Proiect Cam. Spirala Turbina Control Imbinare Prin Sudare

CUPRINS

CAPITOLUL 1 Analiza documentației de execuție a piesei ..…………………..pag.2

CAPITOLUL 2 Alegerea metodelor de control nedistructiv.

Obiective defectoscopie nedistructivă …….…………………………..…………pag.6

CAPITOLUL 3 Stabilirea ordinii de control și întocmirea

planului de control …………………….……………………………………………pag.8

CAPITOLUL 4 Prezentarea metodelor de control .……………………………pag.13

CAPITOLUL 5 Stabilirea echipamentelor de control ………………………….pag.20

CAPITOLUL 6 Alegerea parametrilor de control ………… .……………………pag.26

CAPITOLUL 7 Întocmirea procedurilor de control ..……………………………pag.34

CAPITOLUL 8 Analiza rezultatelor controlului și încadrarea

în clase de calitate …………………………………………………………………pag.38

CAPITOLUL 9 Întocmirea documentației de control și

asigurarea calității …………………………………………………………………pag.39

CAPITOLUL 10 Norme de tehnica securității muncii ..………………………..pag.43

CAPITOLUL 1

Analiza documentației de execuție a piesei

Clasificarea oțelurilor de sudare după I. I. S.

Prescripții de reziliență la oțeluri.

Criterii de sudabilitate metalurgică :

Deoarece există o mare diversitate de elemente de aliere, efectele acestora asupra tendinței de formare a constituenților de călire se pot estima cu ajutorul Ce, mărime ce este utilizată și pentru determinarea temperaturii de preîncălzire, estimarea durității maxime în ZIT, stabilirea temperaturilor de topire și critice de transformare.

Relațiile propuse pentru calculul Ce sunt de forma :

Ce = C + A1Si + A2Mn + A3Cu + …… + A10Ti

Materiale utilizate

Din STAS 500/2 – 88, se extrage compoziția chimică pentru oțelul de uz general pentru construcții, tabelul 1, pagina 2:

Din STAS 500/2 – 88, se extrag caracteristicile mecanice și tehnologice pentru oțelul de uz general pentru construcții, tabelul 2, pagina 3:

Piesa de executat : ’’Cameră spirală de turbină’’.

Desen de ansamblu : 0859046921.

Greutate : 2500 kg.

Nivele de admisibilitate a discontinuităților la îmbinările sudate prin topire

După literatura de specialitate se stabilesc trei nivele de acceptare a discontinuităților în îmbinările sudate prin topire, la oțeluri și la aluminiu și aliajele lor : nivelul D, considerat un nivel moderat ca severitate (calitate), nivelul C, considerat de mijloc și nivelul B, considerat sever. În tabelul următor sunt prezentate după [ 1 ] limitele de admisibilitate pe clase de calitate a tipurilor de discontinuități, care pot fi evaluate cu metode CND, în cazul îmbinărilor sudate prin topire ale oțelurilor cu grosimi cuprinse între 3 și 63 mm.

Piesa se încadrează în clasa C.

Se prezintă în continuare cele patru suduri extrase din desenul de ansamblu al piesei.

CAPITOLUL 2

Alegerea metodelor de control nedistructiv.

Obiective defectoscopie nedistructivă.

Capabilitatea metodelor defectoscopiei nedistructive este definită pe baza următoarelor criterii:

rata de identificare și localizare a discontinuităților;

precizia de determinare a dimensiunilor discontinuității în lungime și în lățime (adâncime);

dimensiunea minim detectabilă sau sensibilizarea metodei;

capacitatea de rezoluție sau de relevare a două discontinuități apropiate sau suprapuse;

recunoașterea naturii discontinuității volumice, plane, variații de structură și/sau de formă;

productivitatea detectării;

O serie de alți factori exercită însă o influență directă sau indirectă asupra rezultatului controlului. Acești factori pot fi grupați în următoarele categorii:

factori de material;

factori de formă și dimensiune;

factori ce țin de felul discontinuității;

Se aleg ca metode de control:

controlul vizual;

controlul cu lichide penetrante;

controlul cu radiații penetrante;

controlul cu ultrasunete;

Defectoscopia nedistructivă și obiectivele sale

Controlul calității subansamblelor și produselor reprezintă una din fazele esențiale ale fabricației.

Importanța controlului a crescut și crește pe măsura dezvoltării economiei, științei și tehnicii. Dintre factorii de semnificație în legătură cu intensificarea preocupărilor pentru controlul produselor se menționează :

Evoluția tehnicilor de vârf din construcțiile aerospațiale, echipamentelor pentru centrale tehnologice nucleare, utilaje chimice speciale, etc.

Intensificarea preocupărilor pentru realizarea unor produse și construcții de dimensiuni mari, cum ar fi : petrolierele, mineraliere, platforme de foraj marin, vase de presiune pentru centrale nucleare.

Expansiunea procedeelor de sudare, universalizarea sudării pentru asamblarea nedemontabilă a produselor și construcțiilor.

Necesitatea asigurării protecției individuale, sociale și a mediului, prin ameliorarea calității produselor și construcțiilor.

Considerente tehnico-economice de reducere a greutății specifice, folosirea înlocuitorilor de materiale deficitare.

Defectoscopia reprezintă un ansamblu de procedee pentru examinarea materialelor, pieselor și îmbinărilor, în scopul punerii în evidență a defectelor acestora (fisuri, goluri, incluziuni) prin metode nedistructive.

Scopul defectoscopiei nedistructive este de a decela cu operativitate defectele, a le determina natura și parametrii acestora: poziția, orientarea și mărimea și de a emite decizii de acceptare, remediere sau refuz, în concordanță cu criteriile de admisibilitate sau limitele de admisibilitate prescrise în documentații de execuție, norme sau standarde.

Stabilirea naturii defectului este deosebit de utilă în identificarea cauzelor și fixarea măsurilor de corectare a execuției sau a tehnologiei.

Mărirea nejustificată a volumului controlului, aplicarea unor metode ultrasensibile necorelate cu nivelul de execuție și cu posibilitatea mijloacelor mai simple și mai puțin costisitoare, conduce la mărirea prețului de cost și prin acesta la discreditarea controlului.

În același sens, acționează și reducerea nejustificată a limitelor de admisibilitate a defectelor.

De aceea, volumul de control și prevederile normelor de control trebuie să fie astfel stabilite, încât cheltuielile totale pentru acoperirea controlului și prevenirea pierderilor în procesul de fabricație pe de o parte, și pentru lichidarea consecințelor unei eventuale avarii, pe de altă parte, să fie minime.

CAPITOLUL 3

Stabilirea ordinii de control și întocmirea

planului de control

Planul de control se realizează ținând cont de cele prezentate în tabelul de mai jos:

PROCEDURA DE SUDARE, se prezintă în tabelul de mai jos:

CAPITOLUL 4

Prezentarea metodelor de control

4.1 Controlul cu pulberi magnetice

Magnetizare cu bară sau cablu parcurse de curent

Procedeul de magnetizare cu ajutorul unei bare parcurse de curent sau cu un cablu, introduse în interiorul unei piese sau locului de examinare – orificiu, canal, etc. își găsește aplicații la piese tubulare și alezaje cilindrice.

