Proiect de diploma [303668]

Proiect de diploma

Prof. coordonator: Student: [anonimizat], [anonimizat]. Producătorii și distribuitorii s-au bazat foarte mult pe forța de muncă umană înainte de apariția benzilor transportoare dar manipularea manuală a produselor a pus siguranța lucrătorului și calitatea produselor în pericol.

[anonimizat]. [anonimizat] a forței de muncă servesc la mecanizarea transportului sau manipulării obiectelor de diferite naturi (tip, dimensiune, dimensiuni, greutate) în toate ramurile industriei.

[anonimizat]. [anonimizat], [anonimizat], pot fi transportate cu succes. [anonimizat] a transporta produsele la un colț. Aceste sisteme de transport sunt utilizate în mod uzual în birourile de sortare poștale și în sistemele de manipulare a bagajelor aeroportului.

[anonimizat], [anonimizat], [anonimizat] -50 la 1200 °C. Lungimea maximă a transportoarelor cu bandă se limitează la 250 ~ 300 m. [anonimizat] o instalație compusă din mai multe transportoare cu bandă care se montează în serie și se alimentează unul pe celălalt. Este recomandat ca unghiul de înclinare al benzii să fie cu 10-15° [anonimizat], datorită șocurilor.

Tehnologia folosită în benzile transportoare este mult mai sofisticată decât sistemele simple de curele din trecut. Companiile aleg centurile moderne pe baza carcasei de utilizare. De exemplu, o centură metalică țesută nu ar trata bine pietrele prețioase sau produsele delicate. Materialul folosit pentru benzi se alege în funcție de condițiile de lucru ale mașinii.

Materiile prime folosite pentru țeserea benzii pot fi atât naturale cât și sintetice. [anonimizat]. [anonimizat], la temperaturi sub 100°C, [anonimizat], ele se uzează repede.Mai jos sunt prezentate cele mai utilizate materiale de bandă transportoare și aplicațiile lor:

[anonimizat].

Cele mai frecvente benzi transportoare sunt curele de uz general. Aceste curele solide prezintă de obicei materiale incluzând cauciuc sau o țesătură precum nailon, poliester, neopren sau nitril. Proprietățile curelei determină aplicațiile principale ale benzii transportoare. De exemplu, industriile miniere și de morărit utilizează în mod obișnuit cauciucul pentru a manipula materiale în vrac, inclusiv minereu brut și agregate. Magazinele alimentare obișnuiesc să folosească benzile transportoare din PVC, iar aeroporturile pot folosi neopren, poliester sau cauciuc pentru manipularea bagajelor.Aceste materiale pot avea diferite acoperiri, grosimi și aranjamente pentru a oferi o serie de proprietăți de manipulare.

Curele de filtrare

Unele centuri permit ca particulele să treacă mai degrabă decât să circule de-a lungul sistemului transportor. Industriile pot folosi centurile de filtrare pentru a scurge excesul de lichid din părți sau pentru a filtra toxinele. Companiile de tratare a apei folosesc adesea aceste tipuri de sisteme transportoare în timpul proceselor de tratare a apei. Producătorii pot folosi metale sau fibre sintetice pentru a crea centuri capabile să filtreze.

Curele metalice țesute

Curelele țesute prezintă lanțuri de legătură interconectabile de metal sau cablaje Întreprinderile folosesc în mod obișnuit curele țesute pentru a facilita procesele de uscare, răcire și încălzire în industria alimentară, electronică și de fabricare a sticlei, printre altele. Producătorii pot oferi modele prefabricate de curea țesută sau pot personaliza o centură țesută pentru a răspunde nevoilor specifice ale aplicației unui client.

Curele cu balamale

Curele cu balamale prezintă adesea construcții metalice. Calitatea balansată a centurii îi conferă o suprafață plană, solidă, capabilă să se rotească în jurul sistemului de scripete prin balamale interblocante. Companiile folosesc curele cu balamale pentru produse mici, resturi și aplicații de reciclare. Curele cu balamale metalice sunt durabile și pot suporta o utilizare riguroasă.

