PROGRAMUL DE STUDIU: REȚELE ȘI SOFTWARE DE TELECOMUNICAȚII FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ZI Proiect de Diplomă COORDONATOR ȘTIINȚIFIC Prof. Dr.Ing. BURCA… [623953]

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE ELECTRICĂ ȘI
TEHNOLOGIA INFORMAȚIEI
PROGRAMUL DE STUDIU: REȚELE ȘI SOFTWARE DE
TELECOMUNICAȚII
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ZI

Proiect de Diplomă

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC
Prof. Dr.Ing. BURCA Adrian

ABSOLVENT: [anonimizat]
2020

UNIVERSITATEA DIN ORADEA
FACULTATEA DE INGINERIE ELECTRICĂ ȘI
TEHNOLOGIA INFORMAȚIEI
PROGRAMUL DE STUDIU : REȚELE ȘI SOFTWARE DE
TELECOMUNICAȚII
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT : ZI

INDRODUCERE ÎN CONCEPTUL DE FABRICĂ
INTELIGENTĂ PRIN METODE RAPIDE DE
RAPORTARE ȘI ALERTARE

COORDONATOR ȘTIINȚIFIC
Prof. Dr.Ing. BURCA Adrian

ABSOLVENT: [anonimizat]
2020

Cuprins

Introducere pag. 8
Capitolul I. CONTROLUL PROCESELOR ȘI CIRCUITUL STANDARD AL
PRODUSELOR pag. 10
1. Controlul proceselor pag. 10
1.1. Maparea proceselor pag. 11
1.2. Erorile de proces și analiza efectelor pag. 13
1.3. Planul de control pag. 14
1.4. Analiza sistemelor de măsurare (MSA) pag. 15
1.5. Capabilitatea proceselor pag. 16
1.6. Controlul statistic al proceselor (SPC) pag. 17
1.7. Sampling plans – planuri de prelevare pag. 18
1.8. Poka -Yoke pag. 19
1.9. Documentația controlului proceselor pag. 20
2. De la depozit la mașini pag. 22
2.1. Recepția și eliberarea pag. 22
2.1.1. Verificarea documentației pag. 22
2.1.2. Etichetarea pag. 23
2.1.3. Stocarea pag. 24
2.1.4. Eliberarea pag. 26

Capitolul II. CONTROLUL ȘI EFICIENTIZAREA PRODUCTIVITĂȚII pag. 29
1. Scurt istoric legat de revoluția industrială pag. 29
1.1. Prima revoluție industrială: Industria 1.0 pag. 29
1.2. A doua revoluție industrială: Industria 2.0 pag. 29
1.3. A treia revoluție industrială: Industria 3.0 pag. 30
1.4. A patra re voluție industrială: Industria 4.0 pag. 31
2. Calcul OEE – Overall Equipment Effectiveness pag. 32
2.1. Ce înseamnă OEE ? pag. 32
2.2. De ce este OEE important în zilele noastre? pag. 32
2.3. Înțelegerea OEE – Cele șase pierderi principale pag. 33
2.3.1. Ce este disponibilitatea? pag. 33

2.3.2. Ce este performanța? pag. 33
2.3.3. Ce este calitatea? pag. 34
2.3.4. Cum se calculează OEE ? pag. 34
3. Metode de verificare a productivității pag. 36
3.1. Sistemul de trasabilitate pag. 36
3.1.1. Repere de capacitate ale sistemului pag. 36
3.2. TVP (Total Visibility Platform) pag. 41
3.3. ANDON pag. 42
4. Viziunea Smart Factory/Industry 4.0 pag. 44
4.1. Provocările industriei pag. 44
4.2. Efectele imediate apărute pag. 45
4.3. Infrastructura Smart Factory pag. 45
4.4. Apariția tehnologiei IoT pag. 46
4.5. Aplicația fabricii inteligente ?! pag. 46
4.6. Aplicația de feedback cu buclă închisă pag. 47
4.7. Aplicația de planificare finită pag. 48
4.8. Aplicația de gestionare a materialelor pag. 48
4.9. Aplicația de trasabilitate pag. 49

Capitolul III. – APLICAȚIE PRACTICĂ pag. 51
1. Raspberry Pi pag. 51
1.1. Istoria Raspberry Pi pag. 51
1.2. Specificații ale Raspberry Pi 4 pag. 52
2. Grafana pag. 53
3. Turnul indicator TL70 pag. 54
4. Controlerul wireless DXM700 -B1 R3 pag. 54
5. „Binding” pag. 55
6. Schema bloc pag. 56
Concluzii pag. 60
Bibliografie pag. 61

8
Introducere

Lucrarea de față prezintă conceptul de fabrică inteligentă prin metode rapide de
raportare și alertare .
În această lucrare este abordat teoretic și dezvoltat practic un proiect care are la bază
un computer de tip Raspberry Pi 4 , conectat din punct de vedere fizic cu un controler de tip
DXM700 -B1 R3 și un turn indicator multicolor TL70, conectat la rândul s ău cu un set de
butoane de control ce corespund fiecarui segment de culoare din turnul anterior menționat.
Lucrarea de față este compusă d in introducere, trei capitole – în care se dezvoltă
diferite subiecte, care per total crează un întreg ce este evidențiat în titlul lucrării și anume
„Introducere în conceptul de fabrică inteligentă prin metode rapide de raportare și alertare” –
concluzii și bibliografie.
În primul capitol se prezintă controlul proceselor și circuitul standar d al produselor.
Este bine cunoscut faptul că performața procesului de manufacturare este susținută la cel mai
înalt nivel de către controalele efectuate asupra procese lor. Printre acesste controale se pot
aminti:
– Maparea proceselor;
– Erorile de proces și analiza efectelor ;
– Planul de control ;
– Analiza sistemelor de măsurare (MSA) ;
– Capabilitatea proceselor ;
– Controlul statistic al proceselor (SPC) ;
– Sampling plans – planuri de prelevare ;
– Poka -Yoke ;
– Documentația controlului proceselor .
În ce de -al doilea capitol sunt descrise controlul și eficientizarea productivității,
începând cu un scurt istoric legat de revoluți ile industrial e – care sunt trei la număr ( 1.0,
2.0,3.0 ), iar a patra fiind , mai exact , ceea ce se dorește a fi implementat în prezent ( 4.0 ). Tot
în acest capitol se aduc în discuție si calculul OEE, care e ste un standard pentru măsurare a
productivității; se amintesc trei metode de verificare a productivității utilizate în cadrul
companiei Celestica Oradea (Sistemul de trasabilitate, TVP și ANDON) și la final se aduce în

9
discuție viziunea Smart Factory și totodată a industiei 4.0, prin provocările lansate,
infrastrucura acesteia , dar nu în ultimul rând a aplicaț iilor create odată cu acest concept nou.
Cel de -al treilea capitol reprezintă partea teoretică a unui proiect implementat practic
pe trei linii de producție în cadrul companiei Celestica Oaradea . În acest capitol se descrie
fiecare element, de la echipamen tele folosite, și anume: computerul de tip Raspberry Pi4,
turnul indicator TL70, controlerul wireless DXM700 -B1 R3 și butoanele de control; până la
interfața web cu care comunică toate cele enumerate mai sus, dar și termenul de „Binding”
care reprezintă co nexiunea sigură din toate elementele. După cum am mai precizat, acest
proiect a fost realizat în și cu ajutorul companiei Celestica Oradea și a inginerilor din aceasta.
Lucrarea prezintă posibilitatea implementării unor metode rapide de raportare și
alerta re; metode ce ar putea eficientiza atât procesul de producție, cât și controlul acestora.

10
Capitolul I.
CONTROLUL PROCESELOR ȘI CIRCUITUL STANDARD AL
PRODUSELOR

1. Controlul proceselor
Controalele aplicate în procesul de manufacturare reprezintă componentele cheie ale
planului general de calitate; fiind cerințe stricte în industrie. Acestea au la bază următoarele
standarde în vigoare: ISO9001, ISO/TS -16949, TL9000 și AS9100.
Ținta acestor controale este aceea de a susține performanța proceselor la cel mai înalt
nivel. Totodată, acestea mai sunt dezvoltate și să limiteze sau să elimine variabilit atea și
desigur să ofere și o bază solidă în procesul de îmbunătățire continuă. Scopul general al
controalelor este să se mențină un proces predictibil care generează randament și o
performanță de calitate ridicată.
Este foarte important ca setul de contro ale să fie aplicat pe ceea ce urmeză să fie
introdus în proces și nu pe rezultat. Aceste metode de control sunt dezvoltate în colaborare cu
toate parțile implicate în fabricarea unui produs – producător, designer, client etc. [1]

Fig.1.1. Sistemul de man agement al calității [1]

11
Metodologia de control este construită din 8 pași sau 8 zone majore.

Fig.1.2. Diagrama metodologiei de control [1]

1.1. Maparea proceselor:
Pentru o înțelegere mai bună a procesului este necesară identificarea variabilelor cheie
de intrare și de ieșire, cunoașterea fabricii și afișarea pașilor de valoare și non -valoare
adăugate. Toate acestea ajută la identificarea oportunităților de îmbunătățire a unui proces
(complexitatea, pierderile, întârzierile, ineficiențele și blocajele).
Tipuri de mapare:
• Macro Map: reprezintă o diagramă de proces de nivel înalt care prezintă o imagine de
ansamblu asupra procesului de fabricație pentru un anumit produs sau un set de produse. O
hartă macro standard este diagrama Suppliers -Inputs -Process -Outputs -Customers (SIPOC)
care arată ambele părți ale domeniului de aplicare al proiectului. [1]

12

SSuupppplliieerrss IInnppuuttss PPrroocceessss
OOuuttppuuttss CCuussttoommeerrss
Requirements Boundary START STOP
Fig.1.3. Diagrama SIPOC [1]
• Diagrama fluxului de proces: O diagramă de flux de proces (PFD) este o hartă detaliată a
fiecărei etape din proces, inclusiv a fabricii ascunse. Diagrama de flux a procesului utilizează
simboluri standard pentru lizibilitatea și nomenclatura comună.

