Proiect Diploma Budai Janos Iedm Id I [618993]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL – INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDIU – IEDM
FORMA DE INVĂȚĂMÂNT – INVĂȚĂMANT LA DISTANȚĂ

PROIECT DE DIPLOMĂ

Coordonator stiințific:
conf. dr. Ing. MIHĂI LĂ ȘT EFAN

Absolvent: [anonimizat]2020

2
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINER IE MANAGERIALĂ ȘI
TEHNOLOGICĂ
DOMENIUL – INGINERIE ȘI MANAGEMENT
PROGRAMUL DE STUDIU – IEDM
FORMA DE INVĂȚĂMÂNT – INVĂȚĂMANT LA DISTANȚĂ

TEMA LUCRARII
PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE A REPERULUI
PLACĂ . CALCULE ECONOMICE

Coordonator stiințifi c:
conf. dr. Ing. MIHĂILĂ ȘTEFAN

Absolvent: [anonimizat]

3
UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ
Departamentul : INGINERIE SI MANAGEMENT
TEMA Nr.
Lucrare de finalizare a studiilor al student: [anonimizat]
1). Tema lucrării de finalizare a studiilor student: [anonimizat]
2). Termenul pentru predarea lucrării 0 8. 09.2020
3). Elemente inițiale pentru elaborarea lucrării de finalizare a studiilor
SERIA DE FABRICATIE, MATERIALUL SEMIFABRICATULUI
4). Conținutul lucrării de finalizare a studiilor
Clasificarea m ateriale lor utilizate in industrie
Tehnologia de execuție a repe rului
Alegerea mașinilor unelte și sdv -urilor necesare
Partea economică
Costul materialelor și gradul de utilizare a lor
Determinarea loturilor optime de aprovizionare si a cstur ilor
Calculul normei tehnice de timp
Calculul cu salarizarea muncitorilor
Calculul prețului de cost final
5). Material grafic:
PLANE DE OPERATII REPER.
6). Locul de documentare pentru elaborarea lucrării: S.C. ISROM S.A. BIBLIOTECA
UNIERSITATII , INTERNET , CATALOAGE TEHNICE.
7). Data emiterii temei 1. 11. 2019
Direc tor departament: Conducător știintific:
Prof. dr. ing. POP MIRCEA conf.dr.ing.Ștefan Mihăilă
Absolvent: [anonimizat]

4
CUPRINS
CAP.1. DESCRIERE GENERALĂ A MATERIALELOR METALICE SI NEMETALICE
UTILIZATE ÎN INDUSTRIE………………………………………. …………………………………………………….. ………5
1.1. Criterii de clasificare a oțelurilor………… ………………………………… .…5
1.2. Clasificareaotelurilor …… .………………………………………… ……… .….9
1.3. Pr opietăți mecanice ………………………. .………………………………. …..11
1.4. Tratamente termochimice aplicate materialelor………………………………….. ……..12
1.5. Materiale plastice…………………………………………………………… .…14
CAP.2. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE A REPERULUI PLAC Ă…..16
2.1. Alegerea semifabricatului …………………………………………………………………………18
2.2. Stabilirea SDV -urilor ………….. …………………………………………………………… …….19
2.3 Calculul adaosurilor de prelucrare…………………………………………….. …….. ……….21
…… 2.4. Calculul regimurilor de așchiere …………….. ………………………………………. …….. ..22
CAP. 3. STABILIREA MASINILOR UNELTE , SCULELOR DISPOZITIVELOR DI
VERIFICATOARELOR UTILIZATE…………………………………………… …… …..28
3.1. Alegerea masinilor unelete……………………………………………………….2 8
3.2. Alegerea sculelor aschietoare…………………………………………………. ….30
3.3. Proiectarea dispozitivului de prindere……………………………………………34
3.4. Stabilirea verificatoarelor…………….…………………………………….……..3 6
CAP. 4. PARTEA ECONOMICA …………………………………………….. ……………. .. 36
……. 4.1. Costul materialelor și gradul l or de utilizare. ……………………………………….. …….. .36
… 4.1.1. Costul materialului ………………………………………………………….. ……36
……………. .4.1.2. Gradul de utilizare al materialului…………… …………………. …………. ……..37
…….. 4.2. Stabilirea normei de timp…………………………………………………………. ……38
… 4.3. Calculul cu salarizarea muncitorilor ………………………………………… ………. ………….48
…….. 4.4. Determinarea costurilor de fabricație………………………………………………… …………50
CAP. 5. REGULI DE SECURITATE SI SĂNĂTATE IN MUNCĂ………………………….. ……51
BIBLIOGRAFIE…………………………………… ………………………………………………………………… 54

5
CAPITOLUL I
CLASIFICAREA MATERIALELOR UTILIZATE ÎN INDUSTRIE

Majoritatea metalelor se găsesc în scoar ța terestră sub forma unor minereuri. Din
minereuri se ob țin materiale met alice: metale și aliaje metalice. Materialele se clasifică luând
drept criterii atât aspectul structurii, proprietă țile și compozi ția chimică, cât și domeniile de
interes.
1.1.Criterii de clasificare a materialelor
Următoarele criterii trebuie luate in consid erare:
a) Criterii de natura chimica:
– anorganice (clasificate dupa formula chimica, compozitie, etc.)
– organice.
b) Criterii de stare fizica:
– elemente chimice;
– aliaje monofazice;
– compusi chimici;
– aliaje heterofazice.
c) Criterii de utilizare:
– materiale metalice ( metale si aliaje metalice );
– materiale naturale (piatra, piei, cauciuc, lemn, etc.)
– ceramice (uzuale si tehnice) ,
– polimeri sintetici (cauciucuri, mase plastice),
– materiale ingineresti (semiconductoare, compozite, sticle me talice, etc.)
Materialele metalice (metale si aliaje metalice) caracterizate de starea metalică, sunt
acele materiale cu legături spe cifice metalice, caracterizate de colectivizarea electronilor din
banda de valen ță și care se misc ș liber sub forma de ”n or electronic” printre ionii poziti vi din
care este alcătuit miezul, au proprietati metalice, cum sunt conductivitatea termica și electrică
ridicate, ductilitate, luciu metalic etc. Materialele metalice se impart în: metale (fier, cupru,
aluminiu, aur, arg int, zinc etc) și aliaje (fonta, ot el, bronz, alama).
Aliajul metalic este o substan ță care se ob ține prin contopirea a două sau mai multe
elemente chimice, numite componentele aliajului; elementul aflat în propor ția cea mai mare în

6
aliaj este totdeauna un metal și se nume ște component de b ază, celelalte elemente din
compozi ția aliajului pot fi metale sau nemetale și se numesc componente de adaos sau de aliere.
Aliajele feroase se ob țin din minereuri de fier. Ele con țin fierul sub formă de oxizi sau carbona ți:
hematit și limonit (Fe2O3), mag netit (Fe3O4), siderit (FeCO3). Acestea con țin fier in propor ție
de 30 – 60 %, iar restul reprezintă sterilul.
Procesul prin care se ob țin aliajele feroase îl reprezintă reducerea oxizilor de fier din
minereu cu a jutorul cocsului și al oxidului de carbon, la temperaturi foarte înalte, într -un cuptor
înalt de tip special, numit furnal. Aici se introduce minereu de fier, cocs (care are rolul de
combustibil si reducător), fondan ți (adică materiale auxiliare necesare pentru a u șura topirea
sterilului și a-l îndepărta sub formă de zgură), calcar sau dolomită, și aer încălzit, necesar arderii
combustibilului.
În urma reac țiilor care au loc în furnal între materialele încărcate rezultă următoarele
produse:
• fonta topi tă (numită fontă brută sau de primă fuziun e, care este produsul principal al
furnalu lui);
• zgura topită;
• gaze de furnal (folosite par țial pentru preîncălzirea aerului în caupere, par țial în alte
scopuri în cadrul combinatului sideru rgic).
Fonta brută lichidă este utilizată în continuare la elaborarea o țelului în cuptoare
Siemens -Martin, în convertizoare sau în cuptoare electrice.
Oțelul este un aliaj ce con ține ca elemente principale fierul și carbonul , având un
conținut de carbon sub 2,11%. Aliajele fier -carbo n cu mai mult de 2,11% carbon se
numesc fonte . Oțelurile sunt materialele cu cea mai largă utilizare în industrie. Proprietă țile lor
pot să varieze în limite foarte largi, în func ție de co nținutul de carbon și de alte elemente de
aliere.
În func ție de con ținutul în elemente de aliere, o țelurile se împart în:
• oțeluri nealiate (numite și oțeluri carbon), care con țin ca elemente principale doar fierul și
carbonul
• oțeluri aliate , care pe lângă fier și carbon con țin și alte elemente: nichel, crom, molibden,
vanadiu, etc.

7
În condi ții de echilibru, cei mai importan ți constituen ți ai o țelurilor sunt ferita,
austenita, cementita și perlita. Pentru a îmbunătă ți cât mai mult duritatea și rezisten ța oțelurilor,
acestea se supun de regulă unor tratamente termice cum ar fi călirea sau nitrurarea . Scopul final
al unor asemenea trata mente este de obicei ob ținerea martensitei .
Oțelurile, în func ție de con ținutul de carbon și de structură, se clasifică as tfel:
• oțeluri hipoeutectoide, care con țin până la 0,77% C și au structura alcătuită din
ferită și perlită
• oțeluri eutectoide, care con țin în jur de 0,77% C și au structura formată din
perlite
• oțeluri hipereutectoide, care con țin între 0,77% C și 2,11% C și au structura
formată din perlite și cementită secundară
Fontele sunt aliaje ale fierului cu carbonul care con țin peste 2,11 % C și își termină
solidificarea cu un palier eutectic. Se caracterizează prin proprietă ți de turnare bune și fragilitate
mare (nu se prelucrează prin deformare pla stica). Fragilitatea se datorează prezen ței în structura
a cementitei, în cazul fontelor albe, în propor ție de peste 25 %, sub forma de masă de bază în
eutectic cu o re țea continus sau a prezen ței grafitului, în cazul fontelor cenu șii, care nu este
suscept ibil la deformare plastică.
Dupa aspectul casurii, fontele se clasifică în trei mari categorii:
• fontele albe, care prezintă în structura carbonul legat sub forma de Fe3C. Ele
cristalizează la fel ca și oțelurile după sistemul metastabil Fe -Fe3C;
• fontele ce nușii, la care majoritatea carbonului este liber, sub formă de grafit, aspectul
cenu șiu este dat de grafit care în ruptura proaspătă se deta șează sub forma unui praf
moale și unsuros, de culoare neagră. Fontele cenu șii cristalizează dupa sistemul stabil;
• fontele pestri țe care au în structură zone de fontă albă, alaturi de zone de fontă cenu șie.
Struc tura ob ținută în urma solidificării este determinată de compozi ția chimică a fontei
și de viteza de răcire.
Într-o piesă, prin varia ția vitezei de răcire de la o zonă la alta, se pot ob ține toate cele trei tipuri
de structuri. Fonta prezintă următoarele caracteristici generale: se toarnă bine, se prelucrează
prin a șchiere, dar nu se poate prelucra plastic (nu se poate lamina sau forja) și nu se poate suda.
Fontel e turnate în piese mari sunt numite și fonte de a doua topire și se ob țin din font e brute,