Curele de blocare din plastic

Curelele din plastic oferă producătorilor și stivuitorilor de materiale o alternativă modulară a curelelor din metal și țesătură. Întreprinderile pot folosi centurile de plastic în procesele de manipulare și ambalare a alimentelor sau în industria auto. Curele de plastic modulare funcționează bine în aplicații care necesită curățare frecventă și înlocuirea centurilor.

Benzile transportoare se împart în mai multe categorii, în funcție de producător. Unele sunt suficient de blânde pentru a transporta diamante, în timp ce altele pot face față impactului manipulării de rutină a oțelului în vrac. Există două clase industriale principale de transportoare cu bandă: cele care se ocupă cu manipularea generală a materialelor, cum ar fi cele care se deplasează în interiorul unei fabrici și cele utilizate pentru transportul unor volume mari de resurse și materiale agricole, precum cereale, sare, cărbune, minereu, nisip și altele.

Controlul vitezei este o soluție promițătoare pentru îmbunătățirea eficienței energetice a benzilor transportoare. Se ia în considerare comportamentul dinamic al benzilor transportoare în timpul stării tranzitorii. Un studiu de simulare a unui sistem transportor cu bandă dublă este realizat în scopul verificării algoritmului de control activ al vitezei propuse. Rezultatele simulării dovedesc că în timpul unei funcționări de opt ore a benzii transportoare, controlul activ al vitezei poate realiza o economie de energie medie pe oră de 16,21% spre deosebire de scenariul de funcționare a vitezei constante. Studiul de simulare verifică dacă controlul activ al vitezei pentru sistemele transportoare cu bandă duce la o funcționare mai durabilă.

Transportoarele cu curea sunt în general destul de asemănătoare în construcții constând dintr-un cadru metalic cu role la fiecare capăt al unui pat metalic plat. Centura este înfășurată în jurul fiecărei role și când una dintre role este alimentată (de un motor electric), cureaua alunecă pe patul cu cadru metalic solid, deplasând produsul. În cazul utilizărilor grele, paturile pe care se trage centura sunt înlocuite cu role. Rolele permit transportarea greutății, deoarece reduc cantitatea de frecare generată de încărcarea mai grea pe curea.

In figura 1 este prezentată schema de principiu a unuei benzi transportoare staționare. Ea este formată din banda fără sfârșit 3 ce se înfășoară peste toba de acționare 2 și toba de întindere 7.

Fig.1 Bandă transportoare staționară

Banda este susținută de rolele superioare 4 și inferioare 14, montate în suporți pe construcția metalică 5 și 16. Încărcarea benzii se realizează prin pâlnia 6, în dreptul tobei de întindere. Descărcarea benzii are loc în dreptul tobei de acționare, materialul ajungând în buncărul 1, sau se poate efectua în orice punct pe lungimea transportorului cu ajutorul unui dispozitiv de descărcare mobil. Pentru asigurarea aderenței necesare între bandă și tobă, precum și pentru asigurarea unei funcționări liniștite a transportorului se utilizează dispozitivul de întindere al benzii cu greutate. Toba 7 este montată pe căruciorul 8 care se poate deplasa în lungul șinei 12. De căruciorul 8 este fixat cablul 9, care este trecut peste un grup de role 10. La extremitatea cablului este montată greutatea 11, sub acțiunea căreia se realizează întinderea benzii. Componentele de mai sus sunt montate pe o construcție metalică de susținere, fixată pe locul de utilizare prin șuruburi de ancorare. Antrenarea tobei de acționare se face cu ajutorul unui grup motor 15, cuplaj 17, reductor 18. Transmiterea mișcării de la tobă la bandă se realizează prin frecarea dintre bandă și tobă. In funcție de lățimea sa, banda se poate sprijini în partea încărcată, pe un singur rând de role, banda având forma plată sau se poate sprijini pe două sau trei rânduri de role, banda având formă de jgheab.