Se pretează la decelarea discontinuităților orientate în lungul conductorului sau având o înclinație de cel mult 450 față de direcția conductorului.

Fig.1 Magnetizare cu cablu flexibil parcurs de curent:

a – înfășurat pentru obținerea unei magnetizări circulare într-o

piesă cilindrică în zona îmbinării sudate;

b – plasat pe suprafața unei piese pentru obținerea unei magnetizări

transversale la îmbinarea sudată;

În varianta a, se obține un efect de bobină, iar în varianta b dacă conductorul este lipit de piesă, componenta utilă a câmpului transversal este nulă.Magnetizarea se realizează mai ales în c.c. permițând o repartizare mai uniformă a câmpului în piesă. Pentru a mări intensitatea câmpului magnetic se recurge la următoarele variante:

trecerea de mai multe ori a cablului în zona de examinare (figura 1,a);

apropierea cablului sau a barei de suprafață – plasare excentrică – respectiv așezarea pe suprafața piesei (figura 1,b);

4.1 Controlul cu lichide penetrante

În funcție de particularitățile metodei de control, lichidele penetrante se împart în două mari grupe:

penetranți colorați;

penetranți fluorescenți;

Penetranții au în compoziția lor unul sau mai multe lichide, cu putere mare de pătrundere în defectele de suprafață, cărora li se adaogă un colorant puternic sau o substanță fluorescentă.

Ținând seama de modalitatea îndepărtării ulterioare a excesului de penetrant, acesta se încadrează în una din următoarele grupe:

penetranți solubili în solvenți organici;

penetranți solubili în apă;

penetranți cu postemulsionare, care se pot îndepărta prin spălare cu apă numai după aplicarea unui agent emulgator;

Mecanismul formării zonei insolubile și a penetrantului captiv

După pătrunderea prin mecanism de capilaritate a lichidului penetrant în discontinuitățile superficiale, urmează operația de spălare și îndepărtare de pe suprafața piesei a surplusului de penetrant, iar în cazul penetranților cu post-emulsionare, depunerea agentului emulgator.

În aceste condiții dacă se analizează efectele produse în timpul discontinuității se constată formarea a trei zone distincte prezentate în figura de mai jos.

Fig.2 Zone distincte formate la suprafața și în interiorul unei discontinuități

examinate cu lichide penetrante cu post-emulsionare

Zona (a) de pătrundere a lichidului penetrant prin capilaritate, zona (b) de infiltrare a agentului emulgător care reacționează cu penetrantul pe o anumită adâncime, în care se produce și difuzia penetrantului în emulgător, și zona (c) de pătrundere a apei provenite de la spălarea excesului de penetrant solubil în apă în care este inclusă și o subzonă de aglomerare a amestecurilor de substanțe.

Zona de reacție a penetrantului captiv cu lichidul de post-emulsionare formează zona insolubilă.

Formarea și stabilitatea zonei insolubile este esențială pentru metoda de examinare cu lichide penetrante, deoarece în lipsa ei nu s-ar mai putea obține indicații de efect prin mecanismul de absorbție a penetrantului captiv de către developant.

Extinderea sau grosimea stratului lichid al penetrantului lichid și a zonei insolubile este considerat ca unul dintre parametrii de performanță. Ea depinde de raportul dintre vâscozitatea penetrantului și indicele de emulsificare.

Rezultă că penetranți greu emulsificabili având indicele de amulsificare 1 1,1 sunt cei mai eficienți. Dintre aceștia fac parte penetranții conținând rășini macromoleculare siliconice, poliesterice sau vinilice precum și cei care conțin alchilfenoli și derivați ai acestora.

Penetranții sub formă de spray-uri conțin și inhibitori în substanțele folosite la spălare – îndepărtare a excesului de penetranți cu solvenți organici. Acest lucru se realizează prin utilizarea unui solvent slab și prin utilizarea unor soluții mutual miscibile.

Penetranții sub formă de spray-uri solubili în apă folosesc pentru micșorarea solubilității modificarea sinergică a raportului hidrofilice/lipofilice, prin reducerea componentei hidrofilice, micșorarea solubilității prin evaporarea solventului sau/și prin mărirea cantității de gel.

Mecanismul de developare a penetrantului

Lichidul penetrant rămas în discontinuități după îndepărtarea excesului de pe suprafața piesei examinate trebuiește absorbit la suprafață pentru a obține prin contrast de culoare sau contrast fluorescent, indicația de defect. Acest rol îl îndeplinește developantul, care asigură următoarele funcții :

absorbția restului de penetrant captiv în discontinuități;

fixarea penetrantului și lățirea indicației pe măsura măririi grosimii stratului;

formarea și îmbunătățirea contrastului dintre penetrant și developant;

Pentru ca absorbția să aibă loc, presiunea de absorbție trebuie să depășească presiunea capilară cu o cantitate necesară punerii în mișcare a lichidului.

Fig.3 Developarea penetrantului: a. cu developant conținând particule

pulverulente; b. cu developant lichid

Experimentări comparative cu diferite substanțe developante au scos în evidență performanțele developanților cu silicați pirolitici sub formă de particule sferice neporoase, de dimensiuni submicroscopice, care absorb cantități foarte mici de lichid penetrant pe întreaga suprafață exterioară a acestor particule.

Acțiunea de absorbție a penetrantului captiv din discontinuități a căror suprafață interioară este acoperită cu o crustă având o energie superficială apropiată sau mai mare decât a developantului, de exemplu stratul de penetrant neîndepărtat provenit de la o examinare anterioară, este mult diminuată.

Presiunea acestei cruste la care se adaugă presiunea capilară pot să exceadă presiunea developantului blocând formarea indicației de defect.

În același fel influențează suprafețele oxidate, carburate sau nitrurate, deși după cum s-a văzut factorii respectivi facilitează infiltrarea penetrantului.

Caracteristicile developantului

Developanții sunt de patru feluri :

developanți pulbere uscată care se aplică prin pulverizare;

developanți suspensie în apă sau în solvenți;

developanți de soluții apoase;

Cel mai frecvent sunt utilizați developanții de suspensie în solvent clorurat, cu toate că developanții pulbere uscată oferă o sensibilitate superioară de detectare a discontinuităților.

Toți developanții obișnuiți au o rezistență foarte mică la spălare, ceea ce reclamă mânuirea îngrijită a piesei înainte de observarea discontinuităților și interpretare.

Developanții trebuie să asigure pe cât posibil modificarea proprietăților de absorbție într-un timp relativ scurt, pentru a inhiba lățirea exagerată a indicației de discontinuitate și a o contura în consecință cât mai exact. Trebuie să asigure totodată contrastul pe alb, să posede o densitate corespunzătoare și o distribuție uniformă a particulelor în suspensie, precum și rezistență la contaminarea cu penetranți.

În funcție de concentrația developantului, strălucirea penetrantului absorbit crește exponențial în domeniul 10 1000 Cd/m2.

