Programul de studii: Inginerie Economică Industrială [607290]
Universitatea POLITEHNICA din București
Facultatea de Ingineria și Managementul Sistemelor
Tehnologice
Programul de studii: Inginerie Economică Industrială
PROIECT
DE
DIPLOMĂ
Autor,
Absolvent: [anonimizat],
Conf. dr. Ing. CATANĂ Mădălin -Gabriel
Asist. dr. ing. TIRIPLICĂ Petre -Gheorghe
2018
Barbu Diana -Maria
2
Proiect de Diplomă
3
CUPRINS
Capitolul 1. Proces și sistem de producție privind produsul BUCȘĂ MS -23 4
1.1. Date inițiale generale 5
1.2. Date constructiv – funcționale 5
1.3. Semifabricare și prelucrări 10
1.4. Structura simplificat ă a proceselor si sistemelor de produc ție 13
1.5. Structura detaliat ă a proceselor și sistemelor de produc ție 18
1.6. Analiza economic ă a unor variante tehnologice 32
Capitolul 2. Programarea și conducerea producției pentru BUCȘĂ MS -23 39
2.1. Date inițiale generale 40
2.2. Analiza proiectului de producție 40
2.3. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date
impuse / Varianta V1 49
2.4. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și date impuse
/ Varianta V2 61
2.5. Compararea variantelor 92
2.6. Concluzii 93
Capitolul 3. Analiza situației financiar -patrimoniale a unei societăți comerciale și calculul
indicatorilor de performanță 94
3.1. Introducere 95
3.2. Stadiul actual 96
3.3. Analiza situației financiar -patrimoniale a unei societăți comerciale prin calculul
indicatorilor de performanță 96
3.4. Concluzii 107
Capitolul 4. Concluzii finale 108
Bibliografie 110
Documentație grafică Format
– Desenul de executie al piesei B UCȘĂ MS-23 A3
– Fișa film privind reperul BUCȘĂ MS -23 6A3
– Analiza economică A3
– Planul de producție director al produsului A3
– Programele de lucru pentru producția reperelor în condiții de resurse nelimitate
și fără date impuse 3A3
– Rețeaua logică a proiectului de producție A3
– Managementul proiectului de producție în funcție de timp 2A3
– Managementul proiectului de producție în funcție de resurse 3A3
– Analiza situației financiar -patrimoniale a unei societăți comerciale 3A3
Barbu Diana -Maria
4
CAPITOLUL 1
Proces și sistem de producție privind produsul
BUCȘĂ MS -23
Proiect de Diplomă
5
1.1. D ATE INIȚIALE GENERALE
• Produs: BUCȘĂ MS-23;
• Programa de producție: 2780 buc/an ;
• Unitatea de producție: Ariadne Impex SRL ;
• Obiectiv principal: introducerea unei noi tehnologii ;
• Fond real de timp: 1840 ore/an ;
• Cerința economică: cost minim de fabricație .
1.2 . DATE CONSTRUCTIV – FUNCȚIONALE
1.2.1. Schiț ă a ansamblului
O schiță a ansamblului Motor Stirling se prezintă în Fig. 1.1, în care produsul considerat BUCȘĂ
are poz iția 23.
Fig. 1 .1 Componentele ansamblului “Motor Stirling”
Caracteristicile reperelor componente se prezintă în tabelul 1.1:
Barbu Diana -Maria
6
Tabelul 1 .1 Caracteristicile reperelor
Poz Denumire Buc
1 Piesa de bază 2
2 Suport roată 1
3 Cilindru de transfer 1
4 Conductă 1
5 Cilindru 1
6 Capul cilindrului 1
7 Capacul cilindrului 1
8 Volant 1
9 Manivela 2 2
10 Suport pârghie 1
11 Pârghie 1
12 Ax roată 1
13 Conector 2
14 Legătură bucșă 1
15 Tijă transfer piston 1
16 Placă 1
17 Tijă piston 2
18 Piston 1
19 Dom interior de încălzire 1
20 Dom exterior de încălzire 1
21 Tub 1
22 Piston 1
23 Bucșă 2
1.2.2. Caracteristici constructive prescrise produsului
O schiță a produsului BUCȘĂ se prezintă în Fig. 1.2.
Fig. 1.2 Schița reperului B UCȘĂ
Proiect de Diplomă
7
a) Caracteristici ale suprafețelor
Schița produsului care include suprafețele definitorii S k, k = 1, 2,…, 14 este prezentată în Fig. 1.3.
Fig. 1.3 Suprafețele reperului Bucș ă
Caracteristicile principale ale suprafețelor S k se prezintă în tabelul 1.2.
Tabelul 1.2 Caracteristicile suprafețelor
Sk Forma
nominală Dimensiuni Rugozitate,
Ra Alte condiții/ Toleranțe
generale, muchii, duritate,
acoperiri de protecție etc.
S1 Plană Φ5 / Φ 3 12,5
Toleranțe generale ISO
2768 – fH
Tratement termic: călire –
revenire
Duritate 55 -60 HRC
S2 Conică 0,25 x 45◦ 12,5
S3 Cilindrică Φ5 k7 ( )+0,001+0,013 x 2 3,2
S4 Plană Φ 6 / Φ5 12,5
S5 Cilindrică Φ6 x 1 12,5
S6 Plan Φ8 / Φ6 12,5
S7 Hexagonală 9 x 8 x 2 12,5
S8 Plană 0,5 x 30◦ 12,5
S9 Plană 0,5 x 30◦ 12,5
S8 Cilindrică Φ6 x 0,5 12,5
S9 Elicoidală M6 x 3,5 3,2
S10 Conică 0,25 x 45◦ 12,5
S11 Plană M6 / Φ3 12,5
S12 Cilindrică Φ3 x 9 12,5
Barbu Diana -Maria
8
Abaterile limit ă pentru
dimensiuni liniare cf .
ISO 2768 sunt prezentate
în tabelul 1.3.
Tabel ul 1.3 Abateri limită pentru dimensiuni liniare
Clasa de toleran ță Abateri limit ă pentru dimensiuni
nominale , mm
Simbol Descriere 0,5 – 6 6 – 30 30 – 120 120 – 400
f fină ± 0,05 ± 0,1 ± 0,15 ± 0,2
b) Caracteristici de material
Materialul prescris este SR EN 10305 -1:2015 E215 .
Elementele chimice principale componente prescrise sunt prezentate în tabelul 1.4.
Tabelul 1.4 Proprietăți chimice ale materialului
C% P% S% Si% Mn% A%
0,10 0,025 0,025 0,05 0,70 0,025
Tratamentul termic prescris este de călire -revenire. Se aplică pentru a restabili starea mai ductilă
după prelucrarile prin deformari plastice la rece, prelucrări care măresc considerabil proprietățile de
rezistență ale otelurilor.
Proprietățile fizico – mecanice principale prescrise sunt prezentate în Tabelul 1.5.
Tabelul 1.5 Proprietății fizico -mecanice ale materialului
Densitatea
[Kg/dm3] Limita de curgere
daN/mm2 Rezistenta la tracțiune
daN/mm2 Alungire relativă la
rupere %
7,9 18 32-40 33
c) Masa produsului
Masa produsului s -a determinat print r-un calcul cu ajutorul software -ului Inventor, fiind introdusă
densitatea corespunzătoare a materialului utilizat (valoare preluată din standard, 7,9g/cm3). Astfel,
masa produsului, m, este:
m = 1,79 g.
Fig. 1.4 Masa piesei
Proiect de Diplomă
9
d) Clasa de piese
Având în vedere forma de gabarit, forma și poziția suprafețelor componente, se apreciază că
produsul face parte din clasa arbori.
1.2.3. Tehnologicitate [G1]
a) Gradul de unificare a elementelor constructive, λ e, este calculat cu relația 1.1:
(1;0 ,=e
td
eee (1.1)
unde: e d este numărul dimensiunilor diferite, iar e t – numărul total al elementelor.
Se analizează o serie de caracteristici geometrice, după cum urmează :
• Gaură cilindric ă: Φ3,
111
1===
td
eee .
• Teșituri exterioare : 2 teșituri 0,25×45◦, 1 teșitură 0,6×30◦,
67,032
2===
td
eee .
Astfel, gradul mediu de unificare constructivă
e este dat de formula :
() 835,0 1 67,021 1
1=+= =
=q
ie eiq (1.2)
e
=1
2∗(0,67+1)=0,835
b) Concordanța dintre caracteristicile constructive prescrise și cele impuse de rolul funcțional/
tehnologic
Gradul de concordanță dintre caracteristicile constructive (CC) prescrise și cele impuse de rolul
funcțional/ tehnologic, λ c, este calculat cu relația 1.3:
1;0 ,=c
tc
ccc (1.3)
unde:
• cc este numărul CC prescrise care sunt în concordanță cu cele impuse de cerințele funcțional –
tehnologice ;
• ct – numărul total al CC prescrise.
Analiza caracteristicilor prescrise produsului considerat prin proiectul inițial a reliefat că j = 0
caracteristici prescrise reperului nu sunt în concordanță cu cele impuse de cerințele funcțional –
tehnologice. Astfel:
λc = 1.
c) Condiții de tehnologicitate impuse de unificarea constructivă
Din punct de vedere al condiției principale impuse de unificarea constructivă, respectiv număr
minim posibil al dimensiunilor elementelor constructive se apreciază că aceasta este acceptabilă.
e) Condiții de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice
Condițiile de tehnologicitate impuse de procedeele tehnologice de fabricare sunt prezentate
în tabelul 1.6.
Barbu Diana -Maria
10
Tabelul 1.6 Condiții de tehnologicitate
Nr.
crt. Condiție Grad de
satisfacere:
Da sau Nu
1 Forma de gabarit să prezinte axe sau plane de simetrie care, după caz, să
fie utile pentru definirea planului( -elor) de separație a semimatrițelor Da
2 Forma sau poziția unor suprafețe să fie astfel încât să prezinte „înclinări” în
raport cu planul de separație a semimatrițelor Da
3 Trecerile dintre suprafețe să fie astfel încât să evite deteriorarea acestora
în timpul manevrării semifabricatului Da
4 Forma și poziția bosajelor, găurilor sau locașurilor sa fie astfel încât să
conducă la un număr minim de poziții ale piesei/sculei în timpul operației,
acces ușor al sculelor în zona de lucru Da
5 Forma și poziția suprafețelor să fie astfel încât să permită prinderi simple și
sigure în cadrul operațiilor Da
1.3. SEMIFABRICARE ȘI PRELUCRĂRI
1.3.1 Semifabricare [N1]
Pentru etapa de semifabricare trebuie sa ia in considerare urmatoarele aspecte:
– materialul prescris SR EN 10305 -1:2015 E215 , forma și dimensiunile prescrise in desenul de
executie al piesei, programa de producție precizata in datele initiale, respectiv 2000 buc/an;
– caracteristicile semifabricatelor, dar si ale metodelor și procedeelor de semifabricare.
