Programul PARTENERIATE Proiecte colaborative de cercetare aplicativă – Competiţia 2011 [309885]

Cap. 4. Caracterizarea si determinarea posibilitatiilor de prelucrare a semifabricatelor obtinute prin sinterizare reactiva.

4.1. Introducere.

Definirea semifabricatului .

In vederea caracterizarii si determinarii posibilitatilor de prelucrare a [anonimizat]2O3, s-au utilizat 2 tipuri de semifabricate:

[anonimizat] – Φ23×9,4mm pe care s-au facut toate testele de prelucrabilitate prin diferite procedee.

Un semifabricat tip bucsa Φext=23 mm; Φint=18 mm; H=10 mm fig. 4.1. din care dupa stabilirea procedeului optim de prelucrare a cermetilor, a fost realizata piesa demonstrativa.

Ambele semifabricate de tip cermet au fost obtinute prin sinterizarea reactiva a [anonimizat]2O3 si au urmatoarele caracteristici:

Tabel 4.1. Caracteristicile principale ale semifabricatelor de cermet tip: Al-A2O3 utilizate in determinarile efectuate.

Pentru a putea stabilii tipul prelucrarilor care se preteaza a [anonimizat]2O3 obtinute prin sinterizare reactiva este necesar a cunoaste proprietatile mecanice ale acestora precum si cele electrice si termice. Din Tab. 4.1. [anonimizat].

Aceste proprietati sunt definitorii pentru alegerea unui procedeu de prelucrare sau altul.

In fig. 4.1. este prezentata o [anonimizat]-Al2O3.

4.2. Metode de prelucrare a [anonimizat]2O3

In acest capitol ne propunem sa analizam si sa testam mai multe procedee de prelucrare a [anonimizat] o analiza critica a [anonimizat].

Procedeele care vor fi studiate sunt:

[anonimizat] P01

Rectificarea pe masini universale cu scule diamantate

Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv.

4.2.1.[anonimizat] P01.

Factorii care influenteaza prelucrabilitatea.

Termenul de prelucrabilitate descrie reacția semifabricatului la procesul de prelucrare. Prelucrabilitatea este determinata de patru factori de bază si anume:

forțele mecanice apărute în timpul prelucrării

formarea și evacuarea așchiilor

generarea și transferul de căldură

uzura sculei.

Factorii de prelucrabilitate afectează negativ durata de viață a sculei, [anonimizat]. Sculele special concepute pentru a face față condițiilor agresive prezintă o granulație fină a [anonimizat] o rezistență mare a muchiei de așchiere la temperaturi înalte și la scăderea riscului de apariție a aderențelor, precum și la o rezistență mare la formarea ciupiturilor cauzate de materialele cu autocălire. Astfel de scule sunt cele din ceramică și din PCBN create pentru degroșarea și finisarea semifabricatelor din această grupă de materiale.

[anonimizat]. Există, totuși, o diferență majoră atunci când vorbim despre generarea și disiparea de căldură în timpul prelucrării. Căldura se generează atunci când scula de așchiere deformează materialul semifabricatului, iar așchiile formate în timpul procesului de așchiere pot prelua și disipa căldura.

Din păcate, așchiile fragmentate produse de acest tip de materiale nu reușesc să ducă această sarcină la bun sfârșit. Complementar, materialele rezistente la căldură nu sunt bune conducătoare de căldură. Temperatura în zona de așchiere poate fi de 1100˚ – 1300˚C și, dacă ea nu poate fi disipată, se acumulează în scula de așchiere și în semifabricat. Acest lucru duce la reducerea duratei de viață a sculei, la deformarea semifabricatului și chiar la schimbări ale caracteristicilor metalurgice.

Referitor la parametrii de așchiere, mărirea adâncimii de așchiere și a vitezei de avans contribuie la creșterea productivității. Viteza mare de așchiere poate reduce timpul de execuție a pieselor, dar nu se recomandă utilizarea ei in cazul materialelor de tip cermet tip Al-Al2O3.

Pe lângă caracteristicile sculelor așchietoare, și alte componente ale procesului de prelucrare, cum ar fi sistemele de aplicare a lichidului de răcire sub presiune (HPDC – high pressure direct coolant), pot ajuta la mărirea productivității. In fig.4.2. este prezentat un grafic care arata dependenta productivitatii si a costului prelucrarii functie durabilitatea sculei.

