Programul de studii: Inginerie Economică Industrială Departament: Inginerie și Management Industrial Conducător științific: Șef lucr.dr.ing. LIMBĂȘAN… [307160]

PROIECT DE DIPLOMĂ

Student: [anonimizat]: Inginerie Economică Industrială

Departament: Inginerie și Management Industrial

Conducător științific: Șef lucr.dr.ing. LIMBĂȘAN Georgiana

Brașov,

2018

Monitorizarea indicatorului de performanță OEE cu scopul îmbunătățirii parametrilor tehnici și economici ai liniei de fabricație pentru produsul LIFT-O-MAT în cadrul companiei STABILUS

Student: [anonimizat]: Inginerie Economică Industrială

Conducător științific: Șef lucr.dr.ing. LIMBĂȘAN Georgiana

STRUCTURA GENERALA

Introducere

Scopul și obiectivele proiectului (justificarea alegerii temei)

Prezentarea firmei

Date de identificare a agentului economic

Forma juridică

Obiect de activitate

Structura asociaților

Scurt istoric

Prezentarea produselor firmei

(Stadiul actual ) Prezentarea secției (secțiilor) în care se realizează procesul de fabricație pentru arcuri cu gaz

Descrierea (principalele caracteristici) ale produsului studiat

Descrierea procesului de fabricație cu evidențierea: tipului producției, a [anonimizat], modului de deservire a fiecăreia, [anonimizat], capacitatea de producție a secției/secțiilor etc.

[anonimizat]: [anonimizat], [anonimizat], [anonimizat]: [anonimizat]????

Concluzii

Propuneri de îmbunătățire a activității firmei

Prezentarea propunerii de îmbunătățire din punct de vedere tehnic

Modificări în spațiul productiv =([anonimizat]), grafic de desfășurarea a [anonimizat])

Evidențierea parametrilor tehnici și economici ai sistemului de producție după implementarea propunerii de îmbunătățire ([anonimizat], [anonimizat], [anonimizat] ([anonimizat], rentabilitate economică)

Aspecte de mediu (vizând impactul pe care modificarea propusă o are asupra mediului)

Concluzii

Bibliografie

Anexe

Capitolul I. SCOPUL ȘI OBIECTIVELE PROIECTULUI

Proiectul de fata vizeaza monitorizeaza indicatorul de eficacitate

Capitolul II. PREZENTAREA COMPANIEI STABILUS

II.1. Date de identificare ale companiei

II.2. Obiectul de activitate

S.C. Stabilus România S.R.L. este un producător de elemente de reglaj hidropneumatice (arcuri cu gaz), [anonimizat] a capotelor. Compania, fondată în Koblenz în anul 1934, este astăzi o companie care operează global. [anonimizat], [anonimizat], Asia și Australia. Birourile regionale și partenerii de vânzări se găsesc în peste 50 de țări.

Activitatea Stabilus România este structurată în trei divizii: divizia Swivelchair (producția de amortizoare pentru scaunele de birou), divizia Gas Springs (amortizoare cu gaz), respectiv divizia Powerise (actuatoare – dispozitive electromecanice pentru deschiderea și închiderea portbagajelor autoturismelor). Acestea își desfășoară activitatea în două fabrici din județul Brașov: o fabrică la Sânpetru, inaugurată în noiembrie 2005, și o fabrică în Brașov, inaugurată în ianuarie 2011.

Peste 4000 de angajați în toată lumea, dintre care circa 1600 la sediul central, contribuie la fabricarea de produse de cea mai înaltă fiabilitate pentru automobile, mobile, mașini și altele, făcându-le mai confortabile și mai sigure. În prezent, arcurile cu gaz și amortizoarele Stabilus se regăsesc în automobile, scaune rotative, în producția de mașini sau în aplicații industriale, paleta de întrebuințări fiind nelimitată.

În multe domenii, produsele Stabilus ușurează viața de zi cu zi, o fac mai simplă și mai accesibilă – se poate spune că Stabilus face tehnica confortabilă.

II.X. Istoricul companiei

Deși compania s-a dezvoltat de-a lungul anilor și este și astăzi într-un stadiu de dezvoltare, în continuare sunt prezentate câteva puncte de referință:

1934 : Înființarea companiei în orașul Koblenz din Germania, dezvoltarea și producerea dispozitivelor hidropneumatice STABILIZATOR (primul produs pentru îmbunătățirea și controlul stabilității în timpul mersului automobilelor, de asemenea, produsul care dă numele companiei);

1962 : LIFT-O-MAT (arc pe gaz neblocabil pentru ridicare, coborâre, mișcare și poziționare);

1965 : BLOC-O-Lift (primele arcuri cu gaz blocabile produse în serie);

1970 : STAB-O-MAT (arc cu gaz blocabil pentru reglarea înălțimii scaunelor rotative);

1978 – 1999 : Construirea de fabrici în Spania, SUA, Australia, Anglia, Mexic, Italia și Brazilia; producerea arcului cu gaz cu numărul 1 miliard;

2001 : DORSTOP (sistem de poziționare ușă necondiționat, produs în serie);

2002 : STAB-O-FOCS (sistem de deschidere și închidere automată pentru capote și trape);

2000 – 2005 : Fabrici de producție înființate în Noua Zeelandă, Coreea, China, România;

2008 : Stabilus POWERISE – Adăugare de comenzi electrice pentru industrie;

2009 : Începutul producției de Automotive Powerise în Mexic;

2011 : Începutul producției de Automotive Powerise în România;

2014 : Lansare pe piața bursei Frankfurt a. Main/Germany;

2016 : Relocarea produsului LIFT-O-MAT din Germania în România, creșterea procentului de produse vândute în automotive și achiziționarea a 4 companii cu același domeniu de activitate.

