Proiect de diplomă [618328]

Proiect de diplomă
11

1. ASPECTE GENERALE PRIVIND TEHNOLOGIILE DE
FABRICAȚIE

1.1 Principii de bază la proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică

Tehnologia fabricării este știința aplicativă care studiază transformările la care sunt
supuse materiile prime, materialel e și semifabricatele în procesul tehnologic de lucru pentru a
obține produse (piese finite), în condi ții tehnico -economice optime. Pe lângă transformări,
tehnologia fabricării se ocupă și cu tratamentul termic, asamblarea și repararea piesei respective.
Tehnologia fabricării se ocupă de proiectarea și respectiv punerea în practică a tehnologiei
de prelucrare mecanică.
În sfera de preocupări intră o paletă l argă care cuprinde:
– prelucrări prin așchiere;
– prelucrări prin deformare plastică (decupare, perfo rare, îndoire, ambutisare, etc.).
– procedee moderne sau neconvenționale (tăiere cu LASER, tăiere cu jet de apă, tăiere cu
plasmă, prelucrări prin electroe roziune, prelucrări cu ultrasunete);
– asamblarea produsului final;
– procedee de reparare.[2,16]
Procesul tehnologic , reprezintă o parte a procesului de producție care cuprinde totalitatea
operațiilor concomitente sau succesive în timp desfășurate pentru a obține un produs prin fabricare
sau reparare. [3]
Operația tehnologică este activitatea ordonată și limitată în timp, efectuată fără
întrerupere de un operator sau o formație de lucru la un singur loc de muncă asupra unuia sau mai
multor materiale, cu scopul de a modifica forma, dimensiunile sau proprietățile în vederea
prelucrării sau asamblarii. [3]
Atunci când, pe fluxul de producție piesa prelucrată trece de pe o mașină -unealtă fizică pe
o altă mașină -unealtă fizică, se schimbă operația.
Operația se schimbă chiar dacă mașina -unealtă este exact de același tip și piesa tre ce de pe
o mașină -unealtă, pe o alta identică.
Operația tehnologică este formată, de regulă, din mai multe faze tehnologice.

Proiect de diplomă
12

Faza tehnologică , reprezintă o parte a operației tehnologice prin care se realizează:
a. un singur scop tehnologic;
b. din acee ași prindere a piesei pe mași na-unealtă;
c. cu aceeași sculă simplă;
d. cu același regim de așchiere (adâncimea de așchiere „t” [mm], avansul „s” [mm/rot],
viteza de așchiere „v” [m/min] sau la rectificări și super finisări [m/s]).
Dacă un singur element dintre cele patru se modific ă în timpul prelucrării piesei pe mașina –
unealtă, în cadrul aceleași operații piesa trece dint -o fază într -o altă fază.
O fază tehnologică poate fi formată din mai multe treceri. [3]
Trecerea este acea parte a fazei în c adrul căreia se îndepărtează un sing ur strat de material.
Practic, adaos ul de prelucrare al unei faze se îndepărtează din una sau mai multe treceri succesive,
fiecare cu o adâncime de așchiere proprie. Numărul de treceri i=1,…,n se poate calcula analitic .
De regulă de mai multe treceri est e nevoie la prelucrările de degroș are unde adaosurile de
prelucrare sunt mari. [3]
Proiectarea procesului tehnologic este inerent legată de cunoașterea unor elemente numite
generic, date inițiale. Aceste date inițiale se referă la: documentația tehnică de bază, caracterul
producției și mărim ea lotului, desenul de execuție a semifabricatului, echipamentul tehnic
disponibil, nivelul de calificare a cadrelor, alte condiții de lucru. [3]

1.2 Documentația tehnică de bază

Documentația tehnică de bază reprezint ă, alături de documentația de studiu , de
documentația tehnologică și de documentația auxiliară, o parte componentă a documentației
tehnice din construcția de mașini.
Din documentația tehnică de bază fac parte: desenele d e execuție, schemele, desenele de
instalare, borderoul documentației de bază, caietul de sarcini, lista standardelor de stat a normelor
interne și a instrucțiunilor cu caracter republican, calculele speciale etc., documente ale căror
prevederi trebuie neap ărat respectate în cursul execuției unui anumit produs.
Pentru a proiecta tehnologia de fabricație a unui produs, prima dată trebuie înțeles exact
desenul de execuție și proprietățile materialului piesei, modalitățile de prelucrare adoptate trebuie
să fie în concordanță cu acestea. [2, 16]
Desenele de execuție sunt destinate să evidențieze forma, dimensiunile, condițiile tehnice
pentru obiectul fabricat și pentru elementele lui componente.

Proiect de diplomă
13

Schemele , indiferent de categoria lor (cinematice, hidraulice, electrice, diagramele de
funcționare etc. ), sunt reprezentări grafice legate de funcționarea ș i construcția obiectului.
Desenele de instalare stabilesc legăturile obiectului executat cu elementele la care se
racordează, pentru punerea sa în fu ncțiune; se pot stabili în acest fel eventualele core lații cu
agregatele vecine etc.
Borderoul documentației de bază cuprinde o evidență a documentelor componente ale
documentației de bază.
Caietul de sarcini se întocmește în scopul indicării tuturor condi țiilor tehnice, referitoare
atât la execuția cât și l a încercarea, exploatarea, verificarea obiectului de executat, care nu sunt
precizate în standarde, în normele interne sau pe desenul de execuție.
Lista standardelor de stat , a normelor interne și a inst rucțiunilor cu caracter republican
referitoare la obi ectul de executat, la modul de verificare a acestuia, la materialele din care este
obținut, este necesară pentru a vedea în ce măsură aceste standarde, norme au fost respectate.
Calculele speciale se ref eră la acele calcule care trebuie eventual repetate î n cursul
procesului tehnologic de fabricație și anume : calculele de rezolvare a lanțurilor de dimensiuni,
calculele privind echilibrarea pieselor care suportă mișcări de rotație etc.; aceste calcule se
completează în măsura în care este posibil, cu exemple parțial sau total rezolvate. [2, 16]
Elementele cuprinse mai sus însumate, formează documentația tehnică de bază, necesară
în timpul elaborării și desfășurării procesului tehnologic. Toate documentele d in componența
documentației de bază, în special desen ul de execuție, este bine să se găsească la îndemâna
tehnologului fiindu -i necesare pentru formarea unei imagini generale asupra obiectului fabricat,
asupra destinației și funcționării sale. Există totu și și unele situații în care dintre documentele
enume rate anterior, nu sunt disponibile decât unele și ace stea în condiții perfect justificate. [2]

1.3. Etape de întocmire a tehnologiei de prelucrare mecanică

a) Studiul desenului de execuție
Pentru elaborarea procesului tehnologic de fabricație a unei piese, d esenul de execuție
constituie practic cel mai important docume nt, fiind în unele cazuri unicul document de care
dispune tehnologul.
Desenul de execuție este expresia grafică a activității de pro iectare constructiv -funcțională,
un desen definitiv, întocmit la o scară standardizată, el trebuie să cuprindă toate datele necesare
execuției piesei respective, așa cum arată de altfel și numele său.

Proiect de diplomă
14

Aceste date privesc construcția piesei, forma, dimensiu nile, toleranțele, gradul de finisare,
materialul, eventual și alți parametri necesari execuției sau verificării piesei.
Desenul de execuției se poate referi atât la o piesă din cadrul producției de bază, cât și la o
piesă a unui dispozitiv, la o sculă, la un semifabricat etc.
Pentru a evita orice confuzie, desenele de execuție trebuie să satisfacă toate cerințele din
standardele în vigoare, mai precis atât cerințele privind modul de întocmire a desenului (format,
scară, reprezentare, cotare, înscrierea dat elor etc.), cât și cele ce fac referire la datele tehnice
(dim ensiuni, materiale, toleranțe etc.).
Nu se admite existența unui singur desen pentru două piese, care sunt una – imaginea în
oglindă a celeilalte, cu excepția cazului în care procesul tehnologic asigură executarea simultană
a ambelor piese după un singur de sen.
În desenele de execuție, piesele se reprezintă cu dimensiunile, starea suprafețelor și ceilalți
parametri pe care îi au înainte de asamblare (de exemplu, după tratamentele termice, termochi mice
de suprafață, acoperiri galvanice, dar înainte de acoperi rile decorative prin vopsire, lăcuire).
Dacă este vorba despre piese la a căror execuție trebuie lăsat un adaos pentru prelucrări
ulterioare (la asamblare), acestea se reprezintă cu dimensiunile și starea suprafeței corespunzătoare
piesei după prelucrarea definitivă de la asamblare, dar înscriindu -se de exemplu, în i mediata
apropiere a parametrilor în discuție, cuvintele „După asamblare” sau „La montaj”.
Numărul de cote existente pe un desen de e xecuție se impune să fie minim, dar totodată și
suficient pent ru execuția și verificarea piesei; nu este admisă repetarea ac eleiași cote, pe alte vederi
sau secțiuni ale aceleiași piese.
Este necesar să existe prescripții de precizie pentru toate cotele și toți parametri din desen,
prin indicarea abaterilor limită (m in., max.).
În spațiul liber al desenului, este necesar să fie înscrise, condițiile tehnice de calitate, sub
formă de text sau tabele, pentru piesa respectivă.
În mod obișnuit nu sunt acceptate indicații tehnologice pe desenele de execuție, cu excepția
indicațiilor care se referă la alegerea semifabricatului, sau la anumite procedee, condiții sau
mijloace de execuție sau control, în măsura în care acestea sunt indispensabile pentru asigurarea
calității produsului. [2, 4, 16]
b) Programul de producție
Programu l de producție are o importanță mare asupra proiectării tehnologiei.
În cadrul programului de producție se va ține cont de:
– numărul de piese de executat;

Proiect de diplomă
15

– data de livrare a comenzii;
– datele de lansare în fabricație a loturilor;
– mărimea loturilor.
Procesele tehnologice de prelucrare mecanică depind într -o mare măsură de programul de
producție și seria de fabricație. Pentru fabricația de serie mare și de masă, procesele teh nologice
se realizează pe mașini -unelte de mare productivitate, semiautomate sau automate.
În acest caz, procesul tehnologic se proiectează amănunțit, pe operații și faze, întocmindu –
se plane de operații.
În condițiile producției individuale sau de serie m ică, procesele tehnologice de prelucrare
mecanică se realizează pe mașini -unelte universale și se defalcă numai pe operații trecute în fișa
tehnologică, în ordi nea normală de execuție. [2, 12]
c) Condiții concrete de desfășurare a procesului tehnologic
Sunt date de natură organizatorică care determină alegerea uneia sau alteia dintre
tehnologiile posibile. Astfel trebuie avut în vedere:
-cunoașterea posibilităților tehnice ale mașinii -unelte din d otare;
-starea de uzură a dotării tehnice;
-gradul de calificare al muncitorilor;
-posibilitățile de aprovizionare cu semifabricate și scule di spozitive verificatoare, inclusiv
termenele de livrare. [2, 1 6]
d) Analiza materialului piesei
Natura și proprietăț ile materialului piesei influențează foarte mult prelucrările necesare
obținerii piesei și eventualele tratamente termice necesare.
Din standar dul materialului se iau cel puțin următoarele date:
– Compoziția chimică procentuală pe elemente;
– Destinația recoma ndată;
– Rezistența de rupere la tracțiune;
– Limita de curgere;
– Limita de proporționalitate;
– Limita de elasticitate;
– Duritatea;
– Alungirea specific ă la rupere: 𝜀𝑟 (𝐴) [%];
– Tratamentele termice recomandate sau adecvate materialului respectiv.
Proprietățile materialului vor determina multe elemente tehnologice:

Proiect de diplomă
16

– prelucrările aplicate;
– scule utilizate;
– dispozitive etc. [2, 16]
e) Verificarea tehnolog icității piesei.
Prin tehnologicitatea construcției unei piese, se apreciază măsura în care piesa este realizată
în așa fel încât, pe de o parte, să satisfacă în totalitate cerințele de natură tehnico -funcțională și
socială, iar pe de altă parte, să nece site cheltuieli minime de muncă vie și materializată.
Tehnologicitatea se referă la două aspe cte:
– tehnologicitatea de exploatare, care privește latura utilizării mașinii sau produsului
respectiv;
– tehnologicitatea de fabricație, legată de măsura în care produsul poate fi obținut cu costul
minim al execuției, c u un volum redus de muncă, cu un co nsum scăzut de material etc.
Acest ultim aspect este avut în vedere cu precădere de către inginerul tehnolog, când
examinează desenul unei piese.
În principiu se c onsideră că o piesă este tehnologică dacă:
– este posibilă asimilarea fabricației piesei în s curt timp;
– se pot folosi procedee tehnologice moderne, de mare productivitate, pentru obținerea ei;
– necesită un consum redus de material;
– este posibilă o org anizare optimă a fabr icației, controlului și încercării diferitelor
subansambluri, piese sau a mașinii în întregime etc.
În caz concret, pentru existența unui anumit desen de execuție, tehnologul va urmări
succesiv, dar nu obligatoriu, în ordinea de mai jo s, următoarele aspecte:
• Prelucrabilitatea prin așchiere (sau prin alte procedee de prelucrare a materialului);
• Forma constructivă a piesei;
• Posibilitatea folosirii unor elemente ale piesei în calitate de bază de referință, baze
de așezare, baze de fixare;
• Modul de prescriere a toleranțelor și a rugozităților suprafețelor prelucrate;
• Grad ul de unificare și normalizare a pieselor și a elementelor acestora. [2, 4, 10]
f) Alegerea semifabricatului
Pentru stabilirea operațiilor de prelucrare mecanică și a succe siunii lor, etapa alegerii
semifabricatului este de o deosebită importanță.

Proiect de diplomă
17

Alegere a unui semifabricat pentru executarea unei piese e o problemă de decizie tehnico –
economică, care necesită o analiză atentă și completă. Din proiectarea constructivă pe desen ul
piesei se prescrie doar materialul și eventual tratamentul termic.
Semifabricate le reprezintă forma și starea în care un anume material se găsește la un
moment dat. Materialul îl decide proiectantul piesei, iar semifabricatul îl decide proiectantul
tehnologiei de fabricare.
Tipul și forma semifabricatelor se stabilesc în funcție de u rmătorii factori:
– forma, dimensiunile și complexitatea piesei de executat;
– materialul piesei și proprietățile lui fizico -mecanice;
– particularitățile fiecărei metode de semifabricare;
– precizia și calitatea suprafețelor cerute la piesă;
– prețul dife ritelor semifabricate;
– posibilitatea de aprovizionare concretă cu semifabricatul respectiv.
Semifabricatele se prezintă sub formă de bare, țevi, table, benzi, sârme sau su b formă de
semifabricate individuale. [2, 1, 12]
g) Stabilirea succesiunii operațiilor și a structurii acestora.
În această etapă, se precizează următoarele:
– operațiile de prelucrare mecanică, operațiile de tratament termic, trasare, ajustare, control
intermediar și final etc.;
– bazele tehnologice pentr u operațiile de prelucrare mecanică;
– se întocmesc schițele operațiilor de prelucrare mecanică.
Cunoscând semifabricatul adoptat în funcție de tip și precizie, pentru a alege operațiile de
prelucrare, trebu ie sa ținem seama de condițiile tehnice specificate în desenul de execuție a piesei.
Astfel se poate stabili prima și apoi următoarele operații de prelucrare a fiecărei suprafețe.
Dacă precizia semifabricatului este scăzută, prelucrarea suprafeței va încep e cu o operație
de degroșare, iar în caz ul unui semifabricat precis, se poate începe direct cu o operație de finisare.
Apoi se aleg prelucrările intermediare care să asigure treptat mărirea preciziei; fiecare
prelucrare ulterioară a unei suprafețe trebuie să fie mai precisă decât cea precedentă.
Pentru stabilirea succesiunii operațiilor, care compun procesul tehnologic se ține seama de
anumite principii de bază:
-primele operații ale procesului tehnologic creează bazele tehnologice care vor servi
ulterior l a prelucrarea celorlalte suprafețe ale p iesei;

Proiect de diplomă
18

-la începutul procesului tehnologic se efectuează operațiile de degroșare în cursul cărora se
înlătură cele mai mari adaosuri de prelucrare iar operațiile de finisare se vor executa spre sfârșitul
procesului t ehnologic;
-pentru a se evita deteriorar ea suprafețelor prelucrate foarte fin, care au precizia cea mai
mare și rugozitatea cea mai mică se vor prelucra la sfârșit;
-se ține cont de modul de cotare de pe desenul de execuție al piesei, în sensul că se vor
prelucra mai întâi suprafețele care sunt baze de măsurare iar apoi suprafețele poziționate prin cote
față de acestea;
-suprafețele pentru care se impun condiții severe pentru precizia poziției lor reciproce, de
exemplu condiții de concentricitate, de perpen dicularitate etc., se recomandă să se pr elucreze într –
o singură așezare a piesei, deoarece astfel se obține în modul cel mai simplu precizia poziției
reciproce.
În funcție de precizia și rugozitatea suprafețelor piesei și ținând seama de dimensiunile,
masa și configurația piesei, se face alegere a procedeului de prelucrare finală a fiecărei suprafețe,
respectiv alegerea mașinilor -unelte. [2 , 1, 12]
h) Alegerea mașinilor -unelte, a sculelor, dispozitivelor și verificatoarelor
Criteriile de alegere ale mașinilo r-unelte sunt:
-mașina -unealtă trebuie s ă asigure îndeplinirea condițiilor tehnice impuse piesei de
prelucrat în ce privește precizia dimensiunilor, forma și rugozitatea;
-dimensiunile zonei de lucru ale mașinii -unelte trebuie să corespundă cu dimensiunile de
gabarit ale piesei de prelucrat sau ale mai multor piese prelucrate simultan, pentru a permite
așezarea și fixarea lor sigură;
-productivitatea mașinii -unelte trebuie să corespundă cu puterea necesară pentru așchiere,
pentru a se putea realiza regimul de așchiere optim;
-trebuie să asigure c ostul minim al prelucrării.
Factorul hotărâtor pentru alegerea unui tip sau altul de mașină -unealtă, dacă mașinile –
unelte în cauză asigură în mod egal condițiile tehnice impuse piesei de prelucrat, este
economicitate a prelucrării.
La stabilirea procesului tehnologic, după precizarea operațiilor și alegerea mașinilor -unelte
se determină și tipul dispozitivului necesar pentru efectuarea operației de prelucrare.
Dacă mașina -unealtă este dotată cu dispozitivul necesar (me nghină, lunetă, cap divizor
etc.), în do cumentația tehnică se indică doar denumirea acestuia. În cazul în care este necesar un
dispozitiv special, tehnologul indică doar principiul construcției acestuia.

Proiect de diplomă
19

În funcție de procedeul de prelucrare, materialul pi esei de prelucrat, precizia de prelucrar e
și rugozitatea necesară, tipul producției (individuală, în serie, în masă) se alege tipul sculei
așchietoare.
Verificatoarele se aleg în funcție de precizia de prelucrare impusă, care condiționează
valoarea diviziu nii instrumentului de măsurare, precum ș i de factori economici: costul
instrumentului de măsurare, timpul necesar efectuării controlului etc. [2 , 4]
i) Întocmirea documentației tehnologice
Întocmirea documentației tehnologice se face după ce în prealabil s -au rezolvat toate
etapele de proiectare a procesului tehnologic.
Planul de operații pune la îndemâna muncitorilor un proces de prelucrare stabilit, astfel
încât succesiunea operațiilor și fazelor de lucru să fie univoc si complet determinate. Elementul
principal al planului de operați i este operația.
Pentru fiecare operație se completează câte o filă, în care se detaliază operația pe faze, se
indică așezările și pozițiile piesei în decursul prelucrării, se stabilesc indicațiile tehnologice
amănunțite pentru executarea fiecărei faze: sculele, dispozitivele, verificatoarele, regimul de
așchiere, norma de timp etc.
Conturul suprafețelor prelucrate la operația respectivă se trasează pe schița operației cu
linie continuă groasă, indicându -se dimensiunile tehnolog ice (intermediare), t oleranțele
tehnologice și rugozitatea suprafețelor, iar conturul suprafețelor neprelucrate în operația respectivă
se trasează cu linie subțire.
Totalitatea filelor de operații care se referă la prelucrarea aceleiași piese, formează pla nul
de operații, iar indicațiile din planul de operații trebuie respectate întocmai. [2, 4]

1.4 Justificarea temei

În această lucrare se propune întocmirea tehnologi ei de fabricare a unei piese mecanice,
utilizată în industria mecanică .
Mai exact s -a ale s piesa „Bac fix / We dge grip fix” , care este o piesă mecanică ce solicită
prelucrări prin așchiere și anume: debitare, frezare, burghiere.
Piesa prismatică: „Bac fix / Wedge grip fix” , prezintă suprafețe plane și suprafețe de
revoluție interioare (găuri).
Cotele de gabarit cu privire la lungime, lățime și înălțime:
– lungime L= 150 mm;

Proiect de diplomă
20

– lățimea l= 6 4,5 mm.
– înălțime h= 40,5 mm
.