Fig.1.4. Diagrama fluxului de process [1]

• Harta detaliată: O hartă detaliată a procesului este de obicei o foaie de calcul care conține
toate detaliile procesului și care identifică toate intrările și ieșirile posibile pentru fiecare
etapă de proces. De asemenea, conține echipamentele utilizate, specificațiile, procedurile de
operare și clasifică fiecare etapă de proces ca valoare adăugată sau non -valoare adăugată și
fiecare intrare ca intrare controlabilă sau intrare de zgomot. [1]

13

Fig.1.5. Diagrama unei hărți detaliate [1]

1.2. Erorile de proces și analiza efectelor:
Acestă analiză este utilizată pentru a identifica riguros, a examina și a
prioritiza/prezice sistematic eșecurile potențiale, dar și a preveni apariția acestora.
Există 12 pași pentru a genera un PFMEA ( Process Failure Mode and Effects
Analysis ).

Fig.1.6. Diagrama celor 12 pași [1]

14

Fig.1.7. Exemplu de PFMEA [1]

1.3. Planul de control:
Planul de control este folosit pentru a furniza o metodă sistematică a informațiilor
despre controlul procesului asupra variabilelor cheie ale procesului, atât de intrare, cât și de
ieșire, așa cum sunt identificate din harta pro cesului pentru un produs sau pentru o familie de
produse. Controalele vor asigura că produsul îndeplinește cerințele clientului în permanență și
că îmbunătățirile procesului sunt instituționalizate. [1]

Fig.1.8. Plan de control [1]

15
1.4. Analiza sistemelor de măsurare (MSA):
MSA se utilizează pentru a determina dacă sistemul de măsurare este fiabil. Dacă nu
funcționează corect, sistemele de măsurare pot fi o sursă de variabilitate care poate avea
impact negativ asupra capacității.
Atribute MSA:
 Pentru a evalua standardele de inspecție sau manopera conform cerințelor clientului.
 Pentru a stabili dacă inspectorii pe toate turele, mașinile etc. folosesc aceleași criterii
în identificarea binelui față de rău.
 Pentru a evalua capacitatea inspectorilor d e a repeta cu exactitate deciziile lor de
inspecție.
 Pentru a determina cât de bine se conformează acești inspectori cu un „maestru
cunoscut”, incluzând prejudecățile clienților și producătorilor.

Fig.1.9. Exemplu de MSA output [1]

MSA variabil se utili zează pentru a cuantifica variația de măsurare datorată
evaluatorului (reproductibilitate), echipamentului (repetabilitate) și interacțiunii operatorului.
[1]

16

Fig.1.10. Exemplu de MSA variabil [1]

Contribuție P/TV (R&R) P/T Toleranță Categorii
distincte
<1% <10% <10% >4 Fără probleme
1-9% 10-30% 10-30% 3-4 Acceptabil
>9% >30% >30% <3 A nu se folosi

Tabelul .1.1. Reguli de interpretare a rezultatelor Gage R&R [1]

1.5. Capabilitatea proceselor:
Capabilitatea proceselor se utilizează pentru a determina capacitatea unui proces de a
satisface sau depăși cerințele clienților. O analiză a capabilității ar trebui să fie efectuată pe
toate operațiunile critice de fabricație pentru a se asigura că operațiunea este capabilă să
producă produse conform l imitelor specificate. Odată ce acest lucru a fost determinat, acesta
poate fi utilizat pentru a determina dacă există drifturi în capacitatea procesului în timp și
pentru a monitoriza această derivă.
Un proces este capabil atunci când este apt, cu variabil itatea sa naturală, să
îndeplinească specificațiile clientului. Un proces cu un Cpk> 1 (> 3
) este considerat
capabil, deoarece 99,7% sau mai mult din totalul de produse sunt în limitele specificării. Cu
toate acestea, Celestica se străduiește ca procesele lor să aibă un Cpk ≥ 1,33 (≥ 4
), cu un

17
Cpk ≥ 2 (≥ 6
). Majoritatea estimărilor indicilor de capacitate sunt valabile numai dacă
dimensiunea eșantionului utilizat este „suficient de mare”. Destul de mare, se consideră, în
general, aproximativ 50 de valori independente ale datelor. [1]

Tabelul .1.2. Cauzele de bază și acțiunile corective [1]

1.6. Controlul statistic al proceselor (SPC):
Scop:
 Pentru a analiza și a controla variația unui proces.
 Pentru a separa variați a de cauză comună de variația cauzei speciale, astfel încât să se
poată răspunde corespunzător pentru a găsi cauzele radiculare.
 Pentru a înțelege și prezice capacitatea procesului.
 Pentru a măsura dacă modificările intenționate au avut rezultatul dorit.
 Pentru a găsi cauzele principale.
 Pentru a monitoriza procesele cheie și pentru a menține câștigurile. [1]

18

Fig.1. 11. Ghid de selecție al graficului de control [1]

1.7. Sampling plans – planuri de prelevare:
Acestea au ca scop identificarea numărului de unități de eșantion care trebuie
inspectate dintr -un lot de producție și criteriile de acceptare sau respingere ale lotului.
Procedurile de eșantionare pot fi implementate pentru inspecția componentelor,
subansamblurilor, ansamblurilor de produse finale e tc.
Standardele ANSI / ASQ Z1.4 (standard american) și BS6001 (standard britanic) au
adesea tabele de inspecție bazate pe nivelurile de calitate acceptate (AQL), care sunt utilizate
împreună cu regulile de comutare pe un flux continuu de loturi pentru a de termina
acceptabilitatea produsului. Acestea oferă trei categorii principale de inspecție: strânsă,

19
normală și redusă. Acestea sunt aplicate pentru inspecția atributelor pentru procente de
neconformitate la 100 de unități. [1]

Fig.1. 12. Diagrama pentru p lanul e prelevare [1]

1.8. Poka -Yoke:
Aceast proces se folosește pentru a dovedi erorile unui proces și a preveni crearea de
defecte, pentru a face mai ușor lucrurile corecte, într -o ordine corectă și într -un mod corect,
dar și pentru a face imposibilă ef ectuarea lucrurilor greșite, într -o ordine greșită și într -un
mod greșit.
Pentru implementarea controalelor procesului Poka -Yoke pot fi utilizate două metode:

20
 metoda de control: aceasta este abordarea preferată și previne apariția unei erori prin
fixarea „ grea” sau bariere fizice. Este imposibil să o faci altfel, în mod corect.
 metoda de avertizare: furnizarea unui feedback către un operator folosind un fel de
indicator precum codarea culorilor, un indicator luminos, sonor sau contor. Cu toate
acestea, ace sta este un sistem pasiv și nu împiedică apariția defectelor dacă indicatorii
sunt ignorați. [1]

Fig.1.13. Poka -Yoke pe Test Ficture – Utilizând pinii de locație, PCB -ul poate fi plasat doar
într-o singură poziție [1]

1.9. Documentația controlului p roceselor:
Controlul proceselor pentru unelte: Toate uneltele trebuie să conțină un număr unic
pentru a putea fi identificat. Acest număr trebuie să fie menționat în orice instrucțiune de
lucru pentru produsele care utilizează unealta respective.
Mentenanț a productivă totală este utilizată pentru a asigura funcționarea
echipamentului la performanțele maxime ale acesteia tot timpul. De asemenea, ajută la
reducerea variației mașinii și la controlul funcționării acesteia în limitele specificate. Un
program de menten anță preventivă trebuie să fie implementat ca parte a unui plan de control
cu specificul planului care abordează riscurile identificate de PFMEA.
Diagramele de mai jos arată fluxul documentelor de control de proces și elementele
sistemului de managem ent al calității, dar și modul în care acestea sunt interrelaționate. [1]

21

Fig.1.14 . Elemente ale unui sistem de management al calității [1]

22

Fig.1.15 . Fluxul d ocumentelor de control de proce s [1]

2. De la depozit la mașini
Depozitul reprezintă atât zona de recepție a materialelor, cât și zona de depozitare a
acestora, pe poziții bine definite, până la intrarea lor în linie.

2.1. Recepția și eliberarea
2.1.1. Verificarea documentației:
În cazul în care în momentul verificării documentației apar discrepanțe, materialele
vor fi segregate și carantinate în zona special dedicată soluționării neconcordanțelor. Dacă
totul este conform, atunci recepția este finalizată, se updatează sistemul de gestiune, iar
materialele se trimit către pasul de etichet are. [1]

23

Fig.1.16. Diagrama privind recepția materialelor [1]

2.1.2. Etichetarea:
În funcție de instrucțiunile pentru fiecare material, acestea trec prin zona de inspecție
fie 100%, fie prin eșantion (procentual în funcție de cantitate).

Fig.1.17. Procesul de inspecție – circuitul materialelor în zona de inspecție [1]

24

În depozitul studiat pentru această lucrare există 3 metode de etichetare:
1) Etichetare automată – pentru rolele de componente cu dimensiuni 7” și 13”
cu etichetă standard.
2) Eticheta re semi -automată – pentru role și componente de dimenisuni mici ce
nu au o etichetă standard.
3) Etichetare manuală. [1]

Fig.1.18. Diagrama metodelor de etichetare [1]

2.1.3. Stocarea:
Materialele se vor depozita în funcție de distribuția automată prim ită de sistemul de
gestiune – prin scanare. Depozitarea se va face în sisteme automate de stocare verticală
(MODULA). [1]

25

Fig.1.19. Stocare pe vertical [1]

MODULA este un sistem automat de stocare pe verticală ce facilitează controlul
stocurilor, elib erarea materialelor, inventarierea rapidă și utilizarea minimă de spațiu.
Se poate recupera până la 90% din suprafață, având în vedere că stocarea poate să
ajungă până la 16 m înălțime.
Timpul de căutare fizică este redus la 0, având în vedere că eliberare a se face automat
printr -o simplă comandă din sistemul de gestiune.
Utilizând aceste tipuri de echipamente, riscul de eroare tinde și el la 0, luând în
considerare faptul că nu există liste de preluare manuală, nu trebuie să te bazezi pe memorie
sau pe o f oaie de hârtie. [1]
Diferențele dintre depozitarea clasică Fig.1.20. (a) și depozitarea automată Fig.1.20.
(b):

26

(a) (b)
Fig.1.20. Depozit cla sic (a) și MODULA (b) [1]

2.1.4. Eliberarea:
Personalul din producție este cel ce va cere eliberarea materialului din depozit, iar
această acțiune fiind facută strict prin aplicația de gestiune (SAP). Responsabilul de depozit
prioritizează eliberarea în f uncție de informațiile primite, iar lucrătorii din zonă vor opera
cererea și vor începe procesul de colectare.