Fig.4.3. Influența durabilității asupra productivității și costului

S-a testat prelucrarea pe strung a unui semifabricat-epruveta, cu dimensiunile: Φ23×9,4 din cermet de tip Al-Al2O3 incercindu-se mai multe regimuri de aschiere modificind turatia strungului si lasind ceilalti parametrii constanti conform Tabelului 3.

Tabel 3. Regimuri de aschiere.

S-au anlizat semifabricatele (epruvetele) astfel prelucrate prin masurarea rugozitatii Ra cu ajutorul Perthometrului Mahr. Aceastea au avut valori de Ra>25, suprafete total necorespunzatoare in vederea aplicarii acestui procedeu la realizarea piesei representative si in productie de serie. Tot odata apare o uzura prununtata a cutitului in oricare din regimurile utilizate. Aceasta uzura prematura a cutitului, influenteaza dezastruos asupra suprafetelor rezultate cit si asupra productivitatii si a costului de productie.

Concluzie.

Prelucrarea cermetilor de tip Al-Al2O3 prin strunjire cu cutite de carbora nu poate fi o solutie pentru o productie de serie.

4.2.2. Prelucrarea prin rectificare cu scule diamantate.

Tinind cont de conditiile tehnice impuse prin documentatie pentru piesa reprezentativa, fig. 4.4. s-au fost facute teste de prelucrare prin rectificare cu scule diamantate pe o masina de rectificat universala tip RU 350.

A fost utilizata o scula diamantata de forma conica cu unghiul α=90o tip 1A1WC-ED 140 produsa de LEOMA DIAMANT Italia.

S-a testat urmatorul regim de rectificare:

-turatia universalului (a semifabricatului) -1500 rot/min

-turatia brosei (a sculei diamantate) -7.500 rot/min.

-avansul longitudinal al sculei diamantate s-a facut manual -cite 0,08 mm/min.

Atit profilul tesirii cit si rugozitatea acestei suprafete au fost determinate cu ajutorul Perthometrului Mahr. La inspectia finala s-a constatat ca piesa reprezentativa se incadreaza in conditiile tehnice specificate in documentatie, adica cota de 1,5+/-0,141 si Ra=1.6 µm. Prin acest procedeu se pot obtine piese cu precizii si mai mari, iar rugozitatea masurata este de sub 0,8 µm.

Dezavantajul acestui procedeu de prelucrare a cermetilor tip Al-Al2O3 consta in slaba productivitate a operatiei. Astfel timpul de operare (rectificare) a fost de 15 minute iar timpul de centrare a piesei a fost de 9 minute. Deci un timp total de lucru de aprox.24 minute.

A fost modificat regimul in sensul maririi avansului longitudinal dar datorita fragilitatii materialului, semifabricatele se sparg.

Concluzie.

Cu toate ca piesa reprezentativa corespunde din punct de vedere tehnic, datorita productivitatii scazute acest procedeu nu poate fi recomandat pentru o productie de serie.

4.2.3. Prelucrarea prin electroeroziune pe echipamente EDM (Electrical Discharge Machining)

Avind in vedere caracteristicile materialului, prezentate in tabelul 4.1, in special rezistivitaea si conductibilitatea electrica acest material se preteaza pentru prelucrarea prin electroeroziune. Acest lucru este specificat si in literatura de specialitate [ ] unde se recomanda acest tip de prelucrare pentru astfel de material atit prin electro-eroziune cu electrod masiv cit si prin electroeroziune cu fir. Se pot obtine astfel piese cu o geometrie complexa, precizie ridicata si o suprafata extrem de buna cu Ra< 0,8µm.

Ceea ce este important la prelucrarea pe masini de tip EDM este stabilirea parametrilor de lucru, noi facind in continuare o analiza asupra influentei acestora asupra suprafetei si a dimensiunilor rezultate.

Pentru determinarea parametrilor optimi de prelucrare prin electroeroziune a cermetilor de tip Al-Al2O3 s-au folosit semifabricatele cilindrice Φ23×9,4 descrise la punctul 4.1. Incercarile s-au facut pe o masina de electroeroziune cu electrod masiv de tip AGIE EMS-15 din Fig.4.5. Masina permite reglarea impulsului curentului in unda dreptunghiulara si unda triunghiulara. Se pot regla de asemenea marimea curentului de descarcare, puterea, si debitul dielectricului.