Proiect de diplomă
21

2. DISPOZITIVE TEHNOLOGICE

2.1 Aspecte generale privind dispozitivele tehnologice

2.1.1. Introducere
Dispozitivele rep rezintă o componentă auxiliară a unui sistem tehnologic format din mai
multe elemente, organe de mașini, cel puțin în parte solide, care din punct de vedere funcțional
formează o unitate, având mobilitate redusă și aflate în r epaus relativ în timpul funcți onării. [15]
Dispozitivul este elementul care realizează adaptarea sistemului tehnologic la cerințele
tehnologice impuse de o anumită piesă. [15]
Dată fiind varietatea pieselor ce trebuie prelucrate, configurația sistemului tehnologic este
stabilită în fu ncție de piesa de prelucrat, sistemul tehnologic se modi fică în funcție de piesă prin
intermediul dispozitivului. [15]
Dispozitivele au o foarte mare varietate, determinată de următoarele aspecte:
➢ varietate mare a pieselor ce trebuie prelucrate; [15]
➢ varie tate mare a sculelor ce se utilizează; [15]
➢ varietatea mare a tehnologiilor de prelucrare; [15]
➢ mărimea seriilor de fabricație; [15]
➢ sistemele de acționare diversificate utilizate în construcția dispozitivelor; [15]
➢ varietatea procedeelor asamblare și de control utilizate. [15]

2.1.2 Rolul dispozitivelor
Dispozitivele au rolul de ori entare a semifabricatului în raport cu muchiile așchietoare ale
sculei și mișcările acestora, care duc la generarea suprafețelor. De asemenea dispozitivele
tehnologice trebu ie sa asigure fixarea pieselor pe durata proceselor de prelucrare. [15]
Dispozitivele au rolul de orientare și fixare a semifabricatului în raport cu scula. Ponderea
pe care dispozitivele o au în asigurarea performanțelor și costurilor produselor de preluc rat este
foarte mare datorita următoarelor aspecte:
➢ precizia dispozitivului, precizia orientării și fixării piesei în dispozitiv este o componenta
importanta în precizia rezultantă a piesei. [15]

Proiect de diplomă
22

➢ 80% din timpul aferent unei prelucrări reprezintă timpul de prindere si desprindere a piesei
din dispozitiv , de aici rezultând influența mare pe care dispozitivele o pot avea asupra
productivității si costurilor. [15]
Cerințe impuse dispozitivelor:
a) să fie astfel proiectate încât să permită realizarea formei ș i dimensiunii piesei în limitele
toleranțelor prezentate de desenul de execuție; [15]
b) rigiditatea ansamblului dispozitiv -piesa să fie suficient de mare încât deformațiile elastice
produse sa nu influențeze forțele de așchiere, sa nu producă erori semnif icative; [15]
c) construcția dispoz itivelor sa fie adaptata mașinii, seriei de fabricație; [15]
d) modul de acționare al dispozitivelor sa permită realizarea forțelor de fixare necesare ținând
cont de mărimea forței de așchiere; [15]
e) la dispozitivele a cționate manual efortul din partea op eratorului sa nu fie foarte mare; [15]
f) să aibă construcția cât mai simplă, să fie ușor de transportat, reparat, întreținut; [15]
g) să cuprindă în construcția lor cât mai multe elemente normalizate, care să poată fi reutilizate
la construcția altor dispoz itive, pentru alte produse; [15]
h) să respecte normele de tehnica securității muncii. [15]

2.1.3 Definiție.Importanța dispozitivelor
Dispozitivele au rolul de a fixa semifabricatele în timpul prelucrării pe mașinil e-
unelte, in așa fel incât să asigure o anumită poziție relativă între traiectoria tăișurilor sculei și
suprafețele prelucrate. Modul în care este așezat și fixat semifabricatul influențează
în mod direct atât precizia prelucră rii, cât și folosirea raționa lă a ma șinii-unelte in scopul
productivității muncii, prin reducerea tipului de muncă.In vederea prelucrării, semifabricatele pot
fi așezate si fixate fie direct pe mașina -unealtă, fie prin intermediul unui dispozitive. Folosi rea
dispozitivelor, chiar si a celor cu fixarea manuală, conduce la reducerea volumului de muncă cu
valori ce pot atinge 40 -60%.
In mod direct prin dispozitiv se înțelege un echipament tehnologic al mașinii –
unelte, care asigură centrarea corectă a semifabricatului și fixarea acestuia în timpul prelucrării.
Dispozitivele trebuie sa asigure și executarea unor alte operațiuni tehnologice și anume
operațiile de măsurat si de control sau asamblare.

Proiect de diplomă
23

2.1.4 Clasificarea dispozitivelor
A. După scop,dispozitivele folosite la mașinile -unelte se pot clasifica in urmatoarele
categorii:
➢ Pentru așezarea și fixarea semifabricatelor în vederea prelucrării ;
➢ Pentru fixarea sculelor așchietoare,sau port -sculă ;
➢ Pentru asamblare ;
➢ Pentru măsurare și control ;

B. După grupa de mașini -unelte dispozitive le se clasifică in :
➢ Dispozitive pentru mașini de găurit ;
➢ Dispozitive pentru mașini de frezat ;
➢ Dispozitive pentru mașini de danturat și pentru prelucrări de netezir e ;
➢ Dispozitive pentru strunguri ;
C. După gradul de specializare:
➢ Dispozitive universale ;
➢ Dispozitive specializate ;
D. După modul de acționare se disting următoarele tipuri de dispozitive :
➢ Dispozitive acționate manual;
➢ Dispozitive acționa te mecanizat,care pot fi:
pneumatice,hidraulice,hidropneumatice,electromagnetice,etc.
Folosirea dispozi tivelor în tehnologia modernă prezintă o deosebita importanță ,deoarece
se asigură atât creșterea productivității muncii ,cât și obținerea preciziei de prelucrare impuse în
documentația tehnică.Creșterea productivității muncii și reducerea prețului de cost se obțin prin
eliminarea operațiilor de trasaj,care reclamă un consum mare de muncă ,prin reducerea timpilor
necesar i pentru bazarea și fi xarea semifabricatelor .

2.1.5 Influența dispozitivelor în mecanizarea și automatizarea proceselor tehnologice de
prelucrare prin așchiere .
Din analizele efectuate rezultă ca în atelierele de prelucrări prin așchiere , circa 50% din
timp este folosit efec tiv pentru procesul de așchiere,restul timpului fiind consumat pentru
efectuarea operațiilor auxiliare:alimentarea c u semifabricate ,eliminarea și îndepărtarea pieselor
prelucrate precum și pentru efectuarea comenzilor mașinii -unelt e și a

Proiect de diplomă
24

controlului/verif icărilor.Mecanizarea și automatizarea procesului tehnologic este de neconceput
fără automatizarea dispozitivelor.
Prin automatizarea mașinilor -unelte se urmarește reducerea la minim a timpilor consumați
pentru efectuarea tuturor comenzilor mașinii -unelte ,inclusiv alimentarea cu semifabricate și
fixarea acestora pentru a se executa prelucrarea în vederea obținerii produ ctivității maxime ,pe
baza mecanizării tuturor operațiilor manuale.La dispozitivele cu automatizare parțială ,o serie de
faze cum ar fi : f ixarea și eliberarea semifabricatelor după prelucrare ; rotirea și blocarea
dispozitivelor într -o anumita poziție s e execută automat fără participarea muncitorilor ,celelalte
faze rămânând mecanizate sau manuale.La dispozitivele car e au automatizare tota lă ,toate fazele
începând cu alimentarea cu semifabricate și terminând cu eliberarea și îndepărtarea pieselor
prelucr ate se execută în mod automat.

2.1.6 Istoria și dezvoltarea menghinei pentru mașini -unelte
Menghina pentru mașini există de când au fost inventate primele mașini -unelte;
menghinele normale au o origine și mai veche. Încă din antichitate, în fierării, erau folosite
menghine pentru mașini. Acestea semănau cu menghinele de astăzi în ceea ce priveșt e structura.
Totuși, o menghină pentru mașini -unelte modernă este fabricată cu o precizie mai mare și este
disponibilă pe piață în diverse formate. Prin introducere a tehnologiei CNC și NC au apărut și
primele menghine hidraulice și pneumatice . Acestea perm it schimbarea rapidă și automată a
piesei prelucrate, folosind sisteme de monitorizare manevrate cu ajutorul dispozitivelor de control.

Fig.2.1 Menghină normală

Proiect de diplomă
25

Fig.2.2 Menghină hidraulică

Fig.2.3 Menghină pneumatica

Fig.2.4 Menghină pentru CNC 5axe.

Proiect de diplomă
26

2.2 Fixarea și centrarea semifabricatelor pe masa mașinilor -unelte utilizând
dispozitive de prindere

Fixarea , în domeniul prelucrărilor mecanice reprezint ă procesul de imobilizare a unui
corp, caracte rizată prin menținerea locului și poziției atunci când asupra acestuia acționează forțe
externe, care provoacă modificarea formei ș dimensiunilor lui. Altfel spus, procesul de fixare a
semifabricatului într-un dispozitiv de prindere , constă în aplicarea unui sistem de forțe care să
asigure și să conserve schema de orientare asupra semifabricatului, pe tot parcursul procesului de
prelucrare.
Atunci când piesa ce urme ază a fi prelucrată impune utilizarea de dispo zitive pentu fixare,
acestea trebuie proiectat e ținând cont de anumite principii:
➢ să mențină semifabricatul pe toată durata procesului de prelucrare în contact cu elementele
de orientare și fixare;
➢ să contribui e la eliminarea sau diminuarea vibrațiilor;
➢ să nu deformeze local sau total semifabricatul;
➢ să nu introducă forțe sau momente de răsturnare, alunecare sau deplasare a
semifabricatului;
➢ să nu intre în coliziune cu scula sau arborele mașinii -unelte în timpul prelucrării.
Odată cu fixarea semifabricatul ui trebuie asigurată și centrarea acestuia, astfel încât piesa
prelucrată să respecte condițiile cerute prin desenul de execuție, ceea ce înseamnă că operația de
prindere a semifabricatului se realizează în dou ă faze succesive, prima de orientare și a doua de
fixare a semifabricatului în dispozitiv.

2.2.1 Mecanismele și dispozitivele utilizate în prelucrările mecanice pentru centrarea – fixarea
semifabricatelor
Mecanismele concepute în scopul realizării operați ei de orientare -fixare se clasifică în:
➢ mecani sme d e centrare: orientează și fixează semifabricatul după un plan de simetrie;
➢ mecanisme autocentrante: orientează și fixează semifabricatul după două plane de simetrie
reciproc perpendiculare, sau după o axă de simetrie.
Aceste mecanisme se caracterizea ză pri n trei paramatrii constructivi – funcționali:
➢ precizia de centrare (eroarea de orientare);
➢ cursa de lucru;
➢ forța de fixare.

