PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ȘI MANAGEMENT [603494]

MINISTERUL EDUCAȚIEI NAȚIONALE
UNIVERSITATEA PETROL – GAZE DIN PLOIEȘTI
FACULTATEA: INGINERI E MECANICĂ ȘI ELECTR ICĂ
DEPARTAMENTUL: INGINERIE MECANICĂ
PROGRAMUL DE STUDII: INGINERIE ȘI MANAGEMENT
FORMA DE ÎNVĂȚĂMÂNT: ID

Vizat
Facultatea I.M.E
(semnătura și ștampila) Aprobat,
Director de departament,
Prof. univ. dr. ing. NAE Ion

PROIECT DE DIPLOMĂ

TEMA: ˝PROIECTAREA FABRICAȚIEI UNUI CAP DE
PISTON Ø75 MM CU STUDIUL OPERAȚIILOR DE
CONTROL DIMENSIONAL ˝

Conducător proiect:
Șef lucr. dr. ing. NEACȘA Adrian

Absolvent: [anonimizat] 2019

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 2

CUPRINS

INTRODUCERE ………………………………………………………………………………………………………………………………………….. 3
CAPITOLUL 1. PREZENTAREA SOCIETĂȚII COMERCIALE SC PRECIZIA SRL ………………………………….. 4
1.1 Scurt istoric ……………………………………………………………………………………………………………………………. 4
1.2 Viziune …………………………………………………………………………………………………………………………………. 4
1.3 Servicii și gama de produse oferite ……………………………………………………………………………………………. 5
CAPITOLUL 2. UTILAJE DESTINATE REFACERII TERASAMENTELOR DE CĂI FERATE ………………….. 7
2.1 Istorie și tendințe actuale ȋn sectorul cǎi ferate ……………………………………………………………………………. 7
2.2 Prezentare generalǎ a utilajelor destinate lucrǎrilor la cǎile de rulare …………………………………………….. 8
2.3 Cilindrul hidrauli c – component esențial al utilajelor ce realizeazǎ lucrǎri la cǎile de rulare ……………. 10
CAPITOLUL 3. ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A UNUI CAP DE PISTON CU
DIAMETRUL DE 75 MM …………………………………………………………………………………………………………………………… 14
3.1 Analiza datelor de bază ………………………………………………………………………………………………………….. 14
3.2. Refacerea desenului de execuție …………………………………………………………………………………………….. 14
3.3. Stabilirea caracterului producției ……………………………………………………………………………………………. 15
3.4 Analiza caracteristicilor materialului piesei ……………………………………………………………………………… 16
3.5 Alegerea semifabricatului ………………………………………………………………………………………………………. 16
3.6 Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanicǎ pentru fiecare suprafațǎ și a succesiunii operațiilor
tehnologice ……………………………………………………………………………………………………………………………….. 17
3.7 Proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru toate operațiile de prelucrare mecanică (˝film˝
tehnologic). ……………………………………………………………………………………………………………………………….. 18
3.8 Determinarea parametrilor operațiilor de prelucrare mecanicǎ a piesei și a normelor tehnice de timp 30
3.9 Calculul principalilor indicatori tehnico -economici ai fabricației ………………………………………………… 33
CAPITOLUL 4. STUDIUL OPERAȚIILOR DE CONTROL DIMENSIONAL …………………………………………….. 37
CAPITOLUL 5. NORME DE SĂNĂTATE, SECURITATE OCUPAȚIONALĂ ȘI PROTECȚIA MEDIULUI . 52
5.1 Generalită ṭi ………………………………………………………………………………………………………………………….. 52
5.2 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor unelte …………………………………………………….. 54
5.2.1 Aspecte generale ………………………………………………………………………………………………………………… 54
5.2.2 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de s trunjit ………………………………… 55
5.2.3 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de frezat ………………………………….. 55
5.2.4 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de găurit ṣ i alezat ……………………… 56
5.2.5 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de rectificat ……………………………… 56
5.3 Protec ṭia mediului …………………………………………………………………………………………………………………. 57
CONCLUZII ………………………………………………………………………………………………………………………………………………. 58
BIBLIOGRAFIE ………………………………………………………………………………………………………………………………………… 59
BORDEROU DE DESENE ………………………………………………………………………………………………………………………….. 60

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 3

INTRODUCERE

Transportul pe cǎile ferate a cunoscut o dezvoltare continuǎ de la apariția ȋn anul 1825 a
primei linii de cale feratǎ ȋn Marea Britanie și pȃnǎ ȋn prezent. Deși ȋn aceastǎ lungǎ periaodǎ de
existențǎ, rolul cǎilor ferate a cunoscut transformǎri majore trecand de la un rol dominant la un rol
secundar fațǎ de transportul rutier, noile tehnologii dezvoltate au crescut confortul, vit eza de deplasare
și siguranța transportului feroviar, dar au dus și la o reconfigurare a rolului cǎilor ferate prin dezvoltarea conceptului de tren urban au asigurat faptul cǎ transportul feroviar deține ȋnca un loc
important ȋn nevoile moderne de transpor t.
Utilajele moderne destinate lucrǎrilor de reparații/ȋnlocuire terasamente, reduc timpul necesar intervenției și realizǎrii lucrǎrilor de reparații sau de realizare de noi cǎi de rulare. De -a lungul
timpului au fost realizate o serie de echipamente dedicate realizǎrii diferitelor operațiuni la cǎile de rulare, dintre care enumerǎm: insertorul/ȋndepartorul de fixare, șurubelnițe speciale, regulatorul de
balast, manipulatorul de balst s.a. Toate aceste utilaje au ȋn comun faptul cǎ utilizeazǎ cilindrul hidraulic, practic acesta fiind o componentǎ cheie ȋn instalația hidraulicǎ.
Aceastǎ lucrare ȋncearcǎ sǎ punǎ ȋn evi dențǎ atȃt tehnologia de fabricație a capului de piston Ø75
mm ce intrǎ ȋn componența cilindrului hidraulic Series 900® produs de cǎtre firma Aggressive Hydraulics, cilindru ce acționeazǎ echipamentul de burare a regulatorului de balast Plasser American
GRM3000T®, cȃt și eficiența economicǎ pe care societatea ˝SC PRECIZIA SRL ˝ producǎtorul
reperului äp piston Ø75 mm ˝ o poate obține pentru acest reper, prin introducerea controlului statistic
și achiziția unui echipament modern de mǎsurare ȋn coordonate, efic iențǎ ce va rezulta din numarul
redus de reclamații (implicit pierderi financiare) ca urmare a optimizǎrii operațiunilor de control dimensional.
Conținutul acestei lucrãri este orientat cãtre elaborarea tehnologiei de fabricație a unei piese
componente di ntr-un cilindru hidraulic.
Pentru început, am reflectat la obiectul de activitate al ˝S.C. PRECIZIA ˝ S.R.L . Buzău, la
descrierea sa: istoric, gama de produse, viziune urmǎrind apoi ȋn elaborarea proiectului de diplomǎ,
operațiile necesare realizǎrii rep erului ȋn cauzǎ, urmat de un studiu de caz privind operațiile de
control.
În final, ȋn urma analizei datelor rezultate din studiul de caz am propus câteva soluṭii pentru
o mai bunã desfãṣurare a operațiunilor de control dimensional, soluții ce au ca scop reducerea
nivelului de reclamații ȋnregistrate de cǎtre societate atȃt pentru reperul ce face obiectul acestui proiect, cȃt și pentru celalalte produse realizate de cǎtre societate, practic toatǎ gama de produse
realizate beneficiind de pe urma optimizǎri lor rezultate ȋn urma efectuǎrii studiului de caz propus.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 4

CAPITOLUL 1 . PREZENTAREA SOCIETĂȚII COMERCIALE SC
PRECIZIA SRL

1.1 Scurt istoric

În anul 1991, prin asocierea a doi parteneri a luat ființă societatea, având ca obiect de activitate
producția de piese și subansamble metalice obținte în special prin așchiere. În timp societatea s -a
dezvoltat îmbunătățindu -și mereu indicatorii de performanță. în anul 2011 s -a schimbat
managementul societǎț ii și componența acț ionariatului.
Din 2011 pȃnǎ ȋ n prezent s-a mǎrit numarul tota l al angajaților cu o treime, ȋn timp ce numarul
angajaților implicați ȋn procesul de p roducț ie a crescut cu peste 50%. Au fost menținuți angajații
societǎții și dupǎ anul 2011, s ocietatea beneficiind de angajaț i cu peste 3 0 de ani de experiențǎ.
Majoritatea noilor angajați sunt tineri, dintre aceș tia 6 au studii superioare de specialitate, media de
vȃrstǎ a noilor angajați depǎșind cu puț in 30 de ani. A crescu t baza tehnologicǎ a societǎț ii iar spațiul
de producț ie s-a ma jorat cu 30%, ȋmbunǎtǎț indu- se substanț ial cond ițiile de lucru ale angajați lor. Un
spațiu nou pentru birouri aferente producț iei a fost amenajat iar volumul de activitate /client a crescut
ducȃnd astfel la o creș tere de 5 ori pentru volumul de vȃ nzǎri.
Astăz i compania deține spații adecvate de producție și administrative, utilaje moderne și o
echipă de angajați, devotată și profesionistă. Echipa de lucru este formatǎ din angajați cu vechime ai
societǎții, multi dintre ei activȃnd ȋn cadrul acesteia ȋncȃ de la ȋnceput. Experienț a unora dintr e membrii
echipei de lucru depǎșeș te 30 de ani, ceea ce a determinat atingerea unui nivel ridicat de competențǎ și
de calitate a pr oduselor executate, cu consecința menținerii societǎții pe piața neȋ ncetat [1].

1.2 Viziune

Ȋn cadrul societǎții se ȋmbinǎ experiența anagajaților cu o vechime considerabilǎ ȋ n profesie
cu spiritul inovator al generaț iei mai tinere. Echipa tehnicǎ este dublatǎ de o echipǎ de management
tȃnǎrǎ cu o viziune modernǎ asupra dezvoltǎrii activitǎț ii, ceea ce a condus la fructificarea experienței
acumulate ȋ n decursul anilor prin dezvoltarea unor domenii de activitate conexe, la creșterea atȃt a
portofoliului de clienți cȃt și a volumului de afaceri cu clienț ii strategici, la implementarea unui
program de dezvol tare profesionalǎ pentru tineri.
Dorința companiei noastre de a întreține relații de colaborare economice, oneste și în
beneficiul tuturor părților implicate a dus la crearea unui bun renume al companiei în mediul de afaceri în care își desfășoară activitatea. Eforturile susținute pentru creșterea calității produselor dar

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 5

și pentru scăderea timpului de execuție al comenzilor au dus la creșterea continuă a numărului de
parteneri atât clienți cât și furnizori.
Politica firmei pentru îmbunătățirea continuă a calității este certificată ISO 9001 prin
societatea de certificare a calității SRAC IQNET încă din anul 2 000. Societatea este certificatǎ pentru
implementarea și menț inerea sis temului de management al calitǎții ISO 9001:2015, de management
de mediu ISO 14001:2015, de management al sanǎtǎț ii și securitǎții ocupaț ionale OHSAS
18001:2007.
De asemenea, societatea se preocupă în permanență de protejarea și îmbunătățitrea calității
mediului înconjurător prin reducerea consumurilor de energie și recicl area deșeurilor și a ambalajelor [1].

1.3 Servicii și gama de produse oferite
Piața caracteristică este foarte mare dat fiind numărul practic infinit de produse care pot fi
executate, pentru majoritatea ramurilor industriale, de la jucării și obiecte de decor la utilaje
industriale de mare tehnicitate. Activitatea de inginerie mecanică, concretizată prin identificarea de
soluții tehnice optime de îmbunătățire a funcționării echipamentelor, proiectarea și executarea de
subansamble pentru echipamente industriale, mentenanța echipamentelor industriale se adresează
tuturor industriilor care folosesc echipamente tehnologice.
În activitatea de prelucrare prin așchiere, produsele se execută, de regulă, pe bază de desen
tehnic și intră în componența altor produse. Societatea execută și produse finite, cum ar fi papuci și
mufe, în sectorul electric și jiglere în sectorul construcțiilor de mașini.
În activitatea dedicată clienților care dețin facilități de producție, ne- am axat pe înțelegerea,
din propria experiență, a importanței menținerii fluxului de producție, astfel încât modificarea sistemelor, in stalarea structurilor metalice sau mentenanța echipamemtelor tehnologice se execută în
schimburi, 24 ore /24 ore, 7 zile /saptamână, corelat cu activitatea de producți e a clientului, iar în caz
de urgență se intervine cu promptitudine pentru repararea defecțiunilor.
Experiența și cunoștințele perfecționate în timp în domeniul ingineriei mecanice ne permit să
putem oferi clienților noștri soluții tehnice de îmbunătățire a funcționării echipamentelor sau de
realizare a unor măsuri suplimentare de protecție, precum și de implementare a soluțiilor identificate,
inclusiv de execuție a subansamblelor proiectate.
Proiectarea ș i executarea de piese de schimb pentru diferite util aje și agregate sau subansamble
necesare ȋ n serviciul de întreținere și reparație, conform specificațiilor tehnice, pentru clienții care
dețin facilități de producție, indiferent de domeniul lor propriu de activitate.
Comercializarea, importul și distribuț ia de materii prime industriale (inclusiv raș ini
femnolice) se adresează tuturor clienților care folosesc astfel de materii prime în producție.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 6

Pe lȃngǎ menț inerea activitǎții de bazǎ, prelucrǎri prin aschiere și execuț ie conform desen
tehnic client sau conform m odel, dupǎ caz, s -au dezvoltat ȋn ultimii ani activitǎți din domenii conexe
care au fructificat cunoștințele și pregǎtirea tehnicǎ a echipei ȋ n domeniu, respectiv i dentificarea de
soluții tehnice pentru ȋmbunǎtǎț irea reperelor proiectate, cu precǎ dere ȋ n cazul reperelor unicat,
identificarea de soluții tehnice pentru ȋmbunǎtǎțirea funcționǎrii echipamentelor și pentru
implementarea unor mǎsuri de protecț ie, proiectare subansamble echipamente industriale (conform
soluție identificatǎ sau conform model fizic), execuție ș i instalare subansamble, mentenanțǎ
echipamente industriale . Altǎ categorie o reprezintǎ execuț ia/furnizarea și montajul de structuri
metalice conform proiect tehnic (inclusiv tubulaturi), execut are suduri, izolaț ii tubulaturi.
Societatea deține spații proprii de producție și administrative și utilaje moderne cu comandǎ
numericǎ.
Societatea produce o gamǎ largǎ de piese dupǎ specificaț iile clienților putȃ nd executa cu mare
precizie orice operaț ii de: strunjire, frezare, gǎurire, file tare, etc. precum și orice combinație a
acestora, ajungȃnd pȃnǎ la piese dintre cele mai complexe.
Gama de repere: șurub uri speciale, bucși, axe, piuliț e speciale, pastile, bride, cleme, racordu ri,
nipluri, rondele, mufe, etc [1].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 7

