Proiect Ingineria Sistemelor DE Productie 2

1. DATE INIȚIALE

1.1. Tema proiectului

Programarea și conducerea producției pentru fabricarea unui set de 3 repere din componenta produsului "corp hidraulic".

1.2. Condiții generale

Beneficiar: S.C. IMPACT S.R.L.

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE

2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)

2.3. Calculul necesarului brut

2.4. Calculul necesarului net (N.N., C.N.)

2.5. Planul de productie director

2.6. Determinarea tipului de productie la nivel de reper-operatie

Dinamica tipologiei producției

3. PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII DE RESURSE NELIMITATE ȘI FĂRĂ DATE IMPUSE

VARIANTA I

3.1. Ipoteze de bază

3.2. Stabilirea resurselor de producție

3.3. Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricație economic

Stabilirea lotului de fabricație economic

3.4. Stabilirea lotului de transport optim și economic

3.5. Durata ciclului de producție

3.6. Durata de repetare a loturilor Tr

3.7. Elaborarea programului de lucru

3.8. Corelarea programelor de lucru cu planul de productie director

3.9. Calculul costurilor de productie

3. Costuri de imobilizare a capitalului circulant (C3).

4. Costuri de amortizare a resurselor de productie (C4)

5. Costuri totale:

4. Programarea si conducerea productiei in conditii de resurse limitate.

Varianta II

4.2. Stabilirea resursei de productie si a calendarelor corespondente

4.3. Structura organizatorica a atelierelor de productie

32 pagini

=== PROIECT INGINERIA SISTEMELOR DE PRODUCTIE 2 ===

1. DATE INIȚIALE

1.1. Tema proiectului

Programarea și conducerea producției pentru fabricarea unui set de 3 repere din componenta produsului "corp hidraulic".

1.2. Condiții generale

Beneficiar: S.C. IMPACT S.R.L.

Executant: Ispas Cristina Anca

Cadru legislativ: contractual, obligatii-drepturi ambele părți.

Volum de productie (Ng): produsul trebuie livrat în condiții de 800 buc/an.

Conditii si termene de livrare: livrarea produsului "corp hidraulic" către beneficiar se va realiza trimestrial, în ultima săptămână a fiecărui trimestru, în urmatoarele cantități:

-trimestrul I: 180 buc;

-trimestrul II: 220 buc;

-trimestrul III: 220 buc;

-trimestrul IV: 180 buc.

Trimestrul I: ultima săptămână a lunii martie, etc, în aceste cantități enumerate.

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE

2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP)

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat în subsisteme (ansamblu, subansamblu). Activitatea logică de dezagregare a produsului se poate realiza până la o entitate individuală ce nu mai poate fi dezagregat (în proiectele industriale aceasta entitate poartă numele de reper). Așa se realizează, așa-numita, conventional aleasă, SDP. Astfel, în mod formal, SDP-ul este o structură arborescentă, ierarhizată pe nivele.

În SDP semnificația săgeților este urmatoarea:

-coborând semnifică "este compus din";

-urcând semnifică "compune".

În figura I.1.este prezentată structura de dezagregare a produsului "corp hidraulic".

2.2. Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)

O problemă majoră în programarea și conducerea producției constă în identificarea cu o precizie maximă a tuturor lucrărilor, activitatilor, necesare realizării produsului P. Exemplu: în cazul proiectului de față, activitățile sau lucrările sunt operații tehnologice de realizare a fiecarui reper.

SDL devine în acest caz un element foarte important și în care se specifică pentru fiecare activitate următoarele:

– durata activității (exemplu: Tuk-timp unitar de realizare a operatiei k; unitatea de măsura-min/buc);

– resursa alocată pentru operația respectivă;

– intensitatea activității tehnologice (aceasta reprezentând procentul din calendarul resursei alocate aferente operației respective);

– sarcina activității (zile/persoană; h/persoană).

Reperele pentru prezentul proiect sunt următoarele : R 2, R 3, R 8.

R2

R3

R8

Codificarea operațiilor și a resurselor.

Codificarea operației: Cod ij

Cod = semnificația operației (exemplu: debitare = D, strunjire = S, etc);

I = codul reperului lansat în fabricație;

J = numărul operației de același tip, realizată la nivel de un reper.

Codificarea resursei: Rk

K = numărul resursei de același tip implicată în realizarea proiectului de producție, cu specificația că se va utiliza câte o singură resursă din fiecare tip la nivelul proiectului de producție.

