Proiect de diplomă [617105]

Proiect de diplomă
11

Cuprins

1. Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………… 13
1.1. Prezentarea firmei SC Ramira SA ………………………….. ………………………….. …………………. 13
1.2. Obiectivele proiectului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 14
2. Aspecte generale ale așchierii ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 15
2.1. Aspecte privind evoluția așchierii ………………………….. ………………………….. …………………. 15
2.2. Așchierea prin frezare ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 18
2.2.1. Scule utilizate pentru frezare ………………………….. ………………………….. ……………….. 20
2.3. Aspecte generale privind prelucrarea găurilor ………………………….. ………………………….. ….. 22
2.3.1. Burghierea ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 22
2.3.2. Lărgirea și adâncirea ………………………….. ………………………….. ………………………….. 24
2.3.3. Alezarea ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 26
2.4. Așchierea prin strunjire ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 27
2.5. Mașini unelte cu comandă numerică ………………………….. ………………………….. ……………… 27
2.5.1. Evoluția conceptului de mașină cu comandă numerică ………………………….. ………….. 27
2.5.2. Axele mașinilor cu comandă numerică ………………………….. ………………………….. ….. 28
2.5.3. Magazii de scule ale mașinilor unelte cu comandă numerică ………………………….. ….. 30
2.5.4. Avantaje și dezavantaje ale mașinilor unelte cu comandă numerică …………………….. 32
3. Întocmirea tehnologiei de fabricație a reperului curb complex ………………………….. ………… 35
3.1. Elemente introductive privind ansamblul din care face parte reperul ………………………….. … 35
3.2. Analiza geometriei reperului curb complex ………………………….. ………………………….. ……… 36
3.3. Analiza materialului din care este fabricat ………………………….. ………………………….. ……….. 37
3.3.1. Generalitățile poliamidei ………………………….. ………………………….. …………………….. 37
3.3.2. Poliamida PA6G ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 37
3.3.3. Proprietățile poliamidei PA6G ………………………….. ………………………….. ………………. 38
3.4. Întocmirea itinerariului tehnologic ………………………….. ………………………….. …………………. 39
3.5. Întocmirea itinerariului tehnologic pentru varianta optimă aleasă ………………………….. …….. 42
3.6. Calculul adaosurilor de prelucrare și a regim urilor de așchiere pentru operația 2 …………….. 52
4. Proiectarea tehnologiei de fabricație asistată în PowerMill ………………………….. ………………. 59

Proiect de diplomă
12
4.1. Noțiuni introductive ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 59
4.2. Stabilirea parametrilor necesari fabricației CAM ………………………….. ………………………….. . 60
4.3. Succesiunea prelucrărilor piesei ………………………….. ………………………….. ……………………… 63
5. Aspecte din timpul prelucrării reperului studiat ………………………….. ………………………….. …. 83
6. Optimizarea în vederea finisării suprafețelor curbe complexe ………………………….. ………….. 89
7. Concluzii. Contribuții proprii. Perspective de dezvoltare ………………………….. …………………. 95
Bibliografie ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 97

Proiect de diplomă
13

1. INTRODUCERE

1.1. Prezentarea firmei SC Ramira SA

RAMIRA S.A. este o societate comercială cu capital privat ceh, situată în în județul
Maramureș, mai exact în localitatea Baia Mare.

Fig.1.1.Ramira SA

Principalul obiect de activitate este prelucrarea pieselor metalice prin așchiere dar și a
pieselor din poliamidă și producția de subansamble metalice pentru liniile de asamblare și sudur ă
din industria automobile lor. Prelucrări le principale care se exe cută în firmă sunt : frezare,
strunjire, găurire, honuire, alezare, sudare, vopsire, montaj , tratamente termice, iar acolo unde
este cazul se execută și instalații pneumatice și electrice .
Încă din anul 1979, firma a început să funcționeze sub numele de IMU AS (Intreprinderea
de Mașini -Unelte Accesorii și scule), aici fiind asimilate pentru prima dată în țară mașini unelte
de mortezat mecanice și hidraulice, mașini de broșat, mașini de alezat, mașini de honuit, mașini
de ascuțit universale și specializate, un elte pneumatice de înșurubat, găurit, filetat.
Începutul anului 1990, a adus o scădere drastică a activității, din cauza unei administrări proaste,
tehnologiile rămânând învechite. După privatizare, firma a început să ia amploare,

Proiect de diplomă
14
datorită investițiilor fă cute în utilaje și în tehnologii moderne de control, totodată datorită și unei
bune organizări
În anul 2009 Ramira a obținut certificarea ISO 9001 pentru fabricarea de construcții
metalice și părți componente ale structurilor metalice. La sfârșitul anului 2013 , pentru evitarea
intrării a firmei în insolvență, Ramira a fost vândută companiei Chropyňská Strojírna din Cehia ,
care era un partener vechi de afaceri al companiei Ramira . [16]
Tot în acest an sunt achiziționate utilaje performante cum ar fi: DMU600, TOS WHN130,
și utilaje de măsurare 3D MORA.
În anul 2015, Ramira obține certificatul ISO 14001.
În prezent Ramira se numără printre cei mai mari furnizori din România în acest domeniu
pe care îl prestează .
Principalii clienți ai firmei sunt: Mercedes -Benz, Nissan, KUKA, Audi, BMW, Dacia,
Volkswagen, Skoda, Fiat, Porsche, For d, Opel.

1.2. Obiectivele proiectului

Proiectul de diplomă face parte din producția de linii de asamblare auto din societatea
comercială Ramira, având următoarele obiective principale:
– studierea unui reper curb complex dintr -un dispozitiv de orientare și fixare a unui element
de caroserie auto, în vederea vălțuirii ;
– analiza desenului de execuție și evidențierea aspectelor complexe;
– proiectarea tehnologiei de fabricație și optimizarea ei;
– întocmirea documentației tehnologice specifice Ramira.

Proiect de diplomă
15

2. ASPECTE GENERALE ALE AȘCHIERII

2.1. Aspecte privind evoluția așchierii

Încă din cele mai vechi timpuri, necesitățile de ordin practic ( confecționarea uneltelor de
muncă, a armelor de vânătoare și de luptă) au determinat apariția primelor mașini -unelte, cu
ajutorul cărora se confecționau aceste obiecte din lemn, piatră, oase sau metal. Despre metal se
poate vorbi de -abia la începutul secolului al XI -lea, după ce s -a pus la punct obținerea lui în
cantități mari, în scopul producerii armelor și armurilor, și nu a obiectelor de ordin utilitar.
Lăsând la o parte mașinile -unelte r udimentare pentru realizarea unor găuri cu dornul sau
prin rotirea sculei cu o coardă înfășurată a unui arc, precum și cele pentru confecționarea unor
roți ale carelor de luptă, utilizate din cele mai vechi timpuri, se poate vorbi pentru prima oară
despre o mașină -unealtă mai apropiată de concepția actuală, abia în secolul XVI -lea. Această
mașină având distincte cele două lanțuri cinematice, cel principal și cel de avans. Este vorba
despre prima mașină de găurit țevi de tun din lemn, datând din anul 1540.
Realizarea acestor mașini -unelte de alezata facilitat apariția invenției secolului, mașina cu abur
cu dublu efect cu regulator centrifugal în anul 1769, aparținând scoțianului James Watt. [9, pag.
12]

Fig. 2.1 . Așchierea [5, pag. 4]

Proiect de diplomă
16
În urma dezvoltării mașinilor -unelte s -a aprofundat studiul proceselor de așchiere și
implicit evoluția tehnologiilor de prelucrare prin așchiere. Noțiunea de așchie provine de la
așchie, aceasta reprezentând surplusul de material îndepărtat. [5, pag. 4]
Dezvoltarea acestui domeniu a fost determinată de schimbările produse în practica
tehnologică, dar mai ales datorită introducerii unor materiale noi pentru scule. Mulți cercetători
au studiat dezvoltarea mașinilor -unelte din perioadele timpurii ale manufact urării. [5, pag. 4]
Sculele de prelucrare a lemnului cu mișcarea cinematică asemănătoare multor mașini moderne
cum a fost strungul cu corzi, conform fig. 2.2. Dar totuși în unele zone ale lumii, manufacturarea
unor anumite piese de lemn se realizează cu un asemenea sistem tehnologic. [5, pag. 4]

Fig. 2.2 . Strunjire în Egiptul antic [5, pag. 5]

Fig. 2.3 . Prelucrarea țevilor de tun [5, pag. 7]

În epoca evului mediu , manufacturierii aveau cunoștințe de bază necesare construirii
mașinilor unelte dar fără posibilități economice de a le face. Unele dintre acestea necesitau

