PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI [309224]

Licență

PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI [309224]

Byadmin ianuarie 1, 2024

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

FORMĂ DE ÎNVĂȚĂMÂNT ZI

Proiect de diplomă

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC

Conf.dr.Eur-ing.

ABSOLVENT: [anonimizat]

2017

UNIVERSITATEA DIN ORADEA

FACULTATEA DE INGINERIE MANAGERIALĂ ȘI TEHNOLOGICĂ

PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI

FORMĂ DE ÎNVĂȚĂMÂNT ZI

SISTEME DE ETANȘARE A PLANELOR DE SEPARAȚII LA VANA SFERICĂ DIN CENTRALELE HIDROELECTRICE

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC

Conf.dr.eur-ing

ABSOLVENT: [anonimizat]

2017

Cuprins

Introducere………………………………………….

Capitolul I. Tipuri principale de amenajări

I.1 Amenajări hidraulice cu baraj

I.2 Schema amenajării cu derivație

Capitolul II. Elementele constructive ale amenajărilor hidroelectrice

II.1 Etanșări

II.2 Garnituri din cauciuc si poliuretan

Capitolul III Anomalii si defecte specific instalațiilor mecanice din centralele hidroelectrice

Capitolul IV. Parametrii fundamentali ai turbinelor

IV.1 Debitul turbinei

IV.2 Căderea turbinei

IV.3 Puterea și randamentul turbinei

IV.4 Rotația turbinei

Capitolul V. Proiectarea tehnologiei de execuție a reperului ,,Distanțier vană sferică”

Concluzii

Bibliografie

Anexe(tabele,figuri)

Capitolul I

Tipuri principale de amenajări

Energia hidraulica naturală este distribuită neuniform de-a lungul cursurilor de apa.

[anonimizat].Restul energiei se consumă prin acțiunea de erodare a albiei si versanților.

Scopul amenajărilor hidroelectrice este de a înlătura intr-o masură cât mai mare pierderile de energie si de a concentra căderile disponibile pe sectoare scurte in vederea producerii de energie electrică.

În practică se întalnesc trei tipuri de amenajări hidraulice pentru crearea unei căderi de apă si anume:[anonimizat], mixt.

1.1 Amenajări hidrauliuce cu baraj

În figura 1 este reprezentată schema unei amenajări de tipul cu baraj.Barajul se construieste în punctul B, astfel încât nivelul apei se va ridica de-a lungul râului si infuluienta barajului asupra nivelului normal al apei se va resimti pâna in punctul A.Acest fenimen poartă denumirea de romu. Datorită pantei apei pe lungimea remului caderea utila H va fi putin mai mica decât diferența de nivel totală H+ΔH. [anonimizat] o [anonimizat].

[anonimizat] a se construi un baraj ( [anonimizat]; [anonimizat]; [anonimizat]; sau din anrocamente cu

mascaă din beton etans), precum si maluri inalte care formează chiuveta lacului.

[anonimizat], nu numai in scopuri energetice ci și pentru alte folosințe(irigatii, [anonimizat] e t c )

Astel de lacuri se numesc lacuri cu compensare anuală. [anonimizat], atunci când se impune pentru a acoperi nevoile de energie a sistemului.

În orele de gol de sarcină al sistemului energetic, apa poate fi acumulată în lac si cu ajutorul pompelor (sau turbină-pompă), antrenate de motor electric(sau generator electric sincron, funcționând în regim de motor electric sincron) consumând energie din rețea.

Astfel de centrale electrice se numesc centrale hidroelectrice cu acumulare si pompaj(CHEAP).

1.2 Schema amenajării cu derivație

Amenajarea cu derivație poate fi cu tunel sub presiune sau cu canal deschis.

În figura 3 este reprezentată schema unei amenajări de tipul cu derivatie cu canal deschis. În acest caz înalțimea barajului este mică, deoarece rolul lui este de a dirija apa din lac, într-un canal derivație(paralel cu albia râului) care creează căderea amenajării.

Canalul de derivație este construit pe traseul cel mai scurt si mamul cel mai avantajos, cu o pantă cât mai mică, pentru ca pierderea de cadere ΔH, să fie cât mai redusă.

Prin canalul derivație(canal de aductiune) apa ajunge la camera de încărcare C și de aici prin conducta (conductele) forțate în centrală, respectiv în turbine.

În figura 4 este reprezentată schema unei amenajări cu deruvatue în tunel . Tunelul este săpat în munte pe directia cea mai scurtă între baraj și centrală.

Tunelul(galeria de aductiune) poate funcționa cu umplerea încompletă a secțiunii caz în care se numește (galeria cu scurgere liberă), sau cu secțiune plină (galeria sub presiune ). În caz în care apa este la o presiune superioară celei atmosferice . Amenajarea cu derivație este cu cădere cât mai mare cu un canal(galerie) de lungime cat mai mică.

Acesta este tipul de amenajare specific râurilor de munte, cu pante mari si debite mici .

În figura 5 este reprezentată schema unei amenajări mixte, adică cu baraj, și cu derivație.

Aceasta amenajare poate întruni avantajele ambelor tipuri. Lacul AB creat de baraj, poate servi la regularizarea debitului , iar canalul de derivație BC, permite realizarea unei căderi mari, fara ca barajul sa fie prea înalt.

Acest tip de amenajare este avantajos cand râul are o cadere mica în sectorul superior, unde se construiește barajul și o cădere mare în sectorul inferior, unde se construieste derivația.

Capitolul 2 Elementele constructive ale amenajărilor hidroelectice

În general amenajările hidroelectice sunt alcătuite din următoarele elemente constructive principale.

Barajele de derivație sau acumulare , care au rolul de a ridica nivelul apei în măsură necesară pentru a putea fi derivată într-o aducțiune sau de a concentra căderea și a acumula apele în vederea regularizări lor. Prima categorie de baraje se execută de obicei de înălțimi mici(sub 10m)Ș cea de a doua, de înălțimi care în prezent au atins 300m.

Descarcătorii de ape evacuează apele mari și reglează nivelurile în lac. Se realizează ca deversori de suprafață , situații pe baraje sau pe versanți(uneori în lac sub formă de turnuri prevăzute cu pâlnii deversoare), deschideri sau orificii de fund, conducte si galerii de golire.

Sunt echipatii cu instalații hidromecanice aferente ca : stavile, vane, mecanisme de acționare și prevazuți cu dispozitive de disipare a energiei.

Prizele de apă dispuse în baraj sau pe malul râului barat, sunt destinate să asigure captarea debitelor și conducerea lor în aducțiune. Prin intermediul lor se combate pătrunderea aluviunilor a ghețurilor si zaiului a tuturor corpurilor și impurităților reținute de grătare

Aductiunile au rolul de a transporta debite de ordinul zecilor sau sutelor de m.c/sec de la punctul de captare la camerele de echilibru .Uneori ele sunt combinate cu aductiuni secundare care colectează ți transportă debite mici de la caoâpturile secundare în lacul de acumulare sau în aducțiunea principală. Aductiunile îndeplinesc acest rol prin curgere cu nivel liber(canale de pământ sau beton , galerii subterane), sau sub presiune (conducte metalice de beton armat , galerii subterane).

Camerele de echilibru realizează legătura între aducțiuni si conductele sau galeriile forțate. Ele au rolul de a limita suprapresiunile dinamice provocate de variațiile de sarcină ale centralei, respectiv de a menține echilibrul hidraulic din aducțiuni , la închideri si deschideri ale vanelor (lovitura de berbec). În cazul aducțiunilor cu nivel liber

ele poartă denumirea de camere de încărcare , iar în cazul aducțiunilor sub presiune, de castele de echilibru.

Casele de vane, dispuse central imediat în aval de camerele de echilibru , cuprind mecanismele de închidere și deschidere a accesului apei spre centrală precum și instalațiile de aerisire și control pentru conductele forțate .

Conductele sau galeriile forțate, cu unul sau mai multe fire conduc apa de la camera de echilibru la centrală pe o diferență de nivel mare și pe un trasu scurt în plan, realizând concentrarea căderii, ele au o pantă constructivă mare și sunt foarte solicitate static si dinamic. Vitezele de curgere în aceste conducte sunt în general mari, de ordinul mai multor metri pe secundă .

Centrale hidroelectrice, cuprind clădirile sau camerele în care sunt instalate vanele de admisie turbinele hidraulice, generatoarele electrice, mecanismele de reglare a sarcnini și a vitezei, stațiile electrice de conexiuni și transformatoare, instalațiile anexe și camerele de comandă.

Centralele pot fi supraterane, semisubterane sau subterane. Din punctul de vedere al formei construcției în care se amplasează echipamentele centralele pot fi construite sub formă de hale, caverne subterane sau puțuri. În ce priveste turbinele cu care se echipează centralele hidroelectrice acestea pot fi cu actiuni si reactiune. Turbinele cu acțiune prelucrează energia cinetică a apei (Pelton și Bankz). Turbinele cu reacțiune, sau cu depresiune, utilizează forța de presiune a apei (Francis și Kaplan).

1 – generator

2 – turbină

3 – cameră spirală

4,5 – grătar

6 – evacuator ghețuri si plutitori

7 – conductă de aspirație

– scară de pești

Canalele sau galeriile de fugă , conduc apele folosite de turbine spre centralele următoarele (continuâdu-se cu canale sau galerii de aducțiune, sau conducând apa într-un lac) sau spre punctele de restituție în cursurile de apă. În unele cazuri curgerea în galeriile de fugă se face sub presiune.

Captările secundare, sunt construcții destinate captării apei unor râuri, și trimiterea acesteia preintr*o galerie de aductțiune (galerie de aducțiune secundară). În lacul de acumulare sau în galeria de aducțiune principală. Elementele constructive sunt barajul sau pragul care creează o retenție, graătarul, sistemul de decantare și spălare-evacuare a aluviunilor, derversorul de ape mari, vanele de spălare de încărcare a aducțiunii, de trecere pe regim de funcționare de vară sau iarnă precum și instalațiile de măsură, automatizare, colectare si transmitere a datelor.

Stațiile de pompare, sunt instalații destinate spre a pompa apa colectată într-un lac secundar aflat la o cotă mai joasă, spre lacul principal al amenajării. Energia cheltuită cu popmarea este recuperată (rezultă și energie în plus) prin uzinarea apei într-o cădere mai mare.

În schema unei amenajări hidroelectrice pot intra toate elementele constructive menționate, uneori o parte din aceste elemente lipsesc sau se substituie unul altuia, în funcție de condițiile naturale și schema adoptată(mai jos avem exmplificarea schemei de amenajare a râului Someșul Cald).

Așa de exmplu sunt schemele concentrate ale centralelor – baraj la care lipsesc aducțiunile, camerele de echilibru și casele de vane, sau schemele centralelor fluviale la care

clădirile centralelor joacă și rolul de baraj.

Instalațiile hidroelectrice și electrice au o pondere însemnată în cadrul amenajărilor hidroelectrice. Tipurile și caracteristicile acestor instalații exercită o influiență hotărâtoare asupra dispoziției generale asupra formei si dimensiunilor părților constructive. O parte dintre instalațiile centralelor hidroelectrice , ca turbinele de apă, generatoarele electrice, instalațiile anexe, sunt specifice acestor centrale , în timp ce stațiile de conexiune, camerele de comandă, transformatoarele, reprezintă echipamentele și instalațiile utilizate și la alte tipuri de centrale sau stații electrice.

2.1 Etanșări

Soluții de etanșare, adaptate pentru performanțe optime în sistemul dvs.