CAPITOLUL 2. UTILAJE DESTINATE REFACERII TERASAMENTELOR
DE CĂI FERATE

2.1 Istorie și tendințe actuale ȋn sectorul cǎ i ferate

Apariția ȋn anul 1825 a primei linii de cale feratǎ ȋ n Marea Britanie, a reprezentat un pas
important cǎtre lumea pe care o cuno aștem astǎzi. Acesta a fost elemental care a stat la baza formǎrii
unei rețele de transport solide ș i lucrul care a dus la modificarea per spectivei asupra lumii, precum și
a efortului necesar ȋ n parcurgerea sa.
Dacă secolul XIX a reprezentat secolul de pio nierat în tehnologia feroviară, iar secolul XX un
secol de dezvoltare și desfășurare a acestei industrii, secolul XXI, al cărui parcurs mai are multe de
relatat, pare să fie un secol dedicat reconfigurării scopului căilor ferate. Acest lucru se datorează
preponderent scăderii importanței trenului în raport cu societatea și nevoile acesteia, aflate, ca
întotdeauna, într -o stare dinamică, într -un proces de schimbare neîncetat. Soluțiile aduse de secolul
XXI până în acest moment pentru industria feroviară, afl ată într -o perioadă de stagnare, au presupus
pe lângă îmbunătățirea scopului deja existent, preluarea unui rol cu totul inedit și lipsit de tangențe
cu transportul intrinsec, lucru reflectat în special în domeniul cultural. Cu toate acestea, în ciuda
tendi nței declarate de reconfigurare, există și exemple ale adaptării vechilor structuri în virtutea
păstrării scopului inițial de transport în cadrul unui nou mediu.
Poate că cel mai important rol pentru calea ferată este cel de element de legătură între
metropole și sateliții lor. Astfel, discutăm de un nou tip de tren, trenul urban. În acest context au
apărut adevărate noduri de transport la marginile orașelor. Acestea poartă numele general de nod
intermodal și au ca principal scop realizarea unei platforme, pentru populația de la periferia sau din
afara orașului, în vederea facilitării transferului rapid între mijloacele interurbane și cele urbane.
Acest nou concept, denumit intuitiv și ˝door-to-door˝ sau ˝hop-on, hop -off˝, are în vedere crearea
unor zone de interacțiune între mijloacele de transport interurbane și cele urbane propriu -zise. În acest
sistem complex, intermodal, coloana vertebrală au reprezentat -o calea ferată și gările deja existente.
Dacă în secoului XIX construirea rețelei de cǎi ferate era o acti vitate realizatǎ ȋn mod
exclusiv cu forța umana, dezvoltarea tehnologicǎ din se colul XX a dus la apariț ia unor echipamente
moderne ce executǎ cu o viteza uimitoare toate lucrǎrile necesare cǎii de rulare. Există mai multe
echipamente care sunt folosite pentru a construi și repara sinele de astăzi: macarale de legatur ă,
regulatoare de balast, inserție/ îndepărtare de legatur ă și manipulatoare de balast. Fără aceste
echipamente, repararea și realizarea căilor ferate, ar fi un proces intens ce ar n ecesita multǎ forță brutǎ
de muncă [2].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 8

2.2 Prezentare generalǎ a utilajelor destinate lucrǎrilor la cǎ ile de rulare

Macarale de legătură sunt folosite pentru a așeza sau a elimina legăturile feroviare vechi.
Aceste mașini hidraulice cu macara sunt adesea montate pe cărucioare sau mașini ușoare ce pot rula
pe pista/sina pe care lucrează. Prevăzut cu un dispozitiv de prindere cu cilindri hidraulici la capătul
brațului de ridicare, o ˝încheietură ˝ mobilă permite poziționarea precisă a legăturilor. Cilindrii
hidraulici permit extinderea brațelor în faț a șinelor existente, unde viitoarea șină va fi amplasată.
Insertorul /ȋndepartorul de fixare este o mașină montată pe șină care poate trage sau plasa
legăturile de șină fără a fi necesară scoaterea șinei pe deasupra utilajului. Această mașină folosește
cilindri hidraulici pentru a prinde capătul expus al unei legaturi. Un alt cilindru hidraulic extinde apoi
un braț spre exterior și perpendicular pe șină, trăgând legatura de dedesubt, unde poate fi ridicat de o
macara de legatura. Pentru a pune legatura, aces t proces se repetă ȋn sens invers. Aceasta permite
înlocuirea unei legături deteriorate, fără a f i nevoie să fie înlăturată ș ina de -a lungul unei rute,
eliminând necesitatea închiderii unei rute pentru perioade lungi de timp.

Fig. 2.1 Macara de legǎtur ă
Șurubelniț ele speciale pentru vȃrfuri /șuruburi au înlocuit ciocanele tradiționale de culisare
(baros) pentru a ˝conduce ˝ șuruburile care țin legăturile de șină pe loc.
Utilizarea unei astfel de șurub elnițe economisește timp și elimină suprasolicitarea
vârfurilor/ șuruburilor . Se asemănǎ cu un cilindru hidraulic cu mâner la un capăt și cu o priză /gaurǎ
pentru ș urubul șinei la celălalt capǎt, o șurubelnițǎ își exercită forța în jos împingând un șurub printr –
o legǎturǎ în pământul de dedesubt, ținând astfel legǎ tura de ciment pe șină.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 9

Regulatorul de balast este utilizat pentru distribuirea și modelarea pietrișului (burarea căii de
rulare – operație de îndesare a balastului sub traverse pentru a aduce linia la nivelul stabilit și pentru
a se menține în aceeași stare în timpul circulației) sub șine și legăturile dintre acestea.

Fig. 2.2 Regulator de balast Plasser Amer ican GRM3000T® [3]

Pentru a garanta cǎ operațiunea de burare este eficientǎ, sunt urmǎ riți doi parametri: toți
cilindrii hidraulici ce acționeazǎ colțurile de burare trebuie sǎ funcționeze la aceieași
presiune/vitezǎ/adȃncime și frecvența de vribrare sa fie 35Hz. Practic cilindrii hidraulici de pe această
mașină montată pe șină co ntrolează un dispozitiv centrat și două lame laterale care pot împinge
pietrișul în mod uniform, pentru a da forma optimǎ unei distribuții uniforme ȋntre șinele de tren.
Aceste mașini trec adesea peste piste existente pentru a se asigura că balastul (pietr ișul) susține șinele
în mod corespunzător. Necesitatea cilindrilor hidraulici care pot schimba adâncimea lamei, precum și unghiul de pe fiecare parte este crucială pentru păstrarea nivelului pistei în limitele toleranțelor
pentru traseele drepte sau curbat e [3].

Fig. 2.3 E chipament de burat din componenț a utilajului regul ator de balast – descriere funcț ionare:
1. Vibraț ie prin ax excentric; 2. Rezervǎ de putere din echilibrarea greutǎț ii; 3. Pivot fix; 4. Burare asincronă [3]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 10

Manipulatorul de balast este o mașină mare montată pe șenile care poate ridica pista și
legăturile deja așezate, în secțiuni mari și să împacheteze balastul (pietrișul) sub ele. Mecanica și
hidraulica implicate în acest tip de mașini sunt adesea complicate . Pe măsură ce mașina se
deplasează de- a lungul sinei, simte locul în care legăturile s -au scufundat din greutatea trenuri lor sau
eroziunea care face ca ș ina să scadă de la nivelul norm al. Cilindrii hidraulici de pe ș abloanele de
balast prind legăturile de șină care s -au scufundat și un alt set de cilindri hidraulici îi ridică la loc și
se asigură că sunt la nivel. Un al treilea set de cilindri hidraulici apoi ambalează balastul sub șinele
ridicate și legăturile pentru a le susține în noua lor poziție. În timp ce regulatorul ajustează înălțimea,
se ajustează, de asemenea, pentru a se asigura că șinele sunt paralele între ele și cărarea este cât se
poate de dreaptă. Fără cilindrii hidraulici, acest proces complicat ar putea dura câteva zile pentru o
scurtă secțiune de rutǎ .

Fig. 2.4 Cilindru hidraulic cu dublǎ acționare [4]

Dupǎ cum se observǎ, toate aceste echipamente au ȋn comun faptul cǎ utilizeazǎ cilindrul
hidraulic, practic acesta fiind o componentǎ cheie ȋntr -o instalație hidr aulicǎ. Acesta serveș te la
transformare a energiei fluidului hidraulic ȋn lucru mecanic util. Valoarea de intrare este fluid ul
hidraulic sub presiune ce acționeazǎ asupra pistonului cilindrului. Forța aceasta produce o mișcare
liniarǎ a pistonului și implic it a tijei, ȋn interiorul țevi i cilindrulului, sarcina fiind ȋ n partea o pusa.
Astfel, energia hidraulicǎ este transformat ǎ ȋntr -o forțǎ controlabilǎ , ce acționeazǎ ȋn linie dreaptǎ.
Mediul hidrauli c este de obicei ulei mineral, ȋ n hidraulica este reprezent at de ulei sintetic și de
emulsie, precum și de apǎ.

2.3 Cilindrul hidraulic – component esențial al utilajelor ce realizeazǎ lucrǎri la cǎ ile de rular e

Cilindri hidraulici sunt compuși din doua elemnte principale, și anume: țeava ș i pistonul de
care este atașatǎ tija. Cele 2 cap ace de pe capetele cilindrilor ȋnchid ambele pǎrți ale ț evii. Tija iese
prin capul cilindrului. Pistonul e chipat cu garniturile aferente și ghidaje divizeazǎ interiorul

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 11

cilindrulu i în 2 camere, partea inferioarǎ de presiune și partea superioarǎ reprezentatǎ de camera tijei
cilindrului. Presiunea hidraulicǎ genereazǎ mișcarea pistonului și a tijei ȋntr -o direcție liniarǎ [4].
O descriere mai detaliatǎ a componentelor unui cilindru hidraulic:
 Țeavă hidraulicǎ – Este de obicei un tub nesigilat care este honuit sau alezat roluit la
interior.
 Baza cilindrului hidraulic – Baza este sudatǎ sau ȋ nfiletata ȋn țeava cilindrului, ȋnsǎ mai sunt
situații ȋn care baza acestora poate fi cu sau fǎrǎ flanșǎ.
 Capul cilindrului hidraulic – Acesta este de obicei ataș at pri ntr-o ȋnfiletare sau este sudat și
atașat de țeavǎ printr -un arc. Partea de etanș are din int eriorul capului cilindrului conține garniturile
de etanșare pe tija pistonului și raclor.
 Pistonul cilindrului hidraulic – Pistonul divizeaz ǎ cilindrul ȋn doua camere. Pistonul este
etanșat cu o garniturǎ de piston cu inele de ghidare, care ȋmpiedicǎ trecerea uleiului ȋntre
cele doua camere. Diferenț a de presiune dintre cele doua camere ale cilindrului determinǎ
mișcarea cilindrului.
 Tija cilindrului hidraulic – Tijele sunt de obicei realizate din oț el de toleranțǎ mare, cromate
dur, laminate la rece. Tijele sun t montate pe partea pistonului ȋntr -o parte și intrǎ din cilindru prin
capu l cilindrului pe partea cealaltǎ. Un ochet sau o flanșǎ sunt montate de obicei pe capǎtul din
exterior al cilindrului. Tijele cilindrilor pot sa fie cr omate dublu, revenite sau din oț el inoxidabil.
 Orificiile de intrare/ ieș ire – Prin aceste orificii fluidul hidraulic intrǎ , respectiv iese di n
cilindru. Filetele interioare pot avea pasul metric sau ȋ n inchi.
 Garniturile cilindrului – Existǎ diferite tipuri de garnituri. Acestea au forme diferite,
alcǎtuite din materiale diferite ș i instalate prin metode diferite, precum și diferenț iere date de
temperatura de operar e și presiune a cilindrului hidraulic.
 Capǎtul tijei – Acesta are rolul de a conecta cilindrul la sarcina prin intermediul articulației
sferice sau bucș ei.
Fig. 2.5 Exemplificare model cilindru Series 900  Aggressive Hydraulics
1 – Capac cilindru; 2 – Cap piston; 3 – Etanșări piston; 4 – Țeavă (honuitǎ sau alezat roluitǎ);
5 – Tijă piston; 6 – Etanșări fixe [4]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 12

 Piulița cu auto blocare – Piulița cu auto blocare este folositǎ pentru a atașa tija la piston ȋn
majoritatea aplicaț iilor.
 Inel de blocare – Este folosit pentru a limita cursa plunjerului cilindrului ș i pentru a
monta capul cilindrului (cu un inel).
 Fusul cilindrului – Pentru o instalare pivotalǎ a cilindrului.
 Flanș a cilind rului – Utilizatǎ ȋn c onectarea prin flanșǎ
 Bucș e – Bucșele sunt de obicei integrate ȋ n capetele sudate ale cilindrilor.
 Articulații sferice – Sunt integrate ȋn capul cilindrilor și servesc la conectarea (atașarea)
cilindrului la sarcinǎ [5].
Un cilindru hidraulic are de obicei o singurǎ tijǎ /piston. Acest tip de cilindru este den umit
cilindru hidraulic diferenț ial. O caracteris ticǎ a acestuia este cǎ suprafața pistonului diferǎ de
suprafața pistonului din partea tijei. Astfel, cilindrul are o forțǎ mai mare de ȋmpingere ȋn comparație
cu forța de retragere, direct proporț ional cu suprafața expusǎ a pistonului.
Ȋn acest fel este afectatǎ și viteza de ieș ire, respectiv retragere a cilindrului, viteza de r etragere
fiind astfel mai rapidǎ decȃt viteza de ieșire a cilindrului. Existǎ ȋnsǎ cilindrii cu tijǎ dubla, aceștia
avȃnd caracteristicile identice atȃt la vitezǎ și forța de ieșire, cȃt și la ȋntoarcere.
Dupǎ modul de funcț ionare al cilindrilor hidraulici, ei pot fi cu dublu efect, sim plu efect,
cilindri cu plunjer și cilindri telescopici.
Viteza de deplasare a cilindrului depinde de debitul volumetric și de zona efectivă a pistonului.
Ecuația 2.1 prezintă formula de la calculare a vitezei de mișcare a unui cilindru hidraulic. Eficiența
volumetric ă a cilindrului poate fi mai mică decât viteza de mișcare, dar, în general, scurgerile sunt
atât de mici, încât calculele se fac cu volumul = 1.
𝑣𝑣 = 𝑄𝑄 ∙ η𝑣𝑣𝑜𝑜𝑙𝑙 (2.1)
unde: v = viteza de deplasare (m /s)
Q = debit volumetric (m3/s)
η vol = randament volumetric
A = suprafața efectivă a pistonului (m2)
Forța maximă generată de cilindrii hidraulici este produsul presiunii sistemice, a zonei efective
a pistonului și a eficienței hidro- mecanice descrise în ecuația 2.2.
𝐹𝐹 = 𝑃𝑃 ∙ 𝐴𝐴 ∙ η ℎ𝑚𝑚 ( 2.2)
unde: F = forța de ieșire a cilin drului (N) ;
P = presiunea din interiorul cilindrului (Pa) ;
A = suprafața efectivă a pistonului (m2);
η hm = eficiența mecanică – randamentul mecanic [6].
Tipurile de cilindri cei mai des utiliza ți:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 13