8
prin retopirea în cuptoare speciale (cubilouri) în scopul înlăturării impurită ților și a ob ținerii
anumitor compozi ții. Ele pot fi: fonte cenu șii, fonte nodulare și fonte maleabile.
• Fontele cenu șii se toarnă foarte bine și se prelucrează prin a șchiere, fiind ieftine.
• Fontele nodulare se ob țin prin adăugarea de magneziu în baia de fontă. Prezintă
proprietă ți mecanice la fel de bune ca o țelul și se toarnă la fel de bine ca fonta cenu șie.
• Fontele maleabile se ob țin printr -un tratament termic special ; se pot prelucra bine prin
așchiere și au proprietă ți mecanice apropiate de ale otetului.
Obținere
Fonta se ob ține prin topirea și reducerea minereurilor de fier în cuptoare speciale numite
furnale. Fontele ob ținute în furnale se numesc fonte brute. După compozi ția chimică se
deosebesc în fonte brute obi șnuite și fonte brute aliate. Ele pot fi folosite în:
• elaborarea o țelului(fonte pentru afinare)
• turnarea pieselor (fonte pent ru turnătorie)
Fierul topit ob ținut în furnalul înalt, venind în contact cu cocsul din partea de jos a
furnalului, con ține diferite procente de carbon dizolvat (de obicei 3 sau 4%), împreună cu
siliciu, mangan, fosfor și sulf în cantită ți mai mici. Aceste impurită ți scad punctul său de topire
al fierului pur de la 1535 °C la circa 1200 °C. Această fontă este deseori turnată în bare.
Când fonta se prepară prin răcire bruscă din stare lichidă, are culoarea albă și se nume ște fontă
albă. Ea constă în general d in compusul cementita, Fe3C, o substa nță rigidă și casantă. Fonta
cenu șie, ob ținută prin răcire înceată, consta din grăun țe cristaline de fier pur (numit ferită) și
fulgi de grafit. Atât fonta albă, cât și cea cenu șie, sunt casante, deoarece principalul co nstituent
al primei, cementitul, este casant iar ultima este slăb ita de fulgii de grafit distribui ți prin ea și
de ferita dură con ținută.
Fonta maleabilă, care este mai dură și mai pu țin casantă decât cea albă sau cenu șie, se
prepară prin tratarea la cald a fontei cenu șii cu o compozi ție convenabilă. În acest tratament,
fulgii de grafit se unesc în particule globulare, care, din cauza ariilor sec țiunilor transversale
mici, slăbesc ferita mai pu țin decât o fac fulgii. Fonta este cea mai ieftină varietate de fier, dar
folosirea ei este limitată din cauza rezisten ței mici. O mare parte din ea se folose ște la prepararea
oțelului iar o cantitate mai mică, la fierului forjat.
Fierul forjat este un fier pur, cu numai 0,1 -0,2% carbon și mai pu țin de 0,5% impurită ți
totale. El se prepară prin topirea fontei pe un pat de oxid de fier într -un cuptor cu reverbera ție,
în care flacăra este reflectată de acoperi ș în material pentru a -l încălzi. Fonta topită este agitată,
oxidul de fier oxidând carbonul dizolvat în dioxid de carbon iar sulful, fosforul și siliciul trec

9
în zgură. Pe măsura ce impurită țile sunt îndepărtate, punctul de topire al fierului cre ște și masa
devine mai păstoasă. Ea este îndepărtată din furnal și bătuta cu ciocane ac ționate cu abur pentru
a îndepărta z gura.
Fierul forjat este un aliaj rezistent și dur care se poate suda și forja u șor. În trecut se
folosea extensiv la fabricarea lan țurilor, sârmei și a altor obiecte de acest gen. Astăzi este
înlocuit în mare măsura cu o țelul aliat moale.

1.2.Clasificarea și simbolizarea o țelurilor comerciale

Definirea și clasificarea mărcilor de oțel este făcută conform SR EN 10020, în funcție
de compoziția chimică determinată pe oțelul lichid, considerând împărțirea oțelurilor în: oțeluri
nealiate și oțeluri aliate. Conform standardului SR EN 100020, oțelurile nealiate su nt cele la
care concentrațiile masice ale elementelor determinate pe oțelul lichid sau pe produsele realizate
din acesta nu depășesc anumite valoari limită, iar oțelurile aliate sunt cele la care concentrați a
masică (determinată pe oțelul lichid sau pe pro dusele realizate din acesta) a cel puțin unui
element atinge sau depășește valoarea limită precizată pentru oțelurile nealiate. Atât oțelurile
nealiate cât și oțelurile aliate se împart în clase principale d e calitate, în funcție de gradul de
puritate, de tehnologia de elaborare și de nivelul prescripțiilor pentru anumite caracteristici, așa
cum se arată în schema din figura 4.1; în cadrul fiecărei clase principale există subclase
constituite în special după caracteristicile principale de utilizare ale oțel urilor.
Fontele comerciale
Simbolizarea alfanumerică și numerică a fontelor este reglementată de standardul SR
EN 1560 conform căruia, simbolizarea alfanumerică se poate utiliza pentru orice categorie de
fontă (standardizată sau nu), iar simbolizarea numer ică se utilizează numai pentru fontele
standardizate. Ca și în cazul oțelurilor, simbolizarea alfanumerică se poate face fie în funcție de
caracteristici, fie în funcție de compoziția chimică. Structura și c onținutul simbolurilor pentru
cele două criterii de simbolizare sunt prezentate în tabelul 8.5. Se poate observa că simbolizarea
fontelor prezintă următoarele particularități: • prezența sau absența simbolului EN arată că fonta
aparține unui standard europ ean sau nu; • literele GJ sunt prezente în simbol ul oricărei mărci
de fontă, litera J indicând că materialul simbolizat este o fontă, iar litera G – că aceasta se
utilizează în stare turnată; • simbolul alfanumeric dă informații despre conformația grafitul ui și
despre structura sau starea de tratament te rmic a masei metalice de bază a fontei;
• simbolizarea după caracteristici prevede posibilitatea de a indica fie rezitența la rupere
Rm , în N/mm2 (și eventual alungirea procentuală după rupere A, în % sau c aracteristica de

10
încovoiere prin șoc KV, în J), f ie duritatea Brinell (în mod uzual), Vickers sau Rockwell; în
cazul în care simbolul cuprinde valoarea KV, se specifică dacă încercarea de încovoiere prin
șoc, necesară pentu verificarea acestei caracteristi ci, se efectuează la temperatură ambiantă
(litere le RT) sau la temperatură scăzută (literele LT) și se indică în simbol modul de obținere a
epruvetelor; • simbolizarea după compoziția chimică se realizează cu sau fără indicarea
conținutului de carbon, apli când aceleași principii ca în cazul oțelurilor al iate.

1.3.Proprietă țile mecanice ale o țelurilor și fontelor

Elasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub acțiunea forțelor
exterioare și de a reveni la forma inițială după încetarea acestei acțiuni. = ε•E).
Rigiditatea este proprietatea unui material de a se opune deformațiilor (cauzate sub
acțiunea unor forțe exterioare) elastice. Ea este opusă elasticității. O măsură a rigidității unui
material este modulul de elasticitate E: cu cât modul ul de elasticitate este mai mare, cu atât
rigidit atea este mai mare ( Plasticitatea este proprietatea unui material de a se deforma sub
acțiunea forțelor exterioare și de a nu reveni la forma inițială după încetarea acțiunii respective.
Plasticitatea este caracterizată de limita de curgere și de deformaț ia permanentă. Fragilitatea
este proprietatea unui material de a nu se deforma plastic până la rupere, sub acțiunea unor forțe
exterioare. Această proprietate este opusă plasticității. Totuși la materialele metalice fragile,
ruperea este precedată de mici deformații plastice necesare germinării fisurilor (pe suprafața de
rupere este prezent un strat foarte subțire de material deformat plastic). Fluajul este proprietatea
unui material de a se deforma lent și c ontinuu în timp, sub acțiunea unor forțe exterioa re.
Materialele metalice la temperatura ambiantă au o deformare plastică la fluaj mică, în timp ce
la temperaturi ridicate ea este mare. Ductilitatea este proprietatea unui material de a se deforma
plastic a preciabil, înaintea ruperii. Ea poate fi apreciat ă prin valoarea gâtuirii la rupere Z: dacă
Z > 0,5 , materialul este ductil, iar dacă Z < 0,1 , materialul este semifragil. Tenacitatea este
proprietatea unui material metalic de a absorbi energie mare, prin deformare plastică, în
procesul ruperii. Ea refl ectă atât rezistența cât și ductilitatea materialului. Duritatea este
proprietatea unui material de a se opune deformării cauzate de acțiunea de pătrundere mecanică
din exterior a unui corp mai dur, prin con tact punctiform.
Proprietă țile tehnologice ale o țelurilor și fontelor:
Turnabilitatea este proprietatea unor materiale de a lua dimensiuni impuse în urma
solidificării materialului topit, introdus într -o cavitate numită formă de turnare.
Deformabilitatea e ste proprietatea unui material de a obține deformări permanente mari, s ub

11
acțiunea solicitărilor. Uzinabilitatea este proprietatea unui material de a se lăsa prelucrat prin
detașarea de particule mai mari sau mai mici, sub acțiunea unei energii. Când parti culele sunt
mari se vorbește de așchiere, iar când sunt mici se vorbeșt e de eroziune. Sudabilitatea este
proprietatea unui material de a se asambla nedemontabil prin intermediul forțelor de legătură
interatomice. Călibilitatea este proprietatea unui materi al metalic de a se căli pe o anumită
adâncime.
OLC45 Caracteristicile m ecanice si compozitia chimica ale acestui otel sunt
reglementate prin STAS 880 -88 Conform standardului amintit, pentru otelul OLC45 sunt
impuse : Compozitia chimica: -Carbon : 0.43…0. 48% -Mangan : 0.5…0.80% -Siliciu :
0.17…0.370% -Crom :max…0,03% -Nichel : max…0.030% Caracteristicile mecanice – Limita
de curgere Rp0,2 = 480 N/mm 2 – Rezistenta la tractiune Rm = 700… 840 N/mm – Alungirea la
rupere A5 = 14% – Rezilienta KCU 30/ 2 = 40 J/cm 2 – Modulul de elasticitate E = 21000 N/mm
2 – Coeficientul Poisson = 0
Duritate Brinell în stare recoapta = max.207 Tratamentele termice aplicabile acestei
marci de otel sunt:
a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad r edus de prelucrare :
recoacere de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;
b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite : calire, revenire,
tratamente termochimice
OL 37 – otel laminat cu rezistenta la rupere Tr= 37 daN/mm2
OLC 15 – otel laminat de calitate cu 0.15%C
Metalele care nu conțin fier se numesc metale neferoase. Acest grup include
aproximativ 70 de elemente, de la aluminiu – metalul cel mai răspândit în scoar ța terestră – până
la elementele artificiale cum este plutoniul, care nu se găsesc niciodată în natură.
Caracteristici
• majoritatea metalelor au un luciu caracteristic, de și unele se corodeaza repede
• majoritatea metalelor raman în stare solidă la temperatura camerei ( de și
mercurul este lichid)
• majoritatea metalelor sunt bune conducatoare de căldura și electricitate.
Un alia j este un amestec de 2 sau mai multe metale, dar poate include și nemetale.
Bronzul e un aliaj de cupru și cositor. Alama – un aliaj de cupru și zinc. O țelul – un aliaj
de fier și carbon. Cromul și nichelul sunt adăugate pentru a -i mări rezisten ța la oxida re.
Superaliajele de nichel, cobalt și alte elemente sunt folosite la nave și motoare.

