Proiect de Ansamblu Privind Reorganizarea Activitatilor de Aprovizionare Si Depozitare In Cadrul Firmei Fm Logistic Romania

CUPRINS

TEMA PROIECTULUI DE DIPLOMĂ

CAPITOLUL 1PREZENTAREA FIRMEI

CAPITOLUL 2FLUXURILE DE MATERIALE MANIPULATE IN CADRUL SISTEMULUI

2.1.Activități desfășurate de FM Logistic în depozitul Chiajna

2.2.Volumul de marfă manipulată pentru fiecare din clienții depozitului

2.3.Caracteristicile fizice și de piață ale mărfurilor

2.4.Ambalarea si organizarea mărfurilor pe paleta

CAPITOLUL 3 STUDIU ASUPRA SISTEMULUI DE APROVIZIONARE

CAPITOLUL 4 TEHNOLOGIILE DE MANIPULARE SI DEPOZITARE FOLOSITE IN CADRUL DEPOZITULUI

4.1.Calculul electrostivuitorului cu furci frontale

4.3.Stabilirea numărului necesar de utilaje

CAPITOLUL 5` CALCULUL SOLUȚIEI DE MANIPULARE SI DEPOZITARE PROPUSE

5.1.Dimensionarea noii zone de depozitare

5.2.Determinarea duratei medii a ciclului de lucru

5.3.Calculul consumului de energie

5.4.Stabilirea numărului necesar de utilaje

CAPITOLUL 6 ANALIZA ECONOMICĂ ȘI FINANCIARĂ A SOLUȚIILOR PROPUSE

6.1. Calculul cheltuielilor anuale pentru exploatraea utilajelor si construcțiilor

6.2. Analiza economică și financiară a soluțiilor propuse

6.3. Rata interna de rentabilitate

6.4.Avantajele și dezavantajele soluției propuse:

BIBLIOGRAFIE

CAPITOLUL 1

PREZENTAREA FIRMEI

FM Logistic România

Fig. 1.1. Amplasarea depozitelor și centrelor de distribuție ale FM Logistic în România

FM Logistic, unul dintre cei mai importanți actori logistici din Europa, China și Brazilia, precursorul platformelor logistice multi- activity/multi-client, este prezentă și pe piața românească de profil din anul 2003, oferind servicii de:

Depozitare / Manipulare

Transport intern

Transport internațional

Co-packing

FM LOGISTIC România are ca obiect de activitate furnizarea de servicii logistice pentru clienții din România, prin aceste servicii ea fiind legatura dintre companie și clienții săi. Pentru a satisface nevoile clienților săi FM LOGISTIC România propune acestora o sferă largă de servicii logistice, începând cu camioane de transport, împachetare și depozitare, manipulare și administrare a stocurilor, transport intern și internațional.

Printre clienții FM Logistic în România se numără Nestle, Cora, P&G, L‘oreal, Yves Rocher, Coca Cola, Profi, Billa, Dr. Oetker, Albalact, Covalact, Heineken, Smithfield, Top Gel, Betty Ice, Sanofi, Terapia, Sandoz etc.

Pentru anul fiscal aprilie 2012-martie 2013, reprezentanții companiei estimează o cifră de afaceri de 24 de milioane de euro, de la 21 de milioane în 2011, această creștere fiind determinată de extinderea platformelor logistice și implicit o creștere a numărului de clienți, dar și prin îmbunătățirea serviciilor de transport.

“În prezent, cifra de afaceri se indreaptă foarte mult spre transport. Dacă anul trecut, transportul reprezenta 42% din cifra de afaceri, anul acesta reprezintă 55%” – a declarat Catalin Olteanu – Heel , director general FM Logistic România , la evenimentul Customer Day , Iunie 2013.

FM Logistic România are 120 clienți în transport și 12 în depozitare. Anul acesta, compania a mai câștigat trei clienți noi. În aprilie, FM Logistic a adăugat în parc trei din cele zece trailere comandate anul trecut. Compania are în România 700 de angajați și peste 80.000 mp suprafață de stocare. Despre inaugurarea în noiembrie 2012 a celei de-a treia celule la Dudeștii-Noi, directorul FM România a afirmat că este „o confirmare a faptului că facem lucrurile bine. N-am făcut rabat de la calitate și etică, am preferat să construim un business sănătos.“

Activități de depozitare FM logistic:

1.Depozitare -depozite încălzite și ventilate, rampe de încărcare și conexiuni pe șine, depozite dotate cu stropitori și sisteme anti-incendiu , buncăre, condiții de depozitare adaptate fiecărei grupe de mărfuri

2.Manipulare -Pregătirea comenzilor prin scanarea codurilor de bare, operațiuni de cross-docking(picked and full-pallet orders), colectare manual ape parcele sau unități de vânzare, verificări riguroase la intrarea și ieșirea mărfurilor din depozit

3.Flow management – EDI, WMS (Oxygène and Opale NG) compatible with the ERP of our clients, control al activităților în timp real, optimizarea stocurilor, controlul și urmărirea fluxului de mărfuri.

În ceea ce privește serviciile de transport internațional, acestea sunt oferite unor companii precum Bricostore, Arctic, Danone, Unilever, Contitech.

Activități de transport:

1.Organizarea transportului: – vizibilitatea și urmărirea activităților

2.Management: -asupra informației cu privire la fluxuri, urmărirea comenzilor, dovada livrării(EDI,BL.com)

-asupra livrărilor: planificarea întâlnirilor, urmărirea livrării, monitorizare, statistici

3. Tipuri de transport prestat: -Transport domestic, internațional, servicii shuttle între fabricile clienților și FM Logistic, cross docking

4.Calități speciale: -livrări “Just-In-Time” , flexibilitate (24 ore pe zi, 7 zile pe săptămână), servicii de valoare adaugată, managementul transportului feroviar

Împachetarea si pregatirea comenzilor:

1.Industrial Co-manufacturing: -Acumularea componentelor, identificare în timp real

2.Food Co-manufacturing: -Producția unităților de vânzare din produse semi finite și ambalarea acestora, testarea noului ambalaj, prepararea lansării noilor produse

3. Co-packing: -Prepararea unităților promoționale, ambalare , etichetare, marcare, producerea cutiilor, display-urilor, etc.

Distribuția cifrei de afaceri

Fig. 1.2. Diagrama distribuției cifrei de afaceri

Evoluția Cifrei de Afaceri

(Mil. Eur)

Fig. 1.3. Evoluția cifrei de afaceri

Clienții FM

FM Logistic și-a început activitatea în România în anul 2003, oferind soluții logistice eficiente și de calitate pentru optimizarea operațiunilor din cadrul lanțului logistic.

În București și Petrești, furnizează servicii logistice companiilor din retail, industria cosmetică și farmaceutică, iar în Timișoara, FM Logistic furnizează servicii logistice marilor companii din industria FMCG.

Amplasamentul depozitului

Fig.1.4. Amplasamentul depozitului FM Logistic Chiajna

Localizare:

Pe autostrada București-Pitești, lângă intrarea în Ciorogarla, în incinta Europolis Park Bucharest – situate chiar la ieșirea din București, pe autostrada A1, una din principalele rute comerciale din România spre vest; la doar 12km distanță de centrul orașului și la 1km de centură.