II.X. Viziunea, misiunea si obiectivele strategice ale companiei Stabilus

Viziunea si misiunea sunt elementele critice in elaborarea strategiei companiei. Inca de la infiintare, acestea trebuie definite clar, pentru ca ele vor sta la baza dezvoltarii companiei. Pornind de la o viziune clara,  se creeaza premisele de a construi cea mai buna strategie.

Viziunea porneste de la intrebarea “Unde vrei sa ajungi?” si reprezinta o imagine clara a viitorului. De fapt, viziunea ajuta oamenii sa contribuie la realizarea unui scop comun, inspira angajatii sa participe si sa continue aceasta calatorie. Viziunea este visul fondatorului si al echipei sale, care insa nu este inca o realitate. In cadrul Stabilus, viziunea este exprimata succint prin cateva directii:

Familie globală ce conduce o organizație dedicată clienților;

Onorarea angajamentelor;

Promovarea pe piață a progresului tehnologic;

Generarea de soluții optime printr-o strânsă colaborare cu clienții;

Asigurarea competivității prin operațiunile și procesele optimizate global;

Oferirea către parteneri a siguranței unei relații pe termen lung;

Delimitarea față de competitori prin inovație, calitate și servicii excepționale.

Misiunea raspunde la intrebarea “Cum facem sa indeplinim viziunea?”. Dezvoltarea unei misiuni clare este importanta pentru ca, de multe ori, ea ridica probleme si pune in discutie opinii divergente. Planificarea strategica este procesul de dezvoltare a obiectivelor companiei, a strategiilor si tacticilor necesare pentru a indeplini viziunea organizatiei. Acestea afirmă obiectivele noastre economice, responsabilitatea socială și utilizarea resurselor naturale.

Crearea satisfacției clienților – Vă vom oferi clienților noștri soluții inovatoare și economice. Soluții care vă vor satisface cerințele, nevoile, dorințele și așteptările dumneavoastră, pentru satisfacția dvs.

Îmbunătățirea continuă și optimizarea proceselor – Toți angajații văd îmbunătățirea continuă și optimizarea proceselor ca responsabilitate personală. În acest proces, vom lua întotdeauna în considerare criteriile de calitate, de mediu și de siguranță la locul de muncă. Cu orientarea noastră consistentă în proces, ne vom atinge obiectivele, vom îmbunătăți eficiența economică și vom extinde poziția noastră pe piață.

Colaborare cu partenerii noștri – Dialogul deschis cu toți partenerii noștri este important pentru noi. Vom implica furnizorii noștri în procesele noastre de dezvoltare din timp pentru a asigura calitatea, managementul mediului și siguranța la locul de muncă.

Asumarea responsabilității pentru comunitățile noastre – Responsabilitatea socială față de noi înseamnă angajament social și cultural față de comunitățile noastre locale, iar conformitatea cu legile și reglementările este dată.

Implicarea angajaților – Calificarea și motivația angajaților noștri determină succesul sau compania noastră. De aceea, dezvoltarea angajaților, împuternicirea, securitatea la locul de muncă și sănătatea ocupațională reprezintă o prioritate importantă pentru noi.

Salvarea mediului – Ne angajăm să protejăm mediul și resursele noastre naturale și sprijinim dezvoltarea durabilă. Folosim tehnologii proactive, ecologice și procese care minimizează amprenta noastră ecologică.

Responsabilitate și leadership – Conducerea superioară și directorii companiei poartă o responsabilitate specială. Ca modele de rol, ele contribuie la ancorarea și îmbunătățirea politicii companiei noastre în cultura companiei noastre.

II.2.2. Obiectivele strategice ale companiei INTRO STRATEGIA ORGANIZATIEI – BISP

Creștere profitabilă: Dublarea vânzărilor la 800 milioane € până în 2020;

Globalizare: Prezență echilbrată a companiilor la nivel mondial;

Inovație: Afacere cu produse noi de 100 milioane € în lucru.

II.X. Locații Stabilus în lume

Figură 1. Locații Stabilus în lume

Stabilus are 9 locații de producție pe întregul glob, cărora li se adaugă birourile de vânzări, toate acestea fiind împărțite pe 5 continente după cum urmează:

Europa

Koblenz, Germania (figura 2)

Figură 2. Sediul Stabilus din Koblenz, Germania

Brașov, România (figura 3)

Figură 3. Sediul Stabilus din Brașov, România

Luxemburg

Franța

Spania

Marea Britanie

Italia

Rusia

America de Nord

SUA: Gastonia, Chicago, Detroit

Mexic

America de Sud

Brazilia

Asia

China: Changzhou, Shanghai

Japonia

Coreea de Sud

Singapore

Australia

Australia

Noua Zeelandă

CONCLUZII : De ce conteaza ca are atatea subsidiare?

II.X. Organigrama companiei

Dpdv al structurii organizatorice observam ca sociatatea este structurata pe…

Din punct de vedere al organizării interne, compania este structurată conform figurii 4:

Figură 4. Organigrama societății

II.X. Gama de produse Stabilus

Produsele Stabilus se regăsesc atât în domeniul automobilelor, cât și în alte sectoare industriale, cu nenumărate aplicații, printre care: scaune cu rotile, scaune ergonomice, paturi de spital, dulapuri, portbagaje, frâne automate, velux, trape decapotabile.

Produsele se împart în 3 categorii:

Arcuri cu gaz

Neblocabile – LIFT-O-MAT (arcuri cu gaz cu posibilitate de reglare hidropneumatică, constând dintr-un tub de presiune, o tijă cu piston, precum și o piesă de capăt adecvată. Este umplut cu azot, care, sub presiune constantă, acționează asupra secțiunilor transversale ale pistonului de diferite dimensiuni, creând o forță în direcția prelungirii.)