Având în vedere factorii mai sus mentionati, sunt prezentate în tabelul 1.7 două variante
tehnic -acceptabile de semifabricare.
Tabelul 1.7 Variante de semifabrica re
Var. Semifabricat Metoda de
semifabricare Procedeul de semifabricare
I Semifabricat cu adaosuri de
prelucrare relativ
„mici” ↔ SF1: fig 1.6 Deformare plastică la cald Matrițare pe mașină de forjat
orizontală
II Semifabricat cu adaosuri de
prelucrare relativ
„mari” ↔ SF1: fig 1. 7 Deformare plastică la cald Laminare și debitare
Pentru „Varianta 1” de obținere a semifabricatului se aplica metoda de deformare plastică la
cald, procedeul folosit fiind matritarea pe masini de forjat orizontală . Pentru a determina adaosul de
prelucrare și complexitatea de forma a piesei matritate se calculeaza un coeficient S, dat de relatia
1.4 []:
𝑆=mp
mn (1.4)
unde:
• 𝑚p – masa piesei matritate;
• 𝑚n – masa corpului geometric format cu dimensiunile maxime ale piesei( hexagonală ).
Masa piesei BUCȘĂ a fost calculata la punctul 1.2.2.(c), aceasta fiind 1,79 [g].
Corpul geometric format cu dimensiunile maxime ale piesei este un cilindru care are
diametru d= Φ9 [mm] și înălț imea h=9 [mm]. Î n figura 1.5 este prezentată masa ac estui corp , aceasta
fiind 3,195 [g].
Proiect de Diplomă
11
Fig. 1.5 Masa cilindrului
Astfel, valoarea coeficientului S este urm ătoarea:
𝑆= 1,791
3,195=0,56
Pentru S= 0,32 – 0,63 factorul de complexitate de care trebuie sa tinem cont este S2.
Luând în cosiderare concentrația de carbon caracteristică materialului (C≤ 0,10%), masa piesei
(1,79 g ), clasa de precizi e de prelucrare prin aschiere (f ), precum si coeficientul de
complexita te S2 se extrage adaosul d e prelucrare pentru piese matrițate î n clasa
I de precizie, valoarea acestuia fiind ap = 0,8.
Dupa calculul adaosului de prelucrare trebuie precizat si adaosul de î nclinare pentru
matrițare. Știind că matrițarea este executată pe mașini de forjat orizontală din documentația de
specialitate [] se alege adaosul de înclinare pentru suprafețele interioare 1 ° și cele exterioare 3 °.
Nu în ultimul rând, trebuie precizate ș i valorile de racordare la matriț are. Pentru calculul
acestor raze de racordare, atât exterioare (R), cât ș i interioare (r) trebuie calculată valoarea
raportului ℎ𝑖
𝑏𝑖, unde:
• ℎ𝑖 – înălțimea suprafe ței verticale racordate
• 𝑏𝑖 – suprafa ța orizontal ă
Pentru piesa BUCȘĂ valoarea lui ℎ𝑖 este 9 [mm], iar valo area lui 𝑏𝑖 este 9 [mm].
Astfel, ℎ𝑖
𝑏𝑖=9
9=1
Din literatur a de specialitate[] se aleg v alorile razelor de racordare maxime r=1,5 și R=1,5 .
Ținând cont de aceste valori ale adaosurilor de prelucare, semifabricatul matrițat se
prezintă în figura 1.6:
Barbu Diana -Maria
12
Fig. 1.6 Semifabricat matrițat
Pentru „Varianta 2” de obținere a semifabricatului se aplică metoda debitarii din produse
laminate, luând în considerare ca piesa BUCȘĂ este prelucrată dintr -un semifabricat laminat la cald.
În funcție de deschiderea cheii (S = 8 mm) piesei BUCȘĂ se alege, din literatur a de specialitate[],
dimensiunea S=8 mm si abaterile corespunzatoare unei bare hexagonale a = ±0,3. Dispune rea
piesei pe bara hexagonale se realizează tinând cont de valorea adaosului de prelucrarea (ap),
precum si de valorea deschiderea cheii (S ).
Valorile acestora sunt prezentate in tabelul 1.8:
Tabelul 1.8 Valoarea adaosului de prelucrare
Grosimea
semifabricatului
(diametrul ,latura), mm Lățimea tăieturii B, în mm, la tăierea:
Cu cuțit pe strung Adaosul Ap pentru prelucrarea
capătului, mm
Până la 20 3 2
Știind valorile pentru lungimea de material consumată pentru debitarea a „n” piese 𝐿𝑛 ,
respective 1000[mm], 1500[mm], 2000[mm] se dore ște folosirea acelei lungimi care sa duca la o
cantitatea de de șeu cât mai mic ă. Pentru acest calcul se folose ște urm ătoarea formul ă:
𝐿𝑛 = 𝑛(𝑙0 + 2 ∗ 𝐴𝑝 + 𝐵) + 𝑙𝑝 (1.5)
unde:
– 𝐿𝑛– lungimea de material consumata pentru debitarea a n piese;
– 𝑛 – numar piese;
– 𝑙0 – lungimea piesei finite;
– 𝐴𝑝 – adaos de prelucrare;
– 𝐵 – latimea de taiere;
– 𝑙𝑝 – lungimea restului de material, 𝑙𝑝 = 20 ÷ 90 𝑚𝑚 (pentru prinderea in bucs ă elastic pe
strung ). Alegem 𝑙𝑝 = 40 𝑚𝑚.
Pentru 𝐿𝑛 = 1000 𝑚𝑚 => 𝑛 =62,33 => 62 piese obtinute
Pentru 𝐿𝑛 = 1500 𝑚𝑚 => 𝑛 =94,8 => 94 piese obtinute
Pentru 𝐿𝑛 = 2000 𝑚𝑚 => 𝑛 = 127,27 => 127 piese obtinute
Proiect de Diplomă
13
După efectuarea calculului se poate concluziona c ă varianta în care lungimea de material
consumat ă are valoarea 2 000 mm cant itatea de deseu este foarte mică , prin urmare aceasta este
lungimea optima a barei late laminate la cal d. În figura 1.7 este prezentată debitarea barei late
laminate la cald cu lungimea de 2000 mm.
Fig. 1.7 Semifabricat laminat
1.3.2 Tipuri de prelucrări [G1]
Sunt cunoscute următoarele:
– caracteristicile geometrice prescrise suprafețelor, materialul prescris și anume E215 în
conformitate cu standardul SR EN 10305 -1:2015 , programa de producție, 2780 buc/an;
– caracteristicile semifabricatelor (figurile 1.6 și 1.7) ;
– caracteristicile diferitelor procedee de prelucrare.
Având în vedere toate cele enumerate mai sus, pentru fiecare suprafață în parte s -au
determinat variante tehnic –acceptabile privind succesiunea de prelucrări necesare, care se
prezintă în următorul tabel:
Tabelul 1.9 Prelucrările nec esare suprafețelo r
Sk Variante Prelucrări
S1,S13 I, II Strunjire degroșare – TT –
S2,S12 I, II Strunjire degroșare – TT –
S3 I, II Strunjire degroșare Strunjire -finisare TT Rectificare
S4 I, II Strunjir e degroșare – TT –
S5 I, II Strunjire degroșare – TT –
S6 I, II Strunjire degroșare – TT –
S7 I Frezare degroșare – TT –
II Strunjire degroșare – TT
S8,S9 I, II Strunjire degroșare – TT –
S10 I, II Strunjire degroșare – TT –
S11 I, II Strunjire degroșare Filetare TT –
S14 I, II Găurire – TT –
1.4 Structura simplificată a proceselor și sistemelor de producție [P1, P2]
Sunt cunoscute următoarele:
– caracteristicile semifabricatelor SF1 și SF2 (figurile 1.6 și 1.7);
– prelucrările necesare suprafețelor (tabelul 1.9);
– caracteristicile suprafețelor .
Având în vedere considerentele de mai sus, s -a efectuat gruparea prelucrărilor necesare și
a altor activități necesare în operații principale și, respectiv, operații complementare, s -au
determinat și celelalte elemente de definire a structurii simplificat e a procesului tehnologic de
fabricare și, corespunzător, se prezintă mai jos variantele de proces tehnologic de fabricare în
structura simplificată PT1 (tabelul 1.10) și PT2 (tabelul 1.11):
Barbu Diana -Maria
– 14 –
Tabelul 1.10 Procesul tehnologic de prelucrare PT1
Nr de ordine și
denumire a
operației
Schița simplificată a operației Utilajul si
SDV-uri
(tip)
00. Matrițare
U:mașina
de forjat
orizontală
S-D:
matri ță
V:șubler
10. Strunjire I
U: Strung
D:
Universal
S:cuțit de
strung
V: subler ,
etalon Ra
20.
Strunjire II
U:Strung
D:
Universal
S:cuțit de
strung
V:șubler ,
micrometru
, etalon Ra
Proiect de Diplomă
– 15 –
30. Frezar e
U:Mașină
de frezat
D:
Universal
S: freză
V:șubler
40. Găurire
U:Mașină
de găurit
D:special
S:burghiu,
V:șubler
50. TT
călire -revenire
55-60 HRC
Barbu Diana -Maria
– 16 –
60. Rectificare
U:Masină
de rectificat
D:
Universal
S:piatră
abrazivă ,
V:micro –
metru ,
etalon Ra
Tabelul 1.11 Procesul tehnologic de prelucrare PT2
Nr de ordine și
denumire a
operației
Schița simplificată a operației Utilajul si
SDV-uri
(tip)
00. Laminare
U: Mașină
de laminat
D-S: Role
de laminat
V: Șubler
10. Debitare
U: Strung
D:
Universal
S:Cuțit de
strung
V: Șubler
Proiect de Diplomă
– 17 –
20. Strunjire I
Găurire
U: Strung
D:
Universal
S:Cuțit de
strung ,
burghiu
V: Șubler ,
etalon Ra
30. Strunjire II
U:Strung
D:
Universal
S:Cuțit de
strung ,
filieră
V:Șubler ,
micrometru
, etalon Ra
40. TT călire -revenire
55-60 HRC
50. Rectificare
U:Masină
de rectificat
D:
Universal
S:piatră
abrazivă
V:
micrometr u
, etalon Ra
Barbu Diana -Maria
– 18 –
1.5 Structura detaliată a proceselor și sistemelor de producție [P1, P2, T1]
1.5.1 Nomenclatorul, fazele și schemele de orientare – fixare asociate operațiilor
a) Nomenclatorul operațiilor
În această etapă se vor stabili operațiile necesare asociate primei variante de proces
tehnologic și se vor prezenta operațiile acesteia.
