PROIECT DE LICENTAPROIECT DE LICENTA PROIECTARE SI EXECUTIE MATRITA MULTICUIBPROIECTARE SI EXECUTIE MATRITA MULTICUIB PENTRU INJECTAT REPERE DIN MASE… [629442]

UNIVERSITATEA DIN CRAIOVAUNIVERSITATEA DIN CRAIOVA
FACULTATEA DE MECANICAFACULTATEA DE MECANICA
SECTIA: T.C.M.SECTIA: T.C.M.
PROIECT DE LICENTAPROIECT DE LICENTA
PROIECTARE SI EXECUTIE MATRITA MULTICUIBPROIECTARE SI EXECUTIE MATRITA MULTICUIB
PENTRU INJECTAT REPERE DIN MASE PLASTICEPENTRU INJECTAT REPERE DIN MASE PLASTICE
Conducator Conducator proiect proiect Absolvent: [anonimizat] 2013Craiova 2013

 Matrita multicuib pentru injectat repereMatrita multicuib pentru injectat repere
 Repere injectate din mase plasticeRepere injectate din mase plastice

1. T 1. T E M E M A A P R P R O I O I E C E C T U T U L U L U I I
Se va proiecta si executa fizic, matrita multicuib pentru Se va proiecta si executa fizic, matrita multicuib pentru
injectat repere din mase plasticeinjectat repere din mase plastice
Proiectul va cuprinde:Proiectul va cuprinde:
– – Notiuni Notiuni despre despre mase mase plastice plastice si si tehnologii tehnologii pentrupentru
injectare repereinjectare repere
– – Notiuni Notiuni de de baza baza privind privind arhitectura, arhitectura, calculul,calculul,
dimensionarea si proiectarea matritelor de injectatdimensionarea si proiectarea matritelor de injectat
materiale termoplasticemateriale termoplastice
– – Alegerea Alegerea reperului/piesei reperului/piesei si si elaborarea elaborarea desenului desenului dede
executieexecutie
– – Proiect Proiect de de executie executie matrita matrita multicuib. multicuib. Se Se are are inin
vedere o matrita in care vor fi injectate vedere o matrita in care vor fi injectate simultansimultan
minim doua repereminim doua repere
– – Proiectarea Proiectarea procesului procesului tehnologic tehnologic de de prelucrare prelucrare prinprin
aschiere a unui reper din aschiere a unui reper din componenta matriteicomponenta matritei
multicuib, inclusiv elaborare plane de operatiimulticuib, inclusiv elaborare plane de operatii
– – Executia/fabricatia Executia/fabricatia matritei matritei multicuibmulticuib
– – Testare Testare matrita matrita pe pe o o masina masina de de injectat, injectat, eliminareaeliminarea
defectelor de proiectare si fabricatie, obtinerea u nor defectelor de proiectare si fabricatie, obtinerea u nor
repere corespunzatoare calitativrepere corespunzatoare calitativ

C U P R I N S
1 TEMA PROIECTULUI 4
2 MEMORIU JUSTIFICATIV 5
3 PROIECTAREA MATRITELOR PENTRU INJECTAT
MATERIALE TERMOPLASTICE. STABILIREA REPERULUI
INJECTAT7
4 PROIECT DE EXECUTIE MATRITA MULTICUIB PENTRU
INJECTAT REPERE DIN MASE PLASTICE18
5 PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE
PRELUCRARE PRIN ASCHIERE “TIJA ARUNCATOARE”27
5.1 REPER “TIJA ARUNCATOARE” 27
5.2 ITINERAR TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIN ASCHIERE 29
5.3 STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE INTERMEDIARE SI
TOTALE30
5.4 STABILIREA REGIMURILOR DE ASCHIERE 35
5.5 STABILIREA NORMEI TEHNICE DE TIMP 40
5.6 PLANE DE OPERATII TEHNOLOGICE 47
6 EXECUTIE MATRITA MULTICUIB PENTRU INJECTAT
SFERE 2452
7 TESTAREA MATRITEI PE MASINA DE INJECTAT
“EXECUTIE PIESE   DE PROBA/SFERE 24 ”57
8 CONCLUZII 64
9 BIBLIOGRAFIE 65

2. MEMORIU JUSTIFICATIV
Una dintre cerintele majore ale industriei construc toare de masini si utilaje , consta
in proiectarea si dimensionarea rationala a pieselo r corespunzator cerintelor constructiv-
functionale, precum si in proiectarea corecta a pro ceselor tehnologice de prelucrare.
Stabilirea formei, dimensiunilor, abaterilor de for ma si de pozitie, tolerantelor si a
arhitecturii si independentei constructiilor in ans amblu, sunt elemente esentiale pe care le
impune inginerul proiectant constructiv. In etapa d e realizare a pieselor si ansamblurilor,
se impune din partea proiectantului tehnologic ca a daosurile de prelucrare, elementele
regimurilor de fabricatie si normele tehnice de tim p sa fie just stabilite prin metode de
calcul analitic sau adoptate rational din normele t ehnice .
Majoritatea materialelor utilizate in constructia d e masini sunt materiale metalice
 precum oteluri, fonte, aluminiu si aliajele sale, cupru si aliajele sale. Alaturi de aceste
materiale metalice, au fost asimilate o serie de al te materiale nemetalice precum masele
 plastice, care datorita proprietatilor fizico-mecanice si-au gasit numeroase utilizari in
majoritatea domeniilor de activitate din tehnica si pentru utilizari gospodaresti.
Masele plastice sunt materiale produse pe baza de p olimeri, capabile de a capata la
incalzire forma ce li se da si de a o pastra dupa r acire. Ele se caracterizeaza printr-o buna
rezistenta mecanica, densitate mica (usoare), inalt a stabilitate chimica, proprietati
termoizolante si electroizolante, etc. In marea div ersitate de mase plastice, polietilena
obtinuta din polimerizarea etilenei, cat si polipropilena   obtinuta din polimerizarea
 propilenei, prezinta o pozitie insemnata si datorita faptului ca pot fi usor reciclate si nu
afecteaza mediul inconjurator.
In aceasta directie, in prezenta lucrare am realiza t proiectarea si executia unei
matrite multicuib, pentru obtinerea prin injectie d in granule de polietilena/polipropilena a
unui reper de tip sfera. Acest reper, se compune di n doua semisfere neidentice 24, care
 prin asamblare demontabila printr-un ajustaj cu strangere, genereaza ansamblul sfera
24. Un asemenea reper poate avea diverse utilizari pr ecum un simplu obiect artizanal,
sau poate fi montat pe pragul sau interior un circu it electronic specializat cu lumini cu
LED-uri, ceea ce ii confera o atractie aparte, etc.
Proiectarea matritei cu 4 cuiburi pentru injectia s imultana a doua repere (patru
semisfere), a presupus in prealabil parcurgerea une i etape de documentare privind calculul,
dimensionarea, proiectarea c uiburilor si a sistem ului de injectie, sistemul de racire,
sistemul de aruncare, arhitectura in ansamblu.
In etapa de proiectare constructiva a matritei, am pornit de la forma si dimensiunile
reperului dupa care am dimensionat partea activa reprezentata prin cele 4 c uiburi, dispuse
in planul de separatie. Acest plan delimiteaza semi matrita inferioara de semimatrita
superioara, astfel incat pe masina de injectat este permisa inchiderea matritei, injectarea si
solidificarea reperului respectiv, deschiderea matr itei si aruncarea ansamblului culee
injectare-repere. Astfel s-a elaborat ansamblul gen eral, desenele de subansamblu si repere
componente ale matritei.
5

Un alt capitol al lucrarii trateaza proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin
aschiere a unui reper din componenta matritei, resp ectiv “tija aruncatoare”. Astfel pentru
 productia de unicat (1 buc), s-a ales semifabricat ul (bara laminata/OLC 45), si s-a stabilit o
varianta de itinerar tehnologic de prelucrare prin aschiere, pe masini unelte universale,
utilizand SDV-uri universale.
Adaosurile de prelucrare intermediare (interfazice tehnol ogice) si totale sunt
stabilite pentru fiecare operatie/faza tehnologica dupa normative si tabele din literatura de
specialitate.
Asfel s-a plecat de la dimensiunile finale ale pies ei si prin cumularea adaosurilor,
conform operatiilor si fazelor tehnologice, s-a aju ns la dimensiunea finala a
semifabricatului laminat, in cazul nostrum bara lam inate 35/OLC45.
Pentru productia de unicat, elementele regimului de aschiere (adancimea de
aschiere, avansul de lucru, viteza de aschiere) s-a u stabilit dupa normative din literatura
tehnica de specialitate. Modelele de calcul analiti c, care sunt destul de laborioase, se
 practica in cazul productiei de serie mare si de masa. Odata stabilite teoretic elementele
regimului de aschiere, acestea sunt corectate si ad optate in functie de gama de
caracteristici tehnice ale utilajului pe care se ex ecuta respectivele operatii/faze
tehnologice. Pe parcursul fluxului de fabricatie, p entru asigurarea duritatii superficiale de
33-35 HRC (unitati Rockwell), reperul a fost supus unui ciclu termic de calire si revenire.
Operatia finala de rectificare cilindrica exterioar a, asigura realizarea cotei finale tolerate
[30h6(0
0,017 )], cat si calitatea suprafetei impusa prin r ugozitatea de 1,6 m.
 Norma tehnica de timp NT, necesara pentru fabricatia reperului unicat s-a s tabilit in
concordanta cu normativele din literature tehnica d e specialitate, urmarind interiorul
tehnologic, utilajele si SDV-urile adoptate.
Capitolul de proiectare a procesului tehnologic est e finalizat cu “p lanele de operatii
tehnologice ”, in care pe langa reprezentarea grafica a schemei tehnologice de prelucrare
 pentru fiecare operatie/prindere a reperului, se regasesc centralizat adaosurile de
 prelucrare, elementele regimului de aschiere, norma teh nica de timp, stabilite si justificate
in subcapitolele anterioare.
Capitolul de executie fizica a matritei, prezinta p rin imagini ansamblul acesteia, cat
si subansambluri principale-semimatrita inferioara si semimatrita superioara.
Capitolul de final al lucrarii prezinta etapa d e testare a matritei pe masina de injectat
de tip orizontal cu actionare hidraulica KUASY 150/ 50.
Matrita se centreaza si prinde pe masina de injecta t, respectiv semimatrita inferioara
se prinde de platoul fix al masinii (duza matrita l a duza injectie masina), iar semimatrita
superioara se prinde pe platoul mobil al masinii.
Materia prima utilizata, respective granule de poli etilena/polipropilena sunt incalzite
si topite in tamburul masinii, apoi dozate si presa te in cuiburile matritei. Dupa solidificare
in cuiburile matritei (printr-un process de racire fortata cu apa), masina actionata hidraulic
deschide matrita, iar placa aruncatoare indeparteaz a din cuiburi (arunca) culeea de
injectare impreuna cu reperele.
In procesul de injectie pot apare defecte precum fo rmarea de bavura in planul de
separatie al matritei sau repere incomplete, lucru care se remediaza in aceasta etapa
de testare a matritei. In finalul lucrarii sunt pre zentate repere injectate corespunzator
calitativ (semisfere) care printr-o usoara presare mecanica se imbina si formeaza
ansamblul sfera 24.
6