CAPITOLUL 2

FLUXURILE DE MATERIALE MANIPULATE IN

CADRUL SISTEMULUI

Orice metodologie de proiectare a sistemelor de depozitare a mărfurilor trebuie să ia în considerare, în primul rând, problema fluxurilor și stocurilor de material.

În mod concret, trebuie date răspunsurile la următoarele întrebări:

Cum sunt recepționate mărfurile (felul ambalajelor sau cel al mijloacelor de grupaj și cantitatea pe unitatea de încărcătură) și în ce volum (mărimea lotului aprovizionat)? Cum trebuie depozitate și dispuse în depozit – în ce ritm și în ce volum?

Cât de multe produse (după nomenclator și calitate) sunt păstrate în stoc și sub ce formă? (unități păstrate în stoc – UPS și caracteristicile fizice ale acestora)

Cum se fac comenzile(cantități, nomenclator)? Produsele trebuie să fie verificate (controlate) și/sau reambalate?

Ce număr de manipulări necesită operațiile executate în depozit?

Ce efect au factorii sezonieri asupra deplasării produselor și asupra nivelului stocurilor?

Apar unele cazuri în care unele comenzi pot fi onorate chiar după recepționarea mărfurilor?

Ce tip și ce număr de mijloace de transport trebuie descărcate/încărcate?

După cum se poate observa, răspunsurile la aceste întrebări trebuie să conducă la determinarea fluxurilor și stocurilor de material din cadrul sistemului și a parametrilor principali ai acestora.

În cazul fluxurilor de material, parametrii lor sunt legați de următoarele elemente:

cantitate, spațiu, timp.

În general, cantitatea de mărfuri Q se poate exprima în kg, m3 sau bucăți (unități). În ceea ce privește al doilea element – spațiul – trebuie să se ia în considerare, pe de o parte, punctele de origine și destinație iar pe de altă parte, traseul pe care se deplasează mărfurile împreună cu mijlocul de manipulare sau transport.

Un parametru important al unui flux de mărfuri îl reprezintă intensitatea acestuia q(t), care reprezintă cantitatea de marfă ce trece printr-un anumit punct în unitatea de timp, adică

(2.1)

Stabilirea corectă a caracteristicilor fluxurilor de mărfuri este foarte importantă pentru evaluarea solicitării subsistemelor respective, cu implicații directe asupra numărului utilajelor și instalațiilor de transport și manipulare a spațiilor necesare pentru depozitare și a personalului de deservire.

Dacă se reprezintă depozitul ca o “cutie neagră”, intrările și ieșirile fiind fluxurile de mărfuri, sunt posibile următoarele situații:

a) c)

b) d)

Fig.2.1. Tipuri de sisteme de depozitare

În figura 2.1.a. depozitul se aprovizionează dintr-o singură sursă (un singur flux de intrare) și se livrează marfa către o singură destinație (un singur flux de ieșire). Acesta este cazul

depozitelor tampon sau depozitelor intermediare incluse în cadrul proceselor tehnologice ale unităților productive.

În cazul depozitului din figura 2.1.b., sistemul prezentat este un centru de distribuție în care predomină activitățile de sortare și repartizare a comenzilor către diverși beneficiari.

În figura 2.1.c. este prezentat un depozit concentrator (mai multe fluxuri de aprovizionare, un singur flux de livrare), acesta fiind cazul unor depozite intermediare sau a unui depozit pentru produse finite.

În sfârșit, în figura 2.1.d. este prezentat un centru de redistribuire a mărfurilor (cu aprovizionare din mai multe surse și cu livrare a comenzilor către mai multe destinații). Variația stocurilor din depozite depinde de modul de aprovizionare și de cel de livrare a mărfurilor către beneficiari, se poate face în mod continuu sau discontinuu (în trepte).

Obiectul principal al activităților desfășurate în această locație sunt acelea de depozitare, manipulare, picking, co-packing și transport.

2.1. Activități desfășurate de FM Logistic în depozitul Chiajna

1.Depozitare -depozite încălzite și ventilate, rampe de încărcare și conexiuni pe șine, depozite dotate cu stropitori și sisteme anti-incendiu , buncăre, condiții de depozitare adaptate fiecărei grupe de mărfuri

2.Manipulare -Pregătirea comenzilor prin scanarea codurilor de bare, operațiuni de cross-docking(comenzi picked si full-pallet), colectare manual pe parcele sau unități de vânzare, verificări riguroase la intrarea și ieșirea mărfurilor din depozit

3.Managementul mărfurilor – control al activităților în timp real, optimizarea stocurilor, controlul și urmărirea fluxului de mărfuri

Pregătirea comenzilor:

1.Industrial Co-manufacturing: -Acumularea componentelor, identificare în timp real

2.Food Co-manufacturing: -Producția unităților de vânzare din produse semi finite și ambalarea acestora, testarea noului ambalaj, prepararea lansării noilor produse

3. Co-packing: -Prepararea unităților promoționale, ambalare , etichetare, marcare, producerea cutiilor, display-urilor etc..

2.2. Volumul de marfă manipulată pentru fiecare din clienții depozitului

1. L'Oréal

Numărul de livrări/zi (în medie): 24

Numărul de palete manipulate/lună: 3200

Yves Rocher

Numărul cutiilor pregătite și livrate/lună: 50,000

Numărul de livrări/zi (în medie): 25

Numărul de palete manipulate/lună: 3,100 (recepție, alocarea locațiilor, livrare)

Galerie

Numărul de palete manipulate/lună: 100

Marionnaud

Numărul de palete manipulate/lună: 150

Top line

Numărul de palete manipulate/lună: 100

Caracteristicile fizice și de piață ale mărfurilor

Caracteristicile fizice

Însușirile mărfurilor sunt determinate pentru alegerea tehnologiilor de transfer. Deol al activităților în timp real, optimizarea stocurilor, controlul și urmărirea fluxului de mărfuri

Pregătirea comenzilor:

1.Industrial Co-manufacturing: -Acumularea componentelor, identificare în timp real

2.Food Co-manufacturing: -Producția unităților de vânzare din produse semi finite și ambalarea acestora, testarea noului ambalaj, prepararea lansării noilor produse

3. Co-packing: -Prepararea unităților promoționale, ambalare , etichetare, marcare, producerea cutiilor, display-urilor etc..

2.2. Volumul de marfă manipulată pentru fiecare din clienții depozitului

1. L'Oréal

Numărul de livrări/zi (în medie): 24

Numărul de palete manipulate/lună: 3200

Yves Rocher

Numărul cutiilor pregătite și livrate/lună: 50,000

Numărul de livrări/zi (în medie): 25

Numărul de palete manipulate/lună: 3,100 (recepție, alocarea locațiilor, livrare)

Galerie

Numărul de palete manipulate/lună: 100

Marionnaud

Numărul de palete manipulate/lună: 150

Top line

Numărul de palete manipulate/lună: 100

Caracteristicile fizice și de piață ale mărfurilor

Caracteristicile fizice

Însușirile mărfurilor sunt determinate pentru alegerea tehnologiilor de transfer. De asemenea, ponderea diferitelor costuri (de depozitare, transport, manipulare) în costul logistic este condiționată de aceste caracteristici fizice ale mărfurilor.