2.3. Calculul necesarului brut

Necesarul brut de componente se calculează conform SDP fig.II.1., ținând seama de numărul ansamblurilor, subansamblurilor și reperelor de același tip, ce intră în componența produsului P.

2.4. Calculul necesarului net (N.N., C.N.)

Necesarul net se calculeaza luând în considerare și cantitatea stocată din reperul respectiv, ramasă din exercitiul productiv anterior și se va calcula astfel:

NN=NB – S

Necesarul net pentru fiecare reper conduce la aflarea volumului de producție real Ng.

2.5. Planul de productie director

Planul de producție director reprezintă documentul cel mai important ce stă la baza programării și conducerii producției. P.p.d. trebuie să permită cunoașterea condițiilor și termenilor de ansamblu, a duratei de asamblare a reperelor și a necesarului net de componente.

Pentru proiectul nostru, durata de asamblare este de 2 săptămâni.

2.6. Determinarea tipului de productie la nivel de reper-operatie

Una din metodele utilizate pentru determinarea tipologiei producției este metoda indicilor de constanta. Este o metoda cantitativ-calitativă, care ia în considerare gradul de omogenitate și continuitate în producție.

Gradul de omogenitate și continuitate poate fi cuantificat pentru fiecare reper “g” și pentru fiecare operație “k”, cu ajutorul unui indicator TPkg = Rg/Tuk, unde:

– Rg-ritmul mediu de fabricatie [min/buc];

– Tuk-timpul unitar de realizare a operatiei k.

=;

Fn – fondul nominal de timp pe perioada considerată;

[ore/an]

Zl = nr. zile lucrătoare într-un an;

Zl = 250 zile/an;

Ks = nr. de schimburi într-o zi;

Ks = 1 schimb/zi;

h = nr. ore/schimb;

h = 8 h/schimb;

Fn = 2000 h/an;

Ng = volumul de producție anual;

Încadrarea fiecărei operații din cele 3 procese tehnologice într-unul din cele 3 mari categorii (producția de masă, de serie, unicat), se va face după cum urmează:

-dacă TPkg>1, aceasta corespunde producției de serie;

-dacă TPkg1, aceasta corespunde producției de masă.

Pentru producția de serie:

-dacă TPkg: 1<TPkg10 – producția e de serie mare;

-10<TPkg20 – producția e de serie mijlocie;

TPkg>20 – producția e de serie mică.

Este posibil ca tipologia producției să nu fie aceeași pentru toate operațiile din cadrul proiectului de producție, rezultând că trebuie determinat tipul de producție predominant.

În care : n este numărul total de operații din procesul tehnologic de fabricație al reperului g; M, SM, SMj, Sm sunt respectiv numărul de operații ce se încadrează în tipurile de masă (M), serie mare (SM), serie mijlocie (SMj), serie mică (Sm).

Tipul predominant de producție în care se încadrează fabricația reperului g se stabilește în funție de ponderea cea mai mare (peste 50%) a coeficienților A, B, C, D. Dacă nu se întrunește această condiție se cumulează valorile coeficienților, incepând cu producția de masă (A+B>50%, B+C>50%, etc). Tipul predominant se stabilește la nivelul inferior al celor două tipuri de producție.

Se va calcula pentru fiecare reper coeficientul TPk:

Pentru reperul R2:

(serie mijlocie)

(serie mijlocie)

(serie mică)

(serie mijlocie)

(serie mijlocie)

(serie mijlocie)

(serie mijlocie)

(serie mijlocie)

(serie mică)

Pentru reperul R3:

(serie mijlocie)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mijlocie)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mijlocie)

(serie mijlocie)

(serie mijlocie)

(serie mare)

(serie mijlocie)

Pentru reperul R8:

(serie mare)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mare)

(serie mijlocie)

Cu datele obținute se completează tabelele:

Coeficienții TPkg

Tipologia producției

Conform datelor obținute se poate concluziona ca tipul predominant de producție în care se încadrează fabricația reperelor R2, R3, R8 este corespunzător : mare, mică, respective mijlocie.

