Proiect Ingineria Sistemelor DE Productie 1

=== cuprins 6417 ===

1. DATE INITIALE

1.1. Tema proiectului:Programarea si conducerea productiei pentru fabricarea unui set de 3 repere din componenta produsului "corp hidraulic".

1.2. Conditii generale.

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE

2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP).

2.2. Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL).

2.3. Calculul necesarului brut.

2.4. Calculul necesarului net (N.N.,C.N.).

2.5. Planul de productie director.

2.6. Determinarea tipului de productie la nivel de reper-operatie.

VARIANTA I

Capitolul 3.PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI IN CONDITII

DE RESURSE NELIMITATE SI FARA DATE IMPUSE.

3.1. Ipoteze de baza.

3.2. Stabilirea resurselor de productie.

3.3. Determinarea lotului de fabricatie optim si a lotului de fabricatie economic.

3.4. Stabilirea lotului de transport optim si economic

3.5. Durata ciclului de productie

3.6. Durata de repetare a loturilor

3.7. Elaborarea programelor de lucru

3.8. Corelarea programelor de lucru cu planul de productie director

3.9. Calculul costurilor de productie

Varianta II.Programarea si conducerea productiei in conditii de resurse limitate.

4.2. Stabilirea resursei de productie si a calendarelor corespondente.

4.3. Structura organizatorica a atelierelor de productie

4.4. Elaborarea retelei logice a proceselor de productie

4.5. Managementul proiectului in functie de timp

4.6. Managementul in functie de resurse.

37 pagini

=== PROIECT INGINERIA SISTEMELOR DE PRODUCTIE 1 ===

1. DATE INITIALE

1.1. Tema proiectului:Programarea si conducerea productiei pentru fabricarea unui set de 3 repere din componenta produsului "corp hidraulic".

1.2. Conditii generale.

Beneficiar:S.C.MAJOR CONPREST S.R.L.

Executant:Burlacu Cornelia

Cadru legislativ:contractual,obligatii-drepturi ambele parti.

Volum de productie (Ng):produsul trebuie livrat in conditii de 800 buc/an.

Conditii si termene de livrare:livrarea produsului "corp hidraulic" catre beneficiar se va realiza trimestrial,in ultima saptamana a fiecarui trimestru,in urmatoarele cantitati:

-trimestrul I:180 buc;

-trimestrul II:220 buc;

-trimestrul III:220 buc;

-trimestrul IV:180 buc.

Trimestrul I:ultima saptamana a lunii martie,etc,in aceste cantitati enumerate.

2. ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE

2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP).

Orice produs poate fi considerat un sistem care poate fi dezagregat in subsisteme (ansamblu,subansamblu).Activitatea logica de dezagregare a produsului se poate realiza pana la o entitate individuala ce nu mai poate fi dezagregat (in proiectele industriale aceasta entitate poarta numele de reper).Asa se realizeaza,asa-numita,conventional aleasa,SDP.Astfel,in mod formal,SDP-ul este o structura arborescenta,ierarhizata pe nivele.

In SDP semnificatia sagetilor este urmatoarea:

-coborand semnifica "este compus din";

-urcand semnifica "compune".

In figura I.1.este prezentata structura de dezagregare a produsului "corp hidraulic".

2.2. Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL).

O problema majora in programarea si conducerea productiei consta in identificarea cu o precizie maxima a tuturor lucrarilor,activitatilor,necesare realizarii produsului P.Exemplu:in cazul proiectului de fata,activitatile sau lucrarile sunt operatii tehnologice de realizare a fiecarui reper.

SDL devine in acest caz un element foarte important si in care se specifica pentru fiecare activitate urmatoarele:

-durata activitatii (exemplu:Tuk-timp unitar de realizare a operatiei k;unitatea de masura-min/buc);

-resursa alocata pentru operatia respectiva;

-intensitatea activitatii tehnologice (aceasta reprezentand procentul din calendarul resursei alocate aferent operatiei respective);

-sarcina activitatii (zile/persoana;h/persoana).