12
Tab. 1.1. Prezentarea otelurilor

1.4. Tratamente termochimice

În fabricația organelor de asamblare, prin tratamentul termic sau termochimic se
urmărește schimbarea struct urii materialului, în profunzime sau numai în stratul superficial, în
vederea îmbunătățirii caracteristicilor mecanice și eliminării tensiunilor interne apărute în
timpul prelucrării mecanice. În general, organelor de asamblare li se aplic ă două feluri de
tratamente termic e și termochimice și anume:
Tratamente primare:
– recoacere de recristalizare,
– recoacere de detensionare,
– recoacere de normalizare
Tratamente secundare :
– îmbunătățire,
– cementare urmată de călire – revenire
Tratame ntele termochimic e urmăresc realizarea de modificări ale structurii și
proprietă ților prin modificarea compozi ției chimice în straturile superficiale. Caracteristica
principală a tratamentelor termochimice este că ele se bazează pedifuzia elementului de al iere
de la supraf ața către miezul piesei. Se tratează termochimic piese cu forme și dimensiuni
diferite, supuse unor solicitări mecanice simple sau complexe, cum ar fi: răsucirea cu
încovoiere, uzura, șocuri, oboseală, coroziunea. În urma tratamentelor ter mochimice piesele

13
dobândesc un sistem de proprietă ți suprafa ța/miez (strat/substrat) care prin alte procedee fie ce
nu pot fi ob ținute, fie că sunt mai modeste.
Criteriul de clasificare este dat de elementul chimic sau elementele chimice care produce
alierea superficială. O clasificare a p rincipalelor tratamente termochimice în func ție de
elementul chimic (elementele chimice) care se introduc simultan sau succesiv în straturile de
suprafa ță.
• carbonitrurarea
• nitrurarea
• oxinitrurarea (nitroferoxarea)
• nitroc arburarea
• oxinit rocarburarea
• borizarea
• cromizarea
• titanizarea
• alitarea (aluminizarea)
• silicizarea
• stibizarea
• depunere chimică
Defini ția tratamentului termic. Ciclul tratamentului termic
Tratamentele termice sunt procese tehnologice formate din operații de încălzire,
menținere și răcire, aplicate produselor metalice (semifabricate, piese, scule) în scopul obținerii
unor asociații de proprietăți (tehnologice sau de exploatare) determinate de anumite stări
structurale și de tensiuni interne. Opera țiile unui tratament termic sunt: – operații de bază: de
încălzire, de menținere și de răcire; -operații secundare (complementare): de curățire (decapare,
spălare, polizare), de îndreptare, de control și sortare a pieselor, de încărcare – descărcarea a
pieselor; – operații auxiliare : de pregătire a mediilor de încălzire și răcire; de control a
instalațiilor, etc. Operația de încălzire a unui corp, presupune acumularea unei cantități de
căldură de către acel corp, având ca efect ridicarea temperaturii corpulu i. Operația de menținere
are ca scop egalizarea temp eraturii pe secțiunea piesei si desăvârșirea transformărilor
structurale prevăzute. Operația de răcire a unui corp presupune cedarea cantității de căldură
înmagazinată de acel corp, având ca efect scădere a temperaturii corpului.

14
1.5.Materiale plastice

Materialele plastice sunt produse sintetice macromoleculare obtinute prin producerea
unor reac ții chimice în substan țe anorganice (petrol, gaze, etc.) sau organice (lemn, stuf etc.).
În compozi ția unei mase plas tice intră de obicei trei categorii de substan țe (compusul
macromolecular ca liant, plastifiantul și umplutură de coeziune). Procesele de fabricare ca și
cele de prelucrare sunt bine stăpânite, materialele plastice având tendin ța să detroneze liderul.
De altfel, caracteristicile f izico -mecanice ale materialelor plastice, au fost cele care au provocat
cercetări soldate cu apari ția materialelor compozite.
Materialele termoreactive (termorigide) sunt materiale plastice care la o anumită
temperatură sunt sufic ient de plastice pentru a putea fi prelucrate prin presare, însa odată răcite
se întăresc ireversibil, datorita transformărilor chimice suferite. Materialele termoplastice devin
plastice ori de câte ori sunt încălzite la temperatura de prelucrare, fără a s uferi transformări de
natură chimică. Marea majori tate a materialelor plastice nu se pot prelucra în piese ca atare, ci
necesită anumite materiale tehnologice sau de adaos, care le dau proprietă ți mecanice, fizice,
electrice etc. deosebite sau posibilitate a de a fi prelucrate cu u șurință. Substan țele auxiliare se
clasifică în func ție de rolul pe care îl joacă în tehnologia materialelor plastice, în materiale
auxiliare de: stabilizare, plastifiere, lubrifiere, colorare, umplutură.

1.5.1. Avantajele utilizării mate rialelor plastice
Piesel e executate din mase plastice prezintă următoarele avantaje:
• Nu necesită prelucrări ulterioare și pot avea o formă suficient de complicată.
• Permit executarea de găuri și adâncituri în orice secțiune, precum și presarea
• Pot fi metalizate (numai ABS -ul natu r), metalizarea fiind o acoperire galvanică
și poate fi efectuată în diferite variante de culori, în variantă mată sau lucioasă.
• Aspectul pi esei este plăcut, designerul reușind să -și impună cu ușurință punctul
de vedere, întrucât se poate realiza orice cer ință estetică: joc de umbră și lumină prin alternări
de suprafețe mate și suprafețe lucioase, suprafețe în relief sa u în adâncime, suprafețe striate sau
cu rizuri, etc.
• Piesele rezultate se pot obține într -o mare varietate de culori, ce pot fi: obișnuite
și metalizate. Aceste culori fie că se realizează conform mostrarului de culori transmis de către
fabricantul de masă plastică, fie că este c reat un mostrar nou de către designer împreună cu
tehnologul de masă plastică.

15
• Piesele din mase plastice se pot vops i (de regulă se preferă ca vopsirea să aibă
loc în aceeași culoare ca masa plastică, astfel încât dacă piesa este zgâriată, sau prin frecare se
îndepărtează stratul de vopsea, să nu fie vizibil acest defect de discontinuitate a stratului de
vopsea).
• Se pot efectua injecții de două sau trei mase plastice de diferite culori, în vederea
obținerii de diverse efecte estetice sau având ca scop obțin erea de piese cu rezistență la uzură
mai mare (vezi cazul tastaturii de calculator), sau cu alte scopuri.
• Un mare av antaj al maselor plastice constă în faptul că acestea pot fi înfoliate.
Această operație constă în acoperirea la cald, prin presare, a supra fețelor în relief (în jurul
acestor suprafețe nu trebuie să existe alte porțiuni de suprafețe care să fie la aceeași cotă sau la
o cotă peste nivelul celei ce urmează a fi înfoliate, deoarece fie se obține înfolierea unor zone
ce nu au fost indicate de căt re designer, fie se deformează zonele ce depășesc cota respectivă,
fie înfolierea nu va fi de calitate). Aceste foli i pot fi mate sau lucioase, pot fi albe, negre,
imitație furnir, argintii, aurii, sau în diferite alte culori.
Inscripționarea pieselor din mase plastice se poate efectua fie direct din sculă,
fie aplicându -se ornamente din metal (aluminiu, oțel laminat, etc.) sau din masă plastică.
Inscripționarea din sculă se realizează fie prin efecte speciale (joc de umbră și l umină care se
realizează prin porțiuni alternante de suprafețe mate și lucioase, sau prin alternări de suprafețe
striate cu porțiuni mate, sau c așerate, etc.) Un alt procedeu de inscripționare este cel rezultat
din sculă (deci direct din injecție), aceasta nemaifiind la același nivel, ci în relief sau în
adâncime. Inscripționarea este rodul activității creatoare a designerului, el fiind cel care v a
hotărî caracterul, modul de inscripționare sau dacă aceasta urmează a fi înnobilată prin înfoliere
sau nu.
• Un alt procedeu de inscripționare a maselor plastice este acela prin serigrafie,
după desenul ciocan executat de către designer, cu ajutorul sitelo r serigrafice și în varianta de
culori serigrafice indicată de designer.
• Piesele din mase plastice se pot asambl a mecanic cu ajutorul șuruburilor și
piulițelor, cu ajutorul șuruburilor autofiletante ( se pot executa în masa plastică bosaje, ce sunt
niște g ăuri normalizate în funcție de dimensiunea șurubului ), cu clicuri elastice, popiei elastici,
prin presare, prin bercluire, profile conjugate, prin lipire cu ajutorul adezivilor, etc