Coeficienții TPkg :

Tipologia producției:

Dinamica tipologiei producției

Sistemele de producție au un character dynamic, fiind influențate de evoluția unor factori de natura tehnică, economică și organizatorică. Dintre factorii care au influența cea mai semnificativă amintim creșterea nivelului ethnic al utilajelor și echipamentelor tehnologice de prelucrare; creșterea gradului de unificare; tipizare și standardizare a produselor, etc. Tipologia producției este influențată în mod diferit, uneori contradictoriu, de acțiunea factorilor enumerați. Astfel, la nivel de reper operație, pe măsura creșterii volumului de producție, apare tendința de evoluție spre un nivel superior, de la serie mică spre serie mare și masă. Odată cu reducerea consumului de manoperă, sistemul de producție are tendința să evolueze spre nivelurile inferioare.

Forma de organizare aleasă este organizare mixtă. Această formă se caracterizează prin aceea că transmiterea obiectelor muncii de la operația k la cea următoare k+1 se face pe fracțiuni de lot, numite loturi de transport.

Această formă permite desfășurarea succesivă și parțial paralelă a procesului de producție. Rezultatul este reducerea ciclului de producție în comparare cu organizarea succesivă. Totodată se elimină micropauzele neproductive ce apar la organizarea paralelă cu ritm liber.

Desfășurarea parțial paralelă a fabricației implică unele decalaje minime în circulația obiectelor muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru complementarea lotului de transport și începera prelucrării la fiecare operație următoare. Organizarea mixtă poate fi aplicată în mod diferențiat atât în producția de serie mijlocie cât și în producția de serie mare.

Tipul de producție dominant este cel de serie mijlocie.

3. PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII DE RESURSE NELIMITATE ȘI FĂRĂ DATE IMPUSE

VARIANTA I

3.1. Ipoteze de bază

În cazul acestei variante de analiză a proiectului de producție se vor lua în considerare următoarele:

Proiect productie reprezintă lansarea în fabricație a unui număr de 3 repere diferite, în următoarele volume de fabricație:

Ng2 = 750 buc/an;

Ng3 = 1950 buc/an;

Ng8 = 1250 buc/an, respectand termenele și cantitățile din planul de producție director (PPD).

3.2. Stabilirea resurselor de producție

Resursele de producție reprezintă mijloacele necesare executării activităților proiectului de producție.

Aceste resurse sunt:

– materiale si mașini unelte;

– resurse umane (se va considera pentru fiecare mașină unealtă o persoană calificată);

– resurse financiare -reprezintă necesarul bănesc pentru realizarea proiectului de producție (valoare monetară pentru materiale, pentru mașini unelte, pentru retribuții salariale și capital circulant – investiție în stocuri.

În cazul proiectului de față, resursele sunt nelimitate, ceea ce înseamnă ca se va realiza un calcul al numărului de resurse materiale și mașini unelte.

Numărul de mașini

Unde Tuk – timpul unitary al operației k, care se execută la postul de lucru.

De regulă mi=a+b, unde a este partea întreagă iar b parea zecimală. Valoarea calculată mi se majorează la o valoare întreagă mai=a+1.

Din această analiză se va ajunge la concluzia că numărul de mașini unelte în număr nelimitat este egal cu numărul activităților proiectului de producție.

La finalul acestei analize cu resurse nelimitate se va obține o valoare minimă a duratei proiectului de producție, dar la un cost maxim.

Pentru reperul R2

Pentru reperul R3

Pentru reperul R8

Numărul de mașini unelte și gradul de încărcare al postului de lucru:

3.3. Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricație economic

Lotul de fabricație optim reprezintă cantitatea de piese lansată în fabricație pentru care se consumă același timp de pregatire-încheiere și care minimizează funcția costului de producție CT(N). Anulând derivata funcției CT(N), se determină lotul de fabricație optim N0 cu relația:

;

Unde:

Ng – volumul de producție ce trebuie executat;

L – valoarea integrală a costurilor fixe;

Cm – costul semifabricatului;

C1 – costuri curente;

E – coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere la o unitate monetară imobilizată în ciclul productiv pe durata fabricării volumului de producție Ng;

Z, S – notații.

Termenul al doilea de sub radical are o valoare foarte mică astfel încât poate fi neglijat. În felul acesta, relația utilizată în practică pentru calculul lotului optim este:

;

În funcție de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă), se introduc valorile corespunzătoare pentru Z, respectiv:

;

;

.