73. PROIECTAREA MATRITELOR PENTRU INJECTAT
MATERIALE TERMOPLASTICE.
STABILIREA REPERULUI/PIESEI INJECTATE
Elaborarea proiectelor pentru matritele de injectat materiale termoplastice,
constituie in majoritatea cazurilor o problema comp lexa de inginerie m ecanica
constructiva si tehnologica, avand in principal urm atoarele etape:
-calculul si dimensionarea matritelor de injectat;
-proiectarea sistemului de injectare;
-proiectarea sistemului de aruncare;
-proiectarea elementelor pentru conducerea si centr area matritei;
-proiectarea sistemului de racire;
-stabilirea tolerantelor si ajustajelor;
-alegerea materialelor pentru executia componentelo r matritei, etc.
Calculul si dimensionarea matritelor de injectat
Gasirea solutiilor optime tehnice si economice la p roiectarea matritelor de injectat,
depinde in mare masura de experienta proiectantului . In situatia matritelor multicuib, a
matritelor de mari dimensiuni sau a matritelor spec iale, dupa stabilirea de principiu a
solutiei constructive, se impune efectuarea unor ca lcule privind:
-dimensionarea retelei de injectare;
-dimensionarea cuiburilor in functie de contractia materialului termoplastic injectat;
-calculul de rezistenta pentru diferite repere ale matritei, etc.
Curgerea materialului termoplastic prin duze, canal e, diguri, este un proces foarte
complicat greu de formulat din punct de vedere mate matic pe baza teoriei curgerii
lichidelor vascoase.
FiG.1 Nomograma pentru determinarea diametrului can alului de injectare50,8 101,6 116,2 127,0 132,4
Lungimea canalului in mm15306090120 150
210
 4,76
   D   i  a  m  e   t  r  u   l  c  a  n  a   l  u   l  u   i   i  n  m  m
 8 greutatea piesei in g
25,4

8Alegerea la intamplare a sectiunii, lungimii si for mei canalelor de injectare, a
locului de injectare, conduce in mod inevitabil la defecte ale pieselor injectate. In decursul
timpului, din teorie si practica experimentala s-au stabilit si verificat anumite reguli si
 principii, dupa care se poate calauzi un proiectant. Spre exemplu pentru alegerea
diametrului (sectiunii) canalului de injectare, ne putem orienta dintr-o nomograma, precum
cea din fig.1 (Luc. 1).
Dimensiunile partilor active ale matritei (poansoan e si pastile), trebuie sa asigure
dimensiunile si tolerantele impuse prin desen ale p iesei, dupa aruncarea din matrita si
racirea ei copleta.
Valorile contractiilor teoretice sunt date in liter atura de specialitate, pentru fiecare
material plastic in parte spre exemplu pentru:
Tipul materialului Valoarea contractiei %
-Polietilena de mare densitate 2 ÷ 5%
-Polietilena de joasa densitate 1,5÷ 5%
-Polipropilena 1 ÷ 2,5%
In general, la proiectarea matritelor pentru inject area bunurilor de consum din
materiale plastice, nu este necesara efectuarea uno r calcule de rezistenta. In situatia
 pieselor de gabarit, forta de injectare atinge valori foarte mari si ca atare placile matritei
sunt supuse la solicitari mecanice. O oarecare supr adimensionare a elementelor matritei nu
influenteaza semnificativ costul matritei, deoarece cheltuielile materiale au o pondere mica
in raport cu cheltuielile cu manopera de fabricatie , in schimb matrita capata o importanta
rigiditate.
Placile matritei, sunt de regula solicitate la comp resiune si la incovoiere datorita
fortei de injectare care se exercita in interiorul cuiburilor matritei. Forta interioara de
injectare nu poate fi calculata cu exactitate dator ita unor factori variabili, dar poate fi
determinata empiric, cu o precizie satisfacatoare p entru efectuarea calculelor de rezistenta.
Conform datelor experimentale, valoarea presiunii i nterioare din cuibul matritei “Pi”
este data de valoarea presiunii exterioare “Pe” a m asinii de injectat, din care se scad
 pierderile de presiune la trecerea prin duza, cana le, diguri, respectiv:
Pi=(0,4….0,6)Pe
Forta interioara de injectare Fi, va fi:
Fi=(0,4…0,6)Pe x s [daN]
unde:
Pe –  presiunea exterioara a masinii de injectat in daN/cm2
s –  suprafata frontala a cuiburilor in cm2
Valoarea presiunii exterioare a masinii de injectat Pe, trebuie reglata corespunzator
tipului de material termoplastic injectat, precum:
Tipul materialului termoplastic Valoarea presiunii exterioare a
masinii/presiunea de injectare Pe [daN/cm2]
-Polietilena de mare densitate
-Polietilena de joasa densitate
-Polipropilena600…1500 daN/cm  (bar)
600…1700 daN/cm2 (bar)
1200…1800 daN/cm2 (bar)

9Dupa calculul fortei interioare de injectare Fi, ac easta se compara cu forta de
actionare a masinii de injectat. In toate situatiil e forta masinii de injectat, trebuie sa
depaseasca forta interioara de injectare Fi. In sit uatia in care Fi este mai mare, matrita nu
inchide si vom avea scapari de material in planul d e separatie. Daca aceasta conditie nu
este indeplinita, matrita se va monta pe o masina de injectat de putere superioara.
Proiectarea sistemului de injectare
Sistemul de injectare in matrita consta din duza, c anale, diguri prin care materialul
 plastic topit, ajunge sub presiune in cuibul (cuiburile) matritei. Proiectarea consta in
alegerea modului de injectare, stabilirea formei, s ectiunii si amplasarea canalelor de
injectare.
Cele mai cunoscute sisteme de injectare sunt: injec tarea directa, injectarea prin canale
de distributie, etc.
In cazul injectarii directe, intreaga sectiune a or ificiului duzei matritei, vine in contact
direct cu cuibul reperului (piesei). Injectarea dir ecta se foloseste mai ales in cazul pieselor
de dimensiuni mari si pentru materiale avand viscoz itatea mare la temperatura de injectare.
Canalul de injectare (denumit si culee) se indepart eaza de piesa, dupa scoaterea ei din
cuibul matritei, prin taiere sau frezare ulterioara .
Injectarea prin canale de distributie
Pentru o injectare optima, este necesar alegerea co respunzatoare a orificiului duzei
(fig.2)
Fig.2 Duza matrita/duza masina injectat
Diametrul duzei masinii de injectat “d”, se stabile ste functie de natura chimica a
materialului injectat (polietilena, polipropilena, poliamida, etc.) si de cantitatea de material
injectat (repere+culee). Spre exemplu, la injectare a polietilenei intr-o cantitate de 10-20
grame, diametrul duzei masinii de injectat d=4 mm.
Pentru ca la aruncarea (scoaterea) pieselor, culeea sa se rupa in zona capului masinii
de injectat,este foarte important ca diametrul orif iciului duzei masinii "d", sa fie mai mic
decat diametrul duzei matritei "D" (d<D). De asemen i, raza de curbura a scaunului duzei
masinii "r", sa fie mai mica decat raza duzei matri tei "R"(r<R).Duza matrita injectatDuza masina injectat

10Acest sistem de injectat prin canale se foloseste i n cazul matritelor cu mai multe
cuiburi, atunci cand este necesar ca materialul pla stic topit sa fie distribuit de la canalul
central al piesei prin canale laterale, la cuiburile matritei.
Modalitati (sisteme) de amplasare a cuiburilor in m atrita si canalele de distributie
corespunzatoare sunt prezentate in fig. 3.
a
 b
Fig.3 Sisteme de amplasare a cuiburilor in matrita
In vederea amplasarii optime a cuiburilor piesei in matrita de injectat, se impun
reguli precum:
-drumul de curgere a materialului plastic in canale le de distributie trebuie sa fie cat
mai scurt posibil;
-umplerea cuiburilor sa se faca pe cat posibil conc omitant;
-trecerea de la culee la canalele de distributie sa se faca prin raze de racordare.
Alegerea rationala a retelei de injectare se bazeaz a pe o serie de factori rezultati din
considerente teoretice si practice. Sectiunea canal elor de distributie joaca un rol important.
Fig.4 Sectiuni ale canalului de distributie
Considerentele teoretice arata ca sectiunea circula ra a canalului de distributie
(fig.4a) este cea mai favorabila curgerii materialu lui plastic, insa prezinta dificultati in
executie datorita practicarii canalului in cele dou a placi ale matritei inferioare si matritei
superioare.Placa 2
Placa 1
a. b. c.Placa 1 Placa 1Placa 2 Placa 2

11Celelalte sectiuni ale canalului de distributie (fi g.4b,c) sunt mai usor de executat,
insa duc la pierderi de presiune mai mari ale mater ialului plastic topit (frecari mai mari).
Este important ca suprafata canalelor de distributi e sa fie lustruita (rugozitate cat mai
mica), pentru a reduce frecarea materialului plasti c in curgere.
Patrunderea materialului plastic topit, de la canal ele de distributie la fiecare cuib
(piesa), se face printr-un dig. Prin practicarea digului, se reduce local sectiune a si implicit
se mareste viteza de curgere si temperatura materia lului la intrarea in cuib. In general,
alegerea sectiunii digului se face la dimensiuni mi nime, astfel incat dupa executarea
 probelor de matrita, in caz de necesitate, sectiunea sa poata fi marita.
`
Fig.5 Dimensiunile digului de injectare
Dimensiunile digului se stabilesc functie de masa p iesei ce se injecteaza. Spre
exemplu pentru o piesa cu masa de 10-20 grame, diam etrul digului d = 0,5÷0,8 mm, iar
lungimea digului l = 2 mm.
Digul poate fi practicat intr-o singura parte (fig. 6a) sau in ambele parti ale matritei
(fig.6b). Sectiunea digului ajuta si la ruperea uso ara (cu urme minime) a pieselor din
culee-canale de distributie, dupa racire si eliminare din matrita.
Placa 1
Fig.6 Sisteme de executie a digurilora. b.Placa 2Placa 2
canal de
distributie
Placa 1 digCuib piesa

