Proiect Coltar Intermediar

piesa de executat „colțar intermediar”

Documentul tehnic normativ

Capitolul 1

Analiza formei și dimensiunilor piesei

1.a.Abateri limită pentru dimensiuni fără indicații de tolerantă ale pieselor obținute prin tăiere, îndoire sau ambutisare

1.b.Condiții de formă și precizie, la ștanțare

1.c.Condiții tehnologice pe care trebuie să le îndeplinească piesele îndoite

Breviar de calcul tehnologic

Capitolul 2

Determinarea formei și

dimensiunilor semifabricatului

Capitolul 3

Stabilirea unor variante de itinerariu tehnologic

Capitolul 4

Calcule de croire

4.a. Croirea benzilor la decuparea pieselor cu contur complex

4.b. Calculul coeficientului de utilizare al materialului

Cazul 1, pentru o tablă 900 x 1200 mm2

Cazul 2, pentru o tablă 1250 x 2000 mm2

Capitolul 5

Alegerea variantei optime a tehnologiei

Capitolul 6

Determinarea condițiilor dinamice din proces

6.a.Forța, lucrul mecanic și puterea necesară la tăiere

6.b.Forța, lucrul mecanic și puterea necesară la îndoire în U

6.c.Centrul de presiune al matriței

Capitolul 7

Alegerea utilajului de presare

Capitolul 8

Normarea operațiilor de presare

Breviar de calcul de dimensionare

Capitolul 9

Dimensiuni funcționale

9.a.Aspecte constructive specifice legate de elementele active ale ștanței

9.b.Aspecte constructive specifice legate de elementele active ale matriței

Capitolul 10

Dimensionarea și verificarea elementelor

puternic solicitate

10.a. Calculul de verificare al plăcilor active

10.b. Poansoane – verificarea la flambaj

10.c.Calculul de verificare al plăcilor de bază

Notiță tehnică

Capitolul 11

Norme de tehnica securității muncii

Bibliografie

Pagini 56

=== Proiect – Coltar intermediar ===

Date inițiale de proiectare:

piesa de executat „colțar intermediar”

materialul piesei WT St37.2 (după DIN), echivalentul românesc – RCA 37 – STAS 500, oțel carbon de uz general;

grosime material, g = 2,5 mm;

rezistența la rupere, σr = 400 MPa;

rezistența la forfecare, τf = 350 MPa;

alungirea relativă, δ5min = 20 %.

Piesa finală care trebuie obținută după operațiile de îndoire și tăiere pe ștanțe se prezintă în figura 1.

Fig.1 Piesa finală – „colțar intermediar”

Documentul tehnic normativ

Capitolul 1

Analiza formei și dimensiunilor piesei

1.a.Abateri limită pentru dimensiuni fără indicații de tolerantă ale pieselor obținute prin tăiere, îndoire sau ambutisare

Obiect și domeniu de aplicare

Prezentul standard stabilește abaterile limită pentru dimensiunile fără indicații de toleranță, cât și toleranțele geometrice neindicate la coaxialitate, simetrie, rectilinitate și răsucire, ale pieselor din metal, obținute prin tăiere, îndoire sau ambutisare, la rece sau la cald, din produse laminate finite.

Prezentul standard nu se referă la abaterile limită ale grosimii pieselor plate sau ale grosimii pereților pieselor profilate.

Abaterile limită și toleranțele geometrice stabilite în prezentul standard, pentru piese plate, se referă la zona de tăiere netedă.

Clase de precizie

Prezentul standard stabilește trei clase de precizie: 1; 2 și 3.

Dacă sunt necesare abateri limită sau toleranțe geometrice diferite de cele stabilite prin prezentul standard, acestea se vor înscrie pe desen conform prevederilor din STAS 6265-82, STAS 7385/1-85 și respectiv STAS 7385/2-85.

Piesa „colțar intermediar” se încadrează în clasa de precizie 2.

Abateri limită și toleranțe de poziție la piese plate

Prin piese plate, în prezentul standard, se înțeleg piesele obținute din produse plate laminate, prin operații de tăiere (perforare, decupare, retezare).

Pentru piesa desfășurată vom avea:

pentru cotele 35 ± 0,6 mm, 40 ± 0,6 mm, 158 ± 0,8 mm, Φ11 ± 0,4 mm, 11 ± 0,4 mm, R2,5 ± 0,6 mm;

Abaterile limită pentru dimensiunile liniare ale pieselor plate, cu excepția razelor de racordare sunt în funcție de grosimea nominală a produsului plat laminat utilizat, conform tabelului 1, STAS 11111 – 86.

Abateri limită și toleranțe de poziție la piese profilate

Prin piese profilate, în prezentul standard, se înțeleg piesele obținute din produse plate laminate care datorită cel puțin a unei operații de deformare (îndoire, ambutisare) nu mai sunt plane.

Abaterile limită pentru dimensiunile liniare ale pieselor profilate, cu excepția razelor de racordare, sunt indicate în tabelul 4, STAS 11111 – 86.

Pentru piesa îndoită vom avea:

pentru cotele 51 ± 1,2 mm, 55 ± 1,2 mm, 49 ± 1,2 mm;

Abaterile limită pentru razele de racordare ale pieselor profilate sunt conform tabelului 5, STAS 11111 – 86.

1.b.Condiții de formă și precizie, la ștanțare

Piesa de prelucrat după operațiile de tăiere pe ștanță se prezintă în figura 2.

Fig.2 Piesa – studiere condiții de formă și precizie, la ștanțare

a. La utilizarea plăcilor active monobloc de tăiere, considerentele de durabilitate ale acestui element activ impun restricțiile de formă indicate prin figura 4.1[1], respectiv tabelul 4.9[1].

pentru α ≥ 900,

Rmin = 0,3 · g = 0,3 · 2,5 = 0,75 mm

Refectiv = 2,5 mm

b. Dimensiunile minime ale orificiilor realizabile pe stanțe obișnuite se indică în tabelul 4.10 [1], cu raportare la figura 4.1[1].

dmin ≥ 1,2 · g = 1,2 · 2,5 = 3 mm

defectiv = 11 mm

R1 ≥ 0,5 · b = 0,5 · 5 = 2,5 mm

R1efectiv = 2,5 mm

amin = 1,1 · g = 1,1 · 2,5 = 2,75 mm

aefectiv = 11 mm

La stanțe cu poansoane cu ghidaj telescopic, diametrul minim al orificiului perforat poate atinge valoare de d ≥ 0,3 · g, iar la materiale cu valori reduse de rezistență la rupere, chiar sub 0,3 · g.