Reperele pentru prezentul proiect sunt urmatoarele :R 2,R 3,R 4.

Codificarea operatiilor si a resurselor.

Codificarea operatiei:Cod ij

Cod=semnificatia operatiei (exemplu:debitare=D,strunjire=S,etc);

I=codul reperului lansat in fabricatie;

J=numarul operatiei de acelasi tip,realizata la nivel de un reper.

Codificarea resursei:Rk

K=numarul resursei de acelasi tip implicata in realizarea proiectului de productie,cu specificatia ca se va utiliza cate o singura resursa din fiecare tip la nivelul proiectului de productie.

2.3. Calculul necesarului brut.

Necesarul brut de componente se calculeaza conform SDP fig.II.1.,tinand seama de numarul ansamblurilor,subansamblurilor si reperelor de acelasi tip,ce intra in componenta produsului P.

2.4. Calculul necesarului net (N.N.,C.N.).

Necesarul net se calculeaza luand in considerare si cantitatea stocata din reperul respectiv,ramasa din exercitiul productiv anterior si se va calcula astfel:

N.N.=N.B.-S

Necesarul net pentru fiecare reper conduce la aflarea volumului de productie real Ng.

2.5. Planul de productie director.

Planul de productie director reprezinta documentul cel mai important ce sta la baza programarii si conducerii productiei.P.p.d. trebuie sa permita cunosterea conditiilor si termenilor de ansamblu,a duratei de asamblare a reperelor si a necesarului net de componente.

Pentru proiectul nostru,durata de asamblare este de 2 saptamani.

2.6. Determinarea tipului de productie la nivel de reper-operatie.

Una din metodele utilizate pentru determinarea tipologiei productiei este metoda indicilor de constanta.Este o metoda cantitativ-calitativa,care ia in considerare gradul de omogenitate si continuitate in productie.

Gradul de omogenitate si continuitate poate fi cuantificat pentru fiecare reper “g” si pentru fiecare operatie “k”,cu ajutorul unui indicator TPkg=Rg/Tuk,unde:

Rg-ritmul mediu de fabricatie [min/buc];

Tuk-timpul unitar de realizare a operatiei k.

=;

Fn-fondul nominal de timp pe perioada considerata;

[ore/an]

zl=nr. zile lucratoare intr-un an;

zl=250 zile/an;

ks=nr. de schimburi intr-o zi;

ks=1 schimb/zi;

h=nr. ore/schimb;

h=8 h/schimb;

Fn=2000 h/an;

Ng=volumul de productie anual;

Incadrarea fiecarei operatii din cele 3 procese tehnologice intr-unul din cele 3 mari categorii (productia de masa,de serie,unicat),se va face dupa cum urmeaza:

-daca TPkg>1,aceasta corespunde productiei de serie;

-daca TPkg1,aceasta corespunde productiei de masa.

Pentru productia de serie:

-daca TPkg:1<TPkg10-productia e de serie mare;

-10<TPkg20-productia e de serie mijlocie;

TPkg>20-productia e de serie mica.

Este posibil ca tipologia productiei sa nu fie aceeasi pentru toate operatiile din cadrul proiectului de productie,rezultand ca trebuie determinat tipul de productie predominant.

A[%]=

B[%]=

C[%]=

D[%]=

M=0%

A=

28 op………100%

5 op………..B [S.M.] B=

18 op………C [S.Mj.] C=

5 op………..D [S.m.] D=

Concluzii:Tipul de productie dominant este cel de serie mijlocie.

Forma de organizare:mixta.

VARIANTA I

Capitolul 3.PROGRAMAREA SI CONDUCEREA PRODUCTIEI IN CONDITII

DE RESURSE NELIMITATE SI FARA DATE IMPUSE.

3.1. Ipoteze de baza.

3.2. Stabilirea resurselor de productie.

In cazul acestei variante de analiza a proiectului de productie se vor lua in considerare urmatoarele:

-proiect productie-lansarea un fabricatie a unui numar de 3 repere diferite,in urmatoarele volume de fabricatie:Ng2=800 buc/an,Ng3=1300 buc/an,Ng4=1100 buc/an,respectand termenele si cantitatile din planul de productie director;

-resursele de productie reprezinta mijloacele necesare executarii activitatilor proiectului de productie.