12Proiectarea sistemului de aruncare a piesei
Dupa racire, respectiv solidificarea piesei injectate, acesta trebuie eliminate
(aruncata) din m atrita, o data cu deschiderea acesteia. Faza de scoatere, respectiv de
aruncare a piesei din matrita, face parte din ciclu l de injectare.
Solutia optima pentru aruncarea piesei injectate, p resupune scoaterea automata a
acesteia din matrita de injectat deschisa, cu ajuto rul unui sistem de aruncare.
In principal, sistemele de aruncare pentru scoatere a pieselor injectate din matrita,
 pot fi clasificate in trei grupe mari:
-aruncatoare actionate mecanic
-aruncatoare pneumatice
-aruncatoare hidraulice
Sistemul de aruncare mecanica, este cel mai utiliza t. Mecanismul de aruncare
mecanica este actionat de catre masina de injectat, in timpul deschiderii matritei. Cele mai
utilizate metode de aruncare mecanica sunt cu stift uri de aruncare, cu aruncatoare tubulare,
cu placi de aruncare   (placi dezbracatoare). Alegerea unuia sau altuia d intre sistemele
mecanice de aruncare, o stabileste proiectantul mat ritei functie de forma si cerintele
constructive ale piesei si de posibilitatile tehnol ogice de fabricatie.
Extragerea piesei cu placi aruncatoare , se aplica atat la matritele de injectat cu un
cuib, cat si indeosebi l a matritele cu mai multe cuiburi. Acest sistem se recom anda in
general pentru piese circulare cu pereti subtiri si usor deformabile si pentru cazul cand
trebuie evitate aparitia pe suprafata pieselor a ur melor stifturilor de aruncare. Placa
dezbracatoare trebuie sa ia contact cu suprafetele frontale ale piesei, iar prin actionarea sa
de catre masina de injectat la cursa de deschidere, determina impingerea pieselor
solidificate pe poansoane, respective aruncarea ace stora. La inchiderea matritei, placa
aruncatoare este readusa in pozitia initiala datori ta contactului cu partea fixa a matritei de
injectat (semimatrita inferioara), actionata de cat re masina de injectat prin intermediul tijei
aruncatoare.
Proiectarea elementelor pentru centrarea matritelor de injectat
Matritele se monteaza pe platourile de prindere ale masinilor de injectat, de obicei
 prin intermediul unor bride de fixare cu suruburi . Asigurarea pozitiei corecte a celor
doua jumatati de matrita (semimatrite) fixate cu br ide pe platourile de prindere ale masinii
de injectat, in raport cu capul de injectare al mas inii, respectiv cu tamponul opritor al ei,
 precum s i centrarea reciproca a celor doua jumatati de matrita, au o importanta deosebita
in asigurarea calitatii pieselor injectate si in as igurarea integritatii matritei.
In vederea asigurarii pozitiei corecte ale celor do ua semimatrite, la montarea lor pe
 platourile de prindere ale masinii de inject at, duza matritei trebuie sa fie perfect centri ca cu
duza capului de injectare, respective tija de arunc are sa fie centrata in raport cu tamponul
opritor al m asinii. Pentru aceasta matritele se prevad cu flanse sau inele de centrare fixate
de placile de prindere (fig.7).
Centrarea matritei pe platoul masinii de injectat s e face prin aceste flanse sau inele
de centrare (fig.7 poz. 2), iar f ixarea semimatritelor prin placile de capat (placi prindere) se
face pe platourile masinii cu ajutorul a 2,3 sau 4 bride cu surub si piulita.

13Fig.7 Sistem de centrare a matritei pe platoul masinii de injectat.
Pe parcursul desfasurarii ciclului de injectat, con ducerea matritei centrata si fixate
initial, se asigura prin coloanele de ghidare ale m asinii pe care se deplaseaza (inchiderea si
deschiderea rectilinie a platoului mobil al masinii si totodata a semimatritei superioare).
Centrarea si conducerea interioara a matritelor, pe ntru asigurarea preciziei de
obtinere a pieselor, se realizeaza de obicei cu aju torul coloanelor (poz.4) si a bucselor de
ghidare din componenta semimatritei superioare, res pective semimatritei inferioare (fig.8)
Fig.8 Conducerea (centrarea) interioara a matritelo r prin coloane si bucse de ghidare
In raport cu forma geometrica si greutatea matritei de injectat, se prevad la
 proiectare, doua, trei sau patru coloane, respective bucse de ghidare. In toate cazurile, una
dintre coloane se executa cu un diametru diferit de al celorlalte, astfel incat cele doua parti
ale matritei (semimatrite), sa poata fi montate num ai intr-o singura pozitie.

14Pentru mentinerea timp cat mai indelungat a precizi ei centrarii interioare a matritei
si pentru micsorarea uzurii coloanelor si bucselor de ghidare, acestea se prevad cu canale
 pentru ungere. Ungerea periodica a coloanelor de ghidare, trebuie sa se faca cu unsoare
consistenta (vaselina tehnica).
Racirea matritelor de injectat
Calitatea pieselor injectate depinde de o serie de parametrii tehnologici, dintre care
temperature matritei este unul dintre cei mai impor tanti. Temperatura matritei trebuie sa
fie stationara, ceea ce presupune ca in constructia matritei sa existe o retea prin care sa
circule un fluid de incalzire- racire, destinat reglarii temperaturii.
In unele cazuri, in functie de natura materialului plastic, matrita de injectat trebuie
incalzita, folosind ca mediu de incalzire uleiul, a carui circulatie in stare incalzita se
realizeaza cu ajutorul unui agregat mobil, dotat cu un sistem de incalzire si reglare a
temperaturii. Incalzirea matritelor de injectat se practica relative rar, numai la anumite
tipuri de materiale plastice si de obicei la incepu tul procesului de injectare, pana la
atingerea temperaturii de regim stationar. In conti nuare temperatura este mentinuta de
caldura degajata in corpul matritei, de materialul plastic la solidificarea pieselor.
In schimb racirea matritelor  de injectare trebuie asigurata in toate cazurile, pentru
obtinerea unor piese de calitate, cu contractie min ima, cat si pentru scurtarea duratei
ciclului de injectare. Racirea pieselor injectate s e realizeaza prin racirea matritei (fig.9) cu
ajutorul unui sistem de canale de racire, folosind ca mediu de racier apa provenita de la
reteaua cu apa industriala, sau de la agregate mobi le speciale.
Fig.9 Retea de canale de racire`
a.Canale simple cu legatura exterioara
 b.Canale cu legatura interioara1. Placa matrita
2. Dop filetat
a bx y y x

15Reglarea temperaturii de racire a matritei se face prin modificarea debitului apei de
racire, fie manual dintr-un robinet, fie cu ajutoru l unui sistem de reglare automata cu care
sunt dotate masinile moderne de injectat.
Pentru injectarea corecta a pieselor din materiale plastice avand caldura specifica
diferita, temperatura matritei trebuie corelata cu o serie de factori precum: temperatura de
injectare, presiunea de injectare, reteaua de injec tare, etc. Lungimea circuitului de racire a
matritei trebuie sa fie cat mai mica, pentru ca dif erenta de temperatura intre iesirea si
intrarea apei de racire san n u depaseasca 3…5oC.
In tabelul urmator, sunt prezentate valori recomand ate pentru temperatura de regim a
matritelor de injectat, functie de tipul materialului plastic utilizat:
Denumirea materialului plastic injectat Temperature recomandata pentru
matrita de injectatoC
Polietilena de mica densitate
Polietilena de mare densitate
Polipropilena
Policarbonat40 –  70
30 –  50
50 –  80
80 –  110
Amplasarea canalelor de racire si dimensionarea ace stora fata de piesa injectata o
stabileste proiectantul matritei, care functie de a plicatie prevede canale de racire in placile
de formare, in poansoane sau in pastilele cuiburilo r.

Sfera Ø24 –  polietilena Sfera Ø24 –  polipropilena
Semisfere Ø24 –  polietilena Semisfere Ø24 –  polipropilena

184. PROIECT DE EXECUTIE MATRITA MULTICUIB
PENTRU INJECTAT REPERE DIN MASE PLASTICE

27 275. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE PRELUCRARE PRIN ASCHI ERE 5. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE PRELUCRARE PRIN ASCHI ERE
5.1 Reper:5.1 Reper: TIJA ARUNCATOARETIJA ARUNCATOARE
Nr. desen:Nr. desen: TCM-07TCM-07
MaterialMaterial : Otel carbon de : Otel carbon de calitate-laminat OLC45calitate-laminat OLC45
Tipul productieiTipul productiei : unicat (1 buc.): unicat (1 buc.)
Conditii functionale:Conditii functionale:
 Este parte componenta a "matritei pentru injectat r epere din mase plastice", Este parte componenta a "matritei pentru injectat r epere din mase plastice",
desen ansamblu "TCM-02".desen ansamblu "TCM-02".
 La inchiderea-deschiderea matritei este actionata d e catre pistonul masinii de La inchiderea-deschiderea matritei este actionata d e catre pistonul masinii de
injectat, efectuand masicare de translatie.injectat, efectuand masicare de translatie.
 La efectuarea miscarii de translatie "tija aruncato are"este ghidata in "bucsa La efectuarea miscarii de translatie "tija aruncato are"este ghidata in "bucsa
ghidare", cu care formeaza un ajustaj cu joc minim, conform desen TCM-06. ghidare", cu care formeaza un ajustaj cu joc minim, conform desen TCM-06.
 Prin capatul filetat M24x2 se cupleaza in "placa 6" (desen TCM-05) si la Prin capatul filetat M24x2 se cupleaza in "placa 6" (desen TCM-05) si la
deschiderea matritei efectueaza o cursade translati e deschiderea matritei efectueaza o cursade translati e≈6 mm; ceea ce face ca≈6 mm; ceea ce face ca
"placa 3/placa formare-aruncare sa arunce piesele i njectate de pe pastila 1/cuib "placa 3/placa formare-aruncare sa arunce piesele i njectate de pe pastila 1/cuib
injectare (2 repere) si pastila 2/cuib injectare (2 repere). Cele 4 repere, in fapt injectare (2 repere) si pastila 2/cuib injectare (2 repere). Cele 4 repere, in fapt
sunt aruncate din matrita, legate de culeea de inje ctare (desen TCM-03). sunt aruncate din matrita, legate de culeea de inje ctare (desen TCM-03).
 Pentru asamblarea prin insurubare M24x2 in placa 6, la capatul tijei Pentru asamblarea prin insurubare M24x2 in placa 6, la capatul tijei
aruncatoare, s-au prevazut doua laturi paralele pen tru a putea actiona cu o cheie aruncatoare, s-au prevazut doua laturi paralele pen tru a putea actiona cu o cheie
fixa de 24 mm.fixa de 24 mm.
Conditii de executieConditii de executie : :
Conditiile functionale, au impus forma constructiva si conditiile tehnice de Conditiile functionale, au impus forma constructiva si conditiile tehnice de
executie prezente in desen TCM-07, respectiv:executie prezente in desen TCM-07, respectiv:
 Piesa cilindrica din clasa arborilor.Piesa cilindrica din clasa arborilor.
 Miscarea de translatie cu minima frecare, impune o duritate minima a Miscarea de translatie cu minima frecare, impune o duritate minima a
suprafetei (33…35 HRC)/duritate unitati Rockwell.suprafetei (33…35 HRC)/duritate unitati Rockwell.
 Materialul reperului care in urma unui tratament te rmic asigura la suprafata Materialul reperului care in urma unui tratament te rmic asigura la suprafata
duritatea impusa, poate fi un otel laminat de calit ate precum OLC45/STAS duritatea impusa, poate fi un otel laminat de calit ate precum OLC45/STAS
880-80 (cu un continut de 0,45% carbon).880-80 (cu un continut de 0,45% carbon).
 Duritatea de 33…35 HRC se obtine printr-un tratam ent termic de imbunatatire Duritatea de 33…35 HRC se obtine printr-un tratam ent termic de imbunatatire
(calire-revenire), efectuat asupra piesei semiprelu crate, inainte de rectificarea (calire-revenire), efectuat asupra piesei semiprelu crate, inainte de rectificarea
exterioara.exterioara.
 Calitatea suprafetei Ø30, respectiv rugozitatea de 1,6µm, cat si tolerantele Calitatea suprafetei Ø30, respectiv rugozitatea de 1,6µm, cat si tolerantele
stranse (Ø30h6), impun practicarea operatiei de rec tificare exterioara. stranse (Ø30h6), impun practicarea operatiei de rec tificare exterioara.
 Pentru prinderea si centrarea piesei la operatie de rectificare exterioara, s-au Pentru prinderea si centrarea piesei la operatie de rectificare exterioara, s-au
 prevazut  prevazut tehnologic tehnologic gauri gauri de de centrare centrare forma forma A, A, cu cu diametrul diametrul Ø3,15 Ø3,15 mm,mm,
conform STAS 1361-73.conform STAS 1361-73.
 Abaterea de pozitie la perpendicularitate (┴/0,05/B ), se realizeaza prin Abaterea de pozitie la perpendicularitate (┴/0,05/B ), se realizeaza prin
 pozitionarea  pozitionarea corecta corecta in in portcutit, portcutit, a a cutitului cutitului de de canelat canelat (pentru (pentru iesirea iesirea filetuluifiletului
M24x2) la operatia de strunjire.M24x2) la operatia de strunjire.
Caracteristicile materialului OLC45/STAS 880-80/ote l carbon de calitate pentru Caracteristicile materialului OLC45/STAS 880-80/ote l carbon de calitate pentru
tratament termic destinat constructiei de masini.tratament termic destinat constructiei de masini.