Pentru orificii profilate se impune ca h1 ≥ g.

c. Distanța minimă dintre orificii, respectiv de la marginea plăcii active și aceste orificii, ținând seamă de rezistența plăcii active la stanțe cu acțiune simultană de perforat și decupat, se precizează în tabelul 4.11[1].

amin = 5,8 mm, pentru g = 2,5 mm

a = 3,5 mm

Obținerea distanțelor mai mici decât cele indicate în tabelul 4.11 [1] este posibilă prin utilizarea mai multor stanțe simple sau a stanței cu acțiune succesivă.

Distanțele minime admisibile între orificii, respectiv marginea piesei și orificii – considerent calitativ, se precizează în tabelul 4.12 [1].

a > g = 2,5 mm

La piesele îndoite și ambutisate, poziția orificiilor se stabilește conform schemei de calcul din fig.3.a, și relațiilor din figura 4.2 [1].

Date inițiale:

d = 11 mm;

r = 2 mm;

m1 = 23,5 mm;

g = 2,5 mm.

Fig. 3 Condiții de formă și precizie – piese îndoite

Se verifică următoarele relații din [1]:

m1 ≥ r +

23,5 ≥ 2 + 5,5 = 7,5 mm

d. Precizia prelucrărilor de tăiere, în cazul lucrului pe stanțe cu ambele elemente active rigide, se indică în tabelul 4.15 [1].

Decupare – pentru g = 2,5 mm

Pentru cotele 158 ± 0,5 mm, 40 ± 0,3 mm

Perforare – pentru g = 2,5 mm

Pentru orificiu Φ11 ± 0,1 mm și orificiu 10 ± 0,1 mm

Distanța între orificii:

pentru cota 104 ± 0,25 mm

Distanța de la orificiu la conturul piesei:

pentru cotele 27 ± 0,6 mm, 17,5 ± 0,6 mm

1.c.Condiții tehnologice pe care trebuie să le îndeplinească piesele îndoite

Piesa de prelucrat după operația de îndoire se prezintă în fig.1.

Pentru razele minime de îndoire, la unghiuri de îndoire mai mari decât 90° se recomandă valorile din tabelul 4.9[2]. Raze de îndoire mai mici decât cele din tabelul 4.9 [2] se pot obține prin prelucrarea după îndoire a unui canal sau după o operație de calibrare.

Razele minime de îndoire ale materialului, la care se previne fisurarea acestuia, pentru α ≥ 900, se indică-n tab.(4.9) [2].

pentru , rmin = g · 0,8 = 2,5 · 0,8 = 2 mm

r = 2 mm

În cazul în care piesa are forma din figura 4.5 [2], c, raza R are valori diferite, după modul în care se obține piesa și anume:

a) dacă piesa este obținută dintr-o singură operație, R este determinat de placa activă, având valori R > 3 g;

b) pentru R < 3 g, piesa trebuie realizată prin două operații: îndoire la R > 3 g și calibrare la raza dată pe desenul piesei.

Înălțimea minimă a brațului îndoit (fig. 3, b) va fi H > 2 g + r, pentru g < 5 mm.

H > 2 g + r = 2 · 2,5 + 2 = 7 mm

Hefectiv = 50,5 mm

Pentru a se obține valori mai mici ale înălțimii, se vor executa canale cu dimensiunile b > g și h ~ (0,1—0,3) g sau prin îndoirea unor brațe cu H > 2 g, care se vor reteza după îndoire.

Pentru realizarea unei îndoiri la o piesă, se vor executa tăieri marginale cu b > g și k > r.

Precizia unghiurilor obținute după îndoire este indicată în tabelul 4.10 [2], toleranțele ce pot fi obținute la razele de îndoire sunt date în tabelul 4.11 [2], iar precizia pentru diferite dimensiuni ale pieselor îndoite este indicată în tabelul 4.12 [2].

d. Abateri ale razelor de îndoire, din tab.(4.11)[2]:

abaterea ± 0,5 mm

e. Abateri ale unghiurilor de îndoire, din tab.(4.10) [2]

pentru r/g = 0,8 mm și g = 2,5 mm

abaterea ± 30’ mm

f. Abateri ale dimensiunilor pieselor îndoite, din tab.(4.12)[2]

pentru g = 2,5 mm și B = 35 mm

A1 = 56 ± 0,6 mm, cotă de exterior

A2 = 51 ± 0,6 mm, cotă de interior

L = 52,5 ± 1 mm, cotă de înălțime

Breviar de calcul tehnologic

Capitolul 2

Determinarea formei și

dimensiunilor semifabricatului

Dimensiunile semifabricatelor plane pentru piese executate prin îndoire se determină în mod diferit pentru următoarele două cazuri:

când îndoirea se face după o anumită rază;

când îndoirea se face fără rază de curbură, cu calibrarea unghiului.

În primul caz, pentru calculul dimensiunii semifabricatului se consideră că lungimea acestuia este egală cu lungimea stratului neutru al piesei îndoite.

Poziția stratului neutru se poate determina cu ajutorul tabelului 7.1[3], iar valoarea razei de curbură a acestuia cu relația (7.10) sau cu alte relații stabilite de diferiți cercetători [3].

Astfel, lungimea l a semifabricatului plan se calculează cu relația:

L = l1 + l2 + … + ln + l·φ1 + l·φ2 + … + l·φn-1 (7.25)[3]

în care:

l1, l2,…, ln – lungimile porțiunilor drepte ale piesei îndoite;

lφ1, lφ2,…, lφn-1 – lungimile stratului în porțiunea îndoită (curbată).

Lungimea stratului neutru l·φ în porțiunea îndoită (v. fig. 4, a) se calculează cu relația:

l · φ = (7.26)[3]

în care:

φ – unghiul porțiunii îndoite (φ = 180° — α), în grade;

x – coeficientul pentru determinarea poziției stratului neutru;

r – raza de îndoire la interiorul piesei, în mm.

Fig.4 Calculul lungimii semifabricatelor pentru piese îndoite

În practica curentă, pentru simplificarea calculelor, lungimea semifabricatelor plane pentru piesele îndoite se poate determina cu ajutorul unor tabele care se bazează pe aceeași relație a razei stratului neutru și a distanței x pentru poziția acestuia [3].

Vom efectua calculul pe fibra medie, conform figurii 5.