Aceste resurse sunt:

-materiale si masini unelte;

-resurse umane (se va considera pentru fiecare masina unealta o persoana calificata);

-resurse financiare-reprezinta necesarul banesc pentru realizarea proiectului de productie (valoare monetara pentru materiale,pentru masini unelte,pentru retributii salariale si capital circulant –investitie in stocuri.

In cazul proiectului de fata,resursele sunt nelimitate,ceea ce inseamna ca se va realize un calcul al numarului de resurse materiale si masini unelte.

Din aceasta analiza se va ajunge la concluzia ca numarul de masini unelte in numar nelimitat este egal cu numarul activitatilor proiectului de productie.

La finalul acestei analize cu resurse nelimitate se va obtine o valoare minima a duratei proiectului de productie,dar la un cost maxim.

3.3. Determinarea lotului de fabricatie optim si a lotului de fabricatie economic.

Lotul de fabricatie reprezinta cantitatea de piese lansata in fabricatie pentru care se consuma acelasi timp de pregatire-incheiere si care minimizeaza functia costului de productie.

Date necesare calcului lotului de fabricatie:

cm=cost de semifabricat;

sk=retributie/ora;

sk=35500 lei/ora;

dk=reprezinta cota orara a cheltuielilor de intretinere si functionare a utilajelor;

k=30000 lei/ora;

Rf=150;

SRk=salariul mediu prar pentru operatorii de reglari;

SRk=40000 lei/ora;

E=0,1;

P=12;

Ng2=800 buc/an;

Ng3=1300 buc/an;

Ng4=1100 buc/an.

Rg= [min/buc]

Rg2=150;

Rg3=92,30;

Rg4=109,09.

-nr. teoretic de masini;

REPER 2:

REPER 3.

REPER 4.

Din aceasta analiza se ajunge la concluzia ca numarul de masini unelte in numar nelimitat este egal cu numarul activitatilor proiectului de productie.

La finalul acestei analize cu resurse nelimitate se obtine o valoare minima a duratei proiectului de productie,dar la un cost maxim.

Cm2=20000 lei/buc;

Cm3=25000 lei/buc;

Cm4=28000 lei/buc.

REPER 2.

Ng2=800;

Ne4=400;

nl4=2;

cm=20000;

[lei/buc]

Cif=costuri de intretinere si functionare a capacitatii de productie pe durata lucrului efectiv;

Cind=costuri indirecte ale sectiei de productie;

L=costul total la nivel de lot;

A=costuri de pregatire-incheiere a fabricatiei si pentru activitati administrative de lansare a lotului;

B=costurile de intretinere si functionare a capacitatilor de productie pe durata pregatirii-incheierii fabricatiei;

Pentru acest proiect,forma de organizare este cea mixta.

REPER 3.

NO3=

REPER 4.

Pentru determinarea lotului de fabricatie economic valorile obtinute din calcul pentru lotul de fabricatie optim se vor rotunji in plus sau in minus,la o valoare intreaga care sa se cuprinda de un numar exact de ori in valoarea volumului de productie Ng.

Aceste valori se noteaza cu Ne si reprezinta lotul de fabricatie economic.

=numarul de loturi care se lanseaza in fabricatie in perioada analizata.

3.4. Stabilirea lotului de transport optim si economic

In cazul organizarii mixte,transmiterea obiectivelor muncii de la un loc de munca la altul se face pe fractiuni din lotul economic,denumite loturi de transport.Lotul de transport Nt poate varia in limitele

Valoarea optima a lotului de transport se calculeaza cu relatia:

in care:

Ct=costul mediu al unui transport pe intreg fluxul tehnologic.

Ct=20000 u.m.

Pentru determinarea lotului de transport economic,valorile obtinute din calcul pentru lotul de transport optim trebuiesc corectate astfel incat sa se obtina submultipli intregi ai loturilor economice Ne.