Etanșările au efecte esențiale asupra performanțelor sistemului. Durata de funcționare și fiabilitatea unei componente considerate deseori foarte simplă pot avea efecte însemnate asupra produselor și activităților dvs.. SKF a acumulat o experiență de peste 100 de ani în diferite domenii și instalații industriale și este singura companie care se poate implica în aspectele cheie ale sistemului de etanșare, grație cunoștințelor despre rulmenți, etanșări, lubrifiere și despre știința și tehnologia conexe. SKF oferă sfaturi de expert și asigură asistență de-a lungul întregului ciclu de viață al sistemului de etanșare.

2.2 Garnituri din cauciuc si poliuretan

Polytechrubber produce garnituri presate si injectate din cauciuc si poliuretan:

Utilizare: etanșări pneumatice / hidraulice. Caracteristicile principale cuprind, pe de o parte geometria (acestegarnituri putând fi simetrice sau asimetrice), iar pe de altă parte forma și modalitatea în care buzele realizează etanșarea. În timp ce garniturile simetrice pot fi utilizate atât pentru etanșarea piston / cilindru, cât și la etanșarea tijei pistonului, cele asimetrice sunt utilizate doar în cazul din urmă. Funcționarea acestora se bazează pe faptul că buzele sunt presate pe suprafața de etanșare, realizând o forță liniară de-a lungul circumferinței.

Compoziție: amestec de cauciuc de diferite calități și durități, rezistent la produse petroliere (ulei hidraulic, ulei de transformator, uleiuri minerale, unsori consistente, emulsii apă–ulei, motorină, etc.) cu impermeabilitate bună la gaze

Echipamentrul mecanic specific amenajărilor hidroenergeticeDescriere constructivă și funcțională. Vane, stavile, batardouri, turbine hidraulice, pompe, compresoare.

Vana reprezintă utilajul hidromecanic ce se montează pe conductele sub presiune, iar stavila este utilajul hidromecanic ce se montează în orificiile de suprafață sau de adâncime ale construcțiile hidrotehnice și care servește la închiderea sau deschiderea totală sau parțială a acestora.

Capitolul III

Anomalii și defecte specifice instalațiilor mecanice din centralele hidroelectrice

Îndeplinirea de către centralele hidroelectice a funcției de reglare a puterii în sistem energetic, precum și de rezervă de avarie, solicită o funcționare prefectă a sistemelor de monitorizare și automatizare care conduc direct funcționarea agregatelor.

Au fost semnalate multe cazuri de funcționare anormală a unor aparate, care prin distorsionarea informațiilor transmise au condus la avarii grave.

Erorile care apar uneori în funcționarea acestor aparte de monitorizare pot fi încadrate în categoria anomaliilor. Anomaliile în funcționarea acestor aparate pot fi permanente și atunci aparatul trebuie înlocuit, sau pasagere, caz în care aparatul trebuie verificat și eliminat defectul.

Regimul intensiv de exploatare a hidroagregatelor la vaârful de sarcină, precum și de rezervă de avarie, accelerează uzura subansamblelor componete motiv pentru care cele mai solicitate sunt premanet monitorizate. Sunt însă și echipamente nemonitorizatea a căror supraveghere cade în sarcina personalului de exploatare. Clasificând defectele în funcție de modul în care sunt semnalizate la apariție, acestea pot fi: defecte la instalații nemonitorizate și defecte la instalații monitorizate.

Din categoria defectelor la instalațiile monitorizate fac parte defectele care apare la instalațiile la care se monitorizează parametrii funcționali(temperaturii, presiuni, debite, deplasări, poziții, vibrații). Exemple de defecte din această categorie:

griparea segmenților lagărelor

uzură patină etanșare arbore turbină

inundare capac turbină

rupere bolțuri forfecare aparat director

blocare cricuri frânare generator

înfundare filtre apă răcire

nivele, temperaturi, presiuni anormale la instalațiile auxiliare

Apariția acestor defecte este semnalizată de către protecții și în cazuri grave se comandă oprirea hidroagregatului.

Având în vedere importanța cunoașterii în permanență a stării funcționale a fiecărei instalații, în unele hidrocentrale de pe râul Olt a fost implementat un sistem modern de monitorizare și automatizare a hidroagregatelor, compus dintr-un calculator de proces și șase automate programabile. Prin acest sistem, în orice moment personalul de exploatare poate cunoaște starea fiecărei instalații, valoarea parametrilor funcționali, momentul apariției unor defecte, precum și cauza producerii acestor defecte. S-a încercat la unele centrale hidroelectrice implementarea unui sistem de urmărire permanentă a stării de vibrație a hidroagregatelor, măsură care nu a fost extinsă. Deasemeni , s-au montat traductoare de deplasare la etanșare arbore turbină care urmăresc permanent starea de uzură a inelului de glisare.

La instalațiile la care nu sunt monitorizați parametrii funcționali, limitarea efectelor defecțiunilor apărute, depinde de modul în care intervine personalul de exploatare.

Exemple de defecțiuni din acestă categorie:

griparea bucșelor de la capul de distribuție.

slăbirea (ruperea) elementelor de fixare a pieselor, subansamblelor și ansamblelor între ele sau pe fundație.

ruperea coloanei de distribuție.

deteriorarea liniei de arbore , a verticalității, deplasarea de pe centru a ansamblului rotitor, dezechilibru mecanic al părții rotitoare.

defecțiuni pe circuitul de curgere al apei (deteriorări de cavitație, fisuri palete rotor turbină, fisurări la stalor și palete aparat director).

neetanșeități la circuitele tehnologice.

blocarea organelor în mișcare în poziții intermediare.

deteriorarea protecției anticorozive.

Uzura părții de curgere a burbinelor ca urmare a acșiunii cavitației și eroziuni produse de suspensiile din apă, reduce eficiența valorificării resurselor hidraulice prin scăderea randamentului. Pentru creșterea rezistenței la uzură a părții de curgere, s-au utilizat mărci de oțel rezistente la cavitație, s-au elaborat profile hidraulice favorabile ale componentelor turbinei, s-au stabilit prin proiect regimuri de funcționare care să evite zonele cu cavitație puternică.

La rotoarele Francis s-a observat fenomenul de cavitație pe extradosul paletelor în zona de curbură. Acestea se formează pe toate paletele și ajung la adâncimi de 50-80 mm. De asemenea, la paletele Kaplan fenomenul de cavitație a apărut pe intradosul paletelor cu adâncimi ale cavernelor de până la 65 mm.

În categoria defectelor grave ce apar la rotoarele de turbină se includ fisurile, localizate pe muchia de ieșire a rotoarelor Francis și Kaplan, precum și în zona butucului paletei la rotoarele Kaplan. La rotoarele Pelton de mare putere, fiind cele mai solicitate la oboseală, furnizorii au prescris un program foarte riguros de control defectoscopie nedistructiv.

Nedepistate la timp, fisurile se propagă în masa materialului paletei cu o viteză ce depinde de calitatea materialului și fabricație și de regim de funcționare al hidroagregatului.

Aceste locuri sunt determinate prin construcție de profile , neregularități, formarea vârtejurilor și modificării locale ale vitezei și direcției curentului de apă. O mare importanță o are și regimul de funcționare a turbinei.

Apariția fisurilor la turbină s-a explicat prin acțiunea unor solicitări variabile alternative determinate de desprinderea de paletă a vârtejurilor din curentul de apă , rezistență mai redusă la coroziune și oboseală a oțelurilor din care sunt fabricate, calitatea necorespunzătoare a turnării cu incluziuni, goluri, sufluri, deficiență de sudură între palete și coroană la rotoare Francis.

O altă cauză a ruperii de paletă de la un rotor Kaplan a fost atingerea paletei de camera turbinei prin creșterea jocurilor în lagărul turbinei.

Defecțiunile apărute în aproape 20 de ani de exploatare a turbinelor bulb din centralele de pe sectorul Slatina-Dunăre au fost multiple și au afectat aproape toate echipamentele. De la punerea în funcțiune s-au manifestat defecțiuni la capetele de distribuție, constând în griparea bucșelor din bronz pentru ghidarea coloanelor de distribuție. După mai multe analize s-a stabilit drept cauză a gripărilor, deficiențe de centraj, și unele deficiențe de concepție și fabricație. Prin schimbarea sistemului de ghidare a coloanelor, bucșele fix fiind înlocuite cu bucșe oscilante care permit deplasări ale coloanelor până la 3 , fenomenul de gripaj a dispărut complet.

Au fost cazuri când paletele rotorului au atins de camera turbinei(rotorul fiind montat în consolă) cauza fiind jocul mic (5mm) dintre paletele rotorului si camera turbinei. După acestă avarie, proiectantul si-a revizuit proiectul și a dispus mărirea jocului la 7mm. S-au produs si avarii la lagărele turbinei, constând în griparea segmenților din cauza ruperii racordului de almientare cu ulei pentru injecție.Funcționarea agregatului până la oprire cu segmenții gripatți a condus la deteriorarea fusului arborelui. Pentru reparație a fost necesar să se demonteze complet hidroagregatul și să se trimită arborele pentru recondiționare la Reșița.

La hidroagregatul nr.2-CHE Frunzaru, după circa 10 000 de ore de funcționare s-a produs ruperea arborelui de turbină în amonte de lagărul turbinei, cauza fiind oboseala materialului pe fondul unor defecțiuni de fabricație. În secțiunea rupturii au apărut două zone : una lucioasă datorită frecării materialului în timpul dezvoltării fisurii și una grăunțoasă care reprezintă zona în care s-a produs brusc ruptura finală.

Creșterea jocurilor în lagărele radiale se întâmplă mai frecvent la lagărele cu segmenți, la care după un timp de funcționare , apare un joc suplimentar din cauza tasării filetului buloanelor de rezemare a segmenților și piulițelor de fixare a buloanelor. Din acest motiv, la aceste lagăre este necesar să se realizeze jocul minim prescris după un număr de ore de funcționare, să se facă o nouă reglare a jocurilor.Acesta este necasar să se facă la lagărele superioare de ghidaj ale agregatelor verticale cu turbina Kaplan, îmbunătățind prin acesta condițiile de lucru ale bucșelor capului de distribuție.

Condițiile de lucru optime ale peliculei de ulei se obțin în cazul jocurilor minime, însă jocurile în lagărele radiale se realizează în funcție de calitatea liniei de arbore.

Creșterea jocului în lagărul turbinei (indiferent de construcție) poate fi cauzat și de frângerea liniei de arbore din cuplă, sau din neperpendicularitatea patinei lagărului axial, având drept consecință creșterea bătăilor arborelui turbinei în zona lagărului.

Capitolul IV

Parametrii fundamentali ai turbinelor

Turbinele hidraulice fac parte din mașinile hidraulice, deci

din cele în care are loc o transformare a energiei din hidraulică în mecanică, ori invers, prin intermediul unui fluid care de regulă este apă sau ulei.

Mașinile care transformă energia hidraulică în mecanică se numesc motoare hidraulice sau turbine hidraulice. Cele care transformă energia mecanică în energie hidraulică se numesc generatoare hidraulice sau pompe.

Mașinile în care energia mecanică primită la arbore se transformă în energie hidraulică și din nou în energie mecanică se numes transformatoare hidraulice; cele realizate pentru a funcționa în condiții optime atât ca turbine, precum și ca pompe, se numes hidraulice reversibile.