Fig.5 Schema pentru calculul piesei desfășurate

Date inițiale:

l1 = 50,5 mm;

l2 = 50,5 mm;

l3 = 47 mm.

Se utilizează relația următoare:

ρ = r + x·g (7.28)[3]

ρ = 2 + 0,405 · 2,5 = 3,0125 mm

Unde:

x = 0,405, pentru r/g = 0,8 mm;

Fig.6 „Colțar intermediar” – piesă desfășurată

r = 2 mm;

g = 2,5 mm;

φ. = 900 = π/2.

Se calculează desfășurata piesei:

L = 50,5 + 47 + 50,5 + π/2 · 2 · 3,0125 = 157,46 ≈ 158 mm

Piesa ce va trebui obținută prin ștanțare va avea configurația din figura 6.

Capitolul 3

Stabilirea unor variante de itinerariu tehnologic

Se vor stabili următoarele:

procesul tehnologic de obținere al piesei, precizând caracterul, numărul și succesiunea (simultaneitatea prelucrărilor):

piesa se execută prin ștanțare – îndoire;

ștanțarea se face din banda – fâșii;

matrițarea (îndoirea se face din bandă).

tipul matriței în funcție de procesul tehnologic adoptat:

matriță simplă pentru îndoire.

numărul prelucrărilor executate simultan:

ștanțare – decupare, perforare.

modul de realizare a prelucrărilor în timp:

prelucrare succesivă;

prelucrare simultană.

numărul de piese matrițate la o cursă dublă a poansonului piesei:

1 piesă.

d) modul de avansare și fixare al materialului în ștanță (matriță), de scoatere a pieselor și îndepărtarea deșeurilor

ștanțare

aducerea și așezarea – sculă, din bandă (fâșii);

scoaterea piesei din sculă, lucrul din fâșii;

îndepărtarea deșeurilor, lucrul din fâșii.

matrițare

aducerea și așezarea în sculă, a semifabricatului individual;

scoaterea piesei din sculă, lucrul cu semifabricatul individual;

îndepărtarea deșeurilor, lucrul semifabricat individual.

Se prezintă mai multe variante de procedee tehnologice pentru ștanțare și matrițare.

Pornind de la un semifabricat se ajunge la:

stabilirea itinerariului tehnologic, pe baza unor reprezentării simplificate a schiței de prelucrare;

evaluarea comparativă a consumurilor specifice de material;

aprecierea orientativă a numărului de scule și a tipurilor și complexității sculelor utilizate;

aprecierea orientativă a numărului de posturi de lucru;

considerente legate de precizia prelucrării;

aprecierea orientativă privind productivitatea variantelor.

Varianta 1

Ștanțarea se execută pe o ștanță cu acțiune succesivă, cu 2 posturi de lucru.

postul 1 – execută perforare cu 3 poansoane de perforare;

postul 2 – execută decupare cu 1 poanson de decupare.

Îndoirea se execută pe o matriță simplă pentru îndoire.

Se remarcă simplitate din punctul de vedere al sculelor utilizate.

Varianta 2

Ștanțarea se execută pe o ștanță cu acțiune simultană, cu 1 post de lucru.

postul 1 – execută perforare cu 4 poansoane de perforare;

postul 1 – execută și decupare cu 1 poanson de decupare – placă de perforare.

Îndoirea se execută pe o matriță simplă pentru îndoire.

Se remarcă simplitate din punctul de vedere al sculelor utilizate.

Varianta 3

Piesele îndoite în formă de U, cu găuri pe porțiunile laterale (fig.1) se pot executa cu matrițe combinate atât cu acțiune simultană, cât și cu acțiune succesivă.

În primul caz construcția matriței se complică, deoarece, perforarea executându-se după îndoire, ea trebuie să fie prevăzută cu poansoane cu mișcare pe direcția orizontală, ceea ce necesită dispozitive cu pene laterale pentru transmiterea mișcării de pe direcția verticală pe cea orizontală.

De aceea, în mod curent, pentru astfel de piese se preferă utilizarea matrițelor combinate cu acțiune succesivă, la care perforarea se realizează înaintea operației de îndoire.

În figura aferentă variantei 3 se arată schema procesului tehnologic pentru matrițarea din bandă a piesei din fig. 1, care conține șase operații executate în următoarea ordine:

1 – tăierea fîșiei laterale pentru pas, concomitent cu realizarea degajării cu raza de 2 mm;

2 – perforarea simultană a celor trei găuri și retezarea celor două fante transversale cu lățimea de 5 mm pentru obținerea lățimii porțiunilor ce se vor îndoi;

3 – orientarea benzii cu căutătorul după gaura dispusă pe axa benzii;

4 – îndoirea;

5 – avansarea benzii cu un pas;

6 – retezarea piesei de restul benzii.

Concluzie

Se alege varianta 3, pentru o producție de serie și de masă, executare din bandă cu croire pe 1 rând.

Se asigură o productivitate ridicată a fabricării pieselor de acest tip.

Capitolul 4

Calcule de croire

Croirea rațională este aceea care, la volumul și în condițiile de producție date, asigură fabricarea pieselor cu un cost minim. De aceea, la croirea materialului se vor avea în vedere atât cheltuielile aferente materialului cât și manoperei.

Stabilirea poziției relative a pieselor pe bandă este posibilă în mai multe feluri, iar consumul specific de material și complexitatea stanței pot să difere de la o variantă de croire la alta. în acest scop, se analizează câteva variante posibile de croire a materialului în cazul ștanțării unor piese de forma celei prezentate în figura 7, a.

Fig.7 Variante de croire

Ștanțarea cu puntiță la tot conturul piesei (fig. 7, b și c) necesită cel mai mare consum specific de material. Prelucrarea pieselor în varianta b de croire necesită o stanță combinată cu acțiune simultană.

Stanțele de acest tip sunt relativ scumpe însă asigură cea mai mare precizie de prelucrare a pieselor.

Prelucrarea pieselor în varianta c de croire a materialului necesită o stanță combinată cu acțiune succesivă. Aceste stanțe sunt mai simple și mai ieftine decât cele cu acțiune simultană însă precizia de prelucrare a pieselor rezultă mai scăzută.

Ștanțarea cu puntiță parțială la conturul piesei (fig. 7, d și e) asigură un consum specific de material mai mic decât în primele două variante de croire.