Fig.1.21. Eliberarea materialului din depozit [1]

27
Pregătirea „kit -urilor” de producție. Pentru asigurarea materialelor necesare liniilor
SMT ș i pentru evitarea opririlor nedorite din cauza lipsei de materie primă, se vor pregăti
într-o zonă centralizată, kit -urile necesare producției, conform planului următoarelor 24 ore.
[1]

Fig.1.22. Exemplu de plan de producție [1]

Pe lângă planul de prod ucție se urmărește și sistemul de planificare a setup -urilor
offline (pregătirea și încărcarea materialelor în feed -ere = indexoarele automate pentru
mașinile SMT).

Fig.1.23. Exemplu de planificare a setup -urilor offline [1]

Activitățile de pregătire a acestor materiale necesare rulării liniilor vor începe doar
după ce a fost generată o cerere în sistemul de gestiune. Acest sistem stochează toate
informațiile necesare – momentul solicitării, timpul de pregătire, locația materialelor.

28

Fig.1.24. Exemplu de pregătire a materialelor [1]

Toate aceste activități de pregătire în afara liniilor de producție au ca scop general
diminuarea timpului de oprire fizică a mașinilor.
După ce kit -urile de materiale au fost pregătite, acestea asteaptă într -o zonă
centra lizată pentru a ajunge în linia planificată. [1]

29
Capitolul II.
CONTROLUL ȘI EFICIENTIZAREA PRODUCTIVITĂȚII

1. Scurt istoric legat de revoluția industrială
1.1. Prima revoluție industrială: Industria 1.0
În prima revoluție industrială care a î nceput în 1760 și a durat până în 1830, producția
a evoluat de la forța fizică la puterea mașinii. Crescând cantitatea și îmbunătățind calitatea,
mașinile foloseau puterea cu abur. În timpul acestui proces, cărbunele a devenit mai popular
în comparație cu lemnul, asigurând o utilizare mai mare a utilajelor.
Începând cu Regatul Unit, Revoluția Industrială s -a răspândit în întreaga Europă și
SUA într -o perioadă scurtă de timp. Această schimbare radicală a producției a schimbat
semnificativ atât lumea economi că, cât și structura socială. Populația a crescut, precum și
durata medie a vieții. Mai mult, viața de zi cu zi a devenit semnificativ mai ușoară, crescând
astfel calitatea vieții. Numărul de obiecte produse în Europa a crescut semnificativ, odată cu
facilitarea producției. Țările europene s -au îndreptat către țările din Orientul Mijlociu,
Orientul Apropiat și Îndepărtat, unde pot furniza noi surse de materii prime și comercializa
produsele lor. Industria nu numai că și -a încheiat prima perioadă, dar a redu s și granițele țării
care afectează relațiile internaționale. [4]

Fig.2.1. Locomotiva Rocket a lui George Stephenson [7]

1.2. A doua revoluție industrială: Industria 2.0
După ce producția a fost mecanizată în timpul primei revoluții industriale, tehnolo gia
a avansat și mai mult și a început tranziția la a doua revoluție industrială. Această perioadă
cuprinsă între 1840 și 1870 este cunoscută și sub numele de revoluție tehnologică. La apariția

30
revoluției tehnologice, transportul s -a îmbunătățit deja cu că ile ferate. Facilitarea
transportului a eficientizat în mod semnificativ oferta de materii prime și a asigurat livrarea
produselor pe piețele noi și îndepărtate. În cea de -a doua revoluție industrială, când
tehnologia electrică s -a dezvoltat și a fost folo sită în producție, această nouă tehnologie
superioară puterii cu abur a asigurat ca mașinile să fie avansate și producția a crescut mult.
Astfel, lumea a devenit conștientă de conceptul de producție în masă. Materiile prime
din fier și oțel au devenit răs pândite și au permis dezvoltarea industriei grele. Anglia,
Germania, SUA și Japonia au devenit producătorii de frunte în industria grea. [4]

Fig.2.2 . Arhiducele Franz Ferdinand al Austriei și soția într -un Daimler din 1901 [8]

1.3. A treia revoluție ind ustrială: Industria 3.0
În prima jumătate a secolului XX, două mari războaie mondiale au început unul după
altul și granițele țării au fost spulberate. Prin urmare, industrializarea și progresul tehnologic
au încetinit în comparație cu perioadele anterioar e.
În acest proces de încetinire, evoluțiile economice negative, cum ar fi criza globală
din 1929, au avut loc în multe țări, în special în țările industrializate din primele două
revoluții. Efectele crizei au trebuit să se micșoreze pentru ca industria s ă continue cu
dezvoltarea acesteia, dar acest lucru nu s -a putut întâmpla decât în anii '50, când cel de -al
Doilea Război Mondial s -a încheiat. [6]
Anii '50, în timpul dezvoltării tehnologiei digitale, s -au pus bazele celei de -a treia
revoluții industria le. Evoluțiile digitale, în special începând cu producția de Z1, un calculator
mecanic acționat electric.
Un alt progres important în timpul celei de -a treia revoluții industriale a fost
dezvoltarea tehnologiilor de comunicare împreună cu supercomputerul. Produse mai mici și
mai practice au intrat în viața de zi cu zi, odată cu utilizarea calculatoarelor și tehnologiilor de
comunicare folosite în procesele de producție. În acest proces, mașinile nu numai că au
dominat viața de zi cu zi, dar au început să d esfințeze nevoia de putere umană în viață. [4]

31

Fig.2.3 . Robot folosit pe linia ABB în Celestica [1]

1.4. A patra revoluție industrială: Industria 4.0
În a patra revoluție industrială, mașinile încep să se gestioneze singure și procesul de
producție , astfel încât nu mai este nevoie de forță de muncă. Mașinile datorează această
automatizare tehnologiilor de calculator, comunicare și internet. Această tehnologie avansată,
numită „Internet of Things” (IoT) permite unei fabrici de produse să se gestionez e singură.
A patra revoluție industrială sau Industria 4.0 a fost menționată prima dată de Bosch
la Târgul de la Hanovra din 2011. Experții de la târgul comercial au spus că latura modernă a
erei informaționale a ajutat noua revoluție industrială să intro ducă inovații în producție.
Când guvernul german a luat în serios aceste opinii, ideea de a patra revoluție
industrială a devenit oficială. După târg, a fost înființat un grup de lucru pentru a patra
revoluție industrială. Un an mai târziu, acest grup de l ucru și -a prezentat sugestiile pentru
implementarea efectivă a Industriei 4.0 la următorul târg din Hanovra și a raportat acest lucru
guvernului german. Siegfried Dais, executivul Bosch, și executivul SAP AG, Henning
Kagermann, au co -prezidat grupul de luc ru. [4]

Fig.2.4. Industria 4.0 [5]

32
2. Calcul OEE – Overall Equipment Effectiveness
2.1. Ce înseamnă OEE ?
OEE ( Overall Equipment Effectiveness) reprezintă standardul de bază pentru
măsurarea productivității. Simplu pus – identifică procentul de timp de fabricație care este cu
adevărat productiv. Un scor OEE de 100% înseamnă că se fabrică numai piese bune, cât mai
repede posibil, fără timp de oprire. În limbajul OEE, înseamnă 100% calitate (numai piese
bune), 100% performanță (cât mai rapid posibil) și 10 0% disponibilitate (fără timp de oprire).
[10]

Fig.2.5. Monitorizare OEE [1]

2.2. De ce este OEE important în zilele noastre?
OEE se folosește deoarece ajută la observarea și înțelegerea procesului de producție.
Cuantificând și vizualizând toate pierde rile de la linia de producție și mașini, OEE arată nu
numai ce s -a produs cu resursele, ci și ce s -ar fi putut produce. Cu alte cuvinte, OEE și
urmărirea timpului de oprire a mașinii ajută la înțelegerea adevăratului potențial al fabricilor.
De asemenea, a jută la concentrarea resurselor și direcționarea strategiei de întreținere
într-un mod mai precis, pentru că dezvăluie ce se întâmplă pe podeaua magazinului și care
sunt problemele reale, de exemplu: pierderi cauzate de factori organizaționali precum
perso nal, aprovizionare cu materiale, planificare și schimbări.