În prezenta lucrare se vor aborda problemele fundamentale ale teoriei, funcționării și a construcției turbinelor hidarulice și a mașinilor reversibile. Se va acorda atenție tipurilor principalem care prin calitațile lor s-au impus în tehnica modernă și anume : Kaplan, Francis, și Pelton, precum și celor derivate ca turbinele bulb și Deriaz.

O turbină hidraulică se caracterizează din prunct de vedere funcțional prin următorii parametri:

– debitul

– căderea

– puterea

– rotația

– randamentul

– înălțimea geometrică de aspirație

– coeficientrul de cavitație

Debitul turbinei

Este definit prin cantitatea de apă ce intră în mașină în unitatea de timp. Debitul se exprimă în unități de volum, de greutate, sau de masă raportate la unitatea de timp.

Căderea turbinei

Se definește plecând de la noțiunea de energie specifică a lichidului care se poate exprima ca energia totală

Fiecare din termenii de mai sus exprimă una din formele cunoscute ale energiei specifice a lichidului – este energia specifică de presiune a lichidului; gz sau z – este energia specifică de poziție ; – este energia specifică cinetică a lichidului.

Energia specifică sau diferențe ale energiei specifice a lichidului , referindu-ne la greutate, are dimensiunea unei lungimi și se exprimă în m* coloană de fluid(de apă în cazul turbinelor). Din acest motiv se utilizează la turbine noțiunea de cădere și la pompe de înălțime de pompare.

Considerând secțiunea de la intrarea în turbină cea notată cu i și ieșirea cu e, căderea turbinei se exprimă sub forma:

H=e1-e0

Deoarece la trecerea curentului prin sistemul de aducțiune de la baraj la turbină apar pierderi hidraulice(), iar la ieșirea din turbină curentul are încă energie(), căderea turbinei H este mai mică decât căderea brută Hb. Astfel : H=Hb-

La trecerea apei prin turbină apar pierderi hidraulice importante(), ceea ce face ca numai o parte din căderea turbinei H sa fie preluată de rotor, aceasta fiind Hu=Hef sau Hu= H- sumhpT. De multe ori se introduce în locul pierderilor hidraulice gradul de transformare sau randamentul hidraulic:

Puterea și randamentul turbinei

Într-o conductă sau canal, de secțiune și pante constante, ce constituie aducțiunea unei centrale hidroelectrice dacă un volum de apă V, de greutate G=yV se deplasează dintr-o poziție 1 intr-o poziție 2, în așa fel încât distanța dintre centrele de greutate este H=zi-ze, se obține lucrul mecanic:

L=yVH

și puterea

P=yQH

Rotația turbinei

Definim rotația sau turația turbinei ca fiind numărul de învârtituri în unitatea de timp de obicei într-un minut sau secundă. Se notează cu n rot/min sau cu w rad/s (SI) .

Înălțimea geometrică de aspirație

Un parametru care primește o importanță din ce în ce mai mare în studiul și proiectarea turbinelor este înălțimea de aspirație. Acest parametru are o influiență considerabilă asupra funcționării comportării în exploatare a turbinelor, atât în ceea ce privește randamentul, cât și siguranța pe durata funcționării.

Înălțimea geometrică de aspirație este definită ca diferența verticală dintre un plan de referință al turbinei(planul mijlociu al aparatului director sau planul care trece prin axa paletei rotorului turbinei Kaplan) și planul nivelului apei din aval, fig 1.7. Poate fi pozitivă sau negativă, după cum rotorul este dispus deasupra nivelului apei din aval sau sub acest nivel. Se notează de obicei cu Hs și se măsoară în m*col. apă.

Coeficientul de cavitație

În cazul în care înălțimea geometrică de aspirație Hs a turbinelor depășește o anumită valoare, teoretic 10,33 m , se crează o depresiune accentuată la ieșire din rotorul turbinei și ca urmare apar zone umplute cu vapori. Astfel, turbina funcționează în cavitație.

Fenomenul de cavitație este un proces fizic complex, care apare într-un curent lichid în zona vitezelor mari și a presiunilor scăzute.

Se recunoaște în general cavitația ca un proces dinamic, caracterizat prin generare si surparea unor cavități(goluri), umplute cu vapori de gaze , într-un curent de lichid. Este vorba deci de o fierbere a lichidului în condițiile unui vid obținut printr-o creștere excesivă a vitezei curentului. Efectele primare ale cavitației sunt: zgomote și vibrații puternice, distrugeri intense ale materialului din care se realizează părțile de scurgere ale turbinei și scăderea randamentului.

Aceste manifestări se intensifică atunci când se depășește un anumit regim de cavitație denumit limită sau funcționează în supercavitație. Profesorul Thoma a încercat prentru prima dată să determine experimental poziția maximă a rotorului de turbină deasupra nivelului apei din aval și a introdus un criteriu pentru definirea pragului de cavitație

Acest criteriu, denumit coeficient de cavitație, se exprimă sub forma :

Funcționarea turbinelor hidraulice

Documentația tehnică

Exploatarea corectă a turbinelor hidraulice necesită în sectorul care se ocupă cu această activitate următoarea documentație tehnică:

– fișa tehnică(cu toate datele turbinelor)

abaca generală caracteristică și curbele caracteristice ale turbinelor;

– schemele de montaj și de ansamblu, schemele pieselor ce se uzează repede și un tabel cu greutățile pieselor mari(rotorul turbinei,arboreal turbinei și generatorului, carcasa turbinei etc);

– procesele verbale ale încercărilor de control ale intreprinderii constructoare și ale încercărilor la recepția turbinelor;

– procesele verbale ale încercărilor făcute în timpul exploatării ;

– actele de recepție după reparații;

– procesele verbale de verificare a aparatelor de protecție,măsură,semnalizare,control;

– actele de recepție ale uleiului de ungere;

– regulamentul pentru efectuarea manevrelor în instalațiile electrice și hidromecanice;

– norme de protecție a muncii pentru exploatarea, întreținerea și repararea instalațiilor și echipamentelor respective;

– norme de prevenire și stingere a incendiilor în instalații;

– parametrii nominali și limita de funcționare a echipamentelor;

– inventarele instalațiilor;

– documentele referitoare la instruirea, examinarea și autorizarea personalului;

– registrul de control

Capitolul V

Proiectarea tehnologiei de execuție a reperului ,,Distanțier vană sferică”

În acest capitol va fi prezentat procesul de proiectare a tehnologiei de prelucrare a unei piese netipizate atât în variantă clasică, cât și în variantă cu comandă numerică. Piesa aleasă este o piesă prismatică ce are rolul de suport al prismei dispozitivului de fixare a piesei la care se realizează încercarea prin lovire cu șoc.

Acest capitol conține itinerarul tehnologic al piesei, determinarea dimensiunilor intermediare de prelucrare, determinarea regimului de așchiere și efectuarea normării tehnice. În fig. 4.1 este prezentat modelul tridimensional al piesei de prelucrat, iar în fig. 4.2 este prezentat desenul de execuție al piesei.

Fig. 4.1. Modelul tridimensional al piesei

Fig. 4.2. Desenul de execuție al piesei

4.1 Proiectarea tehnologiei clasice

4.1.1. Alegerea semifabricatului

Pentru realizarea acestui reper se utilizează ca și semifabricat tablă laminată cu grosimea de 20 [mm]. Materialul semifabricatului este OLC 45 STAS 880-88, cu denumirea internațională C45N (1.0503)

Semifabricatul se obține prin laminare la cald.

Dimensiunea tablei este de 2000×1000 [mm].

4.1.2. Stabilirea itinerariului tehnologic

4.1.3. Stabilirea echipamentului necesar efectuării fiecărei operații: mașină unealtă, scule, dispozitive, verificatoare

1. Debitarea

Mașina unealtă: fierăstrău alternativ Fa 300

Fig. 4.3. Ferăstrău alternativ Fa300

Scula: pânză de fierăstrău alternativ HSS-DMo5 L=400mm, l=30mm, g=2mm

Fig. 4.4. Pânza de ferăstrău

Verificator: șubler

Fig. 4.5. Șubler analogic

2. Frezare

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Fig. 4.6. Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă frezare de degroșare:

Fig. 4.7. Alegerea materialului piesei de prelucrat

Fig. 4.8. Alegerea tipului de freză

Fig. 4.9. Alegerea diametrului frezei de degroșare Ø40 [mm]

Fig. 4.10. Prezentarea parametriilor de prelucrare a frezei de degroșare Ø40 [mm]

Sculă pentru frezare de finisare:

Fig. 4.11. Alegerea diametrului frezei de finisare Ø40 [mm]

Fig. 4.12. Prezentarea parametrilor de prelucrare a frezei de finisare Ø40 [mm]

Dispozitiv: menghină

Verificator: șubler

3. Frezare canal degajare piatră de rectificat

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: freză disc cu dinți drepți și cu alezaj DIN 885HB cu diametrul D=80mm, grosimea g=2mm, diametrul interior 27H7, număr de dinți z=14

Fig. 4.13. Freză disc

Dispozitiv: menghină

Verificator: șubler

4. Centruirea

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: Burghiu de centrare DIN 333HSS

Fig. 4.14. Burghiu de centruire

Dispozitiv: menghină

Verificator: micrometru de exterior, cale

5. Găurirea

Găuri 7.8

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: Burghiu elicoidal scurt cu coadă conică DIN 345N, diametrul 7.8, lungimea totala L=156mm, lungimea părții active l=75mm

Fig. 4.15. Burghiu 7.8

Dispozitiv: menghină

Verificatoare: micrometru de exterior, cale

Realizarea alezajului

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: Alezor cu coadă conică de mașină DIN 208A, diametrul 8H7, lungimea totală L=156mm, lungimea părții active l=33mm, con Morse 1, număr de dinți z=6

Fig. 4.16. Alezor Ø8H7 [mm]

Dispozitiv: menghină

Verificator: micrometru de exterior, cale, calibru

Găuri 9

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: Burghiu elicoidal scurt cu coadă conică DIN 345N, diametru 9, lungimea totala L=162mm, lungimea părții active l=81mm

Dispozitiv: menghină

Verificator: șubler

Lamarea

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: Lamator 15x9mm DIN 373

Fig. 4.17. Lamator

Dispozitiv: menghină

Verificator: șubler

Găuri 4.2

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: Burghiu elicoidal scurt cu coadă conică de mașină DIN 345N, diametru 4.2, lungimea totala L=124mm, lungimea părții active l=43mm

Dispozitiv: menghină

Verificator: șubler

Tarod M5x0.8

Mașina unealtă: Freză universală de sculărie FUS 22

Sculă: Tarod pentru filet metric cu pas normal DIN 352NA M5, pasul p=0.8mm, lungimea totală L=50mm, lungimea părții active l=13mm, =6, a=4.9mm, număr de dinți z=3

Fig. 4.18. Tarod M5x0.8

6. Rectificarea

Mașina unealtă: Mașină de rectificat plan 600×200

Sculă: Piatră de rectificat plană 200x30x30mm, granulație 50-40, material abraziv Cn, duritate J-K, liant C STAS 601/1-84

Verificator: micrometru de exterior, rugozimetru

4.1.4. Determinarea dimensiunilor intermediare și adaosurilor de prelucrare. [7]

Adaosul de prelucrare pentru cele 2 suprafețe plane

Fig.4.19. Adaosul de prelucrare pentru cele 2 suprafețe plane

Partea superioară:

Adaosul de prelucrare la degroșare: 1.8mm

Adaosul de prelucrare la finisare: 0.5mm

Adaosul de prelucrare la rectificare: 0.2mm

Partea inferioară:

Adaosul de prelucrare la degroșare: 1.8mm

Adaosul de prelucrare la finisare: 0.5mm

Adaosul de prelucrare la rectificare: 0.2mm

Adaosul de prelucrare pentru degajarea interioară

Fig. 4.20. Adaosul de prelucrare pentru degajarea interioară

Adaosul de prelucrare la degroșare: 1.6mm

Adaosul de prelucrare la finisare: 0.6mm

Adaosul de prelucrare pentru suprafețele laterale

Fig. 4.21. Adaosul de prelucrare pentru suprafețele laterale

Pe ambele părți:

Adaosul de prelucrare la degroșare: 2.3mm

Adaosul de prelucrare la finisare: 0.45mm

Adaosul de prelucrare pentru degajare ghidaj

Fig. 4.22. Adaosul de prelucrare pentru degajare ghidaj

Pe ambele părți:

Adaosul de prelucrare la degroșare: I 3.4mm I 2 mm

II 3.4mm II 1.5mm

III 3mm III 1mm

Adaosul de prelucrare la finisare: 0.45mm 0.5mm

Adaosul de prelucrare pentru găurile de știft

Adaosul de prelucrare: 0.2mm

V Determinarea regimurilor de așchiere. [6]

Prelucrarea celor două suprafețe plane.