Nte2=100

Nte3=130

Nte4=110

Raportul reprezinta numarul loturilor de transport pe durata unui ciclu de productie complet.

3.5. Durata ciclului de productie

Durata ciclului de productie se determina in functie de forma de organizare adoptata (succesiva,paralela sau mixta),cu relatiile:

In cazul acestui proiect,forma de organizare adoptata este cea mixta.

3.6. Durata de repetare a loturilor

Perioada de repetare a loturilor reprezinta intervalul care separa lansarea in productie a doua loturi succesive ce contin obiecte ale muncii de acelasi fel.Prin extensie,in cazul fabricarii mai multor loturi de piese diferite pe aceleasi resurse de productie,perioada de repetare Tr reprezinta durata care separa lansarea in productie a doua loturi echivalente succesive Nt.

Repetarea,la intervale riguros determinate a loturilor de fabricatie constituie conditia de baza a respectarii principiului ritmicitatii in productia de serie.Sub acest aspect,perioada de repetare indica data CMT (cel mai tarziu) de lansare a fiecarui lot de fabricatie.Pentru calculul perioadei de repetare Tr se utilizeaza relatia:

in care:

Fn=fondul nominal de timp al perioadei considerate (an,trimestru,luna e.t.c.);

ne=numarul de loturi ce se lanseaza in fabricatie.

Intre durata ciclului de fabricatie Tc si perioada de repetare a loturilor Tr se stabileste un anumit raport de proportionalitate ce determina indicele de densitate al fabricatiei:

Indicele de densitate al fabricatiei de serie M arata numarul mediu de loturi care se gasesc simultan in fabricatie.

3.7. Elaborarea programelor de lucru

Programul de lucru reprezinta programul resurselor proiectului de productie si care permite livrarea la beneficiar in conditii economice optime.Elaborarea unui astfel de program de lucru se realizeaza pe baza principiilor parametrilor de programare si producere a fabricatiei si totodata tinand cont de datele existente in planul de productie director.

3.8. Corelarea programelor de lucru cu planul de productie director

Programul de lucru se elaboreaza in functie de tipul organizarii.Elaborarea acestuia se realizeaza pe baza parametrilor principali de programare si conducere,determinati conform ghidului ,punctul 2.Programul de lucru reprezinta programul de ordonantare pentru fiecare reper in parte,astfel incat livrarea produselor sa se realizeze in conditii economice optime.

Pentru toate cele 3 repere,forma de organizare este cea mixta.Aceasta forma de organizare se caracterizeaza prin faptul ca transmiterea obiectelor muncii de la operatia k la cea urmatoare,k+1,se face pe fractiuni de lot,numite loturi de transport.

Aceasta forma de organizare permite desfasurarea succesiva si partial paralela a procesului de productie.

Rezultatul este reducerea ciclului de productie,in comparatie cu organizarea succesiva.Totodata se elimina micropauzele neproductive,care apar la organizarea paralela,cu ritm liber.

Desfasurarea partial paralela a fabricatiei implica unele decalaje minime in circulatia obiectelor muncii.Aceste decalaje sunt necesare pentru completarea lotului de transport si inceperea prelucrarii la fiecare operatie urmatoare.

Completarea lotului de transport este necesara ori de cate ori duratele operatiilor vecine se gasesc cu relatia:

In aceste cazuri se impune un decalaj intre operatiile k si k+1,care se calculeaza cu relatia:

Evitarea micropauzelor neproductive se realizeaza cand duratele operatiilor vecine se gasesc cu relatia:

In aceste cazuri,marimea decalajului necesar se calculeaza cu relatia:

REPER 2.

REPER 3.

REPER 4.