Blocabile

BLOC-O-LIFT (sistem de piston/valve speciale, care separă cele două camere de presiune în tub, permit blocarea variabilă fără efort. În cazul în care tachetul supapei este eliberat din exterior și schimbul dintre camerele de presiune este întreruptă, arcul cu gaz se va bloca și va ține chiar sarcini grele, în poziția dorită.)

STAB-O-MAT & STAB-O-BLOC (STAB-O-MAT dispune de posibilitatea reglării înălțimii și absoarbe ușor greutatea ocupantului. Acest lucru este posibil prin sistemul cu cilindru dublu, format dintr-un tub de presiune ce nu permite încovoierea dacă sarcina pe scaun nu este axială și un tub de ghidare. O variantă suplimentară pentru scaune pivotante este arcul cu gaz STAB-O-BLOC cu tub de presiune non-auto-susținere, care furnizează forță de ridicare și amortizare pentru scaun și se poate regla înălțimea.)

Amortizoare – STAB-O-SHOC (STAB-O-SHOC Motion damper amortizează în condiții de siguranță mișcările necontrolate și pot fi cu forța de amortizare în direcția de întindere sau în cea de compresiune. STAB-O-SHOC Vibration damper, preia vibrațiile pe ambele direcții, respectiv în tensiune și în compresie. La încărcare și/sau inversare, forța de amortizare va începe instantaneu. În funcție de tip, amortizoarele pot fi instalate în orice orientare.)

Actuatoare (dispozitive electromecanice pentru deschiderea și închiderea portbagajelor autoturismelor)

Coaxiale

Cu axe paralele

II.X. Politica Stabilus asupra problemelor de mediu

Stabilus respectă cerințele eficiente de protejare a mediului de la începuturile companiei, într-un mod consecvent. Acest lucru se întamplă întrucât la Stabilus, mediul și ecologia sunt o parte integrantă a calității produselor. Unul dintre principiile companiei este să dezvolte produse în conformitate cu cerințele de mediu, să le producă și să le comercializeze într-un mod cât mai prietenos cu mediul înconjurător. Atunci când se dezvoltă și se proiectează produse, se urmărește și micșorarea consumului de resurse. În ciuda creșterii producției, Stabilus a reușit în ultimii ani să reducă consumul de energie, precum și emisiile de CO2.

Capitolul III. DESCRIEREA FLUXULUI ACTUAL DE FABRICAȚIE A ARCURILOR CU GAZ

III.1. Descrierea (principalele caracteristici) produsului studiat

Arcurile de gaz LIFT-O-MAT sunt arcuri cu gaz neblocabile. Acestea sunt folosite ori de câte ori componentele trebuie aduse convenabil într-o poziție finală definită. Un LIFT-O-MAT poate controla forța exterioară și acțiunea de amortizare, asigurând secvențe de mișcare ușor de utilizat.

Figură 5 Arc cu gaz LIFT-O-MAT

III.1.1. Principiul de funcționare al unui arc de gaz

Arcul de gaz este un element de reglare hidropneumatic, constând dintr-un tub de presiune, o tijă cu piston și racorduri adecvate. Este umplut cu azot comprimat, care acționează cu presiune egală asupra unor zone cu secțiune transversală dimensionată diferită a pistonului. Aceasta produce o forță în direcția extensiei. Această forță de extindere poate fi definită exact în limitele fizice prin selectarea corespunzătoare a presiunii de umplere.

Figură 6 Sectiunea unui arc cu gaz

III.1.2. Domenii de aplicare

Se pot utiliza la uși și clape în ingineria mecanică și tehnologia proceselor, sectorul automobilelor, tehnologia medicală, industria mobilei și in multe alte domenii.

Figură 7 Domenii de utilizare

III.1.3. Avantaje și dezavantaje PPT Scolarizare LOM

Avantaje:

O caracteristică constantă, chiar și pentru forțe mari și curse lungi

O construcție compactă

Montare ușoară pe alte echipamnete

Caracteristică ajustabilă linear progresiv sau degresiv (amortizarea mișcării fără necesitatea altor componente adiționale de amortizare)

Control asupra vitezei de extensie

Poziții de oprire variabile

Deavantaje:

Pierderi de gaz (permeabilitatea) de-a lungul perioadei de exploatare

Dependența de temperatură

Contaminarea directă poate afecta durata de viață

III.1.4. Variante de produs

LIFT-O-MAT cu mișcare hidraulică și/sau dinamică

LIFT-O-MAT pentru aplicații de mobilier

LIFT-O-MAT cu blocare poziția finală în poziție extinsă

LIFT-O-MAT FR pentru poziționare variabilă

HYDRO-LIFT pentru poziționare variabilă cu blocare rigidă

LIFT-O-MAT PTL cu blocarea mecanică în poziția comprimat

INTER-STOP pentru poziții intermediare definite

LIFT-O-MAT INOX din oțel inoxidabil

Sisteme de prindere diverse pentru LIFT-O-MAT

III.1.5. Componente de bază

Figură 8 Componentele produsului

Figură 9 Tipuri de sisteme de prindere

LIFT-O-MAT Dynamic Damper

Figură 10 Intervalul de amortizare al LIFT-O-MAT DD

LIFT-O-MAT cu amortizare dinamică este un arc de gaz a cărui proprietăți de amortizare sunt determinate în primul rând printr-o canelură din cilindrul de presiune. Prin reducerea sau mărirea secțiunii transversale a canelurii, viteza de mișcare poate fi variată pe parcursul întregii curse.

Astfel, mișcarea poate fi încetinită în mod continuu, până când ajunge aproape de oprire. Prin modificarea geometriei canelurilor, LIFT-O-MAT poate fi adaptat pentru aproape orice aplicație. Se pot realiza diferite caracteristici de compresie și extensii, precum și apropierea amortizata a pozițiilor intermediare.