33
OEE nu este doar un indicator al performanței, ci ,mai important, este un instrument
de îmbunătățire continuă care permite eliminarea deșeurile și punctarea „celor șase pierderi
principale” care su nt prezente în aproape toate instalațiile producției.
Irosirea resurselor și operarea sub potențialul real nu este o strategie durabilă în ziua
de azi. În plus, utilizarea conceptului de OEE poate ajuta companiile de producție să rămână
competitive în caz ul apariției Industriei 4.0. [9]

2.3. Înțelegerea OEE – Cele șase pierderi principale:
OEE este o măsură totală a performanței care ajută la îmbunătățirea concentrării către
cele mai critice și comune domenii ale pierderii de productivitate. Acestea se î ncadrează în
trei categorii primare: disponibilitate, performanță și calitate.
OEE arată cât de eficient se folosesc instalațiile și echipamentele de producție. De
asemenea, arată cât de eficient se pot livra produse de calitate clienților. [9]

2.3.1. Ce este disponibilitatea?
Disponibilitatea reprezintă proporția timpului de funcționare planificat ca fiind
disponibil pentru producție. Pierderile din această categorie includ opriri neplanificate și
planificate. Opririle neplanificate formează timpul în c are echipamentul este programat
pentru producție, dar nu funcționează din cauza evenimentelor neplanificate, ca de exemplu:
defecțiuni ale echipamentelor, mentenanță neplanificată, lipsa operatorilor, a materialelor etc.
Opririle planificate reprezintă per ioada de timp în care echipamentele nu funcționează
din cauza evenimentelor planificate; de exemplu: schimbarea sau reglarea sculelor,
mentenanța planificată și inspecția calității. În această categorie intră și pauzele de odihnă
plătite, ședințele etc.
Lista exactă a pierderilor de disponibilitate variază în funcție de procesul de producție
și de companie. Cu toate acestea, un început bun ar fi notarea celor mai frecvente cauze ale
defecțiunii mașinii și gruparea acestora.
Important ar fi faptul că, nu se clasifică activitățile planificate, precum întreruperile
mentenanței și reviziile majore ale mașinilor, ca pierderi de disponibilitate. Așadar, nu se
folosesc în calculul OEE. [9]

2.3.2. Ce este performanța?
A doua componentă OEE compară viteza de funcți onare reală a echipamentului cu
viteza de funcționare specificată. Viteza de rulare specificată este adesea denumită „Rata

34
maximă demonstrată” (MDR) sau „timp de ciclu ideal”. Performanța reprezintă randamentul
efectiv al mașinii în perioada în care a func ționat, în comparație cu randamentul maxim pe
care l -ar fi putut realiza rulând la MDR. Pierderile de performanță se clasifică în micro
stopuri și cicluri lente.
Micro stop – Timpul în care echipamentul se oprește pentru o perioadă foarte scurtă de
timp ( de obicei un minut sau mai puțin). Adesea, operatorul rezolvă problema. Pot fi
repetitive (aceeași problemă, zi diferită), ceea ce poate face ca operatorii să treacă ușor cu
vederea peste. Ca de exemplu: alimentări defecte, blocaje de materiale, setări inc orecte,
senzori nealiniați sau blocați, probleme de proiectare a echipamentului și curățare rapidă
periodică.
Cicluri lente – Timpul în care echipamentul rulează mai lent decât „Placa de
identificare” (cel mai rapid timp teoretic pentru fabricarea unei bu căți / timpul ideal al
ciclului). Poate fi o consecință a echipamentelor murdare sau uzate, o lubrifiere slabă,
materiale sub -standard, condiții de mediu proaste, setări / ajustări greșite în PLC sau factori
umani (training, experiență etc.). [9]

2.3.3. C e este calitatea?
Cea de -a treia componentă OEE măsoară calitatea, care reprezintă, pur și simplu,
partea de producție (din totalul produs) ce îndeplinește exact specificațiile clientului și este
corectă din prima. Pierderile de calitate se împart în două – producția respinsă și start -up-ul
respins.
Producția respinsă (rebuturile) reprezintă acele defecte care s -au produs în timpul
producției stabile (în stare de echilibru) – inclusiv cele care pot fi prelucrate, deoarece OEE
măsoară calitatea bazată pe „ corecte din prima”. Ca exemple ar fi: probleme cu eticheta,
probleme de conformitate chimică sau fizică, ambalaje deteriorate, componente greșite etc.
Strat -up-ul respins reprezintă acele defecte care s -au produs de la început până la
producția stabile. A cestea pot apărea după orice pornire a echipamentului. Cu toate acestea,
echipele de producție tind să le urmărească cel mai mult după schimbările de produs. Ca de
exemplu echipamente care au nevoie de cicluri de „încălzire”. [9]

2.3.4. Cum se calculează OEE ?
OEE este produsul tuturor celor trei componente – disponibilitate, performanță și
calitate, iar metoda de calcul este simplă:
Disponibilitate % x Performanță % x Calitate % = OEE %

35
Cum se calculează disponibilitatea?
1. Se identifică și se ia în c onsiderare timpul productiv planificat. Aceasta este suma
schimbărilor programate minus oprirea planificată și lipsa cererii.
2. Se identifică și timpul de oprire total.
3. Timp de oprire % = Timp de oprire total / Timp de producție planificat x 100%
4. Di sponibilitate % = 100% – Timp de oprire % sau Disponibilitate % = Timp de execuție /
Timp deordine planificat x 100%
Cum se calculează performanța?
1. Se identifică timpul disponibil pentru producție (sau „Up -time”).
2. Se identifică și volumul real obțin ut.
3. Se calculează potențialul maxim (pe baza MDR) în timpul disponibil pentru producție.
4. Performanță % = Debit real / Debit maxim x 100%
Cum se calculează calitatea?
1. Se identifică producția totală.
2. Se caută numărul de produse respinse.
3. Prim a dată corectă = Producție totală – Producție respinsă
4. Calitate % = Prima dată / Producția totală x 100% [9]

Fig.2.6. Exemplu de calcul OEE [1]

Care sunt cele mai întâlnite greșeli în calculul OEE ?
Pierderile de disponibilitate sunt cea mai diver să sursă de pierderi în analiza OEE.
Una dintre greșelile obișnuite cu privire la disponibilitate este tendința de a clasifica prea
multe opriri ca opriri planificate.

36
De exemplu, atunci când o realizarea unui schimb de produs durează 60 de minute, în
timp ce este programat să fie de 30 de minute, rezultă o pierdere de 30 de minute. Iar unele
industrii, acest lucru se poate referi la o pierdere semnificativă a producției. [9]
În ceea ce privește calitatea, provocarea calculării calității corecte % se împa rte în
două:
1. Nu există nici o modalitate fiabilă de înregistrare în mod automat a rebuturilor. Astfel,
operatorii trebuie sa clasifice o mare parte din informații manual.
2. Informațiile complete despre calitate se vor primi la câteva ore după schimbăr ile efective.
Acest lucru se poate rezolva prin includerea datelor în calculul OEE la retrospectivă sau
pentru o vizibilitate în timpreal (cât mai aproape de timp), unele companii folosesc diferite
aplicații software de logare / interogare și afișare rezul tate, după cum urmează:
 Sistemul de trasabilitate;
 TVP;
 ANDON.

3. Metode de verificare a productivității
3.1. Sistemul de trasabilitate:
Sistemul de trasabilitate reprezintă un sistem Celestica lansat pentru prima dată în 1999.
Cu capabilitățile și soluț ia viabilă pentru nevoile afacerii, sistemul a fost implementat în
majoritatea site -urilor din Asia și extinzându -se progresiv și în restul site -urilor Celestica. [1]

3.1.1. Repere de capacitate ale sistemului:
a) Concept și design:
Baza de date a sistemului de trasabilitate este proiectată pentru a avea o schemă
dedicată pentru fiecare unitate de afaceri. Este importantă separarea acestora, astfel încât
datele unei companii să fie independente de celelalte, în special în momentul întreținerii bazei
de date. Cu fiabilitate binecunoscută și caracteristici puternice, produsul Oracle este ales
pentru a gestiona baza de date a sistemului.
Echipamentele utilizate în fabricație au o varietate de platforme. Spre deosebire de
aplicațiile de operare, pentru ca sistemul să se interconecteze cu ele, are nevoie și de o

37
varietate de canale / protocoale, adică fișier text pentru DOS, HTTP pentru Unix și Windows
și API pentru Microsoft, etc. În acest caz, este introdusă arhitectura pe trei niveluri. Acest tip
de arhitectură e ste de asemenea utilizat în comunicațiile între sistemul de trasabilitate și baze
de date externe și în multe aplicații Plug -in.
Rapoartele sunt redactate în limbaj ASP care rulează l baza tehnologiei IIS6. Acest
lucru oferă site -ului o flexibilitate compl etă pentru a suprascrie folosind limba locală
preferată a site -ului. De asemenea, pentru a adăuga un nou raport web personalizat, ASP
ușurează activitatea de dezvoltare pentru care orice program de modificare a textului ar putea
fi folosit ca instrument de dezvoltare. [1]

Fig.2.7.a) Conceptele și designul sistemului de trasabilitate [1]
Tipărirea
codurilor
de bare
Utilizator
operațiune
Utilizator
Admin
Operațiune
/ Admin
utilizator
Laborant
Tester
bazat pe
fișiere
Utilizator
Web
Director
de
imprimare
Modul
opera re
Modul de
administrare
Modul
personalizat
Servicii web
Adaptor DES
Serviciul de schimb de date
Web
Bowser
XML / HTTP

IIS / ASP
Motor de imprimare
Logica
de raport
standard Script Flex
Cadrul sistemului de trasabilitate
ADO

Arhivă (serviciu de fundal)
Resta bilire instrumente
Baza de date live
Arhiva bazei
de date