Proiect de diplomă
27

După forma constructivă a elementelor care realizează centrarea se deosebesc următoarele
tipuri de mecanisme:
➢ cu prisme/fălci sau b acuri;
➢ cu pârghii;
➢ cu pene și plunjere multiple;
➢ cu elemente elastice (bucșe)
➢ prin aspirație (vacuum).
Dispozitivele de centrare – fixare obținute prin combinarea elementelor de centrare cu
mecanismele de fixare sunt:
➢ menghine;
➢ universal;
➢ dornuri;
➢ dispozit ive cu vacuum.
Menghina este un dispozitiv de prindere a semifabricatelor ce urmează a fi prelucrate,
compusă din două bacuri, unul fix și unul mobil. Bacul mobil se deplasează în scopul fix ării
semifabricatului, fie prin intermediului unui șurub, fie cu a jutorul unui cilindru pneumatic,
hidraulic sau uti lizând un motor electric, fiind un dispozitiv utilizat pe scară largă, datorită
caracteristicii de universalitate pe care o are.
Clasificar ea menghinelor după tipologie:
➢ menghină de banc ( A);

Fig. 2.5 Tipuri de menghine cu bacuri
➢ mengh ină de mașină ( B);
➢ menghină de mână ( C).

1 – manivelă;
2 – sistem șurub -piuliță;
3 – bacul fix;
4 – bacul mobil;
5 – șurub de fixare.
După modul în care se realizează prin derea există;
➢ menghine cu prindere orizontală ( Fig.2.6);
➢ menghine cu prindere v erticală ( Fig.2.7);
➢ menghine autocentrante ( Fig.2.8).

Proiect de diplomă
28

Fig.2.6 Menghine cu prindere orizontală

Fig.2.7. Menghine cu prindere verticală

Fig.2.8.Menghine autocentrante

Proiect de diplomă
29

3. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE PE MAȘINI –
UNELTE UNIVERSALE

3.1. Analiza materialului piesei

PA (poliamida) este un polimer semicristalin de obicei de culoarea alb lăptoasă sau găl buie, care
face parte din grupa de mase plastice tehnice cu rigiditate si rezistenta ridicata. În funcție de numărul de
monomeri sau de metodele de polimerizare se disting câteva tipuri de poliamide: PA 6 (poliamida
extrudata), PA 6G (polia mida turnata), P A 12, PA 66. [22]
Caracteristici principale:
➢ rezistență mecanică mare: min. 70 – 110 MPa, (la curgere, la rupere, la
compresiune);
➢ tenacitate (Charpy): 12 kJ/m² – nu se rup e;
➢ proprietăți bune de alunecare: μ = 0,15 – 0,5 (alunecare uscată pe oțel rectific at);
➢ interval larg de temperatură de utilizare: – 40șC până la +140șC;
➢ duritate mare (Rockwell): M85 – M98;
➢ rezistență bună la oboseală și capacitate de amortizare mecan ică convenabilă;
➢ rezistență bună la uzare;
sarcina maximă la o deformare de 1%: 18 -26 MPa;
➢ densitate: 1,15 – 1,16 kg/dm³. [23]
➢
3.2. Analiza desenului piesei

Desenul de execuție anexat cuprinde piesa „Bac fix / Wedge grip fix ” care este o piesă de
formă paralelipipedică, având suprafețe plane, de revoluție interioară (găuri) și filetate .
Cotele de gabarit sunt date de:
➢ lungime L= 150 mm;
➢ lățimea l= 6 4,5 mm.
➢ înălțime h= 40,5 mm
Sunt evidențiate suprafețele cele mai precise cu ajutorul clasei de precizie H și a rugozității
de 1,6 µm, astfel avem:
➢ Diametrul cel mai precis ∅6 având cl asa de precizie H7 cu abaterea superioară + 0,01 2
mm și abaterea inferioară 0 mm ;

Proiect de diplomă
30

➢ Rugozitatea de 1,6 se regasește pe suprafețele de contact cu piesa ;
Rugozitatea generală a piese i este de 3 ,2 µm iar cea mai fină este de 1,6 µm.
Abaterile și toleranțele de poziție a suprafețelor sunt: toleranța la paralelism de 0,05 mm
față de suprafața A, toleranța la perpendicularitate de 0,05 mm față de suprafața A , toleranță la
planeitate de 0, 1 mm față de suprafața A și tolera nță la pozi ția nominală de 0,02 mm .
Cotel e libere sunt executate în clase de precizie mijlocie conform ISO 2768 mK .

Figura 3.1. Desenul de execuție al piesei

3.3. Analiza tehnologicității

O piesă tehnologică va asigur a aplicarea: posibilit atea prelucrării folosind SDV -uri
standardizate, aplic area de procedee uzuale aplicate în mod curent, manop eră minimă, ciclu de
fabricație minim, costuri de producție minime.
Analiza tehnologicității se face pe baza desenul de e xecuți e al p iesei.
Piesa „Bac fix / Wedge grip fix ” este formată din suprafețe pla ne, acestea fiind ușor de
prelucrat.
Cerințele de precizie ale piesei nu depășesc treapta de precizie IT 7, care pot fi obținute
prin procedee uzuale de prelucrare prin așchi ere.

Proiect de diplomă
31

Cerințele preciziei de formă și de poziție relativă sunt în limite normale, c ar pot fi obținute
fără complicații deosebite (0,05mm).

3.4. Calculul C.U.M.

Coeficientul de utilizare al materialului este randamentul de utilizare al materialului
semifabrica tului și se exprimă ca fiind raportul dintre masa piesei finite și masa semi fabricatului
utilizat pentru fabricarea acesteia.
Se exprimă în procente.
𝐶.𝑈.𝑀.=𝑀𝑝𝑓
𝑀𝑠𝑓∙100 [%]; (3.1)
Deoarece pe parcursul prelucrărilor mecanice densit atea materialului nu se modifică 𝜌=
𝑐𝑡. În mod frecvent C.U.M. se exprimă ca și raport dintre volumul piesei finite și volumul
semifabricatului.[4]
𝜌=𝑐𝑡=𝑀
𝑉=𝑀=𝜌∗𝑉=>𝐶.𝑈.𝑀=𝑉𝑝𝑓
𝑉𝑠𝑓∗100 [%] (3.2)
Unde:
Mpf – masa piesei finite
Msf – masa semifabricatului
Vpf – volumul piesei finite
Vsf – volumul semifabr icatului
𝜌 – densitatea
Pentru a determina volumul semifabricatului de lungime L=250, latime l=70, înaltime 180
se foloseste relația:
𝑉𝑠𝑓=𝐿∗𝑙∗ℎ=160 ∗75∗45=540 .000 𝑚𝑚3 (4.3)
Pentru calculul volumului piesei fabricate am folosit CatiaV5 și am obținut 293.250 mm3
Astfel:
𝐶.𝑈.𝑀.=𝑉𝑝𝑓
𝑉𝑠𝑓∙100 [%]=293 .250
540 .000 ∙100 =0,5430 ∙100 =54,30%
(3.4)

Proiect de diplomă
32

3.5. Alegerea semifabricatului

Semifabricatul reprezi ntă forma și starea în care material se află la un moment dat.
Proiectantul tehnologiei stabilește semifabricatul pentru efectuarea piesei.
Alegerea unui semifabricat pentru executarea unei piese e o problemă de decizie tehnico
economică care necesită o a naliză laborioasă.
Tipul și forma semifabricatului se stabilesc în funcție de o serie de factori:
1. forma, dimensiunile și complexitateapiesei de executat;
2. numărul de piese de executat;
3. material ul piesei și caracteristicile lui fizico mecanice;
4. particularitățile fi ecărei metode de semifabricare;
5. precizia și calitatea suprafețelor cerute la piesă;
6. prețul diferitelor semifabricate pentru care se poate opta din punct de vedere tehnic;
7. posibilitatea aprovizionării concretecu semifabricatul re spectiv.[3]
Astfel pentru piesa „Bac fix / Wedge grip fix ” se pornește de la un semifabricat placă
turnată din poliamidă (PA6) , . Din catalogul furnizorului de materie prima am ales un
semifabricat cu lungimea de 2.000 [mm] lățimea de 1.000 [mm] având o gr osime de 45 [mm],
conform figurii 4.1.
http://www.pronedcontrol.ro/wp -content/uploads/201 9/04/PA -poliamida -catalog.pdf

Figura 3.2. Dimensiunile de gabarit ale semifabricatului placă turnată din poliamidă (PA6)

Proiect de diplomă
33

Figura 3.3 Dimensiunile de gabarit ale semifabricatului după debitare

Figura 3.4. Denumirea suprafețelor

Proiect de diplomă
34

3.6. Întocmirea itinerarului tehnologic pe mașini -unelte universale

Tabelul. 3.1. Itinerariul tehnologic pe m așini -unelte universale
Nr. Operația/Faza Schița operației MU S D V Obs.
1 Debitare
Mașină de
debitat Jet de apa Masa
masinii Ruletă –
2 Frezare

2.1. Frezare de degroșare suprafața A
150×64 ,5 mm
2.2. Frezare de finisare suprafața A
150×64 ,5 mm
2.3. F rezare de degroșare supr afața B
150×40,5 mm
2.4. Frezare de degroșare suprafața C
150×40,5 mm
2.5. Frezare de degrosare canal
6×6 mm

Freză
universală

Freze cilindro –
frontale Menghină
Bride
șuruburi Șubler Fazele 2.3. și 2.4
au ca scop
realizarea cotei de
64,5
După 2. 5 se
întoarce piesa
Fazele 2.7. și 2.8
au ca scop
eliminarea
adaosului cotei de
41

Proiect de diplomă
35

2.6 Frezare de degroșare suprafața F
150×64 ,5 mm
2.7. Frezare de degroșare suprafața B
150×24 mm
2.8. Frezare de de groșare suprafața C
150×24 mm
2.9. Frezare de degroșare suprafața E
64,5×40 ,5 mm
2.10. Frezare de degroș are suprafața D
64,5×40 ,5 mm
2.11. Frezare de finisare suprafața F
150×64 ,5 mm
2.12. Frezare de finisare suprafața B
150×24 mm
2.13. Frezare de finisare suprafața C
150×24 mm
2.14. Frezare de degroșare teșire 1
2.15. Frezare de degroșare teșire 2
2.16. Frezare de degroșare canal de
degajare 4×5,5 mm

Fazele 2.12. și
2.13 au ca scop
realizarea cotei de
41

Proiect de diplomă
36

3 Burghiere, Alezare,
Filetare
Suprafață A
3.1 Burghiere 1 Ø5,8
3.2 Burghie re 2 Ø5,8
3.3 Alezare 1 Ø 6H7
3.4 Alezare 2 Ø 6H7
3.5 Burghiere Ø 12,5
3.6 Filetare M1 4