LIFT-O-MAT DD funcționează indiferent de orientarea sa, apropiindu-se astfel de orice poziție confortabilă, fără a solicita balamale și articulații.

O zonă tipică de aplicare a acestei variații LIFT-O-MAT include ușile și clapele în proiectarea mașinilor și sistemelor, tehnologia medicală, industria mobilei, precum și alte aplicații industriale în care tija pistonului se rotește de sus în jos.

Avantaje suplimentare ale sistemului LIFT-O-MAT dinamic:

Funcție independentă de orientarea instalării

Controlul vitezei definite

Mare influență asupra caracteristicilor de amortizare

III.2. Descrierea procesului de fabricație

Produsul Lift-O-Mat DD este compus din două componente de bază: țeava de presiune și tija-piston, care ulterior urmează a fi asamblate, testate, vopsite și împachetate.

III.2.1.Obținerea componentei ȚEAVĂ

III.2.1.1. Procesul de DEBITARE, ȘANFRENARE, SPĀLARE

În vederea realizării procesului se au în vedere anumite activități pregătitoare, precum :

Printarea comenzii de execuție

Verificarea existenței materialului necesar în locurile de depozitare

Scoaterea materialului din depozite conform comenzii de fabricație

Pe această linie de prelucrare, asociată locului de muncă 102208, țevile (DRRO, TERO, TRO, STRO) sunt supuse procesului de debitare, șanfrenare și spălare.

III.2.1.1.1. Debitarea

Procedeul de debitare se desfășoară pe un utilaj de tip Reika, conform celui din figura X. Țevile, de aproximativ 6 m lungime, sunt aduse din zonele de depozitare și încărcate în magazia de alimentare a mașinii Reika (figura X) cu ajutorul unor macarale. De pe panoul de deservire se pornește masina de debitat și se reglează parametrii necesari.

Pentru reglarea lungimii, se desface pârghia de blocare, se regleaza opritorul de țevi în funcție de lungimea de debitare și se blochează din nou opritorul cu ajutorul pârghiei de blocare. Se desface părghia de blocare, se reglează opritorul final de țevi pentru transport în funcție de lungimea țevii și se strânge din nou pârghia de blocare. Pe panoul de deservire se introduce lungimea remanentă.

Pentru reglarea diametrului se reglează rolele ghidajului pentru țevi, se schimbă bucșa în funcție de diametrul de prelucrat, se reglează capul port cuțit cu ajutorul șurubului. Ulterior, se reglează viteza de mers rapid, viteza de avans și adâncimea de debitare. După efectuarea tuturor reglajelor, mașina va porni și va efectua debitarea în ciclu automat.

Țevile vor fi aduse pe rând în zona de prelucrare cu ajutorul unor benzi transportoare. Cu ajutorul unei bucșe elastice cu 4 bacuri are loc strângerea tevii, care ulterior urmează a fi debitată cu ajutorul cuțitelor disc de debitare. După debitare, are loc avansul țevii și preluarea semifabricatului rezultat de către o bandă transportoare. Aceasta va conduce semifabricatul către următoarea operație din cadrul liniei: șanfrenarea. Capetele de bară, de diferite dimensiuni, rămase în urma debitării, se colectează în coșuri metalice.

Figură 9 Magazia de alimentare

III.2.1.1.2. Șanfrenarea

Șanfrenarea interioară și exterioara (figura X) se realizează pe ambele părti ale țevii, pe o mașină de strunjit cu ajutorul unor cuțite de strung precum cele din figura X. În vederea realizării operaiei, se reglează lungimea prin desfacerea sistemului de strîngere al arborelui principal de la panoul de deservire și se deplasează axial întreaga unitate prin intermediul unei manivele. În funcție de lungimea țevii, îndepărtarea șpanului se realizează prin reglarea stației de periere prin deplasarea întrerupătoarelor de sfârșit de cursă. În funcție de diametrul de prelucrat, instalația de periere trebuie reglată pe înălțime și capetele de teșit trebuie ajustate axial. Țeava blocată în fălcile de strângere va fi teșită. Ulterior aceasta va fi verificată de o instalație de măsurare.

III.2.1.1.3. Spălarea

Ultimul pas de pe această linie de prelucrare îl reprezintâ îndepărtarea șpanului și a vaselinei cu ajutorul mașinii de spălat. La această mașină se verifică și reglează, la nevoie, nivelul apei, temperatura și concentrația detergentului. Piesele sunt aduse de banda transportoare la mașina de spălat, conform figurii X, unde sunt degresate și uscate. După spalare, piesele sunt evacuate printr-un sistem de ieșire și depozitate în coșuri metalice (figura X). Coșurile sunt duse în zonele temporare de depozitare interoperațională.

III.2.1.1.4. Verificarea pieselor

Din punct de vedere al controlului calității, operatorul are atribuția de a verifica, la masa de lucru, câte 5 piese / oră, dupa urmatoărele criterii:

Lungime minimă/maximă – cu șubler

Concentricitate

Diametru interior – cu dorn de verificare

Diametrul interior de șanfrenare – cu ceas comparator

Diametrul exterior dupa șanfrenare – cu inel

Deteriorări și defecte de prelucrare – 100 % vizual

III.2.1.1.5. Modul de deservire al locului de muncă

Deservirea se face de către un singur operator ce asigură desfâșurarea ciclului de lucru în parametrii prestabiliți. În timpii de prelucrare automată, operatorul poate deservi alte utilaje, asigurând astfel o exploatare cât mai bună a timpului de muncă prin intermediul polideservirii.