Tehnologia controlului

Controlul cu lichide penetrante presupune parcurgerea unei succesiuni de operații relativ simple de a căror acuratețe însă depinde rezultatul și mai ales capacitatea de interpretare a indicațiilor de discontinuitate (defect).

a) Curățirea suprafeței. Surse de contaminare a indicațiilor

Sursele de contaminare a suprafeței piesei la examinarea cu lichide penetrante sunt:

prezența stratului de substanță organică – ulei, grăsimi;

straturi protectoare de vopsea;

pelicula de apă sau condens;

crusta de oxizi, exfolieri, zgură;

resturi active de acizi sau baze,

resturi de lichide penetrante rămase din examinări anterioare;

tratamente superficiale de fosfatare, cromare, brunare, etc.;

suprafețe reliefate și/sau având o rugozitate excesivă;

Efectele constau în acoperirea discontinuităților, în cazul surselor de sub b, d și g, reducerea concludenței indicațiilor de discontinuitate, în cazul surselor c și e, micșorarea efectului de fluorescență în cazul surselor de tip e, falsificarea efectului menționat în cazul surselor de tip a, obținerea unor indicații false, în cazul surselor d și h etc. Prezența apei în discontinuități provoacă mărirea tensiunii superficiale și prin aceasta reducerea capacității de infiltrare a penetrantului. Același efect este produs în prezența lichidelor post-emulsificatoare neîndepărtate corespunzător.

Suprafața de contact trebuie să fie uscată și curățită de oxizi, zgură, nisip, șpan, grăsimi, uleiuri, vopsea și alte impurități. Suprafețele oxidate cu zgură sau nisip favorizează indicațiile false. Suprafețele acoperite cu grăsimi, uleiuri, vopsele nu permit sau îngreunează pătrunderea penetrantului în defecte, iar suprafețele umede diluează lichidul penetrant. Controlul este neconcludent dacă suprafața de examinare nu este uniformă și prezintă oxizi, exfolieri, rizuri etc.

În vederea prevenirii închiderii discontinuităților se recomandă evitarea curățirii mecanica și sablarea. Metodele cel mai propice de curățire sunt:

insuflarea cu aer sub presiune, și/sau;

spălarea cu jet de apă pentru îndepărtarea impurităților mecanice;

spălarea cu solvenți organici pentru îndepărtarea impurităților organice (grăsimi, uleiuri, vopsele);

spălarea cu detergenți, care nu reacționează cu materialul controlat, pentru îndepărtarea impurităților organice;

decaparea cu baze încălzite sau acizi; această operație se va evita în cazul controlului cu penetranți fluorescenți, întrucât soluțiile decapate influențează luminiscența.

După spălare se recomandă uscarea suprafețelor cu jet de aer cald, deoarece solvenții rămași în discontinuități obturează, respectiv influențează pătrunderea penetrantului. Firmele furnizoare livrează de obicei seturi de flacoane, care pe lângă penetranți și developanți conțin și solvenții necesari pentru spălare – degresare.

4.3 Defectoscopie cu raze X și gama – Particularități

Radiațiile penetrante pun în evidență majoritatea tipurilor de defecte. Ele pot furniza în mod suplimentar indicații asupra integrității pieselor asamblate și asupra variațiilor de grosime.

Controlul cu ajutorul radiațiilor penetrante poate fi aplicat, atât cu instalații fixe, cât și cu ajutorul instalațiilor mobile. Tehnica fluoroscopică în timp real se pretează în bună măsură la mecanizare și automatizare.

Tehnica radiografică cu raze X folosește surse de energie la care parametrii pot fi reglați, pe câtă vreme radiografia cu raze gama, surse de energie nereglabile dar independente de rețea. La ambele metode rezultatul controlului se înregistrează pe film, constituind documentul de bază al controlului.

În tehnica fluoroscopică rezultatul controlului se obține concomitent cu desfășurarea propriu-zisă, putând fi urmărit, fie pe ecranul aparatului, fie pe ecranul televizorului.

Cele mai recente realizări ale defectoscopiei cu radiații X se referă la examinarea în timp real, adică în cursul procesului de solidificare al piesei, ceea ce permite intervenția directă prin bucla de răspuns asupra parametrilor tehnologici și drept urmare autoadaptarea regimului de lucru la calitatea impusă piesei.

Calitativ, defectoscopia cu radiații X este superioară celei cu radiații gama datorită sensibilității superioare mai ales în domeniul grosimilor mici. Din punct de vedere economic, costul controlului cu radiații gama este mai mic decât al controlului cu radiații X.

Productivitatea controlului cu radiații penetrante scade pe măsura creșterii grosimii piesei, motiv pentru care metoda este limitată de grosime.

La configurații geometrice complexe, printre care și unele tipuri de îmbinări sudate, aplicabilitatea metodei este îngrădită și de posibilitățile de manevrare a tuburilor de radiații X. Gradul de detectare depinde în mare măsură de poziția planului discontinuității în raport cu direcția fasciculului de raze, situația cea mai favorabilă din acest punct de vedere fiind coincidența lor.

Din punct de vedere al protecției muncii, ambele metode prezintă pericol de iradiere, mai mare în cazul folosirii surselor gama. Ca urmare, activitatea de control cu radiații penetrante se poate desfășura numai în condiții speciale asigurate și atestate după reguli de supraveghere a unităților de control nuclear și pe baza unei autorizații de funcționare, folosind personal calificat și autorizat pentru manipularea surselor cu radiotoxicitate ridicată.

Elemente de optică radiografică aplicată – neclaritatea geometrică sau penumbra

Metoda de control radiografic constă în principiu din proiectarea unui fascicul cilindric divergent sau chiar conic de radiații penetrante asupra piesei sau zonei de controlat și înregistrarea pe film a modificărilor suferite la trecerea prin material.

Sursele de radiații penetrante nu sunt punctiforme, motiv pentru care umbra radiografică, așa cum rezultă în figura de mai jos, este însoțită de penumbră, zonă de neclaritate geometrică a protecției imaginii discontinuității (defectului).

Fig.4 Formarea neclarității geometrice – penumbrei

Din condiția de asemănare a triunghiurilor SOS’ ~ BOA, se pot scrie proporțiile :

AB/SS’ = OD/OC sau p/m = d / f – d (46) pag. 239 [1]

Relația evidențiază faptul că penumbra sau neclaritatea geometrică este cu atât mai mică, cu cât dimensiunea sursei (pata focală) este mai mică și cu cât raportul dintre distanța focală și distanța obiect – film este mai mare.

4.4 Controlul cu ultrasunete

Particularități

Defectoscopia cu ultrasunete este concepută pe baza legilor de propagare, reflexie și refracție în discontinuități (defecte) a ultrasunetelor.

Ultrasunetele sunt generate, emise și recepționate cu ajutorul unor traductoare piezoelectrice, semnalele reflectate din discontinuități fiind redate printr-un sistem de reprezentare de tipul amplitudine – distanță (timp), mai frecvent folosit.