Forma: mărfuri pachetizate, mărfuri solide in bucăți, mărfuri generale;

Densitatea fizică, ca raport între masă sau greutate și volum: mărfuri cu densități între:

80 kg/m3 și 2500 kg/m3;

Densitate de pachetizare, mare (ca raport între numărul pachetelor, de unde, anume tip și volumul ocupat);

Gradul de standardizare a pachetelor: grad ridicat de standardizare, favorizează mecanizarea și automatizarea operațiilor de transfer și înseamnă servicii mai ieftine, mai rapide și mai sigure;

Densitatea valoric㸠ca raport între valoarea produsului și volum sau greutate;

Perisabilitatea, mărfuri cu termen de garanție mare, produsele nu își pierd în timp proprietățile;

Vulnerabilitatea, mărfurile au o rezistență scăzută la șocuri, dar nu sunt vulnerabile la modificările de temperatură, umiditate, lumină;

Periculozitate, marfa nu constituie un pericol pentru mediul înconjurător;

În raport cu ultimele trei caracteristici, se pot grupa mărfurile în:

mărfuri perisabile: nu sunt mărfuri perisabile, nu au nevoie de condiții speciale de depozitare, manipulare și transport;

mărfuri cu potențial ridicat de contaminare: nu sunt mărfuri cu potențial ridicat de contaminare;

mărfuri dificile sau speciale: nu sunt mărfuri cu greutăți mari, deci nu au nevoie de echipamente speciale pentru a fi manipulate și transportate;

Caracteristicile de piață

Aceste caracteristici determină cerințe calitative pentru sistemele logistice sub aspectul vitezei, preciziei și al costurilor. Ele sunt esențiale pentru sistemele de transfer ca și pentru sistemele de transport aferente.

Principalele caracteristici de piață ale mărfurilor:

Rata de reînnoire¸ mare (frecvența cu care mărfurile sunt vândute/cumpărate sau reamplasate);

Durata de căutare¸ redusă (timpul mediu consumat de un client pentru găsirea unui produs anume);

Limita maximă de greutate, limită scăzută presupune un ritm ridicat de schimbare a ratei vânzărilor și în consecință sistemul de transport are un randament mai bun în funcționare, ceea ce înseamnă costuri specifice mai reduse;

Persisabilitatea (economică) sau viteza de depreciere a produselor: produse cu o viteză de depreciere redusă;

Ciclul de viață în producție¸ mărfurile nou introduse ca și cele în declin presupun o mai mare fiabilitate funcțională a sistemelor de transport decât cele care definesc o piață stabilă;

Ambalarea si organizarea mărfurilor pe paleta

Principalele tipuri de ambalaje folosite sunt cele de carton, și anume carton ondulat.

Cartonul are o serie de proprietăți care îl recomandă pentru obținerea ambalajelor:

Masă mică;

Inodor, insipid;

Cartonul acoperit, laminat este rezistent la uleiuri, gaze, alcool, eteri, acizi, baze slabe.

Carton ondulat obținut din 1-4 straturi netede și 1-3 straturi ondulate, unite între ele prin adeziv.

Ambalajele de carton se caracterizează prin:

Capacitate de ambalare superioară, deoarece prezintă volum de gabarit redus în stare plină la aceeași capacitate de încarcare;

Asigură un grad de protecție avansat produselor ambalate datorită supleței și elasticității ounduleelor prin amortizarea șocurilor, frecărilor și compresiunilor survenite pe timpul transportului pe care le absoarbe și le neutralizează total în comparație cu alte tipuri de ambalaje care nu amortizează șocurile;

Posibilitatea de realizare a plierii cutiei; astfel cutia ocupă un volum de 7 ori mai redus decât volumul ocupat de o ladă de lemn;

Cost de fabricație de 3-4 ori mai redus decât al unei lăzi de lemn;

Posibilitatea de recuperare 100% a materialului fibros;

Posibilitatea înnobilării cu adaosuri de rașini sintetice, microceruri cu proprietăți hidrofobe, a îmbinării cu structuri spongioase și exapandate ceea ce le conferă proprietăți de protector specific și permit îmbunătățiri ale sistemului de ambalare.

Ambalajele din carton ondulat sunt cele mai utilizate datorită numeroaselor avantaje pe care acestea le oferă cum ar fi:

bună protecție a produselor;

au greutate redusă – sunt de circa trei ori mai ușoare decât cele din lemn la același volum de ambalare;

protecție la variațiile de temperatură datorită aerului aflat între straturile de hârtie;

prețul de producție este mult inferior altor categorii de ambalaje;

se transportă pliate;

se pretează transportului paletizat;

se pot refolosi de mai multe ori;

se recuperează integral, ele fiind biodegradabile;

au un aspect plăcut și pot fi imprimate personalizat;

Fig.2.2. Ambalaj din carton ondulat FEFCO 0201

Dimensuni:L=400 mm;

H=200 mm;

B =300 mm;

Fig.2.3. Ambalaj carton ondulat FEFCO 0202

Dimensuni:L=400 mm;

H=200 mm;

B =300 mm;

Fig. 2.4. Ambalaj carton ondulat FEFCO 0202

Dimensuni:L=400 mm;

H=200 mm;

B =300 mm;

Fig. 2.5. Cutiile așezate pe paletă EUR

CAPITOLUL 3

STUDIU ASUPRA SISTEMULUI DE APROVIZIONARE

Depozitele, centrele de distribuție sau terminalele logistice au un rol important în strategiile logistice, deoarece pot contribui semnificativ la creșterea calității servirii clientelei concomitent cu reducerea costurilor și stocurilor necesare.

Proiectarea corespunzătoare a acestor puncte ale rețelelor logistice presupune existența unor cunoștințe și date de intrare specializate din mai multe domenii de activitate, realizarea acestor proiecte fiind rezultatul colaborării specialiștilor din domeniul construcțiilor, transporturilor, automatizării, etc.

Centrele de distribuție a mărfurilor fac parte din categoria sistemelor complexe deoarece proiectarea lor presupune o alegere judicioasă a următoarelor elemente, între care există o strânsă dependență:

suprafața necesară a construcției;

tipul construcției si al instalațiilor aferente (spații de parcare, protecția contra incendiilor, alimentare cu apă, accesul stradal sau la rețeaua de transport feroviar etc.);

conducerea și personalul de deservire;

utilajele și instalațiile pentru transportul intern, manipularea și depozitarea mărfurilor;

echipamente pentru transmiterea și prelucrarea informațiilor (inclusiv programele de calcul);

tehnologiile de lucru.

De asemenea, o influență deosebită asupra elementelor menționate o are stabilirea numărului acestor centre de distribuție și poziționarea lor în raport cu sursele de aprovizionare și cu piețele de desfacere.