28 28Compozitia chimimca %Compozitia chimimca %
Marca Marca otelului otelului C C Mn Mn P P S S Si Si
OLC45/normalizatOLC45/normalizat 0,43÷0,48%0,43÷0,48% 0,42÷0,50%0,42÷0,50%   max  max
0,045%0,045%maxmax
0,040%0,040%0,17÷0,37%0,17÷0,37%
Principalele caracteristici mecanicePrincipalele caracteristici mecanice
Marca Marca otelului otelului Limita Limita dede
curgerecurgere
R  R  p  p0,20,2
(daN/mm(daN/mm2 2) )Rezistenta laRezistenta la
rupere larupere la
tractiune Rmtractiune Rm
(daN/mm(daN/mm2 2) )RezilientaRezilienta
KCU 30/2KCU 30/2
(j/cm(j/cm2 2) )Duritatea Brinell,Duritatea Brinell,
in stare recoaptain stare recoapta
(HB)(HB)
OLC45/recopt OLC45/recopt 48…49 48…49 70-84 70-84 40 40 max max 207 207 HBHB
(max 20,7 HRC)(max 20,7 HRC)
Tratamente termiceTratamente termice  ce pot fi aplicate acestei marci de otel OLC 45: ce pot fi aplicate acestei marci de otel OLC 45:
a. a.Tratamente termice primare aplicate pe semifabricat e cu grad redus de Tratamente termice primare aplicate pe semifabricat e cu grad redus de
 prelucrare:  prelucrare: recoacere recoacere de de normalizare, normalizare, recoacere recoacere de de omogenizare, omogenizare, recoacere recoacere dede
inmuiere.inmuiere.
 b. b.Tratamente termice secundare (finale), aplicate pie selor finite: calire, revenire, Tratamente termice secundare (finale), aplicate pie selor finite: calire, revenire,
tratamente termochimice.tratamente termochimice.
Parametrii tratamentului termicParametrii tratamentului termic
MarcaMarca
otelotelStarea Starea initiala initiala Tratament Tratament termic termic aplicat aplicat pieseipiesei
Recoacere ImbunatatireRecoacere Imbunatatire
Calire RevenireCalire Revenire
Otel Otel OLC OLC 45 45 R R 840̊840̊C C
860̊860̊C C
IncalzireIncalzireA A
Racire apaRacire apa550550÷650̊÷650̊C C
IncalzireIncalzireA-uA-u
Racire apaRacire apa
sau uleisau ulei
unde: A- apa racire; u- ulei racireunde: A- apa racire; u- ulei racire
AschiabilitateaAschiabilitatea , este capacitatea materialelor de a fi prelucrate prin aschiere cu , este capacitatea materialelor de a fi prelucrate prin aschiere cu
ajutorul sculelor aschietoare. Otelurile cu 0,3-0,6 %C au o buna aschiabilitate. ajutorul sculelor aschietoare. Otelurile cu 0,3-0,6 %C au o buna aschiabilitate.
Continutul mai mare de carbon, conduce la micsorare a vitezei de aschiere. Continutul mai mare de carbon, conduce la micsorare a vitezei de aschiere.
Continuturi mai ridicate de S (<0,3%) si de P (<0,2 %) in oteluri, imbunatatesc mult Continuturi mai ridicate de S (<0,3%) si de P (<0,2 %) in oteluri, imbunatatesc mult
aschiabilitatea.aschiabilitatea.
Analizand aceste conditii, se observa ca din punct de vedere al continutului de C, Analizand aceste conditii, se observa ca din punct de vedere al continutului de C,
S si P, marca de otelS si P, marca de otel OLC 45 are o aschiabilitate mai bunaOLC 45 are o aschiabilitate mai buna . .
Pentru cresterea aschiabilitati se recomanda semifa bricatului o recoacere Pentru cresterea aschiabilitati se recomanda semifa bricatului o recoacere
 prealabila  prealabila de de inmuiere. inmuiere. Calibilitatea Calibilitatea (proprietate (proprietate de de a a se se cali), cali), creste creste odata odata cucu
continutul de carbon si elemente de aliere.continutul de carbon si elemente de aliere.
Marca OLCMarca OLC  45, prezinta o 45, prezinta o buna calibilitatebuna calibilitate , pretindu-se la tratament termic al, pretindu-se la tratament termic al
suprafetei.suprafetei.

295.2ITINERAR TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE PRIN ASCHIERE
1. DEBITARE LA STRUNG
Prindere si centrare bara de otel Ø35/OLC 45
Retezare semifabricat l= 180 mm
2. STRUNJIRE
Prinderea 1
Prindere si centrare
Strunjire frontala degrosare capat semifabricat/ada os 1,2 mm
Strunjire frontala finisare capat semifabricat/adao s 0,8 mm
Strunjit gaura centruire Ø3,15×12
Desprindere
Prinderea 2
Prindere si centrare
Strunjire exterioara de degrosare Ø31,6×161
Strunjire exterioara de finisare Ø30,35×161
Tesire 3x 45̊
Autocontrol
Desprindere
Prinderea 3
Prindere si centrare
Retezare capat semifabricat L= 157 mm
Strunjire frontala degrosare capat semifabricat/ada os 1,2 mm
Strunjire frontala finisare capat semifabricat L= 1 55/adaos 0,8 mm
Strunjire gaura cen truire Ø3,15×12
Strunjire exterioara degrosare Ø25,2×17
Strunjire exterioara finisare Ø23,9×17
Strunjire frontala iesire filet Ø21,5×3,5
Strunjire filet M24x2
Autocontrol
Desprindere
3. FREZARE
Prindere si centrare reper pe masa rotativa
Frezare plana degrosare capat 15 mm/adaos 2 mm
Frezare plana finisare capat 15 mm/adaos 1 mm
Divizare reper 180̊
Frezare plana degrosare capat 15×25 mm/adaos 2 mm
Frezare plana finisare capat 15×24 mm/adaos 1 mm
Autocontrol

30Desprindere
4. TRATAMENT TERMIC CALIRE-REVENIRE
Calire-revenire 33-35 HRC
5. RECTIFICARE CILINDRICA EXTERIOARA
Prindere si centrare intre varfuri
Rectificare cilindrica exterioara Ø30h6 (0
-0,012)
Autocontrol
Desprindere reper
 Nota: Dimensiunile intermediare de prelucrare prin aschiere, sunt stabilite dupa
calculul adaosurilor de prelucrare.
Dimensiunile de prelucrare finale, sunt cele impuse prin desenul de executie al
reperului.
5.3 STABILIREA ADAOSURILOR DE PRELUCRARE INTERMEDIA RE SI
TOTALE
Semifabricat: Bara de otel laminat/OLC 45
B
afd aff 
L0=155 a aad- strunjire degrosare
af- adaos strunjire finisare
ar- adaos rectificare
   O   3   0   0  –   0 .   0   1   2
Retezare
la strungaff- adaos frontal
strunjire finisareafd- adaos frontal
strunjire degrosare
Pentru productia de unicat adaosurile de prelucrare se determina din standarde
sau tabele existente in literatura de specialitate. In cadrul prezentului proiect vom
folosi tabele din Lucrarea 8, A. Vlase,s.a./Regimur i de aschiere, adaosuri de
 prelucrare si norme tehnice de tim p, Vol. I, Vol. II.latimea taieturii

31Tab. 8.4.7- Adaosuri de prelucrare la retezarea si strunjirea capetelor (Luc. 8)
L
Pentru semifabricate cu diametrul 30…50 mm, latim ea taieturii cu cutit pe
strung B=4 mm ; adaosul pentru prelucrarea capetelor a=2 mm . Lungimea de debitare
a semifabricatului l=l 0+2a
In cazul nostru : l=155+2·2=159 mm
Pentru a realiza operatiile de strunjire dintr-o si ngura prindere, semifabricatul
se va debita la o lungime mai mare, respectiv l≈180 mm. La final vom consuma mai
mult semifabricat (180-159=21 mm), dar avem certitu dinea ca vom realiza piesa la
dimensiunile si abaterile impuse prin desenul de e xecutie.
Tabelul 8.4.8 Adaosuri de prelucrare pentru strunji re de finisare a suprafetelor
frontale (capetelor), dupa strunjirea de degrosare (Luc. 8).
Functie de diametrul semifabricatului (d s=30…50 mm) si lungimea piesei
(l0=155 mm), se alege adaosul de prelucrare pentru str unjire de finisare
a1=aff =0,8 mm .
Adaosul de prelucrare pentru strunjirea frontala de degrosare a fd se calculeaza
ca diferenta intre adaosul pentru prelucrare capete lor a=2 mm si adaosul pentru
strunjire frontala de finisare a 1=aff =0,8 mm
afd=a-a ff =2-0,8= 1,2 mm

32Adaosurile de prelucrare la strunjirea exterioara
Tab. 8.4.9 Adaosuri de prelucrare in vederea strunj irii de finisare a arborilor
dupa strunjirea de degrosare (Luc. 8).
Adaosul la strunjire de finisare a f , se alege functie de diametrul piesei
(d=30mm) si lungimea suprafetei strunjite (l 0=155 mm). Din tabel, 2af =1 mm
(adaosul pe diametru).
Pentru conditiile productiei de serie mica si unica t, adaosul se va lua majorat cu
un coeficient k=1,3.
Rezulta 2af =1·1,3= 1,3 mm
Adaosul la prelucrarea prin strunjire a filetului c u pas fin M24x2
Tabel 8.51 Dimensiunile tijelor la prelucrarea file telor metrice cu cutit(Luc. 8).
Pentru diametrul nominal al filetului d=24 mm si pa s fin p= 2 mm, rezulta
abaterile superioare a s= 0,25 mm si abaterea inferioara a i= 0,08 mm. In concluzie tija
inainte de filetare, adica dupa strunjirea de finis are va avea diametrul Ø24−0,025−0,08.
Conform STAS 511-87, filetul exterior M24x2, are dimensiunile:
diametrul exterior nominal al filetului: 24 mm
diametrul interior al filetului: 21,835 mm
diametrul mediu al filetului: 22,701 mm