Prelucrarea pieselor în variantele de croire d și e necesită stanțe combinate cu acțiune succesivă asemănătoare, cu deosebirea că cea pentru varianta de croire e rezultă mai compactă. Constructiv, ambele stanțe sunt, întrucâtva, mai simple decât stanța combinată cu acțiune succesivă aferentă prelucrării pieselor în varianta de croire c, însă precizia de prelucrare a acestor piese la dimensiunea l2, care rezultă egală cu lățimea benzii, este foarte redusă.

Ștanțarea fără puntiță (fig. 7, f și g) asigură un consum specific de material minim și se aplică în cazul prelucrării pieselor cu precizie redusă.

Aceste variante de croire a materialului necesită tot stanțe combinate cu acțiune succesivă, cu deosebirea că stanța aferentă prelucrării pieselor în varianta g este mai voluminoasă și are o productivitate dublă față de oricare dintre celelalte stanțe.

4.a. Croirea benzilor la decuparea pieselor cu contur complex

La decuparea pieselor cu contur complex, determinarea pur analitică a celei mai avantajoase croiri a materialului este destul de dificilă, uneori chiar imposibilă. Din această cauză, poziția rațională pe bandă a pieselor cu contur complex se poate stabili numai pe cale grafică. în acest scop, se decupează din carton câteva șabloane, având forma și dimensiunile pieselor de decupat, după care, prin tatonare, se stabilește poziția relativă a lor și valoarea puntiței pe tot conturul acestora astfel încât deșeurile de material să rezulte cât mai mici (fig. 8).

Fig.8 Decuparea pieselor cu contur complex

Lățimea b a benzii și lungimea lt a pasului longitudinal necesare determinării ariei semifabricatului aferent unei piese, se măsoară pe graficul obținut. Aria unei piese se determină însumând ariile figurilor geometrice simple din care este compusă piesa respectivă. De obicei, croirea benzilor la decuparea pieselor cu contur complex se face cu puntiță la tot conturul piesei.

Cunoscându-se lățimea benzii, pasul longitudinal (distanța dintre două piese) și aria unei piese, se poate determina valoarea coeficientului de utilizare a materialului.

Variantele posibile de croire a benzilor, la decuparea unor piese poligonale sau cu contur complex, întâlnite în practică, sunt prezentate în figura 9.

Fig.9 Variante de croire la decuparea pieselor poligonale

Croirea dreaptă (fig.9, a), deși necesită stanțe simple de decupare, este neeconomică, deoarece materialul nu este utilizat rațional.

Utilizarea cea mai eficientă a materialului se înregistrează în cazul croirii pe două rânduri, intercalând piesele unele între celelalte (fig.9, b), însă, stanța trebuie construită cu două poansoane, decalate unul față de celălalt cu trei pași, pentru a se realiza decuparea simultană a două piese. în această variantă de croire, se poate construi și o stanță simplă cu un poanson, iar decuparea pieselor se va face succesiv pe rânduri, prin întoarcerea benzii.

Se calculează cu relațiile din [1], lățimea fâșiei, pentru cazul de ștanță cu un poanson lateral de pas.

B’ = B + c (3.1)[1]

Lățimea B a fâșiei se calculează cu relația:

B = L + 2 · m (3.2)[1]

Dimensiunea maximă a piesei are valoarea:

L = 158 mm

Mărimea dimensiunii puntiței laterale m se poate calcula – cu raportare la figura 10 – cu formula:

m = k1 · k2 · k3 · b (3.5)[1]

Unde:

– k1 = 0,9, coeficient funcție de materialul de prelucrat;

– k2 = 1, coeficient pentru ștanțe cu înaintare și ghidare precisă a benzii;

– k3 = 0,8, coeficient pentru o bandă ce trece o singură dată prin ștanță;

– b = 2,5, din tab.(3.3)[1].

Fig.10 Schemă de calcul lățime fâșie

m = 0,9 · 1 · 0,8 · 2,5 = 1,8 mm

B = 158 + 1 · 1,8 = 159,8 mm

Lățimea de material c, retezată de poansonul lateral de pas are valoarea:

c = 2,5 mm, tab.(3,6)[1]

Lățimea B’ a fâșiei se calculează:

B’ = B + c = 159,8 + 2,5 = 162,5 mm

Dimensiunile puntițelor laterale recomandate în tabelele 6.3 și 6.4 [2], sunt aproximative deoarece ele nu țin cont de toleranțele de execuție la lățimea benzilor. Rezultatele obținute în urma calculului lățimii benzii se rotunjesc până la 1 mm în plus sau la valoarea standardizată apropiată, superioară.

Calculul lățimii nominale se face plecând de la condiția de a asigura puntița laterală minimă necesară, pentru diferite procedee de realizare a avansului materialului.

Fig.11 Schemă de calcul arie piesă desfășurată

În continuare se calculează aria piesei fără orificii, cu ajutorul figurii 11.

Astfel se calculează aria piesei fără orificii:

A = 45 · 40 + 2 · 54 · 35 – π · 2,52 = 5560,365 mm2

Pasul de avans p = 40 mm.

4.b. Calculul coeficientului de utilizare al materialului

Se aleg două dimensiuni de table standardizate:

900 x 1200;

1250 x 2000.

Coeficientul de utilizare al materialului, se calculează cu formula:

Kf = · 100% (6.2)[2]

În care:

A = 5560,365 mm2 – suprafața piesei fără orificii, în mm2;

n – numărul real de piese obținute din bandă, ținând seamă de deșeurile de capăt nefolosite;

L – lungimea foii de tablă sau a benzii, în mm;

B – lățimea foii de tablă sau a benzii, în mm.

Cazul 1, pentru o tablă 900 x 1200 mm2

a) Croire longitudinală

B1 = 162,5 mm, lățimea de calcul a fâșiei;

L1 = p = 40 mm, pasul de avans al fâșiei.