Fenomenul piezoelectric a fost descoperit la cristale de cuarț de către Jaques și Pierre Curie în anul 1882. Actualele tehnici ale defectoscopiei cu impulsuri de ultrasunete s-au dezvoltat începând din anul 1950.

Controlul cu ultrasunete pune în evidență mai toate tipurile de discontinuități volumice și plane, metoda de control având însă și aplicații mai largi pentru măsurări de grosimi, determinări de constante elastice ale materialelor etc. Se poate aplica la o gamă mai largă de materiale, limitările în cazul metalelor fiind determinate de mărimea granulației structurale.

Având o penetrabilitate (transparență) deosebită, ultrasunetele permit examinarea secțiunilor de grosimi mari și foarte mari, distanțele parcurse în piesele laminate sau forjate din oțel ajungând până la 5 – 10 m. Aparatele fiind ușoare, portabile și autonome, metoda poate fi aplicată cu rezultate deosebite la produse și instalații complexe, precum și în condiții de șantier.

Tehnologiile de control se pretează la mecanizare și automatizare, iar funcțiile aparaturii, la conducere cu microprocesoare și cu calculatorul.

Rezultatul controlului este imediat, căci se operează în timp real. Se identifică cu bună precizie coordonatele și mărimea discontinuității. Sensibilitatea metodei este la nivelul de 0,5 mm pentru defecte volumice, respectiv la nivele superioare pentru fisuri fine, care în general sunt dificil detectate prin metode radiografice.

Probabilitatea de detectare a discontinuităților cu excepția suflurilor și a cavităților, crește odată cu grosimea, iar de la grosimi de 20 – 30 mm în sus este superioară defectoscopiei cu radiații.

Operațiile de control și de interpretare a rezultatelor fiind mai complexe decât la celelalte metode de examinare nedistructivă, se reclamă personal de înaltă calificare, competență și conștiinciozitate profesională.

Din punct de vedere economic, controlul cu ultrasunete este mai ieftin decât controlul cu radiații penetrante. Tehnicile moderne bazate pe reprezentarea în două planuri și/sau pe reprezentarea spațială, oferă o productivitate și un nivel interpretativ superior.

Elemente de ultraacustică aplicată – suprafața limită curbată (concavă sau convexă)

Pe o suprafață limită curbată, sferică sau cilindrică de rază r, unda se reflectă convergent sau divergent spre un punct de imagine reală sau virtuală situat la distanța b de suprafață, conform figurii de mai jos, după cum suprafața este concavă respectiv convexă, (f este distanța focală).

Fig.5 Reflexia undei sferice pe suprafețe curbe concave sau convexe

CAPITOLUL 5

Stabilirea echipamentelor de control

5.1 Controlul vizual

Cel mai important instrument optic, care condiționează de fapt toate celelalte aparate care servesc la examinarea vizuală, este ochiul omenesc.

Cel mai simplu instrument folosit la examinarea vizuală la mică distanță este lupa. De regulă, aceasta este formată dintr-o singură lentilă, în general biconvexă ca formă. În funcție de scopul dorit, lupa diferă ca mărime și formă. La alegerea unei lupe, se au în vedere următoarele caracteristici: puterea de mărire, distanța de lucru, câmpul de lucru, corecția cromatică și modul de vizare, care este mono-ocular sau binocular.

Fasciculul de lumină divizat pe cele două suprafețe, provine de la o sursă de lumină 5 alimentată de la o baterie, puterea de rezoluție este de 0,01 mm și câmpul de lucru de 10 – 20 mm. dispozitivul se prezintă în figura de mai jos:

Fig.6 Examinarea cu lupa

Constructiv prezintă interes lupa destinată examinării gradului de finisare a suprafeței 1, folosind în același timp o suprafață etalon 2 drept standard de referință, observatorul 3 vede concomitent cele două suprafețe prin intermediul unei lentile 4 cu putere de 10 X …… 15 X.

În cazul când este necesară examinarea detaliilor la o valoare pentru care lupa este insuficientă, se folosește microscopul.

Constructiv, el se compune din următoarele părți componente:

ocular (poate fi reglat cu ajutorul a două butoane);

buton pentru reglare rapidă;

buton pentru reglare lentă;

masa – obiect;

oglindă;

condensator;

stativ;

Fig.7 Microscopul

5.2 Controlul cu lichide penetrante

Sensibilitatea metodei

Sensibilitatea metodei de control cu lichide penetrante este suficientă pentru a putea detecta cu certitudine discontinuități cu deschideri de 0.1 – 5 mm.

Folosind penetranții tixotropici de înaltă sensibilitate detectabilitatea poate ajunge până în domeniul 5 – 10 μm. Dacă cantitatea de developant depusă pe suprafața de controlat este prea mare, este posibilă diluarea excesivă a penetrantului și ca urmare o lipsă de contrast. Indicațiile de culori deschise, improprii penetrantului, denotă o curățire necorespunzătoare a suprafeței sau o spălare excesivă a penetrantului.

Sensibilități superioare se obțin cu ajutorul penetranților fluorescenți și în special cu penetranți tixotropici de înaltă sensibilitate, unde, în condiții speciale gradul de decelabilitate ajunge la 0,25 μm.

Conform standardelor actuale sunt definite patru nivele de sensibilitate:

minimă;

medie;

înaltă;

foarte înaltă,

Interpretarea corectă a naturii discontinuității presupune îndepărtarea developantului și examinarea locului defect cu lupa. Indicațiile relevante se măsoară și se marchează pe piesa examinată.

În cazul în care controlul se efectuează pe suprafețe având o temperatură în afara domeniului 15 – 500C, este necesară etalonarea procedeului la temperatura respectivă.

Etalonarea urmărește determinarea duratei de penetrare și developare, care să permită prin comparație obținerea unor indicații similare cu cele obținute la temperaturi normale. În acest scop se folosește corpul de control ASME, figura de mai jos, din aliaj de aluminiu laminat de tip 2024 [1].

Pe fiecare suprafață a corpului se va marca cu creion termocrom pentru 5100C o zonă de ф 25 mm.

Cele două suprafețe se vor încălzi cu flacăra la 510 – 5200C, de pe partea opusă, după care piesa se va răci brusc în apă pentru a genera fisuri.

Apoi, se prelucrează canalul de 2 x 1,5 mm pentru a delimita zonele A și B. în continuare, corpul se va folosi după cum urmează:

dacă temperatura suprafeței de examinat este peste 500C, se încălzește zona b a corpului la temperatura respectivă și se aplică tehnologia de control, în paralel, zona A se controlează la temperatura de 15 – 300C;

dacă temperatura suprafeței de examinat este sub 150C, se răcește zona B a corpului și soluțiile folosite la temperatura respectivă și se procedează în continuare ca și în cazul precedent;

Fig. 8 Bloc de comparație cu fisuri termice tip

Varianta superioară și totodată mai simplă pentru stabilirea sensibilității controlului cu lichide penetrante, constă în folosirea unei plăcuțe de oțel inoxidabil având dimensiunile de 120 x 25 x 3 mm, figura de mai jos, cromată dur pe una din suprafețele rectificate, cu un strat de cca 150 μm.