16
CAPITOLUL II
TEHNOLOGIA DE EXEC ȚIE A REPERULUI PLACĂ

Fig.2.1. Reprezentarea reperului 3D

17
Principii generale de proiectare
1. Minimizarea numărului de opera ții și a numărului de schimbări ale sculelor, în scopul
micșorării costului de produc ție și creșterii productivită ții.
Se realizează prin:
– asocierea unui număr maxim de faze unei opera ții
– exploatarea la maxim a posibilită ților ma șinii-unelte
2. Minimizarea numărului de orientări -fixări ale semifabricatului, în scopul realizării
preciziei impuse suprafe țelor piesei
Se va urmări:
– asigurare a coinciden ței dintre bazele tehnologice și bazele de cotare
– asigurarea unei accesibilită ți maxime spre suprafe țele de prelucrat
– utilizarea unui dispozitiv port -piesă cât mai simplu
– asigurarea men ținerii orientării piesei prin alegerea unui mecanism de fixare care să respecte
realizarea for ței de strângere necesare, să nu permită apari ția deforma țiilor în sistemul
tehnologic, să nu permită deteriorarea suprafe ței piesei.
3. Realizarea etapelor de finisare de precizie după ce toate etapele de degro șare au fost
terminate
4. Orientarea bavurilor spre interiorul te șiturilor (toate intrările sau ie șirile sculei din
materialul piesei conduc la apari ția bavurilor).
Structura unui proces tehnologic tip de prelucrare a unei piese de revolu ție respectă aceste reguli
de bază și depinde de elementele sistemului tehnologic de prelucrare utilizat: tipul
semifabri catului, tipul utilajului (strung normal, strung automat, strung CN etc.), tipul sculelor
așchietoare.
Tipuri de restric ții (condi ționări) ce impun succes iunea opera țiilor/fazelor unui proces
tehnologic:
a) legăturile dimensionale între suprafe țe

18
– dacă între două suprafe țe este impusă o toleran ță de pozi ție relativă strânsă, cele două suprafe țe
trebuie executate în aceea și opera ție;
– dacă între două supr afețe existăo condi ție de pozi ție relativă, mai întâi se prelucrează suprafa ța
baza de referin ță;
– între două suprafe țe, se prelucrează mai întâi cea care are precizia dimensională mai ridicată.
b) asocierile geometrice și/sau tehnologice într e suprafe țe
– sunt asociate geometric mai multe suprafe țe realizate cu aceea și sculă a șchietoare .
– sunt asociate tehnologic suprafe țe de acela și tip, repartizate regulat ce pot fi realizate cu
aceea și sculă a șchietoare, în aceea și opera ție/fază.
– sunt as ociate tehnologic suprafe țele ce trebuie realizate din aceea și orientare și fixare a
semifabrica tului (datorită legăturilor dimensionale impuse)
c) succesiunea etapelor de prelucrare
– alegerea numărului de etape de prelucrare depinde de precizia dimensio nală și de rugozitatea
impusă suprafe ței de prelucrat.
Dacă o suprafa ță necesită mai multe etape de prelucrare, succesiunea acestora trebuie să fie:
degro șare, semifinisare, finisare, superfinisare.
d) utilizarea sculei a șchietoare
– în legătură cu scula așchietoare utilizată pentru prelucrare, două aspecte importante trebuie
luate în considerare: uzura și deforma țiile provocate în sistemul tehnologic.
– deforma țiile în sistemul tehnologic sunt provocate de vibra țiile introduse de lungimile mari în
consola sculelor, de razele la vârf mari și necorelate cu valoarea avansului, de a șchierea
discontinuă sau cu șocuri.
e) locul opera ției de tratament termic
– necesitatea unei opera ții de tratament termic aplicat semifabricatului impune o ordine anumită
opera țiilor de prelucrare mecanică, func ție de tipul tratamentului termic (în volum sau de
suprafa ță), de materialul semifabricatului

19
2.1. Alegerea materialului pentru semifabricat
Pentru executarea reperului „PLACĂ ” am ales ca material oțelul C45, oțel lamina t de
calitate cu concentra ția de carbon de 0, 45 daN/mm2 .
Compozi ția chimică:
-Carbon : 0.43…0.48%
-Mangan : 0.5…0.80%
-Siliciu : 0.17…0.370%
-Crom :max…0,03%
-Nichel : max…0.030%
Caracteristicile mecanice:
– Rezisten ță la trac țiune = 700… 840 N/mm
– Alungirea la rupere = 14%
– Rezilien ță = 40 J/cm2
– Modulul de elasticitate = 21000 N/mm2
– Duritate Brinell în stare recoaptă = max.207
Tratamentele termice aplicabile acestei mar ci de oțel sunt:
a) tratamente termice primare, aplicate pe semifabricate cu grad redus de prelucrare : recoacere
de normalizare, recoacere de omogenizare, recoacere de înmuiere;
b) tratamente termice secundare (finale), aplicate pieselor finite : calire, reven ire, tratamente
termochimice.

2.2 Stabilirea SDV -urilor necesare
Operația: Debitare
– mașină de taiat cu laser Ergocut 300
– Șubler 200

20
Operația: Frezare pe suprafetele A+B+C+D+E+F suprafețe
– Masină de frezat vertical FUS 32
– Freză cilondro -frontal ă
– Șubler 150
Operația: Centruire
– Masina de gaurit în coordonate
– Dispozitiv de găurire
– Centruitor
– Subler 150
Operația: Găurire
– Masina de gaurit în coordonate
– Dispozitiv de găurire
– Burghiu
– Subler 150
Operația: Alezare
– Masina de gau rit în coordonate
– Dispozitiv de găurire
– Alezor
– Subler 150
Operația: Rectificare
– Mașina de rectificat
– Dispozitiv de rectificat
– Piatră de rectificat
– Micrometru

21
2.3. Calculul adaosului de prelucrare

Adaosul de prelucrare este surplusul de material care se prevede pe suprafața piesei ce
urmează a fi prelucrată ulterior prin așchiere. Pentru a se obține piesa finită la forma și
dimensiunile stabilite în proiect , suprafața piesei se preluc rează printr -o succesiune de operații
și faze.
De l a degroșare pănă la rectificare se îndepărtează straturi succesive de material.
Materialul înlăturat de la o operație la alta în scopul obținerii dimensiunii finale, formează
adaosul de prelucrare al oper ației. Se măsoară normala la suprafață prelucrată și , de regulă, de
o singură parte (pe rază).
Adaosul de prelucrare poate fi simetric sau asimetric. Cel simetric se întâlne ște la
suprafețe de revoluție simetrice, cazul suprafețelor cilindrice și plane ca re se prelucrează pe
ambele suprafe țe simultan, iar cel asimetric în cazul suprafețelor plane ce se prelucrează
succesiv. Acestea se datorează faptului că prin prelucrare nu se pot obține dimensiuni precise
pentru adaosul de prelucrare ca și în cazul dime nsiunilor piesei.
Toleranța la adaosul total este î n același timp toleranța la dimens iunea corespunzătoare a
semifabricatului și va fi egală cu aceasta. Rezultă că toleranța pentru adaosul de prelucrare va
corespunde cu toleranța dimensiunii respective.
Stabilirea unui adaos de prelucrare prea mare duce l a pierderi de material prin așchii,
crește volumul de muncă la prelucrarea mecanică și costul piesei.
Un adaos de prelucrare prea mic îngreunează trasarea și centrarea piesei pe mașina –
unealtă. Din aceas tă cauză, uneori se pot produce rebuturi.
Stabilirea corectă a adaosului de prelucrare are o mare importanță, mai ales în cazul prelucrării
pieselor prin metoda reglării (pe mașini -automate), la care modificarea adaosurilor poate
deregla procesul de prelucrare.
Procesul de prelucrere se poate stabili anali tic sau tabelar. Cel stabilit tabelar este adoptat
din standarde de stat. Aceste normative nu pot ține seama însă de toate particularitățile
executării piesei.
Adaosul de prelucrare stabilit analiti c ține seama de procedeele tehnologice de obținere a
semif abricatului și de felul operațiilor de prelucrare mecanică .
Mărimea adaosului de prelucrare depinde de mai mulți factori:
– materialul folosit
– dimensiunile și greutatea piesei

22
– caracterul producț iei
– felul și numărul operațiilor de prelucrare
– sistemu l de bazare
– eroorile de prelucrare
Se disting următoarele noțiuni de stabilire a adaosului de prelucrare:
1. Adaosul de prelucrare intermediar – este stratul de material ce se îndepărtează la operați a
(faza) respectivă de prelucrare.
2. Adaosul de prelucrare t otal – este stratul de material necesar pentru efectuarea tuturor
operațiilor de prelucrare mecanică a suprafeței considerate, de la semifabricat la piesă
finită.
3. Adaosul de prelucrare intermediar m inim se calculează cu relațiile următoare:
– pentru adaosu ri simetrice (pe diametru) la suprafețe interioare și exterioare de revoluție :
– pentru adaosuri asimetrice – la suprafețele plane opuse, prelucrate succesiv:
în care:
− adaosul de prelucrare minim considerat pe o parte (pe rază sau pe o singură suprafaț ă)
− înălțimea neregularității de suprafață rezultate la faza precedentă
− adâncimea stratului superficial defect (ecruisat), format la faza precedentă
− abaterile spațiale ale suprafeței de prelucrat, rămase după efectuarea fazei precedente
− eroarea de așezare la faza de prelucra re considerată.

2.4. Calculul regimurilor de așchiere

Pentru frezarea suprafețelor Ași B a plăcii placă centrare
Adaosul de prelucrare calculat la paragraful 3.3.2.1.1. 2Ac= 5 [mm], se împarte pe
ambele fețe ale t ălpii:
Ac= 2,5 [mm];
Adâncimea de așchiere t=Ac= 2,5 [mm].
Avansul pe dinte: Sd = 0,2 [mm]
Prelucrarea o vom realiza pe o mașină de frezat vertical FUS 32, cu o freză cilindro –
frontală cu dinți demontabili cu plăcu țe din carburi metalice, cu diametrul D=80[mm], grosimea
h=30[mm] și numărul de dinți z=10, STAS 6308 -82. (Freză 80 STAS 6308 -82)

23
Durabilitatea economică a frezei este: Tec = 120 min. reco mandă n=225 rot/min și VS
=125 [mm/min].
Din caracteristicile mași nii unelte alegem: n=236 rot/min și VS = 125[mm/min]
Avansul pe rotație: sr = 0,5 [mm/rot];
Viteza de așchiere:
1000·nD [11.pag.25.]
V=
1000236·80·14,3 =59,3 [m/min]
Pentru frezarea suprafețelor C,D,E,F a plăcii placă centrare
Prelucrarea o vom executa pe o mașină de frezat universal FUS 22, cu o freză cilindro –
frontală cu coadă conică cu diametrul D= 18 mm, l=32 mm, L= 117 mm (L -lungimea totală; l –
lungimea dinților);
Adaosul de prelucrare conform este Ac = 2,5 mm.
Adâncimea de prelucrare: ts = Ac=2,5 [mm].
Durabilitatea frezei: Tec = 90 min; [11.pag.99.tab.9.25.]
Viteza de avans: 130 [mm/min]
Turația frezei: nf = 550 [rot/min]
Din ca racteristicile mașinii: VS=125 [mm/rot] și nf = 600 [tot/min];
Avansul pe rotație: sr= 0,2 [mm/rot]
Viteza de așchiere: V=
1000600·18·14,3 =33,93 40 [m/min]
Pentru teșirea găurilor 1×45°
Teșirea găurilor: vom folosi o mașină de frezat, cu un bur ghiu Ø12, și un dispozitiv
special pentru fixarea carcasei.
Avansul de lucru: s = 0,1 [mm/rot] [12.pag.257.tab.12.70.]
Viteza de așchiere: Vp = 10÷18 [m/min] [12.pag.257.tab.12.71.]
Turația de lucru: n =
12·14,310· 1000
·· 1000=Dv
 = 265 [rot/min]
Alegem: n = 250 [rot/min];
Viteza reală de așchiere: V = 9,42 [m/min].
Pentru prelucrarea găurilor Ø 10,8
Găurirea se va executa pe o mașină de găurit G40, folosind un dispozitiv de găurit
multiax, cu două burgh ie Ø10,8, cu unghiul la vârf 2x = 118°.