 Cilindri cu dublǎ acțiune sunt cei mai rǎspȃndiți cilindri hidraulici. Aceștia au cursa ȋn
ambele direcț ii, iar forța de ȋmpingere este mai mare decȃt forța de tragere proporțional cu suprafața
supusǎ presiunii hidraulice de pe piston.
 Cilindri cu dublu efect și tije duble au particularitatea de a avea tija ȋ n ambele capete ale
cilindrului, de o parte și de alta a pistonului. Volumul ȋ n ambele camere ale cilindrului rǎmȃne acelaș i,
la fel și viteza de extindere ȋn ambele direcț ii a cilindrului.
 Cilindri hidraulici cu simplu efect – caracteristic a acestor tipuri de cilindri hidraulici este
cursa de operare ce este realizatǎ ȋntr -o singurǎ direcție ȋ n timp ce cursa de retragere este posibi lǎ
doar prin intermediul sarcinii ce acționeazǎ asupra cilindrului (arc sau alta forțǎ ex terioarǎ). Ȋ n mod
uzual cursa de lucru este de extindere (cilindru de ȋ mpingere), sau pot fi cilindri a cǎ ror cursa de lucru
este de retragere (cilindru de tragere).
 Cilindri tip ˝PLUNJER ˝ – un astfel de cilindru este cu simplu efect, fǎrǎ piston, funcția
acestuia fiind preluatǎ de cǎtre tija acestuia. Astfel, suprafaț a de lucru a acestui cilindru este chiar
secțiunea ȋ n plan a tijei cilindrului. Absența pistonului face ne cesarǎ utilizarea u nor ghidaje axiale
suplimentare .
 Cilindri telescopici sunt compuși dintr -un numǎr de cilindri dispuși unul deasupra celuilalt.
Țeava cilindrului hidraulic ȋndeplinește ȋn același timp funcția de tijǎ. Numǎ rul de elemente poate
varia de l a 2 pȃnǎ la 6 și sunt utilizați unde lungimea de instalare a cilindrului este mai mica decȃt
cursa necesarǎ. Majoritatea acestor cilindri telescopici sunt cu simplu efect, ȋnsǎ existǎ de asemenea
cilindri telescopici cu dublu efect.
 Cilindri tandem sunt 2 cilindri interconectați. Tija primului cilindru intr a prin baza celui de
al 2-lea, ȋmp ingȃnd în acest fel baza. Astfel, cu cȃt suprafața efectivǎ a pistoanelor c ilindrilor este mai
mare, cu atȃt forța generatǎ este mai mare, ȋ n ciuda unui cilindru cu diame tru mic și presiune de
operare constantǎ [16] .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 14

CAPITOLUL 3. ELABORAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚ IE A UNUI
CAP DE PISTON CU DIAMETRUL DE 75 MM

Plecȃnd de la dimensionarea și caracteristicile cilindrului hidraulic Series 900  ce intrǎ ȋn
componenț a utilajului ˝Regulator de balast ˝ se va evidenția tehnologia de fabricație a piesei ˝Cap de
piston Ø 75 mm ˝.

3.1 Analiza datelor de bază

Piesa urmează să se fabrice într -o unitate ce dispune de dotările uzuale necesare prelucrărilor
mecanice, iar lotul de fabricație este de 1000 bucăți.
Analizarea desenului de execuție a dus la stabilirea următoarelor observații:
 materialul S355J2/+AR standard european EN 10025- 2/2004;
 scara de reprezentare a desenului 1:2.
Desenul numǎ rul AL ID 02.19 (desenul de execuț ie al pistonului ), corespunde standardelor
ȋn vigoare de desenar e și cotare. La execuția acestui desen s -au avut ȋn vedere urrnǎ toarele:
 Pentru prezentare și cotare s -au utilizat diferite tipuri de linii conform STAS 103 -84;
 Scrierea s -a executat conform ISO 3098/1- 93;
 Indicatorul și tabelele au fost realizate conf. STAS282 -77;
 Formatele s -au ales conform SR ISO 5457: 1994;
 Completarea căsuțelor indicatorului se face astfel: scara la care a fost executat desenul (ISO
5455), simbolurile rugozității (ISO 1302), simbolul de dispunere al proiecțiilor (ISO 128).

3.2. Refacerea desenului de execuție

Desenul de producție al unei piese este un desen definitiv, ȋntocmit la scarǎ care servește la
execuția obiectului reprezentat, cuprinzand toate datele necesare.
Sistemele de producție au urmatorele trepte în funcție de complexitate [7]:
 producția individualǎ;
 producția de serie;
 producția de masǎ.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 15

Fig 3.1 Desen execuție [1]

3.3. Stabilirea caracterului producției

Stabilirea tipului producției se face în funcție de volumul producției și de masa piesei,
conform tabelului 3.1.

Tabelul 3. 1 Stabilirea tipului producției
Caracterul producției Volumul producției, buc/an pentru piese
avȃnd masa (m):
<5kg
5…10 kg
10…100 kg
Individualǎ
Pana la 100
Pana la 10
Pana la 5
Serie micǎ
100…500
10…200
5…100
Serie mijlocie
500…1000
200…500
100…300
Serie mare
1000…50000
500…5000
300…1000
De masǎ
peste 50000
peste 5000
peste 1000

Masa piesei =1 ,341 kg
Volum producție = 1000 buc

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 16

Fig. 3.2 Stabilire masǎ piesǎ – Autodesk Inventor®

3.4 Analiza caracteristicilor materialului piesei

Alegerea materialelor se face pe baza unei analize tehnico -economice, ținand seama atȃt de
comportarea lor ȋn exploatare cȃt și de aspectele tehnologice și economice.
De aceea s -a ales pentru fabricarea acestei piese materialul S355J2 oțel de calitate nealiat
conform EN10025- 2 cu urmatoarele caracteristici mecanice [8] :

Tabel 3. 2 Compoziție chimicǎ % oțel S355J2 (1.0577): EN 10025- 2-2004
C Si Mn P S Cu CEV
max 0,22 max 0,55 max 1,6 max 0,03 max 0,03 max 0,55 max 0,47

Tabel 3. 3 Proprietǎți mecanice oțel S355J2 (1.0577): EN 10025- 2-2004
Diametru
nominal
(mm) Caracterisitici material
Rezistență
la rupere
Rm [Mpa] Limita de
curgere
ReH [Mpa] Energia de
rupere
KV J/min Alungirea
A(%)
85 521 382 27 29,4

3.5 Alegerea semifabricatului

Ȋn conformitate cu rolul funcțional al reperului studiat, numǎrul de piese ce se executǎ, marca
materialului, dimensiunile finale ale piesei și caracteristicile determinate din desenul de execuție pentru
stabilirea lungimii de livrare a barelor din oțel laminat am utilizat anexa: Adaosuri prelucrare laminate
STAS 333 rezultând astfel cǎ lungimea barei este de L= 4000 mm, iar diametru l d: ϕ 85 mm [9].

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 17

Totodată putem determina indicele de utilizare a materialului cu relația [7]:
km=mp
msf (3.1)
unde : 𝑚𝑚𝑝𝑝 – masa piesei;
𝑚𝑚𝑠𝑠𝑠𝑠 – masa semifabricat.
Astfel relația devine:
km=1,341
2,877=0,47%

Fig. 3.3 Stabilire masǎ semifabricat – Autodesk Inventor®

3.6 Stabilirea ultimei operații de prelucrare mecanicǎ pentru fiecare suprafațǎ și a succesiunii operațiilor
tehnologice

Succesiunea operațiilor tehnologice în procesul de fabricare a pieselor influențeazǎ asupra
performațelor de precizie și calitate a suprafețelor piesei, și asupra costului fabricației. Optimizarea
proceselor tehnologice de fabricare se realizeazǎ atât prin optimizarea parametrilor operațiilor
tehnologice cât și prin stabilirea unei succesiuni opt ime acestora.

Fig. 3.4 Suprafețele pe care se execută operații de prelucrare mecanicǎ

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 18

Ținȃnd seama de tipul semifabricatului ales, de geometria piesei și caracteristicile de rugozitate
impuse, succesiunea operațiilor tehnolog ice sunt ȋnscrise ȋn tabelul 3.4 , iar ultima operație de
prelucrare mecanicǎ pentru fiecare suprafațǎ este prevazutǎ în tabelul 3.5.
Succesiunea operațiilor tehnologice este prezentată în tabelul de mai jos [7]:

Tabel 3. 4 Succesiunea operațiilor tehnologice
Nr. crt. Cod operație
tehnologică Denumirea operației
1 I Debitare
2 II Strunjire de degroș are
3 III Strunjire de finisare/ Gǎurire /lǎrgire /filetare
4 IV Frezare
5 V Gǎurire /filetare
6 VI Control final

Tabel 3. 5 Ultima operație de prelucrare mecanicǎ [14], [15]
Nr.
crt. Suprafața Precizia Rugozitatea
Ra (mµ) Ultima operație de
prelucrare mecanică Abat.sup.
(mm) Abat. inf.
(mm)
0 1 2 3 4 5
1 S1 – – 2,5 Strunjire ext finisare
2 S2 – – 2,5 Strunjire ext finisare
3 S3 – – 2,5 Strunjire ext finisare
4 S4 0,00 0,02 3,2 Strunjire ext finisare
5 S5 0,00 0,02 1,6 Strunjire ext finisare
6 S6 – – 3,2 Strunjire ext degroș are
7 S7 – – 2,5 Gǎurire
8 S8 – – – M27x2
9 S9 – – 3,2 Frezare hexagon
10 S10 – – – M8

3.7 Proiectarea succesiunii așezărilor și fazelor pentru toate operațiile de prelucrare mecanică ( ˝film˝
tehnologic).

O etapǎ importantǎ ȋn proiectarea procesului tehnologic de prelucrare prin așchiere o
reprezintǎ determinarea structurii procesului și numǎrul de operații.
Alegerea judicioasă a bazelor tehnologice constituie una din problemele cele mai importante
ale proiectării proceselor tehnologice. Un principiu fundamental în tehnologia prelucrării mecanice
este acela de a utiliza, pe cât posibil, aceleași baze tehnologi ce pentru cât mai multe operații de
prelucrare [12] .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 19

Tabel 3.6 Film tehnologic [12] Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula
așhietoare Schița așezǎrii
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
mǎsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7

I
A 1 Debitare Fierǎstrǎu
Behringer Șubler
II A 2 Strunjire frontalǎ degroșare
DSSNR3232P
19

Strung
NC ciclic
LT760 Șubler,
micrometru
(interior +
exterior) 3 Strunjire cilindricǎ ext degroșare
4 Burghiere Ø22,5 D4140- 03-
22.00F25- F
5 Degroșare Ø24 A16R –
SCLCR09 – R

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 20

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula
așhietoare Schița așezǎrii
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
mǎsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
II B 6 Strunjire frontalǎ degroșare
DSSNR323
2P19
Strung
NC ciclic
LT760 Șubler,
micrometru
exterior 7 Strunjire cilindricǎ ext degroșare
8 Strunjire cilindricǎ ext degroșare
III A 9 Strunjire frontalǎ finisare
PDJNR2525
M15

Strung
NC ciclic
LT760 Șubler,
micrometru
(interior +
exterior),
calibru
tampon filet 10 Strunjire cilindricǎ ext finisare
11 Strunjire cilindricǎ ext finisare
12 Strunjire cilindricǎ ext finisare
13 Strunjire cilindricǎ ext finisare
14 Strunjire cilindricǎ interioarǎ
finisare A20S –
SWLCR06 -R

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 21

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula
așhietoare Schița așezǎrii
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
mǎsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
III B 15 Filetare M27*2 EP2026302-
M27
Strung
NC ciclic
LT760 Șubler,
micrometru
interior 16 Strunjire frontalǎ de finisare PDJNR2525
M15
17 Strunjire cilindricǎ int finisare A20S –
SWLCR06 -R
IV A 18 Frezare hexagon M5130- 016-
A16- 04-05

Strung
NC ciclic
LT760 Șubler

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 22

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Scula
așhietoare Schița așezǎrii
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
mǎsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6 7
V A 19 Burghiere Ø 5.8 DC170- 03-
05.800A1-
WJ30EJ
Strung
NC ciclic
LT760 Calibru
tampon
20 Filetare M8 TC430 -M8-
C6-WW60EL
VI Control final

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin -Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 23

Tabel 3 .7 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S1 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 62,5
Degroșare IT10 120 2 60,62 60,5 2 60,050+0,12
Finisare IT7 30 0,5 60,03 60 0,5 600+0,03

Tabel 3.8 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S2 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 65
Degroșare IT10 120 2 63,12 63 2 630+0,12

Finisare IT7 30 0,5 62,53 62,5 0,5 62,50+0,03

Tabel 3.9 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S3 [10]

Tabel 3.10 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S4 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 73,4
Degroșare IT10 120 2,9 Ø70, 62 Ø70, 5 2,9 70,050+0,12
Finisare IT7 30 0,5 Ø70, 03 Ø70 0,5 700+0,03