III.2.1.1.6. Parametrii de proces

Tabel 1Parametrii de proces

Tabel 2 Informații de proces

III.2.1.2. Procesul de RULARE CANELURĀ

III.2.1.2.1. Canelarea

Figură 14

Procesul de canelare se realizeazâ în cadrul locului de muncă numărul 644002, constituit din 3 mașini: o mașină ce prelucrează în 4 axe și două mașini ce prelucrează în 2 axe.

Produsul LIFT-O-MAT DD se canelează pe mașina de canelat (figura X) ce prelucrează în 4 axe, situată pe o cuvă de reținere a uleiului. Aceasta prelucrează diametre cu valori cuprinse între 15,6 – 29 mm și lungimi cuprinse între 82 – 490 mm.

Containerul cu țevi de presiune se depune cu macaraua pe cadru. La începutul prelucrării, operatorul efectuează controlul identității componentelor și functionarea dispozitivului cu ulei lubrifiant. Se controlează 100% diametrului interior al țevii, urmând ca acestea să fie trecute prin dornul de aliniere. Se consideră rebut țevile care nu trec peste dorn.

Se așează câte 4 țevi în suport. Când detectoarele de proximitate dau semnalul poziționării țevilor, operatorul acționează comutatorul manual, țevile sunt fixate, iar procesul se derulează automat, canelura este rulată, iar procesul de împănare are loc automat.

Canelura rezultată poate fi de mai multe tipuri, în funcție de comandă. Scula prin intermediul căreia se realizează canelura se numește rolă de canelare. Aceasta poate avea diverse forme constructive și diametre, în funcție de tipul canelurii și adâncimea acesteia. În cazul produsului analizat, forma de V a canelurii este realizată cu rola de tipul celei din figura X.

Figură 12 Rolă de canelare

Țevile sunt prinse în bacuri în partea superioară a spațiului de lucru al mașinii. În timpul prelucrării, din suportul din partea inferioara iese un dorn de calibrare pe care e prinsă rola care imprimă canelura prin aplicarea presiunii pe pereții țevii.

Tabel 3 Rola de canelare

III.2.1.2.2. Ambutisarea

În același timp cu procesul de canelare, se realizează și procesul de ambutisare la un capăt al țevii de presiune, cu rolul de a ajuta ulterior la identificarea părții de prelucrat la procesul de închidere prin roluire.

Tabel 4

În urma procesului, țevile sunt așezate într-un container pentru scurgere. Țevile finite se vor transporta numai cu căruciorul de ulei.

III.2.1.2.3. Verificarea pieselor

Verificarea pieselor are loc pe masa de verificare. Se verifică cu ajutorul unui dispozitiv de măsurat (figura X) adâncimea canelurii pe toată lungimea acesteia, cu ajutorul unui ceas comparator, în 12 poziții diferite ale țevii și se alege valoarea cea mai mare dintre cele înscrise automat în calculator. Această valoare se trece pe fișa de control.

Fișa de control conține următorii parametri de verificare:

Verificarea inițială

Starea de curățenie, deteriorări

Verificare identitate

Starea de curățenie a utilajelor

Starea rolelor de canal

Diametrul interior al țevii

Diametrul exterior

Raluare caneluri

Start poziție canelură – valori min/max

Sfârșit poziție canelură – valori min/max

Înregistrare număr de caneluri

Deteriorări, defecte de prelucrare

Diametru interior țeava de presiune

Zimți

Poziția ambutisării

Diametrul interior

Diametru ambutisare – valori min/max

Deteriorări, defecte de prelucrare

Tabel 5 Componentele dispozitivului de msurare

III.2.1.2.4. Modul de deservire al locului de muncă

Fiecare mașină este deservită de către un operator pe schimb. Acesta are atribuțiile de a verifica și calibra mașina, de a prelucra piese de verificare inițială, de a prelucra comanda și a verifica piesele conform instrucțiunilor.

III.2.1.2.5. Parametrii de proces

Tabel 6 Umplerea cu ulei

Tabel 7 Informații de proces (setări de baza și alimentare cu energie

III.2.1.3. Procesul de SPĀLARE

Figură 15 Mașina de spălat Bous

După procesul de canelare, orice urmă de ulei trebuie îndepărtată de pe suprafața pieselor. Astfel, acestea urmează a fi introduse în mașina de spălare Bous, afiliată locului de muncă 610013. Coșurile de piese se aduc cu macara pe bandă cu role de alimentare a mașinii de spălat. Operatorul introduce manual în mașină câte 2 coșuri de piese ce urmează a fi spălate, clătite și uscate. Evacuarea coșurilor se face manual, operatorul trăgând coșurile înapoi pe banda pe role cu ajutorul unui cârlig. Procesul este controlat prin intermediul panoului de lucru, prin alegerea programului de spălare. Pe ecranul panoului sunt afișate informații referitoare la programul introdus și timpul râmas pâna la finalizarea acestuia. De asemenea, pe panou se indică temperatura detergentului de spălare, de clătire și uscare. Un ciclu de spălare durează 12 minute.

III.2.1.4.Procesul de ÎNCHIDERE PRIN ROLUIRE

III.2.1.4.1. Roluirea

Roluirea este un procedeu de deformare plastică la rece. În cadrul companiei Stabilus, roluirea reperului se face o mașină de roluit, conform celei din figura X, ce prelucrează în 3 axe, asociat locului de muncă 610008.

Alimentarea mașinii se face manual de către operator, țevile fiind așezate într-o cuvă (figura X), de unde, prin intermediul unei bande transportoare, piesele ajung în zona de lucru. Țeava de presiune este împinsă în zona de prelucrare prin intermediul tijei Wiesel, unde este prinsă într-o bucșă elastică de prindere (cu rolul de fixare) căreia i se va imprima o turație. Rola de închidere va apasa pe țeavă, deformând materialul pentru a obține o închidere completă, în timp ce se va deplasa spre axul central al piesei. Schema de lucru este prezentată în figura X. Mașina prelucrează concomitent 3 țevi. După prelucrare, țeava este readusă pe bandă cu ajutorul tijei și este transportată spre evacuare într-un coș metalic (figura X). În prealabil, poziția piesei este automat verificată de mașină, astfel încât va fi roluită doar partea ambutisată a țevii.