24
Adâncimea de așchiere:
t=
28.10
2=D =5,4 [mm]
t= 5,4 mm.
Avansul de lucru:
S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [12.pag.226.12.3.]
KS = 0,9 – coeficientul de corecție [12.pag.226.tab.12.8.]
CS = 0,039 – coeficientul de avans
D= 10,8 – diametrul burghiul ui
S = 0,9 · 0,039 · 10,8 0,6 = 0,146 [mm/rot]
Între axele principale ale dispozitivului de găurit multiax există raportul de transmitere
i=1, astfel că fiecare burgh iu va lucra cu s= 0,15 [mm/rot].
Forța de avans pentru fiecare burghiu:
Fx = CFx·D·S [ daN] [12.pag.231.12.4.].
CFx =60,5
YFx = 0,8
Fx = 60,5 ·10,8 · 0,150,8 = 143,23 [daN]
Forța totală de avans:
ΣFx = Fx1 +Fx2 = 286,47 [daN].
Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile mașinii este: Sreal = 0,14 [mm/rot]
Viteza de așchiere:
V=
vp Y mZv
VK
STDC
V·
·· [m/min] [12.pag.23312.7.]
Cv = 10,5
ZV = 0,25
m = 0,125
YV = 0,55
T = 21 [min]
V =
3,1
55,0 125,025,0
200190·14,0· 218.10·5,10

 ·0,79·1·1 = 28,35 [m/min]
Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [12.pag.233.12.9.]
KMv =
3,1190


HB
KTv = 0,79

25
Klv = 1
KSv = 1

Turația burghielor:
n=
8.10·35.28· 1000 · 1000
=DV = 836 [ro t/min].
Din cartea mașinii alegem: n = 1000 [rot/min].
Viteza reală de lucru:
V =
10001000·8.10·14,3
1000··=nD = 33,9 [m/min]
Viteza de tăiere: Vt = n · sr = 0,14 · 1000 = 140 [mm/min].
Pentru prelucrarea găurii Ø 5
Găurirea se va executa pe o mașină de gă urit in coordonate, folosind un dispozitiv de
găurit multiax, cu două burghie Ø5, cu unghiul la vârf 2x = 118°.
Adâncimea de așchiere: t = D
2 = 5
2 =2,5 [mm]
t= 2,5 mm.
Avansul de lucru:
S = KS · CS · D0,6 [mm/rot] [12.pag.22 6.12.3.]
KS = 0,9 – coeficientul de corecție
[12.pag.226.tab.12.8.]
CS = 0,039 – coeficientul de avans
D= 5 – diametrul burghiului
S = 0,9 · 0,039 · 5 ·0,6 = 0,1053 [mm/rot]
Între axele principale ale dispozitivului de găur it multiax există raportul de transmitere
i=1, astfel că fiecare burghiu va lucra cu s= 0,11 [mm/rot].
Forța de avans pentru fiecare burghiu:
Fx = CFx·D·S
FxY [daN] [12.pag.231.12.4.].
CFx =60,5
YFx = 0,8
Fx = 60 ,5 ·10,8 · 0,11·0.8 = 113,23 [daN]
Forța totală de avans:
ΣFx = Fx1 +Fx2 = 286,47 [daN].
Avansul real de lucru, rezultat din caracteristicile mașinii este: Sreal = 0,14 [mm/rot]

26
Viteza de așchiere:
V=
vp Y mZv
VK
STDC
V·
·· [m/min] [12.pag.23312.7.]
Cv = 10,5
ZV = 0,25
m = 0 ,125
YV = 0,55
T = 21 [min]
V =
3,1
55,0 125,025,0
200190·14,0· 218.10·5,10

 ·0,79·1·1 = 28,35 [m/min]
Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [12.pag.233.12.9.]
KMv =
3,1190


HB
KTv¬ = 0,79
Klv = 1
KSv = 1 [12.pag.234.tab.12.23.].
Viteza de tăiere: Vt = n · sr = 0,14 · 1000 = 140 [mm/min].
Pentru rectificarea plană
Mașina unealtă: mașina de prelucrat în coordonate Micromat.
Scula abrazivă: piatră cilindrică cu tijă tip I STAS 5086 -76. D = 0,95 · 20 = Ø19 [mm]
Material abraziv: Cn; granulație: 50 -40; duritate: J -K; liant C.
Lățimea discului abraziv: 10 [mm].
Dispozitiv special pentru rectificare interioară;
Adaosul de prelucrare: 2ap = 0,3 [mm] ap = 0,15 [mm].
Adâncimea de așchiere: 0,001 [mm/c.d.]
Avansul longitudinal: Sl = 0,3·B = 0,3 · 10 = 3[mm/rot]
Numărul de treceri: i =
001,015,0=tap =150 [treceri]
Viteza de așchiere: Vp = 12,5 [m/sec]. [12.tab.9.158.]
Turația pietrei: n =
6.26·14,35,12·000.60
··000.60=DV
 = 1257,12 [rot/min]
Din caracteristicile mașinii alegem: n = 11.000 [rot/min]
Viteza de așchiere reală:

27
Vp =
000.60000.11·6.26·
000.60··=nDp = 10.94 [m/min]
Numărul de rotații planetare: np = 345 [rot/min]. [12.tab.9. 158.]
Viteza de avans: Va = np·sl = 345·3= 1.035 [mm/min]
Durabilitatea pietrei: T = 7 [min] [12.tab.9.146].
Pentru filetarea găurilor – M6.
Viteza de așchiere:
V =
9,0 6,02,1
··5,8
p Td
d= 6,0 [mm]; (diametrul gă urii filetate)
p = 1 [mm]; (pasul filetului)
T = 60 [min]; (durabilitatea tarodului)
V =
9,06,02,1
1· 600,6·5,8 = 6,26 [m/min]
Determinarea turației:
n =
6·26.6· 1000
·· 1000
 =dv = 332 [rot/min].
Filetarea găurilor M6 se va executa pe o mașină de file tat vertical MFV, folosind un
tarod de mașină B M6 STAS 1112/7 – 75, și un dispozitiv special pentru fixare;
Din gama de turații ale mașinii alegem turația n = 250 [rot/min]+
Viteza de așchiere reală:
V =
10006·250·
1000··=nd 4,71 [m/min]
Viteza de tăiere:
Vt = n ·p = 250 ·1= 250 [mm/min].

28
CAPITOLUL 3
ALEGEREA MAȘINILOR ȘI SDV -URILOR NECESARE PRELUCRĂRII
REPERULUI

3.1. Alegerea mașinilor unelte

Pentru operatia de debitare vom folosi o masina de debitat cu bandă

Fig.3 .1. Mașină de debitat cu ban dă
Fig.3 .2. Freză universală

29
Freza universală este proiectată și executată pentru regimuri de lucru intensive, este
construită din fontă de înaltă calitate, cu ghidaje de precizie normală, având un lanț cinematic
robust , freză se recomandă pentru piesele de serie medie și mare. Este r ecomandată atât
degroșărilor intensive cât și prelucrărilor de finisare.

Fig.3 .3. Mașină de găurit in coord onate

Fig.3 .4. Mașină de rectificat plan

30
3.2. Alegerea sculelor utlizate

In vederea stabilirii sculelor așchieto are utilizate la prelucrarea reperului proiectat se
folosește mediul online accesând site -ul Dormer selector . Acest site are o bază de date care
permite accesarea tuturor sculellor tipizate.

Fig. 3 .5. Prezenta rea paginii DORMER SELECTOR

Fig. 3.6. Criterii de selectare a sculei

31

Fig. 3 .7. Freză cilindro -frontală Ø40

Fig. 3 .8. Freza cilindro -frontala Ø 25

Fig. 3 .9. Burghiu de centruire 6

32

Fig. 3 .10. Burghiu Ø 5

Fig. 3 .11.Burghiu Ø 6.8

Fig. 3 .12. Tarod M6

33

Fig. 3 .13. Tarod M8.

Fig. 3 .14. Piatră de rectificat plan, de precizie D×A×H (mm)

34
3.3. Proiectarea dispozitivului utilizat

Fig.3 .15. Prezentarea dispozitivului de fixare a piesei

Fig. 3 .16. Subler digital

35

Fig. 3 .17. Ceas comparator de test DIN 2270 T011

3.4. Stabilirea verificatoarelor folosite

Fig.3 .18 Micrometru exterior

36

CAPITOLUL 4

PARTEA ECONOMICĂ

4.1. Costul materialelor și gradul lor de utilizare

Referitor la consumul de materiale, economiile pot fi obținute pe două căi: fie se pot utiliza
materiale mai ieftine, fie se reduce consumul de material pe unitatea de produs, următorii doi
indicatori pot fi relevanți în acest sens.