Fig. 9 Plăcuța de comparație cu fisuri produse prin deformație plastică

5.3 Controlul cu radiații penetrante

Tubul röntgen

Un tub röntgen se compune din următoarele părți, o sursă de electroni (catodul), un mijloc de accelerare a electronilor, o țintă pentru frânarea electronilor (anodul).

Schema de principiu este redată în figura de mai jos:

Fig. 10 Secțiune printr-un tub röntgen

Catodul 1 este format dintr-un filament de wolfram 2, încălzit în secundarul unui transformator auxiliar de încălzire 8, încorporat în generator, precum și dintr-o piesă focalizatoare 3, care acționează ca lentilă electrostatică, concentrând fasciculul emis de filament.

Componentele catodului sunt incorporate într-o izolație ceramică care anuleză diferența de potențial.

Caracteristica tensiune – curent a tubului röntgen

Reglarea curentului din tub se realizează prin modificarea tensiunii filamentului catodului. Dacă temperatura filamentului catodic este constantă și se mărește tensiunea, curentul crește la început liniar.

De la o anumită tensiune, denumită și tensiune de saturație, curentul se mărește numai dacă se mărește și temperatura filamentului. Prin mărirea temperaturii filamentului, tensiunea de saturație se mărește determinând creșterea curentului din tub.

Suprafața pe care se produce bombardarea și frânarea fasciculului de electroni de secțiune Si poartă numele de pată focală termică (St).

Proiecția acestei suprafețe pe un plan perpendicular pe direcția de propagare a radiaților X (S0), poartă numele de pată focală optică a tubului, figura de mai jos:

Fig. 11 Formarea petei optice pe anticatod

Intensitatea razelor X, definită ca energie radiantă ce străbate în unitatea de timp, unitatea de suprafață normală la direcția de propagare, este aproape proporțională cu curentul de electroni din tub, deci cu curentul catodic.

În vederea obținerii unor imagini cât mai clare, pata focală optică trebuie să fie cât mai mică. Această caracteristică de bază a tubului röntgen poate fi variată constructiv conform relației :

S0 = Si tg α (26) pag. 226 [1]

atât prin reglarea emisiei de electroni (tensiuni), cât și prin modificarea unghiului de înclinație a anticatodului.

5.4 Controlul cu ultrasunete

Defectoscopul analogic cu impulsuri

La nivelul actual al tehnicii, controlul ultrasonic folosește pe scară largă defectoscoape analogice clasice, cu emisie intermitentă de impulsuri, în reprezentare A.

Se face uz, atât de metoda prin reflexie prin cuplarea palpatoarelor monobloc de emisie – recepție, cât și prin metode prin transmisie, prin cuplarea a două palpatoare, unul de la emisie și unul de la recepție.

Defectoscoapele cu impulsuri, emit trenuri de unde foarte scurte, puternic amortizate și recepționează semnalele reflectate în perioadele când nu emit.

Undele ultrasonice, generate sau reflectate sunt afișate pe ecranul tubului catodic la o distanță pe axa orizontală d, proporțională cu distanța parcursă de fascicul până la discontinuitatea de la care se reflectă, parțial sau total.

Schema bloc a unui defectoscop ultrasonic cuprinde următoarele părți principale conform figurii de mai jos:

Fig.12 Schema bloc a defectoscopului ultrasonic cu impulsuri

generator de frecvență;

blocul de baleiaj sau timp;

emițător;

receptor;

palpator;

tub catodic;

Traductorul piezoelectric sau palpatorul are o frecvență de lucru foarte ridicată (peste 0,5 MHz), pentru a obține o directivitate bună a fasciculului de unde.

Principiul metodei de control cu impulsuri constă în generarea unor unde ultrasonice scurte și puternic amortizate în două, maxim trei oscilații, introducerea lor în piesa de controlat prin intermediul palpatorului și urmărirea timpului de propagare a undelor t și amplitudinii semnalelor reflectate de orice suprafață separatoare de medii.

CAPITOLUL 6

Alegerea parametrilor de control

Controlul cu radiații penetrante

Parametrii controlului cu radiații penetrante sunt:

tensiunea;

tensiunea echivalentă;

expunerea sau doza de radiații;

intensitatea curentului la controlul cu radiații X;

activitatea izotopului la controlul cu radiații gama;

timpul de expunere;

distanța focală;

Tensiunea de accelerare este parametrul de control direct corelat cu materialul și grosimea de pătrundere.

Recomandări privind alegerea tipului de film radiografic în funcție de natura sursei de radiații, tensiunea radiației X, grosimea străbătută în oțel, aliaje de cupru și aliaje de cupru și nichel, pe clase de control adoptate în clasa radiografică (A sau B), precum și tipul și grosimea ecranelor intensificatoare sunt cuprinse în tabelul de mai jos:

Clasele de filme după standardele actuale și relația dintre granulație și sensibilitate, sunt indicate în tabelul de mai jos.

Principalele caracteristici ale tipurilor de filme, incluzând sistemul Structurix – Agfa, precum și filmele Azomureș, rezultă din tabelul de mai jos.

Sursele de radiații gama se aleg potrivit datelor cuprinse în tabelul de mai jos valabile la o gamă largă de metale și aliaje cum sunt oțelul, aliajele de cupru și cele de nichel.

Indicatorul de calitate al imaginii

Aprecierea calității unei radiografii se realizează în mod operativ cu ajutorul unor etaloane de referință, capabile să reproducă cât mai fidel caracterul și dispoziția discontinuităților din piesă.

Etaloanele, denumite indicatori de calitate a imaginii, pe scurt ICI, sunt prevăzute cu detalii menite să faciliteze obținerea cât mai multor informații asupra sensibilității radiografice, deci a calității radiografiei și uneori chiar și asupra formei și mărimii aproximative a defectelor.

ICI se suprapun pe suprafața anterioară a piesei, considerată după direcția de iradiere, astfel încât să se proiecteze în imaginea radiografică în poziția cea mai dezavantajoasă din punct de vedere optic.

Tipuri de indicatori de calitate. Cele mai uzuale tipuri de indicatori, standardizate sunt:

ICI cu fire

ICI cu trepte și găuri

ICI duplex cu fire duble

Materialul din care se execută ICI trebuie să coincidă cu materialul controlat. Astfel, pentru controlul pieselor din oțel se folosește un oțel nealiat cu conținut scăzut de carbon. În cazul pieselor din aliaje de aluminiu se folosește Al 99,8. în cazul pieselor din cupru și aliaje din cupru se folosește cupru rafinat 99,9%, de asemenea se folosesc ICI la controlul titanului și aliajelor sale.

Având în vedere că distribuția densității de înnegrire diferă sensibil în funcție de forma geometrică a indicatorilor de calitate (fire, orificii, muchii), imaginea radiografică a elementelor de același diametru este diferită, fiind totodată dependentă și de energia sursei de iradiere.