Proiect de diplomă
17
investiții foarte mari și surse concentrate de energie. Sursa principală de putere era cea a apei și a
animalelor, în special a cailor.
Prima mașină unealtă pentru așchiere de mare putere a avut ca destinație producția de
armament conform fig. 2.3 . Ea era acționată de puterea apei și era destinată alezării țevilor de
tun. Această mașină a fost realizată în Italia, la începutul anilor 1500, proiectul fiind mai apoi
îmbunătățit în special de elvețieni și olandezi iar în jurul anilor 1750 putea fi găsit în multe
fabrici de armament din Europa. [5, pag. 7]
Primul studi u științific care a avut drept consecință așchierea metalelor în rezultatele
fabricației de tunuri, a fost r ealizat de Contele Rumford, acesta a făcut de cunoscut experiența sa
în alezarea țevilor de tun în Bavaria, într -o lucrare prezentată în anul 1798 l a Royal Society din
Londra. Acesta își dezvoltă cercetările și aplică răcirea cu apă în procesul de aș chiere.
În anul 1776 John Wilkinson a inventat o mașină de alezat orizontală care avea precizia
necesară pentru fabricarea cilindrilor de la mașinile cu a bur, fig. 2.4. [5, pag. 8]
Începând cu anii 1850 constructorii englezi de mașini unelte și -au perfecționat proiectele
de mașini unelte cu care reușeau să fabrice motoarele cu abur pentru vapoare și locomotive,
mașini textile, utilaje pentru construcții și mașini unelte pentru vânzare în Europa .
După anul 1855 , au apărut o serie de companii mici, care au devenit renumite în timp, în Angli a.
Tot în această perioadă apare mașina de frezat universală. [5, pag. 8]

Fig. 2. 4. Mașina de frezat universală Brown & Sharp [5, pag. 9]

În perioada 1942 -1944 au început la Massachusetts Institute of Technology SUA, cercetări
privind posibilitatea conducerii traiectoriei sculelor cu ajutorul calculatorului. S -a conceput
prima ma șina cu comanda numerică , fig. 2.6 . Ea a fost conceput ă cu tuburi electronice, având
posibilitatea de a comanda deplasări simultane pe 3 axe, datele codificate binar fiind introduse de
pe banda perforată. [3, pag. 2]

Proiect de diplomă
18
După această perioadă de timp se fac progrese în domeniul mașinilor unelte cu comandă
numerică, fiind din ce în ce mai performante.

2.2. Așchierea prin frezare

Frezarea este procedeul de generare prin așchiere a suprafețelor, ce se execută cu scule
așchietoare speciale de forma unor corpuri de rot ație prevăzute cu mai multe tăișuri numite freze,
pe mașinile -unelte de frezat. Acest procedeu permite generarea suprafețelor plane, cilindrice sau
profilate.
Cinematica de generare a suprafețelor plane prin procedeul de frezare constă în
efectuarea simultană a unei mișcări de rotație și a unei mișcări rectilinii cu caracter continuu. [9,
pag. 30 ]

Fig. 2. 5. Frezarea [9, pag. 30 ]

Mișcarea principală de rotație este întotdeauna executată de către freză, iar mișcarea
rectilinie este executată de regulă, de semifabricat, fiind o mișcare de avans director în sens
longitudinal, transversal sau vertical.
În cazul prelucrării unei suprafețe plane cu o freză cilindric ă, conform fig. 2.7 , a, planul
mișcării prin cipale I , este normal pe suprafața prelucrată, care se generează prin efectuarea
mișcării rectilinii de avans longitudinal II, de către semifabricat.
În cazul al doilea se realizează cu o freză cilindro -frontală fig. 2.7, b, planul de rotație
este paralel cu suprafața prelucrată 1 dar normal pe suprafața prelucrată 2, suprafețe care se
generează simultan prin aceeași cinematică de generare. [9, pag. 30 ]

Proiect de diplomă
19
Prin utilizarea și a altor tipuri de freze și combinații de mișcări de avans și mișcări
complementare de generare se pot genera prin frezare forme de suprafețe multiple.
Procedeul de frezare se poate clasifica:
1) După modul în care se realizează generarea suprafeței :
a) Frezare cu periferia frezei, fig. 2.5, a;
b) Frezare cu partea cilindrică și frontală a frezei, fig. 2.5, b;
2) Din punct de vedere al celor două mișcări de așchiere:
a) Frezare în contra avansului, fig. 2.6, a;
b) Frezare în sensul avansului, fig. 2.6, b; [9, pag. 332 ]

Fig. 2. 6. Frezarea în contra și în sensul avansului [19]

Principalele caracteristici ale frezării în contra avansului sunt:
– grosimea așchiei este variabilă, crescând de la zero la valoarea maximă;
– componenta orizontală F H a forțelor de așchiere se opune mișcării de avans preluând
jocurile din mecanismele lanțulu i cinematic de avans, reducând vibrațiile;
– forța verticală F V este defavorabilă deoarece tinde să scoată piesa din dispozitiv, din
aceste motive, frezarea în contra avansului se recomandă doar în cazul degroșărilor
pieselor brute.
Caracteristicile frezării în sensul avansului sunt:
– dintele așchietor pătrunde în așchiere la grosimea maximă;
– forța F V apasă piesa pe masa mașinii și este defavorabilă bunei funcționări a mașinii –
unelte;
– frezarea pieselor cu crustă ar duce la uzarea rapidă a sculei așchietoare;
– forța orizontală F H are același sens cu mișcarea de avans, neputând prelua jocurile din
mecanismele lanțului cinematic, în acest caz apar variații ale forțelor și momentelor de
așchiere;

Proiect de diplomă
20
– acest tip de frezare se recomandă numai mașinilor de frezat al căror lanț cinematic de
avans au mecanisme de compensare a jocurilor. [9, pag. 337 ]

2.2.1 . Scule utilizate pentru frezare
Freza este o sculă așchietoare cu mai mulți dinți dispuși pe un corp de revoluție cilindric
sau conic.
În figura 2.7 sunt prezentate următoarele tipuri de freze:
1, 4, 13-Freză deget; 2 -Freză cilindrică cu dinți elicoidali; 3 -Freză disc modul ; 5-Freză cilindro –
frontală; 6, 7-Freză disc; 8 -Freză pentru canale (coadă de rândunică); 9 -Freză cu cap sferic ; 10-
Freză pen tru canale “T”; 11-Freză conică; 12 -Freză pentru canale.

Fig. 2.7. Tipuri de freze [26]

Clasificarea frezelor:
1) După direcția dinților:
– freze cu dinți drepți, fig. 2.7, nr. 10;
– freze cu dinți înclinați, fig. 2.7, nr. 5 ;
– freze cu dinți detalonați, fig. 2.7, nr. 7 ;
2) După construcția lor:
– freze de tip monobloc, fig. 2.7;
– freze cu plăcuțe demontabile sau nedemontabile;
3) După modul de prindere în axul mașinii -unelte:

Proiect de diplomă
21
– freză cu coadă, fig. 2.7, nr. 1;
– freză cu alezaj, fig. 2. 7, nr. 2; [9, pag. 335 ]
Printre cele mai folosite freze în cadrul operațiilor de frezare complexe sunt frezele cilindro –
frontale cu cap sferic.
Apariția freze lor cilindro -frontale cu cap sferic a adus un mare beneficiu în cadrul
proceselor de așchiere fiind des folosite în prelucrarea suprafețelor curbe complexe , ele au
început să fie produse odată cu apariția mașinilor de frezat prin copiere după model.
Performanțele acestor procese de frezare prin copiere depind de caracteristicile sistemelor de
copiere utilizate, prec izia de prelucrare fiind limitată de mărimea erorilor de generare și
sensibilitatea sistemului de copiere. Extinderea pe scară largă a utilizării frezelor cilindro –
frontale cu cap sferic a avut loc odată cu dezvoltarea sistemelor de proiectare asistate de
calculator și apariția mașinilor -unelte cu comandă numerică . [11]
Domeniul de utilizare al frezelor cilindro -frontale cu cap sferic este acela al prelucrării
suprafețelor complexe, posib ilitățile acestora de utilizare pot fi adaptate pentru diferite unghiuri
de înclinare ale suprafețelor și anume suprafețe orizontale, înclinate, verticale . [11]
În cazul mașinii de frezat în 3 axe posibilitățile tehnologice sunt limitate de oarece
orientarea axei de rotație a sculei este fixă, iar în cadrul frezării în 5 axe , orientarea sculei poate
fi programată în sistemul de coordonate al mașinii -unelte în două plane diferite, astfel încât se
poate extinde considerabil posibilitățile tehnologice .

Fig. 2. 8. Prelucrare complex ă cu fr eza cilindro -frontală cu cap sferic [3, pag. 52]

Proiect de diplomă
22

2.3. Aspecte generale privind prelucrarea găurilor

2.3.1. Burghierea
Burghierea este procedeul prin care se generează găuri din plin, adaosul de material fiind
alcătuit de către cilindrul de material, având lungimea găurii de generat și diametrul sculei
așchietoare denumită burghiu. [9. pag. 29]
Burghierea este un procedeu de generare prin așchiere a suprafețelor laterale (cilindrice,
conice etc.) și frontale (plane, teșite, conice etc.) ale găurilor, de regulă acest procedeu de
burghiere se execută cu scule denumite burghie, dar acest procedeu poate fi executat și în alt
mod cu alte scule cum ar fi frezele. [9. pag. 29]
De regulă, în cadrul procesului de burghiere, piesa ce urmează a fi prelucrată este fixă iar
burghiul execută o mișcare combinată, compusă dintr -o mișcare de rotație ( I ), care reprezintă
mișcarea principa lă de așchiere și o mișcare de translație ( II ), care reprezintă mișcarea de avans
executată pe direcția axei burghiului. (Fig. 2.9, a)

Fig. 2. 9. Schema cinematică a burghierii, adâncirii și a alezării [9, pag. 29 ]

Burghierea se poate executa pe mașini de găurit verticale, mașini de găurit de masă,
mașini de găurit radiale, mașini de alezat și frezat orizontale, mașini de găurit în coordonate,
strunguri.
Părțile componente ale burghiului sunt prezentate în figura 2.10 și acestea sunt:

Proiect de diplomă
23
a-partea activă (așchietoare) ; b-partea pasivă (fixare) ; 1-tăișuri principale ; 2-tăiș transversal ;
3-canale pentru evacuare a așchiilor ; 4-fațete ; 5-coada ; 6-antrenorul .