Pentru a discuta problema amplasării unui depozit central se consideră un teritoriu care permite orice amplasare a centrului de distribuție față de un număr de consumatori (în realitate cea mai simplă distribuție a străzilor într-o localitate este cea rectangulară).

Cheltuielile de transport se presupun proporționale cu distanțele și cu cantitățile și se cere amplasarea unui centru de distribuție astfel ca suma cheltuielilor de transport să fie minimă.

Acest gen de problemă se rezolvă prin metoda STREINER-WEBER, care se definește astfel:

Se consideră n puncte Ci (i = 1, 2, …, n) la care se vor transporta (sau de la care) de la punctul S (sau la punctul S) în fiecare unitate de timp, cantitățile ai la distanțele ri.

Se cere minimizarea momentelor de transport definite astfel:

. (3.1)

Problema poate avea două aspecte, care pot fi ilustrate grafic sugestiv astfel:

sau în coordonate carteziene:

, (3.2)

în care xi, yi sunt coordonatele punctelor ;

x, y – coordonatele necunoscute ale sursei, care sunt date de următoarele relații de

recurență:

(3.3)

ca soluție inițială se poate considera centrul de greutate al sistemului de puncte Ci:

, (3.4), (3.5)

Determinarea amplasării unui centru de depozitare este prezentată în continuare.

Să se determine amplasamentul optim al unui depozit de la care deservește un număr de cinci clienți. Se cunoaște amplasarea în spațiu a consumatorilor și cantitățile de mărfuri solicitate.

Fig. 3.1. Amplasarea clienților depozitului

Tab 3.1. Fluxul actual de mărfuri corespunzător fiecărui client

Se calculează o soluție inițială (coordonatele centrului de greutate)

185 km

46 km

Cu aceste date se calculează valoarea funcției Z0:

Se calculează o variantă îmbunătățită folosindu-se relațiile de recurență:

Cu aceste valori se calculează funcția Z(1)

Prin trecerea de la Z0 la Z(1) valoarea funcției s-a îmbunătățit cu mai putin de 1%.

Se procedează la calculul valorilor recurente pentru x și y până când funcția Z nu mai prezintă diferențe sensibile.

De exemplu, se poate impune ca Z(k+1) < Z(k) cu mai puțin de 1 %.

În continuare se calculează valoarea funcției Z, pentru fiecare dintre cele două amplasări, în cazul folosirii distanțelor rutiere. Astfel vom determina:

Tab 3.2. Distanțele rutiere

Fig. 3.2. Distanțele rutiere între client și depozitul din Chiajna

În formula (3.2) se va înlocui radicalul cu distanța in km dintre origine si destinație, astfel funcția Z devine:

Fig. 3.3. Distanțele rutiere între client și posibilă amplasare a depozitului: Potigrafu

În formula (3.2) se va înlocui radicalul cu distanța in km dintre origine si destinație, astfel funcția Z devine:

În concluzie noua amplasare a depozitului aduce o îmbunătățire a de 19% a prestației de transport(analizându-se valorile rezultate din calculul lui ZChiajna și ZPotigrafu).

CAPITOLUL 4

TEHNOLOGIILE DE MANIPULARE SI DEPOZITARE

FOLOSITE IN CADRUL DEPOZITULUI

În cadrul firmelor din diverse ramuri ale economiei se desfășoară un volum însemnat de operații de manipulare și depozitare a mărfurilor.

Volumul acestor operații, ca și nomenclatorul de mărfuri au o tendință de creștere, ceea ce determină o creștere continuă a cheltuielilor cu aceste activități. De aceea se impune o abordare științifică a tehnologiilor de manipulare și depozitare a mărfurilor în cadrul sistemelor de depozitare, în scopul folosirii eficiente a resurselor economice și umane.

Acest rezultat se poate obține numai atunci când, încă din stadiul premergător proiectării sistemului, se examinează mai multe variante de construcție sau dezvoltare.

Principalele funcții ale unui depozit, centru de distribuție rezultă din figura 4.1. care reprezintă sistemul ca o verigă din lanțul pe care se deplasează bunurile de la locul de producție la cel de consum. 1 2

2

Aprovizionare 2

(primirea mărfurilor)

Livrarea mărfurilor

(expediere)

Fig. 4.1. Principalele funcții ale unui depozit

Conform figurii 4.1. principalele funcții ale unui depozit, centru de distribuție sunt următoarele:

descărcarea mărfurilor, identificarea, recepția calității acestor mărfuri;

depozitarea – presupune deplasarea mărfurilor de la punctul de recepție la cel de păstrare și așezarea acestora în stive sau stelaje;

preluarea comenzilor și pregătirea lor, în sortimentele și cantitățile solicitate;

încărcarea loturilor comandate în vederea livrării lor către beneficiari.

Semnificația notațiilor din figura 4.1. este următoarea: 1 – fluxuri de material; 2 – fluxuri de informații.

Pentru manipularea unităților de încărcătură în cadrul depozitului sunt folosite următoarele echipamente:

FANGO este un cărucior utilizat la pregătirea comenzilor formate dintr-o unitate de produs, poate pregăti până la patru comenzi și este direct conectat cu WMS-ul.

Fig. 4.2. FANGO- cărucior folosit în pregătirea comenzilor

PICKER-ul are 2 lamele care cântaresc baxurile, fiind utilizat pentru pregătirea comenzilor la bax.

Fig. 4.3. PICKER – utilizat pentru pregătirea comenzilor la bax

PICKER MIXED: este o combinație între cele două sisteme menționate anterior, putând realiza simultan comenzi formate dintr-o singură unitate de produs precum și comenzile la bax.

Fig. 4.4. PICKER MIXED – utilizat în pregătirea comenzilor

-Electrostivuitoare MANITOU ME-315

Fig. 4.5. Electrostivuitor MANITOU ME-315 utilizat pentru manipularea paletelor

Tab. 4.1. Caracteristicile tehnice ale electrostivuitorului

Calculul electrostivuitorului cu furci frontale

Determinarea duratei medii a ciclului de lucru

Durata unui ciclu de manipulare se determină cu relația:

(4.1)

unde :

ti- durata operației elementare , i ‘ ;

Pentru a determina durata medie a ciclului de lucru se face media aritmetică a curselor pe care le efectueaza electrostivuitorul:

– pentru cursa cea mai lungă(lmax [m]);

-pentru cursa medie(lmed [m]);

-pentru cursa cea mai scurtă(lmin [m]) ;

(4.2)

=78,86 m ~ 79 m

Determinarea duratei ciclului mediu de manipulare

1.Timpul necesar introducerii furcilor în galeriile paletului

t1= 4s

2.Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α

t2= 2s

3. Ridicarea unității de încărcătură la înălțimea de transport HT

[s] (4.3)

unde :

VR – viteza de ridicare a furcilor cu sarcină , [m/s];

VR =0.31 m/s

HT =0.5 m

s

4.Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului

t4=5 s

5.Deplasarea motostivuitorului cu încărcătura

[s] (4.4)

unde:

d -distanța pe care se deplasează motostivuitorul [m];

v -viteza de deplasare încărcat a motostivuitorului [m/s];

v = 3.88 m/s

s

6.Rotirea utilajului pe un arc de curbă de 90

t6= 4 s

7.Ridicarea încărcăturii la înălțimea de stivuire a mărfii HR

[s] (4.5)

s;

8. Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α

t8 = 2s;

9.Timpul necesar scoaterii furcilor din galeriile paletului

t9= 4s;

10.Coborârea furcilor fără încărcătură de la înălțimea de stivuire a mărfii HR

[s] (4.6)

s

unde:

vc -viteza de coborâre fară încărcătură [m/s]

11. Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului;

t11= 5s;

12. Durata deplasării în stare goală a motostivuitorului;

[s] (4.7)

unde:

d -distanța pe care se deplasează motostivuitorul, [m];

v -viteza de deplasare încărcat a motostivuitorului, [m/s];

v = 3.88 m/s

s

Durata ciclului de manipulare pentru cursa cea mai lungă:

Tc = 4+2+1.6+5+20.36+4+13.7+2+4+8.5+5+20.36 = 90.52 s

Calculul mecanismului de rulare al electrostivuitorului

Calculul puterii necesare motorului se va realiza în două cazuri :

– demararea și deplasarea motostivuitorului cu încărcătură ;

– demararea și deplasarea motostivuitorului fără încărcătură .

Stare încărcată

(4.8)

unde:

Pnec – puterea necesară

FR – forța rezistentă la rulare;

(4.9)

unde:

– w – coeficientul de rezistență la rulare;

– GST – greutatea stivuitorului;

– Gînc – greutatea încărcăturii;

– v – viteza de rulare a stivuitorului;

– ηT – randamentul transmisiei dintre motor și cei doi arbori planetari;

MD – cuplul în regim dinamic;

(4.10)

unde:

Jred – momentul de inerție redus la arborele motorului corespunzător perioadei de demarare a mașinii;

(4.11)

unde:

– JR – momentul de inerție al rotorului;

– JC – momentul de inerție al cuplajului dintre arborele motorului și mecanismul de lucru; – n – turația motorului;

– εD – accelerația unghiulară la demarare;

(4.12)

unde:

– ω – viteza unghiulară;

(4.13)

– tD – timpul de demarare;

(4.14)

unde:

– aD – accelerația la demarare;

MR – cuplul în regim static;

(4.15)

MN – cuplul nominal;

(4.16)

Mmax – cuplul maxim;

(4.17)

Coeficient de supraîncarcare admisă(1.5 ÷ 3)

(4.18)

respectă condiția

Stare fără încărcătură

(4.8a)

unde:

Pnec – puterea necesară

FR – forța rezistentă la rulare;

(4.9a)

unde:

– w – coeficientul de rezistență la rulare;

– GST – greutatea stivuitorului;

– v – viteza de rulare a stivuitorului;

– ηT – randamentul transmisiei dintre motor și cei doi arbori planetari;

MD – cuplul în regim dinamic;

(4.10a)

unde:

Jred – momentul de inerție redus la arborele motorului corespunzător perioadei de

demarare a mașinii;

(4.11a)

Unde:

– JR – momentul de inerție al rotorului;

– JC – momentul de inerție al cuplajului dintre arborele motorului și mecanismul de lucru;

– n – turația motorului;

εD – accelerația unghiulară la demarare; (4.12a)

unde:

– ω – viteza unghiulară;

(4.13a)

– tD – timpul de demarare;

(4.14a)

unde:

– aD – accelerația la demarare;

MR – cuplul în regim static;

(4.15a)

MN – cuplul nominal;

(4.16a)

Mmax – cuplul maxim;

(4.17a)

Coeficient de supraîncărcare admisă( < 3)

(4.18a)

respectă condiția

Mecanismul de ridicare al electrostivuitorului

Fig.4.6. Mecanismul de ridicare al stivuitorului

Cu încărcătură

Ecuațiile de chilibru

-Proiecțiile pe axa Ox: N1=N2

-Proiecțiile pe axa Oy: T= G + GC +FRC (4.19)

Unde:

FRC = w (N1+N2) [daN] (4.20)

w= 0,02

G – greutatea încărcăturii;

G= 800 daN;

GC-greutatea căruciorului;

G=120 daN;

l=0,5 m;

lC=0,355 m;

bC=1,25 m;

Ecuația de momente

(4.21)

(4.22)

(4.23)

(4.24)

(4.25)

Forța care trebuie să acționeze asupra pistonului trebuie să ia în considerare și greutatea ramei mobile a mecanismului de ridicare, Gr.

(4.26)

Gr=0

(4.27)

Fără încărcătură

Ecuațiile de chilibru

-Proiecțiile pe axa Ox: N1=N2

-Proiecțiile pe axa Oy: T= GC +FRC (4.19a)

FRC = w (N1+N2) [daN] (4.20a)

w= 0,02

GC-greutatea căruciorului;

G=120 daN;

l=0,5 m;

lC=0,355 m;

bC=1,25 m;

Ecuația de momente

(4.21a)

(4.22a)

(4.23a)

(4.24a)

(4.25a)

Forța care trebuie să acționeze asupra pistonului trebuie să ia în considerare și greutatea ramei mobile a mecanismului de ridicare, Gr.

(4.26a)

Gr=0

(4.27a)

Verificarea stabilității electrostivuitorului

În cazul verificării stabilității stivuitoarelor se iau in considerare două cazuri limită care permit să facem evaluarea asupra stabilitații stivuitorului în timpul manipulării cu încărcătura:

Electrostivuitorul se deplasează cu viteza v, cu încărcătura pe o suprafață de rulare înclinată cu un unghi α=5° față de orizontală, iar la un moment dat acesta frâneaza brusc. În acel moment în centrele de greutate ale stivuitorului și încărcăturii apar forțele de inerție . În aceste condiții coeficientul de stabilitate:

(4.28)

unde:

G – greutatea totală a electrostivuitorului;

b – distanța de la suportul componentei normale a centrului de greutate al stivuitorului până la axa roților (b=750)

– α – unghiul de înclinare care este făcut de planul de rulare, pe care staționează electrostivuitorul, cu planul orizontal;

cota centrului de greutate al electrostivuitorului (

forța vântului ce acționează asupra electrostivuitorului, în acest caz

distanța de la suportul forței la planul suprafeței de rulare

G – greutatea încărcăturii;

distanța de la centrul de greutate al încărcăturii la planul suprafeței de rulare

– – forța de inerție ce acționează asupra încărcăturii

(4.29)

unde:

– G – greutatea încărcăturii;

– g – accelerația gravitațională

– v – viteza de deplasare a electrostivuitorului cu încărcătură;

– tf – timpul de frânare;

;

– Fi2 – forța de inerție ce acționează asupra electrostivuitorului

(4.30)

unde:

– G – greutatea stivuitorului;

– g – accelerația gravitațională

– v – viteza de deplasare a electrostivuitorului cu încărcătură;

– tf – timpul de frânare;

se verifică

condiția de stabilitate

Electrostivuitorul staționează pe o suprafață înclinată cu unghiul înclinat față de orizontală

()

În aceste condiții se poate defini primii coeficienți de stabilitate:

(4.31)

unde:

GS– greutatea totală a electrostivuitorului;

b – distanța de la suportul componentei normale a centrului de greutate al stivuitorului

până la axa roților (b=750)

α – unghiul de înclinare care este facut de planul de rulare, pe care staționează

electrostivuitorul, cu planul orizontal;

cota centrului de greutate al electrostivuitorului

forța vântului ce acționeaza asupra electrostivuitorului, în acest caz

distanța de la suportul forței la planul suprafeței de rulare

distanța de la suportul componentei normale a greutății până la axa de răsturnare

(OBS. axa de răsturnare este o perpendiculară dusă pin punctele de contact ale roțior

din fața cu planul de rulare)

– G – greutatea încărcăturii;

– Hmax – înălțimea maximă de stivuire;

unde:

x – distanța de la axa roților din spate până la centrul de greutate al stivuitorului

x=d=355mm

se verifică condiția de stabilitate

Calculul consumului de energie

Consumul de energie al mecanismului de rulare în gol și în sarcina

pentru un stivuitor

Stare fără încărcătură

(4.32)

Unde: Pnec – puterea necesară;

Pdem-puterea de demarare;

tD- timpul de demarare;

tC-timpul de mers cu viteză constantă.

(4.33)

Unde: lm-lungimea medie;

ld- lungimea de demarare;

lf- lungimea de frânare;

v-viteză de deplasare.

(4.34)

(4.35)

(4.36)

Unde: ad- accelerația la demarare;

af-accelerația la frânare;

h

(4.37)

Unde: MD – cuplul în regim dinamic;

MR – cuplul în regim static;

Stare încărcată

(4.32a)

Unde: Pnec – puterea necesară;

Pdem-puterea de demarare;

tD- timpul de demarare;

tC-timpul de mers cu viteză constantă.

(4.33a)

Unde: lm-lungimea medie;

ld- lungimea de demarare;

lf- lungimea de frânare;

v-viteză de deplasare.

(4.34a)

(4.35a)

(4.36a)

Unde: ad- accelerația la demarare;

af-accelerația la frânare;

h

(4.37a)

Unde: MD – cuplul în regim dinamic;

MR – cuplul în regim static;

kW

Consumul de energie al mecanismului de ridicare

Ridicare fără încărcătură

(4.38)

Unde: – puterea necesară la ridicare;

tr – timpul de ridicare

(4.39)

Ridicare încărcat

(4.38a)

Unde: – puterea necesară la ridicare;

tr – timpul de ridicare

(4.39a)

[kWh] (4.40)

(4.41)

Stabilirea numărului necesar de utilaje

Pentru stabilirea numărului necesar de utilaje sunt necesare două elemente de bază:

Fluxurile de materiale;

Productivitatea medie orară a unui stivuitor;

(4.42)

Unde: Qe-productivitatea medie orară de exploatare a depozitului;

Tc- durata medie a unui ciclu de manipulare;

kT-Coeficientul de folosire în timp al utilajului;

kT=0,8;

1.Timpul necesar introducerii furcilor în galeriile paletului

t1= 4s

2.Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α

t2= 2s

3.Ridicarea unității de încărcătură la înălțimea de transport HT

s;

4.Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului

t4=5 s

5.Deplasarea motostivuitorului cu încărcătura

s

6.Rotirea utilajului pe un arc de curbă de 90

t6= 4 s

7.Ridicarea încărcăturii la înălțimea de stivuire a mărfii HR

s;

8. Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α

t8 = 2s;

9.Timpul necesar scoaterii furcilor din galeriile paletului

t9= 4s;

10.Coborârea furcilor fără încărcătură de la înălțimea de stivuire a mărfii HR

s

11. Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului

t11= 5s;

12. Durata deplasării în stare goală a motostivuitorului

s

Durata ciclului mediu de manipulare:

Tc = 4+2+1.6+5+20.36+4+13.7+2+4+8.5+5+20.36 = 90.52 s

(4.43)

Unde: Qa- volumul anual de marfă;

Qa=79800 u.i./an

qM- fluxul de materiale;

z-numărul de zile lucrătoare;

z=248 zile;

TF-timpul zilnic de funcționare al depozitului;

TF=16h;

kn- coeficientul de neuniformitate zilnică a activității la punctele de manipulare

kn=1,2;

u.i./zi

electrostivuitoare (4.44)

CAPITOLUL 5

CALCULUL SOLUȚIEI DE MANIPULARE SI DEPOZITARE PROPUSE

Procesul tehnologic de manipulare și depozitare trebuie proiectat și organizat astfel încât să se asigure o circulație (un drum) cât mai economicoasă de la intrarea până la ieșirea marterialelor din depozit, evitându-se întretăierea și lungimea drumlui de la recepție cu cel de la expediție.

În mod obișnuit, pentru a stabili în mod rațional cel mai convenabil traseu, pentru fiecare produs sau grupe de produse trebuie să se țină seama de importanța mișcărilor acestora la intrarea și ieșirea din depozit caracterizate prin frecvența operațiilor și volumul loturilor manipulate.

De obicei, fluxul intrărilor este mai puțin frecvent, dar important pentru cantitățile mari intrate deodată în depozit, în timp ce fluxul ieșirilor este caracterizat de frecvența mare a livrărilor în cantități foarte mici .

Nu este eficient totdeauna a avea trasee distincte pentru fiecare flux, dar în majoritatea cazurilor ele sunt separate.

Fluxurile de circulație trebuie astfel organizate încât să asigure: depozitarea și

expedierea materialelor în mod operativ și ritmic, să creeze condiții pentru asigurarea securității materialelor, eliminarea cazurilor nejustificate de încrucișare a materialelor și a personalului ,etc. și totodată să permită o folosire judicioasă a mijloacelor de transport – manipulare – depozitare.

Alegerea fluxului matarialelor va fi influențată de forma depozitului, de depărtarea acestuia de linia de garaj și căile de acces, de compartimentarea halei de depozitare și a celorlalte spații afectate depozitării etc.

În cazul obiectului analizat, depozitul FM Logistic din Chiajna, se înregistrează o creștere a fluxului de mărfuri survenită în urma prezenței în depozit a unor 3 noi clienți. Firma s-a angajat să ofere servicii de depozitare, pregătire comenzi și distribuție corespunzătoare comenzilor recepționate. Firme noi și pe piața cosmeticelor din România, aflați în dezvoltare, aceștia solicită o creștere a fluxului de mărfuri manipulate conformă cu cea din tabelul 5.1. .