Mașină de
găurit

Burghie
Alezor
Tarozi

Menghină
Bride
Șurubur i
Șubler
Calibru
4 C.T.C. Final – – – Șubler
Calibru

Proiect de diplomă
37

3.7. Calculul adaosului de prelucrare

Adaosul de prelucrare este un strat de material prevăzut a fi îndepărtat la prelucrarea unei
piese pentru obținerea formei, dimensiunilor, preciziei și cali tății suprafeței.
Există două tipuri de adaosuri de prelucrare:
• Adaos intermediar Ai – reprezintă stratul de material necesar a fi îndepărtat la executarea
unei singure prelucrări pe suprafața respectivă a piesei.
Exemplu
Adaosul pentru:
– rectificarea d e finisare
– frezarea de degroșare
• Adaosul total At – reprezintă stratul de material necesar pent ru executarea tuturor
prelucrăr ilor (operații și faze) prin care se obține suprafața respectivă.
Între cele două adaosuri este relația:
𝐴𝑡=∑𝐴𝑖 (3.5)
Adaosul de prelucrare se poate defini și ca diferența dintre dimensiunea semifabricatului
(Dsf) și dimensiunea piesei finite (D pf) în zona sau pe suprafața respectivă.
𝐴𝑡=𝐷𝑠𝑓 −𝐷𝑝𝑓 (3.6)
Valoarea adaosului de prelucrare trebuie sa fie:
➢ Cât mai mic, pentru a avea un consum de material cât mai redus și pierderi minime sub
formă de așch ii.
➢ Suficient de mare, pentru ca di n acea prelucrare să poată fi corectate abaterile de la
prelucrările precedente.
Pentru a determina adaosul de prelucrare optim există două metode:
➢ metoda experimental statistică
– din tabele, bibliografie pentru respec tiva prelucrare și situațiile tehnologice concepute, se
adoptă un adaos recomandat
– este o metodă rapidă dar rezultatul este doar orientativ. Rezultatele po t fi ajustate cu
experiența tehnologului.
➢ metoda analitică
– adaosul se calculează cu relații speci fice
– este o meto dă mai precisă recomandată la suprafețe pretențioase și la producția de serie
și de masă.[4]

Proiect de diplomă
38

În cazul nostru se va folosi metoda experime ntal statistică.

3.7.1. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafețele A, F (150×64,5 mm)
Calculul adaosului de prelucrare este la fel pentru cele 2 suprafe țe.
– frezare de finisare; [ VLASE V1 tabel 8.1 ]
𝐴𝑐=1 [𝑚𝑚 ] (3.8)
– frezare de degroșare .[4]
𝐴𝑐=4[𝑚𝑚] (3.9)
Observație:
După calcularea adaosului de prelucrare pentru frezarea de finisare rezultă un adaos minim
de 1 mm, datorita faptului că suprafața are un adaos total de 5 mm după debitare rezultă la frezarea
de degroșare un adaos de 4 mm.
Adaosul total de prelucrare pen tru suprafaț ele A și F este:
𝐴𝑡=1+4=5 [𝑚𝑚 ] (3.11)

3.7.2. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafețele B, C, D, E
Calculul adaosului de prelucrare este la fel pentru cele 4 suprafe țe.
– frezare de degroșare .[4]
𝐴𝑐=5 [𝑚𝑚] (3.9)
Observație:
Suprafe țele B și C sunt prelucrate pentru a ajunge la cota de 64,5
Adaosul total de prelucrare pen tru suprafaț ele B, C, D și E este:
𝐴𝑡=5 [𝑚𝑚 ] (3.11)

3.7.3. Calculul adaosului de prelucrare pentru suprafețele B, C (150x 24 mm)
Calculul adaosului de prelucrar e este la fel pentru cele 2 suprafe țe.
– frezare de finisare; [ VLASE V1 tabel 8.1 ]
𝐴𝑐=1 [𝑚𝑚 ] (3.8)
– frezare de degroșare .[4]
𝐴𝑐=10,75[𝑚𝑚] (3.9)

Proiect de diplomă
39

Observați i:
1) Suprafe țele B și C sunt prelucrate pentru a ajunge la cota de 41
2) După calcularea adaosului de prelucrare pentru frezarea de finisare rezultă un adaos
minim de 1 mm, datorita faptului că suprafața are un adaos total de 11,75 mm după
frezarea la cota de 64,5 rezultă la frezarea de degroșare un adaos de 10,75 mm.
Adao sul total de prelucrare pen tru suprafaț ele A și F este:
𝐴𝑡=1+10,75=11,75 [𝑚𝑚 ] (3.11)

Tabelul 3.2. Adaos de prelucrare
Nr.
Crt. Suprafețe prelucrate Adaosul de prelucrare [𝒎𝒎 ]
Frezare de
finisare Frezare de
degroșare Total
1 Suprafața pla nă A 150×64 ,5 1 4 5
2 Suprafața plană B 150x 40,5 1 4 5
3 Suprafața plană C 150x 40,5 1 4 5
4 Suprafața plană B 150x 24 1 10.75 11.75
5 Suprafața plană C 150x 24 1 10.75 11.75
6 Suprafața plană D 64,5×40 ,5 – 5 5
7 Suprafața plană E 64,5×40 ,5 5 5
8 Suprafața plană F 150×64 ,5 5 5

3.8. Calculul dimensiunilor intermediare ale piesei

Dimensiunile intermediare sunt dimensiunile pe care l e ia piesa la diferite etape ale
prelucrărilor mecanice pentru ca în final, după ultima prelucrare să se obțină dimens iunile și
precizia cerute prin desenul de execuție.
Dimensiunile intermediare se determină pentru o anumită fază sau operație după ce s -a stabi lit
adaosul de prelucrare.
Determinarea dimensiunilor intermediare se face în ordine strictă pornind de la
dimens iunile finale ale piesei date prin desenul de execuție, din aproape în aproape, determinând
în final, dimensiunile semifabricatului.[4]

Proiect de diplomă
40

3.8.1. Calculul dimensiunilor intermediare pentru supraf ețele A și F
Pentru suprafețe asimetrice exterioare se calculea ză cu formula: [4]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =𝑏𝑚𝑎𝑥 +𝐴𝑐
𝑎𝑚𝑖𝑛 =𝑎𝑚𝑎𝑥 −𝑇𝑝𝑎⇒𝑎𝐴𝑖𝐴𝑠 (4.79)
a) Dimensiunile piesei după ultima prelucrare, frezare de finisare ;
𝐷=40,5−0,05+0,05 [𝑚𝑚 ]` (4.80)
b) Dimensiunea pi esei după frezare de degroșare.
Pentru T pa se alege din STAS 8101, în clase mijlocie de precizie 0, 5 [mm]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =40,55+1=41,55
𝑎𝑚𝑖𝑛 =41,55−0,5=41,05⇒41+0,05+0,55[𝑚𝑚 ] (4.81)
c) Dimensiunea piesei după debitare .
Pentru T pa se alege din STAS 8101, în clase mijlocie de precizie 0, 5 [mm]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =41,55+4=45,55
𝑎𝑚𝑖𝑛 =45,55−0,5=45,05⇒45+0,05+0,55[𝑚𝑚 ] (4.82)

3.8.2. Calculul dimensiunilor intermediare pentru supraf ețele B și C
Pentru suprafețe asimetrice exterioare se cal culează cu formula: [4]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =𝑏𝑚𝑎𝑥 +𝐴𝑐
𝑎𝑚𝑖𝑛 =𝑎𝑚𝑎𝑥 −𝑇𝑝𝑎⇒𝑎𝐴𝑖𝐴𝑠 (4.79)
a) Dimensiunile piesei după ultima prelucrare, frezare de degroșare ;
𝐷=64,5−0,3+0,3 [𝑚𝑚 ]` (4.80)
b) Dimensiunea pi esei după debitare .
Pentru T pa se alege din STAS 8101, în clase mijlocie de precizie 0, 3 [mm]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =64,8+5=69,8
𝑎𝑚𝑖𝑛 =69,8−0,3=69,5⇒69+0,5+0,8[𝑚𝑚 ] (4.81)

3.8.3. Calculul dimensiunilor intermediare pentru supraf ețele D și E
Pentru suprafețe asimetrice exterioare se calculează cu formula: [4]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =𝑏𝑚𝑎𝑥 +𝐴𝑐
𝑎𝑚𝑖𝑛 =𝑎𝑚𝑎𝑥 −𝑇𝑝𝑎⇒𝑎𝐴𝑖𝐴𝑠 (4.79)
a) Dimensiunile piesei după ultima prelucrare, frezare de degroșare ;
𝐷=150−0,5+0,5 [𝑚𝑚 ]` (4.80)

Proiect de diplomă
41

b) Dimensiunea pi esei după debitare .
Pentru T pa se alege din STAS 8101, în clase mijlocie de precizie 0, 3 [mm]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =150 ,5+5=155,5
𝑎𝑚𝑖𝑛 =150 −0,5=155⇒1500+0,5[𝑚𝑚 ] (4.81)
3.8.4. Calculul dimensiunilor intermed iare pentru supraf ețele B și C
Pentru suprafețe asimetrice exterioare se calculează cu formula: [4]
{𝑎𝑚𝑎𝑥 =𝑏𝑚𝑎𝑥 +𝐴𝑐
𝑎𝑚𝑖𝑛 =𝑎𝑚𝑎𝑥 −𝑇𝑝𝑎⇒𝑎𝐴𝑖𝐴𝑠 (4.79)
a) Dimensiunile piesei după ultima prelucrare, freza re de finisare ;
𝐷=41−0,05+0,05 [𝑚𝑚 ]` (4.80)
b) Dimensiunea pi esei după frezare de degroșare.
𝐷=64,5−0,3+0,3 [𝑚𝑚 ]` (4.80)
c) Dimensiunea piesei după debitare .
𝐷=69+0,5+0,8 [𝑚𝑚 ]` (4.80)

Tabelul 3.3. Dimensiuni int ermediare
Nr.
Crt. Suprafețe prelucrate Frezare de
finisare Frezare
de
degroșare Debitare
1 Suprafețele A, F 40,5−0,05+0,05 41+0,05+0,55 45+0,05+0,55
2 Suprafețele B, C − 64,5−0,3+0,3 69+0,5+0,8
3 Suprafețele D E − 150−0,5+0,5 155−0,5+0,5
4 Suprafețele B, C 41−0,05+0,05 64,5−0,3+0,3 69+0,5+0,8

3.9. Determinarea regi murilor de așchiere

Parametrii regimului de așchiere sunt:
➢ Adâncimea de așchiere „t” [mm];
➢ Avansul „s” [mm/rot];
➢ Viteza de așchiere „v” [m/min] la s trunjire, frezare, burghiere etc. sau [m/s] la rectificări,
superfinisări etc.
Cei trei parametrii ai regim ului de așchiere la o anumită prelucrare (fază tehnologică)
trebuie stabiliți la valoarea lor optimă pe baza anumitor criterii cum ar fi:

Proiect de diplomă
42

➢ durata pre lucrării;
➢ costul prelucrării;
➢ productivitatea;
➢ precizia prelucrării;
➢ durabilitatea sculei și starea mașini i-unelte.
Există trei metode de stabilire a regimului de așchiere optim:
a) prin calcul – este o metodă precisă dar foarte anevoioasă
b) tabelar – unele că rți dau recomandări tabelare bazate pe cercetări experimentale pentru
regimul optim
c) site-urile princi palilo r producători de scule – metodă destul de precisă, foarte rapidă si
foarte comodă) [4]
În acest subcapitol pentru determinarea regimului de așchiere optim voi folosi site -ul
gps.walter -tools.com.

