică: t ≥ 7,5 [mm]
Înălțimea H0 a arcului în stare libera se determină (STAS 7067-67):
H0=n·t+(nr-0,5) ·d
Unde: nr – numărul spirelor de reazeme;
n – numărul de spire active;
d – diametrul sârmei.
H0=217[mm];
Lungimea sârmei necesară pentru executarea arcurilor este:
[mm]
l1=2638,9 [mm]
Materialele pentru arcuri trebuie să îndeplinească următoarele condiții:
rezistență ridicată la rupere;
limita de elasticitate ridicată;
reziliența și rezistența la oboseală.
Pentru confecționarea arcurilor,alegem oțelul XC 65 – DIN 17221-72 (OLC 65A- din STAS 3795-80).
Fig.3.3. Schița arcului
Verificarea la flambaj a arcurilor elicoidale cilindrice de compresiune cu secțiune rotundă se face în funcție de valoarea:
coeficientul de zveltete: ;
coeficientul de arcuire:
Unde: H0 – lungimea arcului in stare libera;
Dm- diametrul mediu al arcului;
fcr- sageata la sarcina maxima de lucru.
Arcul nu va flamba dacă punctul definit de coordonatele (λ,a) calculate se află:
sub curba 1- pentru arcurile cu spirele de capăt ghidate și suprafețele de reazem rectificate paralel;
sub curba 2- pentru alte arcuri.
Arcul va flamba daca punctul de coordinate (λ,a) se află situate în afara domeniilor de flambaj, adică deasupra curbelor 1 si 2.
pentru arcul 1: λ=1,80;
pentru arcul 2: λ=0,18;
Verificând poziția punctelor pe diagramă(fig.3.3) se constată că ele sunt situate sub curbele 1 și 2, deci arcurile alese sunt corecte.
Fig.3.4.Diagrama domeniilor de flambaj
Verificarea rulmenților
Port-rola este prevăzută cu rola, care la rândul său este ghidată de către un rulment axial 6222, având următoarele caracteristici:
d= 20mm;
D= 80mm;
B= 30mm;
r= 15mm;
masa= 0.500g/ buc.
Capacitatea la care sunt supuși rulmenții este de 102 KN, iar forța ce acționează asupra rulmenților fiind de aproximativ 32.76 N, rulmenții sunt verificați.
3.5.2. Proiectarea dornului
Vom alege un dorn cu dispozitiv de scoatere a piesei. Am facut această alegere deoarece acest dorn are avantajul că prezintă un dispozitiv mecanic de extragere a piesei prin intermediul unui extractor. Un astfel de dorn este prezentat în figura 3.4:
Fig.3.5. Dorn cu dispozitiv mecanic de extragere a piesei:
1-corpul dornului; 2- arc; 3- extractor; 4- semifabricat;
5- suport(opritor); 6- dorn intermediar; 7- inel filetat.
În interiorul dornului de deformare se află un arc elicoidal 2 de compresiune care deplasează extractorul 3 în momentul îndepărtării forței aplicate prin intermediul suportului 5. Cursa extractorului este limitată de un inel filetat 7.
Dornul cu dispozitiv de scoatere a piesei va fi prins de către arboreal principal al strungului prin intermediul unui alt dorn intermediar 6. Turația dornului va face parte din gama de turații a mașinii-unelte pe care se va realiza ambutisarea.
Dimensionarea dornului
Vom face o dimensionare a dornului ce urmează să dea formă semifabricatului, utilizând relația:
= ()
Unde: – diametrul minim al piesei;
– abaterea inferioară de la dimensiunea nominală a piesei;
– subțierea maximă peretelui lateral al piesei, a cărui valoare este de (0.1-0.3)*g, valorile mai mari corespondând materialelor mai dure.
= ()=243,9 mm.
3.5.3. Proiectarea suportului piesă
Pentru prelucrarea prin ambutisare rotativă se utilizează diferite tipuri de suporturi ce sunt montate pe mașini-unelte. În cazul nostru vom alege un suport plan (fig.3.5) la care conservarea poziționării semifabricatului este realizată doar prin forța aplicată de suport. Acest suport este prins de către mașina-uneltă prin intermediul păpușii mobile.
Fig.3.6. Suport plan
3.6. Alegerea utilajului pe care amplasăm dispozitivul de ambutisare rotativă
De precizat este faptul că procesul de deformare prin ambutisare rotativă se va realiza pe un strung tip SNA 630 (fig.3.6), strung ce prezintă următoarele caracteristici conform tabelului 3.1:
Fig. 3.7. Schema strungului SNA 630
Tabelul 3.1
Caracteristicile principale ale strungului SNA 630
3.7. Calcule tehnico-economice
Normarea tehnică
Norma tehnică de timp se numește timpul necesar pentru executarea operației respective în condițiile organizării corecte a muncii și a celei mai raționale utilizări a utilajului, folosind experiența respectivă în muncă a inovatorului.
Norma de timp pentru procesul de ambutisare rotativă se determină cu relația:
,
în care:
Tpî – timpul de pregătire-încheiere;
n0 – numărul de piese din lot; n0=50 piese
Top – timpul operativ;
Tdl – timpul de deservire a locului de muncă;
Tîr – timpul de întreruperi reglementate.
Suma timpilor Top, Tdl și Tîr se mai întâlnește și sub denumirea de timp unitar și se notează Tu.
Timpul de pregătire-încheiere (Tpî) este timpul consumat de operator înaintea executării unui lot de piese, pentru crearea condițiilor necesare executării acestora, precum și pentru încheierea lucrării; el depinde de tipul și forța nominală a mașinii-unelte, de dimensiunile elementelor dispozitivului de ambutisare, de caracterul producției, precum și de tipul dispozitivelor auxiliare folosite.
Timpul operativ (Top) este suma timpilor de bază și auxiliar, adică timpul direct necesar pentru executarea acelei operații.
Timpul de deservire a locului de muncă (Tdl) este timpul consumat de operator pe întreaga perioadă a schimbului de lucru, atât pentru menținerea în stare de funcționare a sculelor și utilajelor, cât și pentru, alimentarea și menținerea ordinii și curățirea locului de muncă.
Timpul de întreruperi reglementate (Tîr) este timpul necesar unui operator pentru menținerea capacității sale de muncă și satisfacerea necesităților sale fiziologice de odihnă și igienă personală în timpul programului de lucru, cât și pentru pauzele condiționate de tehnologia și de organizarea producției specifice locului de muncă respectiv.
Suma timpilor Top, Tdl și Tîr se mai întâlnește și sub denumirea timp unitar și se notează cu Tu.