Se calculează numărul de fâșii:

n1 = fâșii

Se calculează numărul de piese de pe o fâșie:

n2 = piese

Numărul total de piese dintr-o bucată de tablă 900 x 1200 mm2:

n = n1 · n2 = 5 · 30 = 150 bucăți

Se calculează coeficientul de croire longitudinal:

Kf long. =

b) Croire transversală

Se calculează numărul de fâșii:

n1 = fâșii

Se calculează numărul de piese de pe o fâșie:

n2 = piese

Numărul total de piese dintr-o bucată de tablă 900 x 1200 mm2:

n = n1 · n2 = 7 · 22 = 154 bucăți

Se calculează coeficientul de croire transversal:

Kf transv. =

Cazul 2, pentru o tablă 1250 x 2000 mm2

a) Croire longitudinală

Se calculează numărul de fâșii:

n1 = fâșii

Se calculează numărul de piese de pe o fâșie:

n2 = piese

Numărul total de piese dintr-o bucată de tablă 1250 x 2000 mm2:

n = n1 · n2 = 7 · 50 = 350 bucăți

Se calculează coeficientul de croire longitudinal:

Kf long. =

b) Croire transversală

Se calculează numărul de fâșii:

n1 = fâșii

Se calculează numărul de piese de pe o fâșie:

n2 = piese

Numărul total de piese dintr-o bucată de tablă 1000 x 2000 mm2:

n = n1 · n2 = 12 · 31 = 372 bucăți

Se calculează coeficientul de croire transversal:

Kf transv. =

Concluzie

Având în vedere calculul coeficientului de utilizare în cele 2 cazuri de table utilizate, se observă faptul că în cazul unei table 1250 x 2000 mm2, croirea făcându-se transversal, coeficientul de utilizare Kf trans. = 82,74 %, este cel mai bun.

Capitolul 5

Alegerea variantei optime a tehnologiei

Piesele îndoite în formă de U cu găuri pe porțiunile laterale se pot executa cu matrițe combinate, atât cu acțiune simultană cât și cu acțiune succesivă.

În primul caz construcția matriței se complică, deoarece, perforarea executându-se după îndoire, ea trebuie să fie prevăzută cu poansoane cu mișcare pe direcția orizontală, ceea ce necesită dispozitive cu pene laterale pentru transmiterea mișcării de pe direcția verticală pe cea orizontală.

Matrița pentru realizarea acestui proces tehnologic este prezentată în fig. 12. Avansul benzii se realizează cu dispozitiv automat.

Principalele elemente componente sunt:

placa de bază;

primul ghidaj al benzii;

placa de ghidare a poansoanelor sub care se găsesc cele 2 plăci laterale pentru conducerea benzii;

două poansoane de perforat ;

două poansoane de retezat, pentru fantele laterale,

două căutătoare;

fixatorul și extractorul semifabricatului pentru operația de îndoire;

placa de îndoire;

poansonul de retezat;

ghidajul pentru evacuarea pieselor din matriță;

placa de tăiere de la ultima operație de retezat;

poansonul de îndoire;

placa de tăiere pentru prima și a doua operație;

cuțitul lateral de pas;

poansonul de perforat 15 pentru gaură pătrată;

ajutajul 16 pentru evacuarea pneumatică a deșeurilor care cad în jgheabul din placa de bază.

Matrița este prevăzuta cu patru coloane de ghidare.

Existența celor două căutătoare asigură centrarea piesei după axa benzii și obținerea precisă a piesei, având în vedere cotele la poziția centrelor găurilor.

Evacuarea piesei se realizează prin împingerea acestora pe ghidajul 10, la avansarea benzii (v. vederea din E).

Fig.12 Matriță combinată de perforat, retezat,

îndoit, cu acțiune succesivă

Capitolul 6

Determinarea condițiilor dinamice din proces

6.a.Forța, lucrul mecanic și puterea necesară la tăiere

Cazul stanțelor cu elemente active rigide

Forța totală Ftot necesară la tăierea pe stanțe cu elemente active rigide (fără eventuale forțe de deformare a elementelor elastice din componența sculei) este dată de relația:

Ftot = F + Fi + Fd + Fînd. (4.1) [1]

În care:

Ftot este forța de tăiere propriu-zisă;

F – forța de împingere a materialului prin orificiul plăcii active;

Fi – forța de desprindere a materialului de pe poanson;

Fînd – forța de îndoire a materialului tăiat.

a. Forța de tăiere propriu-zisă F

Pentru stanțe cu muchii tăietoare paralele:

F = k · L · g · τf L · g · Rm (4.2) [1]

unde:

k – un coeficient egal cu 1, 2 … 1,3;

L – lungimea conturului de tăiere, mm;

g = 2,5 mm, grosimea semifabricatului, mm;

τf = 350 MPa, rezistența la forfecare a materialului semifabricatului;

Rm = 400 MPa, rezistența la rupere a materialului semifabricatului.

b. Forța de împingere a materialului prin orificiul plăcii active Fi

Pentru stanțe cu muchii tăietoare paralele se calculează cu relația:

Fi = ki · F (4.13) [1]

unde:

F – forța de tăiere propriu-zisă;

ki = 0,030, coeficient a cărei valoare se dă în tabelul 4.22 [1].

c. Forța de desprindere a materialului de pe poanson Fd

Pentru stanțe cu muchii tăietoare paralele, se calculează cu relația:

Fd = kd · F (4.16) [1]

unde :

F – forța de tăiere propriu-zisă;

kd = 0,045, coeficient a cărei valoare se dă în tabelul 4.22 [1].

d. Forța de îndoire Fînd

Pentru stanțe cu muchii tăietoare paralele Fînd = 0.

e. Lucrul mecanic de tăiere și puterea necesară la motor

Se calculează conform relațiilor din tabelul 4.23 [1].

Pentru ștanțe cu muchii tăietoare paralele, se calculează lucrul mecanic cu relația:

A = λ · Ftot · g (tab.4.23) [1]

Pentru ștanțe cu muchii tăietoare paralele, se calculează puterea la tăiere pe ștanțe cu relația:

Pmot = (tab.4.23) [1]

Notații:

Ftot – forța totală de tăiere, conform relației (4.1);

g = 2,5 mm, – grosimea semifabricatului;

H – înălțimea muchiilor tăietoare înclinate;

a 0 = 1,25, coeficient de neuniformitate al mersului presei, a0 = 1,1 … 1,4;

n = 90, numărul de curse duble pe minut ale presei;

η = 0,6, randamentul presei, η = 0,5 … 0,7;

η t = 0,93, randamentul transmisiei, ηt = 0,9 … 0,96;

λ = 0,46, coeficient de corelare dintre forța maximă și cea medie de tăiere (tabelul 4.24) [1].

Se vor calcula forțele pentru cele cinci cazuri:

retezare fâșie laterale pentru pas;

perforare găuri Φ11;

perforare orificiu 11;

retezare fante transversale;

retezare finală piesă

Se calculează lungimile contururilor de tăiere:

L1 = 40 · 2 – 4 + 5 + π · 2 = 87,3 mm

L2 = π · 11 = 34,56 mm

L3 = 11 · 4 = 44 mm;

L4 = 56,5 · 2 + π · 2,5 = 120,85 mm;

L5 = 40 mm.