Astfel echivalența dintre ICI cu fire și ICI cu orificii este după cum urmează :

Φorificiu = 2,5 Φfir, la iradierea cu raze X;

Φorificiu = 2 Φfir, la iradierea cu izotop de iridiu;

Φorificiu = 1,6 Φfir, la iradierea cu izotop de cobalt;

ICI cu fire, fig.13 , a, se compun dintr-o succesiune de 7 fire cu diametre diferite, cuprinse în șirul numerelor normale, fixate într-o montură de material plastic, purtând în partea superioară simbolul intervalului numerelor de ordine corespunzătoare diametrelor extreme ale firelor. În momentul de față sunt standardizate patru grupe de ICI cu fire, marcate FE, CU, AL, TI, având numerele de ordine ale firelor, potrivit tabelului de mai jos.

Calitatea imaginii, sensibilitatea radiografică se apreciază prin cel mai subțire fir perceput pe o lungime de cel puțin 10 mm.

Corespondența dintre numărul firului W și diametrul nominal, pe tipuri de ICI cu fire, precum și toleranțele de calibrare a firelor este prezentată în tabelul de mai jos :

ICI cu trepte și găuri, se realizează în formă dreptunghiulară, trapezoidală și hexagonală, conform figurii 13 , b. La controlul pieselor din oțel, din cele trei variante se întrebuințează în exclusivitate ICI de formă dreptunghiulară în conformitate cu indicațiile din tabelul de mai jos.

Corespondența dintre numărul orificiului H și diametrul nominal pe tipuri de ICI cu trepte și orificii, precum și abaterile limită admise, este prezentată în tabelul de mai jos.

Fig. 13 Tipuri de indicatori de calitate: a – cu fire; b – cu trepte și orificii;

c – duplex

ICI duplex sau cu fire duble, figura 13 , c, este construit dintr-o serie de 13 elemente.

Fiecare element conține o pereche de fire de același diametru. Primele trei elemente sunt executate din wolfram, iar celelalte din platină. Împreună sunt montate într-un suport din material plastic rigid. Distanța dintre cele două fire ale fiecărui element este egală cu diametrul firelor respective.

Dimensiunile firelor și neclaritatea geometrică pe cele 13 elemente ale ICI cu dublu fir sunt date în tabelul de mai jos :

Alegerea indicatorului de calitate

Se alege după următoarele criterii :

materialul piesei radiografiate – OL 37

clasa de calitate a radiografiei; A sau B;

modul de poziționare în raport cu sursa, de partea sursei sau de partea filmului;

grosimea de penetrare la trecerea radiațiilor printr-un singur perete sau la trecerea prin doi pereți;

indicele de calitate, potrivit documentației tehnice, corespunzătoare grosimii piesei, respectiv numărul de indicația a diametrului firului minim vizibil în cazul folosirii ICI cu fire, sau a diametrului orificiului minim vizibil, în cazul folosirii ICI cu trepte și orificii;

încadrarea optimă a numărului de indicație a firului ce corespunde condiției anterioare;

Se dorește examinarea radiografică în clasa B de înaltă sensibilitate a piesei din oțel de grosime s = 30 mm, (sudura numărul 3 și 4 din proiect), cu expunere printr-un singur perete, dispunându-se de gama de indicatori ICI cu fire. Pentru rezolvare se procedează în felul următor :

Din tab. 24,1 pag 287 [1], reprezentând cerințele de calitate a clasei B, corespunzător ICI la grosimea de 12 mm și se găsește firul W13.

Folosind tabelul , se observă că firul W13 este cuprins, atât de tipul ICIW10, care conține firele W10 – W16, cât și de tipul ICIW13, care conține firele W13 – W19.

Având în vedere că la tipul ICIW10, firul W13 se află dispus în interval cu posibilități de calificare exactă a calității, fie în sus, fie în jos, se va reține în vederea radiografierii ICIW10, pentru oțel, adică ICIW10FE din tabelul .

Parametrii controlului cu ultrasunete

Domeniul frecvențelor optime recomandate în funcție de materiale și structurile de examinat rezultă din tab.

Palpator cu fascicul normal de unde longitudinale

Palpator cu fascicul înclinat de unde transversale

Palpator cu fascicul înclinat de unde longitudinale

Pentru piesa de studiat se alege palpatorul tip MWB pentru controlul cu unde transversale.

Ansamblul defectoscop – palpator trebuie să corespundă următoarelor cerințe :

rezerva utilă de amplificare să fie de minim 30 dB pentru palpatoare normale, respectiv de 40 dB pentru traductoare înclinate.

puterea separatoare funcție de frecvența palpatorului.

Alegerea unui palpator

Fie dată problema alegerii unui palpator normal focalizat, pentru controlul imersat cu unde transversale având unghiul de incidență β = 450, a zonei de rădăcină a unei îmbinări sudate cap la cap la o rezoluție laterală de maximum 3,5 mm; piesa este din oțel OL 37, cu grosimea s = 15 mm, iar distanța dintre palpator și piesă este d = 30 mm.

Problema se tratează în următoarele faze succesive :

Alegerea frecvenței în funcție de materialul examinat, având în vedere transparența relativ mică a oțelului inoxidabil, se alege frecvența de 2 MHz.

Calculul unghiului de înclinație a palpatorului în apă față de normala la suprafața piesei :

sinβL1 = vL1 / vT2 sin βT2 = 1483 / 3300 0,707 = 0,31772

unde :

βT2 = 450; vL1 = 1483 m/s; vT2 = 3300 m/s; βL1 = 180 30’

Determinarea echivalentului în oțel a distanței palpatorului în apă :

dOL = dH2OvH2O / vTol = 30 1483 / 3300 = 13,5 mm

Stabilirea distanței parcursului sonor în oțel până la rădăcina sudurii, respectiv a distanței focale acustice :

f = s / cos βT2 + dOL = 40 / 0,707 + 13,5 = 70 mm

Diametrul efectiv al palpatorului (traductorului), care la frcvența de 2 MHz sigură un câmp apropiat N = 70 mm, este :

Dp = = = = 22 mm

Rezoluția laterală, conform literatură de specialitate, a acestui palpator este :

D6 = λ f / Dp = 1,65 70 / 22 = 5,25 mm

Pentru îmbunătățirea rezoluției laterale și încadrarea ei în maximum 3,5 mm, se va alege un palpator cu diametrul efectiv mai mare, și anume :

Dp = 22 5,25 / 3,5 = 33 mm

Coeficientul de focalizare a palpatorului este :

F = f / N = 4 λf / D2p = 41,65 70 / 332 = 0,42

CAPITOLUL 7

Întocmirea procedurilor de control

Examinarea cu lichide penetrante

1. SCOP

Stabilirea responsabilităților, a cerințelor tehnice de efectuare și a practicii de aplicare a metodei de examinare cu lichide penetrante.

2. DOMENIU DE APLICARE

a. Se aplică pentru examinarea cu lichide penetrante a materialelor metalice sau nemetalice în vederea identificării defectelor de suprafață.

b. Se aplică obligatoriu pe suprafețe finale.

3. DOCUMENTAȚIE DE REFRINȚĂ

Desen de ansamblu.

Bibliografie, pentru proiect.

4. DESCRIEREA PROCEDURII

Produse, sensibilitate, denumire (simbolizare).