3.9.1. Calculul parametrilor regimului de așchiere p entru operația de frezare
A. Fazele 2.1, 2. 2, 2.6, 2.11
Pentru fazele 2.1, 2.2, 2.6, 2.11 ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter
GPS o freză cilindro -frontală cu diametrul 25 mm. În tabelul 3.4 sunt prezentate caracteristicile
frezei, ia r în tabelul 3.5 este prezentat regimul de așchiere recomandat de Walter.
Tabelul 3.4. Caracteristici freză Ø 25 [12]
Informații generale
Diametrul muchiei de taiere Dc 25 [mm]
Adâncimea de așchiere maximă Lc 13,5 [mm]
Lungimea fr ezei in consolă l4 25,6 [mm]
Dimensiune cheie de strângere SW 20 [mm]
Numărul de dinți Z 8
Cod comandă H3E21138 -E25-25

Proiect de diplomă
43

Tabelul 3.5. Regimuril e de așchiere pentru fazele 2.1, 2.2, 2.6, 2.11 [12]
Nr. Parametri Simbol Valoare
Degroșare Finisare
1 Adâncime axială de așchiere ap 4 [mm] 0,5 [mm]
2 Numărul de treceri pe orizontală NOP ae 5 5
3 Numărul de treceri pe verticală NOP ap 1 2
4 Viteza de așchiere Vc 123 [m/min] 137 [m/min]
5 Viteza de avans Vfe 992 [mm/min] 446 [mm/min]
6 Turația n 1.570 [1/min] 1740 [1/min]
7 Avans pe dinte fz 0,0789 [mm] 0,032 [mm]

B. Fazele 2. 3, 2.4, 2.9, 2.10
Pentru fazele 2.3, 2.4, 2.9, 2.10 ale tehnologie i prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter
GPS o freză cilindro -frontală cu diametrul 25 mm. În tabelul 3.4 sunt prezentate caracteristicile
frezei, iar în tabelul 3.6 este prezentat regimul de așchiere recomandat de Walter.
Tabelul 3.6. Regimurile d e așchiere pentru fazele 2.3, 2.4, 2.9, 2.10 [12]
Nr. Parametri Simbol Valoare
Degroșare Finisare
1 Adâncime axială de așchiere ap 13,5 [mm] –
2 Numărul de treceri pe orizontală NOP ae 1 –
3 Numărul de treceri pe verticală NOP ap 3 –
4 Viteza de așc hiere Vc 140 [m/min] –
5 Viteza de avans Vfe 1.680 [mm/min] –
6 Turația n 1780 [1/min] –
7 Avans pe din te fz 0,118 [mm] –

C. Fazele 2.7, 2.8 , 2.12, 2.13
Pentru faz a 2.7, 2.8, 2.12, 2.13 ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter
GPS o freză cilindro -frontală cu diametrul 25 mm. În tabelul 3.4 sunt prezentate caracteristicile
frezei, ia r în tabelul 3.7 este prezentat regimul de așchiere recomandat de Walter.

Proiect de diplomă
44

Tabelul 3.7. Regimurile de așchiere pentru fazele 2.7, 2.8, 2.12, 2.13 [12]
Nr. Parametri Simbol Valoare
Degroșare Finisare
1 Adâncime axială de așchiere ap 12,8 [mm] 12,8 [mm]
2 Numărul de treceri pe orizontală NOP ae 2 1
3 Numărul de treceri pe verticală NOP ap 2 2
4 Viteza de așchiere Vc 140 [m/min] 233 [m/min]
5 Viteza de avans Vfe 1.560 [mm/min] 759 [mm/min]
6 Turația n 1780 [1/min] 2.970 [1/min]
7 Avans pe dinte fz 0,109 [mm] 0,032 [mm]

D. Faz a 2.5
Pentru faza 2.5 ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter GPS o freză
cilindro -frontală cu d iametrul 25 mm. În tabelul 3.4 sunt prezentate caracteristicile frezei, iar în
tabelul 3.8 este prezentat r egimul de așchiere recomandat de Walter.
Tabelul 3.8. Regimurile de așchiere pentru fazele 2. 5 [12]
Nr. Parametri Simbol Valoare
Degroșare Finisare
1 Adâncime axială de așchiere ap 6 [mm] –
2 Numărul de treceri pe orizontală NOP ae 1 –
3 Numărul d e treceri pe verticală NOP ap 1 –
4 Viteza de așchiere Vc 145 [m/min] –
5 Viteza de avans Vfe 1.600 [mm/min] –
6 Turația n 1.840 [1/min] –
7 Avans pe dinte fz 0,108 [mm] –

Proiect de diplomă
45

E. Fazele 2. 14, 2.15
Pentru fazele 2.14, 2.15 ale tehnologiei prezentate în t abelul 3.1 am ales din Walter GPS o
freză cilindro -frontală cu diametrul 25 mm. În tabelul 3.4 sunt prezentate caracteristicile frezei, iar
în tabelu l 3.9 este prezentat regimul de așchiere recomandat de Walter.
Tabelul 3.9. Regimurile de așchiere pentru fazele 2.14, 2.15 [12]
Nr. Parametri Simbol Valoare
Degroșare Finisare
1 Adâncime axială de așchiere ap 7,5 [mm] –
2 Numărul de treceri pe ori zontală NOP ae 1 –
3 Numărul de treceri pe verticală NOP ap 2 –
4 Viteza de așchiere Vc 156 [m/min] –
5 Viteza de avans Vfe 2.080 [mm/min] –
6 Turația n 1.990 [1/min] –
7 Avans pe dinte fz 0,131 [mm] –

F. Faz a 2.16
Pentru faz a 2.16 ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter GPS o freză
cilindro -frontală cu diametrul 4 mm. În tabelul 3.10 sunt prezentate caracteristicile frezei, iar în
tabelul 3.11 este prezentat regimul de așchiere recomandat de Walter.
Tabelul 3.10. Caracteristici freză Ø 4 [12]
Informații generale
Diametrul muchiei de taiere Dc 4 [mm]
Adâncimea de așchiere maxim ă Lc 7 [mm]
Lungimea frezei l1 51 [mm]
Mărimea dispozitivului d1 6 [mm]
Lungimea frezei în consolă 15
Numărul de dinți Z 3
Cod comandă H3E2 1138 -E25-25

Proiect de diplomă
46

Tabelul 3.11. Regimurile de așchiere pentru fazele 2.1, 2. 6 [12]
Nr. Parametri Simbol Valoare
Degroșare Finisare
1 Adâncime axială de așchiere ap 2,75 [mm] –
2 Numărul de treceri pe orizontală NOP ae 1 –
3 Numărul de treceri pe vertica lă NOP ap 2 –
4 Viteza de așchiere Vc 56,3 [m/min] –
5 Viteza de avans Vfe 372 [mm/min] –
6 Turația n 4.480 [1/min] –
7 Avans pe dinte fz 0,0277 [mm] –

3.9.2. Calculul parametrilor regimului de așchiere pentru operația de burghiere, alezare
și fileta re
A. Fazele 3.1, 3.2
Pentru fazele 3.1, 3.2, ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walte r GPS un
burghiu cu diametrul 5,8 mm. În tabelul 3.12 sunt prezentate caracteristicile burghiului, iar în
tabelul 3.13 este prezentat regimul de așch iere recomandat de Walt er.
Tabelul 3.12. Caracteristici burghiu Ø5,8 [12]

Informații generale
Lungime burghiu l 1 66 [mm]
Lungime parte activă l 2 28 [mm]
Lungime coadă l 5 36 [mm]
Diametru parte activă D c Ø 5,8 [mm]
Diametru coadă d1 Ø 6 [mm]
Mate rial Carbură
Cod comandă DC170 -03-05.800A1WJ30EJ

Proiect de diplomă
47

Tabelul 3.13. Regimurile de așchiere pentru fazele 3.1, 3.2,
Nr. Parametrii Sumbol Valoare
1. Viteza de așchiere Vc 175 [m/min]
2. Turația n 9.580 [1/min]
3. Avans s 2.170 [mm/ min]
4. Durata de viață Life Length 100 [m]

B. Fazele 3. 3, 3.4
Pentru fazele 3 .3, 3.4 ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter GPS un
burghiu cu diametrul 7,8 mm. În tabelul 3.14 sunt prezentate caracteristicile burghiului, iar în
tabelul 3.15 este prezenta t regimul de așchiere recomandat de Walter.
Tabelul 3.14. Caracteristici alezor 6h7 [12]

Informații generale
Lungime l1 75 [mm]
Lungime parte activă Lc 12 [mm]
Lungime parte pasivă l5 36 [mm]
Diametru parte activă Dc Ø 6 [mm]
Diametru parte pasivă d1 Ø 6 [mm]
Clasa de precizie h7
Material Carbură
Cod comandă F2481 TMS -6

Proiect de diplomă
48

Tabelul 3.15. Regimurile de așchiere pentru fazele 3.3, 3.4.
Nr. Parametrii Sumbol Valoare
1. Viteza de așchiere Vc 163 [m/min]
2. Turația n 8.650 [1/min]
3. Avans s 2490 [mm/ min]
4. Durata de viață Life Length 20 [m]

C. Faza 3.5
Pentru faza 3.5 ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter GPS un burghiu
cu diametrul 12,5 mm. În tabelul 3.16 sunt prezentate caracteristicile burghiului, iar în tabelul 3.17
este prezentat regimul de așchiere recomandat de Wal ter.
Tabelul 3.16. Caracteristici burghiu Ø12 [12]

Informații generale
Lungime burghiu l 1 107 [mm]
Lungime parte activă l 2 60 [mm]
Lungime coadă l 5 45 [mm]
Diametru parte activă D c Ø 12 [mm]
Diametr u coadă d1 Ø 14 [mm]
Material Carbură
Cod comandă DC160 -03-12.500A1 -WJ30ET

Proiect de diplomă
49

Tabelul 3.17. Regimur ile de așchiere pentru faz a 3.5
Nr. Parametrii Sumbol Valoare
1. Viteza de așchiere Vc 128 [m/min]
2. Turația n 3.250 [1/min]
3. Avans s 1010 [mm/ min]
4. Durata de viață Life Length 75 [m]

C. Faz a 3.6
Pentru faz a 3.6 ale tehnologiei prezentate în tabelul 3.1 am ales din Walter GPS un burghiu
cu diametrul 7,8 mm. În tabelul 3.18 sunt prezentate caracteristicile burghiului, iar în tabelul 3.19
este pr ezentat regimul de așchiere recomandat de Walter.