Pentru calculul lungimilor contururilor de tăiere se folosește fig.13.

Fig.13 Calculul contururilor lungimilor de tăiere

a) Retezare fâșie laterale pentru pas

F = L1 · g · Rm = 87,3 · 2,5 · 400 = 87300 N

Fi = ki · F = 0,03 · 87300 = 2619 N

Fd = kd · F = 0,045 · 87300 = 3928,5 N

Ftot = F1 + Fi1 + Fd1 = 93847,5 N

A = λ · Ftot · g = 0,46 · 93847,5 · 2,5 = 107,924 j

Pmot = W = 0,362 kW

b) Perforare gaură Φ11

F = L2 · g · Rm = 34,56 · 2,5 · 400 = 34560 N

Fi = ki · F = 0,03 · 34560 = 1036,8 N

Fd = kd · F = 0,045 · 34560 = 1555,2 N

Ftot = F1 + Fi1 + Fd1 = 37152 N

A = λ · Ftot · g = 0,46 · 37152 · 2,5 = 42,72 j

Pmot = W = 0,143 kW

c) Perforare orificiu 11

F = L3 · g · Rm = 44 · 2,5 · 400 = 44000 N

Fi = ki · F = 0,03 · 44000 = 1320 N

Fd = kd · F = 0,045 · 44000 = 1980 N

Ftot = F1 + Fi1 + Fd1 = 47300 N

A = λ · Ftot · g = 0,46 · 47300 · 2,5 = 54,4 j

Pmot = W = 0,183 kW

d) Retezare fante transversale

F = L4 · g · Rm = 120,85 · 2,5 · 400 = 120850 N

Fi = ki · F = 0,03 · 120850 = 3625,5 N

Fd = kd · F = 0,045 · 120850 = 5438,25 N

Ftot = F1 + Fi1 + Fd1 = 129913,75 N

A = λ · Ftot · g = 0,46 · 129913,75 · 2,5 = 149,4 j

Pmot = W = 0,502 kW

e) Retezare finală piesă

F = L5 · g · Rm = 40 · 2,5 · 400 = 40000 N

Fi = ki · F = 0,03 · 40000 = 1200 N

Fd = kd · F = 0,045 · 40000 = 1800 N

Ftot = F1 + Fi1 + Fd1 = 43000 N

A = λ · Ftot · g = 0,46 · 43000 · 2,5 = 49,45 j

Pmot = W = 0,166 kW

Se însumează forța totală, lucrul mecanic și puterea necesară în procesul de ștanțare și se obține:

Ftot proces = Ftot1 + 2 · Ftot2 + Ftot3 + 2 · Ftot4 + Ftot5 =

= 518279 N = 51827,9 daN = 51,83 kgF = 51,83 tF

Aproces = 596 j

Pproces = 2 kW

6.b.Forța, lucrul mecanic și puterea necesară la îndoire în U

Forța maximă de îndoire, pentru îndoire în U, fig.14, a semifabricatului, cu fixare pentru obținerea fundului plat, se determină cu relația din tab.(5.14)[1]:

Fînd. = tab.(5.14)[1]

Unde:

c – coeficient funcție de grosimea semifabricatului;

εr – alungirea relativă la rupere a materialului respectiv;

σr = 400 MPa, rezistența la rupere a materialului respectiv.

Fig.14 Calculul forței la îndoirea în U

Date inițiale:

εr = 20% = 0,20;

ra = 8 mm;

rp = 2 mm;

c = 0,10 mm;

l0 = 25 mm;

L0 = 50,5 mm;

b = 35 mm;

g = 2,5 mm.

Fînd. = N

Lucrul mecanic necesar la îndoire, ținând seama de variațiile forței în cursul procesului, se determină prin relația:

A = (5.9)[1]

Valoarea deplasării active a poansonului de îndoire h se calculează:

h = l0 + ra + rp = 25 + 8 + 2 = 35 mm

Unde:

F – forța totală maximă de îndoire, calculată;

h = 35 mm, valoarea deplasării active a poansonului de îndoire.

A = j

Puterea motorului va fi:

Pmot.= kW

6.c.Centrul de presiune al matriței

Centrul de presiune reprezintă punctul în care este aplicată rezultanta torțelor ce acționează simultan asupra stanței în procesul de lucru.

Pentru a nu se produce dezaxarea stanței, asimetria jocului, uzarea rapidă a elementelor de ghidare și a muchiilor active, este necesar ca axa cepului să coincidă cu centrul de presiune.

Pentru determinarea poziției centrului de presiune se folosesc 2 metode:

metoda analitică;

metoda grafică.

Metoda analitică

Se determină punctul de aplicare a forței pentru fiecare element de contur în parte și apoi, folosind teorema momentului static, se determină poziția ! rezultantei – centrul de presiune.

Se consideră planul plăcii de tăiere, pe care sunt aplicate forțele F1…F4.

Poziția centrului de presiune OG (X, Y) este dată de relațiile:

X = (12.1)[2]

Y = (12.2)[2]

În care:

L1, L2, L3 și L4 – lungimile celor patru elemente de contur;

x1 … xn și y1 … yn – distanțele de la punctele de aplicare ale forțelor F1 … Fn, până la axa Oy, respectiv Ox.

Fig.15 Calculul centrului de presiune al matriței

Se anexează următorul tabel pentru calculul centrului de presiune al matriței, cu raportare la fig.15:

Poziția centrului de presiune va fi dată de:

X = mm

Y = mm

Capitolul 7

Alegerea utilajului de presare

Se pornește de la următoarele date de calcul:

Fproces = 53 tF;

Aproces = 800 j;

Pproces = 2,685 kW.

Se alege din [2], o presă mecanică cu excentric cu simplu efect, de fabricație românească, PAI 63.

Din tabelul (14.4) [2], se extrag caracteristicile tehnice principale:

Capitolul 8

Normarea operațiilor de presare

Norma de timp se calculează cu relația:

NT = + Tu (3.10) [1]

în care:

Tpi – timpul de pregătire încheiere (tab. 3.19; 3.20) [1];

Tu – timpul unitar;

N – mărimea lotului;

Timpul unitar se calculează cu relația:

Tu = (tb + ta) · k2 (3.11) [1]

în care:

tb – timpul de bază, se calculează cu relația:

tb = · q (3.12) [1]

în care:

n – numărul de curse duble al presei pe minut;

q – coeficient ce ține seama de felul cuplajului presei (tabelul 3.21) [1];

k2 – coeficient ce ține scamă de timpul de adaos (tab. 3.22) [1];

ta – timpul ajutător, se calculează cu relațiile (3.13) (3.14) [1].