4.1.1 Costul materialului
M = P m x M b x (1+
100Aprov )- Pdes x (M b-Mn) [lei/buc],
unde: – Pm prețul unitar al materialului 5,3 [lei/kg ];
-Pdes preț deșeu = 0,9 [lei/kg ];
-Mn masa netă = 0,202 kg
-Mb masa brută = 0,472 kg
M = 5,3 x 0,472 x (1+
1008 ) – 0,9 x ( 0,472 – 0,202) = 2, 09 [lei/buc]

4.1.2 Gradul de utilizare al materialului:

Gradul de utilizare al materialului arată cât la sută din semifabricat se regăsește în
produsul finit și este bine să fie cât mai apropiat de 100%. Cu cât semifabricatul este executat
mai precis, mai aproape de dimensiunile piesei finite, cu atât G um este mai mare.
Gu =
100xMM
brutnet [%], unde:

37
– Mn este masa netă = 0,202 kg
– Mb este masa brută = 0,472 kg
Gutilz .=0,202
0,472⋅100 =42,8 [%]

Fig. 4 .1. Rep rezentarea greutatii semifabicatului

Fig. 4 .2. Reprezentarea greutatii semifabicatulu

38
4.2 Calculul normei tehnice de timp
Normele de munca pot fi exprimate prin mai multe forme in functie de specificul
activitatii: norme de timp, norme de productie, norm e de personal.
Intre norma de productie si norma de timp exista o legatura directa. La o reducere a
normei de timp corespunde o crestere a normei de productie care poate fi expr imat printr -o
relatie:
TNINT=
[mm] , in care:
TN
– norma de timp prin care se intelege timpul stabilit unui executant care are calificarea
corespunzatoare pentru efectuarea unei unitati de lucrare in conditii tehnice organizatorice
precizate ale locului de munca. Norma de timp se exprima in unitati de timp.
Norma de timp constituie timpul normat.
Relatia normei tehnice de timp pe bucata este:
pi utttN= , in care:

ut – timpul unitatii si care reprezinta timpul no rmat pentru realizarea unei operatii, piese
sau a unui produs;

pit – timp de pregatire incheiere si se refera la timpul necesar lucrat orului inaintea
inceperii lucrului si dupa terminarea unui lot de produse pentru activitati ca: insusir ea
documentatiei tehnice, pregatirea SDV -urilor necesare, reglarea masinilor unelte, predarea
produselor executate etc.
Structura normei tehnice de timp
Norma de timp cuprinde totalitatea timpilor productivi ai executorului precum si timpi de
intreruperi regulamentare.
Timpul de pregatire si incheiere T pi difera in functie de tipul productiei, de caracterul operatiei
si de forma de organizare a muncii . Timpul de pregatire si incheiere este relativ mare pentru
productia de unicate si serie mica.
Se stabile ste in conformitate cu relatia:
qNT T Tpi pi pi +='' '
, in care:

39

'
piT – timp de pregatire si incheiere constant;

''
piT – timp de pregatire si incheiere care variaza in functie de marimea lotului;

q – numarul de produse realizate intre doua operatii succesive.
Timp efectiv „Te” denumit si timp operativ, t 0 este timpul consumat pentru prelucrarea
materialului in decursul caruia se realizeaza procesul tehnologic de prelucrare mecanica.
Timpul operativ este constituit din timpul de baza t b si timpul ajutator sau auxiliar. Pentru
stabilirea timpului operativ in cazul lucrarilor mecanice se foloseste relatia:
'' '' ' '
1 0 ) (a b ir d fu tt T T TT ++−−=
, in care:
fuT
– timpul de functionare utila a utilajului
1dT
– timpul de descr iere a locului de munca
irT
– timpul de intreruperi regulamentare
bt
– timpul de baza
at
– timpul ajutator
Timpul de baza este timpul necesar pentru prelucrarea materialului sau a
semifabricatului pen tru a-i schimba aspectul si forma sau pentru a -i stabili pozitia reciproca a
pieselor.
Timpul de baza se calculeaza in general cu ajutorul unor relatii de calcul care au in vedere
parametrii de functionare a utilajelor. Relatia de calcul este:
dVLinLiVLt
a ams
===
1000
,
in care:
mst – timp util de mers in sarcina

aV- vitez a de avans in [mm/min]

L – drumul parcurs de piesa sau scula avansului in [mm/trecere]
−a
avansul la o rotatie a piesei sau sculei

40

−inumarul de treceri i/buc
V
– viteza de a schiere
Timpul auxiliar t a este timpul consumat pentru diferite manuiri ajutatoare ca: fixarea
semifabricatului si scoaterea produsului finit , pornirea si oprirea masinilor – unelte, masurarea
si verificarea pieselor.
La stabilirea timpului ajutator se va urmari munca executantului, prin suprapunerea
miscarilor celor doua maini, prin scutirea muncit orului de activitati auxiliare si neproductive.
Timpul de odihna si necesitati firesti t on se stabileste pe baza de normative in functie de
factorii care determi na operatia senzatii de oboseala la fiecare loc de munca.
Timpul de deservire a locului de munc a td este timpul necesar pentru asigurarea
conditiilor normale de lucru
do dt d ttt+= , in care:

dtt – timp de descriere tehnica a lo cului de munca

dot – timp de descriere organizatoric necesar pentru curatare a masinilor in mod obisnuit
1dt
si
0dt se iau din normative sau se determina in procente (%) din
bt sau din
at astfel incat
pentru o operatie:
1001kttb dt=
[min]
1002
0kt ta d=
[min]
1003kt ta on=
[min]
1k
– timp de descriere tehnica a locului de munca
2k
– timp de descrier e organizatorica a locului de munca
3k
-timp de odihna si necesitati firesti in procente.
Timpul de intreruperi conditionate de tehnologie
cot se stabileste fie prin formule de
calcul, fie prin observari directe asupra timpului de munca. Trebuie sa se aiba in vedere ca acest
rimp sa constituie o pondere tot mai mica de la o perioada la alta, pentru realizarea cresterii

41
productivitatii muncii. La stabilirea acestui timp pot aparea doua situatii: -timpul de intreruperi
conditionate de tehnologie survine cand utilajul nu functioneaza (
1h+ )
– timpul de intreruperi conditionate de tehnologie survine cand utilajul
functioneaza (
2h+ )
Deci in cazul deservirii unui singur utilaj

2 1 th th th t tt+=
In cazul proceselor manuale sau mecanice norma de timp se calculeaza plecand de la
elementele de baza:
ir aL oppi
T T T TnTN +++=

Pentru operația de frezare I , degrosare +finisare (pentru su prafetele A+B+E+F)

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî/n [min] [12.pag.29.4.19]

Unde:
Tn – timpul normat pe operație;
Ta = timpul ajutător;
Tdt = timpul de deservire organizatorică;
Tdo = timpul de odihnă și necesități firești;
Tpî = timpul de pregătire -încheiere;
n = numărul pieselor din lotul de fabricație;
Tb =
Vslll2 1++ ·i [12.pag.29.4.13]
l = lungimea piesei;
l1 = lungimea de intrare a sculei;
l2 = lungimea de ieșire a sculei;

42
i = numărul de trec eri;
Vs = viteza de tăiere;
Tb =
125322 124++ = 1,19 [min]
l = 124 [mm];
l1 =
( )2 2
21B D D−− +(0,5 ÷3) [mm] [12.tab.12.1.pag.344]
l1 =
( )2 270 80 8021−− +1,4 =
()73,38 8021− +1,4= 20,6+1,4=22 [mm]
l2 = (1…6) [mm] [12.pag.344.tab.12.1.]
l2 = 3 [mm]
VS = 125 [mm/min]
I = 1 [treceri]
Ta = t
4 3 2 1 1'' '
a a a a a tt tt ++++ [12.pag.29.4.14.]
ta = 0,94 [min] [12.pag.3 35.tab.12.16.]
ta = 0,07 [min] [12.pag.360.tab.12.21.]
ta = 0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23 [min] [12.tab.12.30]
ta = 0,15 [min] [12.pag.375.tab.12.31.]
ta = 0,16/10=0,016 [min] [12.tab,12.32]
Ta = 0,94+0,07+0,23+0,15+0,016 = 1,55 [min]
Tdt =
10019,1·5,5
100·5,5=bT = 0,065 [min] [12.tab.12.38]
To = 3(Tb+Ta)/100 = 3(1,19+1,55)/100 = 0,08 [min] [12.tab.12.39]
Tdo = (Tb+Ta)·1,2/100 = 0,27 [mi n] [12.pag.383.tab.12.38]
TPî = 16,5+2,5+9 = 28 [min] [12.tab.12.11]

43
Tn = 6,19+6,55+0,064+0,033 +
000.1028 +0,08 = 14,89 [min]
Pentru operația de frezare II (pentru suprafetele C+D)
Tb =
SVlll2 1++ ·i [12.pag.29.4.13.].
l= 40[mm]
l1 =
() ()35,11835,1 26,1 − =+−tDt +1,26= 4,74+1,26 = 6 [mm]
l2 = 3[mm];
VS = 125 mm/min; i=2;
Tb =
1253640++ ·1 = 1,39 [min]
ta = 0,25+0,07=0,32[min] [12.tab.12.16]
ta = 0,04+0, 07+0,06+0,02+0,02+0,05+0,03 = 0,29 [min] [12.tab.12.30]
ta = 0,15 [min] [12.tab.12.31]
ta = 0,016 = min] [12.tab.12.32]
Ta = 0,32+0,29+0,15+0,016 = 0,78 [min]
Tdt = (5,5 ·1,39)/100 = 0,07 [min] [12.tab.12.38.pag.382]
Tdo = 1,4( 1,27+0,78)/100 = 0,03 [min] [12.tab.12.38]
To = 4,5 (1,27+0,78)/100 = 0,09 [min] [12.tab.12.39]
TPî = 16 ,5+2,5+9= 28 [min] [12.tab.12.11]
Tn = 1 0,27+0,78+0,07+ 0,03+0,09+0,0028 = 12,25 [min].
Pentru teșire 1×45°
Tb =
nsll
·1+ ·12 =
()
258·5,3
250·1,08·5,21=+ = 1,12 [min]
Ta = 0,55+0,08+0,11 = 0,74 [min]
Tdt = (5,5+1,12)/100 = 0,066 [min]

44
Tdo = 1,2(1,12+0,74)/100 = 0,022 [min]
To = 4(1,12+0,74)/100 = 0,0 74 [min]
TPî = 28 [min]
Tn = 1,12+0,74+0,079+0,026+0,088+0,0028 = 2,05 [min]
Pentru găurire Ø 10,8
l= 36 [mm];
l1 = 4 [mm]
l2 = 2 [mm]
Tb =
1000·11,018
·=snL ;
tb =
11018 =0,164 [min]
ta = 0,16+0,08 = 0,24 [min] [12tab.12.16;12.21.]
ta = 0,04+0,04+0,12+0,04+0,03 = 0,27 [min] [12.tab.12.30]
ta = 0,15 [min] [12.tab.12.31.]
ta = 0,11 [min] [12.tab.12.38]
Ta = 0,24+0, 27+0,15+0,11 = 0,77 [min]
Tdt = 6,3·0,164/100 = 0,01 [min] [12.tab.12.38]
Tdo = 1,4(0,164+0,77)/100 = 0,013 [min] [12.tab.12.38]
To = 4(0,164+0,77)/100 = 0,037 [min] [12.tab.1 2.39.]
TPî = 28 [min] [12.tab.12.11.]
Tn = 0,164+ 1,72+0,01+0,013+0,037+0,0028 = 1, 55 [min].
Pentru găurire Ø6,8 x 4gauri
Tb =
6,1132536++ ·2 = 0,378 [min].