Timpul unitar la procesul de ambutisare rotativă, în minute, se determină în funcție de felul semifabricatului și tipul avansului, cu relația:
=+)*
Unde: n1 – numărul de curse ale port-rolei pentru un semifabricat, în cazul ciclului de lucru . cu avans automat;
Z – numărul de piese obținute la o cursă a port-rolei dispozitivului;
tb – timpul de bază pentru o piesă, în min;
– timpul de bază corespunzător unei curse a port-rolei dispozitivului;
timpul ajutător pentru pornirea mașinii-unelte în cursa de lucru, în min;
timpul ajutător pentru luarea semifabricatelor sub formă de fâșie și așezarea ei în dispozitivul de ambutisare rotativă, în min;
timpul ajutător pentru așezarea semifabricatului între dorn și suport, în min;
– timpul ajutător pentru îndepărtarea deșeurilor din mașina-unealtă, în min;
– coeficient cu valoare de 1,1-1,5
,
Unde:
l- lungimea parcursă de rolă, l=120+47,12=167,12 mm
s- avansul rolei, s=0,5 mm/rot;
n- turația dornului, n=800 rot/min;
i- numărul de treceri a rolei,i=2.
=(0,835+)*1,3
=3,51*1,3=4,563 min
Tpî =10000 piese;
=10000 piese; = 0,025 min;
= 1min; = 1min;
= 0.65min; Z= 1;
n1=1;
=4,563 min
= +4,563=4,963 [min]
Norma de producție
Norma de producție NP pentru un schimb de 8 ore, se determină cu relația:
NP= 96,71buc.
3.8. Verificarea de rezistență și rigiditate a dispozitivului
Din desenul de ansamblu rezultă construcția și dimensiunile elementelor care asigură funcționalitatea corectă a dispozitivului.
Piesele puternic solicitate pot fi supuse unui calcul de verificare la rezistență și (sau) la deformație tinând cont de solicitările din timpul procesului de prelucrare și de caracterul dinamic al acestora.
Verificarile ce se impun în această situație sunt:
verificarea la flambaj a arcurilor care determină prin comprimarea sau destinderea lor, forțele necesare prelucrării;
verificarea la incovoiere a rolei.
3.9. Elaborarea desenului de ansamblu
Cu datele obținute din parcurgerea etapelor anterioare se poate trece la elaborarea desenului de ansamblu. În cadrul acestei etape se va rezolva în mod unitar o serie de probleme specifice cum ar fi : stabilirea ajustajelor, a soluțiilor de asamblare, de reglare, extragerea pieselor prelucrate, modul de exploatare, modul de reparare și recondiționare , etc.
Fig.3.8. Schița desenului de ansamblu
Concluzii.
În urma documentației și cercetărilor efectuate în domeniul deformării plastice la rece, mai exact privind proiectarea constructivă a unui dispozitiv de deformare prin ambutisare rotativă, scoatem în evidență următoarele concluzii:
Există preocupări, atât noi cât și vechi în domeniul ambutisării rotative;
Prin procedeul ambutisării rotative se obțin foarte multe tipuri de piese în foarte multe domenii, ca de exemplu: ind. constructoare de mașini, ind. aviatică și spațială, telecomunicații, etc.;
Ambutisarea rotativă face posibilă prelucrarea diferitelor materiale (aluminiu, cupru, alamă, nichel și chiar argint);
Ambutisarea rotativă permite realizarea de piese și prelucrarea de material care sunt aproape imposibil de obținu prin ambutisarea clasică;
Dispozitivele folosite merg de la un grad minim de simplitate până la construcții destul de complexe, modul de acționare fiind total diferit;
Dornurile pot fi confecționate din material ieftine cum sunt: lemnul dur, textolitul, etc.;
Rolele utilizate la ambutisarea rotativă depend de parametrii: natura materialului care se ambutisează, grosimea semifabricatului, utilizările pieselor, forma și dimensiunile pieselor, puterea necesară strungului ce realizează procesul de ambutisare rotativă;
Se observă că sculele au un caracter universal și pot fi utilizate la prelucrarea mai multor tipuri de piese;
Putem folosi strunguri obișnuite dar și mașini specializate pentru realizarea procesului de ambutisare rotativă;
Ambutisarea rotativă pe strung este o optimă alternativă la ambutisarea clasică pe presă;
Avantajul realizării operației de ambutisare rotativă pe strung, constă în reducerea drastică a timpilor de producție și a costurilor dispozitivelor folosite în prelucrare, precum și rapida punere în funcțiune și demararea producției;
BIBLIOGRAFIE
1. Christiansen, P.C., A pressing tool for the spinning of metal and alloys, Brevet de invenție Marea Britanie, GB 307034, 1930.
2. Ciocârdia, C., Tehnologia presării la rece, București: Editura Didactică și Pedagogică 1991;
3. Cirillo A., Braha V., Tehnologia presării la rece, Vol. II, Iași, Editura Institutului Politehnic Iași, 1982;
4. Moghilinîi N.I.; Vrashcheniye obolotsikovykh detaley na stankakh, Moscova, Mașinostroenie 1983;
5. Nagîț Gh., Braha V., Rusu B., Tehnologii de ștanțare și matrițare, Bazele prelucrării prin deformare plastică, Editura Tehnică-Info, Chișinău, 2002;
6. Parellada Horta J., Roller for spinnig lathes, Brevet de invenție EP1270105A1;
7. Rotărescu M.I., Contribuții la studiul comportării plastice a unor oțeluri supuse deformării volumice rotative la rece (cu dispozitive de prelucrare cu bile)- teza de doctorat, Sibiu 1995;
8. Le Repoussage du bureau d’études á la realization, Franța: Centre Tehnique des Industries Mecaniques, 1993;
9. Tool and Manufacturing Engineers Handbook Knowledge Base, Society of Manufacturing Engineers, 1998;
10. http://www.hialeahmetalspinning.com/metal-spinning.html
11. http://www.shanghongmetals.com/metal-spinning-ms0017-p00070p1.html
12. http://earlgpowell.blogspot.com/2011/08/two-sets-of-metal-spinning-tools.html
13. https://www.practicalmachinist.com/vb/general/metal-spinning-question-trimming-egde-196417/
14. http://www.homemadetools.net/homemade-metal-spinning-tools
15. https://ro.pinterest.com/pin/378654281147381919/
16. https://www.practicalmachinist.com/vb/general/metal-spinning-question-trimming-egde-196417/
17. https://www.youtube.com/watch?v=43N44ICyuEU
18. https://www.youtube.com/watch?v=FHvtieU4-7Y
19. https://www.mariodimaio.com/en/prodotti/automatic-spinning-lathes-tla-dimaika_78.html
20. https://shubmachinery.com/machine/schleifstein-vertical-spinning-lathe-dishing-flanging-machine/
Partea a II-a
CAPITOLUL 4
4. PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE MECANICĂ PE MAȘINI UNELTE UNIVERSALE A UNUI REPER
TEMA PROIECTULUI
Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanică prin așchiere a reperului din anexa 1, în condițiile unei producții de serie mijlocie, luându-se în considerare doar mașini –unelte universale sau specializate.
4.1. Analiza datelor inițiale
Reperul din anexa 1 reprezinta o piesa de tip carcasă .
Carcasele, din punct de vedere functional, indeplinescrolul pieselor de baza ale unitatilor de asamblare, trebuind sa asigure o precizie determinata a pozitiei relative a pieselor si mecanismelor unitatilor de asamblare,atat in stare statica cat si in procesul de functionare. Unele carcase indeplinesc con comitent si alte functii (rezervoare de ulei,circuite hidraulice etc.) preluand solicitarile la care sunt supuse diferite piese din asamblare.Piesele caracteristice de acest tip din constructia autovehiculelor sunt: blocul motorului, chiulasa, corpul carburatorui, sau al diferitelor pompe, carcasa cutiei de viteze, carcasa puntii din spate etc.