33inaltimea filetului h=(D e-Di)/2=(24-21,835)/2=1,083 mm
 pasul filetului p=2 m m
unghiul pro filului triungh iular al filetu lui:α=60̊
Conform Luc. 8, Vol.I, Tab. 8.67- Numarul de trecer i si adancimea de aschiere
la prelucrarea prin strunjire a filetelor exterioar e, in cazul filetului metric M24x2,
numarul de treceri "i" va fi:
i=6 treceri cu cutitul de filetat la strunjirea de degrosare
i=3 treceri cu cutitul de filetat la strunjirea de finisare
Tot conform Luc.8, Vol I, Tab. 8.67, adaosul de pre lucrare la strunjirea
filetului a=h=1,083 mm, este egal cu inaltimea file tului si se recomanda ca circa 90%
sa fie indepartat la trecerile de degrosare si dife renta de 10% la trecerile de finisare.
In cazul nostru, la trecerile de degrosare vom inde parta a df =1,083·0,9≈0,9 mm.
Acest adaos a d=0,9 mm, va fi indepartat din 6 treceri, ceea ce pr esupune un
adaos pe trecere: a dt=0,9:6= 0,15 mm . Acest adaos pe trecere/adancimea de aschiere
 pe trecere, reprezinta in fapt avansul transversal st=0,15 mm/trecere , pe care il
introduce manual strungarul din caruciorul transver sal al strungului.
Adaosul de prelucrare la strunjirea de finisare a f iletului a ff   este dat de
diferenta: a f -adf =1,083-0,9= 0,183 mm. Acest adaos de finisare a ff =0,183 mm, va fi
indepartat din 3 treceri, ceea ce presupune un adao s de trecere a ft=0,183:3=0,061
mm/trecere.
Acest adaos pe trecere/adancimea de aschiere e trec ere la strunjirea de finisare
a filetului, reprezinta in fapt avansul transversal st=0,061 mm/trecere, pe care il
introduce manual strungarul din caruciorul transver sal al strungului.
Adaosul de prelucrare la strunjit gauri centruire
Diametrul gaurii de centruire d=3,15 mm (STAS 1114- 82). Adaosul de
 prelucrare pe raza Ap=d/2= 3,15/2= 1,575 mm . Din STAS 1114-82, se alege un
 burghiu combinat de centruire cu cap de pro tectie la 120̊, cu diametrul d=3,15 mm.

34Adaosul de prelucrare la operatia de frezare plana
Pentru obtinerea cotei de 24 mm, prin frezare succe siva pe doua laturi a
diametrului piesei Ø30, adaosul de prelucrare total at pe fiecare latura a t= (30-24)/2=
3mm. Acest adaos a t= 3 mm, avand in vedere si calitatea suprafetei imp use
(rugozitate de 6,3 µm), va fi indepartat in doua fa ze, una de degrosare si ultima de
finisare.
Conform Lucrare 8, Tab. 8.1  –   Adaosuri de prelucrare in vederea finisari
suprafetelor plane prin frezare dupa prelucrari de degrosare. Pentru lungimea
suprafetei frezate pana la 250 mm (in cazul nostru 15 mm) si latimea suprafetei
 prelucrate <100 mm (in cazul nostru 22 mm), adaosul de prelucrare la frezarea de
finisare af = 1 mm .
Adaosul de prelucrare la operatia de rectificare ci lindrica exterioara
Fixarea piesei
intre varfuri
Conform Lucrare 8, Vol. II, Tab. 8.6 Adaosuri de pr elucrare la rectificarea
suprafetelor cilindrice exterioare.
Pentru piese tratate termic, cu diametrul nominal d = 30…50 mm (in cazul
nostru Ø30), lungimea suprafetei prelucrate de 120÷ 180 mm (in cazul nostru 138Piatra
rectificat

35mm) si abaterea limita a piesei obtinuta la operati a precedenta de prelucrare ( la noi
strunjire de finisare in clasa h10−0,170), se alege adaosul de prelucrare la rectificare
 pe diametrul 2ar= 0,35 mm .
In concluzie, conform itinerar tehnologic am stabil it:
Adaosul de prelucrare la rectificarea exterioara: 2 ar = 0,35 mm
Adaosul de prelucrare la strunjirea exterioara de f inisare: 2a f = 1,3 mm
Diametrul intermediar al semifabricatului pentru fa bricat "tija aruncatoare",pornind
de la diametrul final al piesei, va fi:
30+2a r +2a f = 30+0,35+1,3= 31,65 mm.
Pentru executia piesei, din standarde de bare lamin ate din otel, se va alege
dimensiunea imediat superioara, respectiv Ø35.
Diferenta 35-31,65= 3,35 mm, va reprezenta:
Adaosul de prelucrare la strunjirea exterioara de d egrosare 2ad= 3,35 mm .
In concluzie, conform itinerar tehnologic am stabil it:
Adaosul de prelucrare la rectificarea exterioara: 2 ar =0,35 mm.
Adaosul de prelucrare la strunjirea exterioara de f inisare: 2a f =1,3 mm.
Diametrul intermediar al semifabricatului pentru fa bricat "tija aruncatoare",
 pornind de la diametrul final al piesei, va fi:
3a+2a r +2a f = 30+0,35+1,3= 31,65 mm
Pentru executia piesei, din standarde de bare lamin ate din otel, se va alege
dimensiunea imediat superioara, respectiv Ø35.
Diferenta 35-31,65= 3,35 mm, va reprezenta:
Adaosul de prelucrare pe diametru la strunjirea ext erioara de degrosare 2a d= 3,35
mm.
5.4STABILIREA REGIMURILOR DE ASCHIERE
Pentru productia de unicat, elementele regimurilor de aschiere se aleg din tabelele
existente in literatura de specialitate. Metodele d e calcul analitic care sunt destul de
laborioase, se recomanda in cazul productiei de ser ie si de masa.
5.4.1 Stabilirea masinilor unelte
Operatiile/fazele de strunjire, debitare, centruire , filetare se vor executa pe:
strung normal (paralel) SN250, avand caracteristici le tehnice prezentate in Tab.
10.1 (Luc. 8, Vol.1).
Operatiile/fazele de frezare, se vor executa pe:
Masina de frezat de scularie FS 355×1250, avand car acteristicile tehnice
 prezentate in Tab. 10.1 (Luc. 8, Vol.2)
Operatiile/fazele de rectificare, se vor executa pe :
Masina de rectificat rotund exterior si interior W. M.W. 170×450 avand
caracteristicile tehnice prezentate in Tab. 10.11 ( Luc.8,Vol. 2)

365.4.2 Alegerea sculelor aschietoare
Functie de proprietatile fizico-mecanice ale semifa bricatului de prelucrat,
forma si dimensiunile piesei, se alege tipul de scu la si materialul partii active a
acestuia.
Operatiile/fazele de strunjire, debitare, centruire , filetare:
Cutit inconvoiat pentru degrosat/cu placuta carburi P
Cutit drept pentru finisat/cu placuta carburi P
Cutit special pentru debitat 4×25/25×25/otel rapid R  p3
Cutit special pentru canale 3,5×25/25×25/otel rapid R  p3
Burghiu combinat de centruire cu diametrul Ø 3,15 si con de protectie 120̊
Cutit pentru filete metrice ɛ=60̊/otel rapid R   p3
Operatiile/fazele de frezare
Freza cilindrico- frontala Ø40, cu coada si 6  dinti/otel rapid R   p5
Operatiile/fazele de rectificare
Conform Luc. 8, Vol. 2, tab. 9.139- Forme, dimensiu ni si caracteristicile
corpurilor abrazive, se adopta Piatra cilindrica plana Ø300×40/duritate K/material E
Conform Luc.8,Vol.2,Tab. 9.142- Alegerea pietrelor in functie de metoda de
rectificare si natura materialului prelucrat, in ca zul piesei noastre (otel carbon calit,
rectificare cilindrinca exterioara cu prindere intr e varfuri), se alege materialul discului
abraziv.
E- electrocorindon/granulatie 40- 50µm/duritate K 
5.4.3 Alegerea elementelor regimurilor de aschiere
Regimuri de aschiere la strunjire exterioara de deg rosare
Din Luc.8, Vol.1, Tab. 9.1-Avansuri pentru strunjir ea exterioara de degrosare
cu cutit cu placuta din carburi metalice, se adopta: s=0,3…0,4 mm/rot.
Din gama strungului SN250, se alege avansul longitudinal s=0,32 mm/rot.
Pentru strunjire otel carbon, cu cutit cu placuta P 10, fara racire, adancimea de
aschiere t=3,27 mm, avansul de lucru s=0,32 mm/rot, din Luc.8,Vol.1, Tab. 9.15, se
alege viteza de aschiere v=190 m/min
La prelucrarea otelului laminat OLC45, avand rezist enta la rupere
σr =75daN/mm2, viteza de aschiere se corecteaza cu coeficientul k v=0,62, rezulta:
va=v·k  v=190·0,62= 118 m/min
Turatia piesei va fi
n=1000 ·va
П·d= 1000 ·118
3,14 ·31,6= 1188 rot/min
Din gama strungului SN250, se alege turatia n=1000 rot/min
Viteza reala de aschiere v r , va fi
vr =П·d·n
1000= 3,14 ·31,6 ·1000
1000= 99,3 m/min

37Regimuri de aschiere la strunjirea exterioara de fi nisare
Din Luc. 8, Vol.1, Tab. 9.8-Avansuri pentru strunji rea exterioara de finisare, cu
cutit cu placuta din carburi cu raza la varf r=1… 1,5 mm cu rugozitatea impusa
suprafetei de 6,3 µm , se alege a vansul longitudinal la finisare s=0,1…0,2 mm/rot
Din gama strungului SN250, se impune avansul longitudinal s=0,16 mm/rot
Pentru strunjire otel carbon, cu cutit cu placuta P 10, fara racire, adancimea de
aschiere t=1,3 mm (finisare), avansul de lucru s=0, 16 mm/rot, din Luc.8,Vol.1,tab.
9.15, se alege viteza de aschiere v=265 m/min.
La prelucrarea o telului laminat OLC45, avand rezistenta la rupere σ r = 75
daN/mm2, viteza de aschiere se corecteaza cu coeficientul k v=0,62, rezultand:
va=v·k  v=265·0,62= 164 m/min
Turatia piesei va fi
n=1000 ·va
П·d=  1000 ·164
3,14 ·30,35= 1720 rot/min
Din gama strungului SN250, se alege turatia n=1410 rot/min
Viteza reala de aschiere v r , va fi
vr =П·d·n
1000= 3,14 ·30,35 ·1410
1000= 134 m/min
Regimuri de aschiere la strunjirea frontala
Strunjire frontala capat semifabricat/ degrosare
Avand in vedere faptul ca rigiditatea transversala a strungurilor normale
(paralele) este inferioara rigiditatii longitudinal e, valorile elementelor regimului de
aschiere la prelucrari frontale (transversale) vor fi inferioare celor de la prelucrari
longitudinale.
Conform Luc.10, Vol.1, Tab. 3.15, corespunzator rap ortului dintre diametrul
minim si diametrul maxim la strunjirea frontala si unghiurile de atac principal si
secundar al cutitului de  prelucrat ( χ   p=45̊χ s=45̊), coeficientul de corectie k=1,42.
In aceste conditii la strunjirea frontala de degros are:
Avansul de lucru (transversal) si viteza de aschier e si turatia piesei, vor fi cele
stabilite la strunjirea exterioara de degrosare, mi csorate cu 42%, respectiv:
st=sl/k=0,32/1,42=0,22 mm/rot
vat=va/k=99,3/1,42= 70 m/min
nd=nl/k= 1000/1,42= 704 rot/min
Din gama de caracteristici a strungului SN250 se aleg:
Avansul transversal: s t=0,19 mm/rot
Turatia piesei la degrosare frontala n d=710 rot/min
Strunjire frontala capat semifabricat/ finisare
Din aceleasi considerente ca la strunjirea frontala de degrosare, elementele
regimului de aschiere vor fi cele de la strunjirea exterioara longitudinala de finisare
micsorate cu coeficientul k=1,42, respectiv:
Avansul transversal la finisare: s t=sl/k=0,16/1,4=0,11 mm/rot
Viteza de aschiere la finisare: v at=va/k=134/1,4= 96 m/min