Tabel 3.11 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S5 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 73,4
Degroșare IT10 120 12,9 Ø60, 62 Ø60, 5 12,9 60.050+0,12
Finisare IT7 30 0,5 Ø60, 03 Ø60 0,5 600+0,030

Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 85
Degroșare IT10 140 11,1 Ø74, 04 Ø73, 9 11,1 73,90+0,14
Finisare IT7 35 0,5 Ø73, 435 Ø73, 4 0,5 73,400,0035

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin -Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 24

Tabel 3.12 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S7 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0
Burgiere IT9 52 0 Ø22, 5 0 22,5 Ø22,5
Degrosare IT7 21 2,5 Ø24 Ø 23, 979 2,5 Ø24

Tabel 3.13 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S8 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 24
Degroșare IT10 84 0,83 24,746 24,83 0,83 24,83−0,084+0
Filetare IT7 M27x2

Tabel 3.14 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S6, S9 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. Ø 73, 4
Degroșare IT10 120 10,9 Ø62, 62 Ø62, 5 10,9 Ø62,50+0,12
Finisare IT7 30 0,5 Ø62, 03 Ø62 0,5 Ø620+0,03
Frezare 3,5 7 55

Tabel 3.15 Adaosuri de prelucrare prentru suprafața S10 [10]
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz. Toler. Adaosul
normat lmax*
(Lmin*) lmin
(Lmax) Adaosul
calculat
(real) Dimensiune
și abateri
μm mm mm mm mm
Semifab. 0
Burgiere IT9 30 0 Ø5,8 0 5,8 Ø5,8
Degrosare IT10 58 1,2 Ø6,942 Ø7 1,2 Ø7
Filetare IT7 15 M8

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 25
Tabelul 3.16 Caracteristicile sculelor așchietoare [12], [13]
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
1 2,3,6,
7,8 Cuțit pentru degroșare
Corp
DSSNR3232P19

Detalii corp cuțit
Unghi de atac longitudinal κlongitudinal 45 °
Dimensiunea plăcuței 19
Înălțimea funcțională h = h 1 32 mm
Lățimea corpului b 32 mm
Lățimea funcțională f 40 mm
Lungimea funcțională l1 170 mm
Consola maximă l4 37 mm
Unghi degajare γ -8 °
Unghiul de înclinare λS 0 °

Plăcuță
SNMG190624- RP5
WPP20S
Detalii plăcuță
Cerc înscris d 19.05 mm
Lungimea de tăiere l 19 mm
Grosime pl ăcuță s 6.35 mm
Raza la vârf r 2.4 mm
Avans minim per rotaṭie fmin 0.44 mm
Avans maxim per rotaṭie fmax 1.2 mm
Adâncimea minimă de tăiere apmin 2 mm

2 4 Burghiu

Corp
D4140- 03-22.00F25- F
Detalii corp

Dimensiunea de tăiere Dc 22 mm
Diametrul cozii d1 25
Diametrul flansei d4 32 mm
Lungime functionala l4 105 mm
Lungime corp l5 56 mm
Lungime utilă Lc 70 mm
Părṭi de t ăiere efectiv ă Z 2

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 26
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4

Plăcuță
P6001- D22,50R
WPP45C
Detalii plăcuță
Părṭi de t ăiere efectiv ă 2
Diametrul de tăiere Dc 22.5 mm
Diametrul găurii d1 5 mm
Grosime pl ăcuță s 6 mm
Unghiul punctului 140 °

3 5 Cuțit pentru degroș are

Corp
A16R -SCLCR09 – R

Detalii corp
Unghi de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Dimensiunea plăcuței 09
Diametrul minim al găurii Dmin 20 mm
Diametrul corpului d1 16 mm
Lățimea funcțională f 11 mm
Lungimea funcțională l1 200 mm
Unghi degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -8.4 °

Placuta
CCMT09T312 -PM
WPP20S
Detalii plăcuță
Cerc înscris d 9.535 mm
Lungimea de tăiere l 9.67 mm
Grosime pl ăcuță s 3.97 mm
Unghiul de înclinare α 7 ˚
Raza la vârf r 1.2 mm
Avans minim per rotaṭie fmin 0.17 mm
Avans maxim per rotaṭie fmax 0.5 mm
Adâncimea minimă de tăiere apmin 0.7 mm
Adâncimea maximă de tăiere apmax 4 mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 27
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4

4

9,10,
11,12,
13,16
Cuțit pentru finisare

Corp
PDJNR2525M15

Detalii corp cuțit
Unghi de atac longitudinal κlongitudinal 93 °
Unghi de atac fa ță Κfacing 122 ˚
Grosime pl ăcuță 15
Înălțimea funcțională h = h 1 25 mm
Lățimea corpului b 25 mm
Lățimea funcțională f 32 mm
Lungimea funcțională l1 150 mm
Consola maximă l4 36.2 mm
Unghi degajare γ -6 °
Unghiul de înclinare λS -7 °

Placuta
DNMG150608- FV5
WPV20

Detalii plăcuță
Cerc înscris d 12.7 mm
Lungimea de tăiere l 15.5 mm
Grosime pl ăcuță s 6.35 mm
Raza la vârf r 0.8 mm
Avans minim per rotaṭie fmin 0.08 mm
Avans maxim per rotaṭie fmax 0.25 mm
Adâncimea minimă de tăiere apmin 0.4 mm
Adâncimea maximă de tăiere apmax 2 mm

5 15 Tarod
Corp
EP2026302- M27

Detalii corp
Standard DIN376
Clasa toleran ṭă filet 6HX
Tip filet B=3.5 -5xTP
Înălțimea funcțională h = h 1 25 mm
Diametru capului de gaurit DN M27
Tipul capului de gaurit P 3 mm
Lungimea funcțională l1 160 mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 28
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4

6

14,17 Cuțit pentru finisare
Corp
A20S -SWLCR06 -R

Detalii corp cuțit
Unghi de atac longitudinal κlongitudinal 95 °
Diametrul minim al găurii Dmin 25 mm
Dimensiunea plăcuței 06
Lățimea funcțională f 13 mm
Lungimea funcțională l1 250 mm
Consola maximă l4 36.2 mm
Unghi degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -6 °

Placuta
WCMT06T308 -PF
WPP20S
Detalii plăcuță
Cerc înscris d 9.525 mm
Lungimea de tăiere l 6.52 mm
Grosime pl ăcuță s 3.97 mm
Unghiul de degajare α 7˚
Raza la vârf r 0.8 mm
Avans minim per rotaṭie fmin 0.07 mm
Avans maxim per rotaṭie fmax 0.35 mm
Adâncimea minimă de tăiere apmax 2 mm
Adâncimea maximă de tăiere apmin 0.3 mm

7
18
Frezǎ

Corp
M5130- 016-A16- 04-
05
Detalii corp cuțit
Unghi de atac κ 95 °
Diametrul minim al găurii Dmin 25 mm
Dimensiunea plăcuței 06
Lățimea funcțională f 13 mm
Lungimea funcțională l1 250 mm
Consola maximă l4 36.2 mm
Unghi degajare γ 0 °
Unghiul de înclinare λS -6 °

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 29
Nr.
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare (catalog) Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4

Placuta
ACMT060204R -K55
WKP35G
Detalii plăcuță
Cerc înscris d 9.525 mm
Lungimea de tăiere l 6.52 mm
Grosime pl ăcuță s 3.97 mm
Unghiul de degajare maxim α 7˚
Raza la vârf r 0.8 mm
Avans minim per rotaṭie fmin 0.07 mm
Avans maxim per rotaṭie fmax 0.35 mm
Adâncimea minimă de tăiere apmax 2 mm
Adâncimea maximă de tăiere apmin 0.3 mm

8 19 Burghiu
Corp
DC170- 03-05.800A1-
WJ30EJ
Detalii corp
Dimensiunea de tăiere Dc 5.8 mm
Diametrul cozii d1 6 mm
Lungimea util ă Lc 20 mm
Lungimea total ă l1 66 mm
Lungimea de tăiere l2 28 mm
9 20 Tarod

Corp
TC430 -M8-C6-
WW60EL
Detalii corp
Standard DIN2174
Clasa toleran ță filet 6HX
Tip filet C=2-3 pitches
Diametru capului de gaurit DN M8
Tipul capului de gaurit P 1.25 mm
Lungimea funcțională l1 90 mm
Lungimea util ă LC 12mm

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 30

3.8 Determinarea parametrilor operațiilor de prelucrare mecanicǎ a piesei și a normelor tehnice de timp

Pentru realizarea așchierii metalelor sunt necesare, următoarele mișcări:
 mișcarea principală de așchiere
 mișcările de avans
Regimurile de așchiere reprezintă un ansamblu de condiții care determină cadrul necesar
desfășurării procesului de așchiere. Din acest ansamblu, o deosebită im portanță prezintă factorii
cunoscuți sub denumirea de parametrii regimului de așchiere cum sunt: adâncimea de așchiere t,
avansul s, viteza de așchiere v.
Alegerea regimului optim de așchiere se face pe baza a două criterii:
 al productivității maxime pentr u operația considerată
 al costului minim pentru operația considerată
Folosirea unuia sau altuia din aceste două criterii, la alegerea regimului de așchiere se face
după scopul urmărit de operația dată: productivitate sau economie.
Metoda clasic ă de stabilire a regimului de așchiere cuprinde următoarele etape:
 alegerea sculei aș chietoare, în funcție de natura și de proprietățile fizico -mecanice ale
semifabricatului, astfel încât acesta să poată realiza prelucrarea în condițiile date.
 stabilirea d urabilității sculei fie din calcul, fie din normative, în funcție de secțiunea
corpului sculei, calitatea materialului de prelucrat și a sculei de principiu.
 stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri astfel încât să fie asigurată
folosirea rațională a sculei și a puterii mașinii unelte.
La operația de strunjire de finisare la stabilirea adâncimii de așchiere trebuie să se aibe în
vedere asigurarea condițiilor de precizie și rugozitate impuse.
Avansurile pentru strunjirea de finisare se ale g în funcție de calitatea suprafeței prelucrate și
de raza la vârf a cuțitelor.
Viteza de așchiere se stabilește în funcție de materialul semifabricatului, materialul părții
active a sculei , adâncimea și avansul de așchiere stabilite anterior , durabiliate a sculei așchietoare,
posibilitățile mașinii așchietoare.
Normarea muncii reprezintǎ activitatea de cercetare analiticǎ a proceselor de muncǎ pe baza
unor metode și procedee adecvate. Norma tehnicǎ se face pe baza normelor de timp, adicǎ a timpului
necesar pentru executarea unei anumite lucrǎri tehnologice ȋn condiții tehnico- economice și
organizatorice date. Norma de muncǎ cu fundamentarea tehnicǎ se numește norma tehnicǎ și se poate
determina ca normǎ de timp sau normǎ de producție.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 31

Norma de timp [N t] reprezintǎ durata de timp necesarǎ pentru executarea unui produs ȋn
anumite condiții tehnico- organizatorice.
Norma de producție[N p] este marimea inversǎ a normei de timp și se exprima prin cantitatea
de produse executate ȋn unitatea de timp.
Timpul operativ [top] denumit și timp efectiv este timpul consumat pentru preluarea
materialului ȋn decursul cǎruia se realizeazǎ procesul tehnologic de prelucrare mecanicǎ.
Timpul de bazǎ[t b] se mai numește și timpul de mașinǎ – este timpul necesar pentru prelucrarea
materialului sau a semifabricatului pentru a -i schimba aspectul și forma sau pentru a stabili poziția
reciprocǎ a pieselor dacǎ este cazul unui montaj.
Timpul auxiliar[t a] este timpul ȋn cursul cǎruia nu se produce nici o modificare cantitativǎ sau
calitativǎ a obiectului muncii.
Timpul de intreruperi reglementare : tir= ton +tic
Timpul de deservire [td] a locului de muncǎ este alcatuit din timpul de deservire tehnicǎ[t dt]-
ȋn cursul cǎruia executantul asigurǎ pe ȋntrea ga perioadǎ a schimbului de munca , menținerea ȋn stare
normalǎ de funcționare a utilajelor și de utilizare a sculelor și timpul de deservire organizatoricǎ[t do]-
ȋn cursul cǎruia executantul asigurǎ organizarea,aprovizionarea și ȋngrijirea locului de muncǎ .
td=tdt+tdo (3.2)
Determinarea normei de timp impune determinarea timpului total necesar pentru parcurgerea
tuturor operațiilor [14], [15] .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 32