Fata de rolul functional pe care il au, cerintele care se impun carcaselor se refera la: rezistenta, rigiditate, rezistenta la uzura, rezistenta la coroziune, precizie dimensionala de forma geometrica si pozitie a suprafetelor, deformatii mici la modificari de temperatura, etanseitate.Forma constructiva trebuie sa asigure comoditatea montarii si demontarii diferitelor elemente componente,precum si fabricarea lor in conditii cat mai avantajoase.
Aceste cerinte se stabilesc corespunzator destinatiei functionale a fiecarei carcase.
A. Analiza desenului de execuție
În urma analizei desenului de execuție, s-au constatat următoarele:
-desenul a fost executat pe format standardizat A3(420×297);
– pentru explicitarea corectă și completă a piesei în desen sunt necesare două vederi;
-cotele existente sunt cele necesare, toate lanțurile de dimensiuni închizându-se;
-toleranțele pentru cotele libere vor fi conform SR EN ISO 2768 mk
-suprafețele ce alcătuiesc piesa sunt tehnologice, ele putându-se executa pe mașini-unelte universale, piesa avand doar suprafete plane, cilindrice.
– Se recomanda completarea desenului de executie cu :
– abateri de forma de tip planeitate pentru suprafata plana de bazare Intrucat suprafata plana superioara trebuie prelucrata fata de suprafata plana inferioara.
– abateri de pozitie de tip coaxialitate intre suprafetele cilindrice interioare
Se constată că la condiții tehnice sunt specificate următoarele:
Materialul recomandat de proiectant este Fc30.
Materialul utilizat pentru executarea carcasei este Fc30 SR EN 10083/1.
Caracteristici tehnologice, ale materialului din care se realizează piesa sunt:
—Rezistență la rupere la tracțiune: Rm = 330 [MPa];
—Rezistență la intidere :Ri=100 [MPa];
—Rezistență la compresiune:Rc =250 [MPa];
—Rezistență la rasucire: Rr=120 [MPa];
—Constantante de elasticitate longitudinala E si tranversala G: E=120000 [MPa]; G=45000 [MPa];
—Duritate: 180HB;
—Tratamente termice caracteristice: – cementare.
B. Analiza tehnologicitații piesei
Prin tehnologicitatea construcției unei piese se înțelege acea soluție constructiv-funcțională care să asigure condiții tehnice impuse de beneficiar și să se realizeze cu costuri minime, cu consum minim de scule așchietoare si energie, satisfăcând în același timp și condiții sociale.
Factorii care influențează tehnologicitatea construcției sunt:
-prelucrabilitatea prin așchiere;
-forma constructivă a piesei;
-stabilirea bazelor tehnologice și de cotare ale piesei;
-gradul de precizie și cel de rugozitate impus suprafețelor;
-gradul de normalizare și de unificare a piesei.
Din analiza desenului de execuție al piesei rezultă că forma constructivă asigură prelucrarea în condiții favorabile. Forma este optima și asigura o prelucrare cu volum minim de muncă și respectarea condițiilor de precizie dimensionale și starea suprafeței. Forma constructivă a piesei asigură o rigiditate corespunzătore, suprafețele piesei ce urmează a fi prelucrate prin așchiere sunt ușor accesibile și pot fi prelucrate cu scule obișnuite.
Notarea suprafetelor piesei
S1. suprafață plana;
S2. suprafață plana; suprafata principala de bazare
S3. suprafață frontală;
S4+S6 –canale de prindere;
S5. suprafață frontală;
S7+S8 – canale pridere placa de bazare;
S9. suprafață frontală profilata;
S10.suprafață frontală profilata;
S11. suprafață frontală profilata;
S12. suprafață frontală profilata;
S13. suprafață plană;
S14.suprafață frontală;
S15. suprafață cilindrica interioară;
S16. suprafață cilindrica interioară, alazaj/lagaruire.
C. Analiza suprafețelor piesei
D. Discutarea tehnologicitatii de fabricație a piesei
Din punct de vedere al prelucrabilității prin așchiere a materialului utilizat (fonta cenusie Fc30 STAS 568-75) cu duritate HB=180, Rm=320MPa piesa este de tehnologicitate medie.
Din punct de vedere al formei constructive, fiind alcătuită din suprafețe plane și de revoluție ce pot fi ușor obținute prin așchiere, nu necesită pelucrarea pe mașini unelte speciale.
Deoarece piesa nu prezintă suprafețe cu toleranțe și rugozități mici, nu necesită prelucrare pe mașini de precizie ridicată.
Forma constructivă a piesei asigură numeroase posibilități de strângere și fixare în dispozitiv:
Pentru operatia de frezare piesa va fi fixata pe masa masini de frezat cu ajutorul bridelor si suruburilor
Pentru operatia de gaurire piesa va fi fixata pe masa masinii in menghine sau in dispozitive speciale.
Producția este de serie mijlocie (500 buc/an) – Tabelul 3.14 TCM (Îndrumar de proiectare – Pruteanu,1980).
E. Alegerea semifabricatului
Având în vedere dimensiunile de gabarit, formă și precizie impusă prin desenul de execuție de către proiectant, marimea productiei (tabel 2.12/157) de 500 piese/an proiectantul impune utilizarea unui semifabricat turnat, materialul folosit fiind Fc30 cu următoarele caracteristici:
rezistența la rupere la tracțiune Rm=330 N/mm2;
duritatea 180 HB.
Ținând cont de tipul producției, de forma piesei și de material, se alege un semifabricat turnat ce are o formă asemănătoare cu piesa finită.
Dimensiunile efective ale semifabricatului turnat sunt determinate după etapa de calcul a adaosurilor de prelucrare.
Din tab. 8.5. [1] se alege clasa de precizie a turnării ca fiind III, iar din tab. 8.1. [1] se extrag abaterile pentru semifabricat:
raze ± 0,8 mm;
diametrul interior ± 0,5 mm;
lațimea ± 0,5 mm
Lungimea ± 0,8 mm
Inaltimea ± 0,7 mm.
4.2. Stabilirea traseului tehnologic
Pentru obtinerea unei piese finite dintr-un semifabricat exista mai multe posibilitati de abordare a succesiunii operatiilor de prelucrare. Dar nu orice succesiune de operatii poate asigura indeplinirea conocmitenta a celor trei criterii care stau la baza elaborarii proceselor tehnologice.
Un principiu de baza care trebuie respectat la elaborarea proceselor tehnologice il constituie mentinerea, pe cat posibil, a acelorati baze tehnologice.
Un aspect important care trebuie avut in vedere la elaborarea proceselor tehnologice este gradul de detaliere a acestora pe operatii si faze de prelucrare.
In elaborarea procesului tehnologic pentru reperul dat se va folosi principiul concentrarii operatiilor. Concentrarea tehnica a operatiilor se bazeaza pe executarea unui numar mare de prelucrari: elementare, succesive, la un singur loc de munca, pastrand, de regula, aceeasi orientare si fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat contine, de regula, un numar mare de operatii cu faze multiple si, in cadrul fiecarei operatii, semifabricatul sufera transformari importante ale formei si dimensiunilor.