Tabelul 3.18. Tarod M 14 [12]

Informații generale
Lungime tarod l 1 110 [mm]
Lungime filetului L c 21 [mm]
Lungimea trunchiului l 9 14 [mm]
Diametru filet D n M14 [mm]
Diametru coadă d 1 Ø 14 [mm]
Pasul filetului P 2 [mm]
Material Oțel rapid
Cod comandă S2056302 -M14

Proiect de diplomă
50

Tabelul 3.19. Regimurile de așchiere pentru faz a 3.5
Nr. Parametrii Sumbol Valoare
1. Viteza de așchiere Vc 37,4 [m/min]
2. Turația n 851 [1/min]

Proiect de diplomă
51

Tabelul 3.20. Regim urile de așchiere Nr. crt
Operații / Faze Regimuri de așchiere
Adâncimea de așchiere
t [mm] Viteza de avans
vs [mm/min] Viteza de așchiere
v [m/min]
Degroșare Finisare Degroșare Finisare Degroșare Finisare
1
Frezare Frezare 150×64,5
Fazele 2.1, 2.2, 2.6, 2.11 4 0,5 992 446 123 137
2 Frezare contur
Fazele 2.3, 2.4, 2.9, 2.10 13,5 – 1.680 – 140 –
3 Frezare 150×24
Fazele 2.7, 2.8, 2.12, 2.13 12,8 12,8 1.560 759 140 233
4 Frezare canal 6×6
Faza 2.5 6 – 1.600 – 145 –
5 Frezare te șiri
Fazele 2.14 , 2.15 7,5 – 2.080 – 156 –
6 Frezare canal de degajare
Faza 2.16 2,75 – 372 – 56,3 –

Proiect de diplomă
52

7
Burgh iere, Alezare, filetare Burghiere Ø5,8
Fazele 3.1, 3.2 – – 2.170 – – –
8 Alezare 6H7
Fazele 3.4, 3.5 2.490
9 Burghiere Ø 12,5
Faza 3.5 – – 1.01 – – 137
10 Filetare M 14
Faza 3.6 – – – – –

Proiect de diplomă
53

3.10. Calculul normei de timp și a normei de producție

A. Norma de timp reprezintă timpul necesar executării unei operații tehnologice de
către un executant cu calificarea corespunzătoare în condiții tehnico -organizatorice dintre cele
mai favorabile la locul de muncă.
Se notează N T și se măsoară în [min/buc], [ore/buc], [sec/ buc],…,[min], [ore], [sec].
Normei de timp are o structură simplă si se calculează in mod asemănător pentru proces
de prelucra re, dar normativele diferă de la ramură la ramură.
Normei de timp se calculează pentru o operație cu relația
NT=Tpî
n+∑Tuin
i=1 =Tpî
n+∑(Top+Tdl+Tîr)=Tpî
n+∑[(tb+ta)+(tdt+tdo)+(ton+tto)]
(4.175 ) [4]
Tpî – timp de pregătire încheiere ,se acordat pentru o operație, o singură dată pentru
întregul lot de piese lansat în fabricație. Se consumă pentru primirea -predarea documentației,
primirea -predarea pieselor, studiului documentației (desen și tehnolo gie), înțelegerea
documentației etc. Este un timp mare(zeci de minute),si se ia din normative.
n – numărul de piese din lotul lansat în fabricație (buc/lună)
Tui – timpul unitar al fiecărei faze tehnologice din compunerea fiecărei operații.
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇𝑖𝑟 (4.176)
Top – timpul operativ în care muncitorul execută lucrările i mpuse și pentru diverse
acțiuni ajutătoare.
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎 (4.177)
tb – timpul de bază, este timpul în care se face efectiv prelucrarea. Este singurul timp
din structura NT care nu se ia din normative ci se c alculează cu o relația:
𝑡𝑏=𝐿
𝑣𝑠∙𝑖 =𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∙𝑛∙𝑖 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.179)
➢ L – lungimea parcursă de sculă
➢ Vs= s·n – viteza de avans a sculei
➢ L – lungimea prelucr ată
➢ l1 – lungimea de intrare a sculei (1…3 mm), uneori este egal cu zero
➢ l2 – lungimea de ieșire a sculei (1…3 mm), uneori este egal cu zero
ta – timpi ajutători , de obicei 4, 5 timpi ajutători t a1…t a5 se consumă pentru montarea –
demontarea sculelor, se mifabr icatului, măsurărilor etc.

Proiect de diplomă
54

Tdl – timp de deservire a locului de muncă format
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜 (4.179)
tdt – timp de deservire tehnică a locului de muncă (revizii, reparații, întreținerea
mașinii -unelte)
tdo – timp de deservire organ izatorică a loc ului de muncă (curățenie, ordine etc.)
Timpii t dt și tdo se iau din normative ca pro cente din alți timpi.
Tîr- timp de întreruperi reglementate :
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜 (4.180)
ton – timp de odihnă și necesități firești
tto – timp de întreruperi tehnico -organizatorice , de obicei este zero cu excepția
producției de masă când exi stă timpi de așteptare între operații.
B. Norma de producție este numărul de piese care pot și trebuie să f ie executate în
unitatea de timp de către un exe cutant cu calificare.[4]
Se notează cu N P și este inversul normei de timp
𝑁𝑃=1
𝑁𝑇 (4.181)

3.10.1. Norma de timp și norma de producție pentru operația de debitare
Pentru operația de debitare, norma de timp se aproximează la 10 [min].
Norma de producție la operația de debitare:
𝑁𝑝=1
𝑁𝑇=1
10⇒𝑁𝑃=0,1 [𝑏𝑢𝑐/𝑚𝑖𝑛 ] (4.182)

3.10.2. Norma de timp și norma de producție pentru operația de frezare
Timpul de pregătire încheiere [picos v1 , tab 8.1]
𝑇𝑝î=18+2,5+9+10+2+1=42,5 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.183)
Modul de așezare și fixare a piesei
➢ În menghină – 18 [min];
➢ Numărul de fre ze necesare executării operației – 2,5 [min];
➢ Primirea și predarea documentației – 9 [min];
➢ Montarea capului vertical de frezat – 10 [min] ;
➢ Rotirea papu șii axului principal – 2 [min] ;
➢ Rotirea mesei la un anumit unghi dat – 1 [min].

Proiect de diplomă
55

A. Fazele 2.1 și 2. 6
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=5,24+0,223 +0,23=5,693 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=3,02+2,22=5,24 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +150 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
0,631 ∗ 1570∗5=3,02 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,0789 ∗8=0,631 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,37+0,15+0,07+0,13=
𝑡𝑎=2,22[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabel 8.34]
𝑡𝑎2=0,19+0,04+0,04 + 1,1=1,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, t abel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,07 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,13 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,16+0,063 =0,223 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗3,02=0,16 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗5,24=0,063 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,23+0=0,23[𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗5,24=0,23 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52 ]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
B. Fazele 2. 2 și 2.11
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=8,95+0,477 +0,40=9,827 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=6,73+2,22=8,95 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +150 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
0,256 ∗1740∗5=6,73 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,032 ∗8=0,256 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,37+0,15+0,07+0,13=
2,22[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabel 8.34]
𝑡𝑎2=0,19+0,04+0,04 + 1,1=1,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,07 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, ta bel 8.48]
𝑡𝑎5=0,13 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]

Proiect de diplomă
56

𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,37+0,107=0,477 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗6,73=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗8,95=0,107 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.19 6) [10, t abel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,40+0=0,40[𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗8,95=0,40 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
C. Fazele 2. 3 și 2.4
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=3,08+0,08+0,13=3,29 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎= 1,07+2,01=3,08 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +150 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
0,944 ∗1780∗3=1,07 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,118 ∗8=0,944 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,31+0,15+0,06+0,12=
𝑡𝑎=2,01[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabel 8.34]
𝑡𝑎2=0,13+0,04+0,04 + 1,1=1,31 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10 , tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,06 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,05+0,03=0,08 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗1,07=0,05[𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗3,08=0,03 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,13+0=0,13 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗3,08 =0,13 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
D. Fazele 2. 9 și 2.10
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=2,47+0,04+0,11=2,62 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎= 0,46+2,01=2,47 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +64,5 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
0,944 ∗1780∗3=0,46 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,118 ∗8=0,944 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,31+0,15+0,06+0,12=
𝑡𝑎=2,01[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)

Proiect de diplomă
57

𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabel 8.34]
𝑡𝑎2=0,13+0,04+0,04 + 1,1=1,31 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190 ) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,06 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [1 0, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,02+0,02=0,04 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗0,46=0,02 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗2,47 =0,02 [𝑚𝑖𝑛] (4.196) [10, tabel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,11+0=0,11 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗ 2,47 =0,11 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
E. Fazele 2. 7 și 2.8
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=3,55+0,12+0,15=3,82 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=1,54 +2,01=3,55 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 + 150 𝑚𝑚+2𝑚𝑚
0,87 ∗ 1780∗4=1,54 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,109 ∗8=0,87 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,31+0,15+0,06+0,12=
𝑡𝑎=2,01[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabe l 8.34]
𝑡𝑎2=0,13+0,04+0,04 + 1,1=1,31 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,06 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,08+0,04=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗1,54 =0,08 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗3,55=0,04 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabe l 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,15+0=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗3,55 =0,15[𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)

Proiect de diplomă
58

F. Fazele 2. 12 și 2.1 3
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=3,58+0,12+0,16=3,86 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=1,57 +2,01=3,58 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +150 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
0,256 ∗ 2970∗2=1,57 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,032 ∗8=0,256 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,31+0,15+0,06+0,12=
𝑡𝑎=2,01[𝑚𝑖𝑛] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabel 8.34]
𝑡𝑎2=0,13+0,04+0,04 + 1,1=1,31 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,06 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,08+0,04=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗1,57=0,08[𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗3,58=0,04 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,16+0=0,16 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗3,58 =0,16 [𝑚𝑖𝑛] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
G. Faza 2.5
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=2,38+0,04+0,10 =2,52 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=0,37+2,01=2,38 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +150 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
0,864 ∗ 1840∗1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,108 ∗8=0,864 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,31+0,15+0,06+0,12=
𝑡𝑎=2,01[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [ 10, tabel 8.34]
𝑡𝑎2=0,13+0,04+0,04 + 1,1=1,31 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,06 [𝑚𝑖𝑛] (4.192) [10, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10 , tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,02+0,02=0,04 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)