Valoarea integragă a costurilor fixe este:

Unde:

;

;

Unde:

A – costuri cu pregătirea-încheierea fabricației;

B – costuri de întreținere și funcționare a capacitățilot de producție pe durata pregătirii-încheierii fabricației;

p – coeficient ce ține seama de cota parte a costurilor pentru activități administrative de lansare a lotului;

Tpik – timpii de pregătire-încheiere consumați la fiecare resursă;

Sri – retribuția orară a operatorului reglor;

ak – cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacităților de producție;

Costurile curente se calculează cu relația:

;

Unde:

Cm – costul semifabricatului;

Cr – costuri cu retribuția lunară a operatorilor direct productivi și se calculează cu relația:

;

Unde:

Sk – retribuția orară a operatorilor direcți ce participă la execuția fiecărei operații k, în lei/oră;

Cif – costurile de întreținere și funcționare a capacității de producție, pe durata lucrului efectiv. Se calculează cu relația:

;

Unde:

ak – cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacităților de producție, pentru fiecare operație k, în lei/oră;

mk – numărul resurselor de producție de același tip, care participă la realizarea fiecărei operații k.

;

Unde:

Rf – regia secției în care se prelucrează lotul de piese identice;

În funcție de forma de organizare adoptată, lui Z îi corespunde expresia:

; unde *

* , iar la sfârșitul procesului tehnologic să se introducă o operație fictivă de durată nulă.

Din aceasta analiză se ajunge la concluzia ca numarul de masini unelte in numar nelimitat este egal cu numarul activitatilor proiectului de productie.

La finalul acestei analize cu resurse nelimitate se obtine o valoare minima a duratei proiectului de productie,dar la un cost maxim.

Cm2=20000 lei/buc;

Cm3=25000 lei/buc;

Cm8=30000 lei/buc.

Pentru reperul R2:

Cm = 21000

Pentru reperul R3:

Cm = 20000

Pentru reperul R8:

Stabilirea lotului de fabricație economic

Pentru determinarea lotului de fabricație economic valorile obținute din calcul pentru lotul de fabricație optim, N0, se vor rotunji în plus sau în minus, la o valoare întreagă care să se cuprindă de un număr exact de ori în valoarea volumului de producție Ng.

Aceste valori se noteaza cu Ne și reprezintă lotul de fabricație economic.

= numărul de loturi care se lansează în fabricație în perioada analizată.

3.4. Stabilirea lotului de transport optim și economic

În cazul organizării mixte, transmiterea obiectivelor muncii de la un loc de munca la altul se face pe fractiuni din lotul economic,denumite loturi de transport.Lotul de transport Nt poate varia in limitele

Valoarea optima a lotului de transport se calculeaza cu relatia:

Unde:

Ct – costul mediu al unui transport pe intreg fluxul tehnologic

Ct = 20000 u.m

Valoarea lotului de transport, obținută din calcul trebuie corectată astfel încât să se obțină un submultiplu întreg al lotului economic Ne. Această nouă valoare, notată cu Nte, se numește lotul de transport economic. Raportul , reprezintă numărul loturilor de transport, pe durata unui ciclu de producție complet.

Pentru reperul R2:

loturi

Pentru reperul R3:

loturi

Pentru reperul R8:

loturi

3.5. Durata ciclului de producție

Durata ciclului de producție se determină în funcție de forma de organizare adoptată (succesivă, paralelă sau mixtă), cu relațiile:

In cazul acestui proiect, forma de organizare adoptata este cea mixtă.

Pentru reperul R2:

Pentru reperul R3:

Pentru reperul R8:

3.6. Durata de repetare a loturilor Tr

Perioada de repetare a loturilor reprezintă intervalul care separă lansarea în producție a două loturi succesive ce conțin obiecte ale muncii de același fel. Prin extensie, în cazul fabricării mai multor loturi de piese diferite pe aceleași resurse de producție, perioada de repetare Tr reprezintă durata care separă lansarea în producție a două loturi echivalente succesive Nt.

Repetarea, la intervale riguros determinate a loturilor de fabricație constituie condiția de bază a respectării principiului ritmicității în producția de serie. Sub acest aspect, perioada de repetare indică data CMT (cel mai târziu) de lansare a fiecărui lot de fabricație. Pentru calculul perioadei de repetare Tr se utilizează relația:

În care:

Fn – fondul nominal de timp al perioadei considerate (an, trimestru, lună, e.t.c.);

ne – numărul de loturi ce se lanseaza în fabricație.