Numărul operațiilor tehnologice necesare executării pieselor este în strânsă legatură cu condițiile tehnico-funcționale prescrise acestora.
O corectă succesiune a operațiilor se stabilește tunci cand se ține seama atât de caracteristicile tehnice cât și din considerente economice ce asigură cheltuielile minime de fabricație.
Prinderea piesei pe mașinile de prelucrat respective de frezat și de găurit se relizează
prin bride și șuruburi.
4.3. Calculul adaosurilor de prelucrare.Dimensiuni intermediare
Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosurilor și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare a diferitelor operații tehnologice.Cu această metodă se pot reduce consumurile specifice de material și micșorarea volumului de muncă al prelucrărilor.
Suprafața cilindrică interioară la cota Φ20X33
Alezare fină
operația curentă: alezare fina
operația precedentă: largire de finisare
Rzi-1 = 32 µm, din tabelul 6.1 (Picos, vol. I, 1992)
Si-1 = 0 µm, (pentru piesele din fonta S se exclude din calcul dupa prima operatie de prelucrare);
ρi-1 =0
εi =50 µm,(eroare de fixare in cazul strageri pe suprafata prelevata intr-o mandrina pneumatica);
2Ap min=2(Rz i−1+Si−1)+2
2Ap min=2*32+2*50
2Ap min=164 µm
Toleranta operatiei precedente (largire de finisare in treapta 11 de precizie, este Ti-1 =130µm, (tab. 2.15 Picos, vol. I, 1992).
Diametrul maxim al suprafetei finite este:
dimax =20+0.084=20,084 mm,
Dimensiunea minima inainte de alezare fina (dupa largirea de finisare):
di-1 min =20,084-0,130-0,164=19,79 mm
Se rotunjeste di-1 min=di-1 nom =19.5 mm
di-1 max =19,5+0,130=19,63 mm
Operatia de largire de finisare se executa la cota Φ19,50 +0,22
Largirea de finisare
operația curentă: largire de finisare
operația precedentă: largire de degroșare
Rzi-1 = 40 µm,
Si-1 = 0 µm,
Abaterea spatiala remanenta dupa largirea de degrosare este:
ρi-1=0,05*ρsf
In care ρsf abaterea spatiala a axei gaurii brute turnate alcatuita din deplasarea axei gaurii ρax si inclinarea axei gaurii brute Δy*l:
ρsf=√
Pe baza relatiei ρax=δh ,iar din tabelul 8.3 se obtine abaterea limita la grosimea peretelui turnat in clasa a III de precizie la turnare δh=0,7 mm.
Inclinarea specifica a axei gauri brut turnate Δy=3……10 µm/mm, iar lungimea gauri prelucrate este l=32 mm.
Asadar Δy*l=5*32=160 µm,
ρsf ==1013 µm
Eroarea de fixare pentru largirea de fixare este:
εfrad2 =k*εfrad1+εind (obs. 1 la tabelul 1.33)
Eroarea de fixare initiala εfrad1 in mandrina cu actionare pneumatica este:
εfrad1 =320 µm
Deci: εfrad2=0,06*320+50=69 µm,
ρi-1=0,05ρsf=0,05*1013=51 µm,
2Ap min=2(Rz i−1+Si−1)+2
2Ap min=2*40+2
2Ap min=80+2*
2Ap min=252 µm,
Largirea de degrosare
operația curentă: largire de degroșare
operația precedentă: turnare
Rzi-1+ Si-1=400 µm,
ρi-1=ρsf=1013 µm,
εfrad1 =320 µm,
2Ap min=2(Rz i−1+Si−1)+2
2Ap min=2*400+2
2Ap min=2925 µm,
Pentru a asigura o repartizare mai echilibrata a adaosului pentru prelucrare la care se executa largirea de degrosare si largirea de finisare se determina adaosul minim total pentru largire apoi se repartizeaza 30% din adaosul de total pentru largirea de finisare si restul de 70 % pentru largirea de degrosare.
Adaosul minim total pentru largire: 252+2925=3177 µm,
Pentru largirea de finisare revine: 0.3*3177=953~1 mm,
Pentru largirea de degrosare: 3177-1000=2177 µm,
Toleranta operatiei de largire de degrosare in treapta a 12-a de precizie este: Ti-1= 210 µm (tabelul 2.15).
Diametrul minim inaite de largirea de finisare :
di-1 min =19,63-1-0.21=18.42 mm,
Se rotunjeste : di-1 min =di-1 nom =18,4 mm
di-1 max =18,4+0,21=18,61 mm,
Operatia de largire de degrosare se executa la cota Φ18,4 0 +0,21 mm,
Dimensiunea nominala a gauri brut turnate va fi:
ds nom= d1 max -As
Abateriile limita la dimensiunile semifabricatului turnat in clasa a III-a de precizie au valorile ±0,5 mm (tab 8.1).
Deci:
ds nom=18,61-2,177-0,5
ds nom=15,933
Se rotunjeste ds nom=15,5 mm,
Pe desenul semifabricatului turnat se va inscrie cota 15,5±0,5.
Suprafata plana superioara 50×80
Frezare de finisare
operația curentă: frezare de finisare
operația precedentă: frezare de degroșare
Adaosul minim pentru frezarea de finisare:
Ac min=Rz i−1+Si−1+
Rz i−1=40 µm,
Si−1=40 µm,
Abateri spatiale remanente:
ρp=k*Δc*lc
lc=15 mm,
k=0,06
Δc=3….10 µm,
ρp=0,06*5*15
ρp=4,5 µm,
εi=100 µm,
Ac min=40+40+
Ac min=180,1 µm,
Ac nom=Ac min+Tp
Tp=140 µm,
Ac nom=180+140
Ac nom=320 µm,
Dimensiuni intermediare: hmin=15+0,32=15,32 µm,
Se rotunjeste: h=15,5 µm.
Frezarea de degrosare se va executa la cota 15,5.
Frezarea de degrosare
operația curentă: frezare de degroșare
operația precedentă: turnare
Rz i−1+Si−1=400 µm, (tab. 8.10)
ρp=75 µm,
εi=100 µm,
Ac min=Rz i−1+Si−1+
Ac min=400+√(75^2+100^2)
Ac min=525 µm,
Ac nom=Ac min+Ti-1
Abateriile limita la dimensiunea semifabricatului turnat in clasa III-a de precizie au valoarea ±0,5 mm (tab. 8.1).
Ti-1=180 µm, (tab. 2.15)
Ac nom=525+180+500
Ac nom=705 µm,
hmin=15,5+0,705+0,5
hmin=16,705 µm,
Se rotunjeste:
h=17 mm
Pe desenul semifabricatului se inscrie cota: 17±0,5 mm.
Pentru celelalte suprafețe adaosurile de prelucrare se adoptă din Normative (cap.9 Picoș tab.9.15):
Suprafața plană principală de bazare:140×60
Adosul de prelucare la frezarea de finisare: 0,5 mm
Adaosul de prelucrare la frezarea de degroșare: 2mm
Dimensiunea intermediară (grosimea): g=17,5±0,5 mm.