Fig.2. 10. Părțile componente ale burghiului [14]

Burghiele pot avea unghiuri variabil e la vârf începând cu unghiuri de 30ș pentru
burghiele centruitoare, ajungând până la un unghi de 180ș pentru burghiele destinate operațiilor
de adâncire.
Datorită faptului că în multe situații unele găuri nu erau considerate ca fiind tehnologice,
odată c u dezvoltarea tehnologiilor au apărut așa zisele burghie numite CoroDrill 801 cu care se
pot prelucra găuri adânci cu diametre mari cuprinse între Ø65- Ø82, diametrul se poate crește cu
câțiva milimetri introducând niște cale sub plăcuțele așchietoare situ ate pe circumferință.

Fig. 2.11. CoroDrill 801 [30]

Un alt inconvenient în prelucrarea găurilor prin burghiere este acela că burghiul se
încălzește mult în timpul așchierii, ceea ce conduce la uzura sculei, în unele cazuri depuneri pe
tăiș și chiar deformări a geometriei sculei.

Proiect de diplomă
24
Cu toate că în majoritatea cazurilor, pe mașinile cu comandă numerică se folosește lichid
de așchiere, acesta nu ajunge deseori până la vârful burghiului aflat în procesul de așchiere. Și
pentru această situație s -a scos pe piață un burghiu ce are canale pentru lichidul de așchiere prin
interiorul lui care se termină în vârful lor, uneori chiar pe circumferința burghiului.
Acest burghiu prezentat în figura de mai jos îndeplinește cerințele spuse adineauri, ba
chiar mai mult are 3 dinți, ceea ce îl face să fie mai productiv, totoda tă lichidul de așchiere ajută
și la evacuarea așchiilor.

Fig. 2.12. Burghiu prevăzut cu canale pentru lichid de așchiere [7, pag. 102]

Pentru a crește productivitatea, se folosesc deseori burghie combinate în trepte care pot fi
realizate monobloc sau asamblate. În figura de mai jos este prezentat un burghiu care într -o
singură operație realizează două faze de burghiere și teșire. Acest burghiu aduce avantaje
deoarece se reduce timpul și în loc de două schimbări de scule rămâne doar una.

Fig. 2.13. Burghiu combinat cu teșitor la 90ș [7, pag. 59]

2.3.2. Lărgirea și adâncirea
Lărgirea și adâncirea sunt procedee de generare prin care se măresc dimensiunile și
precizia găurilor obținute la găurirea cu burghiul,sau din turnare și matrițare, u tilizând sculele
așchietoare denumite lărgitoare respectiv adâncitoare. (Fig. 2.11, b) [9. pag. 29]
Cinematica generării a suprafețelor prin acest procedeu este similară cu cea prezentată la
burghiere. Spre deosebire de burghie, lărgitoarele sunt prevăzut e cu 3 sau 4 dinți sau pot fi
prevăzute cu mai mulți dinți în varianta cu dinți amovibili. [9. pag. 29]
Adâncirea reprezintă un proces de prelucrare a unor suprafețe plane, conice sau profilate,
situate la capătul unor alezaje. [9. pag. 321]

Proiect de diplomă
25
Sculele utilizate pentru adâncire se caracterizează prin tăișuri frontale cu forme, orientări
și dimensiuni corespunzătoare suprafețelor de generat. Un exemplu de sculă pentru prelucrarea
unor găuri adâncite ar fi adâncitorul cu cep de ghidare conform fig. 2.14, care se folosește pentru
realizarea locașurilor cilindrice pentru șuruburi cu cap înecat. [2, pag. 163]

Fig.2. 14. Adâncitor cu cep de ghi dare [7, pag. 223]

O altă sculă utilizată în cadrul operației de adâncire este teșitorul, conform fig. 2.15, care
este destinat executării locașurilor pentru șuruburile cu cap tronconic sau pentru teșirea
alezajelor la unghiuri standardizate de 45ș, 60ș sau 75ș. [2, pag. 163]

Fig. 2. 15. Teșitor 60ș [7, pag. 222]

În cazul în care avem de executat o gaură prevăzută cu adâncire într -un loc greu accesibil
din cauza lungimii prea mici a sculei, această adâncire se poate executa pe o mașină cu comandă
nume rică, folosind o sculă specială pentru adâncire prin tragere prezentată în figura de mai jos.

Fig.2.1 6 Back spot face tool [27, pag. 16]

Proiect de diplomă
26

2.3.3. Alezarea
Alezarea este un procedeu de prelucrare prin așchiere a găurilor cilindrice sau conice în
scopul: îmbunătățirii formei geometrice a alezajului, mărir ii preciziei dimensionale și
îmbunătățir ii rugozității suprafeței prelucrate.
Operația de alezare succede, de regulă unei operații de lărgire și se practică cu scopul
obținerii unor alezaje precise, în v ederea realizării unor asamblări. Această operație de alezare se
poate executa cu o sculă specială cu mai mulți dinți numită alezor , prezentat în figura 2.9, c
respectiv în figura 2.17 sau cu cuțite. Cinematica generării a suprafețelor prin acest procedeu este
similară cu cea prezentată la burghiere. [9, pag. 324]

Fig.2.1 7. Alezor manual reglabil [7, pag. 228]

Alezoarele pot fi : cu dinți drepți, utilizate pentru alezajele străpunse , cu dinți înclinați utilizate î n
cadrul alezajelor înfundate și un alt a lezor conic, utilizat pentru alezarea găurilor conice.

Fig. 2.18. Alezor cu dinți înclinați [7, pag. 227]

În figura de mai jos este prezentat un alezor pentru alezarea găurilor în scopul nituirilor,
acest alezor compensează abaterile de la coaxialitat e a găurilor celor două plăci, alezorul are o
forma robustă și rezistentă iar numărul de dinți variază.

Fig. 2. 19. Alezor pentru corectarea abaterilor de coaxialitate [7, pag. 230 ]

Proiect de diplomă
27

2.4. Așchierea prin strunjire

Strunjirea este procedeul de generare prin așchiere a suprafețelor ce se execută cu scule
așchietoare de tipul cuțitelor de strung, pe mașinile -unelte din grupa strungurilor.
Cinematica de generare caracteristică acestui procedeu constă în efectuarea unei mișcări
de rotație, în general de către piesa -semifabricat și a unei mișcări rectilinii cu caracter continuu,
simultan cu prima mișcare, de către scula așchietoare. Mișcarea d e rotație este întotdeauna
mișcarea principală, mișcarea rectilinie a cuțitului este mișcarea de avans din generare și ea se
poate efectua în diferite plane (orizontal, vertical, înclinat) în funcție de tipul strungului pe care
se realizează generarea. [9, pag. 26]

Fig.2.20. Elemente definitorii [17]

Vc = viteza de așchiere (m/min );
ap = adâncimea de așchiere (mm) ;
n = turația axului principal (rpm) ;
fn = avans (mm/rot) .

2.5. Mașini unelte cu comandă numerică

2.5.1. Evoluția conceptului de mașină cu comandă numerică
Prima realizare remarcabilă în domeniul programării unor utilaje îi aparține lui Joseph
Marie Ja cquard, care a inventat în anul 1801 războiul de țesut automat, al cărui program de lucru
era memorat pe cartele perforate din tabl ă. [3]

Proiect de diplomă
28
În perioada anilor 1942 -1944 la Massachusetts Institute of Technology din SUA, s-au
început cercetări privind posibilitatea conducerii traiectoriei sculelor cu ajutorul calculatorului.
S-a conceput prima ma șină cu comand ă numerică. Ea a fost conceput ă cu tuburi electronice,
având posibilitatea de a comanda deplasări simultane pe 3 axe, datele codificate binar fiind
introduse cu ajutorul unei benzi perforat e. În 1972 se realizează echipamentul de comandă
numerică în care se înglobează minicalculatorul, sistemul CNC. [3]
Datorită creșterii cerințelor de precizie a prelucrării corelată cu creșterea productivității
muncii la prelucrarea prin așchiere, au dus la evoluția mașinilor -unelte, evoluție atât din punct de
vedere al constructorului, cât și al utili zatorului. Această evoluție se datorează dezvoltării
componentelor electronice, cât și al aplicării informaticii industriale. [3]
Mașina -unealtă convențională stochează o cantitate de informații care i se atribuie sub
diferite forme încă din faza de proie ctare. Informația din faza de execuție face ca aceasta să
capete o anumită individualitate cu o destinație tehnologică . [3]
O mașină -unealtă cu comandă numerică este alcătuită din mașina -unealtă propriu -zisă și
echipamentul de comandă numerică abreviat CNC (Computer Numerical Control ).
Echipamentele CNC ale mașinilor -unelte sunt prezentate într-o gamă foarte largă, fiind
concepute după principiul comenzilor numerice de poziționare sau de conturare. [3]
Echipamentele CNC se pot folosi la următoarele tipuri de mașini -unelte:
 mașini de frezat;
 strunguri;
 mașini de găurit;
 mașini de rectificat;
 mașini de electroeroziune cu fir;
 centre de ștanțat cu comandă numerică .