Tab. 5.1. Cantitatea de marfă manipulată [palete]

Dimensionarea noii zone de depozitare

Se va determina capacitatea necesară a zonei de depozitare cu relația:

[celule] (5.1)

Unde: CND-capacitatea necesară a zonei de depozitare;

Qa-volumul anual de marfă;

z-numărul zilelor lucrătoare;

kn-coeficientul de neuniformitate zilnică a activității la punctele de manipulare;

TD-timpul mediu de depozitare;

kD-coeficient de depozitare a mărfurilor

Qa = Q1 + Q2 + Q3 = 4800 + 9600 + 3600=18100 u.i./an (5.2)

celule

Determinarea numărului de blocuri de stelaje:

[stelaje] (5.3)

Unde:

NCBS – numărul de celule din blocul de stelaje;

[celule] (5.4)

Unde:

NCS – numărul de celule pe stelaj;

[celule] (5.5)

Unde: L-lungimea blocului de stelaje;

Dy-lățimea celulei;

NV-numărul de niveluri ale stelajului;

NV=5 niveluri

(5.6)

L=15m

blocuri de stelaje

Determinarea duratei medii a ciclului de lucru

Durata unui ciclu de manipulare se determină cu relația:

(5.7)

unde :

ti- durata operației elementare , i ‘ ;

Pentru a determina durata medie a ciclului de lucru se face media aritmetică a curselor pe care le efectuează electrostivuitorul:

– pentru cursa cea mai lungă(lmax [m]);

-pentru cursa medie(lmed [m]);

-pentru cursa cea mai scurtă(lmin [m]) ;

(5.8)

Determinarea duratei medii a ciclului de manipulare:

Timpul necesar introducerii furcilor în galeriile paletului;

t1= 4s

Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α;

t2= 2s

Ridicarea unității de încărcătură la înălțimea de transport HT;

[s] (5.9)

unde :

VR – viteza de ridicare a furcilor cu sarcină , [m/s];

VR =0.31 m/s

HT =0.5 m

s

Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului;

t4=5 s

Deplasarea motostivuitorului cu încărcătura;

[s] (5.10)

unde:

d -distanța pe care se deplasează motostivuitorul [m];

v -viteza de deplasare încărcat a motostivuitorului [m/s];

v = 3.88 m/s

s

Rotirea utilajului pe un arc de curbă de 90○;

t6= 4 s

Ridicarea încărcăturii la înălțimea de stivuire a mărfii HR;

s; (5.11)

Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α;

t8 = 2s;

Timpul necesar scoaterii furcilor din galeriile paletului;

t9= 4s;

Coborârea furcilor fără încărcătură de la înălțimea de stivuire a mărfii HR;

[s] (5.12)

unde:

vc -viteza de coborâre fară încărcătură [m/s];

Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului;

t11= 5s;

Durata deplasării în stare goală a motostivuitorului;

[s] (5.13)

unde:

d -distanța pe care se deplasează motostivuitorul, [m];

v -viteza de deplasare încărcat a motostivuitorului, [m/s];

v = 3.88 m/s

s

Durata ciclului de manipulare pentru cursa cea mai lungă:

Tc = 4+2+1.6+5+20.61+4+13.7+2+4+8.5+5+20.61 = 91.03 s

Calculul consumului de energie

Consumul de energie al mecanismului de rulare în gol și în sarcina pentru

un stivuitor

Stare fără încărcătură

kWh] (5.14)

Unde: Pnec – puterea necesară;

Pdem-puterea de demarare;

tD- timpul de demarare;

tC-timpul de mers cu viteză constantă.

(5.15)

Unde: lm-lungimea medie;

ld- lungimea de demarare;

lf- lungimea de frânare;

v-viteză de deplasare.

(5.16)

(5.17)

(5.18)

Unde: ad- accelerația la demarare;

af-accelerația la frânare;

(5.19)

Unde: MD – cuplul în regim dinamic;

MR – cuplul în regim static;

Stare cu încărcătură

[kWh] (5.14a)

Unde: Pnec – puterea necesară;

Pdem-puterea de demarare;

tD- timpul de demarare;

tC-timpul de mers cu viteză constantă.

(5.15a)

Unde: lm-lungimea medie;

ld- lungimea de demarare;

lf- lungimea de frânare;

v-viteză de deplasare.

(5.16a)

(5.17a)

(5.18a)

Unde: ad- accelerația la demarare;

af-accelerația la frânare;

(5.19a)

Unde: MD – cuplul în regim dinamic;

MR – cuplul în regim static;

Consumul de energie al mecanismului de ridicare

Ridicare fără încărcătură

(5.20)

Unde: – puterea necesară la ridicare;

tr – timpul de ridicare

(5.21)

Ridicare încărcat

(5.20a)

Unde: – puterea necesară la ridicare;

tr – timpul de ridicare

(5.21a)

[kWh] (5.22)

[kWh/an] (5.23)

Stabilirea numărului necesar de utilaje

Pentru stabilirea numărului necesar de utilaje sunt necesare două elemente de bază:

Fluxurile de materiale;

Productivitatea medie orară a unui stivuitor;

[u.i./h] (5.24)

Unde: Qe-productivitatea medie orară de exploatare a depozitului;

Tc- durata medie a unui ciclu de manipulare;

kT-Coeficientul de folosire în timp a utilajului;

kT=0,8;

(5.25)

Timpul necesar introducerii furcilor în galeriile paletului

t1= 4s

Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α

t2= 2s

Ridicarea unității de încărcătură la înălțimea de transport HT

s

Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului

t4=5 s

Deplasarea motostivuitorului cu încărcătura

s

Rotirea utilajului pe un arc de curbă de 90

t6= 4 s

Ridicarea încărcăturii la înălțimea de stivuire a mărfii HR

s;

Timpul necesar rotirii în plan vertical a sistemului de rame cu unghiul α

t8 = 2s;

Timpul necesar scoaterii furcilor din galeriile paletului

t9= 4s;

Coborârea furcilor fără încărcătură de la înălțimea de stivuire a mărfii HR

Durata manevrei de întoarcere a motostivuitorului

t11= 5s;

Durata deplasării în stare goală a motostivuitorului

s

Durata ciclului mediu de manipulare:

Tc = 4+2+1.6+5+20.61+4+13.7+2+4+8.5+5+20.61 = 91.03 s

(5.26)

Unde: Qa- volumul anual de marfă;

Qa=96000 u.i./an

qM- fluxul de materiale;

z-numărul de zile lucrătoare;

z=248 zile;

TF-timpul zilnic de funcționare al depozitului;

TF=16h;

kn- coeficientul de neuniformitate zilnică a activității la punctele de manipulare

kn=1,2;

u.i./zi

electrostivuitoare (5.27)

CAPITOLUL 6

ANALIZA ECONOMICĂ ȘI FINANCIARĂ A SOLUȚIILOR PROPUSE

Un sistem de transport intern și depozitare care satisface cerințele din punct de vedere tehnic nu este suficient dacă pentru realizarea acestora necesită cheltuieli foarte mari cu întreținerea și exploatarea.

Cheltuielile cu întreținerea și exploatarea sistemului se împart în:

Cheltuieli fixe ce nu depind de gradul de folosire al utilajului cum ar fi cheltuielile cu amortismentul mașinilor;

Cheltuielile variabile ce depind de gradul de folosire al utilajului precum și cheltuieli cu reparațiile, cheltuieli cu energia consumată, cheltuieli cu salarizarea personalului.