38Turatia piesei la strunjirea transversala de finisa re
nt=nl/k= 1410/1,4= 1007 rot/min
Din gama de caracteristici a strungului SN250 se aleg:
Avansul transversal s t=0,12 mm/rot
Turatia piesei la finisare frontala n f =1000 rot/min
Regimuri de aschiere la retezare si strunjire canal exterior (degajare filet)
Pentru retezare la otel carbon cu racire, latimea c utitului b=4 mm, diametrul
semifabricatului T d=35 mm din Luc. 8, Vol.1, tab. 9.30, se alege:
Pentru retezare :
avansul transversal s t=0,09 mm/rot
viteza de aschiere v=44 m/min
turatia piesei n=400 rot/min
Din gama strungului SN250, se adopta:
st=0,096 mm/rot si n=355 rot/min
Pentru degajare exterioara (strunjire canal iesire filet Ø21,5·3,5)
avansul transversal s t=0,06 mm/rot
viteza de aschiere v=58 m/min
turatia piesei n=740 rot/min
Din gama strungului SN250, se adopta s t=0,06 mm/rot si n=710 rot/min.
Regimuri de aschiere la prelucrare gauri de centrui re pe strung
Din Luc.8,Vol.I, Tab. 9.109-Avansuri si viteze de a schiere la centruire, cu
 burghiu combinat Ø3,15, se ale ge: s=0,03 mm/rot si v= 12…25 m/m in
Turatia piesei va fi: n=1000 ·
П·=  1000 ·15
3,14 ·3,15= 1515 /
Din gama strungului SN250, se adopta:
avansul longitudinal s l=0,04 mm/rot
turatia piesei n=1410 rot/min
viteza reala de aschiere v r ==П··
1000= 3,14 ·3,15 ·1410
1000= 14 /
Regimuri de aschiere la strunjire filet M24x2
Pentru strunjire de degrosare filet  triunghiular exterior ( α=60̊), pasul filetului
 p=2 mm, cu cutit profilat ( ɛ=60̊) din otel rapid R   p3, cu racire, fiecare din cele 6
treceri de degrosare cu adancimea t=0,15 mm, confor m Luc. 8,Vol.1, Tab.
9.32, se adopta:
viteza de aschiere v=21 m/min
Pentru otel cu σ r = 75 daN/mm2, viteza se corecteaza cu coeficientul k  v=0,9.
La filet exterior prevazut cu degajare (canal iesir e varf cutit), viteza se reduce
cu coeficientul k  v=0,8 rezultand: v=21·0,9·0,8=15,12 m/min.
Pentru diametrul mediul al filetului M24x2, d=22,7 mm, turatia piesei va fi:
n=1000 ·
П·= 1000 ·15,12
3,14 ·22,7= 212 /

39Din gama strungului SN250, se alege turatia pentru filetare exterioara de
degrosare, n=180 rot/min
Viteza de aschiere reala v r =П·d·n/1000=3,14·22,7·180/1000=12,8 m/min
Pentru strunjirea de finisare filet  triunghiular exterior ( α=60̊), pasul filetului
 p=2 mm, cu cutit profilat ( ɛ=60̊) din otel rapid R   p3, cu racire, fiecare din cele 3 treceri
de finisare cu adan cimea t=0,06 mm, conform Luc. 8,Vol.1, Tab. 9.32, s e adopta:
viteza de aschiere v=24 m/min
Pentru otel cu σ r = 75 daN/mm2, viteza se corecteaza cu coeficientul k  v=0,9.
La filet exterior prevazut cu degajare (canal iesir e varf cutit), viteza se reduce
cu coeficientul k  v=0,8 rezultand: v=24·0,9·0,8=17,28 m/min.
Pentru diametrul mediul al filetului M24x2, d=22,7 mm, turatia piesei va fi:
n=1000 ·
П·= 1000 ·17,28
3,14 ·22,7= 242 /
Din gama strungului SN250, se alege turatia pentru filetare exterioara de
finisare, n=180 rot/min
Viteza de aschiere reala v r =П·d·n/1000=3,14·22,7·180/1000=12,8 m/min
Regimuri de aschiere la frezare
La frezarea de degrosare se alege mai intai avansul pe dinte s d  (mm/dinte),
deoarece acest avans caracterizeaza marimea sarcini i pe un dinte al sculei. Conform
Luc.8, Vol. II, Tab. 9.43  –   Frezarea cu freza deget (cu coada), din otel rapid cu
d=Ø40,z=6 dinti, pentru prelucrat otel carbon laminat :
Pentru adancime de aschiere t≤5 mm, elementele regi mului de aschiere se
recomanda:
La frezarea de degrosare cu freza Ø40, cu coada si 6 dinti:
avansul de lucru s d=0,04 mm/dinte;
avansul pe rotatie (avans longitudinal), va fi s l=sd·z=0,4·6=0,24 mm/rot;
viteza de aschiere v=22,5 m/min;
turatia sculei (frezei Ø40) recomandata: n=180 rot/min.
Conform caracteristici masina frezat de scularie FS 355×1250, se adopta:
avansul longitudinal al mesei masinii de frezat: s l=0,25 mm/rot
turatia frezei n=210 rot/min
viteza de aschiere reala va fi:  =П
1000= 3,14 ·40 ·210
1000= 26,3 /
La frezarea de finisare cu freza Ø40, cu coada si z = 6 dinti
avansul de lucru s d=0,025 mm/dinte
Avansul pe rotatie (avans longitudinal) va fi:
sl=sd·z=0,025·6=0,15 mm/rot
viteza de aschiere v=26,5 m/min
turatia sculei (frezei Ø40) r ecomandata: n=212 rot/min
Conform caracteristici masina frezat de scularie FS 355×1250, se adopta:
avansul longitudinal al mesei masinii de frezat: s l=0,14 mm/rot
turatia sculei (frezei Ø40), n= 224 rot/min

40viteza de aschiere reala va fi  =П
1000= 3,14 ·40 ·224
1000= 28,13 /
Regimuri de aschiere la rectificare cilindrica exte rioara
Se prelucreaza prin rectificare de degrosare "tija aruncatoare", cu diametrul si
tolerantelele Ø300
-0,013, lungimea de rectificat 138 mm, lungimea totala 15 5 mm si
rugozitatea suprafetei R  a=1,6µm
Din Luc.8, Vol. 2, Tab. 9.148-Avansul longitudinal si avansul transversal la
rectificarea cilindrica exterioara (in cazul nostru disc abraziv cu latimea B=40 mm),
se alege:
Avans longitudinal s l=0,5·40=20 mm/rot
Avansul transversal (adancimea de aschiere) s t=0,02 mm/cursa dubla, care se
introduce manual la fiecare cursa dubla a piesei. I n aceste conditii, numarul de treceri
va fi:
i=a r /st=0,35/0,02= 18 treceri (cursa dubla)
In functie de materialul de prelucrat (otel calit) si tipul rectificarii din
Luc.8,vol.2, Tab. 9.152 se alege viteza de aschiere a discului abraziv v=30 m/s
Turatia discului abraziv n=60.000·v/П·D=60.000·30/3,1 4·300= 1910 rot/min.
Din caracteristicile masinii de rectificat W.M.W. 1 70×450, se alege turatia
discului abraziv n=2040 rot/min. In aceste conditii , viteza de aschiere reala a discului
abraziv Ø300, va fi: v r =П·D·n/60.000=3,14·2040/60.000=32 m/s =1922 m/min
Viteza de avans (circular) a piesei
Din Luc. 8,Vol.2, Tab. 9.152, viteza de avans a pie sei (Ø30) v=16 m/min,  iar
turatia piesei va fi:
n p=1000·v ρ/П·d=1000·16/3,14·30= 169,7 rot/min
Din caracteristicile masinii de rectificat W.M.W. 1 70×450, se alege turatia
reala a piesei:
n pr = 125 rot/min
Corespunzator, viteza de avans reala, va fi:
vr =П·d·n  pr /1000= 3,14·30·125/1000= 11,8 m/min
Viteza longitudinala a mesei masinii de rectificat (piesei)
vl=sl· n pr =20·125=2500 mm/min=2,5 m/min
Viteza longitudinala a mesei v l=2,5 m/min, poate fi realizata pe masina de
rectificat W.M.W. Ø170×450, care permite o reglare continua a vitezei mesei in
limitele 0…7 m/min.
5.5 STABILIREA NORMEI TEHNICE DE TIMP
 Norma tehnica de timp reprezinta durata necesara pentru executarea unei
operatii/faze tehnologice, in conditii tehnice si o raganizatorice determinate.
In norma tehnica de timp pe operatie/faza T n, sunt insumati urmatorii timpi:
Tn=T b+Ta+Ton+Td+T pi/n [min]
T b –  timpul de baza (tehnologic de masina)
Ta –  timpul auxiliar (ajutator)
Ton –  timpul de odihna si necesitati fiziologice

41Td –  timpul de deservire tehnica si organizatorica
T pi –   timpul de pregatire-inchiere (timpul pt. primirea si studierea
documentatiei, examinarea materialelor, sculelor, d ispozitivelor si aparatelor de
masura).
n –  numarul de piese (lotul) care se prelucreaza la ac eeasi masina unealta, in
mod continuu
Suma dintre timpul de baza T  b  si timpul auxiliar  Ta  este cunoscut ca timp
efectiv sau timp operativ (T o=T b+T a)
Timpul de baza se c alculeaza analitic cu relatia:
=+1+2
∙∙ [ ] [Luc.8, Vol. 1, pag. 47], unde:
L –  lungimea suprafetei strunjite sau gaurite [mm]
L1 –  lungimea de angajare a sculei (0,5…3) mm
L2 –  lungimea de iesire a sculei (1…4) mm
i –  numarul de treceri
s –  avansul in mm/rot
In cazul productie de unicat  si serie mica, pentru operativitate s-au intocmit
tabele normative pentru alegerea directa a timpului unitari incomplet T ui sau timpul
operativ incomplet T oi. Timpul unitar incomplet T ui, reprezinta conform normei
tehnice de timp T n, timpul normat pe bucata, mai putin timpul de prin deree-
desprindere a semifabricatului T a (timpul auxiliar) si timpul de pregatire-incheiere T pi
a operatiei tehnologice.
Timpul operativ incomplet T oi, reprezinta timpul efectiv (operativ) mai putin
timpul de prindere si desprindere a semifabricatului.
In conformitate cu itinerariul tehnologic de preluc rare a reperului unicat (1
 buc.) avem:
Operatia1-Debitare pe strung
Retezare semifabricat pe strung
Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.2  –  Timpi unitari incompleti pentru strunjire de
retezare si degajare exterioara:
Pentru diametrul de retezat Ø35/otel/cutit din otel rapid, T ui=0,71 min
Pentru otel laminat cu σ r =75 daN/mm2, se aplica coeficienti de corectie: K  1=1,3
si K  2=1,1
Tui=0,71·K  1·K 2=0,71·1,3·1,1=1,1 min
Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului T a-timp ajutator, se alege din
Luc.8,Vol.1, Tab. 11.19-Timpul ajutator pentru prin derea si desprinderea in universal
cu diametrul 250 mm, cu manipularea manuala a piesei T a=0,4 min.
In concluzie, pentru operatia 1 avand o singura pri ndere a semifabricatului
si o singura faza tehnologica de prelucrare: T ui=ƩT ui+Ta=1,1+0,4=1,5 min