Tabelul 3. 17 Parametrii regimului de așchiere și norma tehnică de timp [9] OPERAȚIA
AȘEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafeței
Lungimea
suprafeței Parametrii regimului de așchiere Componentele normei tehnice de timp Norma
de
timp
NT
min Tb min Timp auxiliar, Ta
Tdt min Tdo min Ton
min Tpi/n
min i t
(aP)
mm s (f n)
mm/rot n
rot/min v (v C)
m/min Ta1
min Ta2
min Ta3
min Ta4
min Total
min
II A
2 63 2 1 2 1,16 3000 189 0,032 1,5 1 0,55 0,69 3,74 0,0018 0,0009 0,207
3 Ø73,9 32,5 2 2,78 1,16 816 189 0,077 – 0,3 0,65 0,44 1,39 0,0044 0,0022 0,116
4 Ø22,5 63 1 22,5 0,242 1340 94,7 0,21 – 0,18 0,04 0,14 0,36 0,005 0,007 0,023
5 Ø24 63 1 0,75 0,36 3000 226 0,065 – 0,95 0,65 0,62 2,22 0,004 0,0019 0,126
Norma de timp pentru așezarea A 0,384 – – – – 7,71 0,0152 0,0098 0,472 0,107 8,698
B 6 61 2 1 2 1,16 3000 189 0,032 1,35 0,90 0,55 0,69 3,49 0,0018 0,0009 0,266
7 Ø73,9 31,5 2 2,78 1,16 816 189 0,077 – 0,30 0,65 0,44 1,39 0,0044 0,0022 0,116
8 Ø60,5 31,5 2 2,85 1,16 959 188 0,067 – 0,35 0,65 0,44 1,44 0,0038 0,0019 0,119
Norma de timp pentru așezarea B 0,176 – – – – 6,32 0,01 0,005 0,501 0,107 7,119
Total componente și norma de timp pentru operația II 0,56 – – – – 14,03 0,0252 0,0148 0,973 0,214 15,82
III A 9 60 2 1 0,5 0,101 3000 318 0,12 1,17 0,95 0,55 0,69 3,36 0,0068 0,0035 0,191
10 Ø60 2 1 0,5 0,101 1690 318 0,012 – 0,30 0,65 0,44 1,39 0,0007 0,0003 0,077
11 Ø73,4 46,2 1 0,5 0,101 1380 318 0,336 – 0,30 0,65 0,44 1,39 0,0192 0,0097 0,095
12 Ø70 9,7 2 1 0,202 1450 636 0,135 – 0,35 0,65 0,44 1,44 0,0077 0,0040 0,122
13 Ø60 13 1 0,5 0,101 1690 318 0,078 – 0,35 0,65 0,44 1,44 0,0044 0,0022 0,083
14 M27*2 22 1 27 384 32,6 0,081 – 0,33 0,65 0,12 1,10 0,0020 0,0015 0,035
15 Ø28 60 1 0,5 0,202 3000 264 0,105 – 0,95 0,65 0,62 2,22 0,0060 0,0030 0,128
Norma de timp pentru așezarea A 0,867 – – – – 12,34 0,0468 0,0242 0,731 0,107 14,12
B 16 62 2 1 0,5 0,101 3000 318 0,127 1,17 0,95 0,55 0,69 3,36 0,0072 0,0037 0,192 17 Ø28 10 1 0,5 0,202 3000 264 0,018 – 1,2 0,65 0,62 2,47 0,0010 0,0005 0,137
Norma de timp pentru așezarea B 0,145 – – – – 5,83 0,0082 0,0042 0,329 0,107 6,42
Total componente și norma de timp pentru operația III 1,012 – – – – 18,17 0,055 0,0284 1,06 0,214 20,54
IV A 18 55 3,5 1 3,5 5310 267 0,013 0,70 0,43 0,98 0,10 2,21 0,0007 0,0002 0,089 0,037
Norma de timp pentru așezarea A 0,013 – – – – 2,21 0,0007 0,0002 0,089 0,037 2,35
Total componente și norma de timp pentru operația IV 0,013 – – – – 2,21 0,0007 0,0002 0,089 0,037 2,35
V A 19 Ø5,8 5 1 5,8 0,235 9990 182 0,0027 0,24 0,08 0,03 0,08 0,43 0,0001 0,0001 0,021 20 M8 5 1 8 2730 68,5 0,023 – 0,39 – – 0,41 0,0006 0,0007 0,013
Norma de timp pentru așezarea A 0,0257 – – – – 0,84 0,0007 0,0008 0,034 0,116 1,02
Total componente și norma de timp pentru operația V 0,0257 – – – – 0,84 0,0007 0,0008 0,034 0,116 1,02
Norma totalǎ de timp 39,73’=0 ,662h

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 33

3.9 Calculul principalilor indicatori tehnico -economici ai fabricației

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activității unei întreprinderi este costul
de producție pe unitatea de produs.
Costul de producție reprezintă valoarea bănească a materialelor, manoperii și a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui pr odus.
Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale [12] :
a) Costul materialelor , Cm se determină cu relația:
Cm=�MsfPm-�Msf-Mp�Pdes��1+Papr
100� (3.3)
unde : Msf reprezintă masa semifabricatului (kg); M sf = 2.877 kg;
Mp – masa piesei (kg); M p = 1.341 kg;
Pm – prețul unitar al materialului (lei/kg); P m = 4 lei/kg;
Pdes – prețul de vânzare al deșeurilor (lei/kg); P des = 1 leu/kg;
Papr – cota cheltuielilor de aprovizionare [%]; valori uzuale: 5…15 %, se adoptă
Papr = 10%;
𝐶𝐶𝑚𝑚=[2.877∗4−(2.877−1.341 )∗1]�1+10
100� = 10.96 lei
b) Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile și cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operație i :
Si=NtiShi
60�1+CAS+CASS+CAM
100� (3.4)
în care: Nt i reprezintă norma de timp la operația i [min/buc];
Ntsd – norma de timp la operația de strunjire de degroșare, Nt sd = min/buc;
Ntsf – norma de timp la operația de strunjire de finisare, Nt sf = min/buc;
Ntfc – norma de timp la operația de găurire și filetare, Nt fc = min/buc;
Shi – salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră]; pentru anul 2018 este cuprins între 10,0…
20,0 lei/h, în funcție de calificarea operatorului; pentru lucrările de debitare, degroșare este necesară
o calificare scăzută, pentru operațiile de finisare o calificare medie, pentru operațiile de prelucrare a
danturii roților dințate, rectificare de orice tip este necesară o calificare ridicată;
CAS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 25 %;
CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CASS = 10 %;
CAM – contribuția angajatorului la fondul de risc; CAM = 2,25 %;
Impozit 10%

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 34

1. Pentru operația de strunjire de degroșare avem :
𝑆𝑆𝑖𝑖=𝑁𝑁𝑡𝑡𝑠𝑠𝑡𝑡𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖
60�1+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶+𝑖𝑖𝑚𝑚𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑡𝑡
100� = 0.055 lei/operatie
unde:
𝑁𝑁 𝑡𝑡𝑠𝑠𝑠𝑠= 15.82
60=0.263 ℎ ;
𝑆𝑆 ℎ𝑖𝑖=12 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆=25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=3 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆𝑆𝑆 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.2 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝐶𝐶 =2.25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=0.27 lei/h;
𝑖𝑖𝑚𝑚𝑖𝑖𝑜𝑜𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.2 lei/h.
2. Pentru operația de strunjire de finisare avem :
𝑆𝑆𝑖𝑖=𝑁𝑁𝑡𝑡𝑠𝑠𝑠𝑠𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖
60�1+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶+𝑖𝑖𝑚𝑚𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑡𝑡
100� = 0.091 lei/operatie
unde: 𝑁𝑁𝑡𝑡𝑠𝑠𝑠𝑠= 20.54
60=0.342 ℎ ;
𝑆𝑆 ℎ𝑖𝑖=15 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆=25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=3.75 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆𝑆𝑆 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.5 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝐶𝐶 =2.25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=0.338 lei/h;
𝑖𝑖𝑚𝑚𝑖𝑖𝑜𝑜𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.5 lei/h.
3. Pentru operația de frezare avem :
𝑆𝑆𝑖𝑖=𝑁𝑁𝑡𝑡𝑠𝑠𝑖𝑖𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖
60�1+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶+𝑖𝑖𝑚𝑚𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑡𝑡
100� = 0.011 lei/operatie
unde: 𝑁𝑁 𝑡𝑡𝑠𝑠𝑓𝑓= 2.35
60=0.039 ℎ ;
𝑆𝑆 ℎ𝑖𝑖=16 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆=25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=4 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆𝑆𝑆 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.6 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝐶𝐶 =2.25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=0.36 lei/h;
𝑖𝑖𝑚𝑚𝑖𝑖𝑜𝑜𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.6 lei/h.
4. Pentru operația de gaurire /filetare avem :
𝑆𝑆𝑖𝑖=𝑁𝑁𝑡𝑡𝑡𝑡𝑠𝑠𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖
60�1+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝑆𝑆𝑆𝑆+𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶+𝑖𝑖𝑚𝑚𝑝𝑝𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑡𝑡
100� = 0.011 lei/operatie
unde:
𝑁𝑁 𝑡𝑡𝑔𝑔𝑠𝑠= 2.35
60=0.039 ℎ;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 35

𝑆𝑆 ℎ𝑖𝑖=16 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆=25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=4 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝑆𝑆𝑆𝑆 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.6 lei/h;
𝐶𝐶𝐴𝐴𝐶𝐶 =2.25% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=0.36 lei/h;
𝑖𝑖𝑚𝑚𝑖𝑖𝑜𝑜𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖 =10% ×𝑆𝑆ℎ𝑖𝑖=1.6 lei/h.
c) Costul de secție CSj se calculează pentru toate operațiile i care se realizeaza în secția
respectivă j:
𝐶𝐶𝑆𝑆𝑗𝑗=∑𝑆𝑆𝑖𝑖 �1+𝑅𝑅𝑆𝑆𝑗𝑗
100� (3.5)
în care R Sj reprezintă regia secției prin care se iau în considerație toate cheltuielile care se fac în secție
pentru obținerea produs ului; se determină de serviciul contabilitate, iar valori uzuale pentru secțiile
de prelucrări mecanice sunt RSj = 300… 500%, în funcție de complexitatea dotărilor și de mărimea
secției, iar pentru secțiile de tratamente termice, deformari plastice, tună torie
RSj = 400…600%. Se adoptă: R Sj = 400%.
∑𝑆𝑆𝑖𝑖=0.055 +0.091 +0.011 +0.011 =0.168 lei
Astfel relația (9,3) devine:
𝐶𝐶𝑆𝑆𝑗𝑗=∑𝑆𝑆𝑖𝑖 �1+𝑅𝑅𝑆𝑆𝑗𝑗
100�=0.168�1+400
100�=0.840 lei.
d) Costul total de secție C S (pentru toate secțiile care contribuie la realizarea produsului):
𝐶𝐶𝑆𝑆=𝐶𝐶𝑚𝑚+∑𝐶𝐶𝑆𝑆𝑗𝑗 (3.6)
𝐶𝐶𝑆𝑆=10.96+0.840 =11.80 lei.
e) Costul de producție , Cp:
𝐶𝐶𝑝𝑝=𝐶𝐶𝑠𝑠�1+𝑅𝑅𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖𝑖
100� (3.7)
în care, R int reprezintă regia întreprinderii, și ține seama de toate cheltuielile realizate la nivelul
societații comerciale pentru obținerea produsului; se determina de serviciul contabilitate, iar valorile
uzuale sunt R int = 10…40%.
Se adoptă: R int = 30%.
𝐶𝐶𝑝𝑝=11.80�1+30
100� = 15.34 lei
Pentru creșter ea productivității prelucrării mecanice este deosebit de importantă reducerea
timpului auxiliar; acest lucru se poate aplica folosind indicatorul de continuitate a funcționării
mașinii- unelte. Pentru operația de strunjire de degroșare se obține:
𝐼𝐼𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶 =𝑡𝑡𝑏𝑏
𝑡𝑡𝑜𝑜=𝑡𝑡𝑏𝑏
𝑡𝑡𝑏𝑏+𝑡𝑡𝑎𝑎 (3.8)
unde: tb reprezintă timpul de bază; t b = min;
top – timpul operativ; t op = min;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 36

 Pentru operația de strunjire de degroșare se obține:
ICMUdegrosare =tb
to=tb
tb+ta=0.560
0.560+14.03=0.038.
 Pentru operația de strunjire de finisare se obține:
ICMUfinisare =tb
to=tb
tb+ta=1.012
1.012+18.17=0.052.
 Pentru operația de strunjire de frezare se obține:
ICMUfinisare =tb
to=tb
tb+ta=0.013
0.013+2.21=0.006.
 Pentru operația de gaurire /filetare se obține:
ICMUfinisare =tb
to=tb
tb+ta=0.0257
0.0257+0.84=0.030.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 37

CAPITOLUL 4. STUDIUL OPERAȚIILOR DE CONTROL DIMENSIONAL

Sistemele de producție implementate în cadrul industriei își desfășoară activitatea în condițiile
respectării unor cerințe continuu actualizate privind calitatea produselor, pe care le realizează.
Pentru ingineria sistemelor de producție, metodele și tehnicile de control și asigurare a calității
prezintă interes deosebit prin efectele economice deosebite, în sensul reducerii costurilor.
În sensul cel mai actual c ontrolul calității reprezintă, în esență, verificarea prin examinare,
măsurare, încercare, analiză etc. a conformității unui produs cu prescripțiile impuse.
Controlul de calitate trebuie să prezinte un rol activ, să intervină la t imp și eficient în
desfășurarea normală a procesului de producție, constituind un factor dinamic în realizarea calității.
Calitatea, costul și durata fabricației sunt considerate a fi cei trei determinanți majori ai
profitabilității unui nou produs. La def inirea conceptului de calitate se va ține cont, inclusiv de nivelul
tehnic al produselor. Deoarece calitatea produselor se "creează" în procesul de producție și se
"constată"/"testează" în procesul de utilizare a acestora, se impune precizarea deosebirii d intre
calitatea producției și calitatea produselor. Așadar:
 calitatea producției : reflectă toate laturile de ordin calitativ din procesul de producție, calitatea
tuturor activităților din ciclul complet de producție, respectiv calitatea proceselor de fabr icație, laturile
activității de concepție, constructive, tehnologice și de organizare a productiei;
 calitatea produselor : sintetizează expresia finală a calității proceselor de fabricație prin
performanțe tehnice, psiho- senzoriale, de disponibilitate, economice, cu caracter social -general.
Aspectul dinamic al calității reiese din evoluția conținutului ei atât extensiv (când variază numărul
caracteristicilor produsului), cât și intensiv (când se îmbunătățesc însușirile produsului).
Datorită faptului că maj oritatea caracteristicilor de calitate sunt variabile aleatoare, iar în
desfășurarea fabricației intervin procese cu caracter aleator, metodele de control al calității produselor
și al proceselor de fabricație se fundamentează pe teoria probabilităților și statistica matematică.
Principalele metode de măsurare a preciziei dimensiunilor, de formă și de poziție reciprocă a
suprafețelor sunt prezentate în figura 4.1.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 38

Fig. 4.1 Metode de control -măsurare

Corecta coordonare a proceselor de fabricație presupune existența informațiilor prin control –
măsurare despre starea sistemului, obținute și transmise la timpul și cu cadența corespunzătoare
gradului de precizie prescris.
Astfel, se desprind următoarele concluzii:
 controlul trebuie efectuat cu o productivitate cel puțin egală cu aceea a prelucrării, ceea ce
presupune referitor la mijloacele folosite îndeplinirea unor caracteris tici specifice (referitoare la tipul
procesului tehnologic de prelucrare și control);
Metode pentru control –

Criterii de
clasificare
Variante de lucru
După gradul de
utilizare
Speciale
De grup
Universale
După gradul de
automatizare
Automatizate
Semiautomatizate
Neautomatizate
Analoagă
Uniparametru
Absolută
Digitală
Incrementală (relativă)
După modul
indicației
După originea
sistemului de
coordonate
După numărul
parametrilor
Multiparametru
După precizie
(condițiile de
De laborator
Tehnice (de atelier)
După principiul
constructiv
Mecanice
Pneumatice
Electrice și electronice
Optice și optoelectrice
Optico -mecanice

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 39

 precizia de măsurare a mijlocului cât și a sistemului în ansamblu trebuie să corespundă
obiectiv procesului de prelucrare și destinației pieselor prelucrate;
 pentru asigurarea economicității fabricației procesele tehnologice trebuie sa asigure o
calitate corespunzătoare pieselor prelucrate, pe care controlul, prin măsurare, nu numai că o determină
ci o și garantează.
În figura 4.2 se prezintă organigrama posibilităților de automatizare în tehnica controlului –
măsurării dimensiunilor, formei și poziției reciproce a suprafețelor în construcția de mașini.