Regimul de așchiere pentru degroșare.

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

Fig. 4.23. Prezentarea parametriilor de prelucrare a frezei de degroșare

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 [rot/min];

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot];

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Regimul de așchiere pentru finisare

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

Fig. 4.24. Prezentarea parametriilor de prelucrare a frezei de frezare

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 [rot/min];

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot]; [16, vol I, pag. 210]

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Prelucrarea degajării interioare

Regimul de așchiere pentru degroșare

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 rot/min

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot]; [16, vol I, pag. 210]

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Regimul de așchiere pentru finisare

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 rot/min

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot]; [16, vol I, pag. 210]

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Prelucrarea suprafețelor laterale

Regimul de așchiere pentru degroșare

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 rot/min

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot]; [16, vol I, pag. 210]

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Regimul de așchiere pentru finisare

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 rot/min

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot]; [16, vol I, pag. 210]

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Prelucrarea degajării pentru ghidaje

Regimul de așchiere pentru degroșare

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 rot/min

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot]; [16, vol I, pag. 210]

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Regimul de așchiere pentru finisare

Prelucrarea se realizează pe FUS 22 cu ajutorul unei freze cilindro-frontală

n = [16, vol I, pag. 113]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n=500 rot/min

Avansul pe dinte: sz = 0,062 [mm/rot];

Avansul pe rotație: sr =[mm/rot]; [16, vol I, pag. 210]

Avansul: s = [mm/min]; [16, vol I, pag. 210]

Viteza de așchiere: V = [16, vol I, pag. 113]

Regimul de așchiere pentru găurile de 7.8

Găurirea se execută pe FUS 22, folosind un burghiu elicoidal scurt cu coadă conică de mașină DIN 345N, diametru 7,8, lungimea totala L=156mm, lungimea părții active l=75mm

Adâncimea de așchiere: t= = 3,9 [mm] [16, vol I, pag. 128]

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot]

KS = 0,9 – coeficientul de corecție

CS = 0,039 – coeficientul de avans

D= 7,8 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,039 · 7,8 0,6 = 0,12 [mm/rot]

Forța de avans pentru burghiu:

Fx = CFx·D·S [daN] [16, vol I, pag. 122]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·7,8 · 0,120,8 = 86,6 [daN]

Viteza de așchiere:

V= [m/min] [16, vol I, pag. 233]

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

V = ·0,79·1·1=32,6 [m/min]

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [16, vol I, pag. 124]

KMv =

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1

Turația burghiului:

n= = 1330[rot/min]. [16, vol I, pag. 214]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n = 1000 [rot/min], sr = 0,12 [mm/rot]

Viteza reală de lucru:

V = = 24,5 [m/min] [16, vol I, pag. 238]

Viteza de tăiere:

Vt = n · sr = 0,12 · 1000 = 120 [mm/min].

Regimul de așchiere pentru găurile de 9

Găurirea se execută pe FUS 22, folosind un burghiu elicoidal scurt cu coadă conică DIN 345N, diametru 9, lungimea totala L=162mm, lungimea părții active l=81mm

Adâncimea de așchiere: t= = 4,5 [mm] [16, vol I, pag. 128]

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot]

KS = 0,9 – coeficientul de corecție

CS = 0,058 – coeficientul de avans

D= 9 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,058 · 9 0,6 = 0,2 [mm/rot]

Forța de avans pentru burghiu:

Fx = CFx·D·S [daN] [16, vol I, pag. 122]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·9 · 0,20,8 =150,3 [daN]

Viteza de așchiere:

V= [m/min] [16, vol I, pag. 233]

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

V = ·0,79·1·1=25,44 [m/min]

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [16, vol I, pag. 124]

KMv =

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1

Turația burghiului:

n= = 899,8[rot/min]. [16, vol I, pag. 214]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n = 800 [rot/min], sr = 0,2[mm/rot]

Viteza reală de lucru:

V = = 22,62 [m/min] [16, vol I, pag. 238]

Viteza de tăiere:

Vt = n · sr = 0,2 · 800 = 160 [mm/min].

Regimul de așchiere pentru găurile de 4.2

Găurirea se execută pe FUS 22, folosind un burghiu elicoidal scurt cu coadă conică de mașină DIN 345N, diametru 4.2, lungimea totala L=124mm, lungimea părții active l=43mm

Adâncimea de așchiere: t= = 2,1 [mm] [16, vol I, pag. 128]

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot]

KS = 0,9 – coeficientul de corecție

CS = 0,019 – coeficientul de avans

D= 4,2 – diametrul burghiului

S = 0,9 · 0,019 · 4,2 0,6 = 0,04 [mm/rot]

Dar cel mai mic avans al mașinii unelte este s=0,11 [mm/rot]

Forța de avans pentru burghiu:

Fx = CFx·D·S [daN] [16, vol I, pag. 122]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·4,2 · 0,110,8 =43,47 [daN]

Viteza de așchiere:

V= [m/min] [16, vol I, pag. 233]

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 21 [min]

V = ·0,79·1·1=29,21 [m/min]

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [16, vol I, pag. 124]

KMv =

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1

Turația burghiului:

n= = 2206,2[rot/min]. [16, vol I, pag. 214]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n = 1000 [rot/min], sr = 0,11[mm/rot]

Viteza reală de lucru:

V = = 13,2 [m/min] [16, vol I, pag. 238]

Viteza de tăiere:

Vt = n · sr = 0,11 · 1000 = 110 [mm/min].

Regimul de așchiere pentru filetarea găurilor de M5

Filetarea se execută pe FUS 22, folosind un tarod pentru filet metric cu pas normal DIN 352NA M5, pasul p=0.8mm, lungimea totală L=50mm, lungimea părții active l=13mm, =6, a=4.9mm, număr de dinți z=3

Viteza de așchiere:

V = [16, vol I, pag. 254]

d= 4,2 [mm]; (diametrul găurii filetate)

p = 0,8 [mm]; (pasul filetului)

T = 60 [min]; (durabilitatea tarodului)

V = = 4,98 [m/min]

Determinarea turației:

n = = 337,42 [rot/min]. [16, vol I, pag. 214]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem n=250[rot/min].

Viteza de așchiere reală:

V = =3,3 [m/min] [16, vol I, pag. 238]

Viteza de tăiere:

Vt = n ·p = 250 ·0,8= 200 [mm/min].

Regimul de așchiere pentru lamare

Lamarea se execută pe FUS 22, folosind un lamator 15x9mm DIN 373

Adâncimea de așchiere: t= = 3 [mm] [16, vol I, pag. 128]

Avansul de lucru:

S = KS · CS · D0,6 [mm/rot]

KS = 0,9 – coeficientul de corecție

CS = 0,058 – coeficientul de avans

D= 15 – diametrul lamatorului

S = 0,9 · 0,058 · 15 0,6 = 0,27 [mm/rot]

Din gama de avansuri ale mașinii unelte FUS 22 alegem s=0,25[mm/rot]

Forța de avans pentru lamator:

Fx = CFx·D·S [daN] [16, vol I, pag. 122]

CFx =60,5

YFx = 0,8

Fx = 60,5 ·15 · 0,250,8 =299,4 [daN]

Viteza de așchiere:

V= [m/min] [16, vol I, pag. 233]

Cv = 10,5

ZV = 0,25

m = 0,125

YV = 0,55

T = 90 [min]

V = ·0,79·1·1=21,32 [m/min]

Kvp = KMv · KTv ·Klv · Ksv [16, vol I, pag. 124]

KMv =

KTv = 0,79

Klv = 1

KSv = 1

Turația lamatorului:

n= = 452,43[rot/min]. [16, vol I, pag. 214]

Din caracteristicile mașinii unelte alegem: n = 400 [rot/min], sr = 0,25[mm/rot]

Viteza reală de lucru:

V = = 18,85 [m/min] [16, vol I, pag. 238]

Viteza de tăiere:

Vt = n · sr = 0,25 · 400 = 100 [mm/min].

Regimul de așchiere pentru rectificarea celor două suprafețe plane

Rectificarea celor două suprafețe plane se execută cu o mașină de rectificat plan cu platou dreptunghiular 600×200. Din STAS 601/1-84 alegem o piatră cilindrică plană cu dimensiunile 200x30x30 [mm] și granulația 50-40, material abraziv Cn; duritate J-K, liant C.

Adaosul de prelucrare: Apr = 0,2 [mm].

Adâncimea de așchiere; t = 0,02 [mm]

Avansul transversal: st = 0,2 · B = 0,2 · 30 = 6 [mm]

Numărul de treceri: i = = 10 (treceri)

Viteza de așchiere: Vp = 20 [m/s]

Viteza de avans longitudinal: Va = 8[m/min]

Avansul de pătrundere: Sp = 0,010 [mm/cursă]

Din caracteristicile mașinii-unelte alegem turația reală a discului abraziv: n=2000 [rot/min]

Viteza de așchiere:

Vp = = 20,96 [m/s]

Verificarea puterii:

În funcție de viteza de avans longitudinal, avansul transversal și avansul de pătrundere, rezultă puterea efectivă Ne = 2,2 [Kw].

Regimul de așchiere pentru rectificarea celor două suprafețe laterale

Rectificarea celor două suprafețe plane se execută cu o mașină de rectificat plan cu platou dreptunghiular 600×200. Din STAS 601/1-84 alegem o piatră cilindrică plană cu dimensiunile 200x30x30 [mm] și granulația 50-40, material abraziv Cn; duritate J-K, liant C.

Adaosul de prelucrare: Apr = 0,25 [mm].

Adâncimea de așchiere; t = 0,025 [mm]

Avansul transversal: st = 0,2 · B = 0,2 · 30 = 6 [mm]

Numărul de treceri: i = = 10 (treceri)

Viteza de așchiere: Vp = 20 [m/s]

Viteza de avans longitudinal: Va = 8[m/min]

Avansul de pătrundere: Sp = 0,025 [mm/cursă]

Din caracteristicile mașinii-unelte alegem turația reală a discului abraziv: n=2000 [rot/min]

Viteza de așchiere:

Vp = = 20,96 [m/s]

Verificarea puterii:

În funcție de viteza de avans longitudinal, avansul transversal și avansul de pătrundere, rezultă puterea efectivă Ne = 2,2 [Kw].