3.9. Calculul costurilor de productie

Costurile de productie sunt urmatoarele:

 Costuri curente C1 sau costuri independente de lotul de fabricatie.Aceste costuri se repeta la prelucrarea fiecarei piese din lot;

-Cm-costul obiectului muncii pana la intrarea lotului in stadiul de productie analizat.In fabricatia mecanica Cm reprezinta costul semifabricatului;

-Cr-costul implicat de retributia personalului direct productiv;

-Cif-costuri de intretinere si functionare a capacitatii de productie pe durata lucrului efectiv;

-Cind-costuri indirecte (de regie) ale sectiei de productie.

 Costuri fixe C2.Aceste costuri se mai numesc si dependente de lotul de fabricatie.Caracteristic pentru aceste costuri este faptul ca marimea lor este constanta la nivelul lotului de fabricatie.Raportate la unitatea de produc (C2),aceste costuri variaza invers proportional cu numarul obiectelor muncii din lot.La nivelul lotului de fabricatie,aceasta categorie de costuri cuprinde 2 componente A si B:

-A-costurile de pregatire-incheiere a fabricatiei si pentru activitati administrative de lansare a lotului;

-B-costurile de intretinere si functionare a capacitatilor de productie pe durata pregatirii-incheierii fabricatiei.

 Costuri de imobilizare a capitalului circulant (C3).

Pe durata fabricarii produselor sale,intreprinderea imobilizeaza fonduri banesti importante.Pierderea suportata de intreprindere,ca urmare a acestei imobilizari,este cu atat mai mare,cu cat durata ciclului de productie este mai lunga.Daca se noteaza cu U costurile suportate de intreprindere pe durata fabricarii produselor Ng,ca urmare a acestei imobilizari,este cu atat mai mare,cu cat durata ciclului de productie este mai lunga.

Daca se noteaza cu U costurile suportate de intreprindere pe durata fabricarii produselor Ng,ca urmare a imobilizarii capitalului circulant,componenta C3 se calculeaza astfel:

Costurile U se determina cu relatia:

in care:

NC1+L-volumul total de capital circulant necesar prelucrarii unui lot,in lei/lot;

V-coeficient ce cuantifica variatia costurilor cauzate de productia neterminata,pe durata unui ciclu de productie;

Tc-durata ciclului de productie,in ore;

Fn-fondul nominal de timp al perioadei analizate (an,trimestru,etc),in ore;

ne-numarul de loturi lansate in productie,in cursul perioadei analizate;

E-coeficient ce cuantifica pierderea suportata de intreprindere,la o unitate monetara imobilizata in circuitul productiv pe durata fabricarii volumului de productie Ng.

Coeficientul V tine seama de faptul ca angajarea capitalului circulant Cv se face treptat in decursul ciclului de productie.

Un calcul exact al coeficientului V necesita cunoasterea legii de variatie a costului productiei neterminate.

 Costuri de amortizare a resurselor de productie (C4)

Pentru prelucrarea produselor (reperelor) Ng se utilizeaza diferite masini si utilaje,denumite,generic,resurse de productie.Aceste resurse isi transmit o parte din valoarea lor produselor prelucrate,sub forma costurilor de amortizare C4,care se calculeaza cu relatia:

in care:

n-numarul resurselor de productie;

am-valoarea medie a ratei de amortizare anuala a resurselor;

am=0,2;

kam-coeficient de transmitere a amortizarii;

kam=M;

kam2=M2=0,21

kam3=M3=0,24

kam4=M4=0,37

Vm-valoarea medie actuala a resurselor de productie;

Vm=250000000 lei.

 Costuri totale:

Varianta II.Programarea si conducerea productiei in conditii de resurse limitate.

Analiza tehnico-economica se va realiza in a II-a varianta si pleaca de la notiunea de resursa limitata.In practica industriala,aceasta denumire de resursa nelimitata presupune o egalitate intre numarul de activitati din proiectul de productie si numarul de resurse de productie.

Resursele limitate presupun existenta in atelier a unui numar minim (1) din fiecare tip de resursa.

Resursele de productie utilizate in proiectele industriale reprezinta mijloacele necesare derularii unei activitati de productie.

Resursa e reprezentata (formalizata) printr-un calendar.Calendarul este o esalonare in timp a mijloacelor de munca alocate resursei.