Avem:

Tpi = 13 min;

q = 1,05;

ncd = 90 c.d./min;

N = 372 piese, numărul de piese din lot;

k2 = 1,10.

tb = min

pentru ștanțare din fâșii sau benzi cu avans manual:

ta = (3.13) [1]

b) pentru ștanțare din semifabricate individuale:

ta = ta1 + ta2 + ta3 + ta5 + la6 + ta7 (3.14) [1]

în care :

ta1 – timp ajutător pentru pornirea presei (tabelul 3.23) [1];

ta2 – timp ajutător pentru: luarea fâșiei, aducerea ei la presă, sau luarea colacului (de bandă) și așezarea lui în (dispozitivul de derulare, sau luarea semifabricatului cu bucata și aducerea lui în matriță sau stanță (tabelele 3.24, 3.35, 3.36) [1];

ta3 – timp ajutător pentru așezarea semifabricatului (fâșiei, benzii, semifabricatului cu bucata) în sculă, (tabelele 3.25, 3.35, 3.36) [1];

ta4 – timp ajutător pentru avansarea fâșiei sau benzii, cu un pas (tabelul 3.26) [1];

ta5 – timp ajutător pentru îndepărtarea din sculă și de presă a deșeurilor (tabelele 3.28, 3.29, 3.35) [1];

ta6 – timp ajutător pentru extragerea piesei din sculă și așezarea ei la locul potrivit (tabelele 3.30, 3.31) [1];

ta7 – timp ajutător pentru ungerea semifabricatului (tabelele 3.32, 3.33) [1];

ta8 – timp ajutător pentru întoarcerea fâșiei (tabelul 3.34) [1];

Zs – numărul de piese (bucăți) obținute simultan la fiecare cursă dublă a berbecului presei;

nm – numărul de curse duble ale berbecului presei pentru o fâșie sau bandă, în cazul funcționării cu avans manual.

Se dau următoarele date de calcul:

ta1 = 0,018 min;

ta2 = 0,023 min;

ta3 = 0,033 min;

ta4 = 0,012 min;

ta5 = 0,016 min;

ta6 = 0,021 min;

ta7 = 0,062 min;

ta8 = 0,024 min;

Zs = 1 piesă;

nm = 32 c.d./min.

ta=

+ min

Timpul unitar Tu se calculează:

Tu = (0,01166 + 0,0352) · 1,10 = 0,0515 min

Norma de timp se calculează cu relația:

NT = min, pentru 1 bucată piesă obținută pe matriță

Breviar de calcul de dimensionare

Capitolul 9

Dimensiuni funcționale

9.a.Aspecte constructive specifice legate de elementele active ale ștanței

a) Jocul dintre muchiile tăietoare ale elementelor active

Pentru g = 2,5 mm și Rm = 400 MPa rezultă următoarele valori ale jocului dintre muchiile tăietoare ale elementelor active:

jmin = 0,09 · g = 0,09 · 2,5 = 0,200 mm

jmax = 0,12 · g = 0,12 · 2,5 = 0,300 mm

Toleranțele de execuție ale orificiului activ, respectiv ale poansonului, se dau în tab. (4.30) [1]:

Ta = 0,050 mm

Tp = 0,030 mm

b) Dimensionarea părții de lucru a perechi de elemente active

Se face cu relațiile de calcul din tab.(4.29)[1]:

pentru decupare – placă activă, dimensiunea piesei DAsAi:

Da = (D + Ai)+Ta0

pentru decupare – poanson, dimensiunea piesei DAsAi:

Dp = (D + Ai – jmin)0-Tp

pentru perforare – placă activă, dimensiunea piesei dAsAi:

da = (d + As + jmin)+Ta0

pentru perforare – poanson, dimensiunea piesei dAsAi:

dp = (d + As)0-Tp

Unde:

D, d – dimensiunile nominale ale piesei decupate, respectiv ale orificiului perforat;

As, Ai – abateri limită stabilite pentru execuția piesei, respectiv orificiului;

Da, da – dimensiunile orificiilor active;

Dp, dp – dimensiunile poansoanelor;

jmin – jocul de tăiere;

Ta, Tp – toleranțele de execuție ale orificiului activ, respectiv ale poansonului.

Pentru perforare:

– găură Φ11 ± 0,4 mm, orificiu 11 ± 0,4 mm, cota 5 ± 0,3 mm, cota 59 ± 0,6 mm

placă activă

da1 = (d1 + As + jmin)+Ta0 = (11 + 0,4 + 0,20)+0,050 = 11,6 +0,050 mm

da2 = (d2 + As + jmin)+Ta0 = (11 + 0,4 + 0,20)+0,050 = 11,6 +0,050 mm

da3 = (d3 + As + jmin)+Ta0 = (5 + 0,3 + 0,20)+0,050 = 5,5 +0,050 mm

da4 = (d4 + As + jmin)+Ta0 = (59 + 0,6 + 0,20)+0,050 = 59,8 +0,050 mm

poanson

dp1 = (d1 + As)0-Tp = (11 + 0,4)0- 0,03 = 11,4 0- 0,03 mm

dp2 = (d2 + As)0-Tp = (11 + 0,4)0- 0,03 = 11,4 0- 0,03 mm

dp3 = (d3 + As)0-Tp = (5 + 0,3)0- 0,03 = 5,3 0- 0,03 mm

dp4 = (d4 + As)0-Tp = (59 + 0,6)0- 0,03 = 59,6 0- 0,03 mm

9.b.Aspecte constructive specifice legate de elementele active ale matriței

Parametrii geometrici ai părții de lucru pentru elementele active ale matrițelor de îndoit

Se determină cu raportare la fig.16 și se extrag din tab.(5.21) [1].

Date inițiale:

l0 = 25 mm;

ra = 8 mm;

c = 0,10 mm;

L0 = 50,5 mm;

j = gmax = 2,5 mm;

g = 2,5 mm.

Pentru cota tolerată la interior 51 ± 1,2 mm, avem:

placă activă

Ba = (bn + As + 2·j)+Ta0 = (51 + 1,2 + 5)+0,250 = 57,2 +0,250 mm

poanson

Bp = (bn + As)0-Tp = (51 + 1,2)0- 0,25 = 52,2 0- 0,25 mm

Fig.16 Parametrii geometrici ai părții de lucru pentru

elementele active ale matrițelor de îndoit

Capitolul 10

Dimensionarea și verificarea elementelor

puternic solicitate

10.a. Calculul de verificare al plăcilor active

Calculul de verificare a plăcilor active se face pe baza eforturilor de încovoiere care apar la solicitarea cu o forță de lucru, uniform distribuită pe conturul deschiderii active.