Suprafete bilaterale frontale: 140×15
Adaosul de prelucrare la frezarea de degroșare: 2mm
Dimensiunea intermediară (lățimea ): l=64±0,5 mm.
Canale prindere placa de bazare: 17×14
Adosul de prelucare la frezarea de finisare: 0,3 mm
Adaosul de prelucrare la frezarea de degroșare:1, 2mm
Dimensiunea intermediară : L=15,5±0,5 mm R=5,5±0,5 mm
Suprafețe frontale bilaterale: 15×25
Adosul de prelucare la frezarea de finisare: 0,5 mm
Adaosul de prelucrare la frezarea de degroșare:1, 5mm
Dimensiunea intermediară : L=92±1 mm
Canale de prindere:19×10
Adosul de prelucare la frezarea de finisare: 0,3 mm
Adaosul de prelucrare la frezarea de degroșare:1mm
Dimensiunea intermediară : L=17,2±0,5 mm ;l=7±0,5
Suprafața cilindrică interioară: Φ30X35
Adaosul la lărgire de finisare : 1mm
Adaosul la lărgire de degroșare :4mm
Dimensiuni intermediare : Φ25±0,5 mm
4.4. Calculul regimurilor de așchiere
Pentru ca așchierea să se efectueze este nevoie de mișcarea principală de așchiere și mișcarea de avans. Pentru realizarea unei mișcări, cea principală de așchiere, este nevoie de o mașină unealtă și pentru aceasta s-a ales freza K 400.
A. Frezările se execută pe mașina de frezat universală pentru scule FUS22
Caracteristicile tehnice principale ale mașinii de frezat sunt date în anexa 6.1 T.C.M. :
– Suprafața de prindere a mesei de bază :220×630 mm
– Cursa saniei tranversale :170 mm
– Cursa saniei verticale :300 mm
– Cursa saniei orizontale :300 mm
– Gama de avansuri ale mașinii : 10; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 160 ; 250 mm/min
– Turațiile arborelui principal rot/min : 63 ; 100 ; 125 ; 160 ; 200 ; 250 ; 315 ; 400 ; 500 ; 630 ; 800 ; 1250 rot/min
– Puterea motorului :2,8 kW
B. Lărgirile si alezările se execută pe masina de găurit în coordonate BLZ-750-1100
Caracteristicile tehnice principale ale acestei masini sunt date in anexa 6.1 :
-Diametrul maxim de găurire : 45 mm
-Diametrul maxim de alezare : 170 mm
-Cursa axului principal : 250 mm
-Gama de turații a axului principal : 3 ; 3,8 ; 4,9 ; 6,3 ; 7,75 ; 10,2 ; 13,1 ; 16,8 ; 21,5 ; 25 ; 27,5 ; 45 ; 57 ; 73 ; 94 ; 121 ; 155 ; 198 ; 228 ; 293 ; 375 ; 480 ; 612 ; 750 rot/min
-Gama de avansurilor : 0,03 ; 0,04 ; 0,06 ; 0,09 ; 0,12 ; 0,18 mm /rot
-Puterea motorului : 3,5 kW .
Suprafața plană 50X88
Frezarea de degroșare
la frezarea de degrosare , marimea avansului este limitata de rigiditatea masini-unelte, a piesei, si a dispozitivului de fixare, de rezistenta mecanismului de avans si de puterea masinii de frezat.
la frezarea de finisare , avansul este determinat de rugozitatea suprafetei prelucrate.
Verificarea avansului
avansul este ales in functie de rezistenta mecanismului de avansul masinii de frezat tinindu-se cont de :
~ forta de aschiere R la frezare cu freze cilindrice care se poate descompune in doua componente : componenta tangentiala F si componenta radiala Fr.
Componenta tangentiala executa lucrul mecanic de aschiere si determina puterea, efectiva necesara pentru aschiere această componentă crează momentul :
=6587 N*m
UNDE:
= lungimea de contact , in mm -15 mm
= avansul pe dinte ,in mm – 0,1 mm
t = adincimea de aschiere, mm – 2 mm
z = numarul de dinti ai frezei – 6 dinti
D = diametrul frezei – 25 mm
=300 ; = 0,83 ; =0,65 ; = 1 ; =0,83 (tab. 14.7 Picoș)
Fz = Fz = 527daN
Calculul vitezei de aschiere
; (tabelul 14.8 Picoș)
D= diametrul frezei ; 25 mm
T= durabilitatea sculei ; 90 min (tab. 14.13 Picoș)
t1= lungimea de contact ; 15 mm
sd=avansul pe dinte ; 0,1 mm
t= adincimea de aschiere ; 2 mm
z= numarul de dinti ai frezei ; 6
; (tab. 14.12 Picoș)
; ( tab. 14.9 Picoș)
V=28,98 mm/min
Calculul turației:
rot/min
rot/min
Recalcularea vitezei:
m/min
Verificarea puterii:
kW
=0,85 ;
(A)
La finisare adâncimea de așchiere este de t=0,5 mm ; avansul pe dinte sd=0,04 mm ,viteza la frezarea de finisare va fi:
V=52,76 m/min
Turația:
Viteza recalculata:
Suprafața plană pricipală de bazare: 140×60
Frezare de degroșare se realizează cu o freză cilindro-frontală cu specificațiile date mai jos :
Calculul forței de așchiere :
UNDE:
= lungimea de contact , in mm -15 mm
= avansul pe dinte ,in mm – 0,1 mm
t = adincimea de aschiere, mm – 2 mm
z = numarul de dinti ai frezei – 6 dinti
D = diametrul frezei – 25 mm
=300 ; = 0,83 ; =0,65 ; = 1 ; =0,83 (tab. 14.7 Picoș)
Fz = Fz = 527daN
Calculul vitezei de aschiere
; (tabelul 14.8 Picoș)
D= diametrul frezei ; 25 mm
T= durabilitatea sculei ; 90 min (tab. 14.13 Picoș)
t1= lungimea de contact ; 15 mm
sd=avansul pe dinte ; 0,1 mm
t= adincimea de aschiere ; 2 mm
z= numarul de dinti ai frezei ; 6
; (tab. 14.12 Picoș)
; ( tab. 14.9 Picoș)
V=28,98 mm/min
Calculul turației:
rot/min
rot/min
Recalcularea vitezei:
m/min
Verificarea puterii:
kW
=0,85 ;
(A)
Frezarea de finisare se execute cu aceiași sculă modificându-se parametri regimului de așchiere: adâncimea de așchiere este de t=0,5 mm ; avansul pe dinte sd=0,04 mm ,viteza la frezarea de finisare va fi:
V=52,76 m/min
Turația:
Viteza recalculata:
Suprafețele frontale bilaterale 140×15
Frezare de degroșare se realizează cu aceiași freză ca la obținerea suprafetelor plane precedente doar operația se va realiza folosind partea cilindrică a frezei .