Calendarul poate fi restructurat in minute,ore,zile,saptamani.

Alocarea unei activitati in calendarul resursei:resursa care reprezinta disponibilizarea unei parti din calendarul resursei,cu scopul realizarii activitatii respective.

Activitatea este caracterizata prin 3 elemente:

-durata;

-intensitate;

-sarcina.

4.2. Stabilirea resursei de productie si a calendarelor corespondente.

Inainte de lansarea in fabricatie a reperelor,seful de proiect analizeaza sarcinile de productie si stabileste resursele necesare.

Astfel,pentru fiecare operatie tehnologica din proiect se aloca resursa corespunzatoare cu o anumita intensitate si in functie de disponibilitatea resursei respective.

O prima imagine asupra resurselor implicate in proiect rezulta din organigrama arborescenta prezentata astfel:

R1:Instalatie de tratament termic

R2:Masina de frezat

R3:Masina de gaurit

R4:Strung normal

ATELIER DE R5:Masina de rectificat plan

PRODUCTIE: R6:Banc de control

R7:Ferastrau alternativ

R8:Seping

R9:Masina de rectificat rotund

Modul de reprezentare al organigramei arborescente sugereaza faptul ca in atelierul de productie exista si alte resurse dar neangajate in derularea proiectului de productie analizat.

Desi organigrama prezentata este destul de sugestiva,ea nu exprima toate informatiile necesare derularii proiectului.

Din acest motiv se intocmeste alaturi de aceasta organigrama o fisa SDL-SDR.

4.3. Structura organizatorica a atelierelor de productie

Aceasta structura permite sa se identifice toate responsabilitatile ce decurg din SDL.Toate aceste responsabilitati revin sefului de atelier,sefilor de echipa,muncitorilor,e.t.c.In cazul acestui proiect,structura organizatorica a atelierului e analizata prin organigrama arborescenta prezentata mai jos:

OPERATOR 1: Lucrator la instalatia de tratament termic

OPERATOR 2: Lucrator la masina de frezat

SEF ECHIPA 1

OPERATOR 3: Lucrator la masina de gaurit

SEF ATELIER PRODUCTIE

SEF ECHIPA 2

OPERATOR 4: Lucrator la strung

SEF ECHIPA 3

OPERATOR 5: Lucrator la masina de rectificat plan

OPERATOR 6: Lucrator la bancul de control

SEF ECHIPA 4

OPERATOR 7: Lucrator la ferastraul alternativ

OPERATOR 8: Lucrator la seping

OPERATOR 9: Lucrator la masina de rectificat rotund

4.4. Elaborarea retelei logice a proceselor de productie

Pentru a elabora reteaua logica se porneste de la SDL si se tine seama de toate particularitatile fabricatiei,in care se solicita simultan aceleasi resurse.

Aceste particularitati pentru acest proiect sunt:

-legaturile de dependenta intre 2 operatii succesive ale aceluiasi reper,sunt de tipul S-I (sfarsit-inceput).

Reprezentarea schematica a acestui tip de legatura este:

F11 2,5z

F12 2z

R1 100%

R1 100%

Interpretare:activitatea F12 incepe odata cu sfarsitul operatiei F11 sau mai tarziu.

-datorita deplasarii pieselor pe loturi de transport (organizare mixta),exista perioade de suprapunere in executia operatiilor succesive.Aceaste perioade de suprapunere sunt cuantificate prin valori determinate in functie de decalajele stabilite in organizarea mixta.

F11

F12 (2)

= – (D1 – D1-2 )

DL 1,2

D1-2

-prelucrarea pe aceleasi resurse de productie si in aceeasi perioada de timp a celor 3 repere necesita introducerea unor legaturi de tip special la debutul proiectului de productie si la finalul proiectului de productie.Legaturile speciale stabilite la startul proiectului sunt de tip I-I (inceput-inceput).

D 11 ,2 Z

R1,100%

D31,1 Z

R1,100%

Interpretarea:D31 incepe odata cu inceputul lui D11 sau mai tarziu,in functie de durata legaturii.