III.2.1.4.2. Verificarea pieselor

Primele 3 piese prelucrate se verifică și se păstrează pe masa de verificare până la prelucrarea întregii comenzi. Parametri verificați sunt:

Lungimea – cu șubler (figura X-1)

Diametrul interior – cu dorn de verificare (figura X-2)

Diametrul exterior – cu inel (figura X-3)

Deteriorări, zgârieturi (figura X)

Raza – cu un șablon de verificare montat pe un proiector (figura X)

III.2.1.4.3. Modul de deservire al locului de muncă

Procesul desfășurandu-se în mod automat, operatorul având doar atribuțiile de setare a mașinii, de alimentare cu semifabricate și de verificare a pieselor finite, timpul de munca nu este optim utilizat. În restul timpului rămas după exercitarea atribuțiilor de la această mașină, operatorul va deservi și alte mașini asemănătoare sau mașini de sudură automate. Toate aceste mașini sunt arondate unei mese de verificare.

III.2.1.4.4. Parametrii de proces

Tabel 8

Tabel 9

III.2.1.5.Procesul de SUDURĂ AUTOMATĂ

III.2.1.5.1. Sudura

Procesul de sudare a componentei de prindere se realizează la locul de muncă 610019 pe o mașină automată cu disc rotativ de sudură ARO de tipul celei din figura X.

Operatorul așează manual țevile în cuva de alimentare a mașinii. De aici, prin intermediul unei bande transportoare, țevile ajung pe dispozitivul rotativ ce susține piesele ce urmează a fi prelucrate. Alimentarea cu elementele de prindere se face manual prin intermediul unei cuve rotative oscilante care transferă componentele pe o tava interioară a mașinii. Sudura se realizează prin presiune și rezistență, prin descărcare electrică. Componenta este adusă pe electrod de către un robot manipuator. După prelucrare, țevile sunt transportate către zona de verificare.

III.2.1.5.2. Verificarea pieselor

Verificarea pieselor se face în 2 pași: pe mașină și pe masa de verificare.

Pe mașină se verifică lungimea piesei după sudură, astfel încât, dacă acesta nu corespunde cerințelor, este automat împinsă într-o cutie de rebut. Piesele ce trec de această verificare sunt evacuate și colectate în cutii metalice.

Pe masă se verifică:

Integritatea sudurii – prin prinderea urechii în menghină și îndoirea țevii cu 15o.

Diametrul urechii – cu dornul de verificare

Concentricitatea urechii – cu lera

III.2.1.5.3. Modul de deservire al locului de muncă

Operatorul este responsabil cu alimentarea cu semifabricate țeavă și componente de prindere, programarea mașinii și verificarea pieselor. În timpul de prelucrare automată, operatorul poate deservi altă mașină.

III.2.1.6.Procesul de REÎMPACHETARE PENTRU PRODUCȚIE STRO

Piesele se vor așeza manual în cutii de carton sau de metal, de diverse dimensiuni, în funcție de comandă (numărul de piese, dimensiunea și greutatea acestora). Cutiile pot fi înmagazinate intern, ca stoc, trimise direct la locul de muncă pentru prelucrare, sau expediate extern.

Fiecare cutie împachetată va cuprinde:

2 bonuri de magazie : unul în cutie, iar celălalt în buzunarul cutiei metalice

Un desen nou printat după numărul de comandî în interiorul cutiei

Un document ZPAC în interiorul cutiei.

Eticheta cu codul de bare se va lipi pe bonul de magazie din buzunarul cutiei.

La piese se verifică:

Corespondența acestora cu comanda

Lungimea piesei

Existența canelurii

Exisțenta componentului de prindere sudat

Exisțenta marcajului

Deteriorări vizuale

Urme de coroziune

Urme de stropi de sudurî sau scurgeri de ulei

Cutiile se manevrează cu ajutorul macaralei.

III.2.2.Obținerea componentei TIJĂ PISTON

Montajul manual al componetelor pe tija piston se face în cadrul locului de muncă 659001. Tijele (figura X) sunt așezate în tăvi metalice cu suport. Pe acestea se vor pune pe rând componentele conform desenului de execuție, componente indicate din tabelul X.

Tabel 10

Tăvile sunt împinse către următoarea operație, aceea de nituire. Pe mașina de nituire din figura X există 24 de locuri pe un suport disc rotativ, fiind nituită pe rând fiecare piesă. Mașina dispune de o stație de înșurubare cu verificare, o stație de verificare înălțime și presiune după nituire și de o stație de distrugere KOPA pentru piesele neconforme. Piesele bune se așează în cutii. Prima și ultima piesă sunt verificate la masă de verificare.

Parametrii de verificare sunt:

Lungimea piesei – cu șubler

Înălțimea capului nituit – cu ceas comparator

Fasonarea capului nituit – vizual

Concentricitate (rotire fără bataie) – cu ceas comparator și dispozitiv de așezare

Diametru exterior piston – cu calibru

Forța de rupere – pe utilaj

Starea de curățenie, deteriorări – vizual

La montarea componentelor pe tije sunt necesari 2 operatori, iar la mașina de nituire este necesar un operator.

III.2.3.Obținerea ANSAMBLULUI PISTON – TIJĂ

Produsul LIFT – O – MAT DD se poate obtine atat pe linia de montaj manuala, cat si pe un utilaj de montaj semi-automat denumit LIFT 50.