Proiect de diplomă
59

𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗0,37=0,02[𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗2,38=0,02 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,10+0=0,10 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗2,38 =0,10 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
H. Fazele 2. 14 și 2.1 5
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=2,03+0,021 +0,09=2,141 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=0,02 +2,01=2,03 [𝑚𝑖𝑛] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +17 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
1,04∗1990∗2=0,02 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,131 ∗8=1,04 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,31+0,15+0,06+0,12=
𝑡𝑎=2,01[𝑚𝑖𝑛] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabel 8.34]
𝑡𝑎2=0,13+0,04+0,04 + 1,1=1,31 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,06 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,001 +0,02=0,021 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗0,02=0,001 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗2,03=0,02 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,09+0=0,09 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗2,03 =0,09 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
I. Faza 2.16
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=5,35+0,24+0,24=5,83 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184 )
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎= 3,34+2,01=5,35 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑠∗𝑛∗𝑖=2𝑚𝑚 +150 𝑚𝑚 +2𝑚𝑚
0,08∗ 4480∗2=3,34 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑠=𝑠𝑑∗𝑧=0,0277 ∗3=0,08 [𝑚𝑚 /𝑟𝑜𝑡] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,37+1,31+0,15+0,06+0,12=
𝑡𝑎=2,01[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)
𝑡𝑎1=0,37 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [10, tabel 8.34]

Proiect de diplomă
60

𝑡𝑎2=0,13+0,04+0,04 + 1,1=1,31 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [10, tabel 8.43]
𝑡𝑎3=0,15 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [10, tabel 8.47]
𝑡𝑎4=0,06 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, tabel 8.48]
𝑡𝑎5=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.193) [10, tabel 8.49]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,18+0,06=0,24 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=5,5% ∗𝑡𝑏=5,5% ∗3,34=0,18 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 8.51]
𝑡𝑑𝑜=1,2% ∗𝑇𝑜𝑝=1,2% ∗5,35=0,06 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 8.51]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,24+0=0,24[𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗5,35 =0,24 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 8.52]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
Norma de timp și norma de producție pent ru operația de frezare este egala cu:
𝑁𝑇=𝑇𝑝î
𝑛+∑ 𝑇𝑢𝑖=42,,5
48+(2∗5,692 +2∗9,827 +2∗3,29+2∗2,62+𝑛
𝑖=1
2∗3,82+2∗3,86+2,52+2∗2,141 +5,83=71,73⇒
𝑁𝑇=71,73 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.273)
𝑁𝑃=1
𝑁𝑇=1
71,73⇒𝑁𝑃=0,013 [𝑏𝑢𝑐/𝑚𝑖𝑛 ] (4.274)

3.10. 3. Norma de timp și norma de producție pentru operația de de găurire, alezare și
filetare
Timpul de pregătire încheiere [picos v 2, tab 9.1]
𝑇𝑝î=11+8=19 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.183)
Modul de așezare și fixare a pies ei
➢ Modul de prindere al piesei – 11 [min];
➢ Primirea și predarea documentelor comenzii – 8 [min];
A. Fazele 3.1 și 3.2
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=0,89 +0,01+0,04=0,94 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=0,10+0,79 =0,89 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑉𝑐∗𝑖=4𝑚𝑚 +15 𝑚𝑚 +0𝑚𝑚
175∗1=0,10 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,45+0,18+0,04+0,12=0,79 [𝑚𝑖𝑛 ]
(4.188)
𝑡𝑎1=0,45 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [ P2, tabel 9.50]
𝑡𝑎2=0,02+0,02+0,03 + 0,09=0,18 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [ P2, tabel 9.51]

Proiect de diplomă
61

𝑡𝑎3=0,04 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [ P2, tabel 9.51]
𝑡𝑎4=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, tab el 9.53]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,002 +0,008 =0,01[𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=2% ∗𝑡𝑏=2% ∗0,10=0,002 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 9.54]
𝑡𝑑𝑜=1% ∗𝑇𝑜𝑝=1% ∗0,89 =0,008 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 9.54]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,04+0=0,04[𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗0,89=0,04[𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 9.55]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
B. Fazele 3. 3 și 3.4
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=0,9 +0,011 +0,04=0,951 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=0,11+0,79 =0,9 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑉𝑐∗𝑖=4𝑚𝑚 +15 𝑚𝑚 +0𝑚𝑚
163∗1=0,11 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,45+0,18+0,04+0,12=0,79 [𝑚𝑖𝑛 ]
(4.188)
𝑡𝑎1=0,45 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.18 9) [P2, tabel 9.50]
𝑡𝑎2=0,02+0,02+0,03 + 0,09=0,18 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [P2, tabel 9.51]
𝑡𝑎3=0,04 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [P2, tabel 9.51]
𝑡𝑎4=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10, ta bel 9.53]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,002 +0,009 =0,011 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=2% ∗𝑡𝑏=2% ∗0,11=0,002 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 9.54]
𝑡𝑑𝑜=1% ∗𝑇𝑜𝑝=1% ∗0,9 =0,009 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 9.54]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,04+0=0,04[𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗0,9 =0,04[𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 9.55]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
C. Faza 3.5
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=0,99+0,013 +0,04=1,043 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=0,20+0,79 =0,99 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑉𝑐∗𝑖=4𝑚𝑚 +22 𝑚𝑚 +0𝑚𝑚
128∗1=0,20 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4+𝑡𝑎5=0,45+0,18+0,04+0,12=0,79 [𝑚𝑖𝑛 ]
(4.188)
𝑡𝑎1=0,45 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [P2, tabel 9.50]

Proiect de diplomă
62

𝑡𝑎2=0,02+0,02+0,03 + 0,09=0,18 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.190) [P2, t abel 9.51]
𝑡𝑎3=0,04 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.191) [P2, tabel 9.51]
𝑡𝑎4=0,12 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.192) [10 , tabel 9.53]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,004 +0,009 =0,013 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=2% ∗𝑡𝑏=2% ∗0,20=0,004 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 9.54]
𝑡𝑑𝑜=1% ∗𝑇𝑜𝑝=1% ∗0,99 =0,009 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 9.54]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,04+0=0,04[𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=4,5% ∗𝑇𝑜𝑝=4,5% ∗0,99=0,04[𝑚𝑖𝑛 ] (4.198) [10, tabel 9.55]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)
D. Faza 3.6
𝑇𝑢𝑖=𝑇𝑜𝑝+𝑇𝑑𝑙+𝑇î𝑟=0,08+0,002 +0,0015 =0,0835 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.184)
𝑇𝑜𝑝=𝑡𝑏+𝑡𝑎=0,02+0,6=0,08 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.185)
𝑡𝑏=𝑙1+𝑙+𝑙2
𝑃∗(1
𝑛+1
𝑛1)=4𝑚𝑚 +20 𝑚𝑚 +0𝑚𝑚
2∗(1
851+1
1.063 ,75)=
𝑡𝑏=0,02 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.186)
𝑛1=1,25∗𝑛=1,25+851 =1.063 ,75 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.187)
𝑡𝑎=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2=0,3+0,3=0,6[𝑚𝑖𝑛 ] (4.188)
𝑡𝑎1=0,30 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.189) [P 1, tabel 7.25]
𝑡𝑎2=0,20+0,02+0,02 + 0,02+0,02+0,02=0,3 [𝑚𝑖𝑛 ]
(4.190) [P 1, tabel 7.23]
𝑇𝑑𝑙=𝑡𝑑𝑡+𝑡𝑑𝑜=0,0004 +0,0011 =0,0015 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,194)
𝑡𝑑𝑡=2,2% ∗𝑡𝑏=2,2% ∗0,02=0,0004 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.195) [10, tabel 7.26]
𝑡𝑑𝑜=1,4% ∗𝑇𝑜𝑝=1,4% ∗0,08 =0,0011 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.196) [10, tabel 7.26]
𝑇î𝑟=𝑡𝑜𝑛+𝑡𝑡𝑜=0,002 +0=0,002 [𝑚𝑖𝑛 ] (4,197)
𝑡𝑜𝑛=2,5% ∗𝑇𝑜𝑝=2,5% ∗0,08=0,002 [𝑚𝑖𝑛] (4.198) [10, tabel 7.26]
𝑡𝑡𝑜=0[𝑚𝑖𝑛 ] (4.199)

Norma de timp și norma de producție pentru operația de frezare este egala cu:
𝑁𝑇=𝑇𝑝î
𝑛+∑ 𝑇𝑢𝑖=19
48+(2∗0,94+2∗0,95𝑛
𝑖=1 +1,043 +0,0835 ⇒
𝑁𝑇=4,918 [𝑚𝑖𝑛] (4.273)
𝑁𝑃=1
𝑁𝑇=1
4,918⇒𝑁𝑃=0,203 [𝑏𝑢𝑐/𝑚𝑖𝑛] (4.274)

Proiect de diplomă
63

Timpul total este alcătuit din suma normelor de timp al tuturor operațiilor.
𝑇𝑡=∑𝑁𝑡 [𝑚𝑖𝑛 ] (4.813)
𝑇𝑡=10+71,73+4,918 ⇒ 𝑇𝑡=86,648 [𝑚𝑖𝑛] (4.814)
Rezultatele obținute în urma calcului normei de timp și a normei de producție sunt
prezentate centralizat în tabelul 3.20.
Tabelul 3.21 Norm a de timp și norma de producție
Nr.
Crt Operația Norma de timp
[min] Norma de producție
[buc/min]
1. Debitare 10 0,1
2. Frezare 71,73 0,013
3. Burghiere , alezare,
filetare 4,918 0,203
Timp total 86,648 –

Proiect de diplomă
64

Proiect de diplomă
65

4. CONTRIBUȚII PERSONALE . CONCLUZII . PERSPECT IVE

4.1 Contribuții personale

Contribuțiile personale din cadrul acestei lucrări sunt:
1) Am căutat informații cu privire la proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică
pe mașini -unelte universale .
2) Am întocmit tehnologia de fabricație pe mașini -unelte universale .
3) Am calculat adaosul de prelucrare, dimensiunile intermediare, regimurile de așchiere
în cadrul prelucr ării, am calculat normă de timp și normă de producție pentru tehnologia de
fabricație pe mașini-unelte universale .

4.2 Concluzii

1) Pentru prelucrarea piesei „Bac fix / Wedge grip fix ” pe mașini -unelte universale , au
fost necesare patru operații tehnologice.
2) Timpul total necesar prelucrării piesei „Bac fix / Wedge grip fix ” pe mașini -unelte
universale , este de 86,648 minute.
3) Pentru realizarea acestei piese au fot necesare 6 scule stand ardizate care se pot
achizitiona usor .

4.3 Perspective

Perspectivele ulterioare pot fi:
1) Realizarea tehnologi ei reperului „Bac fix / Wedge grip fix ” pentru un centru de
prelucrare cu comand ă numerică (PBZ NT 1000)
.

Proiect de diplomă
66

BIBLIOGRAFIE