38
b) Urmărirea datelor de fabricare:
Captarea timpului de procesare de la începutul producției și până la livrarea produsului.
Timpul este captat pentru fiecare p roces, permițând sistemului să calculeze timpul necesar
unui ciclu pentru un proces anume, intervalul de livrare între procese și performanța generală
a producției.
Testarea unității rezultă atât din inspecția vizuală, cât și din testarea mașinii, informân d
utilizatorii cu cel mai mare randament în timp real.
Sistemul oferă utilizatorului posibilitatea de a urmări componentele / materialele utilizate
pentru fiecare procese.
Urmărirea procesului de ambalare și al transportului, în cazul în care sistemul per mite
utilizatorului să efectueze ambalarea și totodată să țină evidența informațiilor de expediere,
cum ar fi factura, numărul container -ului, adresa de expediere și numărul de expediere etc. [1]
c) Controale avansate:
Controlul fluxului de proces asigură fin alizarea produsului înainte ca acesta să
părăseacă locul de fabricație și fără ca unitatea să sară peste vreun proces. Sistemul este
proiectat pentru a suporta fluxul de proces configurabil, deoarece fiecare produs poate diferi
în procesul său de producție . [1]
d) Flexibilitatea unei fundații solide:
Suportul în mai multe limbi este furnizat în această versiune a sistemului, în timp ce
limba implicită este engleza. Echipa site -ului are libertatea de a crea propriile lor mapări de
mesaje între limba engleză imp licită cu limba locală.
Se spune că FlexScript este răspunsul la tot controlul personalizat din lumea EMS, fiind
un limbaj de programare bazat pe VBscript. Prin aplicarea conectivității acestei codări la
controlul interfeței și bazei de date, utilizatorul are o flexibilitate deplină în adăugarea
verificării condițiilor la aproape fiecare punct. Sistemul permite chiar și proprietăților
obiectului să fie suprascrise în cazul în care poate fi necesară o funcție avansată.
Dacă FlexScript poate să nu fie suficie nt pentru o personalizare complexă, sistemul
permite programatorului site -ului să introducă o nouă interfață de design propriu numită User
Controls care să fie inclusă în sistemul de bază. [1]

39
e) Integrare externă:
Integrarea echipamentelor, sistemul oferă va rietăți de canale de comunicare către lumea
exterioară. Baza de fișiere text este pentru echipamente simple care rulează în sistemul de
operare de referință tehnică, cum ar fi DOS. Majoritatea echipamentelor de astăzi folosesc un
sistem de operare mai avan sat, care acceptă protocoale de comunicare HTML și Microsoft.
Sistemul este proiectat pentru a acoperi deja tehnologiile Microsoft XML și API. Integrarea
mașinilor SMT este, de asemenea, o altă zonă în care Celestica încearcă să atingă nivelul 4 de
urmărir e a componentelor unde mașina SMT trimite informații despre utilizarea
componentelor direct către Shop Floor System.
Integrare inter -sistem: Sistemul este proiectat într -un mod în care utilizatorul să se poată
conecta și colabora cu orice motoare de imprim are a etichetelor din terțe părți, adică
Bartender, CodeSoft și LoftWare.
Deoarece diferite site -uri Celestica au sisteme Shop -Floor diferite, structura datelor poate
fi problematică atunci când există transferuri de produse între site -uri, sau un site po ate fi
necesar să transforme un sistem de la non -trasabilitate la trasabilitate. Data Warehouse (DW)
este răspunsul cheie la această integrare inter -sistem. [1]
f) Îmbunătățirea performanței:
Performanța producției este cheia importantă a proiectării sistemul ui. Toate interfețele
aplicației sunt dezvoltate cu atenție în consecință în practica producției / utilizatorului, în timp
ce numărul minim de pași este utilizat pentru a finaliza fiecare activitate. La încărcarea
pieselor SMT, o caracteristică pentru a sp rijini încărcarea comună a pieselor între produsele
de pe aceeași mașină SMT este utilizată pentru a economisi timpul operatorului în procesul
de scanare a informațiilor despre componente către sistem. În zona Debug / Depanare,
sistemul oferă informații despre ghidul de depanare, grăbind activita tea în timp pentru a găsi
cauzele principale ale eșecului cunoscut într -o producție.
Performanța sistemului este, de asemenea, un factor important al unui sistem de succes.
Conceptul de arhivă de date este introdus în această versiune, păstrând doar datele cheie
necesare numai bazei de date de producție, având în același timp bucăți uriașe de date mai
puțin importante transferate în spațiul de arhivă, optimizând calculul datelor în baza de date
de producție. [1]

40
g) Securitatea:
Sistemul este respectat de regle mentările FDA și a fost aprobat de clienții de produse
medicale pentru a utiliza sistemul de trasabilitate ca o modalitate de a controla productivitatea
și calitatea acestora.
Arhitectura pe 3 niveluri pentru integrare externă păstrează baza de date centra lizată de la
interacțiunea directă cu sistemele / aplicațiile externe.
Structura bazei de date cu model securizat împarte fiecare rol al utilizatorului într -o
schemă mai apreciată. Există 4 niveluri diferite de utilizator: Admin de bază de date (DBA)
cu dr epturi de acces complete, System Analyst are un acces puțin mai mic în comparație cu
DBA, User are putere de citire / scriere a datelor, iar User Report este în modul de citire a
datelor. [1]
h) Compatibilitatea standardului industrial:
Dispozitivele sensibil e la umiditate (MSD) controlează întreaga gamă de controale MSD
conform standardelor JEDEC 33B, precum și capacitatea de a respecta cerințele speciale ale
clienților.
Restricția substanțelor periculoase (RoHS) în cazul în care sistemul asigură să nu fie
amestecat RoHS cu piese cu plumb, procese care implică plumb, sau chiar un amestec de
RoHS, adică RoHS5 amestecat cu RoHS6.
Controlul materialului aliat SAC în zonele de primire și refacere, permite utilizatorilor să
gestioneze corect acest material special cu o metodă adecvată. (SAC 105)
Producția SPC și Yield Alert, un instrument standard pentru informarea utilizatorilor în
cauză despre starea performanței producției. [1]
i) Și multe altele:
Având în vedere că sistemul nu ar putea servi niciodată 100% din toat e cerințele de la toți
utilizatorii, totuși este proiectat să aibă o mulțime de uși deschise pentru o nouă inovație
pentru ca site -ul să se conecteze ușor și să funcționeze în armonie cu sistemul Core.
Aplicația servește exact nevoilor utilizatorului și es te gata de a fi îmbunătățită. [1]

41
3.2. TVP (Total Visibility Platform):
Instrucțiunea TVP ajută la mai buna înțelegere si folosire a datelor afișate pe ecranele
aflate în capătul oricărei linii, dar și la utilizarea acestora într -un mod potrivit, în momen tul în
care liniile staționează din diferite motive.
Scopul acestei instrucțiuni este de a înțelege motivele staționării liniilor de fabricație,
respectiv înțelegerea neatingerii obiectivelor afișate. De regulă în Andon se trec staționările
liniilor. Neat ingerea obiectivelor / target -elor, cu toate că echipamentele de fabricație rulează
în condiții optime, se întamplă adeseori să fi avut un alt motiv înafară de cel tehnic. Pentru a
cuprinde și termenii nontehnici s -a implementat TVP -ul. [1]
Meniu TVP:

Fig.2.8 . Meniu TVP [1]

Ora: intervalul orar în care se realizeazăun produs pe o linie de fabricație SMT
(Surface Mount Technology);
Clientul: cel pentru care este alocat produsul;
PN: Part Number -ul sau numele produsului;
Stația: partea pe care se proceseaz ă produsul conform modalității de mapare din ODC;
Yield: procentul de produse la care s -a dat pass din prima inspecție (First Pass Yield).
Taget: cantitatea de produse (plăci sau PCB -uri) realizabile într -o oră;
Realizat: cantitatea de produse (plăci sau PCB -uri) realizate într -o oră;
Code: codul de identificare a motivului neatingerii planului de producție;

42
Motiv: se descrie motivul neatingerii planului de producție. [1]

Fig.2.9. Target neafișat [1]

3.3. ANDON:
Prin această aplicație se dorește semnal area problemelor, rezolvarea acestora, dar și
închiderea lor. Andon are rolul de a eficientiza rezolvarea problemelor și comunicarea, dar și
crearea rapoartelor pentru îmbunătățirea proceselor.
Persoanele care folosesc aplicația sunt operatorii – care semn alează problemele, solverii –
care rezolvă problemele și supervizorii – care validează problemele, închid problema și în
unele cazuri rezolvă problema. [1]

Fig.2.10. Pagina principal ANDON [1]

43
Informații generale despre aplicație:

Fig.2.11. Meniu ANDON [1]

ID: numărul sub care a fost înregistrată problema;
Client : numele clientului;
Data de început : data în care a fost înregistrată problema;
Categoria : categoria problemei (Calitate / Materiale / Echipamente / Altele);
Stație: stația la care a fost sem nalată problema;
Asignează : cei care au acces în grupul de Solver pot să își asigneze problemele semnalate;
Adaugă comentariu: Solverul poate să adauge comentarii pentru fiecare problemă;
Comentarii : în această fereastră se pot vedea detalii despre fiecare problemă;
Editează : supervizorul poate adauga severitatea / comentariu pentru fiecare problemă;
Severitate : severitatea problemei – severitateaestesetată de supervisor: de la 1 (max.) – 5
(min.);
Start : în momentul în care Solverul începe să lucreze la pr oblema semnalată va apăsa tab –
ul “Start”;
Stop: în momentul în care Solverul a rezolvat problema semnalată va apăsa tab -ul “Stop”;
Pornește Linia / Oprește Linia ; supervizorul poate opri linia în urma unei probleme
serioase și se poate să o pornească în ur ma rezolvării acelei probleme. [1]

44
4. Viziunea Smart Factory/Industry 4.0
Pentru a crea fabrici inteligente capabile să optimizeze în mod autonom procesele
interconectate, este necesar să se integreze o mulțime de sisteme computerizate diferite
utilizate în fabricarea electronică.
Având în vedere complexitatea și costul asociate acestei întreprinderi, calea către o
fabrică inteligentă poate părea la îndemâna tuturor producătorilor, cu excepția celor mai mari
producători. Pentru a permite adoptarea pe scară largă a funcționalității inteligente a fabricii,
este necesar, prin urmare, să se reducă complexitatea, efortul și costurile prin definirea unei
abordări generale a infrastructurii fabricii inteligente. [3]