Plăci active monobloc

Pentru unele cazuri simple de solicitare eforturile se pot calcula cu ajutorul unor relații simplificate, corespunzătoare încovoierii plăcilor plane, după cum urmează:

Placă activă dreptunghiulară rezemată pe o placă dreptunghiulară cu deschidere dreptunghiulară a x b (a > b).

Eforturile unitare de încovoiere se pot calcula cu relația:

σi = ≤ σai (11.23)[3]

Înălțimea minimă a plăcii Hm se poate stabili pe baza rezistenței admisibile a materialului ales, folosind formula:

Hm ≥ (11.24) [3]

Date inițiale:

b = 25 mm;

a = 25 mm;

F = 47300 N, forța din proces la perforare 2;

σai = 500 MPa, rezistența admisibilă la încovoiere, pentru materialul plăcii active, OSC 10.

Se calculează înălțimea minimă a plăcii active:

Hm ≥ mm

Se adoptă Hm = 20 mm.

Pentru verificare:

σi = = 177,37 MPa ≤ σai

10.b. Poansoane – verificarea la flambaj

a) Poansonul de perforare Ф11

Verificarea la flambaj se face în funcție de mărimea coeficientului de zveltețe al poansonului care se calculează cu relația:

λ = (11.10) [3]

în care:

l – lungimea liberă a capătului poansonului;

imin – raza de inerție minimă.

imin = (11.11) [3]

în care:

Imin – momentul de inerție minim;

Amin – aria secțiunii transversale minime.

Date inițiale de calcul:

P = 37152 N, forța la perforare 1;

d = 11 mm, diametrul poansonului;

E = 2,1 · 105 Mpa, modulul de elasticitate;

c = 2,5, coeficient de siguranță.

Se consideră lungimea liberă l, în jurul căreia secțiunea se ia constantă, de forma orificiului (piesei decupate).

Din formula lui Euler:

Pcr = = P · c (11.12) [3]

în care:

– Pcr – forța critică de flambaj;

– Lf = 2·l, pentru cazul încastrat la un capăt și liber la celălalt;

– E – modulul de elasticitate longitudinal.

Se calculează lungimea admisibilă a poansonului – poanson neghidat:

l ≤ (11.15) [3]

Lungimea liberă admisibilă a poansonului va fi:

l ≤ mm

Se admite l = 25 mm.

Se calculează pentru verificarea domeniului de flambaj coeficientul de zveltețe:

λ =

λ < 86 (λ0), formula lui Euler nu se poate aplica decât cu aproximație.

Pentru poansoanele care nu respectă condițiile ce rezultă din relația (11.10) verificarea se face cu ajutorul relației Tetmajer-Iasinski:

σf = 461 – 2,25 · λ (11.17) [3]

σf = 461 – 2,25 · 18 = 420,5 MPa

Forța admisibilă de flambaj va fi:

Paf = N

10.c.Calculul de verificare al plăcilor de bază

Dintre elementele de sprijin ale stanțelor și matrițelor plăcile de bază sunt mai defavorabil solicitate, ele fiind supuse (în funcție de schema constructivă) la încovoiere.

În general plăcile de bază alese după normative nu se calculează din punct de vedere al rezistenței acestora decât în cazuri cu totul deosebite (stanțe și matrițe greu încărcate). La plăcile de bază speciale (nenormalizate) apare însă uneori necesitatea verificării solicitărilor efective și a deformațiilor acestora.

Pentru calculul plăcilor de bază se consideră că forța de lucru este uniform repartizată pe lungimea conturului activ, fig.16. Se calculează apoi momentul încovoietor maxim în secțiunea cea mai solicitată și se determină efortul unitar efectiv de încovoiere cu relația:

σi = ≤ σai (11.41)[3]

în care:

σi – efortul efectiv de încovoiere;

σai – efortul admisibil de încovoiere pentru materialul plăcii de bază (tab. 11.12) [3], pentru materialul plăcii de bază OT 500, σai = 130 …… 150 MPa;

F = 518279 MPa, forța maximă din proces;

Mi – momentul încovoietor maxim determinat pentru secțiunea cea mai solicitată;

W – modulul de rezistență al plăcii de bază calculat în secțiunea corespunzătoare momentului încovoietor maxim.

Se face verificarea în secțiunea M – N, utilizând relațiile:

σi = = ≤ σai

WMN = mm3

σi = MPa ≤ σai

Notiță tehnică

Capitolul 11

Norme de tehnica securității muncii

În secțiile de presare se produc și accidente care nu sunt legate direct de mașină ca, de exemplu, accidente în timpul transportului dispozitivelor de presare grele, al semifabricatelor și al pieselor sau tăieri la mâini cu semifabricate sau cu deșeuri de material.

Prevenirea rănirilor sau accidentelor de muncă în procesul de producție al secțiilor de presare la rece se poate realiza prin mai multe mijloace cum sunt:

prin utilizarea, de către muncitori, a unor scule auxiliare pentru alimentarea presei cu semifabricate și pentru înlăturarea pieselor de pe presă (pensete, clești, rigle etc);

prin întrebuințarea dispozitivelor combinate (speciale) de presare la rece care să nu prezinte pericol în exploatare;

prin înzestrarea preselor cu apărători și mecanisme speciale de protecție;

prin înlocuirea metodelor manuale de alimentare a preselor, cu semifabricate, cu sisteme mecanice automate sau mecanizate.

Aplicând rațional una dintre aceste metode, în concordanță cu măsurile generale de ordin organizatoric, accidentele în timpul lucrului la prese pot fi prevenite.

Bibliografie

1. Rosingher Șt., „Procese și scule de presare la rece” – Culegere de date pentru proiectare, Editura Facla, Timișoara, 1987

2. Teodorescu M. ș.a., „Elemente de proiectare a ștanțelor și matrițelor” Editura didactică și pedagogică, București, 1977

3. Zgură Gh. ș.a., „Prelucrarea metalelor prin deformare la rece”

Editura tehnică, București, 1977

4. Iliescu C., „Tehnologia ștanțării și matrițării la rece”

Editura didactică și pedagogică, București, 1977