Între durata cicluilui de fabricație Tc și perioada de repetare a loturilor se stabilește un anumit raport de proporționalitate ce determină indicele de densitate al fabricației:

3.7. Elaborarea programului de lucru

Programul de lucru reprezintă programul resurselor proiectului de producție și care permite livrarea la beneficiar în condiții economice optime. Elaborarea unui astfel de program de lucru se realizează pe baza principiilor parametrilor de programare și producere a fabricației și totodată ținand cont de datele existente în planul de producție director.

3.8. Corelarea programelor de lucru cu planul de productie director

Programul de lucru se elaboreaza în funcție de tipul organizării. Elaborarea acestuia se realizează pe baza parametrilor principali de programare și conducere,determinati conform ghidului, punctual 2. Programul de lucru reprezintă programul de ordonanțare pentru fiecare reper în parte, astfel încat livrarea produselor să se realizeze în condiții economice optime.

Organizarea mixtă a producției permite desfășurarea succesuvă și parțial paralelă a procesului de producție. Rezultatul este reducerea ciclului de producție în comparație cu organizarea succesivă și eliminarea micropauzelor neproductive ce apar la organizarea paralelă cu ritm liber. Desfășurarea parțial paralelă implică unele decalaje minime în circulația obiectului muncii. Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport și începerea prelucrării în fiecare operație următoare.

Completarea lotului de transport este necesară ori de câte ori duratele operațiilor vecine se găsesc în relația:

În astfel de situații se impune un decalaj între operațiile k și k+1, care se calculează cu relația:

Evitarea micropauzelor neproductive se realizează când duratele operațiilor vecie se găsesc în relația Tuk>Tuk+1. În aceste cazuri mărimea decalajului necesar se calcurează cu relația:

Pentru reperul 2:

Pentru reperul R3:

Pentru reperul R8:

3.9. Calculul costurilor de productie

Costurile de productie sunt urmatoarele:

1. Costuri curente (C1) sau costuri independente de lotul de fabricatie.Aceste costuri se repeta la prelucrarea fiecarei piese din lot;

– Cm – costul obiectului muncii pana la intrarea lotului in stadiul de productie analizat.In fabricatia mecanica Cm reprezinta costul semifabricatului;

– Cr – costul implicat de retributia personalului direct productiv;

– Cif – costuri de intretinere si functionare a capacitatii de productie pe durata lucrului efectiv;

– Cind – costuri indirecte (de regie) ale sectiei de productie.

2. Costuri fixe (C2). Aceste costuri se mai numesc si dependente de lotul de fabricatie.Caracteristic pentru aceste costuri este faptul ca marimea lor este constanta la nivelul lotului de fabricatie.Raportate la unitatea de produc (C2),aceste costuri variaza invers proportional cu numarul obiectelor muncii din lot.La nivelul lotului de fabricatie,aceasta categorie de costuri cuprinde 2 componente A si B:

– A-costurile de pregatire-incheiere a fabricatiei si pentru activitati administrative de lansare a lotului;

– B-costurile de intretinere si functionare a capacitatilor de productie pe durata pregatirii-incheierii fabricatiei.

3. Costuri de imobilizare a capitalului circulant (C3).

Pe durata fabricarii produselor sale,intreprinderea imobilizeaza fonduri banesti importante.Pierderea suportata de intreprindere,ca urmare a acestei imobilizari,este cu atat mai mare,cu cat durata ciclului de productie este mai lunga.Daca se noteaza cu U costurile suportate de intreprindere pe durata fabricarii produselor Ng,ca urmare a acestei imobilizari,este cu atat mai mare,cu cat durata ciclului de productie este mai lunga.

Daca se noteaza cu U costurile suportate de intreprindere pe durata fabricarii produselor Ng,ca urmare a imobilizarii capitalului circulant,componenta C3 se calculeaza astfel:

Costurile U se determina cu relatia:

in care:

NC1+L – volumul total de capital circulant necesar prelucrarii unui lot,in lei/lot;

V – coeficient ce cuantifica variatia costurilor cauzate de productia neterminata,pe durata unui ciclu de productie;

Tc – durata ciclului de productie,in ore;

Fn – fondul nominal de timp al perioadei analizate (an,trimestru,etc),in ore;

ne-numarul de loturi lansate in productie,in cursul perioadei analizate;

E – coeficient ce cuantifica pierderea suportata de intreprindere,la o unitate monetara imobilizata in circuitul productiv pe durata fabricarii volumului de productie Ng.