III.2.3.1. Procesul de MONTAJ MANUAL

Ambutisarea – În țeava de presiune se pot realiza, în funcție de preferințele clientilor, două ambutisări cu rolul de a marca adâncimea maximă la care tija intră în țeavă.

Lărgire și umplere cu ulei – se prelucrează în paralel două piese. Se realizează o mărire a diametrului la partea neroluita a țevii și se introduce o cantitate prestabilită de ulei în țeavă

Canelare – Tija piston se introduce în țeava de presiune, iar canelarea se realizează cu ajutorul unor role pe o mașina semiautomată ce prelucrează în 2 axe, blocând astfel tija în țeavă.

Montaj componente de etanșare – Piesele se așează în tăvi și li se montează componentele pachetului de etanțare, precizate în tabelul X.

Tabel 11

Bordurare – are rolul de a bloca piesele în țeavă, prin aducerea marginilor țevii spre axul piesei. Procesul se realizează cu ajutorul unor role ce se rotesc, pe o mașină semiautomată, ce prelucrează în 2 axe.

Umplere cu gaz – se realizează concomitent la 2 piese. Gazul este introdus în ansamblul compus din țeavă și tijă, prin spațiul de trecere creat de componentele de etanșare.

III.2.3.2. Procesul de TESTAREA FORȚEI DE EXTENSIE F1

Curba caracteristică a arcului descrie forța de avans a arcului de gaz pe cursa, adică de la starea extinsă la cea comprimată și invers.

Spre deosebire de arcurile mecanice, arcuri cu gaz au o curbă caracteristică extrem de plata, aproape liniară și, prin urmare, permite o reglare confortabilă si o mișcare pivotantă uniformă. Rata de arc, X, reprezentând raportul de forță F2 / F1, se situează între 1,2 și 1,4 cu arcuri standard de gaz. Alte valori pot fi definite la cerere și în funcție de aplicație. Împreună cu dimensiunile, forța F1 este principala caracteristică descriptivă pentru alegerea unui arc de gaz și, prin urmare, este specificată în toate broșurile STABILUS. F1 definește valoarea forței arcului și se măsoară cu 5 mm înainte de sfârșitul mișcării de extensie. Diferența dintre liniile de forță pentru direcția de împingere și extensie, FR, este rezultatul efectelor de frecare.

Cursa arcului cu gaz : A = B – E

Forța de extensie :

Tabel 12

Procesul de testare se realizează pe o mașină semiautomată ce prelucrează în două axe conectată la un calculator, astfel încât valorile forțelor se afișează pe ecran. Piesele neconforme se sortează, în funcție de valorile forțelor:

În cazul produsului analizat, valorile indicate ale forțelor, măsurate static, sunt precizate în tabelul X:

Tabel 13

III.2.3.3. Procesul de TESTARE A VITEZEI DE EXTENSIE

Un avantaj semnificativ al arcurilor de gaz in comparatie cu arcurile mecanice este curba de viteză definită, care permite o mișcare de reglare amortizată și confortabilă. Se pot distinge două tipuri de amortizare:

Amortizarea hidraulică: Viteza de extindere este determinată atât de dispunerea, cât și de diametrul găurilor din piston prin vâscozitatea uleiului utilizat. Când arcul de gaz este instalat cu tija pistonului orientată în jos, pistonul prelungitor se deplasează mai întâi prin umplutura cu gaz și apoi prin partea plină cu ulei a tubului de presiune. În momentul în care este scufundat în ulei, tija pistonului se deplasează la o viteză considerabil mai mică.

Amortizare dinamica : Găurile pistonului sunt înlocuite cu o canelură longitudinală în peretele tubului de presiune care servește ca bypass. Geometria și lungimea sa determină curba de amortizare. Această tehnică permite amortizarea independentă a poziției arcurilor de gaz.

III.2.3.4. Procesul de LĂCUIRE ȘI TIPĂRIRE

În cadrul operației de vopsire/lăcuire, piesele trec prin mai multe faze până să ajungă la procesul de marcare/tipărire. Acestea se desfășoară în camere separate, cu loc de trecere pentru lanțul de suporti. Lanțul conține 860 de suporți, montați la o distanță de 33 de centimetri între ei. Pe un suport se pot aseaza câte 14 piese (7 piese pe nivel, 2 nivele). Lanțul se deplasează cu o viteză de 7 suporți / minut.

Încărcarea pieselelor se face manual de către 2 operatori. Piesele sunt așezate în suporți, cu tija în jos, astfel încat vopseaua să nu ajungă pe tijă.

Tabel 14

Lanțul de suporți trece prin prima incintă, în care se desfășoară pe rând procesele de degresare, spălare, fosfatare și pasivare.

Piesele trec prin 2 procese consecutive de degresare. Aceasta se realizează la o temperatură de 60 – 65 °C și are rolul de curățare a uleiului de pe suprafețele pieselor, prin stropirea acestora cu soluție de sodă. Operatorul are atribuția de a verifica o dată la 2 ore concentrația de sodă din băi. După degresare, piesele trec prin 2 procese consecutive de clătire cu apă demineralizată cu rolul de a îndepărta orice urmă de sodă rămasă pe suprafața pieselor.

Procesul de fosfatare constă în formarea unei pelicule protectoare de fosfați insolubili pe suprafața metalului, cu rol protector anticoroziv în combinație cu alte pelicule depuse ulterior: lacuri, vopsele, uleiuri. Clătirea după fosfatare are rolul de îndepărtare a excesului.

Pasivarea constă în depunerea pe suprafața pieselor a unui strat fin de zirconiu ce completează eventualele locuri libere lăsate de fosfatul de fier, cu scopul de a netezi suprafața. Procesul vizează protecția împotriva agenților corozivi. Ulterior, are loc o clătire finală.