Mașinile de masurat în coordonate (CMM-Coordinate Measuring Machine)

Prezentare generală

Măsurarea este un proces în care mărimea măsurată este comparată cantitativ cu o mărime de referință de același tip. Ca mărime de referință se folosește o măsură care reprezintă unitatea sau părți ale acesteia. Prin procesul experimental de măsurare se individualizează mărimea măsurată ca multiplu sau parte a unității.

Din rezultatele unei măsurători pot fi trase concluzii privind:

– calitatea obiectului măsurat, adică dacă piesa este conformă sau neconformă, dacă poate fi corectată;

– parametrii procesului de prelucrare, de exemplu dacă procesul este potrivit, starea mașinii-unelte, reglarea parametrilor procesului, alegerea sculei;

– capacitatea furnizorului de a fabrica produse cu caracteristicile cerute.

Controlul pieselor prelucrate este etapa din ciclul de fabricație care validează produsul, fiind întâlnită în toate firmele de producție. Metodele și instrumentele de control diferă de la cele mai simple cum ar fi șublere, micrometre, calibre, până la instrumente moderne cu un înalt grad de performanță tehnologică cum ar fi mașinile de măsurat în coordonate. Principiul de funcționare al acestor instrumente moderne se bazează pe contactul unui palpator cu suprafața inspectată.

CMM a evoluat rapid cu o mulțime de producători de CMM din țările europene, SUA și Japonia care au intrat pe teren la mijlocul anilor 1960. Utilizarea mașinilor de măsurart în coordonate de către companiile producătoare s-a realizat rapid după introducerea sondei Touch Trigger de Renishaw, la începutul anilor 1970, sonda cu declanșare tactilă. Acest produs inovator a dus la o revoluție în măsurarea in coordonată tridimensională, permițând măsurarea automată și precisă a componentelor prelucrate și a ansamblurilor finite și a revoluționat inspecția pieselor fabricate pe parcursul producției, jucând un rol esențial în globalizarea producției în ultimele decenii. Progresele ulterioare ale Renishaw au inclus introducerea de sonde compacte și accesibile de scanare, rafturi automate de schimbare a sondelor care permit automatizarea CMM și schimbarea automată a sondelor.
După ce a cheltuit mulți bani în cercetare și dezvoltare, Renishaw a introdus o tehnologie de măsurare in cinci axe (fig.). Când mașina preia punctele de măsurare, singurul lucru care se mișcă este capul, nu întreaga mașină. În acest fel, au îmbunătățit viteza, eficiența și timpul de inspecție pentru caracteristicile complexe ale pieselor. Timpul de măsurare a fost îmbunătățit prin cicluri de măsurare mai scurte .
În plus, mașina se aliniază automat cu sistemul de coordonate a pieselor, evitând coliziunile stilului. De la o gama de precizie de zece microni acum zece ani, acum este cuprinsă între cinci sau șase microni. Timpul de calibrare a fost îmbunătățit, modulele necesită doar câteva atingeri asupra sferei de calibrare. După cum ne-am așteptat, software-ul a fost modernizat și a devenit mai accesibil, mai economic și ușor de modelat, capabil să stocheze date din abundență .
Cele mai noi aparate de măsurat coordonate au în structură senzori de expansiune termică care pot interpreta reacția lor la temperatură, modificarea mediului în timp real .

Primele mașini de măsurat în coordonate tridimensionale

Primele mașini de măsurat în coordonate au fost dezvoltate de producătorii de mașini-unelte și