S-a utilizat un electrod tubular din Cu 99.9% tip D de Φext=3 mm si Φint=1.5 mm in vederea executarii unei gauri de 3 mm in semifabricatul de Φ23×9.4 mm. Ca dielectric s-a folosit motorina. Masina este dotata cu un sistem complex de antrenare a dielectricului compus din: pompa, senzor de debit, supapa de control si manometru, ceea ce permite reglarea unui debit volumetric constant o spalare si o eliminare eficienta a deseului rezultat in urma electroeroziunii. Fig. 4.5.

Fig. 4.5. Ansamblu electrod tobular-piesa pe masina de electro-eroziune cu electrod masiv tip. AGIE EMS-15

Masina are tensiunea de descarcare de 58 kV la 2.5 mm in acest dielectric si in timpul experimentarilor s-au utilizat atit impulsuri dreptunghiulare cit si triunghiulare. Rugozitatea suprafetei rezultate a fost masurata prin palpare cu un Perthometru Mahr.

Gaurirea cu impulsuri dreptunghiulare.

Într-o primă etapă au fost folosite impulsuri dreptunghiulare pe masina de electroeroziune conform fig.4.6.

Fig.4.6. Curentul de descarcare in impulsuri dreptunghiulare cu un curent de descarcare ie=20A

Parametrii de prelucrare utilizati pentru aceste incercari sunt prezentati în tabelul 4.

Tabelul 4.Parametrii de lucru

In fig. 4.7. este prezentata variatia vitezei de penetrare a electrodulul tubular Φ3×0.75 pe o masina AGIE EMS-15 intr-un semifabricat de cermet de Φ13×9.4, in functie de variatia curentului de descarcare de la 5 la 25 A. După cum era de asteptat cu cit curentul de descarcare este mai mare cu atit creste si viteza de penetrare, variatia fiind aproape liniara.

Avind in vedere mecanismul de indepartare a materialului rezultat in urma descarcarilor electrice, prin spalarea continua a zonei de electroeroziune de catre dielectric si posibilitatea controlarii debitului acestuia, exista tendinta de a marii curentii de descarcare pentru marirea vitezei de penetrare.

In cazul semifabricatului de cermet s-au utilizat curenti de descarcare de 5A,10A,15A, 20A si 25A. In urma acestor experimentari s-a trasat graficul din fig. 4.7.

Masurind rugozitatea suprafetei rezultate s-a observant o variatie destul de mare in functie de curentul de descarcare, aceasta crescind odata cu curentul. Acest lucru se datoreaza aparitiei microfisurilor care sunt cu atit mai mari cu cit curentii sunt mai mari, lucru sesizat de altfel si de Lauwers in [..]. Rugozitatile masurate au fost: la curenti de 15A – Ra = 2,05 µm iar la 20A; Ra = 7,16 µm.

Fig.4.7. Variatia vitezei de penetrare a electrodului in functie de curentul de descarcare pe masina AGIE EMS-15 in cazul semifabricatului de cermet de tip Al-Al2O3.

In fig.4.8. se poate observa diferenta intre cele doua suprafete rezultate si microfisurile mari in cadrul suprafetei gaurii obtinute cu curenti de descarcare de 20A.

Fig. 4.8. Imagini cu suprafetele cermetului de tip Al-Al2O3 rezultate in urma gauririi cu electrod de Φ3 pe o masina tip AGIE EMS-15 in puls rectangular si te=40µs : a) curent de descarcare ie=15 A; b) curent de descarcare ie=20A.

Gaurirea cu impulsuri triunghiulare.

Pentru a putea gestiona energia fiecarei descarcari si pentru a reduce viteza de incalzire a semifabricatului s-au testat pe masina de electroeroziune si curentii in impulsuri triunghiulare. Forma acestora este prezentata in Fig. 4.9.

Fig. 4.9. Curentul de descarcare in impulsuri triunghiulare cu: ie=20A, Uz = 130 V, te = 40μs, τ = 74 % si q = 4 l/h

La inceput, tensiunea de pornire si curentul de descarcare au fost mentinute constant la 130V respective 15A, iar timpul de descarcare a fost modificat in trepte de 20 µs de la 40µs pina la 120 µs. A fost calculata energia de descarcare atit pentru impulsuri dreptunghiulare cit si pentru impulsuri triunghiulare cu formula iar rezultatele comparative se pot vedea in Fig. 4.10.