Coeficientul V tine seama de faptul ca angajarea capitalului circulant Cv se face treptat in decursul ciclului de productie.

Un calcul exact al coeficientului V necesita cunoasterea legii de variatie a costului productiei neterminate.

4. Costuri de amortizare a resurselor de productie (C4)

Pentru prelucrarea produselor (reperelor) Ng se utilizeaza diferite masini si utilaje,denumite,generic,resurse de productie.Aceste resurse isi transmit o parte din valoarea lor produselor prelucrate,sub forma costurilor de amortizare C4,care se calculeaza cu relatia:

in care:

n – numarul resurselor de productie;

am-valoarea medie a ratei de amortizare anuala a resurselor;

am – 0,2;

kam – coeficient de transmitere a amortizarii;

kam=M;

kam2=M2=0,21

kam3=M3=0,24

kam4=M4=0,37

Vm – valoarea medie actuala a resurselor de productie;

Vm=250000000 lei.

5. Costuri totale:

4. Programarea si conducerea productiei in conditii de resurse limitate.

Varianta II

Analiza tehnico-economica se va realiza in a II-a varianta si pleaca de la notiunea de resursa limitata.In practica industriala,aceasta denumire de resursa nelimitata presupune o egalitate intre numarul de activitati din proiectul de productie si numarul de resurse de productie. Resursele limitate presupun existenta in atelier a unui numar minim (1) din fiecare tip de resursa. Resursele de productie utilizate in proiectele industriale reprezinta mijloacele necesare derularii unei activitati de productie.

Resursa e reprezentata (formalizata) printr-un calendar. Calendarul este o esalonare in timp a mijloacelor de munca alocate resursei.

Calendarul poate fi restructurat in minute,ore,zile,saptamani.

Alocarea unei activitati in calendarul resursei:resursa care reprezinta disponibilizarea unei parti din calendarul resursei,cu scopul realizarii activitatii respective.

Activitatea este caracterizata prin 3 elemente:

-durata;

-intensitate;

-sarcina.

4.2. Stabilirea resursei de productie si a calendarelor corespondente

Inainte de lansarea in fabricatie a reperelor,seful de proiect analizeaza sarcinile de productie si stabileste resursele necesare.

Astfel,pentru fiecare operatie tehnologica din proiect se aloca resursa corespunzatoare cu o anumita intensitate si in functie de disponibilitatea resursei respective. O prima imagine asupra resurselor implicate in proiect rezulta din organigrama arborescenta prezentata astfel:

R1:Instalatie de tratament termic

R2:Masina de frezat

R3:Masina de gaurit

R4:Strung normal

ATELIER DE R5:Masina de rectificat plan

PRODUCTIE: R6:Banc de control

R7:Ferastrau alternativ

R8:Seping

R9:Masina de rectificat rotund

Modul de reprezentare al organigramei arborescente sugereaza faptul ca in atelierul de productie exista si alte resurse dar neangajate in derularea proiectului de productie analizat.

Desi organigrama prezentata este destul de sugestiva,ea nu exprima toate informatiile necesare derularii proiectului.

Din acest motiv se intocmeste alaturi de aceasta organigrama o fisa SDL-SDR.

4.3. Structura organizatorica a atelierelor de productie

Aceasta structura permite sa se identifice toate responsabilitatile ce decurg din SDL.Toate aceste responsabilitati revin sefului de atelier,sefilor de echipa,muncitorilor,e.t.c.In cazul acestui proiect,structura organizatorica a atelierului e analizata prin organigrama arborescenta prezentata mai jos:

OPERATOR 1: Lucrator la instalatia de tratament termic

OPERATOR 2: Lucrator la masina de frezat

SEF ECHIPA 1

OPERATOR 3: Lucrator la masina de gaurit

SEF ATELIER PRODUCTIE

SEF ECHIPA 2

OPERATOR 4: Lucrator la strung

SEF ECHIPA 3

OPERATOR 5: Lucrator la masina de rectificat plan

OPERATOR 6: Lucrator la bancul de control

SEF ECHIPA 4

OPERATOR 7: Lucrator la ferastraul alternativ

OPERATOR 8: Lucrator la seping

OPERATOR 9: Lucrator la masina de rectificat rotund