au fost conduse manual. Partea măsurată trebuia ajustată astfel încât să fie paralelă și la același nivel cu sistemul de coordonate al mașinii de măsurat. Un exemplu de mașină timpurie a fost „Ferranti”, realizat la Edinburgh, Scoția și a fost primul utilaj de măsurare comercial care a apărut la expoziția International Tool din Paris, 1959(fig.) . Proiectarea a fost de tip consolă, oferind un spațiu larg, nelimitat pentru încărcarea și descărcarea pieselor, cu un interval de măsurare 2D de 610 x 380 mm, o precizie de 0,025 mm și o rezoluție de 0,012 mm. Era un concept revoluționar.
Astăzi o numim mașină manuală de măsurat în coordonate, mașina care necesita prezența unui operator care ghidează manual sonda, astfel încât aceasta să atingă caracteristicile piesei care urmează a fi măsurată. Căile de ghidare au fost proiectate astfel încăt să fie cât mai libere, pentru a permite poziționarea ușoară și precisă a sondei. În conformitate cu standardele de astăzi, măsurarea a fost extrem de lentă. Între 1960 și 1970, o mașină de măsurat în coordonate a fost acționată manual și s-au folosit diferite forme ale sondei dure pentru a intra în contact cu o piesă de pe masa de măsurare. Conurile au fost disponibile pentru conectarea în găuri, jumătățile au fost utilizate pentru localizarea directă a marginilor și sondele cu capăt de bilă de diferite dimensiuni au fost disponibile pentru sondarea generală a suprafețelor. În 1980 s-a născut mașina de măsurat coordonate așa cum știm astăzi.

Mașinile de măsurat în coordonate se livrează de obicei cu softul aferent pentru a putea întocmi programul de inspecție. Softul are diverse forme și tipuri de interfețe, unele mai prietenoase și mai ușor de folosit decât altele. Pe lângă aceste opțiuni, există posibilitatea utilizării unui soft comun atât pentru partea de CAD/CAM cât și pentru partea de CMM. Un astfel de soft este NX de la Siemens. La măsurarea cu mașină de măsurat în coordonate, prin contact, se înregistrează coordonatele unui punct în raport cu sistemul de referință stabilit și comparând aceste coordonate cu coordonatele aceluiași punct de pe modelul 3D al reperului, se stabilește abaterea. Funcția de măsurare a lungimilor este realizată de către capul palpator. În momentul contactului cu piesa capul palpator transmite sistemului de acționare un semnal de comandă pentru memorarea poziției de contact.

Structura mașinilor de măsurat în coordonate

Corpul principal este constituit dintr-un batiu care susține sau pe care se deplasează dispozitive axiale care sunt montate astfel încât să se obțină 3 axe perpendiculare una in funcție de alta. Aceste axe sunt notate cu X, Y, si Z și reprezintă un sistem de coordonate spațial, fiecare axă are un sistem de scară care indică poziția acelei axe.

Indiferent cine este producătorul, toate mașinile de măsurat pe coordonate (CMM) au următoarele componente cheie :
a) Ghidaje pe fiecare axă, fiecare având o scală asociată. Ca grup, scala definește sistemul de coordonate al mașinii.
b) Sistemul de sondare care poate fi format din senzori optici și tactili.
c) Computer / software pentru controlul, procesarea și documentarea datelor de măsurare.
d) Controler pentru a controla mișcarea mașinii, semnalul capului sondei și cititorii de scară.
e) Tabel pentru localizarea piesei în timpul măsurării.
f) Echipamente suplimentare, cum ar fi mese rotative, încărcătoare de scule și sisteme de sondare articulate.

1.Computer

2.Joystick

3. Alimentare cu aer

4. Buton de pornire/oprire

5. Sonda

6. Dulap de accesorii

7. Axa Y

8. Axa X

9. Axa Z

Din punct de vedere constructiv există mai multe tipuri de mașini, principalele fiind prezentate în (Figura.2.1):
– mașinile de măsurat în coordonate universale, având:

a) construcție în consolă;
b) construcție cu o coloană;
c) construcție cu două coloană
d) construcție cu patru coloane;

– mașini de măsurat în coordonate speciale:
a) cu dispozitive de scanare;
b) mașini de măsurat roți dințate

Fig. 2.1 Variante constructive

Masina de masurare tridimensionala CRYSTA-Apex, seria S500

Gama CRYSTA-Apex, seria S500 este o mașină de măsurat coordonat cu comandă numerică computerizată (CNC CMM) cu punte (punte mobilă), pentru măsurarea unor piese de lucru mari. Mașina s-a proiectat ținând seama de cerințele exigente ale clienților, care pretind echipamente CMM la preț accesibil și totuși capabile de măsurători de mare acuratețe în domenii de temperatură extinse și cu performanțe de măsurare excelente din punct de vedere al stabilității/repetabilității.