Fig. 4.10. Energia de descarcare pentru diferite impulsuri cu un curent de descarcare ie=15A si tensiunea de start Uz=130V

Rezultatele expuse în Fig. 4.10. arată că energia de descărcare in impuls dreptunghiular cu un timp de descarcare de 60 µs este aproximativ la fel de mare ca energia unui puls triunghiular, cu un timp de descărcare de 120 µs. Mai întii de toate, trebuie mentionat faptul ca exfolierea materialului prin e.e. nu are loc pentru oricare din acesti parametrii. Chiar si atunci cind se folosesc impulsuri triunghiulare cu energie de descarcare mari la timpi de descarcare de 120µs, pot sa nu apara exfolieri. Un rol important il joaca viteza de incalzire a semifabricatului.

Graficele ridicate in urma experimentarilor indica faptul ca viteza de penetrare a electrodului a crescut de la 1,1,mm/min. la un timp de descarcare de 40µs la 1,9 mm/min. la 60µs. Cresterea in continuare a timpului de descarcare peste aceasta limita, arata o scadere si o stabilizare a vitezei de penetrare la 1,7 mm/min.

Diferenta intre dimensiunea gaurii rezultate in semifabricatul de cermet si electrod scade cind timpul de descarcare este mentinut in intervalul 40µs-60µs. In schimb apare o marire a acestei diferente la cresterea timpului de descarcare de la 60µs la 120µs. Acest lucru se datoreaza eliminarii unei cantitati mai mari de material exfoliat de catre dielectric, prin interstitiul dintre electrod si semifabricatul de cermet. Totusi dimensiunea acestui interstitiu limiteaza capacitatea de evacuare a materialului exfoliat ceea ce limiteaza pina la urma si viteza de penetrare.

Fig. 4.11. Variatia vitezei de penetrare si a diferentei dintre gaura-electrod pentru o variatie a timpului de descarcare de la 40µs la 120µs la un curent de descarcare ie=15A si o tensiune de pornire Uz=130V

Influenta curentului de descărcare asupra vitezei de penetrare si asupra diferentei intre gaura si electrod este prezentata in fig. 4.12. Se observa ca odata cu cresterea curentului de descarcare cresc atit viteza de penetrare cit si diferenta dintre gaura si electrod. Acest lucru se explica prin faptul ca odata cu marirea curentului creste energia de descarcare, iar marirea diferentei dintre gaura si electrod este consecinta cresterii conductivitatii electrice a amestecului dielectric-deseu exfoliat.

Se oserva ca viteza de penetrare este semnificativ mai mare la un current ie=25A si timp descarcare de 40µs decit la ie=15A si timp de descarcarende 120µs.

Fig. 4.12. Variatia vitezei de penetrare si a diferentei gaura-electrod in functie de curentul de descarcare.

In fig.4.13. este trasat graficul care arata modificarea rugozitatii gaurii in functie de curentul de descarcare.

Fig.4.13. Variatia rugozitatilor Ra si Rz pentru o plaja a curentului de descărcare in limitele 5A-25A cu timpul de descărcare te = 40 µs si tensiunea de pornire Uz = 130 V.

Masurind rugozitatea gaurilor obtinute in semifabricatele de cermeti de tip Al-Al2O3 se observa ca ca atit Ra cit si Rz au valori foarte bune in limita de curenti 5A-20A si o oarecare inrautatire la 25A. La ie=25A, energia descarcarii creste, ceea ce face ca exfolierea sa fie mai puternica deci explicabila cresterea rugozitatii gaurilor practicate.

Analizind la microscop suprafatele rezultate in urma e.e. cu curenti de 20A respectiv 25A se poate observa ca exista diferente intre cele doua regimuri in sensul ca la curenti de 25A se observa suprafata mai groba si aparitia unor microfisuri.

In fig 4.14. este prezentat aspectul celor doua suprafete.

Fig.4.14. Structura suprafatelor esantioanelor prelucrate cu timp de descărcare te = 40 µs si tensiunea de pornire UZ = 130 V la (a) 20 A;(b) 25A

Diferentele apar mai pregnant in sectiunile transversale, Fig.4.15 unde se observa suprafata buna si fara fisuri in cazul a) ie=20A si suprafata inrautatita si cu fisuri in profunzime in cazul b) ie=25A.