Nomenclatorul operațiilor pentru procesul tehnologic PT 1 este prezentat în tabelul 1.1 2:
Tabelul 1.12 Nomenclatorul operațiilor pentru PT1
PT1
00. Matrițare
10. Strunjire I
20. Strunjire II
30. Frezare
40. Găurire
50. Tratament termic
60. Rectificare
65. Inspecție finală
70.Conservare -depozitare
b) Fazele și schemele de orientare – fixare asociate operațiilor
În această etapă se vor determina fazele și schemele de orientare – fixare asociate fiecărei
operații din cadrul variantei de proces tehnologic PT 1. Aceste faze ale procesului tehnologic PT 1
sunt prezentate în tabelul 1.13:
Tabelul 1.13 Fazele și schemele de orientare – fixare ale procesului tehnologic PT 1
Nr de
ordine și
denumire
a operației Schița simplificată a operației Utilajul si
SDV-uri
(tip)
00.
Matrițare
U:mașină
de forjat
orizontală
S-D:
matri ță
V:șubler
Proiect de Diplomă
– 19 –
10.
Strunjire I
10.1 Prindere semifabricat
10.2 Strunjire degroșare 9; 0,25×45 °; Ø5×2; 2; Ø6×1; 1; 0,6×30 °
10.3 Strunjire semifinisare Ø5×2
10.4 Desprindere și depunere piesă U: Strung
D:
Universal
S:cuțit de
strung
V: șubler ,
etalon Ra
20.
Strunjire II
20.1 Prindere semifabricat
20.2 Strunjire degroșare 9; 0,25×45 °; Ø6×4; 2; 0,6×30 °
20.3 Filetare exterioară M6x3,5
20.4 Desprindere și depunere piesă U:Strung
D:
Universal
S:cuțit de
strung
V:șubler ,
micrometru
, etalon Ra
30.
Frezare
U:Mașină
de frezat
D:
Universal
S: freză
V:șubler
Barbu Diana -Maria
– 20 –
30.1 Prindere semifabricat
30.2 Frezare degroșare 9x8x2
30.3 Desprindere și depunere piesă
40.
Găurire
40.1 Prindere semifabricat
40.2 Găurire Ø3×9
40.3 Desprindere și depunere piesă U:Mașină
de găurit
D:special
S:burghiu,
V:șubler
50. TT călire -revenire
55-60 HRC
60.
Rectificare
60.1 Prindere semifabricat
60.2 Rectificare suprafețe Ø5 k7 ( )+0,001+0,013×2; 2
60.3 Desprindere și depunere piesă U:Masină
de rectificat
D:
Universal
S:piatră
abrazivă,
V:micro –
metru ,
etalon Ra
1.5.2 Utilajele și SDV -urile, metodele și procedeele de reglare la dimensiune [X1, X2]
a) Utilajele (U)
Având în vedere tipurile de utilaje adoptate, conținutul operațiilor, precum și dimensiunile de
gabarit ale semifabricatului / piesei, pentru fiecare oper ație sau grup de operații se stabilesc utilajele
U, într -o variantă, după cum se prezintă în tabelul 1.1 4.
Proiect de Diplomă
– 21 –
Tabelul 1.14 Utilajele necesare procesului tehnologic I
PT Operația Utilaje (U)
Tip Marcă Turații(n), avansuri(s), viteze de avans(w),
putere(N)
PT1
10.Strunjire
I
Centru de
prelucrare
DMG
MORI
SPRINT
42|10
Masa
Suprafața de lucru a platoului 320
Sarcina maximă (kg) 500
Ax principal
Turația maximă a axului principal (rpm) 6500
Curse
Axa X (mm) 242,5
Axa Y (mm) 118
Axa Z (mm) 580
Axa C (°) 0,001
Schimbător de scule
Diametrul maxim al sculei (mm) 42
Greutatea maximă a sculei (Kg) 5,4
Motorul axului principal
Putere (kW) 5,5
Alte detalii
Avans rapid (m/min) pe axele X/Y/Z 25/25/25
Greutatea mașinii (kg) 6900 20. Strunjire
II
30. Frezare HAAS
MINIMILL –
EDU Masa
Suprafața de lucru a platoului 730 x 305
Canale T (mm) 16 x 110
Sarcina maximă (kg) 227
Ax principal
Conul axului CT sau BT 40
Turația maximă a axului principal (rpm) 1200
Curse
Axa X (mm) 406
Axa Y (mm) 305
Axa Z (mm) 254
Schimbător de scule
Diametrul maxim al sculei (mm) 89
Greutatea maximă a sculei (Kg) 5,4
Motorul axului principal
Putere (kW) 5,6
Alte detalii
Avans rapid (m/min) pe axele X/Y/Z 7,6/7,6/7,6
40.Găurire MAȘINĂ
DE
GĂURIT –
CLASICĂ
E1316B –
400 Dimensiuni cutie – LxlxH (mm) 895 x 490 x 290
Suprafața de lucru a platoului 255×255
Canale T (mm) 14
Turația maximă a axului principal (rpm) 2270/2740
Diametrul maxim al sculei (mm) 16
Putere utilă (kW) 0,6
Avans ( m/min) 0,1 – 0,16 – 0,25 Greutate (kg) 55/59
60.
Rectificare MSG
210/450
MLV Masa
Suprafața de lucru a platoului 450 x 210
Canale T (mm) 1 x 12
Sarcina maximă (kg) 100
Ax principal
Distanta max. pana la centrul axului (mm) 470
Turația maximă a discului de șlefuire (rpm) 2850
Schimbător de scule
Barbu Diana -Maria
– 22 –
Diametrul maxim al sculei (mm) 200
Greutatea maximă a sculei (Kg) 5,4
Motorul axului principal
Putere (kW) 16,5
Alte detalii
Viteză maximă [m/s] 30
Greutatea mașinii (kg) 730
b) Dispozitivele port -piesa (DPP)
Având în vedere schemele de orientare -fixare și caracteristicile specifice ale utilajelor, se
stabilesc dispozitivele de prindere a piesei DPP, pentru fiecare operație sau grup de operații după
cum se prezintă în tabelul 1.1 5:
Tabelul 1.15 Dispozitivele de prindere ale piesei necesare procesului tehnologic I
PT Operația DPP
PT1
10.Strunjire I Universal hidraulic cu 3 bacuri SB12N1
20. Strunjire II Universal hidraulic cu 3 bacuri SB12N1
30. Frezare Universal hidraulic cu 3 bacuri SB12N1
40.Găurire Dispozitiv special DPP -G.40.00
60. Rectificare Universal hidraulic cu 3 bacuri SB12N1
c) Sculele de prelucrare (S) și dispozitivele port -scule (DPSC) [C1, P3]
Se cunosc următoarele:
• caracteristicile geometrice și de material prescrise produsului, programa de producție (2000
buc/an);
• caracteristici ale semifabricatelor, caracteristici ale operațiilor tehnologice – număr de ordine,
denumiri, schițe, faze , caracteristici ale utilajelor, caracteristici ale dispozitivelor port -piesă
și tipurile de scule de prelucrare;
• caracteristici ale diferitelor scule de prelucrare și dispozitive port -scule.
Având în vedere considerentele de mai sus, pentru fiecare fază s au grup de faze de
prelucrare, s -au determinat sculele, S, și, corespunzător, dispozitivele port -scule, DPSC, după cum
se prezintă în tabelul 1.1 6.
Tabelul 1.16 Sculele de prelucrare și dispozitivele port -scule necesare procesului tehnologic I
Opera ția Faza ( -ele) de
prelucrare Scule prelucrări
Fig. Simbol Tip Notare Alte
caracteri
stici DPSC
10.
Strunjire I 10.2 Strunjire
degroșare
10,15 ;
0,95×45°;
Ø5,7×1,3; 1,3;
Ø6×0,9;0,9;
1,5×30° 1.8 S1
Cuțit de
strung
ISO
SSDCN
1212F
09-M
SCMT
09T308
/P40 x = 8° CAPTO 4
10.3 Strunjire
semifin isare
Ø5,3 x 1,85 S1' ISO
SSDCN
1616H
09M
SCMT
09T308
/P20 CAPTO 4
20.
Strunjire II 20.2 Strunjire
exterioară
degroșare 9 ; 1.9 S1 Cuțit de
strung ISO
SSDCN
1212F x = 8° CAPTO 4
Proiect de Diplomă
– 23 –
0,25×45°;
Ø6×4 ; 2;
1,5×30° 09-M
SCMT
09T308
/P40
20.3 Filetare
exterioară M6
x 3,5 S2 ISO
266LFA
-1616 –
16 α=60°
p=1mm CAPTO 4
30.
Frezare 30.2 Frezare
degroșare 9 x
8 x 2 1.10 S3 Freză ISO
R390 –
040Q1
6-17H D = 29.4
mm
Z = 6 CAPTO 4
40.
Găurire 40.2 Găurire
1 gaură Ø3 x 9 1.11 S4 Burghiu ISO
460.1 –
0340 –
017A0 –
XM
GC34 2K=140° Mecanism
cu bucșă
elastică
DIN 6388
60.
Rectificare 60.2
Rectificarea
suprafețelor
Ø5 k7 ( )+0,001+0,013
x 2; 2 1.12 S5 Piatră
abrazivă ISO
525
SR EN
12413 B=80
L=150
H=25 Dorn port
– piatră
În continuare sunt prezentate operațiile corespunzătoare procesului tehnologic I cu sculele
aferente acestora.