Regimul de așchiere pentru rectificarea celor două suprafețe de ghidare (pe ambele părți)

Rectificarea celor două suprafețe plane se execută cu o mașină de rectificat plan cu platou dreptunghiular 600×200. Din STAS 601/1-84 alegem o piatră cilindrică plană cu dimensiunile 200x30x30 [mm] și granulația 50-40, material abraziv Cn; duritate J-K, liant C.

Adaosul de prelucrare: Apr = 0,2 [mm].

Adâncimea de așchiere; t = 0,02 [mm]

Avansul transversal: st = 0,2 · B = 0,2 · 30 = 6 [mm]

Numărul de treceri: i = = 10 (treceri)

Viteza de așchiere: Vp = 20 [m/s]

Viteza de avans longitudinal: Va = 8[m/min]

Avansul de pătrundere: Sp = 0,010 [mm/cursă]

Din caracteristicile mașinii-unelte alegem turația reală a discului abraziv: n=2000 [rot/min]

Viteza de așchiere:

Vp = = 20,96 [m/s]

Verificarea puterii:

În funcție de viteza de avans longitudinal, avansul transversal și avansul de pătrundere, rezultă puterea efectivă Ne = 2,2 [Kw].

VI. Efectuarea normei tehnice. [8], [9], [16]

Pentru operația de frezare a celor două suprafețe plane

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.1.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.2.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Timpul de bază pentru degroșare:

Tb1 = = 1,62 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,4 =22 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 62,9 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Timpul de bază la finisare:

Tb2 = = 1,43 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,5 =3 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 34 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Tb = 1,62+1,43=3,05 [min]

Ta = t

ta= 0,94 [min]

ta= 0,07 [min]

ta= 0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23 [min]

ta= 0,15 [min]

ta= 0,16/10=0,016 [min]

Ta = 0,94+0,07+0,23+0,15+0,016 = 1,55 [min]

Tdt = = 0,17 [min]

To = 3(Tb+Ta)/100 = 3(3,05+1,55)/100 = 0,14 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,2/100 = (3,05+1,55) ·1,2/100=0,06 [min]

TPî = 2 [min]

Tn= 3,05+1,55+0,17+0,06 +2+0,14 = 6,97 [min]

Pentru operația de frezare a celor două degajări interioare

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.3.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.4.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Timpul de bază pentru degroșare:

Tb1 = = 1,62 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,4 =22 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 62,9 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Timpul de bază la finisare:

Tb2 = = 1,43 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,5 =3 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 34 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Tb = 1,62+1,43=3,05 [min]

Ta = t

ta= 0,94 [min]

ta= 0,07 [min]

ta= 0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23 [min]

ta= 0,15 [min]

ta= 0,16/10=0,016 [min]

Ta = 0,94+0,07+0,23+0,15+0,016 = 1,55 [min]

Tdt = = 0,17 [min]

To = 3(Tb+Ta)/100 = 3(3,05+1,55)/100 = 0,14 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,2/100 = (3,05+1,55) ·1,2/100=0,06 [min]

TPî = 2 [min]

Tn= 3,05+1,55+0,17+0,06 +2+0,14 = 6,97 [min]

Pentru operația de frezare a suprafețelor laterale

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.5.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.6.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Timpul de bază pentru degroșare:

Tb1 = = 1,62 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,4 =22 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 62,9 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Timpul de bază la finisare:

Tb2 = = 1,43 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,5 =3 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 34 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Tb = 1,62+1,43=3,05 [min]

Ta = t

ta= 0,94 [min]

ta= 0,07 [min]

ta= 0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23 [min]

ta= 0,15 [min]

ta= 0,16/10=0,016 [min]

Ta = 0,94+0,07+0,23+0,15+0,016 = 1,55 [min]

Tdt = = 0,17 [min]

To = 3(Tb+Ta)/100 = 3(3,05+1,55)/100 = 0,14 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,2/100 = (3,05+1,55) ·1,2/100=0,06 [min]

TPî = 2 [min]

Tn= 3,05+1,55+0,17+0,06 +2+0,14 = 6,97 [min]

Pentru operația de frezare a degajării pentru ghidaj

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.7.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.8.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Timpul de bază pentru degroșare:

Tb1 = = 1,43 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,5 =3 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 22,7 [mm/min]

I = 3 [treceri]

Timpul de bază la finisare:

Tb2 = = 1,43 [min]

l = 140 [mm];

l1 = +(0,5 ÷3) = +1,5 =3 [mm]

l2 = (1…6)[mm]

l2 = 3 [mm]

VS = 34 [mm/min]

I = 1 [treceri]

Tb = 1,43+1,43=2,86 [min]

Ta = t

ta= 0,94 [min]

ta= 0,07 [min]

ta= 0,02+0,04+0,07+0,06+0,02+0,02=0,23 [min]

ta= 0,15 [min]

ta= 0,16/10=0,016 [min]

Ta = 0,94+0,07+0,23+0,15+0,016 = 1,55 [min]

Tdt = = 0,16 [min]

To = 3(Tb+Ta)/100 = 3(1,55+2,86)/100 = 0,14 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,2/100 = (2,86+1,55) ·1,2/100=0,06 [min]

TPî = 2 [min]

Tn= 2,86+1,55+0,16+0,14 +0,06+2 = 6,77 [min]

Pentru prelucrarea găurilor de 7,8

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.9.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.10.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Tb = = 0,13 [min]

Ta = 0,77+0,06 = 0,83 [min]

Tdt = 7,8·0,13/100= 0,01 [min]

To = 4(Tb+Ta)/100 = 4(0,13+0,83)/100 = 0,04 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,4/100 = (0,13+0,83) ·1,4/100=0,02 [min]

TPî = 1 [min]

Tn= 0,13+0,83+0,01+0,02 +0,04+1 = 2,03 [min]

Pentru prelucrarea găurilor de 9

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.11.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.12.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Tb = = 0,14 [min]

Ta = 0,77+0,06 = 0,83 [min]

Tdt = 9·0,14/100= 0,02 [min]

To = 4(Tb+Ta)/100 = 4(0,14+0,83)/100 = 0,04 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,4/100 = (0,14+0,83) ·1,4/100=0,02 [min]

TPî = 1 [min]

Tn= 0,14+0,83+0,02+0,02 +0,04+1 = 2,05 [min]

Pentru prelucrarea găurilor de 4,2

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.13.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.14.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Tb = = 0,1 [min]

Ta = 0,77+0,06 = 0,83 [min]

Tdt = 4,2·0,1/100= 0,005 [min]

To = 4(Tb+Ta)/100 = 4(0,1+0,83)/100 = 0,04 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,4/100 = (0,1+0,83) ·1,4/100=0,02 [min]

TPî = 1 [min]

Tn= 0,1+0,83+0,02+0,05 +0,04+1 = 2 [min]

Pentru realizarea filetului M5

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.15.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.16.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Tb = = 0,1 [min]

Ta = 0,4+0,08+0,25+0,02+0,02+0,05+0,3 = 1 [min]

Tdt = 5·0,1/100= 0,005 [min]

To = 4(Tb+Ta)/100 = 4(0,1+1)/100 = 0,05 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,4/100 = (0,1+1)·1,4/100=0,02 [min]

TPî = 1 [min]

Tn= 0,1+1+0,005+0,05 +1+0,02=1,2 [min]

Pentru realizarea lamării

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.17.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = ·i (4.18.)

l – lungimea piesei;

l1 – lungimea de intrare a sculei;

l2 – lungimea de ieșire a sculei;

i – numărul de treceri;

Vs – viteza de așchiere;

Tb = = 0,2 [min]

Ta = 0,77+0,06=0,83 [min]

Tdt = 15·0,2/100= 0,03 [min]

To = 4(Tb+Ta)/100 = 4(0,2+0,83)/100 = 0,04 [min]

Tdo = (Tb+Ta)·1,4/100 = (0,2+0,83)·1,4/100=0,02 [min]

TPî = 1 [min]

Tn= 0,2+0,83+0,03+0,02 +1+0,04=2,12 [min]

Pentru realizarea rectificării celor două suprafețe plane

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.19.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = (4.20.)

l = 140 [mm]

l1 + l2 = 15 [mm]

Vs = 8 [mm/min]

Bp = 70 [mm]

BD = 30 [mm]

βt = 0,2

h = 0,2 [mm]

Sp = 0,01 [mm]

K = 1,3

u = 1 [piese]

Tb = = 0,8 [min]

Ta = 0,15+0,03+0,03+0,04+0,45+0,1 = 0,8 [min]

Td = 1,2·0,6/15 + (0,8+0,8)·1,5/100 = 0,07 [min]

To = (0,8+0,8)·3/100 = 0,05 [min]

Tpî = 3 [min]

Tn= 0,8+0,8+0,07+0,05+3 = 4,72 [min]

Pentru realizarea rectificării celor două suprafețe laterale

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.21.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = (4.22.)

l = 140 [mm]

l1 + l2 = 15 [mm]

Vs = 8 [mm/min]

Bp = 70 [mm]

BD = 30 [mm]

βt = 0,2

h = 0,25 [mm]

Sp = 0,0125 [mm]

K = 1,3

u = 1 [piese]

Tb = = 0,8 [min]

Ta = 0,15+0,03+0,03+0,04+0,45+0,1 = 0,8 [min]

Td = 1,2·0,6/15 + (0,8+0,8)·1,5/100 = 0,07 [min]

To = (0,8+0,8)·3/100 = 0,05 [min]

Tpî = 3 [min]

Tn= 0,8+0,8+0,07+0,05+3 = 4,72 [min]

Pentru realizarea rectificării celor două suprafețe laterale

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Tpî /n+To [min] (4.23.)

Unde:

Tn – timpul normat pe operație

Ta = timpul ajutător,

Tdt = timpul de deservire organizatorică;

Tdo = timpul de odihnă;

Tpî = timpul de pregătire-încheiere;

n = numărul pieselor din lotul de fabricație;

Tb = (4.24.)

l = 140 [mm]

l1 + l2 = 15 [mm]

Vs = 8 [mm/min]

Bp = 70 [mm]

BD = 30 [mm]

βt = 0,2

h = 0,25 [mm]

Sp = 0,0125 [mm]

K = 1,3

u = 1 [piese]

Tb = = 0,8 [min]

Ta = 0,15+0,03+0,03+0,04+0,45+0,1 = 0,8 [min]

Td = 1,2·0,6/15 + (0,8+0,8)·1,5/100 = 0,07 [min]

To = (0,8+0,8)·3/100 = 0,05 [min]

Tpî = 3 [min]

Tn= 0,8+0,8+0,07+0,05+3 = 4,72 [min]

Timpul normat pentru realizarea reperului:

Tn= Tn1+ Tn2+…+ Tn12=51,24 [min] = 52 [min]

4.2. Proiectarea tehnologiei CNC

Tehnologia pe mașini unelte cu comandă numerică este diferită față de cea clasică.

Este prezentată tehnologia de execuție a unei plăci ce face parte din dispozitivul de prindere a epruvetei din plastic, care este solicitată la șoc.

Partea de CAD a fost realizată in programul de proiectare CATIA, iar partea de CAM a fost realizată în programul SprutCAM.

Prezentare generală CATIA

CATIA (Computer Aided Three Dimensional Interactive Application) este o suită software comercială multiplatformă CAD/CAM/CAE dezvoltată de compania franceză Dassault Systemes și comercializată în întrega lume de IBM. Scrisă în limbajul de programare C++, CATIA este temelia suitei software a Dassault Systemes.