Calculul forței de așchiere :
UNDE:
= lungimea de contact , in mm -15 mm
= avansul pe dinte ,in mm – 0,1 mm
t = adincimea de aschiere, mm – 2 mm
z = numarul de dinti ai frezei – 6 dinti
D = diametrul frezei – 25 mm
=300 ; = 0,83 ; =0,65 ; = 1 ; =0,83 (tab. 14.7 Picoș)
Fz = Fz = 527daN
Calculul vitezei de aschiere :
; (tabelul 14.8 Picoș)
D= diametrul frezei ; 25 mm
T= durabilitatea sculei ; 90 min (tab. 14.13 Picoș)
t1= lungimea de contact ; 15 mm
sd=avansul pe dinte ; 0,1 mm
t= adincimea de aschiere ; 2 mm
z= numarul de dinti ai frezei ; 6
; (tab. 14.12 Picoș)
; ( tab. 14.9 Picoș)
V=28,98 mm/min
Calculul turației:
rot/min
rot/min
Recalcularea vitezei:
m/min
Canale pridere placa de bazare: 17X14
Frezare de degroșare se realizează cu o freză cilindrică cu specificațiile date mai jos :
Calculul forței de așchiere :
UNDE:
= lungimea de contact , in mm -15 mm
= avansul pe dinte ,in mm – 0,05 mm
t = adincimea de aschiere, mm – 1,2 mm
z = numarul de dinti ai frezei – 3 dinti
D = diametrul frezei – 9 mm
=300 ; = 0,83 ; =0,65 ; = 1 ; =0,83 (tab. 14.7 Picoș)
Fz = Fz = 418daN
Calculul vitezei de aschiere
; (tabelul 14.8 Picoș)
D= diametrul frezei ; 9 mm
T= durabilitatea sculei ; 90 min (tab. 14.13 Picoș)
t1= lungimea de contact ; 15 mm
sd=avansul pe dinte ; 0,05 mm
t= adincimea de aschiere ; 1,2 mm
z= numarul de dinti ai frezei ; 3
; (tab. 14.12 Picoș)
; ( tab. 14.9 Picoș)
V=23,36 m/min
Calculul turației:
rot/min
800 rot/min
Recalcularea vitezei:
m/min
Frezarea de finisare se execute cu aceiași sculă modificându-se parametri regimului de așchiere: adâncimea de așchiere este de t=0,3 mm ; avansul pe dinte sd=0,02 mm ,viteza la frezarea de finisare va fi:
V=42,54 m/min
Turația:
Viteza recalculata:
Suprafețele frontale bilaterale 25×15 mm
Frezare de degroșare se realizează cu aceiași freză ca la obținerea suprafetelor plane precedente doar operația se va realiza folosind partea cilindrică a frezei .
Calculul forței de așchiere :
UNDE:
= lungimea de contact , in mm -15 mm
= avansul pe dinte ,in mm – 0,1 mm
t = adincimea de aschiere, mm – 1,5 mm
z = numarul de dinti ai frezei – 6 dinti
D = diametrul frezei – 25 mm
=300 ; = 0,83 ; =0,65 ; = 1 ; =0,83 (tab. 14.7 Picoș)
Fz = Fz = 340daN
Calculul vitezei de aschiere
; (tabelul 14.8 Picoș)
D= diametrul frezei ; 25 mm
T= durabilitatea sculei ; 90 min (tab. 14.13 Picoș)
t1= lungimea de contact ; 15 mm
sd=avansul pe dinte ; 0,1 mm
t= adincimea de aschiere ; 1,5 mm
z= numarul de dinti ai frezei ; 6
; (tab. 14.12 Picoș)
; ( tab. 14.9 Picoș)
V=31,59 mm/min
Calculul turației:
rot/min
rot/min
Recalcularea vitezei:
m/min
Frezarea de finisare se execute cu aceiași sculă modificându-se parametri regimului de așchiere: adâncimea de așchiere este de t=0,5 mm ; avansul pe dinte sd=0,05 mm ,viteza la frezarea de finisare va fi:
V=50,46 mm/min
Calculul turației:
rot/min
rot/min
Recalcularea vitezei:
m/min
Canale de prindere:19×10 mm
Frezare de degroșare se realizează cu o freză cilindrică cu specificațiile date mai jos :
Calculul forței de așchiere :
UNDE:
= lungimea de contact , in mm -15 mm
= avansul pe dinte ,in mm – 0,1 mm
t = adincimea de aschiere, mm – 1 mm
z = numarul de dinti ai frezei – 3 dinti
D = diametrul frezei – 6 mm
=300 ; = 0,83 ; =0,65 ; = 1 ; =0,83 (tab. 14.7 Picoș)
Fz = Fz = 431daN
Calculul vitezei de aschiere
; (tabelul 14.8 Picoș)
D= diametrul frezei ; 6 mm
T= durabilitatea sculei ; 90 min (tab. 14.13 Picoș)
t1= lungimea de contact ; 15 mm
sd=avansul pe dinte ; 0,1 mm
t= adincimea de aschiere ; 1 mm
z= numarul de dinti ai frezei ; 3
; (tab. 14.12 Picoș)
; ( tab. 14.9 Picoș)
V=16,17 m/min
Calculul turației:
rot/min
rot/min
Recalcularea vitezei:
m/min
Frezarea de finisare se execute cu aceiași sculă modificându-se parametri regimului de așchiere: adâncimea de așchiere este de t=0,3 mm ; avansul pe dinte sd=0,05 mm ,viteza la frezarea de finisare va fi:
V=26,66 m/min
Turația:
Viteza recalculata:
Suprafața cilindrică interioară: Φ30
Lărgirea de degroșare se execută cu burghiul.
Adâncimea de așchiere:
A. Calculul avansului :
– reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotire a axului mașinii;
S = kS·cS·D0,6 [mm/rot]; [R.A./ formula 12.3] unde:
kS = coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii (tab. 12.8/R.A. pentru 1<3D ; Ks=(0,75…0,9), aleg Ks=0,8
D – diametrul de prelucrat
Cs – coeficient in funcție de condițiile de burghiere,Cs=0,035
S = 0,035·0,8·290,6→ Scalc=0,21mm/rot
Adopt S=0,18 mm/rot
Viteza de așchiere (V)
m/min
Cv – coeficient în funcție de condițiile de burghiere,Cv =874 [tab.12.22 / R.A.]
D – diametrul găurii ,D=29 mm
T – durabilitatea burghiului ,T=20 min
t – adâncimea de așchiere,t=2 mm,
S – avansul de așchiere,S=0,18 mm/rot,
HB – duritatea materialului, HB=180
Kv – coeficient de corecție,
kv = kMU·klv·kSU (R.A. / formula 12.9)
kMU = 0,12 ; kTV = 0,98 ; klv = 1,1 ; ksu = 1 (R.A. / tab. 12.23)
kV = 1·0,98·1,1·1 → kV = 1,078
zv = 0,4 ; m = 0,2 ; xv =0 ; yv = 0,5 ; nv =0,9 (R.A. / tab. 12.22)
V=22,33 m/min
Calculul turației :
Viteza recalculata:
La finisare se modifica diametrul de prelucrare D=30 mm ,adâncimea de așchiere t=0,5 mm ,iar avansul adoptat va fi S=0,09 mm/rot.