42Operatia 2-Strunjire
Prinderea 1
Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului s e alege din Luc.8,Vol.1,
Tab. 11.19
Pentru prinderea si desprindere a semifabricatului in universal cu diametrul sub
250 mm, cu manipulare manuala a piesei T a=0,4 min
Strunjire frontala degrosare
Conform Luc.8,Vol.1, Tab.11.1-Timpi unitari incompl eti pentru strunjire
longitudinala exterioara, strunjire frontala cu cut it din carburi metalice.
Pentru strunjire frontala de degrosare, T ui=0,62 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σ r =75 daN/mm2, coeficientii de corectie
k 1=1,2 si k  2=1.
Tui=0,62·1,2·1=0,75 min.
Strunjire frontala finisare
Conform Luc.8,Vol.1, Tab. 11.1, T ui=0,84 min
Idem ca la strunjirea frontala de degrosare, timpul se corecteaza cu coeficientii
k 1=1,2 si k  2=1
Tui=0,84·1,2·1=1 min.
Executie gaura centruire Ø3,15×12
Conform Luc.8,Vol.1, Tab. 11.16-Timpul operativ inc omplet pe bucata (T oi) la
centruirea pieselor din otel pe strunguri normale
Toi=0,8 min
Functie de calitatea pieselor din lot (in cazul nos tru n=1), coeficientul de
corectie k=1,2
Toi=0,8·1,2=0,96 min
In concluzie pentru prinderea 1 , cu cele 3 faze tehnologice de prelucrare:
Timpul unitar incomplet T ui=ƩTui+Ta=0,75+1+0,96+0,4= 3,11 min
Prinderea 2
Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului T a=0,4 min
Strunjire exterioara de degrosare Ø31,6×161 mm
Conform Luc.8,Vol.1,Tab.11.1, Timpul unitar incompl et T ui=1,3 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σ r =75daN/mm2, se aplica coeficientii de
corectie k  1=1,2 si k  2=1
Tui=1,07·k  1·k 2=1,3·1,2·1=1,56 min

43Strunjire exterioara de finisare Ø30,35×161
Conform Luc.8,Vol.1, Tab. 11.1, Timpul unitar incom plet T ui=1,9 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σ r =75 daN/mm2, coeficientii de corectie
k 1=1,2 si k  2=1.
Tui=1,9·1,2·1=2,3 min.
Tesire 3x 45̊
Conform Luc.8,Vol.1,Tab. 11.3-Timpi unitari incompl eti pentru strunjirea
 profilata, T ui=0,33 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σr =75 daN/mm2, coeficientii de corectie
k 1=1,3 si k  2=1,1.
Tui=0,33·1,3·1,1=0,48 min.
In concluzie pentru prinderea 2 , cu cele 3 faze tehnologice de prelucrare:
Timpul unitar incomplet T ui=ƩTui+Ta=1,56+2,3+0,48+0,4= 4,74 min
Prinderea 3
Timpul de prindere-desprindere a semifabricatului T a=0,4 min
Strunjire exterioara degrosare Ø25,2×17
Conform Luc.8,Vol.1,Tab. 11.1, timpul unitar incomp let T ui=0,62 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σr =75 daN/mm2, coeficientii de corectie
k 1=1,2 si k  2=1.
Tui=0,62 ·1,2·1=0, 75 min.
Strunjire exterioara de finisare Ø23,9×17
Conform Luc.8,Vol.1,Tab. 11.1, timpul unitar incomp let T ui=0,8 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σr =75 daN/mm2, coeficientii de corectie
k 1=1,2 si k  2=1.
Tui=0,8·1,2·1=0,96 min.
Strunjire frontala iesire filet (canal) Ø21,5×3,5
Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.2  –  Timpi unitari incompleti pentru strunjire de
retezare si degajare exterioara. La prelucrarea ote lului cu cutit din otel rapid R   p,
Tui=0,33 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σr =75 daN/mm2, coeficientii de corectie
k 1=1,3 si k  2=1,1.
Tui=0,33·1,3·1,1=0,48 min.

44Strunjire filet cu cutitul M24x2/degrosare si finis are
Conform Luc.8, Vol. 1,Tab. 11.4- Timpi unitari inco mpleti pentru strunjire filet
triunghiular (metric) cu cutit din otel R   p3
Pentru filet exterior T ui=3,99 min
Pentru prelucrare otel laminat cu σr =75 daN/mm2, coeficientul de corectie
k 1=1,1
Tui=3,99·  k 1=3,99·1,1=4,4 min
In concluzie, pentru prinderea 3 , cu cele 8 faze tehnologice de prelucrare:
timpul unitar incomplet:
Tui=ƩTui+Ta=1,1+0,75+1+0,96+2,25+1,36+0,48+4,4+0,4=12,7min
 NOTA:
La operatiile de strunjire la fiecare prindere-desp rindere a semifabricatului,
conform Luc.8,Vol.1,Tab.11.19-Timpul ajutator T a(timpul auxiliar) pentru prinderea
si desprinderea piesei la prelucrarea pe strunguri normale.
In cazul nostru prindere-desprindere in universal c u diametrul sub 250 mm, cu
manipulare manuala a piesei T a=0,4 min. In aceasta situatie la operatiile de stru njire
(debitare la strung si strunjire), la fiecare prind ere-desprindere a semifabricatului se
adauga acest timp auxiliar T a=0,4 min.
La operatiile de prelucrare pe strung (1,2.1,2.2,2.3) am stabilit
Operatia 1 Timpul unitar: T u=Tui+Ta=1,1+0,4=1,5 min
Operatia 2.1 Timpul unitar: T u=Ʃ Tui+Ta=0,75+1+0,96+0,4=3,11 min
Operatia 2.2 Timpul unitar: T u=Ʃ Tui+Ta=1,56+2,7+0,48+0,4=5,14 min
Operatia 2.3 Timpul unitar:
Tu=Ʃ Tui+Ta=1,1+0,75+1+0,96+2,25+1,36+0,48+4,4 +0,4=12,7 min
Timpul de pregatire si incheiere ′,la prelucrarea pe strunguri normale
conform Luc.8, Vol.1, Tab. 11.18
Pentru operatiile de prelucrare la strung unde se l ucreaza in total cu 7 scule
aschietoare, avand 22 de faze tehnologice ′=13,20 min.
Timpul care depinde de modul de prindere a piesei ( in universal) si diametrul
maxim al piesei (≤400 mm), " =6,13 min.
Pe total timpul de pregatire si inchiere la toate o peratiile de strunjire.
T pi=′+" =13,2+6,13= 19,23 min
Pentru productie de unicat, timpul de deservire teh nica si organizatorica T dsi
timpul de odihna si necesitati fiziologice T on, la operatii de strunjire se determina ca
 procent din timpul unitar incomplet (tim pul de baza).
Operatia 1/Debitare mecanica T d=12%·T ui=0,12·1,1=0,13 min
Ton=10%·T ui=0,1·1,1=0,11 min
In concluzie: Operatia 1-Debitare mecanica
 Norma tehnica de timp T n=Tui+Td+Ton+T pi/n=1,1+0,13+0,11+19,23/1=20,57 min
Operatia 2-Strunjire
Td=12%·T ui=0,12(3,11+5,14+12,7) =0,12·20,95=2,52 min
Ton=10%·T ui=0,1(3,11+5,14+12,7)=0,1·20,95=2,09 min

45 Norma tehnica de timp T n=Tui+Td+Ton+T pi/n=20,95+2,52+2,09+19,23/1=44, 79 min
Operatia 3-Frezare
Frezare plana degrosare/finisare l=15 mm
Conform Luc.8, Vol.II,Tab.11.19-Frezare de degrosar e otel cu freza cilindrico-
frontala, din otel rapid cu coada.
Timpul operativ incomplet la finisare T oi=1,6 min
Conform Luc.8, Vol.II,Tab.11.19-Frezare de finisare otel cu freza cilindrico-
frontala, din otel rapid cu coada.
Timpul operativ incomplet la finisare T oi=0,8 min
Conform Luc.8,Vol.III,Tab.11.84…11.88 Timpi ajuta tori pentru:
 prinderea piesei pe masina de frezat T a1=0,81 min
modul de reglare a frezei la dimensiune T a2=0,74 min
modul de indepartare a aschiilor (manual) T a3=0,15 min
modul de masurare la operatii de frezare T a4=0,12 min
modul de centrare a piesei (in universal) T a5=0,5 min
Timpul auxiliar T a=0,81+0,74+0,15+0,12+0,5=2, 32 min
Din Luc.8,Vol.II,Tab.11.94-Timpi de pregatire-inche iere T  pi, timpi de deservire
a locului de munca T d,timpi de odihna si necesitati fiziologice T on, la masinile de
frezat. Dupa modul de prindere a piesei in universa lul mesei rotative, T  pi=33 min.
La frezarea de degrosare a celor doua suprafete par alele si frezarea de finisare a
celor doua suprafete paralele, avem o singura prind ere a piesei (in universalul mesei
rotative).
Rezulta: T d=10%(ƩT oi+Ta)=0,1(2·1,6+2·0,8+2,32 )=0,71 min
Ton=10%( ƩToi+T a)=0,1(2·1,6+2·0,8+2,32)=0,71 min
In concluzie: Operatia 3-Frezare
 Norma tehnica de timp:
Tn=Toi+Td+Ton+T pi/n=1,6·2+0,8·2+0,71+0,71+33/1=39,22 min
Operatia 5-Rectificare cilindrica exterioara
Conform Luc.8,Vol.II,Tab.11.122-Timpi de baza (degr osare+finisare) la
rectificarea rotunda exterioara a otelului calit
Functie de diametrul piesei (Ø30mm) si lungimea de rectificat (138mm),
timpul de baza T  b=3,70 min
Timpii auxiliari se stabilesc din tabelele:
Tab. 11.133-Timpi auxiliari in legatura cu operatia /faza si metoda de masurare
Ta1=0,16 min, pentru rectificare cilindrica exterioara
Ta2=0,24 min, pentru masurari cu micrometrul de exteri or
Tab. 11.134-Timpul auxiliar pentru prinderea si des prinderea piesei la rectificare
Ta3=0,26min (prindere intre varfuri)
Timpul auxiliar T a=0,16+0,24+0,26=0,66 min
Timpul operativ incomplet T oi=T b+Ta=3,7+0,66=4,36 min
Tab. 11.136 Timpul de deservire tehnica si organiza torica a locului de munca
Td=Tdt+Tdo

46Timpul de deservire tehnica T dt=1,3 min, pentru o reascutire a pietrei de
rectificat T do=2%( T  b+Ta)=0,02(3,7+0,66)=0,09 min
Td=Tdt+Tdo=1,3+0,09=1,39 min
Tab. 11.137 Timpul de odihna si ne cesitati fiziologice T on
Ton=3%( T  b+Ta)=0,03(3,7+0,66)=0,13 min
Tab. 11.138 Timpul pentru pregatire inchiere la pre lucrari pe masini de rectificat
Pentru prinderea piesei intre varfuri la rectificar e exterioara pe lungime
<1000mm, T  pi=6min.
In concluzie Operatia 4-Rectificare cilindrica exte rioara
 Norma tehnica de timp T n=Toi+Td+Ton+T pi/n=4,36+1,39+0,13+6/1=11,88 min
 Norma de timp totala Nt  pentru fabricatia reperului unicat (cu exceptie
tratamentului termic), se obtine prin insumarea nor mei la cele patru operatii
tehnologice
Nt=20,57+44,79+39,22+11,88=116,46 min