În continuare, lanțul se deplasează prin două incinte: una cu rol de uscare a pieselor la temperatura de 55°C și una cu rol de răcire a acestora la o temperatură de 25 – 35°C.

Următorul pas îl constituie vopsirea pieselor prin pulverizare în câmp electrostatic. Conveiorul este legat la împămantare, iar vopseaua neagră se distribuie prin intermediul unui disc încărcat la 8000 V. Prin acest procedeu, vopseaua aderă uniform la piesele plasate în suporții rotitori, fapt ce conduce la o scădere a pierderilor de vopsea. Există 4 tipuri standard de vopsea (alb, negru, gri, argintiu), dar se pot folosi și alte nuanțe, în funcție de specificația clientului.

Următoarele 3 incinte parcurse de lanț sunt zonele de calmare, uscare și răcire. Calmarea și uscarea se realizează la o temperatură de 95°C și au rolul de întărire a stratului de vopsea. Ulterior, lanțul trece prin camera de răcire la o temperatura de 40°C.

Piesele vopsite sunt decărcate de 2 operatori și așezate pe o bandă ce transportă piesele spre zona de marcare. Marcarea cu vopsea albă are loc automat pe o presă, după care piesele sunt așezate în cutii.

Eticheta pentru marcare se realizează pe o mașină de printat cu laser cu polimeri, după care este debitată la dimensiunea necesară și folosită în stare dreaptă, în cazul imprimării manuale pe piese, sau în stare curbată în cazul imprimării pe presă.

Verificarea pieselor se face la masa de control, o dată la 2 ore, din punct de vedere al următorilor parametri :

Grosimea stratului de vopsea

Luciul vopselei

Aderența vopselei pe piesă

Vizual pentru neconformități

III.2.3.5. Procesul de SUDURĂ MANUALĂ CONEXIUNE

Procesul se desfășoară la locul de muncă numărul 655001, pe o mașină semiautomată de sudură prin inducție, operatorul fiind cel care introduce în partea superioară urechea de sudat și în partea inferioară țeava, care este fixată în bucșile de prindere. Conexiunea de tip ureche se sudează la capătul tijei.

III.2.3.6. Procesul de VOPSIRE PRIN IMERSIUNE

Procesul cuprinde mai multe etape: piesele sunt agățate de ureche în cârgile pe un lanț, degresate, clătite, uscate cu aer, date cu grund, vopsite și uscate cu infraroșu. Vopsirea se realizează prin imersiune (scufundare) pe o lungime de 25 mm.

Verificarea procesului se face din punct de vedere al vâscozității vopselei, al grosimii stratului de vopsea și al adâncimii de vopsire.

III.2.3.7. Procesul de CONTROL FINAL ȘI ÎMPACHETARE

Cutiile cu piese aduse în zona de împachetare sunt preluate în funcție de urgență. În această zonă lucrează 5-6 operatori, ce prelucrează fiecare câte o comandă. Aceștia verifică vizual culoarea piesei, marcajul, defectele de material, prezența tuturor componentelor cerute de desen și prezența documentelor (bon magazie, desen, document ZPAC). Piesele se asează în cutii (se cântăresc câte 2 piese în cutie, după care se adaugă piese până se atinge capacitatea cutiei sau se termină comanda) și se împachetează împreună cu documentele de identificare. Cutiile asteaptă în zona de împachetare inca 24 de ore până cînd un operator de la control final le preia și mai verifică încă o dată comanda – se verifică în mod aleator 3 piese din fiecare cutie. Se reîmpachetează cutiile și se pregătesc de expediție.

III.2.4.Caracteristici generale de producție

III.2.4.1. Timpul de ciclu

Tabel 15

III.2.4.2. Stabilirea tipologiei producției

Productia se va realiza in functie de caracteristicile productiei de masa.

III.2.4.3. Necesarul de mașini și tipul acestora

III.2.4.4. Transportul interoperațional

III.2.4.5. Productivitatea

III.2.4.6. Aspecte negative

III.2.4.7. Calculul capacitatii de productie

III.2.4.8. Echilibrarea liniei tehnologice în flux

Echilibrarea liniei tehnologice în flux constă în organizarea proceselor individuale de fabricație (fazelor tehnologice) pe posturi de lucru astfel ca perioadele ciclului de lucru ale posturilor să fie aproximativ aceleași. Aceasta este posibil dacă fazele (sarcinile) tehnologice elementare se grupează pe posturi de lucru astfel încât timpii operationah să fie de valori apropiate.

Sarcina (faza) tehnologică elementară este prelucrarea (sau procesul de montaj) care, în mod rational, nu se mai poate descompune, în continuare, în altele mai simple. De exemplu procesul de găurire, alezare, filetare (a aceleiași găuri), strunjirea de degroșare, semifinisare, finisare a aceleiași trepte ale unui arbore, frezarea sau rectificarea aceleiași suprafețe plane, etc. sunt sarcini tehnologice elementare, deoarece nu are sens descompunerea oricăreia dintre ele în două sau mai multe prelucrări.

Productivitatea (ritmul, frecvența de repetare) liniei este determinată de perioada maximă a ciclului realizată în posturile de lucru (practic de timpul operațional maxim). Postul de lucru cu perioada maximă a ciclului de lucru reprezintă un loc îngust. El realizează o „gătuire" a fluxului, fiind determinant pentru ritmul mediu de fabricație.

Din acest punct de vedere, ritmul mediu de fabricație pentru liniile destinate fabricației de serie se calculeaza in mod asemănător cu ritmul de fabricație al sistemelor rigide. Perioada medie a liniei (care este, evident, inversul ritmului mediu) este observabilă prin raportul dintre numărui de piese finite livrate de sistem pe o perioadă mai lungă și intervalul de timp corespunzător.