Fig.4.15. Structurile microscopice a sectiunilor transversale prin gaurile prelucrate in cele 2 regimuri a) ie=20A si b) ie=25A cu te=40µs si tensiunea de pornire Uz=130V.

În afară de parametrii de descărcare analizati anterior, o influenta semnificativa o au si conditiile de spalare a zonei de descarcare in cazul prelucrarii cermetilor de tip Al-Al2O3 prin electroeroziune cu electrod masiv.

De aceea s-a luat in analiza si acest aspect al acestei tehnologii. Atfel a fost variat debitul volumetric al dielectricului de la 1 l/h la 6 l/h pastrind parametrii de electro-eroziune constanti: ie=15A; te=60µs; Uz=130V; τ=74%. Variatia vitezei de penetrare si a diferentei gaura-electrod functie de debitul dielectricului este prezentata in fig. 4.16.

Fig.4.16. Variatia vitezei de penetrare si a diferentei gaura-electrod in functie de debitul volumetric al dielectricului la: ie=15A ; te=60µs;Uz=130V; τ=74%

Cresterea debitului volumetric al dielectricului, duce la cresterea vitezei de penetrare si scaderea diferentei dintre gaura si electrod. Acest lucru se datoreaza eliminarii mai rapide a exfolierilor din zona de descarcare si cresterea rezistentei electrice a dielectricului ( prin diluarea exfolierilor in masa dielectricului odata cu cresterea debitului) cu efect in reducerea diferentei gaura-electrod.

Concluzii

Acest studiu reliefeaza ca :

1. Cemetii de tip Al-Al2O3 se pot prelucra prin electroeroziune, cu toate ca au o duritate foarte ridicata, in primul rind datorita conductibilitatii electrice a acestui tip de material.

2. Semifabricatele au fost gaurite cu electrozi tubulari variind forma impulsurilor, curentul de descarcare, timpul si conditiile de spalare.

3. Rezultatele arata o puternica influenta a parametrilor de prelucrare asupra calitatii suprafetei, performantelor economice si acuratetea procesului de electroeroziune. Descarcarea cu energie mare a condus la cresterea vitezei de penetrare in schimb a dus la aparitia fisurilor in cermet, la cresterea rugozitatii si posibilitatea distrugerii semifabricatului. In schimb o adaptare corespunzatoare a parametrilor de prelucrare are ca rezultat o suprafata destul de neteda si fara fisuri. Acest lucru s-a obtinut utilizind impulsurile triunghiulare si cu un curent de descarcare de 20A sau chiar mai mic.

4. Largirea (supradimensionarea) gaurii depinde in principal de spalarea corecta prin controlarea debitului volumetric de dielectric, acesta trebuind sa fie suficient de ridicat pentru eliminarea resturilor aparute in timpul procesului de scinteiere. O eliminare satisfacatoare va face ca diferenta intre electrod si gaura sa fie minima.

Tinind cont de aceste rezultate in prelucrarea cermetilor si de parametrii de lucru studiati, s-a trecut la prelucrarea semifabricatului pisei reprezentative fig.4.1. in vederea obtinerii acsteia conform fig.4.4. prin electroeroziune cu electrod masiv, pe masina AGIE EMS-15

In fig. 4.17. sunt prezentate aspecte din timpul prelucrarii piesei representative prin electroeroziune .

Fig.4.17. Prelucrarea piesei reprezentative pe masina de e.e. AGIE EMS-15

Dintr-un semifabricat de Φ25 mm din Cu 99.9% tip D, s-a executat un electrod cu un fazon la 90o±0.1o care a fost montat pe masina. Semifabricatul piesei reprezentative a fost prins pe masa rotativa a masinii si centrat cu un ceas comparator fata de electrod. Masina a fost reglata in parametrii determinati in studiul anterior (Tabelul 5) dupa care s-a dat startul prelucrarii prin e.e.

Aceasta faza este prinsa in PLANUL DE REALIZARE atasat ca si operatia 20.