Software-ul a fost creat după 1970 și înainte de 1980 să ajute la dezvoltarea avionului de luptă cu reacție Mirage, apoi a fost adoptat în industria aerospațială, auto, construcția de ambarcațiuni, și multe alte industrii.

CATIA este în directă competiție cu Siemens NX, Pro/ENGINEER, SolidWorks, Autodesk Inventor și Solid Edge.

Fabricația asistată de calculator s-a dezvoltat ca răspuns la problema materializării unui model geometric existent pe planșeta proiectantului. Primul pas în fabricația asistată de calculator este transpunerea în calculator a modelului geometric dorit, folosind o aplicație specializată. Există pe piață o serie de aplicații care pot servi la realizarea acestei etape, alegerea soluției optime depinzând de mai mulți factori.

În alegerea corectă a unei aplicații destinate modelării de componente mecanice trebuie însă avute în vedere și alte întrebuințări ale modelului geometric elaborat: generarea de desene de execuție, realizarea de ansamble și subansamble, verificarea sau optimizarea formei folosind un program de calcul cu elemente finite.

Analizând soluțiile CAD propuse de diferite firme (AutoCAD Inventor, SolidWorks, SolidEdge, CATIA, ProENGINEER, etc.), se poate observa că toate au la bază un modelor geometric 3D parametrizat peste care s-au adăugat sau se pot adăuga aplicații care permit exploatarea modelului realizat. Aplicațiile care exploatează modelul geometric pot fi independente sau integrate aplicației de bază.

În cele ce urmează s-a folosit CATIA V5, o aplicație de referință în domeniul proiectării asistate de calculator. Ea oferă o soluție integrată, pe lângă facilitățile legate de modelarea cu solide comune tuturor aplicațiilor reprezentative ea oferind și module destinate stiliștilor, permițând astfel extinderea utilizării calculatorului și la etape anterioare proiectării constructive.

Istoric

CATIA a început ca un proiect local dezvoltat de către producătorul francez de aeronave Avions Marcel Dassault.

Inițial se numea CATI (Conception Assistée Tridimensionnelle Interactive — French for Interactive Aided Three Dimensional Design ) — este redenumit CATIA în 1981, când Dassault a creat o subsidiară pentru dezvoltarea și vânzarea produsului, și a semnat un acord de distribuție ne-exclusivă cu IBM.[3]

În 1984, compania Boeing Company a ales CATIA ca principală sa unealtă de proiectare 3D, devenind astfel cel mai mare client al său.

În 1988, CATIA versiunea 3 a fost portată de pe Mainframe pe UNIX.

În 1990, compania General Dynamics Electric Boat Corp a ales CATIA ca principală unealtă de proiectare 3D, pentru proiectarea submarinelor din clasa Virginia aparținând Marinei Statelor Unite ale Americii.

În 1992, CADAM a fost cumpărată de IBM și în anii următori a apărut CATIA CADAM v4. În 1996, a fost portată de la un singur sistem de operare la patru sisteme de operare Unix, inclusiv IBM AIX, Silicon Graphics IRIX, Sun Microsystems SunOS și Hewlett-Packard HP-UX.

În 1998, o versiune complet rescrisă de CATIA, CATIA V5 a fost lansată, cu suport pentru UNIX, Windows NT și Windows XP începând cu anul 2001.

În 2008, Dassault a anunțat și lansat CATIA V6. Sprijinul pentru orice sistem de operare altul decât Windows este redus.

Partea CAD

Pentru realizarea modelului CAD în programul de proiectare CATIA se vor parcurge următoarele etape:

Se creează modelul 3D astfel:

Fig. 4.25. Realizarea fișierului Part

Se denumește numele part-ului

Fig. 4.26. Denumirea fișierului

Se alege Sketch-ul în care se va desena reperul alegând axele de coordonate

Fig. 4.27. Definirea planului de lucru

Se modelează semifabricatul, după care se va apăsa comanda Pad

Fig. 4.28. Definirea grosimii semifabricatului

Sunt realizate frezările prin intermediul comenzii Pocket

Fig. 4.29. Realizarea frezărilor

Sunt realizate găurile prin intermediul comenzii Hole

Fig. 4.30. Realizarea găurilor

În continuare se va realiza desenul de execuție a reperului. Desenul este utilizat în vederea realizării propriu-zise a reperul în cazul în care reperul este executat prin intermediul tehnologiilor clasice, respectiv desenul va fi folosit pentru a se verifica piesa în cadrul departamentului CTC.

Fig. 4.31. Realizarea desenului de execuție

În vederea realizării reperului prin intermediul tehnologiei CNC, modelul 3D va fi convertit în următoarele tipuri de fișiere:

Igs (Initial Graphics Exchange Specification)

Stp (Standard for the Exchange of Product Data)

Cgr (Catia Graphical Representation)

Prezentare generala SprutCAM

SprutCAM (versiunea 32/64 biți) este un nivel mediu CAM (Computer Aided Manufacturing) , program care rulează pe Microsoft Windows și a fost dezvoltat de SPRUT Technology, LTD.

SPRUT Technology, LTD. a fost fondată în 1987 de către Alexander Kharadziev , care a recrutat o echipa de ingineri pentru a construi o companie pentru dezvoltarea CAx de software, cu sediul la Naberezhnye Chelny , Rusia , și a lansat produsul său cunoscut, SprutCAM, în 1997.

Pentru realizarea programului CAM în programul SprutCAM se vor parcurge următoarele etape:

Se importă piesa în format Igs și se definește originea.

Fig. 4.32. Definirea originii piesei

Se alege operația de așchiere pe care dorim să o realizăm. În cazul de față se realizează o frezare.

Fig. 4.33. Definirea operației de frezare

Se definesc parametrii frezei.

Fig. 4.34. Definirea parametrilor frezei

Se definesc parametrii operației de frezare: turație, viteza de așchiere

Fig. 4.35. Definirea parametrilor operației de frezare

Se definește compensarea frezei

Fig. 4.36. Definirea compensării frezei

Se definesc numărul de treceri și adâncimea de așchiere

Fig. 4.37. Definirea numărului de treceri și adâncimea de așchiere

Se definește traseul de așchiere a frezei

Fig. 4.38. Definirea traseului de așchiere a frezei

Se realizează prelucrarea suprafeței frezate

Fig. 4.39. Prezentarea operației de frezare

Fig. 4.40. Prezentarea traseului frezei

Se realizează cea de-a doua frezare, se introduc parametrii frezei.

Fig. 4.41. Introducerea parametrilor pentru cea de-a doua frezare

Fig. 4.42. Prezentarea traseului frezei

Se realizează centruirea și se introduc parametrii burghiului

Fig. 4.43. Definirea parametrilor la operația de găurire

Fig. 4.44. Realizarea operației de găurire

Se introduc parametrii operației de găurire a găurilor ce vor fi alezate

Fig. 4.45. Definirea parametrilor la alezare

Se realizează operația de alezare și se introduc parametrii alezorului

Fig. 4.46. Alegerea alezorului

Se realizează frezarea celor două suprafețe laterale și sunt introduse parametrii frezei

Fig. 4.47. Realizarea frezării suprafețelor laterale

Se realizează prelucrarea celor două canale laterale și sunt introduse parametrii frezei

Fig. 4.48. Realizarea frezării celor două canale laterale

Este generat programul NC

Prelucrarea piesei se realizează pe centrul de prelucrare vertical HASS VF2. [25]

Fig. 4.49. Centru de prelucrare vertical HASS VF2

Fig. 4.50. Caracteristicile tehnice ale centrului de prelucrare vertical HASS VF2

Proiectarea SDV-urilor

5.1. Proiectarea dispozitivului de orientare și fixare a reperului cu platou rotativ și indexor pentru operația de găurire laterală. [11]

În acest capitol se va proiecta un dispozitiv de orientare și fixare pentru piesa ,,placă suport prismă ". Procesul tehnologic pentru această piesă a fost prezentat în capitolul anterior, atât în variantă clasică, cât și în variantă cu comandă numerică.

Calculul momentului, forței și a regimului de așchiere pentru operația de găurire și filetare găuri laterale au fost realizate în capitolul anterior, iar la proiectarea acestui dispozitiv s-au luat în calcul valorile obținute.

S-a ales proiectarea unui dispozitiv cu platou rotativ și indexor pentru a se putea realiza operația de găurire și filetare dintr-o singură prindere.

În fig. 5.1 este prezentat modelul tridimensional al piesei, iar în fig. 5.2 este prezentat desenul de execuție al piesei.

Fig. 5.1. Model tridimensional piesă

Fig. 5.2. Desen de execuție piesă

Stabilirea sistemului de orientare. Stabilirea cotelor de realizat la prelucrare și a sistemului bazelor de cotare pentru suprafețele de prelucrat.

Fig. 5.3. Stabilirea cotelor de prelucrat

Stabilirea sistemului bazelor de orientare pentru 3 variante.

Varianta 1

Fig. 5.4. Varianta 1 a sistemului de orientare

În acest caz nu avem eroare de orientare la cota de 10, deoarece baza de așezare coincide cu baza de cotare. În cazul cotei de 35 nu avem eroare de orientare deoarece baza de sprijin coincide cu baza de cotare.

Varianta 2

Fig. 5.5. Varianta 2 a sistemului de orientare

În acest caz avem eroare de orientare la cota de 10, o eroare egală cu toleranța la cota liberă, eroare de ±0.2, deoarece baza de așezare nu coincide cu baza de cotare. În cazul cotei de 35 nu avem eroare de orientare deoarece baza de sprijin coincide cu baza de cotare.

Varianta 3

Fig. 5.6. Varianta 3 a sistemului de orientare

Calculul erorii de orientare

Orientarea se va realiza cu ajutorul a două bolțuri frezate model B, rombic

Dd=Ø8 e6

b=3 [mm]

B= Dd-2=6 [mm]

Lățimea b a părții neteșite a bolțului Ø8 e6:

[mm]

Unghiul de rotire al piesei:

Eroarea de orientare a suprafeței prelucrate:

[mm]

Cota de 35 [mm] este cotă liberă. În cazul prelucrării in clasa mijlocie toleranța la cota liberă este 35±0,3 . Eroarea calculată se află în câmpul de toleranță a cotei.

În cazul cotei de 10 [mm] nu avem eroare deoarece baza de orientare corespunde cu baza de cotare.

Stabilirea fixării semifabricatului

1. Mecanism cu filet

Fig. 5.7. Schema de calcul la mecanismul cu filet

(5.1.)

[N] (5.2.)

Q-forța aplicată inițial

L-lungimea brațului cheii

rm –raza medie a filetului

α=3°-unghiul de frecare

µ = 0,1-coeficient de frecare

S- forța de fixare a semifabricatului

S1-forța de fixare a mecanismului cu filet

Fig. 5.8. Schema de calcul la apăsare

Fig. 5.9. Dispozitiv de fixare cu filet

2. Mecanism cu excentric

Fig. 5.10. Schema de calcul la mecanismul cu excentric

(5.3.)

Fig. 5.11. Schema de calcul al caracteristicii excentricului

S-forța de fixare a semifabricatului

S1-forța de fixare a excentricului

D-diametrul excentricului

d-diametrul bolțului

Q-forța exterioară aplicată asupra excentricului

L-lungimea brațului manetei excentricului

Fig. 5.12. Dispozitiv de fixare cu excentric

3. Mecanism cu pană

Fig. 5.13. Schema de calcul a pârghiei

(5.4.)