Produsele folosite la examinarea cu lichide penetrante s-au prezentat în capitolele anterioare.

Se vor utiliza familii de produse aprobate prin secțiunile procedurii și numite în fișele tehnice ale ansamblului căruia i se aplică examinarea.

Orice abatere obligă la revizia procedurii.

Produsele pentru examinare vor fi achiziționate cu certificat de calitate.

Tipul curățitorului determină tehnica de examinare;

Sistemul de produse penetrante va fi compatibil cu materialul piesei de examinat, cunoașterea materialului de examinat conduce la excluderea penetranților care produc coroziuni și la stabilirea timpilor de penetrare;

Nivelul evaluat de sensibilitate se raportează la tehnica folosită și la setul de produse utilizat;

Atunci când simbolizarea sistemelor de produse este cerută de client aceasta se va face notând:

Tipul penetrantului;

Tipul curățitorului;

Tipul developantului,

Clasa de sensibilitate;

Aparate, instalații și materiale utilizate:

Băi de imersie;

Spray pentru examinări locale și piese cu geometri complicată, sau examinări pe teren unde nu se poate aplica;

Instalații electrostatice sau mecanice de pulverizare care folosesc jet de aer, pentru suprafețe întinse și cordoane de sudură;

Dacă se folosește spălarea cu jet de apă, instalația trebuie astfel reglată încât presiunea apei să nu depășească 345 kPa;

Dacă, înaintea folosirii jetului de apă, se procedează la îndepărtarea excesului de penetrant cu o pânză, aceasta nu trebuie să lase urme de material pe piesă;

Aparatele sau instalațiile de penetrare se pot folosi și la curățirea intermediară;

SR EN 1371 – 1

Turnătorie (examinare cu lichide penetrante)

Imagini de referință – Indicații neliniare izolate simbolizate SP

Imaginile sunt valabile pentru toate aliajele turnate în afară de aliajele de aluminiu și magneziu, cu valoare informativă.

Fig. 14 Imagini de referință – Indicații

neliniare izolate simbolizate SP

Examinarea cu ultrasunete

1. SCOP

Prezenta procedură stabilește tehnica, cerințele și responsabilitățile pentru examinarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate prin topire cu material de adaos.

2. DOMENIU DE APLICARE

Se aplică:

Sudurilor în colț, în T și cap la cap cu pătrundere completă;

Sudurilor nepătrunse pentru stabilirea adâncimii pătrunderii;

Pentru suduri cap la cap cu elemente sudate mai groase de 6 mm, pentru suduri în colț și T, mai groase de 15 mm și cu unghiuri mai mici de 450 între elemente;

Sudurilor racordurilor aplicate pătruns cu diametrul interior al racordului, mai mare de 125 mm, iar elementul pe care se aplică acesta trebuie să aibă raza de curbură de cel puțin 250 mm;

După examinarea vizuală a sudurilor, cel puțin, sau în acord cu tehnologiile de produs;

Nu se aplică sudurilor austenitice decât prin instrucțiuni de lucru și fișe tehnice care să cuprindă detaliile unei asemenea examinări;

3. DOCUMENTAȚIA DE REFERINȚĂ

Desen de ansamblu.

Bibliografie, pentru proiect.

4. DESCRIEREA PROCEDURII

Calificarea personalului, examinarea trebuie să fie executată de operatori autorizați;

Condițiile de inspecție și criteriul de acceptare, trebuie specificate în documentația de execuție;

Echipament de inspecție (s-a prezentat în capitolele anterioare);

Pregătirea pieselor pentru examinare, astfel:

suprafețele ce urmează a fi palpate trebuie curățite de stropi, vopsea, oxizi, țunder, trebuie să asigure un cuplaj acustic corespunzător pe întreaga durată a examinării;

toate discontinuitățile vizibile ce nu se încadrează în standardul de produs se corectează înainte de examinarea cu ultrasunete;

mediul de cuplare se alege în funcție de rugozitatea suprafeței și poziția cordoanelor de sudură;

Examinarea sudurilor:

examinarea pieselor se face în spații cu zgomot redus, fără lumină excesivă și fără perturbații radioelectrice;

viteza de mișcare a palpatorului trebuie să fie 150 mm/s;

investigarea se face complet cu acoperirea trecerilor succesive cu cel puțin 15%;

volumul examinării va fi cel indicat în planul de examinare, în desen sau în fișa tehnică;

momentul examinării va fi indicat în tehnologia de execuție a piesei;

Tehnica de examinare, se prezintă astfel:

examinarea în zona îmbinării sudate, a materialelor care se asamblează, respectiv tabla, piesa turnată sau forjată;

examinarea cordonului de sudură și a zonei din materialul de bază influențată termic, cu ajutorul undelor longitudinale;

examinarea cordonului de sudură și a zonei din materialul de bază influențat cu ajutorul undelor transversale;

materialele care se constituie în elemente ale îmbinării sudate se vor examina cu ultrasunete înainte de sudare, conform documentației tehnice (dacă în documentație nu există o astfel de prevedere se va efectua o examinare cu unde longitudinale și transversale pentru evidențierea eventualelor discontinuități care ar inflența examinarea îmbinării sudate;

Aprecierea calității îmbinărilor sudate:

Calitatea îmbinării sudate va fi în funcție de :

mărimea discontinuităților;

locul discontinuității în îmbinarea sudată;

lățimea discontinuității;

numărul discontinuităților pe unitatea de lungime și/sau volum, convenționale;

distanța minimă dintre două discontinuități acceptate;

orientarea discontinuității;

natura discontinuității;

Se va respecta clasa de calitate impusă de standardul sau specificația de produs;

Interpretarea rezultatelor (se vor interpreta de un operator calificat);

Măsuri de asigurarea calității;

Confidențialitatea rezultatului examinării;

CAPITOLUL 8

Analiza rezultatelor controlului și încadrarea

în clase de calitate

Condițiile de acceptabilitate a defectelor apreciate pe baza indicațiilor apărute după developare pe suprafața examinată sunt:

nu sunt admise defecte ale căror indicații apar sub formă liniară;

nu sunt admise defecte izolate cu indicații rotunjite dacă dimensiunea maximă a indicației este mai mare de 4 mm;

se admit cel mult trei defecte cu indicații rotunjite cu dimensiunea maximă a indicației mai mică de 4 mm, situate în linie cu condiția ca distanța dintre marginile indicațiilor să fie de cel puțin 90 mm;

Imperfecțiunile care produc un răspuns mai mare de 20 % din nivelul de referință vor fi examinate astfel încât în mod special pentru ca ele să se poată încadra în criteriile date mai jos:

indicații ca fisuri, lipsa fuziunii sau penetrare incompletă sunt inacceptabile indiferent de lungime;

alte discontinuități sunt inacceptabile dacă indicațiile depășesc amplitudinea nivelului de referință și au lungimi ce depășesc:

1/4 in. (6 mm) pentru t până la 3/4 in. (19 mm);

1/3 in. (8 mm) pentru t de la 3/4 in. (19mm) până la 2 1/4 in. (57 mm);

3/4 in. (19 mm) pentru t peste 2 1/4 in. (57 mm);

Unde ’’t’’ este grosimea sudurii, excluzând orice îngroșare admisibilă. Pentru îmbinarea sudată a două elemente cu grosimi diferite ’’t’’ este o medie a acestor două grosimi.