Fig. 4.2 Organigrama posibilităților de automatizare în tehnica controlului -măsurării
dimensiunilor, formei și poziției reciproce a suprafețelor în construcția de mașini

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 40

Treptele de automatizare în control -măsurare sunt:
CA – controlul analogic ;
AC – controlul adaptiv ;
CN – controlul cu comandă numerică.
Controlul pieselor prelucrate este o operație întâlnită în toate fi rmele de producție. Este etapa
din ciclul de fabricație care validează produsul. Metodele și instrumentele de control diferă de la cele
mai simple cum ar fi șublere, micrometre, calibre, lere, până la instrumente moderne cu un înalt grad
de performanță teh nologică. Aici amintim: braț de măsurare în coordonate, mașină de măsurat în
coordonate (denumită și CMM – Coordinate Measuring Machine), scaner 3D etc. La alegerea acestora
se va avea în vedere importanța caracteristicii de măsurat precum și frecvența de măsurare, stabilindu-
se tipul mijlocului de măsurare, al verificatorului, standul sau utilajele de control, intervalul și precizia
lor de măsurare. Se va ține seama ca precizia EMM. -urilor, verificatoarelor, standurilor sau utilajelor
de control să fie de cel puțin trei ori mai mare decât câmpul de toleranță al caracteristicii controlate.
Un aparat de măsurare reprezintă un mijloc de măsurare care conține cel puțin o măsură și
este situat în fluxul de lucru al sistemului.
Instalațiile de control activ, auto mat și multidimensional, pot fi asistate de calculatoare situație
în care, pe de o parte procesul de fabricație poate fi dirijat astfel încât să se asigure realizarea
caracteristicilor de calitate în limitele prescrise conform documentației de execuție, ia r pe de altă
parte, se poate stabili în mod obiectiv, atât valoarea caracteristicilor rezultate, cât și cauzele care determină neîncadrarea lor în limitele prescrise.

Măsurarea cu contact [1] Scanarea cu lumină albastră [2] Scanare cu laser [3]
Fig. 4.3 Principiul de funcționare al instrumentelor moderne

Controlul automat sau robotizat (controlul automat asistat de calculator) reprezintă controlul
obiectiv în care este limitat subiectivismul sau oboseala operatorului, desfășurându- se în același timp
cu o mare productivitate.
Principiul de func ționare al instrumentelor moderne figura 4.3 se bazează fie pe contactul unui
palpator cu suprafața inspectată (braț de măsurare, mașină de măsurat în coordonate) fie pe non –
contact în cazul instrumentelor de scanare cu lumină structurată, lumină colorată sau laser.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 41

La măsurarea cu braț sau mașină de măsurat în coordonate, prin contact, se înregistrează
coordonatele unui punct în raport cu sistemul de referință stabilit și comparând aceste coordonate cu
coordonatele aceluiași punct de pe modelul 3D al reper ului, se stabilește abaterea. În cazul brațului
de măsurare, deplasarea și poziționarea brațului pentru a stabili contactul și uneori pentru a citi/prelua
valoarea se face manual. În cazul mașinii de măsurat în coordonate, mașina realizează deplasările în
funcție de un program stabilit, similar programului CN aferent prelucrării reperului. În plus, mașina
de măsurat în coordonate poate ˝scana˝ suprafața prin parcurgerea acesteia cu palpatorul, similar
palpatorului unui rugozimetru.
Dacă pentru brațul de măs urare este nevoie în cea mai mare parte de intervenția utilizatorului
pentru a obține valorile punctelor verificate, la utilizarea CMM trebuie întocmit programul de
inspecție. Principiile de întocmire ale acestui program sunt foarte asemănătoare cu cele de întocmire
a unui program CN pentru prelucrări prin așchiere pe mașini unelte cu comandă numerică. Piesa se consideră fixă, mișcările fiind executate de palpator în raport cu un sistem de coordonate prestabilit
de utilizator. Spre deosebire de brațul de mă surare, pe CMM, odată stabilit programul, utilizatorul nu
trebuie să facă altceva decât să schimbe piesele măsurate la finalizarea ciclului și să stabilească
originea sistemului de coordonate al următoarei piese.
Mașinile de măsurat în coordonate se livrează în general cu softul aferent pentru a putea
întocmi programul de inspecție. Acesta are diverse forme și tipuri de interfețe, unele mai prietenoase
și mai ușor de folosit decât altele. Pe lângă aceste opțiuni, există posibilitatea utilizării unui soft comun atât pentru partea de CAD/CAM cât și pentru partea de CMM. Se recomandă așadar utilizarea
unui soft capabil de a crea, simula, verifica și genera programul de inspecție pe CMM.
Deși în cadrul societății S.C. ˝PRECIZIA˝ SRL se realizează piese cu un ȋnalt grad de precizie
pentru sectoare industriale extrem de sensibile (aerospace, automotive, hidraulcǎ etc) controlul de calitate al pieselor realizate (validare pro cess NC/produse) se realizeazǎ ȋ n cadrul de partamentului
tehnic/calitate, ȋn mod complet neautomatizat, de cǎtre operatori (din lipsǎ de personal, de cele mai
multe ori operatorii ce efectueazǎ operaț iunile d e control sunt chiar cei ce luc reazǎ și pe mașinile cu
comandǎ numericǎ ) care deși bine instruiți ș i beneficiind de EMM – uri moderne ș i ținute sub control
metrologic , nu se pot ridica la nivelul de eficiențǎ ș i siguranțǎ, solicitat/necesar ȋn momentul actual,
ducȃ nd inclusiv l a timpi mari de staționare a mașinilor NC ȋn vederea validǎrii dimensionale a pieselor
prelucrate, deci implicit a setǎrilor ut ilajului. Ȋn cadrul g age R&R efectuate ca studiu de caz la
proiectul de diplomǎ, indicele de variaț ie total GRR (indice ce cuprinde atât EV – variație echipament
cât și AV – variație operator) a avut valori cuprinse ȋ n intervalul 10 – 30%, (conform calcule realizate
ȋn cadrul studiului de caz, a fost determinat cǎ indicatorul GRR are valoarea de 21,2%, indicatorul
EV are valoarea de 16,2% iar indicatorul AV are valoarea de 13,8% ) valori care deși (conform cu
recomandǎrile AIAG – automotive initiative action group – menționate în standardul MSA 4
th edition)

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 42

pot re prezenta valori acceptate condiț ionat pentru anumite aplicații, nu recomandǎ utilizarea
produselor realizate/controlate ȋntr -un astfel de proces decȃt cu acordul expres al clien tului. As tfel de
situații ridicǎ probleme mari companiei privind respectarea termenelor de livrare, costuri de calitate
suplimentare dato rate fie reclamațiilor de la clienți pentru diverse neconformitǎți, fie prin
implementarea diferitelor filtre de inspecție realizate de cǎtre provideri de servicii de mǎsurǎtori sau
firme de sortare, situație care pe lȃngǎ pierderi le financiare cauzate, provoacǎ și un prejudiciu de
imagine, putȃnd ajunge ca societatea sǎ piardǎ definitiv un client.
La o primǎ analizǎ a celor doua sisteme (metrologia mǎsurǎrii ȋn coordonate și metrologia
clasicǎ), se po ate remarca foarte usor cǎ raportul dintre avantaje vs dezavantaje ȋ ntre cele doua
sisteme, este net ȋ n favoarea metrologiei de mǎsurare ȋ n coordonate, metrologia clasicǎ dobȃ ndind u n
avantaj, exclusiv ȋn cazul unor procese ce se desfǎșo arǎ pe mai multe utilaje, ȋn fluxuri ˝lungi˝ de
producție și ȋn general pentru repere de dime nsiuni mari spre foarte mari.
CMM – avantaje:
 viteza de inspecție este una foarte mare;
 gradul de precizie este ridicat;
 erorile /variațiile umane sunt complet eliminate;
 eliminǎ nevoia de a avea inspectori calificați ȋn utilizarea EMM urilor;
 reduce considerabil timpul necesar ȋnregistrarilor ș i elaborǎrii rapoartelor de
mǎsurǎtori/buletine de mǎ surǎtori;
 reduce timpul necesar de set up /validare utilaj NC;
 reduce nevoia de a avea un n umǎr foarte mare de calibre trece/nu trece;
 reducerea nu mǎrului de piese scrap – piese ce sunt fie la limita superioarǎ sau la limita
inferioarǎ a toleranței respinse datoritǎ ˝factorului ˝ de discriminare defectuos;
CMM – dezavantaje
 alinierea imperfectǎ ȋntre masa CMM ș i palpator;
 utilizarea unui palpator defect (stylus sau bila), sau utilizare a unui tip de bilǎ nepotrivit cu
tipul ma terialului din care este confecționat reperu l ce urmeazǎ sǎ fie mǎsurat/analizat;
 palpatorul cȃnd executǎ mișcarea de translaț ie pe axa Z poate avea erori de
perpendicularitate;
 erori ale sistemului digital.
Mǎsurǎtori clasice – avantaje:
 investiție relativ micǎ (depinzȃnd de tipul de producție și necesitǎț ile societǎții) se preteazǎ
ȋn principal societǎților ce executǎ repere ce nu au nevoie de un grad ridicat de precizie;
 pot fi executate și interfazic ȋ n fluxurile de producț ie unde piesel e trec prin diferite
faze/operații ce se executǎ pe echipam ente diferite;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 43

 mult mai ușor de realizat ȋn cazul pieselo r cu dimensiuni mari (diametre ș i/sau lungimi
mari);
Mǎsuratori clasice – dezavantaje:
 variațiile mǎsurǎ torilor – acestea sunt ușor influențate de cǎtre cei 5 factori (piesǎ, standard,
instrument, mediu, operator), factori care cumulat sau individual conduc la un grad ridicat de
variabilitate ȋn sistemul de mǎ surat;
 nevoia de a ave a operatori foarte bine instruiți ȋ n utilizarea diferitelor EMM – uri;
 nevoia de a inve stii intr -un numar foarte mare ș i variat de EMM -uri, calibre, truse de
calibrat;
 nevoia de a avea personal numeros pentru a ține ȋn evidențǎ și perfect etalonate /calibrate
EMM -urile disponibile;
 un numar foarte mare de consum abile ce sunt necesare datoritǎ utilizǎrii defectuase sau
necorespunzatoare a EMM -urilor (potcoave micrometre, palpatori rugozimetre, baterii, cale, etc)

Fig. 4.4 Diagrama cauzǎ -efect pentru variabilitatea sistemului de mǎsurat

Indiferent de sistemul de control utilizat, implementarea/utilizarea metodei statistice pentru
controlul variabilității sistemului de măsurare apare ca o necesitate. Gauge Repetability & Reproducibility sau pe scurt GRR, reprezintă o estimare a variabilității combinate a repetabilității și
a reproductibilității unui sistem de măsurare. Repetabilitatea se referǎ la componenta EV
(echipament mǎsurare) pe cand reproductibilitatea se refera la componenta AV (operator). Au fost
identificați 5 facto ri ce pot induce variabilitate ȋn sistemul de mǎ surare, fig. 4.4.
Pentru a stabili conformitatea rezultatului obținut în urma realizării unui proces, trebuie să se
ia în calcul cele două surse de variație posibile: procesul de producție și sistemul de mă surare.
De obicei, un studiu Gauge R&R se realizează înainte de începerea procesului de măsurare și
în timpul măsurărilor. La început, se urmărește verificarea capabilității metodei de măsurare de

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 44

aplicat. Pe parcurs, se repetă ori de câte ori se schimbă u n factor (echipament, operator) și se face o
verificare anuală pentru a se controla tendința de variație a procesului de măsurare.
Metodele de calcul pentru parametrii EV și AV sunt descrise în Analiza Sistemului de
Măsurare – Measurement System Analysis sau MSA Manual 4th edition, 2010 (resursă Automotive
Industry Action Group – AIAG).
Scopul aplicării Gauge R&R este de a cunoaște și de a menține variabilitatea sistemului de
măsurare în limite acceptabile. Rezultatele unui studiu GRR se clasifică în funcție de criteriile de
acceptare de mai jos, funcție de rezultatul GRR% – anume % din variația totală și % din toleranță:
 GRR % din variația totală = GRR /Variație totală x 100 %
 GRR % din toleranță = GRR /Toleranță x 100 %
Se pot utiliza diferite programe pentru analiza gage R&R, cum ar fi: Minitab, Hexagon Q –
Das, AIAG MSA macros for excel, etc.
Criterii de acceptare (conform MSA 4th edition AIAG):
 Sub 10% – În general este considerat un sistem acceptabil. Acest tip de sistem de măsurare
este recomandat pentru sortarea sau clasificarea pieselor (clase de toleranță) sau pentru u n control
riguros al procesului;
 Între 10% și 30% – Sistem acceptabil pentru anumite aplicații. Decizia trebuie să se bazeze,
de exemplu, pe importanța aplicației, pe costul instrumentelor de măsurare, pe costul finis ării sau pe
costul mentenanței;
 Peste 30% – Sistem considerat neacceptat. Instrumentul nu are capacitatea de a îndeplini
cerințele privind repetabilitatea și reproductibilitatea. Se vor depune eforturi în scopul îmbunătățirii
sistemului sau a procesului de măsurare.
Studiu de caz gage R&R utilizand program ș i criterii de esantionare AIAG MSA 4th edition
macros [12] .
Datele de intrare utilizate ȋn cadrul studiului conform cerințe manual MSA 4th edition AIAG
 Au fost selectate aleator un numǎr de 10 piese conforme calitativ , produse ȋntr -un interval
reprezentativ de timp ;
 Au fost selectaț i 3 operatori din grupul celor care măsoară piesele selectate zilnic;
 Operatorul 1 măsoară toate piesele în ordine aleatorie cu un anumit instrument de măsurare;
 Repetă pasul anterior de două ori;
 Operatorii 2 și 3 urmează aceiași pași ca și operatorul 1, utilizând același instrument de
măsurare;
 Instrume nt utilizat ȋ n cadrul testului , micrometru digital de exterior Mitutoyo, domeniu de
mǎsurare 50 /75, citire 0,001 mm, eroare de toleranțǎ 2 µm, cu certificat metrologic valabil, pornit de
la 0 și calibrat la ȋnceputul testului utilizȃnd trusa de cale cerami ce cu certificat metrologic valabil;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 45

 Soft analizǎ util izat, AIAG MSA macros for excel.
Au fost efectuate un total de 90 de mǎsurǎtori, pentru cota 73.4 mm +/ – 0,05 din desen execuție
piesǎ ˝Cap piston Ø75 mm ˝ fig. 4.5, iar rezultatele mǎsurǎtorilor se pot observa în fig. 4.6.