În aceste condiții se calculează viteza :
V=62,79 m/min
Calculul turației :
Viteza recalculata
Suprafața cilindrică interioară: Φ20
Lărgirea de degroșare se execută cu lărgitorul.
Adâncimea de așchiere:
A. Calculul avansului :
– reprezintă deplasarea burghiului sau a piesei de-a lungul axei, la o rotire a axului mașinii;
S = kS·cS·D0,6 [mm/rot]; [R.A./ formula 12.3] unde:
kS = coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii (tab. 12.8/R.A. pentru 1<3D ; Ks=(0,75…0,9), aleg Ks=0,8
D-diametrul de prelucrat
Cs – coeficient in funcție de condițiile de burghiere,Cs=0,035
S = 0,035·0,8·18,50,6→ Scalc=0,16mm/rot
Adopt S=0,12 mm/rot
Viteza de așchiere (V)
m/min
Cv-coeficient în funcție de condițiile de burghiere,Cv =874 [tab.12.22 / R.A.]
D-diametrul găurii ,D=18,5 mm
T-durabilitatea burghiului ,T=60 min
t-adâncimea de așchiere,t=1,5 mm,
S-avansul de așchiere,S=0,12 mm/rot,
HB-duritatea materialului, HB=180
Kv-coeficient de corecție,
kv = kMU·klv·kSU (R.A. / formula 12.9)
kMU = 0,12 ; kTV = 0,98 ; klv = 1,1 ; ksu = 1 (R.A. / tab. 12.23)
kV = 1·0,98·1,1·1 → kV = 1,078
zv = 0,4 ; m = 0,2 ; xv =0 ; yv = 0,5 ; nv =0,9 (R.A. / tab. 12.22)
V=35,97 m/min
Calculul turației :
Viteza recalculata
La finisare se modifica diametrul de prelucrare D=19,5 mm ,adâncimea de așchiere t=0,5 mm ,iar avansul adoptat va fi S=0,06 mm/rot.
În aceste condiții se calculează viteza :
V=51,96m/min
Calculul turației :
Viteza recalculata:
Alezarea fină se va face la diametrul D=20 mm, adâncimea de așchiere t=0,25 mm ; avansul S=0,03 mm/rot.
V=64,62m/min
Calculul turației :
Viteza recalculata
4.5. Normarea tehnică
Așa cum s-a stabilit în tema de proiectare în condițiile unei producții de serie mijlocie de 500 bucăți se va calcula timpul necesar pentru realizarea acestei unități de produs.
Norma de timp se definește:
unde :
Tpi = timp de pregătire – încheiere
n = numărul de bucăți din lot
Tu = timpul unitar
Timpul unitar e format din :
tb = timp de bază (min)
ta = timp auxiliar
tdl = timp de deservire a locului de muncă
Tdl = timp de deservire organizatorică
Ton = timp de odihnă și necesități fiziologice
Faza I: Frezare de degrosare și finisare L X l = 50 X 88 mm
Timpi de pregătire – încheiere
Se calculează pe operație de frezare
Tpi = 15 minute [conform tabel 8.9]
Timpul de bază la degroșare :
s = 0,6 mm / rot
n = 315 rot / min
i = 4 treceri
tb= 1.86 min
Timpul de bază la finisare:
s = 0,24 mm / rot
n = 630 rot / min
i = 4 treceri
tb= 2.32 min
Timpul de bază total:
tb= 2.32+1,86=4,18 min
Timpul auxiliar ta este format dintr-o sumă de timpi
Ta = timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei în universal
ta1 = f(n) = este o funcție de greutatea piesei
ta1 = 1,6 min [î.p. / tab. 8.3]
ta2 = timpi ajutători pentru comanda mașinii
pentru schimbarea turației 0,05
pentru schimbarea avansului 0,05
rotirea portcuțitului 0,15
blocarea saniei 0,15
montarea 0,5
demontarea 0,3
ta2 = 0,15+0,15+0,5+0,3+0,05+0,05
= 1,2 min
ta3 = timpi necesari pentru mânuire
ta3 = 0,25 min [î.p. / tab. 8.7]
ta4 = timpi pentru măsurători de control
ta4 = 0,45 min [tabel 8.8]
ta = Σ tan = 1,2+1,6+0,45+0,25
ta = 3,5 min
Top = ta+tb
Top = 3,5+1.86+2.32= 7.68 min
Timpi de deservire și odihnă
+ Tdo
Tdt = timp de deservire tehnică
Tdo = timp de deservire organizatorică
Conform tabelului Î.P. 8.10/10 avem
Tdt = 2,5% · Top =>0,19 min [î.p. / tab. 8.10]
Tdo =1% · Top = 0,07 min [î.p. / tab. 8.11]
Tdl = 0,26 min
Timp de odihnă și necesități fiziologice
Ton = 1% · Top [tabel 1.11]
Ton = 1% · Top = 0,07 min
Faza II Frezare de degrosare și finisare L X l = 140 X 60 mm
La degroșare:
s = 0,6 mm / rot
n =315 rot / min
i = 4 treceri
tb =2,96 min
La finisare :
s = 0,24 mm / rot
n =630 rot / min
i = 4 treceri
tb =3,70 min
Timpul de bază total:
tb= 2.96+3,70=6,66 min
Timpi auxiliari :
ta =0,75+0,25+0,33 = 1,33 min [î.p. / tab. 8.4]
Top = 1,33+2,96+3,7 = 7,99 min
Timpi de deservire:
Tdt = 2,5% · Top =>0,19 min [î.p. / tab. 8.7]
Tdo =1% · Top = 0,08 min [î.p. / tab. 8.8]
Tdl = 0,27 min
Timpi de odihnă :
Ton = 1% · Top = 0,08 min [î.p. / tab. 8.9]
Faza III Frezare de degrosare bilaterală: L X l = 140×15 mm
s = 0,6 mm / rot
n = 315 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază :
tb = 0,74 min
Avem 2 suprafețe :2×0,74=1,48 min
Timpi auxiliari :
ta =0,25+0,90+0,25 = 1,4 min [î.p. / tab. 8.4]
Top = 1,4+0,74 = 2,14 min
Timpi de deservire:
Tdt = 2,5% · Top =>0,05 min [î.p. / tab. 8.7]
Tdo =1% · Top = 0,02 min [î.p. / tab. 8.8]
Tdl = 0,07 min
Timpi de odihnă :
Ton = 1% · Top = 0,02 min [î.p. / tab. 8.9]
Faza IV Frezare de degrosare și finisare: 17X14 mm
La degroșare :
s = 0,15 mm / rot
n = 800 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază :
tb=0,35 min
Avem 2 canale : tb=2*0,35=0,7 min
La finisare :
s = 0,06 mm / rot
n = 12500 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază :
tb=0,56 min
Avem 2 canale : tb=2*0,56=1,12 min