45
Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]
Tdt = (7,8·0,378)/1 00 = 0,263 [min] [12.tab.12.38]
Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,016
To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0,048 [min] [12.tab.12.39.]
TPî = 28 [min] [12.tab.12.11]
Tn = 0,378+0,83+0,026+0,016+0,047+0,0028 = 1,299 x4 =5.16 [min].
Pentru găurire Ø5 x 4gauri
Tb =
6,1132536++ ·2 = 0,32 [min].
Ta = 0,77 + 0,06 = 0,83 [min]
Tdt = (7,8·0,378)/100 = 0,263 [min] [12.tab.12.38]
Tdo = 1,4 (0,378+0,83)/100 = 0,016
To = 4 (0,378+0,83)/100 = 0, 048 [min] [12.tab.12.39.]
TPî = 28 [min] [12.tab.12.11]
Tn = 0,378+0,83+0,02 6+0,016+0,047+0,0028 = 1,18 x4=4,72 [min].
Pentru operația de filetare M6;
Tb =
250537++ ·4 = 0,24 min
Ta = 0,4+0,08+0,25+0,0 2+0,02+0,05·4+0,03 = 1 [min]
Tdt = 5,5·0,24/100 = 0,013 [min]
Tdo = 1,4·1,24/100 = 0,017 [min]
To = 4·1,24/100=0,05[min]
TPî = 28 min
Tn= 0,11+ 3,8+0,086+0,02+0,04+0,03 = 1, 89×4=4,56 [min]

46
Pentru operația de filetare M8x12mm (x 4găuri)
Tb = 12+3+5
250·4 = 0,32 min
Ta = 0,4+0,08+0,25+0,02+0,02+0,05·4+0,03 = 1 [min]
Tdt = 5,5·0,24/100 = 0,013 [min]
Tdo = 1,4·1,24/100 = 0,017 [min]
To = 4·1,24/100=0,05[min]
TPî = 28 min
Tn= 0,11+ 6.2+0,086+0,02+0,04+0,03 = 2,49 x4= 6,96[min]
Pentru operația de rectificare plană suprafata A
Tb =
uKSh
BB B
Vlll
p D tD p
S1····5·· 10002 1
++++ [12.pag.61.5.26.]
l = 124 [mm]
l1 + l2 = 15 [mm] [12.tab.12.76]
Vs = 8 [mm/min]
Bp = 70 [mm]
BD = 30 [mm]
βt = 0,2
h = 0,3 [mm]
Sp = 0,01 [mm]
K = 1,3 [12.tab.12.76]
u = 8 [piese]
Tb =
3,1·81·01,03.0·653070·1000·8139 ++ = 1,48 [min]
Ta = 0,15+0,03+0,03+0,04+0,45+0,1 = 0,8 [min] [12.tab.12.82,83]

47
Td = (1,2·1,44)/15 + (1,48+0,8)·1,5/100 = 0,1152 + 0,0336 = 0,15 [min]
To = (1,48+0,8)·3/100 = 0,07 [min] [12.tab.12.85]
Tpî = 6+10 = 16 [min] [12.tab.12.86]
Tn = 7,44+0,8+0,15+0,07+0,0016 = 8,46 [min]
Pentru rectificarea alezajului Ø11
Operația de rectificare interioară

– Alegerea mașinii -unelte: Mașina de rect ificat RI -150
– Schema de prelucrare:
– Alegerea sculei: – diametrul pietrei: d=0,95 x11=10,45
– Material abraziv – electrocorindon.
– Adâncimea de așchiere: t = A pnom = 0,15 mm
Stabilirea avansurilor:
– Avansul longitudinal: Sl =   B = 12,5 mm/r otpiesă unde  = 0,5
– Avansul de pătrundere: St = 0,010 mm/c.d.
– Viteza de așchiere: v = 30  40 m/s
pentru n = 30000 rot/min, se obține:
m/s ,621100060nDπv ==
– se admite această viteză având în vedere dimensiunea redusă a pietrei
– Viteza piesei:
m/min 15,45 K
β S Td 0,025vvT 0,9 0,9
t0,50,7
P =
=
, cu K vT = 7 (tab. 22.30) (1.79)
rot/min ,09236dπv 1000nP ==
 np = 145 rot/min  v = 15,39 rot/min
– Puterea:
KW 8,4ηN KW 0,98 K Kd S S v0,2Nm NB ND0,3 0,4
t0,4
l0,5
p = ==
(1.80)
unde:
KND = 0,9
KNB = 1,3
Nm = 10,55 KW;  = 0,8.
Tb = 3,04 [min] [12.tab.11.124]

48
Ta = 0,89 [min]
Td = 0,88 [min] [12.tab.11.136]
To = 0,12 [min] [12.tab.11.137]
TPî = 26 [min] [12.tab.11.138]
NT = 7,93 [min]

4.3. Calculul cu salarizarea muncitorilor .

– operator debitare 3400 lei / lună
– operator frezare 3600 lei/ lună
– operator centru ire 3000 lei/ lună
– operator găuri re 3500 lei/ lună
– operator filetare 3400 lei/ lună
– operator tratament ter mic 3400 lei/ lună
– operator rectificare 3600 lei / lună
+=100160krnRtiti
i

unde:
tin
= norma de timp
tir
= retribuția tarifară orară (lei/ oră)
k – taxe = 41,5%
Calculul cu salarizarea muncitorilor
1683400
1=r
= 20.23 lei/ oră/ debitare

49

1683600
2=r = 21.42 lei/ oră/ frezare
1683000
3=r
= 17.85 lei/ oră/ centruire
1683500
4=r
= 20.83 lei/ oră/ gaurire
1683400
5=r
= 20.23 lei/ oră/ filetare
1683400
6=r
= 20.23 lei/ oră/ tratament termic
1683600
7=r
= 21.42 lei/ oră/ rectificare
+ =100160KxSntixSi
i
lei/ operatie
iS
– salar tarifar brut al muncitorului care executa operația
R1=6.25×20.23
60x(1+41.5
100) = 2.98 lei/ buc/ debitare
R2=30.14 x21.42
60x(1+41.5
100) = 15.09 l ei/ buc/ frezare
R3=8.2×17.87
60x(1+41.5
100) =3,45ei/ buc/ centruire
R4=11.43 x20.83
60x(1+41.5
100) = 5,61 lei/ buc/ gaurire
R5=11.52 x20.23
60x(1+41.5
100) =5.49 lei/ buc/ filetare
R6=11.3 x20.23
60x(1+41.5
100)= 5,39 lei/ buc/ tratament termic
R7=16.39 x21.42
60x(1+41.5
100)= 8,28 lei/ buc/ rectificare
R1+ R 2 + R 3 + R 4 + R 5 + R 6 + R7= 55,49 lei/ buc.

50

4.4. Determinarea costurilor de fabricație

Din norma de timp:
Debitarere = 6,25 min => costu l = 2,98 lei
Frezare =30,14 min => costul = 15,09 lei
Centru ire =8,2 min => costul = 3,45 lei
Găurire = 11,43 ,1 min = > costul = 5.61 lei
Filetare = 11,52 min => costul = 8.35 lei
Tratament termic = 1 1.3min => costul = 5,39 lei
Rectificare = 16,39 min => co stul = 8,28 lei
Costul pentru o piesă :
Masa piesei prelucrate 0,2 02 kg
Costul materialului unei piese este: 5,3 * 0,2 02 = 1,070 lei
𝐶=𝑀+∑ ⌈𝑅𝑖∗(1+𝑅𝑠𝑒𝑐ț𝑖𝑒
100)⌉ 1
𝑖=1 [lei/buc]
C=1,070+2,98*(1+250
100)+15,9*( 1+250
100)+3,45*(1+250
100)+5,61*(1+250
100)+8,35*(1+
250
100)+8,75*(1+350
100)+8,28*(1+250
100)=15.23+55,65+ 12,08+19 ,67+19,21+24,25+28,98 =
174,22 [lei/buc ].

51
CAPITOLUL 5.

NORME DE SECURITATE SI SĂNĂTATE IN MUNCĂ SPECIFICE
PRELUCRĂRILOR METALELOR PRIN AȘCHIERE

5.1. Ghid de terminologie pentru SSM

1. Accident de munc ă – Accident prin care se produce vatamarea organismului uman in timpul
procesului de munca sau in indeplinirea sarcinilor de munca.
2. Dispozitiv d e protectie -Dispozitiv care reduce sau elimina, singur sau in asociere cu un
protector, riscul de accidenta re.
3. Echipament individual de lucru – Totalitatea obiectelor de imbracaminte, incaltaminte si
alte accesorii, cu care este dotat salariatul in pro cesul de munca, in scopul prevenirii uzurii
premature sau murdaririi obiectelor personale.
4. Echipament de muncă – Orice masina, aparat, dispozitiv, mecanism, unealta sau instalatie
etc., utilizate in timpul muncii.
5. Echipament individual de protectie – Totalitatea mijloacelor individuale de protectie cu care
este dotat executantul in timpul indeplinirii sarci nii de munca, in vederea asigurarii protectiei
sale impotriva pericolelor la care este expus.
6. Instuctaj de securitate a muncii – Moda litate de instruire in domeniul securitatii muncii care
se desfasoara la nivelul unitatilor si are ca scop insusirea de catre salariati a cunostintelor si
formarea deprinderilor impuse de securitatea muncii, specifice activitatii pe care o realizeaza
sau u rmeaza a o realiza.
7. Instructiuni specifice de securitate a muncii – Componente ale sistemului de reglementari
in dome niul securitatii muncii ale caror prevederi sunt valabile numai pentru activitatile
desfasurate in cadrul unei unitati; elaborarea lor, de catre unitati (prin effort propriu sau in
colaborare cu institute specializate), este obligatorie atunci cand normele generale si specifice
de securitate a muncii nu acopera totalitatea activitatilor desfasurate in unitate, sau voluntara,
atunci cand pa tronul considera necesar pentru imbunatatirea securitatii muncii detalierea si
completarea normelor cu unele prevederi s pecifice unitatii.

52
8. Instructiuni de utilizare – Instructiuni a caror elaborare este obligatorie pentru orice produs,
constituind parte integranta a documentatiei pentru certificarea produsului si prin care,
producatorul, trebuie sa prezinte toate informa tiile necesare utilizarii produsului in conformitate
cu scopul pentru care a fost creat si asigurarii securitatii muncii.
9. Mijloc individual de protectie – Mijloc de protectie (protector) destinat pentru protectia unui
singur executant si care se aplica asupra acestuia.
10. Prevenire – Ansamblul procedeelor si masurilor luate sau planificate la toate stadiile de
lucru pentru e vitarea pericolelor sau reducerea riscurilor.
11. Risc – Probabilitatea asociata cu gravitatea unei posibile leziuni sau afectari a sanatatii, intr –
o situatie periculoasa.
12. Situatie periculoasă – Orice situatie in care o persoana este expusa unuia sau mai multor
pericole.
13. Zonă periculoasă a unui echipament de muncă – Orice zona situata in interiorul sau in
jurul echipamentului d e munca in care o persoana este expusa riscului de leziune sau afectare a
sanatatii.