4.1. Provocările industriei:
Așa-numitele iniți ative Smart Factory și Industry 4.0 au drept scop integrarea
suplimentară a proceselor de fabricație cu procesele de afaceri pentru a optimiza în mod
autonom și continuu operațiunile.
Provocarea unică a industriei de asamblare electronică este nivelul exis tent de
complexitate tehnică și automatizare utilizat în prezent pentru a gestiona procesul complex de
fabricație.
Sistemele de fabricare computerizată integrată (CIM) sunt absolut necesare pentru
orice operațiune de fabricație electronică. Diverse sistem e computerizate, roboți automatizați
și experți tehnici, colaborează nu numai pentru a executa producția, ci și pentru a proiecta
procesele simplificate, a optimiza lanțul de aprovizionare și a gestiona calitatea produselor.
Începerea conectării acestor pr ocese existente poate fi o sarcină dificilă care necesită o echipă
multidisciplinară de experți tehnici în proces, ingineri de producție, resurse operaționale și
proprietari de procese de afaceri.
Deși integrarea poate fi o propunere complexă și costisitoa re, există beneficii tangibile
în asocierea strânsă a sistemelor utilizate pentru gestionarea echipamentelor, fabricii și
întreprinderii. Capacitatea de a împărtăși informații și control nu numai între echipamentele
individuale, ci și între echipamentele ș i sistemele de afaceri, oferă posibilitatea de a
automatiza și de a optimiza procesele complexe de fabricație. [3]

45
4.2. Efectele imediate apărute:
Având în vedere provocările cu care se confruntă industria, producțiile electronice vor
căuta soluții c are să reprezinte un progres tangibil față de fundamentele Industriei 4.0 și ale
fabricii inteligente, și anume optimizarea continuă și autonomă a operațiunilor.
Furnizorii de echipamente SMT au fost primii care au răspuns la nevoile pieței,
extinzând dome niul de aplicare al sistemelor CIM, dincolo de simpla controlare a mașinii
individuale, pentru a gestiona întreaga linie de producție sau alte procese auxiliare, cum ar fi
gestionarea materialelor. [3]

4.3. Infrastructura Smart Factory:
Pentru a defini o infrastructură mai generală în care să funcționeze aplicațiile CIM
existente, acestea pot fi grupate în trei straturi principale care există din punct de vedere
funcțional: aplicații de procesare, aplicații de site și aplicații de întreprindere.
Aplicați ile de proces controlează sau gestionează un proces de fabricație dat. Acestea
sunt aplicațiile furnizorilor de mașini, Controlerele Logice Programabile (PLC), senzorii și
aplicațiile personalizate care rulează echipamente, colectează date, ghidează o pers oană sau
un proces. Aceste aplicații pot crea date care sunt valoroase pentru alte procese sau pentru
infrastructura de nivel superior. Pentru a funcționa, aceste aplicații necesită, în general,
informații de la infrastructura de nivel superior, precum inf ormații materiale, comenzi de
lucru și controlul fluxului.
Aplicațiile site -ului gestionează fluxul total de fabricație. Infrastructura MES, tehnica
proceselor, managementul calității, managementul materialelor și aplicațiile de planificare a
producției f inite sunt funcții tipice la nivel de site. În multe cazuri, aceste aplicații consumă
datele create de procesele specifice pentru a gestiona activ operația de producție până la
funcționare. Aplicațiile la nivel de site oferă controlul debitului, detalii de spre comenzi și
informații despre materialele necesare operațiunilor specifice procesului.
Aplicațiile întreprinderii gestionează procesele de afaceri.. Câteva exemple ar fi: ERP,
MES, Management Operations Manufacturing (MOM), Product Lifecycle Managemen t
(PLM) și analiza de afaceri. Aplicațiile întreprinderii sunt responsabile pentru furnizarea la
nivel de site a resurselor, materialelor, dar și a planurilor de producție. [3]

46
4.4. Apariția tehnologiei IoT:
Apariția tehnologiei „Internet of Things” (I oT) în industria de fabricație oferă
capacitatea crescută de a conecta procesele și de a achiziționa date, dar trebuie definită o
infrastructură pentru a gestiona capabilitățile și a distribui informațiile între multitudinea
fluxurilor de date posibile. Av ând în vedere cele trei niveluri de aplicații discutate anterior, o
abordare generală a conectării fabricii poate fi definită prin responsabilitățile fiecărui strat de
aplicații.
Aplicațiile de proces vor fi responsabile de schimbul de date brute cu echipa mente și
operatori și vor normaliza evenimentele și informațiile într -o singură limbă pentru consum
extern. Pe plan intern, fiecare aplicație poate funcționa optim pentru echipamentul sau
procesul dat, dar fiecare aplicație va expune aceeași interfață gene ric descrieți operațiunile de
fabricație efectuate.
Aplicațiile site -ului vor fi responsabile de adăugarea perspectivei din linia completă și
de calificarea datelor colectate pentru a identifica blocajele. Întrucât aplicațiile de proces
produc toate acela și tip de evenimente normalizate într -un singur limbaj, este necesar un efort
minim pentru conectarea proceselor la cel mai înalt nivel de detaliu și perspectivă.
Aplicațiile întreprinderii vor fi responsabile de distribuirea informațiilor din
infrastructu ra de bază pentru uz extern. Pe lângă resursele existente la nivel de întreprindere
precum ERP și MES, o poartă de acces către infrastructura de producție IoT ar trebui să
asigure descoperirea resurselor din fabrică și evenimentele susținute de resurse.
Cu această infrastructură, procesele individuale de fabricație pot partaja cu ușurință
informații și control, iar întregul flux de fabricație este expus pentru interfața externă.
Aplicațiile inteligente pot începe conectarea operațiunilor individuale de fabr icație cu
procesele de afaceri pentru a optimiza fluxul de producție. [3]

4.5. Aplicația fabricii inteligente ?!
În funcție de punctul din care privești, există multe perspective diferite, dar valabile,
asupra performanței fabricii. De exemplu, faptul că fabrica este oprită poate fi semnificativ
pentru un planificator care examinează capacitatea generală a fabricii, dar este mai puțin
semnificativ pentru managerul de producție care vrea pur și simplu să știe dacă mașinile
funcționează eficient atunci când sunt programate să funcționeze. Cu un mix de clienți,
produse, fabrici, linii și mașini diferite, pot fi luate în considerare sute de IP -uri diferite.
Unele dintre aceste măsurători pot fi complexe, necesitând date din mai multe procese, de

47
exemplu, calcu lul OEE, unde luăm în considerare nu numai performanța resurselor din
fabrică, ci și calitatea produselor realizate.
Cu toată această complexitate, este posibil ca o mașină să nu funcționeze fie din cauza
unei defecțiuni reale a echipamentului, fie datori tă faptului că așteptă un proces în amonte sau
în aval. Poate că operatorul este în pauză sau există o lipsă de materiale care provoacă timpul
de oprire. Pentru a identifica cauza principală a unei probleme și a oferi un răspuns
acționabil, trebuie luate î n considerare aceste forțe externe.
La nivelul site -ului, aplicația fabricii inteligente ar trebui să ia în considerare
informațiile provenite atât din aplicațiile întreprinderii, cât și din aplicațiile de proces. Pentru
început, aplicațiile specifice proc esului ar furniza date de performanță privind starea
echipamentului gestionat. În continuare, restricțiile bazate pe site vor fi utilizate pentru a
califica orice stare a procesului bazată pe constrângeri, cum ar fi programul general al
fabricii, disponibi litatea materialului sau blocajul în amonte / în aval.
Cu informații despre performanța procesului și constrângerile externe care
influențează producția, sunt posibile multe oportunități de optimizare. Stratul specific
procesului se poate optimiza pe baza cunoștințelor externe din alte procese și aplicații la nivel
superior, în timp ce stratul aplicației la nivel de site beneficiază de informații detaliate despre
procesul fiecărui echipament individual. [3]

4.6. Aplicația de feedback cu buclă închisă:
Un prim exemplu al unei aplicații inteligente este feedback -ul cu buclă închisă. În
acest scenariu, măsurătorile luate la un proces sunt utilizate pentru a ajusta automat
funcționarea unui alt proces pentru a menține un rezultat consecvent. De exemplu, apara tul
SMT ar putea efectua ajustări la destinațiile de plasare pe baza datelor ce derivă din
inspecțiile făcute de către AOI. O aplicație de analiză la nivel site -ul, ar trebui să colecteze
informațiile despre plasare și materiale de la aparatul SMT folosind u-se de aplicația specifică
procesului care gestionează echipamentul respectiv. Rezultatele măsurării în timp real
provenite de la AOI vor trebui colectate și analizate pentru a identifica o problemă de control
al procesului. Rezultatele acestei analize st atistice pot fi readuse la SMT, astfel încât
ajustările și compensările să poată fi efectuate, după caz, pentru echipament.
Deoarece se utilizează o interfață normalizată la AOI și la mașina SMT, această
aplicație ar funcționa pe diferite platforme, permiț ând fiecărui echipament să acționeze optim,
individual și în același timp, pentru tehnologia sa. [3]

48
4.7. Aplicația de planificare finită:
Planificarea finită a programului SMT reprezintă o oportunitate semnificativă de
îmbunătățire și optimizare prin aut omatizare și computerizare. În situația obișnuită, sistemul
ERP gestionează cererea și cerințele materialului clienților, cu mici detalii despre resursele
utilizate în fabricație. Odată ce cererea de comenzi de lucru este generată în sistemul ERP, se
lucre ază la elaborarea unui plan de producție care să satisfacă comenzile. Modificările
neașteptate ale cererii clienților sau constrângerile de fabricație sunt greu de integrat în planul
existent.
Având în vedere topologia inteligentă a fabricii definită mai s us, automatizarea
procesului de planificare finită ar funcționa la fiecare strat al fabricii. La nivelul
întreprinderii, sistemul ERP va gestiona cerințele clienților și calendarul site -ului la nivel
înalt. La nivelul site -ului, un model digital al procesu lui de producție trebuie generat pe baza
tuturor constrângerilor din fabrică. Toate liniile, mașinile, procesele, materialele, tranzacțiile
și resursele trebuie luate în considerare ca model pentru a crea o simulare a procesului de
fabricație. Stratul spec ific procesului trebuie să îndeplinească două funcții importante. În
primul rând, trebuie să furnizeze informații despre performanța în timp real a echipamentelor
de fabricație prin infrastructura IoT, iar în al doilea rând, trebuie să furnizeze mijloacele de
simulare a producției pentru procesul dat.
Când toate straturile colaborează, se poate elabora un plan de producție optimizat
complet. Cererea de la sistemul ERP este deconstruită în procesele de fabricație individuale.
Simulările iterative găsesc secv ența ideală de fabricație folosind constrângerile statice ale
sitului și datele de performanță în direct din fabrică. Un mecanism de feedback între aplicația
de planificare și procese oferă programe optimizate și grupuri de produse pe baza cererii
discrete . Modificările cererii sau constrângerile pot fi contabilizate continuu în programul de
producție. [3]