Fig.1.8 Scule prelucrare opera ția 10
Barbu Diana -Maria
– 24 –
Fig.1.9 Scule prelucrare opera ția 20
Fig 1.10 Scule prelucrare opera ția 30
Proiect de Diplomă
– 25 –
S4
Fig.1.11 Scule prelucrare opera ția 40
Fig.1.12 Scule prelucrare opera ția 50
d) Verificatoarele (V) [P4]
Se cunosc:
• caracteristicile geometrice și de material prescrise produsului, programa de producție 2000
buc/an;
• caracteristici ale semifabricatelor, caracteristici ale operațiilor tehnologice – număr de ordine,
denumiri, schițe, faze – caracteristici ale utilajelor, caracteristici ale dispozitivelor p ort-piesă,
• caracteristici ale sculelor de prelucrare și tipurile de verificatoare;
• caracteristici ale diferitelor verificatoare .
Având în vedere considerentele de mai sus, pentru fiecare fază sau grup de faze tehnologice,
s-au determinat verificatoarele, V, după cum se prezintă în tabelul 1.1 4:
Barbu Diana -Maria
– 26 –
Tabelul 1.1 4 Verificatoarele pentru operațiile procesului tehnologic I
Operația Verificatoare Dimensiuni ce
se pot măsura Valoarea
dimensiunii Domeniul
de
măsurare
00. Matrițare Șubler 0,1 (mm) / TESA
/05.30032 Exterioare 0,01 0÷100
mm
10. Strunjire I Șubler 0,1 (mm) / TESA
/05.30032 Exterioare 0,01
0÷100
mm
Etalon Ra STAS 7087 -82 – – 6,3 ÷
12,5 Ra
20. Strunjire II Șubler 0,1 (mm) / TESA
/05.30032 Exterioare 0,01 0÷100
mm
Micrometru pentru filet e
100 STAS 11671 -83 Exterioare 0,01 0÷25 mm
Etalon Ra STAS 7087 -82 – – 3,2 ÷
12,5 Ra
30. Frezare Șubler 0,1 (mm) / TESA
/05.30032 Exterioare 0,01 0÷100
mm
40. Găurire Șubler 0,1 (mm) / TESA
/05.30032 Interioare 0,01 0÷100
mm
60. Rectificare Micrometru SR ISO
3611:96 Exterioare 0,002 0÷25 mm
Etalon Ra STAS 7087 -82 – – 3,2 Ra
e) Metodele și procedeele de reglare la dimensiune [G1]
Având în vedere programa de producție, conținutul operațiilor, complexitatea fazelor și
caracteristicile specifice ale utilajelor , se stabilesc metodele, și respectiv procedeele de reglare la
dimensiune, după cum se prezintă în tabelul 1.1 5 :
Tabelul 1.1 5 Metode si proc edee de reglare la dimensiune
PT Operația (iile) Metoda de
reglare la
dimensiune Procedeul ( -ele) de reglare la dimensiune
PT1 00. Matrițare
Metoda
reglării
automate
(RA) –
10. Strunjire I Reglare cu mecanism de orientare de tip
universal cu 3 bacuri, reglare fiind făcută
după program.
20. Strunjire II Reglare cu mecanism de orientare de tip
universal cu 3 bacuri, reglare fiind făcută
după program.
30. Frezare Reglare cu mecanism de orientare de tip
universal cu 3 bacuri, reglare fiind făcută
după program.
40. Găurire Reglare cu mecanism de orientare de tip
mandrină cu bucșă elastică , reglare fiind
făcută după gradație.
60. Rectificare Reglare cu mecanism de orientare de tip
universal cu 3 bacuri, reglare fiind făcută
după program.
1.5.3 Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare [V1, V2]
Se cunosc:
• caracteristicile geometrice și de material prescrise produsului, programa de producție (2 780
buc/an);
Proiect de Diplomă
– 27 –
• caracteristici ale semifabricatelor (inclusiv, adaosurile de prelucrare to tale), caracteristici ale
operațiilor tehnologice – număr de ordine, denumiri, schițe, faze -, caracteristici ale utilajelor,
dispozitivelor port -piesă, sculelor de prelucrare, verificatoarelor, precum și metoda(ele) de
reglare la dimensiune;
• adaosurile de prelucrare și preciziile economice asociate diferitelor procedee de prelucrare .
Adaosurile de prelucrare “A” s -au determinat prin alegere din tabele normative, iar dimensiunile
intermediare L, prin calcul după cum urmează:.
Se sublinează următoarele:
∑𝐴𝑘=𝐴0; 𝐿𝑘+1=𝐿𝑘±𝐴𝑘; 𝐷𝑘−1=𝐷𝑘±2𝐴𝑘 (1.6)
unde :
k= 1÷n ,
• + pentru dimensiuni tip arbore ;
• pentru dimensiuni tip alezaj .
Având în vedere cele de mai sus, corespunzător suprafețelor / dimensiunilor prescrise și
fazelor de prelucrare, s -au determinat adaosurile de prelucrare intermediare, preciziile economice și
dimensiunile intermediare prin calcul, după cum se prezintă în tabelul 1.1 6:
Tabelul 1.1 6 Adaosuri de prelucrare intermediare
Sk Dimensiuni Adaos de prelucrare
Inițiale Finale Total D SF F
S1 Φ6,6 Φ5 0,8 0,8 – –
S2 1,85×45◦ 0,25×45◦ 0,8 0,8 – –
S3 Φ6,6×0,4 Φ5
k7( )+0,001+0,013
x 2 0,8 0,45 0,2 0,15
S4 Φ7,6 Φ6 0,8 0,8 – –
S5 Φ7,6×2,6 Φ6 x 1 0,8 0,8 – –
S6 Φ7,6 Φ6 0,8 0,8 – –
S7 10,6×9,6
x3,6 9 x 8 x 2 0,8 0,8 – –
S8 1,5 x 30 ° 0,5 x 30◦ 0,8 0,8 – –
S9 1,5 x 30° 0,5 x 30◦ 0,8 0,8 – –
S10 Φ7,6×5,6 Φ6 x 4 0,8 0,8 – –
S11 Φ6 x 3,5 M6 x 3,5 – – – –
S12 1,85 x45° 0,25 x 45◦ 0,8 0,8 – –
S13 Φ7,6 Φ6 0,8 0,8 – –
S14 – Ø3×9 1,5 1,5 – –
10.2 Strunjire degrosare Φ5 ; 0,25 x45°; Φ5,7×1,3; Φ6×1; 0,6×30°
10.3 Strunjire semifinisare Φ5, 3 x 1,85
20.2 Strunjire degrosare 0, 6×30°; Φ6×4 ; 0,25×45 °
20.3 Filetare exterioară M6x3,5
30.2 Frezare degroșare 9x8x2
40.2 Găurire Ø3×9
60.2 Rectificare Φ5 k7( )+0,001+0,013 x 2
1.5.4 Regimurile de prelucrare [C1, V1, V2]
Se cunosc:
• caracteristicile geometrice și de material prescrise produsului, programa de producție (2 780
buc/an);
• caracteristici ale semifabricatelor, caracteristici ale operațiilor tehnologice – număr de ordine,
denumiri, schițe, faze -, caracteristici ale utilajelor, dispozitivelor port -piesă și sculelor de
prelucrare, precum și adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare.
Barbu Diana -Maria
– 28 –
Durabilitatea economică a sculei (T), parametrii r egimului de așchiere (t,s,v) și parametrii de
reglare ai mașinii unelte (n,w) s -au determinat prin alegere din normative sau prin calcul, având în
vedere și gamele de turații și avansuri.
– T – durabilitatea economică a sculei ;
– Ak– adaosul de prelucrare [mm];
– t – adâncimea de așchiere = adaosul de prelucrare [mm];
În cazul găuririi adâncimea de așchiere t, rezultă din relația:
𝑡=𝐷
2 [𝑚𝑚 ] (1.7)
– i – numărul de treceri și se calculează cu relația:
𝑖=𝐴𝑘
𝑡 [𝑚𝑚 ] (1.8)
– s – avansul
– D – diametrul sculei așchietoare [mm];
– v – viteza de așchiere (calculată sau aleasă) [mm/min];
Viteza reală de așchiere vr, se determină cu relația:
𝑣𝑟=𝜋∙𝐷∙𝑛
1000 [𝑚𝑚
𝑚𝑖𝑛] (1.9)
– n – turația sculei așchietoare, care se calculează cu relația:
𝑛=1000 ∙𝑣
𝜋∙𝐷 [𝑟𝑜𝑡
𝑚𝑖𝑛] (1.10)
Calculul regimurilor de prelucrare se determină în tabelul 1.1 7:
Tabelul 1.1 7 Regimuri de prelucrare
PT Faza de
prelucrare T Ak,
mm i t,
mm s,
mm d, mm Viteza
de
aschiere
calc
/aleas ă
v,
mm/min Turatia
piesei, n,
rot/min Viteza
de
asch.
reala,
v,
m/min calc reala
PT
1 10.2 Strunjire
degroșare
10,15;
0,95×45°;
Ø5,7×1,3;
1,3;
Ø6×0,9;0,9;
1,5×30 ° 15 0,45 1 0,45 0,25 0 –
10,84 113 4000
–
3841 4000
–
3841 113
10.3 Strunjire
semifin isare
Ø5,3 x 1,85 15 0,35 1 0,35 0,2 0 – 6 140 4000
–
7427 4000
–
7427 140
20.2 Strunjire
exterioară
degroșare 9 ;
0,25×45°;
Ø6×4 ; 2;
1,5×30 ° 15 0,8 1 0,8 0,25 0 – 9 113 4000
–
4951 4000
–
4951 113
20.3 Filetare
exterioară
M6 x 3,5 15 0,189
0,156
0,143
0,109
0,092
0,813 6 – 1,5 6 38,8 2060 2060 38,8
30.2 Frezare
degroșare 9
x 8 x 2 15 0,8 1 0,8 0,35 29,4 315 3420 3420 315
Proiect de Diplomă
– 29 –
40.2 Găurire
1 gaură Ø3 x
9 10 1,5 1 1,5 0,15 3 246 3240 3240 245
60.2
Rectificarea
suprafețelor
Ø5 k7
( )+0,001+0,013 x 2;
2 25 0,15 1 0,15 0,2 5 24 1527 1527 23,9
1.5.5 Norma de timp [V1, V2]
1.5.5.1 Relații generale
La nivel de operație, norma de timp are expresia:
𝑇𝑛=𝑇𝑢+𝑇𝑝𝑖
𝑛→𝑇𝑛=𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑝𝑏+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛+𝑇𝑝𝑖
𝑛𝑜 [min/buc] (1.11)
Timpul de bază se exprimă cu relația :
𝑇𝑏=∑𝑇𝑏𝑖 (1.12)
unde:
– Tu – timpul unitar ;
– Tpi – timpul de pregătire -încheiere la locul de muncă ;
– no – numărul de piese din lotul care urmează a fi prelucrat , no= 556 buc;
– Tb – timpul de bază ;
– Ta – timpul auxiliar ;
– Tdt – timpul de deservire tehnică ;
– Tdo – timpul de deservire organizatorică ;
– Ton – timpul de odihnă și necesități firești .