Fig. 5.14. Schema de calcul a mecanismului cu pană

S-forța de fixare a semifabricatului

S1-forța de fixare a excentricului

S2-forța de fixare a pârghiei

Fig. 5.15. Dispozitiv de fixare cu pană

4. Mecanism cu cilindru pneumatic

Fig. 5.16. Schema de calcul la mecanismul cu cilindru pneumatic

(5.5.)

Cilindru pneumatic FESTO ADN-40-25-A-P-A

Piston Ø40mm

Cursa 25mm

S-forța de fixare a semifabricatului

S1-forța de fixare a cilindrului pneumatic

Fu-forța utilă

Ff1,Ff2-forța de frecare

Pa-presiunea instalației pneumatice

Fig. 5.17. Dispozitiv de fixare cu piston pneumatic

Stabilirea schemei de acționare

Fig. 5.18. Schema pneumatică a dispozitivului

Pentru a deplasa tija pistonului de la dreapta la stânga distribuitorul va fi comandat de poziția I.

De regulă forța de împingere corespunde forței de strângere sau a avansului de lucru.

Deplasarea pistonului este mai lentă fiind comandată de sistemul de droselizare.

Pentru a deplasa tija pistonului de la stânga la dreapta cuplăm distribuitorul pe poziția II.

Elementele componente ale schemei pneumatice sunt următoarele: cilindrul pneumatic, droselul, supapa de sens, distribuitor pneumatic D 4/3, grupul de preparare a aerului format din: ungător, manometru, regulator de presiune, filtru. Schema pneumatica se continuă cu robinetul care face legătura la aer de rețea a întreprinderii.

Calculul elementelor de acționare

Elementul de acționare este un cilindru pneumatic standardizat ales din catalog având cursa de lucru 25mm.

Cilindru pneumatic FESTO ADN-40-25-A-P-A

Specificații cilindru:

Piston Ø40mm (D)

Cursa 25mm

Diametru tija Ø12mm (d)

Coeficientul de sarcina

Fig. 5.19. Cilindru pneumatic Festo

(5.6.)

(5.7.)

Forța de împingere:

Ff1,Ff2-forța de frecare

Pa-presiunea instalației pneumatice

Forța de tragere:

Întreținerea dispozitivului [11]

Întreținerea dispozitivelor și supravegherea stării lor în timpul lucrului asigură exploatarea în bune condițiuni evitându-se oprirea mașinii-unelte.

Dispozitivele corespund scopului pentru care au fost construite numai dacă sunt mereu în stare bună de funcționare. Un defect observat la timp se poate înlătura cu ușurința, în timp ce nesesizat și lăsat dispozitivul să funționeze în continuare poate produce o degradare, care numai prin reparație capitală se mai poate înlătura. În exploatarea dispozitivelor primele elemente care se uzează sunt cele de strângere, urmează elementele de ghidare a sculelor și apoi cele de orientare (reazemele).

După mărime și felul uzurii se stabilește reparația adecvată pentru reintroducerea dispozitivului în lucru. Cele mai frecvente care duc la repararea dispozitivului sunt: uzura sau deteriorarea elementelor de orientare: cepuri ,bolțuri, plăcuțe, dornuri, etc. a bucșelor de ghidare la găurire, prin ovalizarea sau deteriorare la ruperea burghiului; uzura avansată sau ruperea șuruburilor de strângere; ruperea manetelor de manevrare.

Pentru elementele supuse procesului de uzură intensă se reomandă fabricarea lor din timp, pentru a putea fi inlocuite cele uzate. Piesele de rezervă trebuie depozitate corespunzător ca și dispozitivele pe perioada de neutilizare. Toate reparațiile sunt înregistrate pentru fiecare dispozitiv pe fișe de evidență. Pentru efetuarea reparației, dispozitivul se curăță, se examinează elementele defecte, după care se trece la remedierea defectelor constatate. După reparație, dispozitivul se supune probelor de verificare, în lucru, pe mașină și se controleaza piesele prelucrate.

5.2. Alegerea sculelor așchietoare [18]

Pentru alegerea sculelor așchietoare se folosește mediul online accesând site-ul Dormer selector. În acest site se găsesc toate sculele tipizate, parametrii geometrici și de calcul de regimuri de așchiere.

Fig. 5.20. Accesarea paginii dormer selector

Pentru alegerea frezei se introduc datele necesare configurării acestuia, prezentate în fig. 5.21. respectiv fig. 5.22.

Fig. 5.21. Alegerea materialului piesei

Fig. 5.22. Alegerea tipului de frezei

Fig. 5.23. Alegerea diametrului frezei de degroșare Ø40[mm]

Fig. 5.24. Prezentarea parametrilor frezei de degroșare Ø40[mm]

Fig. 5.25. Alegerea diametrului frezei de finisare Ø40[mm]

Fig. 5.26. Prezentarea parametrilor frezei de finisare Ø40[mm]

Fig. 5.27. Alegerea diametrului burghiului Ø4.2[mm]

Fig. 5.28. Prezentarea parametrilor burghiului Ø4.2[mm]

Fig. 5.29. Prezentarea parametrilor alezorului Ø8H7[mm]

Fig. 5.30. Prezentarea parametrilor tarodului M5

Bibliografie

[1] Amza Gh., s.a. Tratat de Tehnologia materialelor, Editura Academiei Române, București, 2002.

[2] Blaga Florin, Modelarea și simularea sistemelor tehnice, Editura Universității din Oradea, 2005.

[3] Dale C., Precupețu P. Desen tehnic industrial pentru construcții de mașini, Editura Tehnica, București, 1990.

[4] Drăghici, G. Tehnologia construcțiilor de mașini, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1984.

[5] Georgescu S. Îndrumător pentru ateliere mecanice. Editura tehnică București 1978.

[6] Lucaciu I., Blaga F., Miloș L, Teoria Proceselor de Sudare, Editura Universității din Oradea, 2002.

[7] Mihăilă Stefan Tehnologia prelucrării maselor plastice. Note de curs.

[8] Picoș, C. ș.a. Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere. Vol. I-II. Editura tehnică, București, 1979.

[9] Picoș, C. ș.a . Calculul adaosului de prelucrare. Editura Tehnică București, 1979.

[10] Radu Ioan Eugen, Băban Călin Florin Tehnologia presării la rece, Editura Universității din Oradea, 1994

[11] Sanda Vasii Roșculeț ș.a. Proiectarea dispozitivelor. Editura Didactică și Pedagogică București, 1982.

[12] Stănășel I Bazele proiectării tehnologice asistate de calculator. Note de curs.

[13] Șereș Ion Materiale termoplastice pentru injectare, tehnologie, încercări. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 2001.

[14] Șereș Ion Matrițe de injectat, Editura Imprimeriei de Vest, Oradea, 1999.

[15] Țarcă Radu, Tripe V., Tocuț Pavel Proiectare dispozitivelor – Îndrumător de laborator Editura Universității din Oradea, 2009.

[16] Vlase, A. ș.a. Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp. Vol. I-II. Editura Tehnică, București, 1985.

[17] Culegere de STAS-uri

[18] ***http://selector.dormertools.com/web/rom/ro-ro/mm

[19] ***http://www.traceparts.com/

[20]*** http://www.tech-sharing.ro/cad/catia.html

[21]*** http://www.agir.ro/buletine/1613.pdf

[22]*** https://ro.wikipedia.org/wiki/Mas%C4%83_plastic%C4%83

[23]*** www2.unitbv.ro/

[24]*** http://ro.sprutcam.com/

[25]*** http://www.haascnc.com/

[26]*** http://sine.ni.com/nips/cds/view/p/lang/ro/nid/207099

Capitolul 8

Anexe

Anexa 1 – Programul CNC

%

O10001

G90G00G40G80G98G21

(Frezare reper Poz. 1 de prindere)

(Roughing waterline_Supraf_superioara_la_final)

N0T18M06

(@50mm EndMill Cap_Frezare)

N1S600M03

N2G00G54G17X-45.19Y97.69

N3G43H18Z20.

N4Z12.5

N5M08

N6G01Z2.5F180

N7Y-97.69

N8X-7.69

N9Y97.69

N10X29.81

N11Y-97.69

N12X67.31

N13Y97.69

N14X104.81

N15Y-97.69

N16Z2.

N17Y97.69

N18X67.31

N19Y-97.69

N20X29.81

N21Y97.69

N22X-7.69

N23Y-97.69

N24X-45.19

N25Y97.69

N26Z1.5

N27Y-97.69

N28X-7.69

N29Y97.69

N30X29.81

N31Y-97.69

N32X67.31

N33Y97.69

N34X104.81

N35Y-97.69

N36Z1.

N37Y97.69

N38X67.31

N39Y-97.69

N40X29.81

N41Y97.69

N42X-7.69

N43Y-97.69

N44X-45.19

N45Y97.69

N46Z0.5

N47Y-97.69

N48X-7.69

N49Y97.69

N50X29.81

N51Y-97.69

N52X67.31

N53Y97.69

N54X104.81

N55Y-97.69

N56Z0.

N57Y97.69

N58X67.31

N59Y-97.69

N60X29.81

N61Y97.69

N62X-7.69

N63Y-97.69

N64X-45.19

N65Y97.69

N66G00Z20.

(Roughing waterline_Locasul_ad_2mm_la_final)

(@50mm EndMill Cap_Frezare)

N67X-15.Y-97.69

N68Z9.5

N69G01Z-0.5

N70Y97.69

N71X25.

N72Y-97.69

N73X65.

N74Y97.69

N75Z-1.

N76Y-97.69

N77X25.

N78Y97.69

N79X-15.

N80Y-97.69

N81Z-1.5

N82Y97.69

N83X25.

N84Y-97.69

N85X65.

N86Y97.69

N87Z-2.

N88Y-97.69

N89X25.

N90Y97.69

N91X-15.

N92Y-97.69

N93G00Z20.

N94X0.Y0.

N95M09

N96M05

M0

G54

G101 X0.

(Hole machining_Gauri_Centruire)

(@Burghiu_Centruitor)

T2 M06

G0 G90 X0. Y0.

S800 M03

G43 H02 Z40. M08

G81 G98 Z-2.8 R3. F20.

X-20.Y0.

X50. Y0.

X90. Y0.

G0 G80 Z40. M09

G28 G91 Z0. M05

M0

(Hole machining_Gaurire_inainte_de_alezare)

( Burghiu_Fi_7,8 )

T7 M06

G0 G90 X0. Y0.

S650 M03

G43 H7 Z40. M08

G83 G98 Z-22. Q3. R5. F25.

X50. Y0.

G0 G80 Z40. M09

G28 G91 Z0. M05

M0

(Hole machining_Alezare_Fi_8H7)

( Alezor_Fi_8H7 )

T8 M06

G0 G90 X0. Y0.

S160 M03

G43 H8 Z40. M08

G81 G98 Z-22. R3. F20.

X50. Y0.

G0 G80 Z40. M09

G28 G91 Z0. M05

M0

(Hole machining_Gauri_Fi_9)

(@Burgiu_Fi_9)

T9 M06

G0 G90 X-20. Y0.

S1000 M03

G43 H9 Z40. M08

G83 G98 Z-22. Q3. R5. F28.

X70. Y0.

G0 G80 Z40. M09

G28 G91 Z0. M05

M0

(Hole machining_Gaurire_inaite de Lamare)

( Burghiu_Fi_15 )

T14 M06

G0 G90 X-20. Y0.

S480 M03

G43 H14 Z40. M08

G83 G98 Z-10.5 Q5. R5. F25.