2.5.2. Axele mașinilor cu comandă numerică
Pentru a identifica rea axelor unei MUCN, acestora li se atribuie o anumită simbolizare
precizată în standardul ISO R -841/1968 sau în STAS 8902 – 71. Teoretic există cazul general, cu
3 axe de translație (X,Y,Z) și 3 axe de rotație (A, B, C) în jurul primelor 3 , în acest caz vom avea
o mașină în 6 axe. Dacă tot ansamblul este montat pe un suport care la rândul lui poate executa
mișcări, putem vorbi de mașini în 7, 8 sau 9 axe.

Proiect de diplomă
29
Aceste mașini sunt de o mare complexitate și se proiectează de obicei pentru un scop
foarte precis. Mașinile c are se întâlnesc în practică au de obicei 2 -5 axe, cele mai multe având 2
sau 3 axe. [4]

Fig.2. 21. Regula m âinii drepte [3, pag. 10]

Fig.2. 22. Axele mașinii cu comandă numerică [3, pag. 10]

Axele pentru mișcările rectilinii formează un sistem de coordonate ortogonal drept , care
verifică regula mâinii drepte (fig.2.21) . Axele de coordonate se atribuie diferitelor ghidaje după
anumite reguli, după cum urmează:
Axa Z este paralelă cu axa arborelui principal al mașinii. Astfel, la o mașină de găurit sau
de frezat, arborele principal antrenează scula, în timp ce la un strung, axa Z coincide cu axa
piesei. Dacă mașina nu are arbore principal, axa Z se alege perpendicular pe suprafața de așezare
a piesei. Sensul pozitiv al axei Z corespunde deplasării pr in care se mărește distanța dintre piesă
și sculă.

Proiect de diplomă
30
Axa X este în general, orizontală și paralelă cu suprafața de așezare a piesei. Ea este axa
principală de deplasare în planul în care se face poziționarea piesei față de sculă.
Axa Y se alege astfel încât să formeze împreună cu celelalte un sistem ortogonal drept,
care se poate determina și cu regula mâinii drepte din fizică.
Axele pot avea mișcări de rotație (fig.2.22), care se notează:
– A – rotație în jurul axei X;
– B – rotație în jurul axei Y;
– C – rotație în jurul axei Z.

Fig.2.23. Detaliu CNC 5 axe [29]

Fig. 2. 24. Orientarea sculei în 3 axe respectiv 5 axe [1, pag. 34]

2.5.3. Magazii de scule ale mașinilor unelte cu comandă numerică
Magazia de scule a mașinilor unelte cu comandă numerică constituie un avantaj însemnat,
deoarece reduce timpul auxiliar de schimbare a sculei și totodată cel de pregătire a sculei.

Proiect de diplomă
31
Mărirea numărului sculelor folosite și schimbarea automată a acestora constituie o
preocupare mai veche a constructorilor de mașini -unelte, concretizată în folosirea capetelor
revolver, în care sculele sunt așezate în ordinea succesiunii fazelor active ale procesului de
așchiere. Capacitatea redusă a acestora (6…8 scule) nu este satisfăcătoare însă pentru un mare
număr de piese, în special din familia cutii, carcase, astfel încât au apărut magazinele de scule, a
căror capacitate este frecvent de 32 de scule, dar poate depăși cifra de 100 de scule înmagazinate .
[4, pag. 6]
Ordinea de așezare a acestora în magazin nu este dependentă de succesiunea fazelor
active ale procesului de așchiere, astfel încât deosebirea principală în construcția capetelor
revolver față de magazinele de scule o constituie schimbarea poziției pas cu pas la primele prin
folosirea aproape în exclusivitate a mecani smului cu cruce de Malta, și după un număr variabil
de pași la celelalte. [4, pag. 7]
Automatizarea ciclului de schimbare a sculelor din magazin în arborele principal al
mașinii necesită mecanisme specifice, pentru : căutarea sculei ce urmează să fie folosită , pentru
extragerea acesteia din magazin și a sculei care și -a terminat prelucrarea din arborele principal,
pentru transportul acestora în locașurile libere din arborele principal, și respectiv din magazin,
precum și pentru introducerea și fixarea celor două scule în locașurile lor.
Există centre de prelucrare care au magazia de scule poziționată pe arborele principal al
mașinii, deplasându -se mereu împreună cu acesta , exemplu în figura 2.25.

Fig. 2. 25. Magazie de scule amplasată pe arborele principal al M -U [22]

Această magazie de scule deține avantajul unei schimbă ri rapide a sculei de 1 secundă,
prezintă o economie de spațiu , deoarece mașina unealtă nu necesită un spațiu destinat magaziei

Proiect de diplomă
32
de scule, așa cum este în majoritatea cazurilor centrelor de prelucrare obiș nuite, cum ar fi în
cazul mașinilor unelte cu comandă numerică echipate cu magazie de tip lanț. Distanța parcursă
de arborele principal dinspre semifabricat și înapoi înspre semifabricat, la fiecare schimbare a
sculei, este mai mică. [4, pag. 7]

Fig. 2. 26. Magazie de scule de tip lanț [31]

2.5.4. Avantaje și dezavantaje ale mașinilor unelte cu comandă numerică
Principalul avantaj al centrelor de prelucrare este creșterea productivității și se realizează
prin micșorarea timpului auxiliar, neproductiv, dar absolut necesar pentru buna desfășurare a
procesului tehnologic precum și prin gruparea mai multor operații pe aceeași mașină.
Componente le vizate ale acestui timp auxiliar sunt constituie, pe de-o parte de timpul
alocat schimbării sculei și reglă rii acesteia sau a portsculei în arborele principal, iar pe de altă
parte, de timpul consumat cu schimbarea poziției piesei ce se prelucrează, sau chiar a piesei ce
urmează să se prelucreze. [4, pag. 6]
Un alt avantaj îl constituie folosirea mesei rotative indexate sau a celei de tip paletă, pe
care se efectuează așezarea, centrarea și strângerea următoarei piese, în timp ce în postul de lucru
se efectuează prelucrarea curentă a unei alte piese , aceas tă masă fiind utilă în cazul producției de
serie. [4, pag. 6]
Un alt avantaj este cel de a avea posibilități tehnologice de prelucr ări multiple, cum ar fi :
cele de: strunjire, găur ire, frezare, filetare, alezare etc., în altă ordine de idei avantajul este dat de
echiparea cu comandă numerică, de dispozitiv ul de înmagazinare a unui număr oarecare de scule
și schimbarea automată a sculelor. [4, pag. 6]

Proiect de diplomă
33
Ca dezavantaj ar fi pe primul loc costurile mari de achiziționare, urmat de timpii
consumați cu întreținer ea și deservirea tehnică a centrului de prelucrare sunt mai mari.
Un alt dezavantaj este necesitatea de a avea operatori calificați, programatori și servere de
legătură între programator și utilaj.

Fig. 2. 27. Masă de tip paletă [28]

Proiect de diplomă
34

Proiect de diplomă
35

3. ÎNTOCMIREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A REPERULUI
CURB COMPLEX

3.1. Elemente introductive privind ansamblul din care face parte reperul

Reperul din figura 3.1 face parte dintr -un dispozitiv din cadrul liniilor de fabricație auto,
care are rolul de a susț ine un element al caroseriei auto. Dispozitivul trebuie să asigure o
orientare și fixare precisă a elementului de caroserie auto, de aceea este prevăzut cu ventuze cu
vacuum și totodată dispozitivul are o formă complexă identică formei caroseriei auto.
Acest dispozitiv este folosit în cadrul unui proces de vălțuire a elementului de caroserie
auto cu un alt element ce urmează să fie asamblat.

Figura 3.1. Dispozitiv de orientare și fixare a elementului de caroserie auto

În cadrul acestui proiect de diplomă voi aborda reperul complex din partea dreaptă, acest
reper fiind simetric celui din stânga.
Toate aceste elemente de culoare galbenă sunt așezate pe un cadru de susținere
confecționat din duraluminiu AA7075.
Dispozitiv ul are următoarele cote de gabarit:
– lungimea de 1804 mm, respectiv lățimea de 204 mm;
– înălțimea de 417 mm.

Proiect de diplomă
36

3.2. Analiza geometriei reperului curb complex

Analizând desenul din figura 3.2 se observă o formă constructivă relativ complexă
alcătuită di ntr-o formă paralelipipedică și una spațială complexă.
Forma tehnologică constructivă este compusă din: cele două capete C și D și fețele A, B,
E, F.