𝑡𝑎𝑖=𝑡𝑎1+𝑡𝑎2+𝑡𝑎3+𝑡𝑎4 (1.13)
– ta1, ta2, ta3, ta4 – timpi auxiliari de prindere și desprindere piesă, de comandă, reglare și
respectiv control ;
– i – numărul de treceri ;
– w – viteza de avans j ;
Componentele normelor de timp se determină, după caz, prin calcul sau prin alegere din
normative.
1.5.5.2 Normele de timp la procesul tehnologic PT1
a) Operația 1 – Strunjire I
Norma de timp corespunzătoare operației unu (Strunjire I) a procesului tehnologic I
este prezentată în tabelul 1.1 8:
Tabelul 1.1 8 Norma de timp “Strunjire I”
Nr.
faza Denumirea fazei s [mm/rot]
n [rot/min]
i lp [mm]
l1 [mm]
l2 [mm]
𝑇𝑏𝑖=𝑙𝑝+𝑙1+𝑙2
𝑛∙𝑠
∙𝑖 𝑇𝑎𝑖=∑𝑡𝑎𝑖
1 10.1 Prindere
semifabricat
10.4 Desprindere
și depunere piesă
– – – 𝑇𝑎𝑖=0,5
2 10.2 Strunjire
degroșare 9,
0,25×45 °, Ф5×2, 2,
Ф6×1, 1, 0, 6×30° 0,25
4000
1 15
4
2 𝑇𝑏𝑖=0,021 𝑇𝑎𝑖=0,29
Barbu Diana -Maria
– 30 –
3 10.3 Strunjire
semifinisare Ф5×2
0,2
4000
1 11
2
2 𝑇𝑏𝑖=0,015 𝑇𝑎𝑖=0,33
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏𝑖+∑𝑇𝑎𝑖+𝑇𝑝𝑏+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑝𝑖
∑𝑇𝑏𝑖 ∑𝑇𝑎𝑖 Tpb 𝑇𝑒
=∑𝑇𝑎𝑖
+∑𝑇𝑏𝑖
+𝑇𝑝𝑏 𝑇𝑑𝑡 𝑇𝑑𝑜 𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑢
[min] 34
0,036 0,62 0,5 1,48 0,00016 0,007 0,02 1,5
În concluzie:
𝑇𝑛=𝑇𝑢+𝑇𝑝𝑖
𝑛=1,5+34
556=1,56 [𝑚𝑖𝑛𝑏𝑢𝑐⁄ ]
b) Operația 2 – Strunjire II
Norma de timp corespunzătoare operația doi (Strunjire II) a procesului tehnologic I este
prezentată în tabelul 1. 19:
Tabelul 1. 19 Norma de timp “Strunjire II”
Nr.
faza Denumirea
fazei s [mm/rot]
n [rot/min]
i lp [mm]
l1 [mm]
l2 [mm] 𝑇𝑏𝑖=𝑙𝑝+𝑙1+𝑙2
𝑛∙𝑠∙𝑖 𝑇𝑎𝑖=∑𝑡𝑎𝑖
1 20.1 Prindere
semifabricat
20.4
Desprindere și
depunere piesă – – – 𝑇𝑎𝑖=0,5
2 20.2 Strunjire
degroșare 9,
0,25×45 °, Ф6×4,
2, 0,6×30° 0,25
4000
1 14
4
2 𝑇𝑏𝑖=0,02 𝑇𝑎𝑖=0,29
3 20.3 Filetare
exterioară
M6x3,5 1,5
2060
6 3,5
1p=0,5
1p=0,5 𝑇𝑏𝑖=0,001 𝑇𝑎𝑖=0,33
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏𝑖+∑𝑇𝑎𝑖+𝑇𝑝𝑏+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑝𝑖
∑𝑇𝑏𝑖 ∑𝑇𝑎𝑖 Tpb 𝑇𝑒
=∑𝑇𝑎𝑖
+∑𝑇𝑏𝑖
+𝑇𝑝𝑏 𝑇𝑑𝑡 𝑇𝑑𝑜 𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑢
[min] 34
0,021 0,62 0,5 1,141 0,0012 0,007 0,02 1,169
În concluzie:
𝑇𝑛=𝑇𝑢+𝑇𝑝𝑖
𝑛=1,169 +34
556=1,23 [𝑚𝑖𝑛𝑏𝑢𝑐⁄ ]
Proiect de Diplomă
– 31 –
c) Operația 3 – Frezare
Norma de timp corespunzătoare operația trei (Frezare) a procesului tehnologic I este
prezentată în tabelul 1.2 0:
Tabelul 1.2 0 Norma de timp “Frezare”
Nr.
faza Denumirea
fazei s [mm/rot]
n [rot/min]
i lp [mm]
l1 [mm]
l2 [mm] 𝑇𝑏𝑖=𝑙𝑝+𝑙1+𝑙2
𝑛∙𝑠∙𝑖 𝑇𝑎𝑖=∑𝑡𝑎𝑖
1 30.1
Prindere
semifabricat
30.3
Desprindere
și depunere
piesă – – – 𝑇𝑎𝑖=0,3
2 30.2 Frezare
degroșare
9x8x2 0,35
3420
1 29,4
2
1,5 𝑇𝑏𝑖=0,027 𝑇𝑎𝑖=0,32
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏𝑖+∑𝑇𝑎𝑖+𝑇𝑝𝑏+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑝𝑖
∑𝑇𝑏𝑖 ∑𝑇𝑎𝑖 Tpd 𝑇𝑒
=∑𝑇𝑎𝑖
+∑𝑇𝑏𝑖
+𝑇𝑝𝑏 𝑇𝑑𝑡 𝑇𝑑𝑜 𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑢
[min] 18
0,027 0,32 0,3 0,647 0,00018 0,005 0,01 0,659
În concluzie:
𝑇𝑛=𝑇𝑢+𝑇𝑝𝑖
𝑛=0,659 +18
556=0,69 [𝑚𝑖𝑛𝑏𝑢𝑐⁄ ]
d) Operația 4 – Găurire
Norma de timp corespunzătoare operația patru (Găurire) a procesului tehnologic I este
prezentată în tabelul 1.22:
Tabelul 1.2 1 Norma de timp “Găurire”
Nr.
faza Denumirea
fazei s [mm/rot]
n [rot/min]
i lp [mm]
l1 [mm]
l2 [mm] 𝑇𝑏𝑖=𝑙𝑝+𝑙1+𝑙2
𝑛∙𝑠∙𝑖 𝑇𝑎𝑖=∑𝑡𝑎𝑖
1 40.1 Prindere
semifabricat
40.3
Desprindere și
depunere piesă – – – 𝑇𝑎𝑖=0,61
2 40.2 Găurire
Ф3×9 0,15
3240
1 9
1,5
0,5
𝑇𝑏𝑖=0,04 𝑇𝑎𝑖=1,12
Barbu Diana -Maria
– 32 –
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏𝑖+∑𝑇𝑎𝑖+𝑇𝑝𝑏+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑝𝑖
∑𝑇𝑏𝑖 ∑𝑇𝑎𝑖 Tpb 𝑇𝑒
=∑𝑇𝑎𝑖
+∑𝑇𝑏𝑖
+𝑇𝑝𝑏 𝑇𝑑𝑡 𝑇𝑑𝑜 𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑢
[min]
22
0,04 1,12 0,61 1,77 0,0008 0,008 0,024 1,8
În concluzie:
𝑇𝑛=𝑇𝑢+𝑇𝑝𝑖
𝑛=1,8+22
556=1,83 [𝑚𝑖𝑛𝑏𝑢𝑐⁄ ]
e) Operația 6 – Rectificare
Norma de timp corespunzătoare operația șase (Rectificare) a procesului tehnologic I este
prezentată în tabelul 1.2 2:
Tabelul 1.2 2 Norma de timp “Rectificare”
Nr.
faza Denumirea
fazei s [mm/rot]
n [rot/min]
i lp [mm]
l1 [mm]
l2 [mm] 𝑇𝑏𝑖=𝑙𝑝+𝑙1+𝑙2
𝑛∙𝑠∙𝑖 𝑇𝑎𝑖=∑𝑡𝑎𝑖
1 60.1 Prindere
semifabricat
60.3
Desprindere
și depunere
piesă – – – 𝑇𝑎𝑖=0,21
2 60.2
Rectificare
suprafetei Φ5
k7( )+0,001+0,013 x 2,
2 0,2
1527
1 2
1
0 𝑇𝑏𝑖=0,02 𝑇𝑎𝑖=0,6
𝑇𝑢=∑𝑇𝑏𝑖+∑𝑇𝑎𝑖+𝑇𝑝𝑏+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑜+𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑝𝑖
∑𝑇𝑏𝑖 ∑𝑇𝑎𝑖 Tpd 𝑇𝑒
=∑𝑇𝑎𝑖
+∑𝑇𝑏𝑖
+𝑇𝑝𝑏 𝑇𝑑𝑡 𝑇𝑑𝑜 𝑇𝑜𝑛 𝑇𝑢
[min] 11
0,02 0,6 0,21 0,83 0,00034 0,008 0,01 0,848
În concluzie:
𝑇𝑛=𝑇𝑢+𝑇𝑝𝑖
𝑛=0,848 +11
556=0,86 [𝑚𝑖𝑛𝑏𝑢𝑐⁄ ]
1.6 Analiza economică [D1]
Se cunosc:
• caracteristicile prescrise produsului, programa de producție = 2 780 buc/an;
• caracteristici ale semifabricatelor, operațiilor tehnologice, utilajelor, dispozitivelor port -piesă,
sculelor de prelucrare, verificatoarelor, precum și ale normelor de timp.