X-70. Y0.

G0 G80 Z40. M09

G28 G91 Z0. M05

M0

(Hole machining_Lamare_locas_cap_surub)

( FREZA C.F. Fi_15 – LAMARE Fi 15 )

T15 M06

G0 G90 X-20. Y0.

S700 M03

G43 H15 Z40. M08

G1 Z-4.5 F1000.

Z-10. F80.

G1 G90 Z40. F1000.

G0 G90 X-70. Y0.

G1 Z-4.5 F1000.

Z-10. F80.

G0 G80 Z40. M09

G28 G91 X0. Y0. Z0. M05

M0

(Roughing waterline_cele_2Supraf_laterale(ebos))

(N99T01M06

(@20mm EndMill Coromant)

N115S1100M03

N116G0X115.4Y-79.097Z100.

N102G43H01

N117Z9.6

N118G01Z-0.4F220

N119Y79.101

N120G00Z100.

N121Y-79.097

N122Z9.15

N123G01Z-0.85

N124Y79.101

N125G00Z100.

N126Y-79.097

N127Z8.7

N128G01Z-1.3

N129Y79.101

N130G00Z100.

N131Y-79.097

N132Z8.25

N133G01Z-1.75

N134Y79.101

N135G00Z100.

N136Y-79.097

N137Z7.8

N138G01Z-2.2

N139Y79.101

N140G00Z100.

N141Y-79.097

N142Z7.35

N143G01Z-2.65

N144Y79.101

N145G00Z100.

N146Y-79.097

N147Z6.9

N148G01Z-3.1

N149Y79.101

N150G00Z100.

N151Y-79.097

N152Z6.45

N153G01Z-3.55

N154Y79.101

N155G00Z100.

N156Y-79.097

N157Z6.

N158G01Z-4.

N159Y79.101

N160G00Z100.

N161Y-79.097

N162Z5.55

N163G01Z-4.45

N164Y79.101

N165G00Z100.

N166Y-79.097

N167Z5.1

N168G01Z-4.9

N169Y79.101

N170G00Z100.

N171Y-79.097

N172Z4.65

N173G01Z-5.35

N174Y79.101

N175G00Z100.

N176Y-79.097

N177Z4.2

N178G01Z-5.8

N179Y79.101

N180G00Z100.

N181Y-79.097

N182Z3.75

N183G01Z-6.25

N184Y79.101

N185G00Z100.

N186Y-79.097

N187Z3.3

N188G01Z-6.7

N189Y79.101

N190G00Z100.

N191Y-79.097

N192Z2.85

N193G01Z-7.15

N194Y79.101

N195G00Z100.

N196Y-79.097

N197Z2.4

N198G01Z-7.6

N199Y79.101

N200G00Z100.

N201Y-79.097

N202Z1.95

N203G01Z-8.05

N204Y79.101

N205G00Z100.

N206Y-79.097

N207Z1.5

N208G01Z-8.5

N209Y79.101

N210G00Z100.

N211Y-79.097

N212Z1.05

N213G01Z-8.95

N214Y79.101

N215G00Z100.

N216Y-79.097

N217Z0.6

N218G01Z-9.4

N219Y79.101

N220G00Z100.

N221Y-79.097

N222Z0.15

N223G01Z-9.85

N224Y79.101

N225G00Z100.

N226Y-79.097

N227Z-0.3

N228G01Z-10.3

N229Y79.101

N230G00Z100.

N231Y-79.097

N232Z-0.5

N233G01Z-10.5

N234Y79.101

N235G00Z100.

N236X-65.4Y79.097

N237Z9.6

N238G01Z-0.4

N239Y-79.091

N240G00Z100.

N241Y79.097

N242Z9.15

N243G01Z-0.85

N244Y-79.091

N245G00Z100.

N246Y79.097

N247Z8.7

N248G01Z-1.3

N249Y-79.091

N250G00Z100.

N251Y79.097

N252Z8.25

N253G01Z-1.75

N254Y-79.091

N255G00Z100.

N256Y79.097

N257Z7.8

N258G01Z-2.2

N259Y-79.091

N260G00Z100.

N261Y79.097

N262Z7.35

N263G01Z-2.65

N264Y-79.091

N265G00Z100.

N266Y79.097

N267Z6.9

N268G01Z-3.1

N269Y-79.091

N270G00Z100.

N271Y79.097

N272Z6.45

N273G01Z-3.55

N274Y-79.091

N275G00Z100.

N276Y79.097

N277Z6.

N278G01Z-4.

N279Y-79.091

N280G00Z100.

N281Y79.097

N282Z5.55

N283G01Z-4.45

N284Y-79.091

N285G00Z100.

N286Y79.097

N287Z5.1

N288G01Z-4.9

N289Y-79.091

N290G00Z100.

N291Y79.097

N292Z4.65

N293G01Z-5.35

N294Y-79.091

N295G00Z100.

N296Y79.097

N297Z4.2

N298G01Z-5.8

N299Y-79.091

N300G00Z100.

N301Y79.097

N302Z3.75

N303G01Z-6.25

N304Y-79.091

N305G00Z100.

N306Y79.097

N307Z3.3

N308G01Z-6.7

N309Y-79.091

N310G00Z100.

N311Y79.097

N312Z2.85

N313G01Z-7.15

N314Y-79.091

N315G00Z100.

N316Y79.097

N317Z2.4

N318G01Z-7.6

N319Y-79.091

N320G00Z100.

N321Y79.097

N322Z1.95

N323G01Z-8.05

N324Y-79.091

N325G00Z100.

N326Y79.097

N327Z1.5

N328G01Z-8.5

N329Y-79.091

N330G00Z100.

N331Y79.097

N332Z1.05

N333G01Z-8.95

N334Y-79.091

N335G00Z100.

N336Y79.097

N337Z0.6

N338G01Z-9.4

N339Y-79.091

N340G00Z100.

N341Y79.097

N342Z0.15

N343G01Z-9.85

N344Y-79.091

N345G00Z100.

N346Y79.097

N347Z-0.3

N348G01Z-10.3

N349Y-79.091

N350G00Z100.

N351Y79.097

N352Z-0.5

N353G01Z-10.5

N354Y-79.091

N355G00Z100.

N356M09

N357M05

M0

(Contur_compensatie_Finis_Sup_later_Cota_160(-0.02/-0.05))

G90G00G40G80G98G21

N358T20M06

(@20mm EndMill Freza carbura Finisare)

N359S1150M03

N360G90G54G0X123.385Y97.385

N361G43H20

N362Z3.

N363M08

N364G01Z-10.5F150

N365G1G41D20X105.Y79.F100

N366Y-79.

N367G1G40X123.385Y-97.385

N368G00Z100.

N369X-74.205Y-96.526

N370Z3.

N371G01Z-10.5

N372G1G41D20X-55.Y-79.F100

N373Y79.

N374G1G40X-73.385Y97.385

N375G00Z100.

N376G91G28Z0.M09

N377M05

N378M30

%

O10002

G90G00G40G80G98G21

(Frezare reper Poz. 2 de prindere)

(Roughing waterline_Supraf_Superioara la 15 +/-0.1)

N0T18M06

(@50mm EndMill Cap_Frezare)

N1S600M03

N2G00G54G17X-105.19Y97.69

N3G43H18Z30.

N4Z27.2

N5M08

N6G01Z17.2F180

N7Y-97.69

N8X-77.69

N9Y97.69

N10X-50.19

N11Y-97.69

N12X-22.69

N13Y97.69

N14X4.81

N15Y-97.69

N16X32.31

N17Y97.69

N18X58.791

N19X59.81Y97.624

N20Y-97.624

N21Z16.7

N22Y97.624

N23X58.791Y97.69

N24X32.31

N25Y-97.69

N26X4.81

N27Y97.69

N28X-22.69

N29Y-97.69

N30X-50.19

N31Y97.69

N32X-77.69

N33Y-97.69

N34X-105.19

N35Y97.69

N36Z16.2

N37Y-97.69

N38X-77.69

N39Y97.69

N40X-50.19

N41Y-97.69

N42X-22.69

N43Y97.69

N44X4.81

N45Y-97.69

N46X32.31

N47Y97.69

N48X58.791

N49X59.81Y97.624

N50Y-97.624

N51Z15.7

N52Y97.624

N53X58.791Y97.69

N54X32.31

N55Y-97.69

N56X4.81

N57Y97.69

N58X-22.69

N59Y-97.69

N60X-50.19

N61Y97.69

N62X-77.69

N63Y-97.69

N64X-105.19

N65Y97.69

N66Z15.2

N67Y-97.69

N68X-77.69

N69Y97.69

N70X-50.19

N71Y-97.69

N72X-22.69

N73Y97.69

N74X4.81

N75Y-97.69

N76X32.31

N77Y97.69

N78X58.791

N79X59.81Y97.624

N80Y-97.624

N81Z15.

N82Y97.624

N83X58.791Y97.69

N84X32.31

N85Y-97.69

N86X4.81

N87Y97.69

N88X-22.69

N89Y-97.69

N90X-50.19

N91Y97.69

N92X-77.69

N93Y-97.69

N94X-105.19

N95Y97.69

N96G00Z30.

N97M09

N98M05

(Roughing waterline_Ebos_S_Laterale)

N99T01M06

(@20mm EndMill Coromant)

N100S1100M03

N101G00X-105.4Y82.69

N102G43H01

N103Z24.54

N104M08

N105G01Z14.54F222

N106Y-82.69

N107Z14.06

N108Y82.69

N109Z13.58

N110Y-82.69

N111Z13.1

N112Y82.69

N113Z12.62

N114Y-82.69

N115Z12.14

N116Y82.69

N117Z11.66

N118Y-82.69

N119G00Z30.

N120X55.4

N121Z24.54

N122G01Z14.54

N123Y82.69

N124Z14.06

N125Y-82.69

N126Z13.58

N127Y82.69

N128Z13.1

N129Y-82.69

N130Z12.62

N131Y82.69

N132Z12.14

N133Y-82.69

N134Z11.66

N135Y82.69

N136G00Z30.

N137M09

N138M05

M0

(2D contouring Contur Compensatie)

(Cote pe X 10 +0.1/0 ; Cote pe Z 10 -0.02/-0.05)

G90G00G40G80G98G21

N139T20M06

(@20mm EndMill Freza carbura Finisare)

N140S1150M03

N141G90G54G0X63.385Y97.385

N142G43H20

N143Z18.25

N144M08

N145G01Z10.F200

N146G1G41D20X45.Y79.F180

N147Y-79.

N148G1G40X63.385Y-97.385

N149G00Z30.

N150X-113.385

N151Z18.25

N152G01Z10.F200

N153G1G41D20X-95.Y-79.F180

N154Y79.

N155G1G40X-113.385Y97.385

N156G00Z30.

N157G91G28Z0.M09

N158M05

N159M30

%

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI [309224] (ID: 309224)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

PROGRAMUL DE STUDIU TEHNOLOGIA CONSTRUCȚIILOR DE MAȘINI [309224]

Copyright Notice

Justificarea executării silite [619323]

SC Flanco Retail SA [618401]

F 271.13Ed.3 Document de uz intern [614464]

ABSTRACT ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 3… [607228]

Ascensiunea Fascismului Britanic Sir Oswald Ernald Mosley Liderul Partidului Fascist – Uniunea Fasciștilor Britanici [613988]

INTRODUCERE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 2 1.EGALITATEA DE GEN… [605992]

Copyright Notice

Similar Posts