5.2. Realizarea sarcinii de m uncă
Art. 5. – (1) Deservirea masinilor -unelte este permisa numai lucratorilor calificati si instruiti
special pentru acest scop.
(2) Lucratorii in formare (calificare) vor fi supravegheati o perioada de timp de 1 -3 luni, in
functie de complexitatea lucrul ui, de un lucrator calificat si vor lucra singuri numai dupa ce
conducatorul locului de munca il va testa practic si teoretic asupra cunoasterii normelor si
exploatarii corecte a utilajului.
Art. 6. – Se interzice lucrul la masini -unelte fara ca lucratorii sa posede documentatia necesara
( desene, fise tehnologice , planuri de operatii , schema de ungere si instructiuni speciale de
securitate a muncii corelate cu prevederile din cartea tehnica a masinii -unelte) cu exceptia
lucrului dupa piese mode l.
Art. 7. – Ajutorul de lucrator va lucra numai in prezenta lucratorului.
Art. 8. – Ridicarea , montarea, demonstrarea subansamblelor si dispo zitivelor, a accesoriile,
sculelor si pieselor de pe masini -unelte, care depasesc 20 kg se vor face cu mijloace d e ridicat
adecvate, tinindu -se cont de prescriptiile Normelor de Igiena Muncii privind efortul fizic.De la
caz la caz, in functie de frecventa operatiilor de ridicare, se va aprecia necesitatea dotarii cu
mijloace ajutatoare de ridicat si transportat , chi ar daca sarcinile sunt mai mici de 20 kg.

53
suflarea aschiilor sau pulberilor cu jet de aer ; aceasta operatie este permisa numai cu justificari
tehnologice sau constructive si cu folosirea aerului comprimat de maxim 2 atm.

5.3. Pentru prelucrari prin asch iere
5.3.1 Strunjire
-Funcționarea strungului este condiționată de poziția de protecție a ecranului.
-Mandrinele, universale și platourile tre buie să fie protejate cu apărători.
-Platourile vor avea marcată turația maximă până la care pot fi folosite în condiții de securitate.
-Strungul se va opri în mod automat în cazul scăderii presiunii sub limita minimă necesară
strângerii piesei.
-Strunguri le trebuie prevăzute cu frâne care trebuie să asigure o frânare eficientă a axului
principal după de cuplare.
-Mandrinele, universale și platourile trebuie să fie bine fixate pe axul principal și asigurate
împotriva deșurubării la inversarea sensului de ro tație.
-Inainte de începerea lucrului, strugarul trebuie să verifice starea fiecărui bac de strânger e.
-Fixarea cuțitelor de strung în suport trebuie făcută astfel încât înălțimea cuțitului să corespundă
procesului de așchiere. Fixarea cuțitelor în suport se face cu cel puțin două șuruburi care vor fi
bine strânse.
-La montarea și demontarea mandrinelor, universalelor și a platourilor pe strung trebuie să se
folosească dispozitive de susținere și deplasare.
-La fixarea pieselor în mandrina universală se v a respecta condiția L  3 d , unde L și d sunt
lungimea, respectiv diametrul piesei de prelucrat.
-Piesa de prelucrat trebuie fixată bine în mandrină sau între vârfuri și perfect centrată, pentru a
nu fi smulsă. La fixarea și scoaterea pieselor din mandrin ă se vor utiliza chei corespunzătoare.
-La fixarea materialului între vârfuri se va fixa rigid păpuș a mobilă, iar pinola se va bloca în
poziția de strângere.
-Slăbirea piesei din pinola păpușii mobile se va face numai după oprirea strungului.
-Angajarea c uțitului în material trebuie făcută lin, după punerea în mișcare a axului principal.
La oprire se va îndepărta mai întâi cuțitul și apoi se va opri mașina.
-Forța pentru deplasarea manuală a păpușii mobile trebuie să fie mai mică de 32 daN în
momentul porn irii strungului.

54
5.3.2 Găurire
-Inainte de fixarea piesei pe masa mașinii se vor curăța masa și canalele ei, de așchii.
-Prinderea piesei pe masa mașinii și desprinderea ei se va face numai după ce axul principal s –
a oprit complet.
-Fixarea piesei pe mas a mașinii se va face în cel puțin două puncte , fie cu dispozitive de fixare,
fie cu ajutorul meng hinei.
-Inainte de pornirea mașinii se va alege regimul de lucru corespunzător operației care se
execută, ssculelor utilizate și matreialul piesei de prelucra t.
-Mandrinele de prindere se vor strânge și destrânge numai cu chei adecvate, care se vor scoate
înainte de pornirea mașinii.
-Se interzice frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării mașinii, pentru strângerea
sculei.
-Burghiul sau alezorul intro dus în axul principal sau în mandrină trebuie să fie bine centrat și
fixat.
-Scoatera burghiului s au alezorului din axul principal se va face numai cu ajutorul unei scule
speciale.
-Se interzice folosirea burghielor necorespunzătoare sau prost ascuțite.
-Construcția mașinii trebuie să permită decuplarea mișcării principale și utilizarea mișcărilor
de avans pentru reglarea, trasarea sau măsurarea piesei de prelucrat.
-Mașina trebuie să fie prevăzută cu știfturi de forfecare sau alte sisteme de siguranță care să nu
permită depășirea unui moment maxim prescris al mișcărilor de avans.

5.3.3 Rectificare
-Mașinile trebuie să fie prevăzute cu carcase de protecție.
-Pe mașini vor fi marcate: sensul de rotire al corpului abraziv (printr -o săgeată), turațiile sau
vitezele periferice de lucru ale acestuia.
-Mesele mașinilor pentru rectificat plan trebuie să fie prevăzute cu îngrădire pentru reținerea
pieselor în cazul desprinderii lor.
-Mesele mașinilor cu platou electromagnetic trebuie să fie prevăzute cu sisteme de interblocare.
-Mașinile de rectificat plan cu mese dreptunghiulare și circulare trebuie prevăzute cu
dispozitive de protecție sub formă de ecrane.
-Mașinile de rectificat plan cu arborele principal vertical trebuie prevăzute cu dispozitive de
protecție, r eglabile în concordanță cu uzura corpului abraziv și și în lugul axului.

55
-Mașinil e de rectificat rotund cu prelucrarea între vârfuri trebuie prevăzute cu dispozitive de
blocare care să excludă posibilitatea deplasării accidentale a pinolei păpușii mobile.
-La mașinile de rectificat interior se interzice folosirea dornului port -piatră d imensionat
necorespunzător ca lungime și diametru, în raport cu partea de prindere; se interzice folosirea
dornului port -piatră care prezintă vibrații sau excentricități.
-La mașinile de rectificat caneluri se va urmări ca divizarea canelurilor să aibă loc când corpul
abraziv se află în afara piesei.
-Alegerea corpului abraziv se face în funcție de materialul de prelucrat, de forma și
dimensiunile piesei de prelucrat, de calita tea suprafeței ce trebuie obținută, de tipul și starea
mașinii, de felul operație i de prelucrare.
-Carcasele de protecție ale mașinilor de rectificat fixe , vor avea forma constructivă, respectiv
unghiurile de deschidere, grosimile minime ale pereților lat eraliai lor, conform STAS 6177 –
89.
-Montarea corpurilor abrazive pe mașini se f ace de către persoane bine instruite și autorizate de
conducerea unității să execute astfel de operații.
-Inainte de montare toate suprafețele în contact reciproc ale corpului abraziv, garniturilor și
flanșelor vor trebui bine curățate de orice corp străin cu ajutorul aspiratorului, aerului
comprimat sau a periilor.

5.4 Lăcătușerie – montaj
-Bancurile de lucru trebuie să aibă dimensiunile corespunzătoare operațiilor care se e xecută,
înălțimea adecvată poziției comode de lucru a muncitorului.

56
BIBLIOGRAFIE

[1] Amza Gh., s.a. Tratat de Tehnologia materialelor, Editura Academiei Române,
București, 2002.
[2] Bungău Constantin, Ingineria sistemelor de producție, Editura Uni versității din
Oradea, 2005.
[3] Dale C., Precupețu P. Desen tehnic industrial pentru construcții de mașini , Editura
Tehnica, București, 1990.
[4] Drăghici G., Tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică,
București, 1984.
[5].Hule V.- Geometrie descriptiva si desen ethnic. Editura Universității din Oradea, 2003
[6] Georgescu S., Îndrumător pentru ateliere mecanice . Editura tehnică București, 1978.
[7] Stefan, Mihăilă -Tehnologia materialelor Vol.I, Editura Univ. Oradea 2006 ,
[8] Picoș C., ș.a. Calcul ul adaosului de prelucrare, Editura Tehnică București, 1979.
[9] Picoș C., ș.a . Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere. Vol. I -II, Editura
tehnică București, 1979.
[10] Pop M.T., Proiectare asistată de calculator -suport de curs, Editura Universității din
Oradea, 2012.
[11] Prichici M., Rezistența materialelor I, Suport pentru studiu individual, Universitatea
Oradea, 2011 – 2012.
[12] Vlase, A. ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme te hnice
de timp. Vol. I -II. Editura Tehnică, București, 1985.
[13] **** http://selector.dormertools.com/web/rom/ro -ro/mm

57

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

Nr. IMT. …………../……………

DECLARA ȚIE DE AUTENTICITATE
A
LUCRĂRII DE FINALIZARE A STUDIILOR
(Proiect de diplomă)

Titlul lucrării

1. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE EXECUTIE A
REPERULUI PLACĂ DE FIXARE . CALCULE ECONOMICE

Autorul lucrării BUDAI JANOS
Lucrarea de finalizare a studiilor este elaborată în vederea susținerii examenului de
diplomă organizat de către Facultatea INGINERIE MANAGERIALA SI TEHNOLOGICA
din cadrul Universității din Orad ea, sesiunea Septembrie a anului universitar 2020 .

Prin prezenta, subsemnatul (nume, prenume, CNP) BUDAI JANOS CNP 1900820055056 ,
declar pe proprie răspundere că această lucrare a fost elaborată de c ătre mine, fără nici un ajutor
neautorizat și că nici o parte a lucrării nu conține aplicații sau studii de caz publicate de alți
autori.
Declar, de asemenea, că în lucrare nu există idei, tabele, grafice, h ărți sau alte surse
folosite fără respectarea legii române și a convențiilor internaționale privind drepturile de autor.
Oradea, Semn ătura
Data 07.09.2020