Proiect de Diplomă
– 33 –
Se analizează economic variantele de proces tehnologic PT1 și PT2 în vederea determinării costu lui
de fabricare și, respectiv, a variantei optime. Cu ajutorul următoarelor informații se determină
costurile atât pentru procesul tehnologic I, cât și pentru procesul tehnologic II:
a) Relații generale privind determinarea costului de fabricare
Costul de fabricare este determinat cu următoarea relație:
𝐶=𝐴∙𝑋+𝐵 (1.14)
unde:
– C – costul de fabricare [lei]
– X – volumul de producție [buc]
– A – costul de fabricare direct unitar (dependent de produs) [lei/buc]
– B – costul de fabricare indirect (independent de produs) [lei]
În figura 1.13 se prezintă variația costului în funcție de volum.
Fig. 1.13 Variația costului în funcție de volum
• Costul de fabricare direct unitar, A:
𝐴=𝐶𝛼+𝐶𝛽+𝐶𝛾+𝐶𝛿+𝐶𝜂+𝐶𝜃 (1.15)
unde:
– 𝐶𝛼 – este costul materialului consumat [lei/buc] ;
– 𝐶𝛽 – costul manoperei [lei/buc] ;
– 𝐶𝛾 – costul asigurărilor sociale [lei/buc] ;
– 𝐶𝛿 – costul ajutorului de șomaj [lei/buc] ;
– 𝐶𝜂 – costul regiei (pentru energie, substanțe de lucru, curățenie etc.) [lei/buc ];
– 𝐶𝜃 – costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor [lei/buc] ;
– Costul materialului consumat, 𝐶𝛼 este:
𝐶𝛼=𝑚𝑠𝑓∗𝑐𝑠𝑓−𝑚𝑑𝑟𝑒𝑐∗𝑐𝑑𝑟𝑒𝑐[𝑙𝑒𝑖𝑏𝑢𝑐⁄ ] (1.16)
unde:
– msf = 0,003 – masa semifabricatului matrițat [kg/buc]
– 𝑐𝑠𝑓 = 4 – costul unitar al materialului semifabricatului [lei/kg]
– 𝑚𝑑𝑟𝑒𝑐 =0,001 – masa deșeului recuperabil [kg/buc]
– 𝑐𝑑𝑟𝑒𝑐 = 0,4 – costul unitar al materialului deșeurilor recuperabile [lei/kg]
În cazul procesului tehnolo gic I, când semifabricatul este obținut prin matrițare sunt folosite
relațiile următoare:
𝑚𝑠𝑓=𝑚𝑠𝑓𝑑−𝑚𝑝 [𝑘𝑔
𝑏𝑢𝑐⁄ ] (1.17)
𝑐𝑑𝑟𝑒𝑐=10
100∗𝑐𝑠𝑓 [𝑙𝑒𝑖𝑘𝑔⁄ ] (1.18)
– mp – masa piesei finite [kg/buc]
Barbu Diana -Maria
– 34 –
În cazul procesului tehnologic II, când semifabricatul este obținut prin laminare sunt folosite
relațiile următoare:
𝑚𝑑𝑟𝑒𝑐=𝑚𝑠𝑓𝑑−𝑚𝑝+𝑚𝑠𝑡+𝑚𝑑𝑐 (1.19)
𝑐𝑑𝑟𝑒𝑐=10
100∗𝑐𝑠𝑓 [𝑙𝑒𝑖𝑘𝑔⁄ ] (1.20)
– msfd = 0,004 – masa semifabricatului debitat [kg/buc]
– mp = 0,002 – masa piesei finite [kg/buc]
– mst =0,001 – masa tăieturii semifabricatului tăiat [kg/buc]
– mdc = 0,001 – masa deșeu capăt [kg/buc]
– Costul manoperei, 𝐶𝛽 în condițiile în care toate activitățile din operaț ie se efectuează de
același operator, este:
𝐶𝛽=∑𝑇𝑢𝑖∗𝑆
60[𝑙𝑒𝑖𝑏𝑢𝑐⁄ ]𝑛
𝑖 (1.21)
unde:
– 𝑇𝑢 – este timpul unitar [min/buc];
– S – salariul operatorului [lei/oră]; S = 40 lei/oră
– i – nr. de ordine al operației i = 1÷n
– costul asigurărilor sociale, 𝐶𝛾 este:
𝐶𝛾=𝐾𝛾∗𝐶𝛽
100 [𝑙𝑒𝑖𝑏𝑢𝑐⁄ ] (1.22)
unde : 𝐾𝛾 este o cotă procentuală [%] ; 𝐾𝛾=5,5 %
– Costul ajutorului de șomaj, este:
𝐶𝛿=𝐾𝛿∗𝐶𝛽
100[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄ (1.23)
unde :
– 𝐾𝛿 este o cotă procentuală [%] ; 𝐾𝛿=5,5 %
– Costul regiei, 𝐶𝜂 este:
𝐶𝜂=𝐾𝜂∗𝐶𝛽+𝐶𝛾+𝐶𝛿
100[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄ (1.24)
unde : 𝐾𝜂 este o cotă procentuală [%]. 𝐾𝜂=150%
– Costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor, 𝐶𝜃 este:
𝐶𝜃=𝑉𝑢𝑖(1
𝑧𝑢𝑖+𝐾𝑢𝑖)∗(∑𝑇𝑢𝑖
60) /𝐻𝑢[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄ (1.25)
unde :
– 𝑉𝑢𝑖 – valoarea de achiziție a utilajelor [lei]; 𝑉𝑢𝑖=1074756 𝑙𝑒𝑖
– 𝑧𝑢𝑖 – numărul anilor de amortizare [ani]; 𝑧𝑢𝑖=10 𝑎𝑛𝑖
– 𝐾𝑢𝑖– o cotă procentuală privind reparațiile capitale [%]; 𝐾𝑢𝑖=20%
– 𝐻𝑢=𝑧∗ℎ∗𝑠=250𝑧𝑖𝑙𝑒
𝑎𝑛∗1 𝑠𝑐ℎ𝑖𝑚𝑏 ∗8 𝑜𝑟𝑒 =2000 [𝑜𝑟𝑒 𝑎𝑛] ⁄– numărul orelor de funcționare
pe an [ore/an].
– Costul de fabricare indirect , B:
Costul de fabricare indirect, B, reprezintă costul amortizării și întreținerii echipamentelor
(dispozitive) speciale / specializate, respectiv:
𝐵=𝑉𝑒𝑖∗(1
𝑍𝑒𝑖+𝐾𝑒𝑖) [𝑙𝑒𝑖] (1.26)
unde:
– 𝑉𝑒𝑖 = 5 * 2000= [lei] – valoarea de achiziție a dispozitivelor [lei];
– 𝑍𝑒𝑖 = 1 [an] – numărul anilor de amortizare [ani];
– 𝐾𝑒𝑖 = 20 % – o cotă procentuală privind întreținerea [%].
b) Analiza economică a variantelor de proces tehnologic PT1 și PT2
Fișele tehnologice ale variant elor de proces tehnologic PT1 și PT2 se prezint ă în tabelul
1.23 în care timpii unitari ai operațiilor din procesul tehnologic PT2 s-au estimat comparativ cu timpii
unitari ai procesului tehnologic PT1.
Proiect de Diplomă
– 35 –
Tabelul 1.2 3 Fișele tehnologice pentru PT1
PT1 PT2
Operația Timpul unitar, T u,
min/buc Operația Timpul unitar, T u,
min/buc
10. Strunjire I 1,5 10. Debitare 1,8
20. Strunjire II 1,16 20. Strunjire I
Găurire 3,3
30. Frezare 0,65 30. Strunjire II 1,16
40. Găurire 1,8 50. Rectificare 0,84
60. Rectificare 0,84
Proces tehnologic PT1
Efectuând calculele s -au obținut următoarele rezultate:
– Costul materialului consumat, 𝐶𝛼 :
𝐶𝛼=𝑚𝑠𝑓∗𝑐𝑠𝑓−𝑚𝑑𝑟𝑒𝑐∗𝑐𝑑𝑟𝑒𝑐=0,003 ∗4−0,001 ∗0,4=0,0116 [𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul manoperei, 𝐶𝛽:
𝐶𝛽=∑𝑇𝑢𝑖∗𝑆
60=5,95∗40
60𝑛
𝑖=3,96[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul asigurărilor sociale, 𝐶𝛾 este:
𝐶𝛾=𝐾𝛾∗𝐶𝛽
100=5,5
100∗3,96
100=0,0002 [𝑙𝑒𝑖𝑏𝑢𝑐⁄ ]
– Costul ajutorului de șomaj, 𝐶𝛿 este:
𝐶𝛿=𝐾𝛿∗𝐶𝛽
100=5,5
100∗3,96
100=0,0002 [𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul regiei, 𝐶𝜂 este:
𝐶𝜂=𝐾𝜂∗𝐶𝛽+𝐶𝛾+𝐶𝛿
100=150
100∗3,96+0,0002 +0,0002
100=0,059 [𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor, 𝐶𝜃 este:
𝐶𝜃=𝑉𝑢𝑖(1
𝑧𝑢𝑖+𝐾𝑢𝑖)∗(∑𝑇𝑢𝑖
60)
𝐻𝑢=1074756 ∗(1
10+20
100)∗0,099
2000=15,96[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
Astfel:
– Costul de fabricare direct unitar, A:
𝐴=𝐶𝛼+𝐶𝛽+𝐶𝛾+𝐶𝛿+𝐶𝜂+𝐶𝜃=19,99 [𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul de fabricare indirect , B:
𝐵=𝑉𝑒𝑖∗(1
𝑍𝑒𝑖+𝐾𝑒𝑖)=10000 ∗(1+0,2)=12000 [𝑙𝑒𝑖]
Proces tehnologic PT 2
Efectuând calculele s -au obținut următoarele rezultate:
– Costul materialului consumat, 𝐶𝛼 :
𝐶𝛼=𝑚𝑠𝑓∗𝑐𝑠𝑓+𝑚𝑑𝑟𝑒𝑐∗𝑐𝑑𝑟𝑒𝑐=0,004 ∗4+0,004 ∗0,4=0,017 [𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul manoperei, 𝐶𝛽:
𝐶𝛽=∑𝑇𝑢𝑖∗𝑆
60=7,1∗40
60𝑛
𝑖=4,7[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul asigurărilor sociale, 𝐶𝛾 este:
Barbu Diana -Maria
– 36 –
𝐶𝛾=𝐾𝛾∗𝐶𝛽
100=5,5
100∗4,7
100=0,0002 [𝑙𝑒𝑖𝑏𝑢𝑐⁄ ]
– Costul ajutorului de șomaj, 𝐶𝛿 este:
𝐶𝛿=𝐾𝛿∗𝐶𝛽
100=5,5
100∗4,7
100=0,0002 [𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul regiei, 𝐶𝜂 este:
𝐶𝜂=𝐾𝜂∗𝐶𝛽+𝐶𝛾+𝐶𝛿
100=150
100∗4,7+0,0002 +0,0002
100=0,07[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul amortizării și reparațiilor capitale ale utilajelor, 𝐶𝜃 este:
𝐶𝜃=𝑉𝑢𝑖(1
𝑧𝑢𝑖+𝐾𝑢𝑖)∗(∑𝑇𝑢𝑖
60)1
𝐻𝑢=1074756 ∗(1
10+20
100)∗0,11
2000=17,73[𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
Astfel:
– Costul de fabricare direct unitar, A:
𝐴=𝐶𝛼+𝐶𝛽+𝐶𝛾+𝐶𝛿+𝐶𝜂+𝐶𝜃=22,51 [𝑙𝑒𝑖 𝑏𝑢𝑐] ⁄
– Costul de fabricare indirect , B:
𝐵=𝑉𝑒𝑖∗(1
𝑍𝑒𝑖+𝐾𝑒𝑖)=8000 ∗(1+0,2)=9600 [𝑙𝑒𝑖]
c) Costul de fabricare asociat variantelor tehnologice 1 și 2
Pentru programa de producție dată, P = 2780 [buc/an], costul de fabricare este:
→𝐶𝑃𝑇1=19,9∗278 0+12000 =67572 [𝑙𝑒𝑖]
→𝐶𝑃𝑇2=22,51∗2780 +9600 =72177 [𝑙𝑒𝑖]
→𝑀𝑖𝑛 (𝐶𝑃𝑇1,𝐶𝑃𝑇2)=min (𝐴𝑃𝑇1𝑃+𝐵𝑃𝑇1, 𝐴𝑃𝑇2𝑃+𝐵𝑃𝑇2)=𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑡𝑎 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚 ă=𝐶𝑃𝑇1=67572 [𝑙𝑒𝑖]