PLANE DE OPERATII TEHNOLOGICE
Reper: Tija aruncatoare ; Nr. desen: TCM-01
Tipul productiei: unicat (1 buc.); Semifabricat: Ba ra laminata otel OLC 45
 Nr.
crt. Denumirea operatiei/fazei Schita tehnologicaAdaosul de
 prelucrare
a [mm]Regim de aschiere Norma
tehnica de
timp
[min]Adancime
t [mm]Avans
s
(mm/rot)Viteza
v [m/min]Turatie
n
[rot/min]
0 1 2 3 4 5 6 7 8
1. DEBITARE LA STRUNG
– Prindere si centrare bara
otel Ø35/OLC 45
– Retezare semifabricat
L=180 mm; B=4 mm17,5 4 0,096 44 355 Nt=20,57
2. STRUNJIRE
Prinderea 1
– Prindere si centrare
– Strunjire frontala
degrosare
– Strunjire frontala finisare
– Executat gaura centruire
Ø3,15×12
– Desprindere1,2
0,8
1,5751,2
0,8
1,5750,19
0,12
0,0370
96
14710
1000
1410 Nt=44,79180
      Ø      3      5   2   5
4
6
,3Utilaje, S.D.V-uri:
strung normal: SN250x500 mm
cutit pentru debitat 4×25/25×25/otel rapid R   p3
Utilaje, S.D.V-uri:
strung normal: SN250x500 mm
cutit inconvoiat pentru degrosare/placuta carburi P 10
 burghiu combinat de centruire Ø 3,15/con protectie 120̊

0 1 2 3 4 5 6 7 8
Prinderea 2
– Prindere si centrare
– Strunjire exterioara de
degrosare Ø31,6×161
– Strunjire exterioara de
finisare Ø30 ,35×161
– Tesire 3x 45̊
– Autocontrol
– Desprindere3,35
1,3
3 30,32
0,16
manual99,3
134
99,31000
1410
1000
6,3161
      Ø      3      0 ,      3      5
3×45̊
45̊ 45̊ 50̊ 50̊
Utilaje, S.D.V-uri:
strung normal: SN250x500 mm
cutit inconvoiat pentru degrosare/placuta carburi P 10
cutit drept pentru finisat/placuta carburi P10

Prinderea 3
– Prindere si centrare
– Retezat capat L=157; B=4
mm
– Strunjire frontala
degrosare
– Strunjire frontala finisare
L=155
– Executat gaura centruire
Ø3,15×12
– Strunjire exterioara
degrosare Ø25,2×17
– Strunjire exterioara
finisare Ø23,9×17
– Strunjire frontala iesire
filet (canal) Ø21,5×3,5
– Strunjire filet cu cutit
M24x2:
 ͦ 6 treceri degrosare a d=0,15
mm/trecere
 ͦ 3 treceri finisare a f =0,061
mm/trecere
– Autocontrol
– Desprindere15,2
1,2
0,8
1,575
9,8
1,3
1,25
2,0654
1,2
0,8
1,575
3,27/3
treceri
1,3
3,5
t=0,15
mm/
trecere
t=0,061
mm/
trecere0,096
0,19
0,12
0,03
0,06
sl=2
mm/rot
sl=2
mm/rot44
70
96
14
99,3
134
58
12,8
12,8355
710
1000
1410
1000
1410
710
180
180155      Ø      2      1 ,      5   M   2   4  x   2
173,5
60̊
Utilaje, S.D.V-uri:
– strung norma l: SN250x500 mm; – cutit pe ntru retezat 4×25/25×25/otel rapid R   p3; – cutit inconvoiat pentru degrosare/placuta carburi P10
– cutit dret entru finisat/lacuta carburi P10 – bur hiu combinat de centruire Ø 315/con r otect ie120̊- cutit secial t. canale 35×25/25 x25/ote l

0 1 2 3 4 5 6 7 8
3. FREZARE
– Prindere si centrare pe
masa rotativa
– Frezare plana degrosare
l=15
– Frezare plana finisare l=15
– Divizare (rotatie)repe r180̊
– Frezare plana degrosare
15×24
– Frezare plana finisare
l=15 mm
– Autocontrol
– Desprindere2
1
2
12
1
2
10,25
0,14
0,25
0,1426,3
28,3
26,3
28,3210
224
210
224 Nt=39,22
4. TRATAMENT TERMIC
CALIRE-REVENIRE
33÷35 HRCCalire: incalzire 840- 860̊C
racire apa
Revenire: incalzire 550- 560̊C
racire: ulei   1   524
   6 ,   3
Utilaje, S.D.V-uri:
masina de frezat de scularie FS 355×1250
freza cilindrico- frontala Ø40,cu coada si 6 dinti/otel rapid R   p5

Nt piesa=116,46 min5. RECTIFICARE
CILINDRICA
EXTERIOARA
– Prindere si centrare intre
varfuri
– Rectificare cilindrica
exterioara Ø30h6(0
-0,012)
– Autocontrol
– Desprindere piesa0,35 t=0,02
mm/cursa
dubla 18
curse
duble
(treceri)sl=20
mm/rot
st=0,02
mm/cursa
dublavdisc=1922
m/min
vl=2,5
m/minndisc=2040
rot/min
n piesa=125
rot/min Nt=11,88
138      Ø      3      0      (   0  –   0 ,   0   1   2   )1,6
Utilaje, S.D.V-uri:
masina de rectificat rotund exterior-interior W.M.W .
170×450
 piatra cilindrica (disc )Ø300×40/material E/duritate K

526. EXECUTIE MATRITA MULTICUIB PENTRU
INJECTAT SFERE Ø24

Matrita multicuib pentru injectat repere din mase p lastice
 Nr. desen : TCM-02

Semimatrita inferioara
 Nr. desen : TCM-04

Semimatrita superioara
 Nr. desen : TCM-05

Tija aruncatoare
 Nr. desen :TCM-07

577. TESTAREA MATRITEI PE MASINA DE I NJECTAT
"EXECUTIE PIESE DE PROBA/ SFERE Ø24 "

Granule polietilena

Defecte retea injectare: formarea de bavura

Defecte la injectare repere: injectare incompleta

Repere injectate plastic-culee injectare
 Nr. desen : TCM-02

Repere injectateSemisfera 1 Semisfera 2
Sfera Ø24

8. CONCLUZII
Prezenta lucrare din domeniul ingineriei mecanice, se inscrie in directiile actuale ale
invatamantului tehnic superior, iar pentru un tanar absolvent reprezinta prima lucrare in
care cunostintele teoretice sunt transpuse in produ s, verificat practic si testat.
Astfel,  pornind de la justificarea necesitatii dezvoltarii acestui proiect “proiectare si
executie matrita multicuib pentru injectat repere d in mase plastice” si pana la etapa finala
de realizare si verificare, au fost parcurse capito le importante precum:
 Notiuni de baza privind proiectarea matritelor pen tru injectat repere din materiale
termoplastice.
  Proiect de executie a matritei multicuib, pornind de la desenul de executie al
reperului/piesei.
 Proiectarea procesului tehnologic de prelucrare pr in aschiere pentru o componenta
a matritei „tija aruncatoare”.
 Etapa de executie fizica a matritei, care s-a desf asurat intr-o fabrica de SDV-uri
avand dotarea corespunzatoare.
 Testarea matritei intr-o fabrica de mase plastice, pe o masina de injectie orizontala
cu actionare hidraulica, fabricatia din granule de polietilena si polipropilena a unui lot de
 piese, sfere 24.
Pentru un absolvent al sectiei T.C. M., s-a acordat suficienta atentie capitolului de
 proiectare a tehnologie i de fabrcatie ca unicat a reperului „tija aruncato are”. Astfel , am
stabilit semifabricatul de tip bara laminata, adaos urile de prelucrare, elementele
regimurilor de aschiere, norma tehnica de timp nece sara fabricatiei reperului si s-au
elaborat planuri de operatii tehnologice.
Lucrarea in ansamblu cuprinde 65 pagini scrise si d esenate din care:
-9 figuri explicative;
-1 desen de executie format A2;
-2 desen de executie format A3;
-4 desen de executie format A4;
-5 planuri de operatii tehnologice;
-11 fotografii cu repere/piese, subcomponente si ans amblu fizic matrita
In concluzie , consideram ca pentru un tanar absolvent in domeni ul ingineriei
mecanice cu specializare in tehnologia constructiil or de masini, prezenta lucrare cu
finalizare practica si-a atins scopul.
 Matrita de injectat realizata fizic impreuna cu re perele de proba, vor ramane in
dotarea Facultatii de Mecanica  si poate reprezenta un material didactic pentru vi itoarele
generatii de studenti.
64

9. B I B L I O G R A F I E
1 Mircea Ionescu
Muscel Ianculescu,
s.aProiectarea matritelor pentru produse injectate din materiale
 plastice, Ed.Tehnica, Bucuresti, 1987.
2 Constantin Ciocardia,
s.a.Tehnologia presarii la rece, Ed.Didactica si Pedago gica,
Bucuresti, 1991.
3 Alexandru Chisiu, s.a. Organe de masini, Ed.Didactica si Pedagogica, Bucuresti, 1981.
4 Aurel Nanu Tehnologia materialelor, Ed.Didactica si Pedagogica, Bucuresti,
1983.
5 Paul Precupetu, s.a. Desen tehnic industrial pentru constructia de masini, Ed.Tehnica,
Bucuresti, 1982.
6 Dumitru Dragu, s.a. Tolerante si masuratori tehnice, Ed.Didactica si Pedagogica,
Bucuresti, 1980.
7 Ioan Draghici, s.a. Indrumar de proiectare in constructia de masini, Vol.I si Vol. II,
Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980, 1982.
8 Aurelian Vlase, s.a. Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare si norme tehnice de
timp, Vol.I si Vol.II, Ed.Tehnica, Bucuresti, 1984 si 1985.
9 Constantin Picos, s.a. ormarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, Vol.I si Vol.II,
Ed.Tehnica, Bucuresti, 1979, 1982.
10 Mihai Aelenei, Ion
GhegheaProbleme de masini unelte si aschiere, Vol.I si Vol.II, Ed.Tehnica,
Bucuresti, 1985.
11 Stefan Mantea, Titi
DulamitaTeoria si practica Tratamentelor Termice, Bucuresti , 1966 .
12 Sever Sontea Tratamente termice, Reprografia Universitatii din Craiova, 1982.
13 Serban Domsa, Zeno
MironIndrumar pentru utilizarea fontelor, otelurilor si aliajelor
neferoase; Ed.Tehnica, Bucuresti, 1985.
14 Costica Atanasiu, s.a. Incercarea materialelor, Vol.I si Vol.II, Ed.Tehnica, Bucuresti,
1982.
15 Institutul Roman de
Standardizare (I.R.S.)Scule aschietoare si portscule pentru prelucrarea metalelor, Vol.I
si Vol.II, Colectia STAS, Ed.Tehnica, Bucuresti, 19 87; 1988.
16 www.mase-plastice.ro
65