Fig. 3.2. Piesa cu orientările descrise

Piesa are la baza feței F o formă paralelipipedică de dimensiuni 396 x 80 x 22 mm,
prezintă 9 găuri străpunse de Ø7 care sunt adâncite pe o distanță de 8.5 mm, la diametrul de Ø13.
Aceste găuri sunt dispuse după cum urmează: 4 găuri sunt situate pe margine a feței A și 5 pe
marginea feței B, care servesc la prinderea piesei cu șuruburi pe un cadru metalic.
Datorită locului în care sunt dispuse găurile adâncite și a distanței mari până la vârful
piesei rezultă că piesa nu este tehnologică decât în cazul găsi rii unei variante optime de
prelucrare.
Piesa mai prezintă pe baza de așezare două găuri de știft de diametru Ø6H7, dispuse pe
axa de simetrie a bazei paralelipipedice.
Lățimea maximă a feței C respectiv a feței D este de 51 mm iar distanța dintre cele d ouă fețe este
de 394 mm.
În partea superioară, piesa prezintă o forma spațială complexă cu raze, concavități și
suprafețe înclinate, aceste forme se datorează designului elementului de caroserie auto.

Proiect de diplomă
37
Pe suprafața spațială sunt dispuse 3 alezaje înclin ate sub un anumit unghi, de diametre
Ø42 și două de Ø44, în care se vor monta 3 ventuze cu vacuum pentru fixarea elementului de
caroserie auto.
Profilul complex crește ascendent de la capătul C la capătul D al piesei, având o rază variabilă.

3.3. Analiza materialului din care este fabricat reperul curb complex

Din documentația firmei Ramira reiese că piesa este prelucrată din poliamidă PA6G+ulei.

3.3.1. Generalitățile poliamidelor
Poliamidele sunt polimeri formați din mai mulți monomeri de amide (N-H-C=O) , unite
prin legături peptidice într-o reacție de policondensare .
Poliamidele pot fi obținute în mod natural sau artificial. Poliamidele care se obțin în mod natural
sunt lâna și mătasea, iar cele sintetice sau artificiale sunt obținute prin polimerizare cu creștere în
trepte sau prin sinteză în fază solidă , cum ar fi nailonii , aramidele și polias partatul de sodiu .
Poliamidele se clasifică în:
 Poliamide alifatice ;
 Poliamide semi -aromatice;
 Poliamide aromatice; [15]

3.3.2. Poliamida PA6G+ulei
Această poliamidă face parte din cadrul poliamidelor alifatice și este una dintre cele mai
utilizate poli amide pe scară largă la nivel global. Ea mai este întâlnită sub denumirile comerciale
de: teramid, tecamid, docamid, duramid, tecast.
Poliamida PA6G+ulei este o poliamidă turnată, modificată ce are în compoziția sa
lubrifiant lichid (ulei) pentru a îmbunătăți comportarea sa la sarcină și la uzură, fără a afecta
rezistența la șoc și oboseala prezentă la tipurile de poliamidă turnată nemodificată.
Datorită conținutului său de ulei, coeficientul de frecare al materialului este cu până la
50% mai mic, iar rezistența la uzură este de aproximativ cinci ori mai mare decât cea a
poliamidelor standard . [20]
Numerele asociate tipurilor de materiale plastice de tip nylon, cum ar fi 6, 66, 12 și 46, se referă
la structura moleculară a polimerului de nailon, fiecare tip de structură având proprietăți diferite.
[24]

Proiect de diplomă
38
În comerț se găsește în varianta de culori galben sau verde, iar ca semifabricat se
regăsește sub formă de bară cu secțiune circulară, placă dreptunghiulară și sub formă de tub.
Acest tip de material are ca domenii de aplicație: piese pentru diverse utilaje din industria
extractivă, construcții industriale și civile, drumuri și poduri rulante, stații de epu rare, macarale
de mare tonaj, role transportare, scripeți, ca me, roți dințate, bucșe, etc. [20]
Din acest material se pot o bține o gamă largă de piese conform figurii 3.3.

Fig. 3.3. Piese din poliamidă PA6G+ulei [18]

3.3.3. Proprietățile poliamidei PA6G+ulei [32]
Cunoașterea caracteristicilor materialului din care se execută piesa este necesară pentru a
putea aplica viteza de așchiere corespunzătoare precum și sculele așchietoare aferente.

Tabelul 2.1 Proprietăți generale
Densitate 1,15 g/cm3
Absorbție de apă, 24/96h, 23oC 0,2-0,4%

Tabelul 2.2 Proprietăți mecanice
Modulul de elasticitate 3100 Mpa
Rezistența la tracțiune 70 Mpa
Alungirea la rupere 4%
Rezistența la rupere 50%
Rezistența la încovoiere 95 Mpa
Duritatea 125 Mpa
Rezistența la impact (Charpy) nu se rupe

Proiect de diplomă
39

Tabelul 2.3 Proprietăți termice
Punct de topire 216oC
Temperatura de funcționare instantanee 170oC
Temperatura de funcționare continuă 100oC
Conductivitatea termică 0,37 W/(m*k)

3.4. Întocmirea itinerariului tehnologic de prelucrare a piesei în 3 variante

Fig. 3.4. Semifabricatul notat cu fețele aferente

Varianta 1
1. Debitare cu jet de apă și nisip
2. Frezare
2.1. Frezare de degroșare, fața B
2.2. Frezare de degroșare, fața C
2.3 Frezare de degroșare, fața D
2.4. Frezare de degroșare, fața E
2.5. Frezare de degroșare, fața F
2.6. Frezare de degroșare, fața A
2.7. Frezare degroșare umăr, fața A
2.8. Frezare degroșare umăr, fața B
3. Burghiere
3.1. Burghiere găuri Ø5,8
3.2. Alezare găuri Ø6H7

Proiect de diplomă
40
3.3. Burghiere găuri Ø7
3.4. Adâncire găuri
3.5. Frezare de degroșare pe suprafața profilată
3.6. Frezare fața C
3.7. Frezare de semifinisare pe suprafața profilată
3.8. Frezare alezaj 1
3.9. Frezare alezaj 2
3.10. Frezare alezaj 3
4. CTC

Varianta 2
1. Debitare cu jet de apă ș i nisip
2. Frezare
2.1. Frezare de degroșare, fața B
2.2. Frezare de degroșare, fața C
2.3 Frezare de degroșare, fața D
2.4. Frezare de degroșare, fața E
2.5. Frezare de degroșare, fața F
2.6. Frezare de degroșare, fața A
2.7. Frezare degroșare umăr, fața A
2.8. Frezare degroșare umăr, fața B
3. Burghiere
3.1. Burghiere găuri Ø5,8 combinată cu alezarea găurilor la Ø6H7
3.2. Burghiere găuri Ø7
3.3. Adâncire găuri
3.4. Frezare de degroșare pe suprafața profilată
3.5. Frezare fața C
3.6. Frezare de semifinisa re pe suprafața profilată
3.8. Frezare alezaj 1
3.9. Frezare alezaj 2
3.10. Frezare alezaj 3
4. CTC

Proiect de diplomă
41
Varianta 3
1. Semifabricat de profil tip T, debitat cu ferăstrău cu panglică
2. Frezare
2.1. Frezare de degroșare, fața F
2.2. Frezare de degroșare combin ată pe fața A și B
3. Burghiere
3.1. Burghiere găuri Ø5,8
3.2. Alezare găuri Ø6H7
3.3. Burghiere găuri Ø7
3.4. Adâncire găuri
3.5. Frezare de degroșare pe suprafața profilată
3.6. Frezare fața C
3.7. Frezare de semifinisare pe suprafața profilată
3.8. Frezare alezaj 1
3.9. Frezare alezaj 2
3.10. Frezare alezaj 3
4. CTC

Proiect de diplomă
42

Proiect de diplomă
43

Proiect de diplomă
44

Proiect de diplomă
45

Proiect de diplomă
46

Proiect de diplomă
47

Proiect de diplomă
48

Proiect de diplomă
49

Proiect de diplomă
50

Proiect de diplomă
51

Proiect de diplomă
52
3.6. Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere pentru operația 2

 Frezare de degroșare umăr, fața B, faza 2.8
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±0,2
Apmin= 13,6 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 13,6+0,4= 14 mm
di-1max= d max+ Apnom = 51+14= 65 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 = 65-0,4= 64,6 mm
Scula aleasă din catalogul Walter :
Freză cilindro -frontală cu plăcuțe indexabile de diametru Ø125 mm, z= 10 dinți

Fig.3.5. Scula aleasă [13]

Proiect de diplomă
53
Regimul de așchiere calculat cu utilitarul Walter GPS:

Fig.3.6. Regim de așchiere

 Frezare de degroșare umăr, fața A, faza 2.7
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±0,2
Apmin= 14,6 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 14,6+0,4= 15 mm
di-1max= d max+ Apnom = 65+15= 80 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 80-0,4= 79,6 mm
Scula aleasă din catalogul Walter :
Freză cilindro -frontală cu plăcuțe indexabile de diametru Ø125 mm, conform fazei 2.8

Proiect de diplomă
54
Regimul de așchiere calculat cu utilitarul Walter GPS:

Fig.3.7. Regim de așchiere

 Frezare de degroșare plană, fața A, faza 2.6
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±0,3
Apmin= 2,4 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 2,4+0,6= 3 mm
di-1max= d max+ Apnom = 80+3= 83 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 = 83+0,6=82,4 mm
Scula aleasă din catalogul Walter :
Freză frontală cu plăcuțe indexabile de diametru Ø315 mm, z= 18 dinți

Fig.3.8. Scula aleasă [13]

Proiect de diplomă
55
Regimul de așchiere calculat cu utilitarul Walter GPS:

Fig.3.9. Regim de așchiere

 Frezare de degroșare, fața F, faza 2.5
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±1
Apmin= 2 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 2+2= 4 mm
di-1max= d max+ Apnom = 232+4= 236 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 = 236 -2= 234 mm
Scula aleasă din catalogul Walter :
Freză cilindro -frontală de diametru Ø20, z= 6 dinți

Fig.3.10. Scula aleasă [13]

Proiect de diplomă
56
Regimul de așchiere calculat cu utilitarul Walter GPS:

Fig.3.11. Regim de așchiere

 Frezare de degroșare, fața E, faza 2.4
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±1
Apmin= 2 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 2+2= 4 mm
di-1max= d max+ Apnom = 236+4= 240 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 = 240 -2= 238 mm
Scula aleasă și regimul de așchiere este similar fazei 2.5

 Frezare de degroșare, fața D, faza 2.3
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±0,8
Apmin= 1,4 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 1,4+1,6= 3 mm
di-1max= d max+ Apnom = 396+3= 399 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 = 399 -1,6= 397,4 mm
Scula aleasă este similară fazei 2.5

Proiect de diplomă
57
Regimul de așchiere calculat cu utilitarul Walter GPS:

Fig.3.12. Regim de așchiere

 Frezare de degroșare, fața C, faza 2.2
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±0,8
Apmin= 1,4 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 1,4+1,6= 3 mm
di-1max= d max+ Apnom = 399+3= 402 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 = 402 -1,6= 400,4 mm
Scula aleasă și regimul de așchiere este similar fazei 2.3

 Frezare de degroșare, faț a B, faza 2.1
Conform tabelului 8.1 din sursa bibliografică [12], rezult ă o toleranță a piesei de Ti-1= ±0,3
Apmin= 1,4 mm
Apnom= Ap min+Ti-1= 1,4+0,6= 2 mm
di-1max= d max+ Apnom = 83+2= 85 mm
di-1min= d i-1max – Ti-1 = 85-0,6= 84,4 mm
Scula aleasă este conform fazei 2.6

Proiect de diplomă
58
Regimul de așchiere calculat cu utilitarul Walter GPS:

Fig.3.13. Regim de așchiere

Unde:

– ap= adâncimea de așchiere axială [mm];
– ae= adâncimea de așchiere radială [mm];
– Vc= viteza de așchiere [m/min];
– n= turația [rot/min];
– fz= avansul pe dinte [mm/dinte];
– Vfe= viteza de avans [mm/min];
– Q= rata de îndepărtare a materialului [cm3/min].

Proiect de diplomă
59

4. PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE ASISTATĂ ÎN
POWERMILL

4.1. Noțiuni introductive

PowerMill este un software independent de proiectarea asistată pe calculator, care este
destinat generării traiectoriilor de prelucrare prin frezare pe centre de prelucrare CN cu 2½, 3, 4
și 5 axe.

Fig. 4.1. Sigla specifică softului PowerMill [3, pag.31 5]

Generarea traseelor de frezare are la bază un model importat, care poate fi în stare nativă
din diverse sisteme CAD, cum ar fi: CATIA, SOLIDWORKS, PROENGINEER, UNIGRAFICS,
INVENTOR. Modelul mai poate fi importat prin intermediul formatelor standard de import –
export de date: IGES, VDA, STEP, STL, DGK.
Acest soft a aparținut companiei Delcam până în anul 2014 când a fost achizițion at de
compania Autodesk, care a adus noi î mbunătățiri.
Avantajele mediului PowerMill sunt date de:
– numeroasele strategii d e frezare, 3 pentru degroșare și 19 pentru f inisare;
– viteza mare de generare a traiectoriilor de frezare;
– siguranța și acuratețea rezultatelor obținute;
– interfață modernă și ușor de utilizat;
– compatibilitate totală cu sistemul de modelare geome trică PowerShape. [3, pag.315 ]

Proiect de diplomă
60

4.2. Stabilirea parametrilor necesari fabricației CAM

Datorită evoluției tehnologice în domeniul prelucrărilor prin așchiere, procesele
performante de producție nu mai pot fi realizate fără a avea acces la simularea prelucrării unei
piese care urmează să intre în fluxul de producție.
Pentru a putea simula prelucrarea reperului complex în acest program CAM se vor
efectua următorii pași:
1. Pentru importarea modelului 3D, dintr -un anumit soft CAD în softul CAM, este strict
necesară conversia modelului cu o extensie de tipul *.dgk , această conversie se realizează cu
ajutorul programului Delcam Exchange . Importarea modelului se face conform figurii 4.2.

Fig. 4.2. Selectarea extensiei și importarea modelului 3D

Proiect de diplomă
61
2. Următorul pas este poziționarea sistemului de coordonate, care se face cu ajutorul
butonului Workplane, urmând poziționarea sistemul de coordonate conform figurii 4.3.

Fig. 4.3. Poziționarea sistemului de coordonate

3. Definirea semifabricatului se face cu ajutorul butonului block urmând definirea
blocului de semifabricat.

4.4. Reprezentarea semifabricatului și a piesei finite

Proiect de diplomă
62
4. Crearea și alegerea sculelor se face cu ajutorul butonului Create Tool

4.5. Modul de creare a sculei așchietoare

5. Crearea operației se poate face numai după ce s -a definit scula așchietoare, s e face
click dreapta in arbore î n dreptul ramurii Toolpaths , apoi click pe Create Toolpat hs, după care se
selectează operația dorită.

Fig. 4.6. Crearea unei operații

Proiect de diplomă
63

4.3. Succesiunea prelucrărilor piesei

Ținând cont că piesa a fost prelucrată pe o mașină clasică de frezat până la operația 2
inclusiv, vom continua prelucrarea ei pe o mași nă cu comandă numerică pornind de la operația 3.
Ca semifabricat de pornire pentru operația 3 va fi piesa rezultată după operația 2, conform
figurii de mai jos.

Fig. 4.7. Piesa rezultată după operația 2

Faze:
 Burghiere Ø5,8
– poziționarea sistemului de coordonate

Fig. 4.8. Sistemul de coordonate pentru fazele 3.1 -3.4

Proiect de diplomă
64
– definirea blocului de material

Fig. 4.9. Blocul de material pentru fazele 3.1 -3.4

– alegerea sculei din catalogul Walter

Tabelul 4.1. Alegerea sculei din catalog [13]
Burghiu Ø5,8 COD: A1163 -5.8 Regim de așchiere
recomandat
Vc= 36 m/min
f= 0,22 mm/rot

Dc
[mm] Lc
[mm] l1
[mm] l2
[mm] d1
[mm]
5,8 19 66 28 5,8

Proiect de diplomă
65
– definirea sculei

Fig. 4.10. Definirea burghiului Ø5,8

– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.11. Strategia de prelucrare

Proiect de diplomă
66
 Alezare Ø6H7
– alegerea sculei din catalogul Walter

Tabelul 4.2. Alegerea sculei din catalog [13]
Alezor Ø6H7 COD: F1352 -6 Regim de așchiere
recomandat
Vc= 18 m/min
f= 0,14 mm/rot

Dc
[mm] Lc
[mm] l1
[mm] d1
[mm] z
[dinți]
6 26 93 5,6 6

– definirea sculei

Fig. 4.12. Definirea alezorului Ø6H7

Proiect de diplomă
67
– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.13. Strategia de prelucrare

 Burghiere Ø7
– alegerea sculei din catalogul Walter

Tabelul 4.3. Alegerea sculei din catalog [13]
Burghiu Ø7 COD: A1263 -7 Regim de așchiere
recomandat
Vc= 32 m/min
f= 0,22 mm/rot

Dc
[mm] Lc
[mm] l1
[mm] l2
[mm] d1
[mm]
7 57 109 69 7

Proiect de diplomă
68
– definirea sculei

Fig. 4.14. Definirea burghiului Ø7

– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.15. Strategia de prelucrare

Proiect de diplomă
69
 Adâncire găuri Ø7
– alegerea sculei din catalogul Heule

Tabelul 4.4. Alegerea sculei din catalog [27]
Adâncitor invers (BSF) COD sculă: BSF -A-0700/040 -7.0
COD cuțit: BSF -M-A-1A-6.0 Regim de
așchiere
recomandat
n= 400 rot/min
f= 0,1 mm/rot

D
[mm] d
[mm] d1
[mm]
13 57 109

În cadrul acestei faze de prelucrare, softul PowerMill nu are opțiunea de prelucrare cu
scula dată din tabelul de mai sus, totodată catalogul Heule din care a fost aleasă scula recomandă
o programare manuală, pe care am să o prezint mai jos.
– analiza desenului în vederea întocmirii programului CNC

Fig. 4.15. Desenul cu alezajele ce urmează a fi prelucr ate

Proiect de diplomă
70
– întocmirea programului CNC
O12 (adâncire găuri Ø7)
N2 B0
N4 G15 H11

(Program ad âncire)

N6 T4 M06 (BSF -adâncitor invers )
N8 G56 H4 D4 (preluarea corecțiilor de sculă)
N10 G90 G0 X34 Y -33 Z200 (alezajul 1)
N12 G95
N14 G71 Z150
N16 G0 Z1
N18 M05
N20 M51
N22 G04 X3.0
N24 G0 Z-40
N26 M09
N28 M03 S5000
N30 G04 X3.0
N32 M03 S400
N34 G0 Z -23
N36 M51
N38 G1 Z -13.5 F 0.1
N40 M09
N42 G0 Z -40
N44 M05
N46 M51
N48 G04 X3.0
N50 G0 Z1