Seria S500 a gamei CRYSTA-Apex este dotată cu o sondă, montată la capătul arborelui axei Z. Sonda este acționată de un motor în toate cele trei direcții axiale; X (dreapta-stânga), Y (înainte-înapoi) și Z (sus-jos). Deplasarea sondei este monitorizată de codificatori liniari Mitutoyo de mare acuratețe (scale liniare), montate pe fiecare axă în parte. Coordonatele fiecărui punct măsurat sunt transmise sistemului de procesare a datelor, pentru a asigura măsurarea/analiza sofisticată și eficientă, bidimensională (2D) sau tridimensională (3D), a geometriei și conturului pieselor de lucru. Aceste capabilități sunt extrem de utile în special la măsurarea unor piese de lucru voluminoase, greu de manipulat sau accesat cu microscoape convenționale, respectiv la măsurători multiplanare ale unor piese de lucru cu formă complexă. Trebuie menționat, că seria S500 a gamei CRYSTA-Apex asigură precizie de măsurare ridicată într-un domeniu de temperatură extins, datorită funcției de compensare a temperaturii. Programarea mașinilor de măsurare în coordinate,CRYSTA-Apex S series se realizează utilizând software-ul MCOSMOS.

Seria S500 a gamei CRYSTA-Apex oferă următoarele avantaje față de sistemele de măsurare convenționale:

– se pot citi direct coordonatele oricărui punct al piesei de lucru, prin așezarea vârfului sondei în contact cu punctul respectiv. Nu intervin erori de citire sau erori umane.

-dacă piesa de lucru se montează corect, se pot măsura toate suprafețele piesei de lucru, cu excepția suprafeței inferioare.

– se pot efectua măsurători de mare acuratețe, fără a fi nevoie de competențe speciale sau instruire. Totodată, se reduce semnificativ timpul necesar pregătirii și măsurării piesei de lucru.

– Se pot specifica punctele de date (referință) conform necesităților.

– Unitatea de procesare a datelor determină instantaneu și imprimă dimensiunile, coordonatele și conturul pieselor de lucru, după care compară valorile măsurate cu valorile nominale și limitele de toleranță, reducând astfel în mod semnificativ timpul necesar măsurătorii și analizei. (Pentru anumite tipuri de piese de lucru, viteza de procesare a datelor crește de câteva ori, comparativ cu metodele convenționale.)

– Este disponibilă o gamă largă de accesorii, incluzând sonda cu semnal de atingere, pentru îmbunătățirea performanțelor sistemului.

Tabel 2.1 Specificațiile mașinii Crysta-Apex 574

Prezentarea generală a companiei Bosch Automotive

BOSCH este un lider global în furnizarea de tehnologii și servicii. Societatea a fost înființată în 1886 de către Robert Bosch (1861-1942), sub denumirea „Atelier de mecanică fină și inginerie electrică”. Companiile Bosch sunt prezente în 80 de țări. Au 67 de unități de producție în 25 de țări, precum și companii proprii de vânzări și service, localizate în 39 de țări. Pe plan mondial compania are un număr de 500.000 de clienți, în domeniul automatizărilor industriale și al aplicațiilor mobile.

Operațiunile Grupului Bosch sunt structurate în patru sectoare de activitate: Soluții de mobilitate, Tehnologie industrială, Bunuri de larg consum și Tehnologie pentru construcții și energie. Bosch oferă soluții inovatoare pentru case inteligente, orașe inteligente, mobilitate conectată și industrie conectată. Compania își folosește expertiza în tehnologia de senzori, software și servicii. Obiectivul strategic al Grupului Bosch este de a furniza inovații pentru o viață conectată și de a spori calitatea vieții la nivel mondial prin produse și servicii inovatoare și care stârnesc entuziasm.