4.8. Aplicația de gestionare a materialelor
Pentru mulți producători de ansambluri electronice, menținerea unui lanț de
aprovizionare eficient este ese nțială pentru succes. Investițiile semnificative în sisteme ERP
și automatizare asigură faptul că există materiale în depozit pentru a satisface cererea
clienților, dar gestionarea deplasării materialelor din depozit la mașină este adesea
împovărată de mul te procese manuale. Stocurile mari și lipsa de vizibilitate în pachetele
individuale ale componentelor, contribuie la o discrepanță între stocul real și inventarul
sistemului. Având informații detaliate și disponibile în Smart Factory, un motor de gestiona re

49
poate să înlăture golul dintre inventarul ERP și podeaua magazinului pentru a oferi logistică
materialelor la timp (JIT).
Primul pas pentru dezvoltarea motorului slab de gestionare a materialelor este
accesarea informațiilor deținute în diverse sisteme . Sistemul ERP va furniza cererea de ordine
de lucru care definește secvența și programul produselor care urmează să fie difuzate.
Sistemul de management al depozitului oferă detalii ale componentelor individuale
disponibile pentru producție. La nivelul sp ecific al procesului, sistemul de echipamente va
oferi informații despre programul mașinii, informații despre performanță și detalii despre
consumul de materiale.
În continuare, folosind programul de producție, configurația curentă a mașinii și
fluxul de date IoT în direct de la echipament, motorul de gestionare poate funcționa atunci
când componentele individuale vor trebui reînnoite; fie pe comanda curentă, deoarece
tambururile sunt epuizate, fie pe o comandă viitoare în timpul unei schimbări. Odată cu
conectarea la managementul depozitului, motorul de gestionare poate determina locația ideală
din care să miște componentele și să inițieze automat tranzacțiile de mișcare.
Odată cu raportarea automată a consumului și a materialelor irosite de la mașină,
inventarul ERP este cât se poate de precis. [3]

4.9. Aplicația de trasabilitate:
Colecția de date de trasabilitate a fost în mod tradițional o cerință dificilă pentru
producători. Complexitatea și costurile asociate cu colectarea de date precise și detalia te ar
putea duce la rezultate inconsistente, întrucât cerințele de trasabilitate individuală sunt
negociate între client și furnizor, pe baza de produs.
Pentru a îmbunătăți eficacitatea și coerența colectării datelor de trasabilitate,
standardul IPC -1782 a fost dezvoltat pentru a defini o specificație clară, în întreaga industrie.
Standardul prezintă mai multe niveluri de trasabilitate bazate pe riscul implicat în produs sau
proces. Nivelurile individuale de trasabilitate variază în detalii și acuratețe a datelor colectate.
La nivelul cel mai scăzut, datele rezumate sunt colectate manual de către operatori, iar la cel
mai înalt nivel, datele cuprinzătoare trebuie colectate în principal din echipamentul
automatizat.
Atunci când sunt luate ca parte a fabrici i inteligente, cerințele pentru colectarea
datelor de trasabilitate pot fi îndeplinite de aplicațiile de proces existente în infrastructura
fabricii. Deoarece aplicațiile de proces acceptă un limbaj neutralizat și un set de evenimente

50
normalizate, informaț iile consecvente pot fi agregate de aplicațiile de site, indiferent de
platforma de mașini particulară.
Folosind standardul IPC -1782, rezumtul informațiilor de trasabilitate agregate de
aplicațiile din site pot fi transferate către aplicațiile întreprinde rii și extern către clientul
relevant. Conectarea celor trei straturi de soluții inteligente prin formate standard, neutralizate
de furnizori, reduce complexitatea necesară implementării unei soluții de trasabilitate
semnificativă.
Există multe oportunităț i de a implementa îmbunătățiri bazate pe automatizarea
proceselor de fabricație și a proceselor de afaceri, folosind infrastructura inteligentă a fabricii.
În acest fel, soluțiile furnizorilor de mașini sunt îmbunătățite prin schimbul de informații cu
alte mașini și aplicații de site. Prin colectarea datelor din toate procesele de fabricație,
cerințele tulburătoare din punct de vedere istoric, precum trasabilitatea, devin mai ușor de
îndeplinit. Acest lucru duce industria la o mai mare adoptare a funcțional ității inteligente de
fabricație. [3]

51
Capitolul III.
APLICAȚIE PRACTICĂ

1. Raspberry Pi
1.1. Istoria Raspberry Pi:
Raspberry Pi este un computer de dimensiunea cardului de credit proiectat și fabricat
în Marea Britanie, cu intenția ini țială de a oferi un dispozitiv de calcul ieftin pentru educație.
Cu toate acestea, de la lansarea sa, a crescut mult dincolo de sfera academiei.
Originea sa poate fi găsită în laboratorul Universității Cambridge în 2006.
Informaticinul Eben Upton împreună cu Rob Mullins, Jack Lang și Alan Mycroft, au fost
îngrijorați de faptul că studenții ce studiază informatică au renunțat la aspectele tehnice de
calcul. Acest lucru s -a datorat în mare parte programelor școlare care au pus accentul pe
utilizarea computere lor, mai degrabă decât înțelegerea acestora.
În spatele acestei preocupări inițiale, s -a format fundația Raspberry Pi. În următorii
șase ani, echipa a lucrat la dezvoltarea unui dispozitiv ieftin și accesibil, care să ajute școlile
să învețe concepte precu m programarea, aducând astfel studenții mai aproape de înțelegerea
modului în care funcționează calculatorul.
Lansarea comercială inițială a Raspberry Pi a fost în februarie 2012. De atunci,
consiliul a trecut printr -o serie de revizii și a fost disponibil în două variante, acestea fiind
Modelul A – care este mai ieftin și mai simplu – și Modelul B – care este mai puternic, având
și suport pentru conectivitatea Ethernet. În februarie 2015 a fost lansat Raspberry Pi 2 Model
B. Acesta este semnificativ mai p uternic decât versiunile anterioare.
Raspberry Pi 3 Model B a fost lansat în februarie 2016 cu un procesor quad -core de
1,2 GHz pe 64 de biți, Wi -Fi 802.11n, Bluetooth și USB. În 2018 a fost lansat Raspberry Pi 3
Model B + cu un procesor și mai rapid de 1, 4 GHz și un gigabit Ethernet de trei ori mai rapid
(debit limitat la aproximativ 300 Mbit/s de către conexiunea USB 2.0 internă) sau 2,4/5 GHz
dual-band 802.11ac Wi -Fi (100 Mbit/s). Alte caracteristici ar mai fi Power over Ethernet
(PoE) și faptul că nu ma i este necesară o cartelă SD.
Raspberry Pi 4 Model B a fost lansat în iunie 2019 cu un procesor ARM Cortex -A72
quad core de 1,5 GHz pe 64 de biți, Wi -Fi 802.11ac, Bluetooth 5, gigabit Ethernet complet
(debit fără limitare), două porturi USB 2.0 , două port uri USB 3.0 și suport dual -monitor prin
intermediul unei perechi de porturi micro HDMI (HDMI Type D) pentru rezoluție de până la

52
4K. Pi 4 este alimentat, de asemenea, printr -un port USB -C, permițând furnizarea de energie
suplimentară la periferice, atunci când este utilizat cu un alimentator adecvat. [12]

Fig.3.1. Logo -ul Raspberry Pi [12]

1.2. Specificații ale Raspberry Pi 4 :
 Procesor: Broadcom BCM2711, quad -core Cortex -A72 (ARM v8) 64 -bit SoC
@1.5GHz
 Memorie: 2 GB, 4 GB sau 8 GB LPDDR4 (în funcție de m odel)
 Conectivitate:
– 2.4 GHz și 5.0 GHz IEEE 802.11b / g / n / ac wireless LAN, Bluetooth 5.0, BLE;
– Gigabit Ethernet;
– 2 × porturi USB 3.0;
– 2 × porturi USB 2.0.
 GPIO: Antet standard GPIO cu 40 de pini (compatibil cu plăcile anterioare)
 Video și sunet :
– 2 × micro port HDMI (până la 4Kp60 acceptate);
– Port de afișare DSI MIPI cu 2 benzi;
– Port 2 camere MIPI CSI;
– Port audio stereo și video compozit cu 4 poli.
 Multimedia:
– H.265 (decodificare 4Kp60);
– H.264 (decodare 1080p60, codificare 1080p30);
– OpenGL ES, grafică 3.0.
 Suport pentru card SD: slot pentru card microSD pentru încărcarea sistemului de
operare și stocarea datelor.
 Putere de intrare:
– 5V DC prin conector USB -C (minim 3A*);

53
– 5V DC prin antet GPIO (minim 3A*);
* O sursă de putere de 2.5A de bună cali tate poate fi utilizată dacă perifericele USB în
aval consumă mai puțin de 500mA în total.
– Power over Ethernet (PoE) – activat (necesită HAT PoE separat).
 Mediu: Temperatura de operare 0 –50șC.
 Dimensiuni: Raspberry Pi 4 măsoară doar 85,60 mm x 56.5 mm x 21 mm și cântărește
aproximativ 45g. [11][13]

Fig.3.2. Raspberry Pi 4 Model B [12]

2. Grafana
Caracteristici generale:
 Grafana este un software de vizualizare și analiză;
 Aceasta permite interogarea, vizualizarea, alertarea și exploatarea valorilor,
indiferent de locația în care sunt acestea stocate;
 Are capacitatea de a transmite alerte prin SMS, e -mail etc.;
 Are capacitatea de a crea adnotații grafice , utile pentru corelarea datelor în
cazul în care ceva nu merge bine;
 Grafana este livrat cu un plugin integrat pentru sursa de date MySQL care
permite interogarea și vizualizarea datelor dintr -o bază de date compatibilă
MySQL. [14]

54
3. Turnul indicator TL70
Turnul indicator TL70 are capacitatea de a comunica în benzi ISM de 900 MHz sau
2,4 GHz. Acesta po ate fi compus din maxim șase module de culori, sau cinci module plus
modulul de sunet, într -un singur dispozitiv.