Conform analizei controlului și condițiilor de acceptare, piesa de examinat corespunde din punct de vedere macro și micro-structural, materialul încadrându-se în clasa C de calitate.

CAPITOLUL 9

Întocmirea documentației de control și

asigurarea calității

Instrucțiunile de remaniere se execută conform organigramei de mai jos:

PROCES VERBAL DE CALIFICARE A PROCEDURII DE SUDARE (WPAR),

CALIFICAREA PROCEDURII DE SUDARE, CERTIFICAT DE VERIFICARE

Procedura de sudare a producătorului, Examinator sau organism de

nr. de referință examinare, nr. de referință

Producător :

Adresa :

Cod / Standard de verificare :

Data sudării :

DOMENIU DE VALABILITATE A CALIFICĂRII

Procedeu de sudare :

Tipul îmbinării :

Metal(e) de bază :

Grosimea metalului de bază (mm) :

Diametrul exterior (mm) :

Tipul metalului de adaos :

Gaz de protecție / Flux :

Tipul curentului de sudare :

Poziții de sudare :

Preîncălzire :

Tratament termic după sudare și/sau tratament de îmbătrânire :

Alte informații :

Se certifică faptul că probele au fost pregătite, sudate și încercate în mod corespunzător, în conformitate cu condițiile prevăzute de codul / standardul de verificare menționat mai sus.

Loc:

Data emiterii : Examinator sau organism de examinare

Nume, data și semnătura

ANEXA A

DETALII PENTRU VERIFICAREA SUDURII

Loc :

Procedura de sudare a producătorului, nr. de referință

WPAR nr. :

Examinator sau organism de examinare :

Metoda de pregătire și curățare :

Specificația materialului de bază :

Producător :

Procedeu de sudare : Grosimea materialului :

Tipul îmbinării : Diametrul exterior (mm) :

Detalii de pregătire a îmbinării (Schița) : Poziția de sudare :

Detalii de sudare :

Metal de adaos, definire și marca de fabricație :

Prescripții generale de uscare :

Gaz / flux :

de protecție;

la rădăcină;

Debitul gazului :

de protecție;

la rădăcină;

Tipul / dimensiunea electrodului de wolfram :

Detalii pentru scobire / suport la rădăcină :

Temperatura de preîncălzire :

Temperatura între rânduri :

Tratament termic după sudare și / sau îmbătrânire :

Timp, temperatură, metodă :

Vitezele de încălzire și răcire* :

Producător Examinator sau organism de examinare

Nume, data și semnătura Nume, data și semnătura

REZULTATELE VERIFICĂRII

Procedura de sudare a producătorului, nr. de referință :

Examinare vizuală :

Examinare cu lichide penetrante / pulberi magnetice* .

Încercări la tracțiune :

Examinare cu radiații penetrante*.

Examinare cu ultrasunete* :

Temperatură :

ÎNCERCĂRI LA TRACȚIUNE

ÎNCERCĂRI LA ÎNDOIRE

ÎNCERCĂRI LA ÎNCOVOIERE PRIN ȘOC*

Încercări de duritate*

Tip / sarcină Poziția măsurărilor

Metal de bază :

ZIT :

Sudură :

Alte încercări :

Observații :

Încercări efectuate conform condițiilor prevăzute în :

Raportul de încercări al laboratorului, nr. de referință

Rezultatele încercărilor sunt corespunzătoare / necorespunzătoare (se semnalează după caz)

Încercările au fost efectuate în prezența :

Examinator sau organism de examinare

Nume, data și semnătura

CAPITOLUL 10

Norme de tehnica securității muncii

Asigurarea calității execuției structurilor sudate, ca de altfel ca oricărei categorii de produse constituie o problemă multiplu condiționată la soluționarea căreia concură atât proiectantul produsului, cât și executantul, precum și organul de supraveghere și beneficiarul.

În conformitate cu legislația tehnică, în documentația de execuție pe care o elaborează, proiectantul este obligat să prevadă condițiile concrete de calitate, metode de control, volum de control și criterii de admisibilitate a defectelor în sfera condițiilor de calitate, documentația de execuție trebuie să indice tipurile de îmbinări sudate de rezistență etanșare care se controlează, volumul de control minim aferent pe fiecare tip, clasa de calitate în care se prevede încadrarea îmbinării respective sau condițiile de admisibilitate a defectelor. Din punct de vedere al metodelor de control se impune prescrierea celor relevante pentru tipurile de defecte așteptate și nivelurile de admisibilitate atribuite acestora. Volumul minim de control trebuie corelat cu metodele de control preconizate, condițiile de proiectare și exigențele impuse produsului, clasele de calitate sau limitele de admisibilitate a defectelor, nivelul de tehnicitate al proiectantului și calificarea forței sale de muncă, experiența acumulată în proiectarea și realizarea unor produse similare. Atât metodele de control cât și volumul de control trebuie coroborate din punct de vedere tehnologic recomandându-se și indicarea secvenței controlului pe faze de execuție. În determinarea volumului de control se va avea în vedere totodată optimizarea funcțiilor cost fabricație – cost pierderi – cost întreținere.

Executantul produsului are obligația de a aplica prevederile documentației de execuție, în scopul asigurării nivelului de calitate prescris și de confirmare a acestui nivel printr-un control eficient.

În ceea ce privește controlul nedistructiv, tehnologului îi revine obligația elaborării instrucțiunilor de control de detaliu cuprinzând metodele, fazele de control, parametrii, schemele și planurile de control pe tipuri de îmbinări sudate, volumul de control, schemele și planurile de control pe tipuri de îmbinări sudate, volumul de control, aparatura, instalațiile conexe și dispozitivele de control, cu specificarea condițiilor metrologice și de verificare, condițiile de școlarizare și verificare a personalului verificator, materiale utilizate, precum și elaborarea regulilor de protecția a muncii la controlul nedistructiv.

Sudorul ca executant al îmbinării, este obligat să efectueze autocontrolul îmbinării după îndepărtarea zgurii.

Organul de control al executantului are obligația să verifice condițiile de execuție pe faze tehnologice și modul cum ele se încadrează în prevederile documentației de execuție și a instrucțiunilor tehnologice și de control, aplicarea corectă a schemelor tehnicilor și aparaturii de control, regulile de verificare metrologică și de etalonare prealabilă, precum și elaborarea documentației pentru autorizarea oficială a laboratorului.

Organul de supraveghere și de supervizare are rolul de a verifica respectarea prevederilor documentației tehnologice de execuție. Participă la omologarea materialelor, tehnologiilor, aparaturii și dispozitivelor de control, prototipurilor de produse, controlează starea echipamentului, respectarea planului de control. Beneficiarul produsului răspunde de respectarea condițiilor de exploatare consemnate în cartea tehnică, instrucțiunile de verificare și întreținere.