N52 G0 X134 Y -33 (alezajul 2)
N54 G0 Z -40
N56 M09 N58 M03 S 5000
N60 G04 X3.0
N62 M03 S400
N64 G0 Z -23
N66 M51
N68 G1 Z -13.5 F 0.1
N70 M09
N72 G0 Z -40
N74 M05
N76 M51
N78 G04 X3.0
N80 G0 Z1

N82 G0 X234 Y -33 (alezajul 3)
N84 G0 Z -40
N86 M09
N88 M03 S5000
N90 G04 X3.0
N92 M03 S400
N94 G0 Z -23
N96 M51
N98 G1 Z -13.5 F 0.1
N100 M09
N102 G0 Z -40
N104 M05
N106 M51
N108 G04 X3.0
N110 G0 Z1

N112 G0 X334 Y -33 (alezajul 4)
N114 G0 Z -40
N116 M09
N118 M03 S5000

Proiect de diplomă
71
N120 G04 X3.0
N122 M03 S400
N124 G0 Z -23
N126 M51
N128 G1 Z -13.5 F 0.1
N130 M09
N132 G0 Z -40
N134 M05
N136 M51
N138 G04 X3.0
N140 G0 Z1

N142 G0 X384 Y33 (alezajul 5)
N144 G0 Z -40
N146 M09
N148 M03 S5000
N150 G04 X3.0
N152 M03 S400
N154 G0 Z -23
N156 M51
N158 G1 Z -13.5 F 0.1
N160 M09
N162 G0 Z -40
N164 M05
N166 M51
N168 G04 X3.0
N170 G0 Z1

N172 G0 X284 Y33 (alezajul 6)
N174 G0 Z -40
N176 M09
N178 M03 S5000
N180 G04 X3.0
N182 M03 S400 N184 G0 Z -23
N186 M51
N188 G1 Z -13.5 F 0.1
N190 M09
N192 G0 Z -40
N194 M05
N196 M51
N198 G04 X3.0
N200 G0 Z1

N202 G0 X184 Y33 (alezajul 7)
N204 G0 Z -40
N206 M09
N208 M03 S5000
N210 G04 X3.0
N212 M03 S400
N214 G0 Z -23
N216 M51
N218 G1 Z -13.5 F 0.1
N220 M09
N222 G0 Z -40
N224 M05
N226 M51
N228 G04 X3.0
N230 G0 Z1

N232 G0 X84 Y33 (alezajul 8)
N234 G0 Z -40
N236 M09
N238 M03 S5000
N240 G04 X3.0
N242 M03 S400
N244 G0 Z -23
N246 M51

Proiect de diplomă
72
N248 G1 Z -13.5 F 0.1
N250 M09
N252 G0 Z -40
N254 M05
N256 M51
N258 G04 X3.0
N260 G0 Z1

N262 G0 X9 Y33 (alezajul 9)
N264 G0 Z -40
N266 M09
N268 M03 S5000 N270 G04 X3.0
N272 M03 S400
N274 G0 Z -23
N276 M51
N278 G1 Z -13.5 F 0.1
N280 M09
N282 G0 Z -40
N284 M05
N286 M51
N288 G04 X3.0
N290 G0 Z200
N292 M30

Proiect de diplomă
73
 Frezare de degroșare pe suprafața profilată
– poziționarea sistemului de coordonate

Fig. 4.16. Sistemul de coordonate pentru fazele 3.5 -3.7

– definirea blocului de material

Fig. 4.17. Blocul de material pentru fazele 3.5, 3.7 -3.10

Proiect de diplomă
74
– alegerea sculei din catalogul Walter

Tabelul 4.5. Alegerea sculei din catalog [13]
Freză cilindro -frontală Ø32
cu plăcuțe COD:
F4042R.Z32.032.Z04.10 Regim de așchiere
recomandat
Plăcuță indexabilă din
carbură COD: ADMT10T332R -F56
WSM35S Vc= 400 m/min

Dc
[mm] Lc
[mm] l4
[mm] l1
[mm] d1
[mm] z
[dinți]
32 10 40 200 32 4

– definirea sculei

Fig. 4.18. Definirea frezei cilindro -frontale Ø32 cu plăcuțe

Proiect de diplomă
75
– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.19. Strategia de prelucrare

 Frezare de semifinisare a feței C
– definirea blocului de material

Fig. 4.20. Blocul de material pentru faza 3.6

Proiect de diplomă
76
– alegerea sculei din catalogul Walter

Tabelul 4.6. Alegerea sculei din catalog [13]
Freză cilindro -frontală Ø20 COD: P312221 -20X100 Regim de așchiere
recomandat
Vc= 600 m/min

Dc
[mm] Lc
[mm] l1
[mm] l4
[mm] d1
[mm] z
[dinți]
20 100 165 109 25 4

– definirea sculei

Fig. 4.21. Definirea frezei cilindro -frontale Ø16

Proiect de diplomă
77
– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.22. Strategia de prelucrare

 Frezare de semifinisare a suprafeței profilate
– alegerea sculei din catalogul Walter

Tabelul 4.7. Alegerea sculei din catalog [13]
Freză sferică Ø12 cu plăcuță COD:
F2139.5.12.145.12 -CS Regim de așchiere
recomandat
Plăcuță indexabilă din
carbură COD: P3201 -D12 WHH15 Vc= 600 m/min

Dc
[mm] R
[mm] l4
[mm] l1
[mm] d1
[mm] z
[dinți]
12 6 87 145 12 2

Proiect de diplomă
78
– definirea sculei

Fig. 4.23. Definirea frezei sferice Ø12

– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.24. Strategia de prelucrare

Proiect de diplomă
79
 Frezare a alezajului 1 de pe suprafața profilată
– poziționarea sistemului de coordonate

Fig. 4.25. Sistemul de coordonate pentru fazele 3.8 -3.10

– alegerea sculei din catalogul Walter

Tabelul 4.8. Alegerea sculei din catalog [13]
Freză cilindro -frontală Ø16 COD: P312221 -16X100 Regim de așchiere
recomandat
Vc= 600 m/min

Dc
[mm] Lc
[mm] l1
[mm] l4
[mm] d1
[mm] z
[dinți]
16 100 157 109 14 4

Proiect de diplomă
80
– definirea sculei

Fig. 4.26. Definirea frezei cilindro -frontale Ø16

– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.27. Strategia de prelucrare

Proiect de diplomă
81
 Frezare alezajului 2 de pe suprafața profilată
– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.28. Strategia de prelucrare

 Frezare alezajului 3 de pe suprafața profilată
– alegerea strategiei de prelucrare

Fig. 4.29. Strategia de prelucra re

Proiect de diplomă
82

Proiect de diplomă
83

5. ASPECTE DIN TIMPUL PRELUCRĂRII REPERULUI STUDIAT

În acest capitol voi expune câteva imagini din timpul prelucrării reperului curb complex,
în cadrul companiei Ramira. Aceste imagini vor avea o ordine corelată cu itinerariul tehnologic.

 În figura 5.1 este prezentat semifabricatul după operația de debitare

Fig. 5.1. Semifabricat ul debitat

 În figura 5.2 este prezentată frezarea de degroșare a fațetelor A respectiv B

Fig. 5.2. Frezarea fațetelor A respectiv B

Proiect de diplomă
84
 În figura 5.3 este prezentată frezarea de degroșare a fațetelor E respectiv F

Fig. 5.3. Frezarea fațetelor E respectiv F

 În figura 5.4 este prezentată piesa după finalizarea operației de frezare 2

Fig. 5.4. Piesa după finalizarea operației nr. 2

Proiect de diplomă
85
 În figura 5.5 este prezentată piesa după finalizarea fazelor de burghiere și alezare

Fig. 5.5. Piesa după finalizarea fazelor de burghiere și alezare

 În figura 5.6 este prezentată piesa în timpul semifinisării profilului curb complex

Fig. 5.6. Semifinisarea supr afeței profilate

Proiect de diplomă
86
 În figura 5.7 este prezentată piesa după finalizarea operației nr. 3

Fig. 5.7. Finalizarea operației 3

Proiect de diplomă
87
 În figura 5.8 sunt prezentate reperele din poliamidă montate pe cadru metalic în
vederea finisării

Fig. 5.8. Finisarea reperelor din poliamidă

Proiect de diplomă
88
 În figura 5.9 este prezentat dispozitivul după montarea tuturor componentelor

Fig. 5.9. Dispozitivul după montaj

Proiect de diplomă
89

6. OPTIMIZAREA ÎN VEDEREA FINISĂRII SUPRAFEȚELOR CURBE
COMPLEXE

În cadrul acestui capitol voi prezenta o comparație între o freză cilindro -frontală cu cap
sferic și una cilindro -frontală cu tăiș segment de cerc, utilizate în scopul finisării suprafețelor
curbe complexe.
Conform etapelor de la capitolul 4 , se prelucreaz ă similar și restul reperelor din poliamidă
de pe dispozitiv. Pe supraf ețele profilate a reperelor curbe complexe se lasă un adaos de material
în vederea finisării, finisarea se va face cu reperele montate pe cadrul dispozitivului , conform
figurii 6.1.