Fig.3.3 . Turnul indicator TL70 [2]

Carcasă sa este robustă, în formă de cilindru, rezistentă la apă și UV. Segmentele de
lumină cu led sunt confecționate dintr -un policarbonat difuz gri pentru a elimina indicațiile
false din lumina ambientală atunci când sunt oprite.
Tensiunea de alimentare poate fi de la 12 până la 30
.
Turnul are capacitatea de comunicare bidirecțională, ceea ce înseamnă că segmentele
de lumină pot fi controlate cu firele de intrare sau radioul principal. [2]

Fig.3.4. Schemă de conexiuni [2]

4. Controlerul wireless DXM700 -B1 R3
Controlerul wireless DXM700 -B1 este un controler wireless industrial care facil itează
aplicațiile Industrial Internet of Things (IIoT). Ca o poartă de comunicații, acesta dispune de
porturi seriale locale, porturi I/O locale și dispozitive radio ISM locale la internet folosind o
conexiune celulară sau o conexiune de rețea Ethernet cu fir. [2]

55
DXM700 -B1 R3 oferă o comunicare wireless de înaltă performanță, utilizând
frecvențe radio DX80 cu benzi ISM de 2,4 GHz disponibile pentru comunicare pe distanțe
lungi.
Controlerul este flexibil și personalizabil, fiind un controler cu logică inte rnă extinsă,
cu reguli de acțiune și programare ScriptBasic, capabil să dezvolte soluții simple sau
complexe pentru procesarea, logarea și controlul datelor către și de la mai mulți emițători și
senzori wireless.
Viteza și memoria controlerului sunt îmbună tățite, printr -un procesor intern
modernizat ce utilizează 2850 de registre întregi pe 32 de biți, 2000 de registre cu virgulă
flotantă și 1050 de registre integre nevolatile pe 32 de biți; o capacitate extinsă de programare
ScriptBasic pentru procesare ra pidă a scriptului și o capacitate de a construi soluții mai
complexe cu scripturi.
Totodată, controlerul oferă posibilitatea unor comunicații externe prin conectivitate la
internet cu ajutorul unor modemuri celulare.
Alte caracteristici:
 Patru ieșiri PNP ( 100 mA max la 30 V DC) disponibile pentru declanșatoarele
locale;
 Alerte personalizabile prin e -mail securizat;
 Posibilitatea înregistrării pe un card SD detașabil;
 Mai multe porturi de comunicație standard, RS -485, Ethernet și USB. [2]

5. „Binding”
Lega rea TL70 la DXM100 -B1 R3 stabilește o conexiune sigură și atribuie o adresă de
rețea specifică fiecărui TL70 din rețeaua wireless. Pașii de urmat pentru realizarea acestei
conexiuni, cunoscută și sub denumirea de „binding”, sunt următorii:
1. Se conectează TL70 la tensiune. TL70 necesită o sursă de alimentare constantă
pentru a menține comunicațiile fără fir cu DXM.
2. Se conectează DXM la tensiune.
3. Pe DXM se selectează meniul -> ISM Radio pe ecranul LCD al DXM -ului.
4. Se selectează -> Binding, după ca re Enter.
5. Se selectează „Bind to” > 1, după care Enter.

56
6. Pe nodul 1 al TL70 se îndepărtează secțiunea de bază prinzând modulele de
iluminare și răsucind baza în sensul acelor de ceasornic.
7. Se face dublu clic pe butonul de „Binding”. LED -ul clipește de patru ori după ce se
leagă la DXM. Acest nod este acum legat ca ID de nodul 1.
8. Se reconectează baza TL70 la modulele sale luminoase.
9. Pe DXM: se apasă „Back” pentru a reveni la meniul principal.
10. Pentru a lega TL70 -uri suplimentare, se selectea ză „Bind to” > 2, după care Enter.
11. Pe TL70 nodul 2: se repetă pașii de la 6 până la 9. Dacă în sistem sunt folosiți mai
mulți TL70, se continuă legarea în același mod până când toate TL70 sunt legate de DXM,
fiecare având propriul ID de nod. După termi narea „binding” -ului, se apasă „Back” pe DXM
până când DXM revine în meniul principal. [2]

6. Schema bloc
Schema bloc este alcătuită din:
a) Turnul indicator TL70 este format din trei segmente modulare de 70mm. Fiecare segment
are o altă culoare, iar fie care culoare indică altceva. Culorile sunt roșu, galben și verde. Roșu
semnalează o problemă, eroare sau faptul că linia este oprită, galben indică o schimbare de
produs, iar verde înseamnă că linia rulează fără probleme. Turnurile sunt montate la o
înalțime de 4 m pentru a putea fi u șor de observat .

Fig.3.5 . Turnul indicator TL70 [1]

57
b) Butoane de cotrol core spondente fiecărui segme nt de culoare .

Fig.3.6 . Butoane de control [1]

c) Controler -ul DXM700 -B1 R3 colec tează starea liniilor de produ cție de la toate turnurile
instalate și trimite informaț ia către calculatorul central – în cazul nostru un Raspberry Pi.
Cele dou ă dispozitive sunt conectate în LAN -ul principal central – ceea ce faciliteaz ă
un acces nelimitat de la orice laptop / desktop PC / sta ție de lucru din interiorul fabrici i.

d) Raspberry Pi.
Informa ția de stare a liniei r ămâne stocat ă pe acest dispozitiv într-o baz ă de date SQL .

Fig.3.7 . MySQL [1]

58

Fig.3.8 . Raspberry Pi și controler -ul DXM700 [1]

e) Interfața web.
Aplica ția poate fi ușor accesat ă de la orice sta ție din re țeaua local ă a fabricii , dar
scopul principal al proiectului este de a oferi o informa ție vizibil ă și transparent ă pentru toat ă
lumea cu privire la starea liniilor de produc ție.
Totodat ă s-au instalat monito are în zonele dedicate echipelor de suport – ( mentenan ță
/ calitate / zona de preg ătire materiale / supervizori ) unde afi șăm informa ția în timp real
pentru a scurta timpul de reac ție și interven ție.

Fig.3.9 . Interfața web [1]

59

Fig.3.10 . Schema bloc

IP: 10.161.134.82
IP: 10.161.134.8 3

60
Concluzii

Ideea de Smart Factory / Industry 4.0 începe să fie din ce în ce mai folosită din punct de
vedere verbal și totodată conceptul în sine se conturează fizic din ce în ce mai mult,
reprezentând un „must have” atât pentru companii , cât ș i pentru clien ții companiilor.
Smart Facto ry are ca scop pincipal integrarea suplimentară a proceselor de fabricație cu
procesele de afaceri pentru a optimiza în mod autonom și continuu operațiunile.
Metodele rapide de raportare și alertare reprezintă un pas înaint e către eficientizarea
productivității, dar și a echipelor de lucru care acționează pe liniile de producție.
Partea practic ă prezentat ă în aceast ă lucrare este o metod ă transparent ă și rapid ă pentru a
genera o imagine general ă a zonei de produc ție SMT.
Datorită sistemelor nou amplasate pe liniile SMT în compania Celestica, s -au sesizat
următoarele îmbunătățiri:
 Aplicația poate să fie accesată de la orice stație din interiorul fabricii;
 Aplica ția web ruleaz ă în zona tehnic ă, zona personalului responsabil de calitate și în
zona de preg ătire a materiale lor;
 Interven ția în linie se face în echip ă mixtă (calitate + suport tehnic) ;
 Informația de stare a liniilor de producție este vizibilă și transparentă pentru toată
lumea;
 Timpul de reacție și intervenție a echipelor de supo rt este mai scurt;
 Reduce reac ția defensiv ă ce poate s ă apară la personalul echipelor de suport : „Nu am
știut”/ „Nu m -au sunat”/ „Nu am vazut” .

61
Bibliografie

[1] CELESTICA
[2] BANNER
[3] https://www.smta.org/
[4] http://www.sanayidegelecek.com/en/sanayi -4-0/tarihsel -gelisim/
[5] https://www.greensoft.ro/industria -4-0/
[6] https://en.wikipedia.org/wiki/Industrial_Revolution
[7] https://ro.wikipedia.org/wiki/Istoria_locomotivei_cu_abur
[8] https://ro.wikipedia.org/wiki/Istoria_automobilului
[9] https://evocon.com/kb/what -is-oee-and-how-does-it-work/
[10] https://www.oee.com/
[11]https://subscription.packtpub.com/book/hardware_and_creative/9781784397975/1/ch01l
vl1sec08/ history -and-background -of-the-raspberry -pi
[12] https://e n.wikipedia.org/wiki/Raspberry_Pi
[13] https://www.raspberrypi.org/products/raspberry -pi-4-model -b/specifications/
[14] https://grafana.com/docs/grafana/latest/?utm_source=grafana_homelinks