În Romania, Grupul Bosch este prezent cu cinci entități in diferite locații din tară. Sediul central al companiei este situat în București, unde Bosch are și un birou de vânzări. Tot in capitală se află și o filială a BSH Hausegerate GmbH, active pe piața electrocasnicelor. În Cluj, Bosch operează un centru de cercetare și dezvoltare și o unitate de producție pentru tehnologie auto. O unitate de producție de tehnică liniară și una de tehnologie auto se află la Blaj. De asemenea, compania are un centru de externalizare a proceselor de afaceri( BPO) în Timișoara.

Concernul german Bosch Rexroth, lider european în domeniul tehnicii liniare, a inaugurat la Blaj o fabrică de componente în anl 2006, fiind cea de-a 42-a deschisă în lume. Componentele de mare precizie produse la Blaj se mai fabrică în uzinele Bosch Rexroth din Germania si SUA. Piesele de tehnică liniara ce vor fi fabricate la Blaj pentru piața mondială vor fi utilizate la toata gama de mașini unelte.

Tehnologie auto, Tehnologie industrială

Sectorul include divizia Drive and Control Technology, specializată în tehnologia sistemelor de acționare și control și unul din furnizorii de top în domeniu. Gama de produse include soluții personalizate de acționare, control și dozare pentru automatizarea fabricilor, construcția și ingineria instalațiilor, echipamente mobile și vehicule comerciale. În plus, Drive and Control Technology oferă o gamă largă de servicii, gestionează proiecte internaționale la scară largă și dezvolta permanent soluții pentru producția conectată ( industria 4.0). Divizia Tehnologie de ambalare pentru industra farmaceutica, alimentara și industria dulciurilor, precum și pentru anumite segmente ale industriei băuturilor.

Produse marca Bosch Rexroth Blaj

Fig. Senzor ABS SAAB

Fig. Senzor ABS Fiat Tempra

Fig. Senzor ABS Dacia Lodgi

Stația de testare finală a senzorilor din cadrul unui departament al companiei BOSCH

Descrierea stației de testare

Pentru realizarea operației de testare finală a senzorilor utilizăm mașina de testare automată. În imaginea de mai jos avem o vedere de ansamblu asupra acesteia.

Principalii parametrii ce vor fi monitorizați în cursul operației de testare, sunt următorii:

DF11s:

test valoare mică/mare curent (current test low/ high)

(Ilow = 6.2 mA – 8.1 mA)

(Ihigh =12.1 mA – 16.5 mA)

raport Ihigh/ Ilow (ratio)

(minimum value = 1.9)

test capacitate (capacity test)

(Min = 1.46 nF; Max = 2.18 nF)

(1.57 nF + 0.0001 nF/mm x Lcablu; 2.04 nF + 0.0001 nF/mm x Lcablu)

test duty-cycle (duty cycle test)

(0.32 – 0.68)

DF11i :

test valoare mică/mare curent (current test low/ high)

(Ilow = 6.2 mA – 8.1 mA)

(Ihigh =12.1 mA – 16.5 mA)

raport Ihigh/ Ilow (ratio)

(minimum value = 1.9)

test capacitate (capacity test)

(Min = 1.46 nF; Max = 2.18 nF)

(1.57 nF + 0.0001 nF/mm x Lcablu; 2.04 nF + 0.0001 nF/mm x Lcablu)

test duty-cycle (duty cycle test)

(0.32 – 0.68)

lațimea semnalului (pulse width Tp)

(Left direction = 74 µs – 106 µs)

(Right direction = 149 µs – 211 µs)

test puls oprire (stop pulse test Tstopp)

(1232 µs – 1656 µs)

DF11v:

test valoare mică/medie/mare (curent current test low/ mid/ high)

(Ilow = 5.9 mA – 8.4 mA)

(Imid = 11.8 mA – 16.8 mA)