Fig. 6.1. Reperele curbe complexe montate pe cadru î n vederea finisării

În mod normal această finis are se face cu o freza cilindro -frontală cu cap sferic, unde
timpul de prelucrare durează mult.
Pentru optimizarea acestei frezări de finisare m -am documentat din catalogul Emuge
Franken 250, această companie dezvoltând un set compus din patru freze cilindro -frontale cu tăiș
segment de cerc.
Aceste tipuri de freze permit atât în cazurile de semi -finisare cât și în cele de finisare,
realizarea unor paș i mult mai mari decât oricare alte tipuri de freze cilindro -frontale cu cap
sferic, reducând astfel semnificativ de mult timpul de prelucrare. [23]
În comparație cu frezele cilindro -frontale cu cap sferic, la aceste freze contactul dintre
freză și semifab ricat se face pe un segment circular, contactul fiind realizat pe niște raze foarte
mari în raport cu diametrele frezelor. [23]

Proiect de diplomă
90
Cele patru tipuri de freze au următoarea formă: conică, ovală , lentilă și butoiaș,
prezentate în figura 6.2.

Fig. 6.2. Freze cu tăiș segment de cerc [6, pag.176]

Prelucrarea cu astfel de freze conferă un avantaj și în cazul rugozității teoretice, care este
dată de raza sculei și de incrementul de pas, ce definesc înălțimea microneregularităților.

Avantajele frezelor segment de cerc:
– pași mai mari cu aceeași rugozitate teoretică rezultată ;
– timpi mai scurți de execuție prin optimizarea calității suprafeței ;
– durabilitate net superioară față de frezele sferice și astfel un consum și un cost mai redus
de scule.

Proiect de diplomă
91
Pentru finisarea reperelor curbe complexe am ales să folosesc freza cu tăiș segment de
cerc de formă ovală, deoarece reperele din poliamidă au o formă complexă, alcătuită din:
suprafețe curbe, concavități și raze variabile, freza de formă ovală fiind ce a mai potrivită.
Un alt aspect foarte important pentru care am ales această freză este cel al productivității ,
economisind timp și bani.
Freza aleasă este prezentată în tabelul de mai jos.

Tabelul 6.1. Alegerea sculei din catalog [6]
Freză de formă ovală cu tăiș
segment de cerc Ø16 COD: 16075A Regim de așchiere
recomandat
Vc= 600 m/min
fz= 0,2 0 mm

d1
[mm] r1
[mm] r2
[mm] l1
[mm] l2
[mm] d2
[mm] z
[dinți]
16 3 75 92 31 16 4

Proiect de diplomă
92
Pentru a scoate în evidență productivitatea frezei cu tăiș segment de cerc am folosit
calculatorul de la Emuge Franken iar în figura 6.3 este prezentat calculul comparativ pentru
prelucrarea cu o freză sferică respectiv cu o freză cu tăiș segment de cerc.

Fig. 6.3. Calcul ul costurilor pentru finisarea reperului studiat [25]

Proiect de diplomă
93
În figura de mai jos este reprezentat timpul total pentru finisarea reperului curb complex,
cu cele două freze, costurile și economiile făcute în cazul utilizării frezei cu tăiș segment de cerc.

Figura 6.4. Reprezentarea grafică pentru finisarea cu cele două scule [25]

Proiect de diplomă
94

Proiect de diplomă
95

7. CONCLUZII. CONTRIBUȚII PROPRII. PERSPECTIVE DE
DEZVOLTARE

Concluzii:
În cadrul firmei Ramira am studiat acest dispozitiv de orientare și fixare a unui element
de caroserie aut o, din acest dispozitiv am analizat reperul curb complex d in dreapta, deoarece
prezintă o formă spațială complexă.
Tehnologia de fabricație a acestui reper am împărțit -o în două părți: prima parte a fost
realizată pe o mașină de frezat clasică iar partea a doua pe o mașină unealtă cu comandă
numerică. Prima parte a tehnologiei de prelucrare nu a impus o complexitate ridicată, de aceea s –
a realizat pe mașina clasică de frezat deoarece costurile sunt mult mai mici în comparație cu
costurile de prelucrare pe mașinile unelte cu comandă numerică.
A doua parte s -a realizat pe o mașină unealtă cu comandă numerică în 5 axe deoarece profilul
complex impunea acest lucru.
Pentru operația a doua a itinerariului tehnologic am întocmit un calcul al adaosurilor de
prelu crare și a regimurilor de așchiere cu ajutorul softului WalterGPS, regimurile de așchiere și
adaosurile de prelucrare fiind necesare la prelucrarea pe mașina de frezat clasică.
În vederea tehnologiei de fabricație CAM am utilizat softul PowerMill deoarece l-am
studiat în cadrul firmei Ramira, ajungând la concluzia că acest soft are o interfață mai ușoară în
comparație cu softul NX.
Pentru frezarea de finisare am optat pentru alegerea unor freze cu tăiș segment de cerc,
acestea dovedindu -se a fi foarte efi ciente.

Principalele contribuții personale din cadrul acestei lucrări constau în:
 Analiza în detaliu a reperului curb complex;
 Întocmirea itinerariului tehnologic;
 Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere pentru operația 2;
 Alegere a sculelor necesare prelucrărilor;
 Întocmirea tehnologiei de fabricație în softul PowerMill;

Proiect de diplomă
96
 Întocmirea programului CNC pentru faza de adâncire inversă;
 Alegerea unui adâncitor invers pentru a spori productivitatea;
 Alegerea unei freze cu tăiș segment de cerc pentru mărirea productivității;
 Întocmirea unui calcul cu timpul și costul care se poate salva la finisare;
 Realizarea desenului de execuție pentru reperul curb complex;
 Realizarea desenului de ansamblu în vederea finisării.

Perspective de dezvoltare:
Ca și perspective de dezvoltare vreau să propun achiziționarea frezelor cu tăiș segment de
cerc în cadrul firmei Ramira, deoarece se pot face economii substanțiale și se reduce totodată
timpul de prelucrare. Această propunere am făcut -o pentru că am constatat diversitatea pieselor
cu profil curb realizate în cadrul companiei Ramira.
A doua propunere vreau să o fac în vederea dezvoltării softului PowerMill care să includă
aceste freze în setul cu scule al programului, deoarece ac este freze trebuie create manual pornind
de la o freză butoiaș.

Proiect de diplomă
97

BIBLIOGRAFIE

[1] Cosma M. , Așchi erea cu freze cilindro -frontale cu cap sferic , Ed. Universității de Nord Baia
Mare, 2010 ;
[2] Cosma M. , Curs Bazele așchierii ;
[3] Cosma M. , Curs TPMUCN ;
[4] Diciuc V. , Curs Fabricație asistată pe calculator ;
[5] Diciuc V. , Curs Tehnologii de prelucrare prin așchiere ;
[6] Emuge Franken 205 , catalog PDF 2017 ;
[7] Hoffman Group , Catalog PDF 2016/2017 ;
[8] Lobonțiu M. , Bazele elaborării proceselor tehnologice de prelucrare prin așchiere , Ed.
UNBM 1998;
[9] Oprean A., ș.a., Bazele așchierii și generării suprafețelor, Ed. Didactică și pedagogică,
București 1981;
[10] Picoș C. , Tehnologia Construcțiilor de Mașini, Ed. Didactică și pedagogică București 1974 ;
[11] POP M. F. , Optimizarea procesului de detașare a așchiei cu freze cilindro -frontale cu cap
sferic la frezarea în 5 axe . Proiect de diplomă, Universita tea de Nord din Baia Mare, 2008;
[12] Vlase A. , Regimuri de așchiere. Adaosuri de prelucrare și norme tehn ice de timp, vol. II ,
Ed. Tehnică, București ;
[13] Walter , General Catalog 2017 PDF;
[14]*** http://docplayer.gr/49322794 -Lacatuserie -generala -mecanica.html
[15]*** https://ro.wikipedia.org/wiki/Poliamid%C4%83
[16]*** https://ro.wikipedia.org/wiki/RAMIRA
[17]*** http://slideplayer.pl/slide/414021/
[18]*** http://spieq.com/index.php?route=product/category&path=68&page=3
[19]*** http://tewy.pl/frezowanie -podstawy -podzial -definicje/
[20]*** http://www.adeko.ro/poliamida.php
[21]*** https://www.aikolon.fi/en/products/technical -plastics/pa -6-g-oil
[22]*** http://www.dynamicmachinetool.com/html/chiron_FZ_18_basket.htm
[23]*** http://www.emuge.ro/index.php?page -type=products -list&main_cat=75 &sub_cat=78
[24]*** https://www.ensingerplastics.com/en/shapes/engineering -plastics/pa -polyamide

Proiect de diplomă
98
[25]*** http://www.frankenexpert.com/
[26]*** http://www.hamitarslan.com/freze -takimlari.html
[27]*** https://www.heuletool.com/catalogs/bsf -9/
[28]*** https://www.lafoxtool.com/pallet -shuttles –changers
[29]*** https://www.sandvik.coromant.com/plpl/knowledge/tool_holding_machines/
application_overview/machines_tooling_systems/machining_centres
[30]*** https://www.sand vik.coromant.com/en -gb/products/corodrill_801/Pages/default.aspx
[31]*** http://www.sidepalsa.com/en/chain -type-magazine/
[32]*** http://traidvillarroya.com/content/productos/49/TRAIDPLASTICSCATALOG.pdf