Pentru varianta tehnologică optimă, costul de fabricare al unui produs este c o, calculat
astfel:
𝑐𝑜=𝐴𝑜+𝐵𝑜𝑃 [𝑙𝑒𝑖]=24,3 [𝑙𝑒𝑖] ⁄
Două variante tehnologice 1 și 2 realizează același cost de fabricare, 𝐶𝑃𝑇1=𝐶𝑃𝑇2 , pentru un
volum de producție Xcr, ce se calculează cu relația:
𝑋𝑐𝑟=𝐵𝑃𝑇2−𝐵𝑃𝑇1
𝐴𝑃𝑇1−𝐴𝑃𝑇2 [𝑏𝑢𝑐]=952 ,38 [𝑏𝑢𝑐]
În figura 1.1 4 se prezintă analiza economică a celor două costuri ale proceselor tehnologice
I și II pentru programa de producție P=2780 [buc/an]:
Proiect de Diplomă
– 37 –
Fig. 1.14 Analiza economică a costurilor C PT1 și C PT
În urma analizei costurilor celor două procese tehnologice PT1 și PT2 se observă că
procesul tehnologic PT1 are costul mai mic pentru producții mai mari de 2780 bucății.
Proiect de Diplomă
39
CAPITOLUL 2
PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA
PRODUCȚIEI PENTRU BUCȘĂ MS -23
Barbu Diana -Maria
40
2.1. Date inițiale
2.1.1. Tema proiectului
Programarea și conducerea producției pentru fabricarea unui set de piese din
componența unui ansamblu.
Vor fi analizate trei piese din cadrul ansamblului motor Stirling (P), fiecare piesă fiind
obținută în urma unui proces tehnologic:
• Bucșă MS -23 (R7)
• Corp inferior UP -06.03 -00 (R8)
• Carcasa melcului UP -06.06 -00 (R9)
2.1.2. Condiții generale
Beneficiar: Impact Tehnology S.R.L
Executant: Universitatea Politehnica București
Facultatea Ingineria și Managementul Sistemelor Tehnologice
Cadru legislativ: Anul 2017
Volum de producție: 700 buc/an.
Cantități și termene de livrare pentru produs:
• 100 bucăț i la sfârșitul primului trimestru;
• 150 bucăți la sfârșitul trimestrului al II -lea;
• 200 bucăți la sfârșitul trimestrului al III -lea;
• 250 bucăți la sfârșitu l celui de al IV -lea trimestru;
2.1.3. Regim de lucru
− Numărul de zile lucrătoare săptămânal: z = 5 zile/săptămână;
− Numărul de schimburi dintr -o zi de lucru: k = 1 schimb/zi;
− Numărul de ore lucrate pe schimb: h = 8 ore/schimb.
− Coeficientul ce ține cont de cota parte a costurilor implicate de pregătire
administrative a lotului, p=10;
− Coeficientul ce cuantifică costul suportat de întreprindere la un leu -ciclu, capital
circulant, E=0,5;
− Cota orară de amortizare, a k= 5 lei;
− Salariul orar al operatorilor direcți, S k=40 lei/oră;
− Salariul orar al operatorilor reglori, S rk=50 lei/oră;
− Regia de fabricație, R f=180%;
− Costul de lansare a comenzii, c=100 lei;
− Rata costului de posesie, ∂=25%.
2.2. Analiza proiectului de producție
2.2.1. Structura de dezagregare a produsului (SDP) [N2]
Produsul oricărui proiect poate fi considerat o structură de sistem. De aceea se poate
imagina dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior, numită subsistem.
La rândul lor, subsistemele pot fi dezagregate în ansambluri, iar acestea din urma în
subansambluri. Această activitate logică, ce are ca o biect dezagregarea unui produs în grupuri
structural inferio are este denumită convențional s tructura de dezagregare a produsului.
Structura de dezagregare a produsului se poate reprezenta grafic sub forma unei
arborescente. Ea poate fi reprezentată la diferite niveluri, î n funcț ie de cer ințele concrete ale
Proiect de Diplomă
41
proiectului. De cele mai multe ori, structura de dezag regare a produsului este condusă până
la nivel elementar, adică până la obț inerea pieselor componente ale sistemului.
În figura 2.1.1 este prezentată structura de dezagregare a produsului.
P
A1 A2 A3 A4 A5 A6
(2) (3) (2) (2) (2) (3) (4) (2) (3) (2) (2) (3) (4)
R1 R2 R3 R4 R5 R6 R7 R8 R9 R10 R11 R12 R13
Fig.2.1 Structura de dezagregare a produsului P
2.2.2. Structura de dezagregare a lucrarilor (SDL) [N2]
Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL) este o reprezentare structurală a tuturor
activităților din proiect și poate fi reprezentată sub formă arborescentă, la fel ca și structura de
dezagregare a produsului (SDP).
Structura de dezagregare a lucrărilor permite structurarea progr amului de lucru până
la orice nivel de detaliere, dar nu se recomandă o detaliere exagerată, din cauza complicării
proiectului de programare și conducere. Problema esențială este de a identifica toate
activitățile importante. În caz contrar, activitățile n eidentificate nu vor fi planificate, proiectul
putând intra în derivă.
Această structură logică poate constitui baza elaborării planului de sarcini și a
bugetel or necesare realizării proiectului.
Fișele tehnologice ale reperelor R7, R8 și R9 sunt prezenta te în tabelele 2.1, 2.2 și 2.3:
Tabelul 2.1 Fisa tehnologică a reperului R7
Reperul R7
Nr.
crt. Operație Simbol Resursă Tu Tpî
1 Strunjire I S71 Strung CNC SPRINT 42/10 1,5 34
2 Strunjire II S72 Strung CNC SPRINT 42/10 1,16 34
3 Frezare F73 Mașină de frezat CNC MINIMILL -EDU 0,65 18
4 Găurire G74 Mașină de găurit verticală G25 1,8 22
5 Tratament
termic TT75 Instalație CIF 10 5
6 Rectificare R76 Mașină de rectificat MSG 210/450 MLV 0,85 11
7 Inspecție finală IF77 Banc de control 4 18
Barbu Diana -Maria
42
Tabelul 2.2 Fisa tehnologică a reperului R8
Reperul R8
Nr.
crt. Operație Simbol Resursă Tu Tpî
1 Frezare –
centruire FC81 Mașină de frezat și centruit HC300 4,8 18
2 Strunjire I S82 Strung normal SNA400 3,6 34
3 Strunjire II S83 Strung normal SNA400 3,8 34
4 Frezare canale FC84 Mașină de frezat universală FU32 3,8 32
5 Găurire –
adâncire -filetare GAF85 Mașină de găurit verticală G25 4,7 22
6 Prelucrare profil PP86 Centru de prelucrare vertical V320 6,4 80
7 Inspecția
preciziei
geometrice IPG87 Banc de control 4 15
Tabelul 2.3 Fisa tehnologică a reperului R9
Reperul R9
Nr.
crt. Operație Simbol Resursă Tu Tpî
1 Frezare talpă FT91 Mașină de frezat universală FU32 5,2 34
2 Prelucrare găuri
tehnologice PGT92 Mașină de găurit verticală G25 4,2 22
3 Găurire -lărgire –
alezare -filetare GLAF93 Centru de prelucrare orizontală CH80 4,8 80
4 Strunjire canale SC94 Strung normal SNA400 4,9 40
5 Inspecția
precizie
geometrice IPG95 Banc de control 4 15
Activitatea proiect – structură dezagregată a lucrărilor pentru reperele considerate
este prezentată în figură 2.2:
Proiect de Diplomă
43
ACTIVITĂȚI
Activități R7
Activități R8 Activități R9
Strunjire 1 Frezare –
centruire Frezare talpă
Strunjire 2
Strunjire 1 Prelucrare
găuri
tehnologice
Frezare
Strunjire 2
Găurire –
lărgire –
alezare –
filetare
Găurire Frezare
canale Strunjire
canale
Tratament
termic Găurire –
adâncire –
filetare Inspecția
preciziei
geometrice
Rectificare Prelucrare
profil
Inspecție
finală Inspecția
preciziei
geometrice
Fig.2.2 Structura dezagregată a lucrărilor
2.2.3. Calculul necesarului brut [N3]
Necesarul brut de component, determinat în funcție de produsul P care se livrează și
de necesarul de component (ansambluri, subansambluri, piese), utilizate pentru formarea unei
bucăți de produs poate fi observat în cadrul Planului de Producție Director.