(Ihigh = 23.6 mA – 33.6 mA)

raporturile Imid/ Ilow; Ihigh/ Ilow (ratio)

(Imid/ Ilow = 1.8 – 2.6)

(Ihigh/ Ilow = 3.6 – 5.0)

test capacitate (capacity test)

(Min = 1.46 nF; Max = 2.18 nF)

(1.57 nF + 0.0001 nF/mm x Lcablu; 2.04 nF + 0.0001 nF/mm x Lcablu)

test duty-cycle (duty cycle test)

(t1/T = 0.4 – 0.6)

lațimea semnalului (pulse width Tp)

(Tp = 40 µs – 60 µs)

test puls oprire (stop pulse test Tstopp)

(105 µs – 195 µs)

model biți (bit pattern)

(Static – LR(0), SLM(1), GDR(0), DR(0), LM(0), Par.(1))

(Dinamic – LR(0), SLM(0), GDR(1), DR(1), LM(2), Par.(1))

În timpul operației de testare, parametrii de mai sus vor fi măsurați în mod automat de către mașina de test. În cazul în care sunt valizi, vor fi afișați în culoare verde, în caz contrar, în culoare roșie, fiind însoțiți și de un mesaj de eroare corespunzător defectului identificat.

Descrierea procesului de testare

Procesul de testare a senzorilor DF11siv (WSS) este un proces automat deoarece doar operatiile de cuplare/decuplare a senzorilor se efectueaza manual. Operatia principala de testare efectiva a senzorilor se efectueaza in mod automatizat (contactare mecanica, alimentare cu energie electrica, pozitionare roata magnetica de test, masurare parametri electrici etc.).

Procesul de testare automata a senzorilor DF11siv consta in efectuarea urmatoriilor pasi de lucru:

Preluarea a cate unui senzor de pe suportul de sustinere senzori. Acest suport are ca si functionalitate aditionala racirea in timp a senzorilor produsi la statia anterioara, injectare finala.

Cuplarea senzorului la masina de testare si declansarea operatiei de testare automata a senzorului.

Decuplarea senzorului si depunerea acestuia in suportul de piese bune/rele conform cu rezultatul operatiei de testare.

Reluarea pasilor anterior pana la terminarea stocului de senzori necesari a fi testati.

Prin executia operatiei de testare automata a senzorilor DF11 se urmareste functionalitatea electrica a senzorilor de tip WSS.

Procesul se realizeaza in trei etape:

Conectarea succesiva a senzorilor la masina de testare

Se preiau senzorii de pe standul de racire din apropierea masinii de testatare automata si se cupleaza unul cate unul, fiecare senzor DF11 pentru a fi verificati parametri functionali din punct de vedere electric.

Realizarea efectiva, in mod automat, a operatiei de testare

Deconectarea succesiva a senzorilor si depozitarea lor in suportul de piese bune sau defecte, in functie de caz

Dupa realizarea operatiei de testare automata a senzorilor de tipul DF11, se realizeaza operatia de deconectare manuala a senzorilor. Dupa deconectare, senzorii se depoziteaza in suportii aferenti rezultatului testului si anume, senzorii buni in suportii de piese bune, iar senzorii defecti in suportul de piese defecte.

Locatia procesului:

Procesul de testare automata a senzorilor DF11 este penultimul proces din totalitatea proceselor de productie a senzorilor. Echipamentul de testare se gaseste cate unul pe fiecare linie de productie a senzorilor DF11.