Fig. 4.5 Desen execuție ˝Cap piston Ø75 mm ˝

Ȋn urma analizei datelor de intrare, programul a determinat faptul cǎ valoarea indicatorului
GRR este de 21,2%, practic sistemul se ȋncadreaza ȋn intervalul 10% și 30% și conform cu criteriile
de evaluare AIAG, sistemul poate fi acceptat pentru anumite aplicații. Decizia trebuie să se bazeze,
pe importanța aplicației, pe costul instrumentelor de măsurare, pe costul finisării sau pe
costul mentenanței, și numai cu acordul și informarea ȋn prealabil a clienților.

Fig. 4.6 Date înregistrate din măsurători studiu și introduse în soft-ul pentru analizǎ

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 46

Distribuția /raportul indicatorilor EV și AV ȋn valoarea finalǎ a indicatorului GRR este
exemplificatǎ ȋn fig. 4.7. Dupǎ cum se poate observa, distribuția indicatorului EV (EMM) ȋn cadrul formǎrii GRR este de 16,2%, iar distri buția indicatorului AV (operator) este de 13,8%. Practic este
necesarǎ intervenția pe ambele paliere pentru a remedia și a ține sub control sistemul.

Fig. 4.7 Distribuți a variație i indicatorilor EV, AV și total GRR

Un alt chart extrem de important generat de aplicație, este cel referitor la distribuția
rezultatelor mǎsurǎtorilor per operator fig 4.8.
Din acest grafic rezultǎ ˝factorul de discriminare˝ ȋn mǎ surare – operatorii 1 și 2 sunt grupați
și apropiați ȋn valorile mǎsurate, iar opeartorul 3 are variații ce trebuiesc analizate ȋn vederea identificǎrii necesarul ui de instruire.

Fig. 4.8 Grafic distribuție rezultat mǎsurǎtori per operator
În fig. 4.9 putem id entifica un alt grafic generat ȋ n urma analizǎrii datelor de intrare, grafic
care evidențieazǎ intervalul de variație mǎsurǎtori grupat pe toți cei trei operatorii implicați ȋn studiu.
Ȋn grafic se poate observa ca operatorul 1 are valorile liniare ș i constante, pe cand operatorii 2 și 3 au

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 47

valorile distribuite haotic pe toatǎ amplitudinea graficului. Practic, din distribuția rezultatelor pe
grafi c rezultǎ cǎ operatorii 2 și 3 fie nu utilizeazǎ aceiași instrucțiune privind modul de mǎsurare, fie
nu sunt suficient de bine instruiți ȋn activitǎțile de inspecție.

Fig. 4.9 Interval variație mǎsurǎtori grupate

V erificarea posibilitǎții de a introduce control statistic și determina rea limitele de control
Pentru caracteristica de calitate măsurabilă a reperului ˝Cap piston Ø75 mm ˝, cota
05,040,73± mm, în cadrul controlului statistic prin măsu rare a procesului de fabricație au fost
controlate 90 de repere, pentru care s -au determinat 399,73=x mm și 03,0=σ mm. Volumul probei
de control este 10=n buc.
Standardele recomandă că un proces este controlabil statistic atunci când 02,0 001,0≤≤p (p
fiind fracțiunea defectivă probabilă, ()z pΦ−= 21 , σ2/Tz= , ()zΦ – funcția lui Laplace). Dacă
001,0<p procesul este foarte precis, iar dacă 02,0>p precizia este necorespunzătoare, procesul fiind
în acest caz necontrolabil.

Tabel 4.1 Tabel mǎsurǎtori studiu
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
0 73.351 73.428 73.395 73.450 73.425 73.362 73.408 73.363 73.381 73.379
1 73.355 73.425 73.400 73.447 73.431 73.368 73.412 73.370 73.385 73.374
2 73.353 73.422 73.401 73.445 73.428 73.366 73.415 73.368 73.388 73.376
3 73.358 73.430 73.405 73.442 73.420 73.372 73.417 73.376 73.388 73.381
4 73.355 73.428 73.395 73.445 73.425 73.368 73.410 73.369 73.382 73.380
5 73.358 73.428 73.395 73.445 73.428 73.368 73.412 73.372 73.389 73.379
6 73.356 73.425 73.389 73.439 73.420 73.370 73.410 73.391 73.397 73.389
7 73.353 73.430 73.398 73.441 73.423 73.372 73.413 73.390 73.393 73.402
8 73.367 73.435 73.405 73.450 73.430 73.388 73.421 73.401 73.398 73.405
max 73.367 73.435 73.405 73.45 0 73.431 73.388 73.421 73.401 73.398 73.405
min 73.351 73.422 73.389 73.439 73.420 73.362 73.408 73.362 73.381 73.374
𝑥𝑥max= 73,450
𝑥𝑥min= 73,351

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 48

 Valorile indicatorilor statistici de tendință:
Media aritmetică, 𝑥𝑥 ̅ = 73,399
Valoare centrală a șirului de date, 𝑥𝑥 𝑐𝑐 = 73,400
 Valorile indicatorilor statistici de dispersie:
Amplitudinea șirului de date 𝑅𝑅= 𝑥𝑥𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚−𝑥𝑥𝑚𝑚𝑖𝑖𝑚𝑚=0,099
Abaterea medie pătratică σ = 0,03
Z = 0,1
𝜎𝜎 = 0,1
0,03 = 3,5884409 (4.1)
𝐹𝐹𝑍𝑍 = 0,49982
Fracțiunea defectivă se determină cu relația:
(4.2)
În aceste condiții, 02,0 00036,0 001,0 ≤ =≤p , se poate aplica controlul statistic.
În ipoteza unui risc 002,0=α (adică se acceptă două produse defecte la 1000 bucăți fabricate)
și unei mărimi a probei 10=n , limitele de control s e determină cu relațiile :
373,73
1003,009,3 73,4005 09,3 =⋅− =⋅−=
nx LCIcσmm (4.3)
428,73
1003,009,3 4005,73 09,3 =⋅+ =⋅+=
nx LCScσmm (4.4)
Deoarece, mm LCS mm x mm LCI 428,73 399,73 373,73 =≤ =≤ = rezultă că procesul
de fabricație este bine centrat și se poate introduce control statis tic.
Suplimentar pentru controlarea mai bunǎ a procesului au fost identificate limita inferioarǎ și
superioarǎ de supraveghere a valorilor masurate pentru reperele ce ies din procesul de producție.
Aceste limite se determinǎ cu relațiile :
𝐿𝐿𝑆𝑆𝐼𝐼 =𝑥𝑥𝑐𝑐−1,96∙ 𝜎𝜎
√𝑚𝑚=73,4005−1,96∙ 0,03
√10=73,383 𝑚𝑚𝑚𝑚 (4.5)
𝐿𝐿𝑆𝑆𝑆𝑆 =𝑥𝑥𝑐𝑐+1,96 ∙ 𝜎𝜎
√𝑚𝑚=73,4005 +1,96∙ 0,03
√10=74,418 𝑚𝑚𝑚𝑚 (4.6)
Corectitudinea concluziilor rezultate din studiul de caz realizat sunt verificate /confirmate și
prin existența și nivelul reclamațiilor de calitate ȋnregistrate de catre societate. Astfel ȋn primele 6 luni
ale anului 2019 pentru reperul analizat ˝cap piston Ø75 mm ˝, societatea a avut un cost total reclamații
în sumǎ de 155000 ron ⁓ 26000 ron/lunǎ , dacǎ considerǎm ca acest trend va rǎmȃne constant pȃnǎ la
sfȃrșitul anului, cost total reclamații va ajunge aproximativ la suma de 310000 ron, sumǎ ce reprezintǎ 3,4% din cifra de afaceri estimatǎ pentru anul 2019. Metodele utilizate ȋn cadrul studiului de caz, pot
aduce beneficii ȋ ntregului proc es de producție și nu doar pentru reperul analizat. () 00036,0 0.49982*21 21 = −=Φ−= z p

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 49

Tabelul 4.2 Cost reclamații/6 luni defalcat pentru reperul ˝cap piston Ø75 mm ˝
Nr.crt Tipul costurilor reclamate Total
lei fara TVA
1 Costuri cu verificarea pieselor – metoda CMM 47300
2 Costuri cu rebuturile 97767
3 Costuri sortare – serviciu externalizat 9460
4 Alte costuri ș i taxe aferente respingerii loturilor de piese 473
Cost total reclam ații – pierderi 155000

Datele acestui studiu de caz au pe lȃnga importanțǎ academicǎ ce rezultǎ din utilizarea lor la
elaborarea prezentului proiect de diplomǎ și o importanțǎ economicǎ pentru societatea PRECIZIA
SRL. Astfel a fost concluzionat cǎ realizarea unui program de auditare gage R&R și de introducere a limitelor superioare și inferioare de supr aveghere, micșoreazǎ timpii de reacție pentru identificarea
pieselor neconforme. Menținerea sub control a procesului de validare a loturilor de produse reduce riscurile de apariție a loturilor neconforme. Ȋn momentul ȋn care se ajunge la validarea produsel or
neconforme și livrarea acestora cǎtre beneficiari apare certitudinea refuzǎrii acestor loturi, ceea ce
implicǎ pierderi financiare. Toate aceste date au fost prezentate deja conducerii companiei ȋnsoțite și
de propuneri concrete privind ȋmbunǎtǎțirea ac tualului sistem.

Fig. 4.10 Distribuție costuri în %

Costuri cu verificarea
pieselor -metoda CMM
31%
Costuri cu rebuturile
63%Costuri sortare -serviciu
externalizat
6%Alte costuri si taxe
aferente respingerii
loturilor de piese
0%Cost reclama ții -pierderi -155000 lei /6 luni

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 50

Tabelul 4.3 Structura prețului de comercializare a reper ului analizat
Nr.crt Structura preț ului reperului studiat lei fara TVA
1 Cost materie primǎ 18,73
2 Cost producție 12,30
3 Beneficiu 4,45
Preț comercializare EXW 35,48

Fig. 4.11 Structura prețului reperului studiat

Propuneri ce au fost ȋnaintate conducerii și aprobate spre implementare
 realizarea periodicǎ (frecvențǎ inițialǎ 1 studiu pe lunǎ pentru unul dintre reperele critice
produse de cǎtre societate) a studiilor gage R&R de cǎtre personalul companiei – cost estimat 6500
ron necesar pentru acoperirea cheltuielilor inițiale cu instruire personal department calitate privind
metodologia de lucru și achizitionare soft prelucrare date;
 introducerea de limite superioare și inferioare de supraveghere – astfel de limite oferǎ mai
mult timp pentru identificare a problem elor ce pot sǎ aparǎ ȋ n proces – cost 4500 ron;
 achiziț ia unui sistem de mǎsurat ȋn coordonate , CMM de tip bridge pentru dotarea
departamentului tehnic /calitate – cost estimat 710000 ron.
Tabelul 4.4 Costuri totale de implementare propuneri rezultate din analiza datelor studiului
Nr.crt Structurǎ costuri lei fara TVA
1 Realizare periodicǎ a studiilor gage R&R 6500
2 Introducere limite LSS și LSI 4500
3 Achiziția unui echipament modern CMM 710000
Total general 721000
Cost materie prima [ ron / buc]
fara TVA
53%Cost productie [ron / buc]
fara TVA
35%Beneficiu [ron / buc]
fara TVA
12%Structura prețului reperului analizat

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 51

Fig 4.12 Structura prețului reperului analizat

Se poate observa ca deși relativ mare, investiția ce urmeazǎ sǎ fi e realizatǎ de cǎtre societate,
se poate amortiza intr -un interval relativ scurt, ținȃnd cont și de faptul cǎ societatea produce un numar
foarte mare de alte repere, repere ce pot fi controlate utilizȃnd echipamentul ce urmeazǎ sǎ fie
achiziționat. Un alt beneficiu direct ce rezultǎ din implementarea propunerii ȋ naintate, este acela de
reducere a presiunii pe forța de munca din cadrul societǎții. Ȋ n acest moment S.C. ˝ PRECIZIA ˝ SRL,
ca de altfel marea majoritate a ȋntreprinderilor, se confruntǎ cu un deficit acut de personal calificat,
fapt ce pune o presiune supl imentarǎ pe operatorii existenți, ei fiind nevoiți sǎ efectueze un numǎ r
foarte mare de ore suplimentare necesar pentru realizarea de operaț iuni suplimentare (vezi
operaț iunile de control) astfel ca societatea sǎ poatǎ onora comenzile confirmate.

cost achizitie CMM
98%implementare studiu
gage R&R
1%Implementare limite
LSS si LSI
1%Structura costurilor de implementare a propunerilor rezultate din analiza
datelor studiului efectuat