Timpul de bază total:
tb= 0,7+1,12=1,82 min
Timpi auxiliari :
ta =0,25+0,90+0,25 = 1,4 min [î.p. / tab. 8.4]
Top = 1,4+0,44+0,7 = 2,54 min
Timpi de deservire:
Tdt = 2,5% · Top =>0,06 min [î.p. / tab. 8.7]
Tdo =1% · Top = 0,025 min [î.p. / tab. 8.8]
Tdl = 0,085 min
Timpi de odihnă :
Ton = 1% · Top = 0,025 min [î.p. / tab. 8.9]
Faza V Frezare de degrosare și finisare: 19X10 mm
La degroșare :
s = 0,3 mm / rot
n = 800 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază :
L=2*19+10=48 mm
tb=0,2 min
Avem 2 canale : tb=2*0,2=0,4 min
La finisare :
s = 0,15 mm / rot
n = 1250 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază :
tb=0,25 min
Avem 2 canale : tb=2*0,25=0,5 min
Timpul de bază total:
tb= 0,4+0,5=0,9 min
Timpi auxiliari :
ta =0,25+0,90+0,25 = 1,4 min [î.p. / tab. 8.4]
Top = 1,4+0,4+0,5 = 2,3 min
Timpi de deservire:
Tdt = 2,5% · Top =>0,02 min [î.p. / tab. 8.7]
Tdo =1% · Top = 0,05 min [î.p. / tab. 8.8]
Tdl = 0,07 min
Timpi de odihnă :
Ton = 1% · Top = 0,02 min [î.p. / tab. 8.9]
Faza VI Frezare frontală bilaterală degroșare+finisare: 25×15 mm
La degroșare avem:
s = 0,6 mm / rot
n = 400 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază :
tb = 0,10 min
Avem 2 suprafețe : tb = 2×0,1=0,2 min
La finisare avem:
s = 0,3 mm / rot
n = 600 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază :
tb = 0,14 min
Avem 2 suprafețe : tb = 2×0,14=0,28 min
Timpul de bază total : tb = 0,2+0,28=0,48 min
Timpi auxiliari :
ta =0,15+0,5+0,15 = 0,8 min [î.p. / tab. 8.4]
Top = 0,8+0,48 = 1,28 min
Timpi de deservire:
Tdt = 2,5% · Top =>0,03 min [î.p. / tab. 8.7]
Tdo =1% · Top = 0,012 min [î.p. / tab. 8.8]
Tdl = 0,042 min
Timpi de odihnă :
Ton = 1% · Top = 0,012 min [î.p. / tab. 8.9]
Faza VII Lărgire la Ф 30mm X 35mm
Timpul de bază
La degroșare:
s = 0,18 mm / rot
n = 228 rot / min
i = 1 trecere
mm
min
La finisare:
s = 0,09 mm / rot
n = 612 rot / min
i = 1 trecere
mm
min
Timpul de bază total:
tb= 0,65+0,88=1,53 min
Timpi auxiliari
ta1 = pentru prinderea și desprinderea piesei
ta2 = pentru comanda mașinii unelte
ta3 = pentru evacuarea așchiilor
ta4 = specific fazei de lucru
ta1 = 0,27 min [Î.P. tabel 8.41]
ta2 = 0,21 min [Î.P. tabel 8.42]
ta3 = 0,09 min [Î.P. tabel 8.43]
ta4 = 0,12 min [Î.P. tabel 8.44]
ta = 0,69 min
Top = 0,65+0,88+0,69 = 2,22 min
Timpul de deservire
Tdt = 2,5% · Top = 0,06 min
Tdo =1,3% · Top = 0,03 min
Tdl = 0,09 min
Timpi de odihnă :
Ton = 4% · Top = 0,09 min
Faza VIII Lărgire la Ф 20 mm X 35mm
Timpul de bază:
La degroșare:
s = 0,12 mm / rot
n = 612 rot / min
i = 1 trecere
mm
min
La finisare:
s = 0,06 mm / rot
n = 750 rot / min
i = 1 trecere
mm
min
Timpul de bază total:
tb= 0,26+0,45=0,71 min
Timpi auxiliari
ta1 = pentru prinderea și desprinderea piesei
ta2 = pentru comanda mașinii unelte
ta3 = pentru evacuarea așchiilor
ta4 = specific fazei de lucru
ta1 = 0,27 min [Î.P. tabel 8.41]
ta2 = 0,21 min [Î.P. tabel 8.42]
ta3 = 0,09 min [Î.P. tabel 8.43]
ta4 = 0,12 min [Î.P. tabel 8.44]
ta = 0,59 min
Top = 0,45+0,26+0,59 = 1,3 min
Timpul de deservire :
Tdt = 2,5% · Top = 0,02 min
Tdo =1,3% · Top = 0,04 min
Tdl = 0,06 min
Timpi de odihnă :
Ton = 4% · Top = 0,03 min
Faza IX Alezare fină la Ф 20 mm X 35mm
min
s = 0,03 mm / rot
n = 750 rot / min
i = 1 trecere
Timpul de bază:
min
ta = 1,4 min [î.p. / tab. 8.4]
Top = 0,93+1,4=2,33 min
Timpul de deservire :
Tdt = 2,5% · Top =>0,05 min [î.p. / tab. 8.7]
Tdo =1% · Top = 0,02 min [î.p. / tab. 8.8]
Tdl = 0,07 min
Timpi de odihnă :
Ton = 1% · Top = 0,02 min [î.p. / tab. 8.9]
Se obține norma de timp pentru o piesă de prelucrat:
NT=33,12 min
Norma de producție Np pentru un schimb de 8 ore se determină cu relația:
Pret de cost al unei piese prelucrate (lei)
PC=M+SP+C
M-costul materialului pentru executia unei piese
M=m*xsf-(msf-mf)*kvd*xd
xsf- pret semifabricat turnat aici sunt incluse și cheltuielile de turnare, xsf=8 lei/Kg turnat iar înainte de turnare semifabricatul costă 4 lei/kg
msf-mf=masa recuperate, 1,966-1,552=0,414 kg
xd- pretul deseurilor
xd-15%* xsf=0,6lei/kg
M=1,966*8-(1,966-1,552)*0.85*0,6=15,51lei
S= retributia muncitorului direct productiv
Li=11 lei/h
Sp=0,55*11=6,07ei
C= cheltuieli generale
C=(20%÷25%)Sp=1,5 lei
Pc=15,51+6,07+1,5=23,08 lei/piesă
Pret cost +TVA=27,465 lei/piesă
TVA= 19%* Pc
Bibliografie
1. DESEN TEHNIC , Autori: HUSEIN GHEORGHE ,TUDOSE MIHAIL Editura DIDACTICĂ ȘI PEDAGOGICĂ ,BUCUREȘTI 1973
2. PROIECTAREA TEHNOLOGIILOR DE PRELUCRARE MECANICĂ PRIN AȘCHIERE ,Autori: C. PICOȘ ,O. PRUTEANU ,V. BRAHA ,L. SLĂTINEANU și alți. Îndrumar de proiectare, Volumul I ,Editura UNIVERSITAS CHIȘINĂU 1992
3. TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI ,ÎNDRUMAR DE PROIECTARE ;Autorii: O. PRUTEANU ,L. SLĂTINEANU ,V. BRAHA ,T. GRĂMESCU ;INSTITUTUL POLITEHNIC IAȘI 1980
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Proiect Licenta A [303507] (ID: 303507)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.