Calibrarea statiei de testare

Monitorul calculatorului principal :

–> Program de test HA311 senzor DF11siv

–> Blocul “Secventa de calibrare”

–> se apasa butonul “Porneste secventa de calibrare” de pe monitor

–> se conecteaza echipamentul de calibrare (compus din cablu electric + piesa metalica dura) la cutia metalica “Sensor 1 Master”

–> se atinge de 3 ori cu capul metalic dur, “masa” electrica (impamantarea) a masinii de testare

–> se introduce capul metalic dur in “capul metalic de testare”

–> se apasa butonul “Fixati” de pe monitor

–> se apasa butonul “Miscati axa” de pe monitor

–> se deconecteaza ambele capete ale echipamentului de calibrare de la masina de test

–> se apasa butonul “Miscati axa” de pe monitor

–> se apasa butonul “Iesire” de pe monitor

–> se conecteaza cablul electric intre unitatea de contact si cutia metalica “Sensor 1 Master”

Daca la calibrare, la atingerea piesei de calibrat de masa, tester-ul nu recunoaste cele 3 incercari , se va verifica/schimba cablul piesei de calibrat sau se va verifica daca firul piesei de calibrat este bine strans.

Procedura de tratare a senzorilor neconformi

Prin senzori neconformi intelegem totalitatea senzorilor DF11 care nu au trecut testul electric la statia de testare automata senzori.

Mod de lucru:

Se preiau senzorii DF11 neconformi din suportul de piese rele (defecte) de catre inginerul de proces.

Se vor marca senzorii DF11 neconformi cu banda adeziva rosie, prin lipire cat mai aproape de conectorul senzorului, pe care se va nota statia de testare , numele-prenumele persoanei care a detectat defectul, schimbul si defectul aparut.

Senzorii DF11 neconformi si marcati corespunzator vor fi testati de inginerul de proces , pentru a fi identificata cauza defectiunii si implicit adoptarea de actiuni corective pentru a elimina defectele din procesul de fabricatie serie.

Îmbunatatirea sistemului de prindere al pieselor pe mașinile de măsurat în coordonate

Automatizarea

Automatizarea industrială numită și tehnologia de economisire a forței de muncă reprezintă o corelare între inginerie mecanică și inginerie electrică și utilizează metode care conduc la automatizarea mașinilor și instalațiilor pentru utilizarea lor independentă, fără participarea umană sau cu asistență umană minimă. Automatizarea a îmbunătățit situația în activități cu risc ridicat, a eliberat operatorii de stresul de muncă de rutină, a crescut calitatea și productivitatea muncii, a redus costurile de personal. Activitățile umane sunt direcționate în principal către eliminarea interferențelor și a altor detectări de defecte atipice .

Automatizarea industrială este foarte importantă, deoarece este o disciplină aplicabilă în toate domeniile tehnologice. Joacă și va continua să joace un rol foarte important în asigurarea fiabilității, eficienței și siguranței și ajută la îmbunătățirea calității vieții noastre, îmbunătățirea competitivității sistemelor noastre de energie electrică, sistemelor de transport, operațiunilor de fabricație și industriei în ansamblu. Fără acestă automarizare nu putem avansa în viitor.

Aplicarea tehnologiei de automatizare a fost implementată pentru prima dată în producția pe scară largă. Folosind sisteme mai flexibile, este acum posibilă utilizarea automatizării pentru loturi mici și chiar pentru piese individuale. Limita pentru utilizarea automatizării este dictată de economie. Automatizarea secvențelor de mișcare complexă este, în majoritatea cazurilor, posibilă în principiu, dar poate fi costisitoare. Sarcinile creative sau flexibile de rezolvare a problemelor pot fi rareori rezolvate de către un sistem automat .

Avantajele unui proces automat :

Eficiența a crescut deoarece automatizarea a reușit să crească nivelul de fabricație;

Timpul de execuție este mult mai scurt, deoarece echipamentul automat este mai eficient decât lucrul manual;

Volumul de muncă este foarte mare, iar procesele automatizate reduc costurile salariale pentru angajați;

Lucrările de precizie sunt unul dintre cele mai mari avantaje ale roboților. Procesele automatizate au o precizie mai mare decât lucrarea manuală;

Roboții oferă o siguranță sporită datorită acțiunilor lor repetitive;

Cu ajutorul unor roboți activitățile sunt simplificate.

Automatizarea a fost realizată prin diferite mijloace, inclusiv dispozitive mecanice, hidraulice, pneumatice, electrice, electronice și computere, de obicei în combinație.

Fundamentele procesului de prindere