6.1. Calculul cheltuielilor anuale pentru exploatraea utilajelor si construcțiilor

Calculul cheltuielilor cu salarizarea personalului muncitor

Tab. 6.1. Salariile lucrătorilor in functie de profesia fiecaruia

[RON/an] (6.1)

Unde: ni – numărul salariațiilor pentru cele “i” profesii;

si- salariul mediu lunar pentru fiecare profesie;

– coeficient care ține seama de cheltuielile suplimentare cu salarizarea; =1;

2 090 400 [RON/an]

Calculul cu energia consumată cu iluminarea punctelor de lucru:

[RON/an] (6.2)

Unde: – consumul de energie electrică pentru iluminarea unui m2; [W/m2];

= 8 [W/m2];

Mărimea, în m2 , a suprafețelor iluminate;

A= 10000 m2;

t – numărul anual de ore de iluminare [ore/an]

t= 16 248= 3968 ore/an

ce – costul unui kWh [RON/kWh]

ce = 0,65 RON/kWh

kWh/an

Calculul cheltuielilor cu energia consumată de motoarele electrostivuitoarelor:

[RON/an] (6.3)

12729 [RON/an]

E = energia electrică consumată

costul unui kWh energie electrică consumată

Calculul cheltuielilor cu achiziționarea stelajelor;

[RON] (6.4)

Unde: n- numărul stelajelor;

n= 7 stelaje;

Ps – prețul unui stelaj;

Ps= 39968 RON/stelaj;

Calculul cheltuielilor cu întreținerea și reparațiile parcului de electrostivuitoare

[RON/an] (6.5)

Unde: n – numărul de utilaje active;

n = 3;

C – costul unui utilaj în prezent;

C =64 947 RON;

r – cota procentuală a valorii reparațiilor în raport cu valoarea totală a utilajului

r = 4%.

7794 RON/an

Calculul cheltuielilor cu amortizarea electrostivuitoarelor

[RON/an] (6.6)

Unde:

Vk – valoarea utilajului la achiziție;

Vk =64 947 RON;

r – cota procentuală anuală de întreținere și reparații;

r = 12%.

RON/an

Chiria pentru spațiul de depozitare

Cmp = 204 RON/m2/an

AD = 10 000 m2

RON/an (6.7)

6.2. Analiza economică și financiară a soluțiilor propuse

Soluția propusă de reorganizare a depozitului de produse cosmetice presupune:

Adăugarea unor blocuri de stelaje pentru preluarea noilor cantități de mărfuri;

Crearea unui nou culoar pentru deplasarea electrostivuitoarelor;

Menținerea numărului de electrostivuitoare actual;

Costul energiei consumate pentru manipularea unei unități de încărcătură se menține apropiat de cel actual, în pofida faptului că suprafața de depozitare a depozitului crește;

Această soluție presupune:

Adăugarea blocurilor de stelaje;

Crearea unui culoar care să împartă simetric actuala zonă de depozitare;

Investițiile pentru realizarea acestei soluții sunt urmatoarele:

Achiziționarea blocurilor de stelaje;

Is = 279 776 RON

Amenajare spațiu depozitare

Ia=5600 RON

Investițiile totale vor fi:

RON (6.8)

Cheltuielile pentru această soluție sunt:

Cheltuielie cu salarizarea personalului ce deservește sistemul

2 090 400 RON/an

Cheltuielile cu energia electrică

RON/an

Cheltuielilor cu energia consumată de motoarele electrostivuitoarelor:

12 729 RON/an

Cheltuielile cu întreținerea și reparațiile parcului de electrostivuitoare

7794 RON/an

Chiria pentru spațiul de depozitare

RON/an

Cheltuieli cu amortizarea electrostivuitoarelor

RON/an

Cheltuielile totale vor fi:

CT=2090400+206336+12729+7794+2040000+23381=4380640 RON/an

Fluxul de venituri și cheltuieli

Profitul mediu obținut în urma manipulării și depozitării unui palet este de 9 RON.

VN = V-Ct [RON] (6.9)

Unde: VN – Venitul net;

V – Venitul obținut;

Ct- Costurile totale;

Pe baza acestei relații se întocmește o diagramă a fluxului de venituri și cheltuieli:

Fig.6.1. Diagrama fluxului de venituri si cheltuieli

Venitul net actualizat(VNA)

Profitul mediu obținut în urma manipulării și depozitării unui palet este de aproximativ 9 RON.

Evaluarea estimării valorii unui proiect pe baza fluxului de numerar actualizat se poate

realiza și cu ajutorul valorii nete actualizate sau a venitului net actualizat.

VNA reprezintă diferența dinre valoarea actualizată a veniturilor și valoarea actualizată a

cheltuielilor pe toată durata de viață a proiectului.

i – rata anuală de actualizare;

i=6%;

Actualizarea veniturilor și cheltuielilor se realizează utilizand factorul de actualizare VA, de forma:

(6.10)

Tab. 6.2. Venitul net actualizat(i=6%)

6.3. Rata interna de rentabilitate

Rata internă de rentabilitate este acea rată de actualizare, i, care face ca valoarea netă a fluxului numerar sa fie egală cu zero.

In tabelul 6.2. am calculat VNA-ul pentru o rată de actualizare pentru care VNA are o valoare pozitivă: imin = 6% și in tabelul 6.3. pentru o rată de actualizare pentru care VNA are valoare negativă: imax = 260% .

Tab. 6.3. Venitul net actualizat(i=260%)

259,81

Având in vedere că rata internă de rentabilitate are o valoare mare inseamnă ca se va recupera cu certitudine capitalul investit.

Avantajele și dezavantajele soluției propuse:

Avantaje:

Introducerea stelajelor duce la o creștere a capacității de depozitare care să acopere necesarul de capacitate ;

Nu sunt necesare investiții în achiziționarea unor noi utilaje de manipulare a unităților de încărcătură (numărul electrostivuitoarelor rămâne același și corespund standardelor de utilizare solicitate în depozit);

Costul energiei consumate pentru manipularea unei unități de încărcătură se menține apropiat de cel actual, în pofida faptului că suprafața de depozitare a depozitului crește;

Dezavantaje:

Reorganizarea activităților desfășurate în depozit necesită timp, probabil întreruperea activității în unele zone;

Investițiile necesare pentru realizarea acestei soluții;

Cheltuieli suplimentare cu forța de muncăș

BIBLIOGRAFIE

Ion Cataramă: Tehnologii de manipulare si depozitare in transporturi – Note de curs:

Universitatea Politehnica Bucuresti

Mihaela Popa: Analize economice in transporturi – Note de curs: Universitatea Politehnica Bucuresti;

Șerban Raicu: Sisteme de transport, Editura Agir, 2007;

Vasile Dragu: Transport multimodal – Note de curs: Universitatea Politehnica Bucuresti;

Surse interne ale FM Logistic

BIBLIOGRAFIE

Ion Cataramă: Tehnologii de manipulare si depozitare in transporturi – Note de curs:

Universitatea Politehnica Bucuresti

Mihaela Popa: Analize economice in transporturi – Note de curs: Universitatea Politehnica Bucuresti;

Șerban Raicu: Sisteme de transport, Editura Agir, 2007;

Vasile Dragu: Transport multimodal – Note de curs: Universitatea Politehnica Bucuresti;

Surse interne ale FM Logistic