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 52

CAPITOLUL 5. NORME DE SĂNĂTATE , SECURITATE OCUPAȚIONALĂ
ȘI PROTECȚIA MEDIULUI

5.1 Generalităṭ i

Art. 6. – Lucrătorii care efectuează activități de muncă legate de producerea materialelor plastice
trebuie să aibă pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv.
Art. 7. – Selecția și repartizarea personalului pe locuri de muncă, din punctul de vedere al stării de
sănătate și al aptitudinilor, se realizează prin examen medical și psihologic conform prevederilor elaborate
de Ministerul S ănătății.
Art. 8. – Organizarea și desfășurarea activității de instruire a lucrătorilor în domeniul securității
muncii se realizează în conformitate cu prevederile Normelor generale de protecție a muncii.
Art. 9. – Conducerea agenților economici va asigura că lucrătorii să fie informați corespunzător
asupra riscurilor existente în procesele de muncă și asupra măsurilor tehnice, organizatorice și de
autoprotecție pentru prevenirea acestora.
Art. 10. (1) Este obligatoriu ca persoanele juridice și fizice, pe l ângă prevederile prezentelor
norme, să elaboreze instrucțiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri valabile pentru
condițiile concrete de desfășurare a activităților.
(2) Este obligatoriu că instrucțiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la
cunoștință lucrătorilor.
Art. 11. – Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care persistă
riscuri de accidente de muncă sau îmbolnăvire profesională.
Art. 12. – Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecție și alegerea sortimentelor se
face în conformitate cu prevederile "Normativului – cadru de acordare și utilizare a echipamentului
individual de protecție" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii și Protecției Sociale nr.225/21.07.1995,
publicat În Monitorul Oficial nr.189/21.08.1995.
Art. 13. – Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru și
instrucțiunilor proprii de securitate a muncii.
Art. 14. – Este obligatorie menținerea curățeniei la locul de muncă și transportarea permanentă a
deșeurilor de fabricație la locurile special amenajate.
Art. 15. – Organizarea și desfășurarea activității de prevenire și stingere a incendiilor se realizează
conform prevederilor normelor PSI în vigoare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 53

Art. 16. – Este interzisă păstrarea alimentelor și a hainelor sau servirea mesei în halele de
depozitare și fabricare a materialelor plastice.
Art. 17. – Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în acest
scop.
Art. 18. – Este obliga toriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii proiectați,
respectând limitele admise prevăzute prin normele generale de protecție a muncii.
Art. 19. – Conducerea agenților economici are responsabilitatea supravegherii și controlului
expunerii la noxele din mediul de muncă și adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele admise.
Art. 25. – Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă, utilajele vor fi în construcție închisă
cu gradul de protecție de cel puțin IP 55, iar a tunci când acestea sunt în construcție deschisă se vor lua
măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri neintenționate.
Art. 26. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere directă
se utilizează mijloace de protecție verificate conform normelor energetice.
Art. 27. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere indirectă
toate echipamentele și instalațiile electrice trebuie să fie legate la pământ.
Art. 28. – Toate părțile conducătoare ale instalațiilor electrice care nu fac parte din circuitele
curenților de lucru, dar care accidental pot ajunge sub tensiune, trebuie conectate la instalațiile de protecție
prin legare la pământ.
Art. 29. – Este oblig atoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în
fabricarea materialelor termo și hidroizolante să se respecte prevederile următoarelor acte normative:
a) Norme generale de protecție a muncii.
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul produselor
anorganice.
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea, depozitarea și transportul produselor
organice (exclusiv petrochimice.)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea, transportul prin purtare și cu
mijloace nemecanizate și depozitarea materialelor.
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern.
f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea și întreținerea transportoarelor cu
bandă.
g) Prescripții tehnice ISCIR privind siguranta în funcționare a instalațiilor mecanice sub presiune
și instalațiile de ridicat.
Art. 30. – Este interzisă depozitarea în același buncăr/rezervor a altor materii prime decât cea
etichetată.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 54

Art. 31. – Este obliga torie marcarea prin semne convenționale pentru pericol a tuturor
rezervoarelor, conductelor sau ambalajelor care conțin substanțe toxice, inflamabile sau explozive.
Art. 32. – Este interzis accesul la locul de descărcare și de depozitare a materiilor prime necesare
fabricării materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuție legată de aceste activități.
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementări cu aplicabilitate națională care cuprind
prevederi minimal obligatorii pentru desf ășurarea principalelor activități din economia națională, în
condiții de securitate a muncii.
Respectarea conținutului acestor prevederi nu absolvă agenții economici de răspundere pentru
prevederea și asigurarea oricăror altor măsuri de securitate a muncii , adecvate condițiilor concrete de
desfășurare a activității respectiv e [11].

5.2 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor unelte

5.2.1 Aspecte generale

Norme de tehnica securității muncii are în vedere atât protecția contra accidentelor cât și reducerea
efortului fizic depus de operator.
Mașinile – unelte sunt prevăzute din construcție cu dispozitive care realizează protecția
operatorului contra accidentelor, cât și cu elemente care realizează protecția contra suprasarcinilor.
Principalel e surse de accidente a operatorilor mașinilor – unelte sunt: așchiile, particulele abrazive,
desprinderea unor piese în mișcare de rotație, electrocutarea.
Mașinile – unelte moderne lucrează cu viteze mari de așchiere și produc mari cantități de așchii
la temperaturi ridicate. Vitezele mari de așchiere, la turații ridicate ale semifabricatului trebuie să conducă
la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure, rigide.
Pentru protecția operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecție
confecționate din celuloid sau material plastic. Aceste ecrane permit supravegherea comodă a spațiului
de lucru.
De asemenea, construcțiile moderne ale mașinilor – unelte prevăd pornirea procesului de așchiere
numai după ce ecranul de protecție se află în poziția închis.
Ecranele de protecție se aduc în poziția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role.
Protecția operatorului împotriva prafului abraziv la mașini – unelte de rectificat, ascuțit și polizoare
se realizează cu instalaț iile de absorție a particulelor abrazive extrem de fine.
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente extrem de
grave. Acestea se pot produce în special la strunguri, unde se pot deșuruba universalele sau platourile l a

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 55

schimbarea rapidă a sensului de rotație. La sistemele moderne se utilizează sisteme de fixare care elimină
deșurubarea acestor dispozitive.
Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere, pneumatic sau hidraulic, se obține prin dotarea
sistemului de s trângere cu aparataj care funcționează automat la scăderea presiunii, nepermițând
desfacerea bacurilor sau frânarea automată a mașinii – unelte.
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare, mașinile – unelte trebuie să fie legate la pământ.
Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă [11].

5.2.2 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de strunjit

În cazul mașinilor – unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
 operatorul va fi echipat în timpul procesului de așchiere cu ochelari de protecție, cu mănuși de
protecție;
 în cazul în care mașină – unealtă este dotată cu ecran de protecție aceasta se v a utiliza pentru
protecție în timpul procesului de așchiere;
 măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mișcării de rotație;
 operatorul va fi echipat cu o ținută adecvată de lucru;
 mașină – unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
 îndepărtarea așchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu instrumente
speciale;
 se va evita formarea așchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor așchietoare cu o
geometrie adecvată [11].

5.2.3 Norme de tehnica securităṭ ii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de frezat

Măsuri de tehnica securității muncii la mașini -unelte de frezat :
 montarea și demontarea frezei se face cu mâinile protejate;
 fixarea pieselor pe mașină -unealtă de frezat se va executa cu dispozitive speciale de fixare sau
menghină;
 la operația de frezare, cuplarea avansului se face numai după pornirea frezei;
 la pornirea mașinii -unelte de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri freza;
 în timpul funcționării mașinii – unelt e de frezat, nu este permis ca pe masa de lucru să se afle
piese nefixate;
 în timpul înlocuirii roților de schimb, mașina de frezat va fi deconectată de la rețea;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 56

 verificarea dimensiunilor pieselor fixate pe masa mașinii – unelte, precum și a calității
suprafeței prelucrate, se face numai după oprirea mașinii [11].

5.2.4 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de găurit ṣi alezat

În cazul mașinilor – unelte de găurit și alezat se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii – unelte pentru utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
 utilizarea lichidului de răcire – unge re în scopul măririi duratei de funcționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecț ie de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea
dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor, etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor principale
și de avans ale mașinii – unelte [11].

5.2.5 Norme de tehnica securită ṭii muncii în cazul ma ṣinilor – unelte de rectificat

În cazul mașinilor – unelte de rectificat se prevăd:
 fixarea sigură a discului abraziv prin utilizarea unor șaibe de protecție;
 se va verifica echilibrarea discului abraziv;
 se va util iza ecranul de protecție în timpul procesului de așchiere;
 instalația de evacuare a microașchiilor trebuie să funcționeze la parametrii proiectați.
 În cazul mașinilor – unelte de mortezat se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare pentru a evita desprinderea lor în timpul
așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție de către op erator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea
dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor principale
și de avans ale mașinii – unelte.
În cazul mașinilor – unelte de găur it se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 57

 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru utilizarea dispozitivelor de
prindere și fixare adecvate;
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtar e a așchiilor;
 utilizarea lichidului de răcire – ungere în scopul măririi duratei de funcționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină, con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în t impul așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte adecvată, utilizarea
dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor, etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor principale
și de avans ale mașinii – unelte [11].

5.3 Protec ṭia mediului

Perfecționarea și modernizarea proceselor tehnologice, utilizând cele mai noi cuceriri științifice,
au redus mult consumurile specifice de materii prime, dar nu și pe cele energetice. Ca urmare a
industrializării și creșterii producției de bunuri au sporit mult materialele ce afectează mediul ambiant.
Mediul înconjurător apare ca o realitate pluridimensională care include nu numai mediul natural,
dar și activitatea și creațiile omului, ace sta ocupând o dublă poziție: de ˝component˝ al mediului și de
˝consumator˝, de beneficiar al mediului.
Conceptul actual de ˝mediu înconjurător˝ are un caracter dinamic, care caută să cunoască, să
analizeze și să urmărească funcționarea sistemelor protejate în toată complexitatea lor.
În întreaga activitate a mediului înconjurător se urmărește nu numai folosirea rațională a tuturor
aceste resurse, ci și corelarea activității de sistematizare a teritoriului și localităților cu măsuri de protejare
a factorilor naturali, adoptarea de tehnologii de producție cât mai puțin poluante și echiparea instalațiilor
tehnologice și a mijloacelor de transport generatoare de poluanți cu dispozitive și instalații care să prevină
efectele dăunătoare asupra mediului înconjurăto r, recuperarea și valorificarea optimă a substanțelor
reziduale utilizabile.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin- Adrian C. ARSENE
Ploiești, 2019 Pagina 58

CONCLUZII

Tema acestei lucrãri a constituit- o ˝Proiectarea fabricației unui cap de piston Ø75 mm cu
studiul operațiilor de control dimensional ˝.
Scopurile lucrãrii a u fost acelea de a evidenția tehnologia de fabricație a reperului cap piston
și de a prezenta principalele aspecte economice privind eficien tizare a operațiilor de control
dimensional.
În cadrul tehnologiei de fabricație a fost refǎcut desenul de execuție al piesei, au fost
prezentate caracteristicile materialului, caracteristicile și dimensiunile semifabricatului, precum și
structura pe operații, așezări și faze a procesului de fabricație pentru reperul ˝cap piston ˝. În procesul
de fabricație se folosesc scule cu durabilitate ridicată, iar regimurile de așchiere s -au determinat prin
metoda experimental -statistică cu ajutorul unor standarde de stat sau tabele normative de adaosuri,
alcătuite pe baza experienței practi ce, recomandate pentru condiții medii de producție.
Folosirea tabelelor normative de adaosuri accelerează procesul de proiectare tehnologică însă
nu prezintă garanția că adaosurile astfel stabilite sunt cele optime pentru condițiile concrete de
prelucrare, deoarece adaosurile experimental -statistice sunt determinate fără a ține seama de traseul
tehnologic concret pentru uzinarea piesei respective, de modul în care se face așezarea semifabricatelor, la diferite operații și de erorile prelucrărilor anterioar e.
Valorile experimental -statistice ale adaosurilor de prelucrare sunt în multe cazuri mai mari
decât cele strict necesare, deoarece ele corespund unor condiții de prelucrare la care adaosurile trebuie
să fie acoperitoare pentru evitarea rebuturilor.
În ce ea ce privește aspectele economice s -au calculat principalii indicatori tehnico -economici:
calculul materialului și costul operației.
Pe baza celor stabilite în cadrul lucrãrii rezultă că pentru fabricarea reperului ˝cap piston˝
trebuie să se acorde o aten ție deosebită proiectării tehnologiei de fabricație corecte, cu valorile
parametrilor regimului de așchiere determinați experimental- statistic, precum și urmăririi aspectelor
economice și manageriale pentru realizarea unui produs competitiv la un preț scăz ut, acest lucru
ducând la creșterea rentabilității firmei producătoare.
Totodatã din analiza datelor ce au rezultat ȋ n urma efectuǎrii studiului de caz au rezultat un
set de trei propuneri de ȋmbunǎtǎțire, propuneri ce au fost deja acceptate de cǎtre conducerea societǎții
și sunt ȋ n proces de impl ementare – studiu gage R&R prcum și stabilirea de limite de supraveghere
pentru proces fiind deja implementate, iar achizitia utilajului CMM a fost bugetatǎ pentru a doua parte a anului 2019.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin Adrian ARSENE

Ploiești, 2019 Pagina 59

BIBLIOGRAFIE

1. *** Documentație tehnicǎ S.C PRECIZIA Buzǎu SRL
2. *** www.historia.ro
3. *** www.plasseramerican.com/en/home/index.html
4. *** Documentatie tehnicǎ AGGRESSIVE HYDRAULICS
5. *** www.hidraulica -center.ro
6. Curs Mașini și acționări hidraulice – Claudia Niculae
7. A. Neacșa, Curs FUP P, Editura UPG, Ploiești, 2019
8. *** http://www.steelnumber.com
9. C. Picos s.a., Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere, vol. I și vol. II, Editura Tehnica,
Bucuresti 1979
10. A. Vlase s.a., Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol. I și
vol. II, Editura Tehnica, Bucuresti 1985;
11. *** www.iprotectiamuncii.ro/norme/norme -generale- protectia -muncii
12. *** Manual MSA 4th edition, AIAG, 2010
13. *** Elemente îndrumar proiectare FUPP
14. *** https://gps.walter -tools.com/TouchTime/walter#/home
15. V. Ispas, A . Neacșa, Tehnologia fabricării produse lor mecanice, Editura Universității Petrol –
Gaze Ploiești 2015
16. C. Picos s.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere, vol. I și vol. II,
Chisinau 1992; NT
17. *** Documentație tehnicǎ BURNSIDE IE
18. *** www.texashydraulics.com
19. *** https://www.aggressivehydraulics.com
20. *** https://burnsideautocyl.com/
21. *** http://www.burnsidehyd.ie/
22. *** https://serta -group.com/
23. *** https://ro.wikipedia.org

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Sorin Adrian ARSENE

Ploiești, 2019 Pagina 60

BORDEROU DE DESENE

 ˝Cap piston Ø75˝ – format A1;
 Cilindru hidraulic Series 900 – format A1 ;
 Fișe tehnologice pe așezări – format A1 ;
 Planșă economică – format A1 .