Dupa prelucrare s-au facut masuratori atit dimensionale, cota de 1,5+/-0,141 , a rugozitatii Ra=1,6µm cit si a timpului de operare ajunginduse la concluzia ca piesa reprezentativa se incadreaza in conditiile tehnice impuse iar timpul de operare a fost cronometrat la 2,5 minute. Timpul total de lucru care a inclus pe linga timpul de operare si timpii de alimentare-evacuare piesa si reglaj, a fost cronometrat la 5,8 minute, cea mai mare influenta avind timpul de centrare a piesei fata de electrod, adica 3,1 minute. Acest dezavantaj poate fi inlaturat prin proiectarea si dotarea masinii cu un dispozitiv rapid de fixare a semifabricatului pe masa masinii astfel incit aceasta sa fie tot timpul centrata fata de electrod.

Concluzii privind posibilitatile de prelucrare a cermetilor tip Al-Al2O3

Au fost testate mai multe procedee de prelucrare a celor 2 semifabricate tudioal: de forma cilindrica Φ23×9,4, si de tip bucsa Φext=23, Φint.=18, H=5.5 din cermet tip Al-Al2O3. Si anume:

Prelucrarea prin aschiere –strunjirea cu cutite cu placate tip P01.

Rectificarea pe masini universale tip RU350 cu scule diamantate

Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv.

1.Strunjirea cu cutite cu placuta de carbra tip P01

S-au utilizind 3 regimuri de aschiere prezentate in Tab.3. in vedrea obtinerii piesei representative.

A fost verificata atit dimensional cota de 1,5+/-0,141 cit rugozitatea de Ra=1,6µm cu ajutorul Perhometrului Mahr.

Piesa obtinuta se incadreaza in limitele de toleranta in schimb rugozitatea Ra este peste 1.6 µm , in jur de 25µm.

Mai mult decit atit s-a constatat o uzura pronuntata a cutitului la doar citeva semifabricate prelucrate.

Prin urmare acest tip de prelucrare este exclusa in cazul implementarii in productia de serie a unui astfel de reper.

2.Rectificarea pe masini de rectificare tip RU 350 cu scule diamantate.

A fost utilizata o scula diamantata de forma conica cu unghiul α=90o tip 1A1WC-ED 140 produsa de LEOMA DIAMANT Italia.

S-a folosit urmatorul regim de rectificare: -turatia universalului -1500 rot/min; -turatia brosei (a sculei diamantate) -7.500 rot/min; -avansul longitudinal al sculei diamantate s-a facut manual –cite 0,08 mm/min.

La inspectia finala s-a constata ca piesa reprezentativa se incadreaza in conditiile tehnice specificate in documentatie fig 4.4. adica cota de 1,5+/-0,141 si Ra=1.6 µm. Prin acest procedeu se pot obtine piese cu precizii si mai mari, iar rugozitatea masurata cu Perthometrul Mahr este de sub 0,8 µm.

Dezavantajul acestui procedeu de prelucrare a cermetilor tip Al-Al2O3 consta in slaba productivitate a operatiei. Astfel timpul de operare (rectificare) a fost de 15 minute/buc. Iar timpul de centrare a piesei a fost de 9 minute/buc. Deci un timp total de lucru de aprox. 24 minute/buc.

Prin urmare cu toate ca piesa reprezentativa corespunde din punct de vedere tehnic, datorita productivitatii scazute acest procedeu nu poate fi recomandat pentru o productie de serie.

3.Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv tip AGIE EMS-15.

Parametrii optimi de electro-eroziune s-au determinat in urma studiului facut pe masina tip AGIE EMS-15. S-a ajuns la concluzia ca acestia sunt cei prezentati in tabelul urmator.

Tabelul 5. Parametrii optimi de lucru pentru mas. AGIE EMS-15

In aceste conditii s-au obtinut cele mai bune rezultate in realizarea piesei representative.

Dezavantajul care ar putea sa apara prin reglarea fiecarei piese poate fi inlaturat, asa cum s-a specificat anterior, prin dispozitivarea ei si reglajul o singura data a dispozitivului.

Deci solutia de prelucrare a cermetilor de tip Al-Al2O3 care trebuie avuta in vedere la o productie de serie este prelucrarea prin electroeroziune ce poate asigura atit precizia dimensionala cit si calitatea suprafetei impuse de cerintele de calitate si care a fost introdusa in PLANUL DE REALIZARE ca si operatia 20 .

BIBLIOGRAFIE