La sfarsitul proiectului,legaturile speciale introduse sunt de tip:S-S.

R9,100%

C31,2 Z

R 9,100%

C11,1 Z

Interpretarea:C31 se termina odata cu terminarea lui C11 sau mai tarziu,in functie de durata legaturii.Avand in vedere cele prezentate mai sus,se ajunge la reprezentarea proiectului de productie printr-o retea logica a proiectului.

Prin tratarea retelei logice cu modele specifice managementului proiectului se ajunge la scenarii de programare utilizate in practica industriala.

REPER 2-organizare mixta.

REPER 3-organizare mixta.

REPER 4-organizare mixta.

4.5. Managementul proiectului in functie de timp

In functie de timp,este un model de optimizare a duratei totale a unui proiect.

Acest model de optimizare se deruleaza pe 4 etape:

1.Calculul datelor cel mai devreme (CMD);

2.Calculul datelor cel mai tarziu (CMT);

3.Stabilirea marjelor activitatilor din proiect;

4.Determinarea drumului critic.

Acest model de optimizare este aplicat retelei logice a proiectului,ca element fundamental in formalizarea proiectului.

1.Calculul datei cel mai devreme-se obtine prin tratarea retelei logice pe o scara de timp care are originea la momentul t0 si se deruleaza spre viitor.

Calculul datei cel mai devreme se realizeaza simultan pe aceeasi scara pentru toate reperele din proiectul de productie.

2.Calculul datei cel mai tarziu-se obtin prin tratarea retelei logice pe o scara de timp ce are originea la momentul tf si se deruleaza spre trecut.

Datele cel mai tarziu se calculeaza simultan pe aceasta scara de timp,pentru toate reperele aflate in fabricatie.

3.Stabilirea marjelor activitatilor.

Marja unei activitati este data de valoarea diferentei intre data de inceput CMT si data de inceput CMD.

Marja activitatii este un interval de fluctuatie intre momentul CMD si momentul CMT a fiecarei activitati,astfel fiecare activitate a proiectului de productie e definita prin 4 momente:

-momentul CMD de inceput;

-momentul CMD de terminare;

-momentul CMT de inceput;

-momentul CMT de terminare.

4.Stabilirea drumului critic.

Drumul critic este un ansamblu de activitati critice.

Activitatea critica este activitatea ce are marja nula.

In managementul de proiect se urmareste decalarea activitatilor cu marja cea mai mare,avand in permanenta in obiectiv a nu decala activitati cu marja 0.

Marja-se poate determina analitic si grafic.

,unde

n-durata proiectului de productie.

4.6. Managementul in functie de resurse.

1.Intocmirea calendarelor resurselor-plansa 1.

2.Alocarea activitatilor proiectului in calendarul resurselor corespondente-plansa 2.

3.Aplicarea tehnicii de lisaj planului de incarcare in cazul existentei supraincarcarilor (supraincarcare=intensitate>100%).

4.Alegerea scenariului optim in functie de durata totala a proiectului de productie si in functie de gradul de incarcare al resurselor.

5.Determinarea costului total de productie pentru scenariul determinat la punctul anterior.

UNIVERSITATEA OVIDIUS

FACULTATEA DE INGINERIE MECANICA

SPECIALIZAREA:INGINERIE ECONOMICA IN DOMENIUL MECANIC

PROIECT M.O.P.E.

Indrumator:Prof.univ.dr. LUCIA MELNIC

Student:BURLACU CORNELIA

2007

5. Determinarea costului total de productie pentru scenariul optim

Intrucat acest calcul ia in considerare mai multe repere ce se fabrica simultan,pe resurse de productie commune,costul se va raporta la unitatea conventionala(uc).Aceasta reprezinta o piesa fictive,obtinuta ca o medie aritmetica a pieselor reale existente in fabricatie.

CT=C1+C2+C3+C4

C1-costurile curente

C1=Cm+Cr+Cif+Cind

C1=25000+51212+43277+76818=196307

C2 – costuri fixe

C3-costuri de imobilizare a capitalului