Necesarul brut se determină cu relația 2.1:
CB = B * n (2.1)
unde:
CB – necesarul brut
B – cererea brută
n – numărul de bucăți
Necesaul brut este prezentat în tabelul 2.4:
Barbu Diana -Maria
44
Tabelul 2.4 Calculul necesarului brut
Cerere brută [buc/an] 700
Numărul de
bucăți R7 4
R8 2
R9 3
Necesarul brut
[buc] R7 2800
R8 1400
R9 2100
2.2.4. Calculul necesarului net [N3]
Necesarul net se determină cu ajutorul necesarului brut și al stocurilor cu relația 2.2:
CN = CB – S (2.2)
unde:
CN – necesarul net
CB – necesarul brut
S – nivelul de stocuri (tabelul 2.4.)
Tabelul 2.5 Nivelul de stocuri
Reper R7 R8 R9
[buc] 20 80 50
Necesarul net este prezentat în tabelul 2.6 :
Tabelul 2.6 Necesarul net
Reper R7 R8 R9
Necesarul net [buc] 2780 1320 2050
2.2.5. Elaborarea Planului de Producție Director (PPD)
Planul de producție director este elementul fundamental, în jurul căruia se construiește
arhitectura sistemului de planificare a producției.
Obiectivele planului de producție director sunt:
• Utilizarea optimă a resurselor;
• Minimizarea costurilor de producție;
• Respectarea termenelor de livrare.
Pentru atingerea obiectivelor menționate, planul de producție director trebuie să permită:
• Determinarea necesarului de componente (subansambluri, piese finite, semifabricate);
• Stabilirea sarcinilor de producție care revin posturilor de lucru, în vederea realizării
necesarului de compon ent;
• Determinarea capacităților de producție incluse de sarcinile de producție;
• Evidențierea capacităților existente, a excedentelor de capacitate și a locurilor
„înguste”.
În funcție de aceste elemente, planul de producție director permite definirea polit icii de
producție.
Această producție precizează modul de desfășurare a producției, care poate fi:
• În regim de capacitate constant și formare de stocuri;
• adoptarea capacității de producție la sarcini (prin ore suplimentare, lucru în mai multe
schimburi, et c.).
Durata de asamblare este de o săptămână.
Planul de producție director este prezentat în tabelul 2.7.
Proiect de Diplomă
45
LEGENDĂ : NB – necesar brut; S – stoc utilizat din cel existent inițial Si; NN – necesar net; L – livrare planificată din producție
Barbu Diana -Maria
46
2.2.6 Determinarea tipului de producție [N2, N3, N4, N5]
Tipul de producție se determină în funcție de valoarea caracteristicii tipologice a
producției. Tipul de producție se determină cu relația 2.3.
𝑇𝑃𝑘=𝑅𝑔
𝑇𝑢𝑘 (2.3)
unde:
Rg – ritmul mediu de fabricație și se determină cu relația 2.4:
𝑅𝑔= 60∗𝐹𝑛
𝑁𝑔 [𝑚𝑖𝑛 𝑏𝑢𝑐] ⁄ (2.4)
Fn – fondul nominal de timp și se determină cu relația 2.5:
𝐹𝑛=𝑠∗𝑧𝑠∗𝑘𝑠∗ℎ [𝑜𝑟𝑒] (2.5)
unde:
– s – numărul de săptămâni (vezi tabelul 2.7);
– zs – numărul de zile lucrătoare, zs = 5 zile/săptămână;
– ks – numărul de schimburi, ks = 1 schimb/zi;
– h – numărul de ore de lucru, h = 8 ore/zi.
Rezulta, fondul nominal de timp: 𝐹𝑛=46∗5∗1∗5=1840 [𝑜𝑟𝑒]
Ng – volumul de producție; N g = CN
Încadrarea unei anumite operații k întru -un interval din tipurile de producție de serie
sau masa se face, după cum urmează:
– dacă Tpk ≤ 1 => producție de masa
– dacă Tpk > 1 => producție de serie
Produția de serie poate fi împărțită astfel:
– dacă 1 < Tpk ≤ 10 => producție de serie mare;
– dacă 10 < Tpk ≤ 20 => producție de serie mijlocie;
– dacă 20 < Tpk => producție de serie mica.
În tabelul 2.8 sunt determinate tipurile de producție pentru cele trei repere.
Tabelul 2.8 Determinarea tipului de producție
Reper Nr
op Activitate
(cod) Tuk
(min/buc) Rg
(min/buc) Tpk Tip de
producție Analiza
R7 1 S71 1,5
39,71 26,47 serie mică 71,4%
serie
mică
28,6%
serie
mare 2 S72 1,16 34,23 serie mică
3 F73 0,65 61,09 serie mică
4 G74 1,8 22,06 serie mică
5 TT75 10 3,9 serie mare
6 R76 0,85 46,71 serie mică
7 IF77 4 9,92 serie mare
R8 1 FC81 4,8
83,63 17,42 serie mijlocie 57,14%
serie
mică
42,86%
serie
mijlocie 2 S82 3,6 23,23 serie mică
3 S83 3,8 22 serie mică
4 FC84 3,8 22 serie mică
5 GAF85 4,7 17,8 serie mijlocie
6 PP86 6,4 13,06 serie mijlocie
7 IPG87 4 20,09 serie mică
R9 1 FT91 5,2
53,85 10,35 serie mijlocie
100%
serie
mijlocie 2 PGT92 4,2 12,82 serie mijlocie
3 GLAF93 4,8 11,21 serie mijlocie
4 SC94 4,9 10,9 serie mijlocie
5 IPG95 4 13,46 serie mijlocie
Proiect de Diplomă
47
2.2.7 Stabilirea formei de organizare a producției [N2, N3, N4, N5]
Deoarece R7 are 71,4% serie mică și 28,6% serie mare, tipul preponderent de
producție este de serie mică, forma de organizare a producției ce va fi adoptată este succesiv .
Deoarece R8 are 57,14% serie mică și 42,86% serie mijlocie, tipul preponderent de
producție este de serie mică forma de organizare a producției ce va fi adoptată este succesiv .
Deoarece R9 are 100% serie mijlocie, forma de organizare adoptată este organizarea
mixtă .
În tabelul 2.9 se prezintă forma de organizare a producției pentru fiec are reper al
produsului:
Tabelul 2.9 Forma de organizare a producției
Reper R7 R8 R9
Forma de organizare Succesiv Succesiv Mixtă
2.2.8 Aprovizionarea cu semifabricate la tarife regresive [N3]
În practica curentă, raporturile comerciale ale întreprinderii cu furnizorii săi se bazează
pe tarife regresive. Aceasta înseamnă că furnizorii pot acorda reduceri de preț la un anumit
număr de produse comandate. În felul acesta, prețul unitar al produselor devine o variabilă ce
depinde de mărimea comen zii.
În cazul tarifelor regresive cu reducerea de preț uniformă trebuie să se ia în considerare
costul total de aprovizionare, exprimat prin relația 2.6:
𝐶𝑇𝐴 =𝐷∙𝑝+𝐷∙𝑐
𝑞+𝑞∙𝑝∙𝛿
2 [𝑙𝑒𝑖] (2.6)
unde:
– pi – prețul de achiziție a semifabricatelor;
– D – cantitatea anuală necesară, D = Ng [buc];
– c – prețul de lansare al comenzii de aprovizionare;
– 𝛿 – rata costului de posesie a semifabricatelor;
– q – cantitatea optimă de aprovizionare, 𝑞=√2∗𝐷∗𝑐
𝑝∗𝛿 [buc] (2.7)
Valorile celor trei prețuri corespunzătoare fiecărui reper sunt prezentate în tabelul 2.10.
Tabelul 2.10 Prețurile reperelor
Reper D [buc] c [lei] 𝛿 [%] Pret [lei]
p1 p2 p3
R7 2780
100
25% 7 6,5 6
R8 1320 7 6,5 6
R9 2050 6 5 4,5
Intervalele de preț corespunzătoare celor trei repere sunt prezentate în tabelul 2.11:
Tabelul 2.11 Intervale de preț
Reper R7 R8 R9
Cantități [buc] (0;3
00] (300;
600] (600;
2780] (0;30
0] (300;
600] (600;
1320] (0;3
00] (300;
600] (600;
2050]
Preț [lei] 7 6,5 6 7 6,5 6 6 5 4,5
REPERUL R7:
qo1 = 563,661 ∉ (0;300]
qo2 = 584,939 ∈ (300;600]
Barbu Diana -Maria
48
qo3 = 608,824 ∈ (600;2780]
Tabelul 2.12 Costuri totale de aprovizionare reper R7
pi p1 p2 p3
q [buc] 100 200 300 301 584,93 600 601 608,8 2780
CTA [lei] 22327 21025 20649 19238 19020 19020 17593 17593 18865
Fig.2.3 Variația costului de achiziție (CTA) în funcție de cantitatea comandată (q)
Respectând condiția q0|D, din grafic reiese: q0 = 695 buc => 4 aprovizionări.
REPERUL R8:
qo1 = 388,4 ∉ (0;300]
qo2 = 403,065 ∈ (300;600]
qo3 = 419,52 ∉ (600;1320]
Tabelul 2.13 Costuri totale de aprovizionare reper R8
pi p1 p2 p3
q [buc] 100 200 300 301 403,065 600 601 1000 1320
CTA [lei] 10647 10075 9942 9263 9234 9287 8590 8802 9010
Fig.2.4 Variația costului de achiziție (CTA) în funcție de cantitatea comandată (q) 22328
2102520649
1923819021
19021
175931759318865
0500010000150002000025000
0 500 1000 1500 2000 2500 3000
10648
10075 9943
9263
92359288
859088029010
020004000600080001000012000
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Proiect de Diplomă
49
Respectând condiția qo|D, din grafic reiese: qo = 660 buc => 2 aprovizionări.
REPERUL R9:
qo1 = 522,813 ∉ (0;300]
qo2 = 572,713 ∈ (300;600]
qo3 = 603,692 ∈ (600;2050]
Tabelul 2.14 Costuri totale de aprovizionare reper R9
pi p1 p2 p3
q [buc] 100 200 300 301 572,71 600 601 603,69 2050
CTA [lei] 14425 13475 13208 11119 10965 10966 9904.16 9904.15 10478
Fig.2.5 Variația costului de achiziție (CTA) în funcție de cantitatea comandată (q)
Respectând condiția qo|D, din grafic reiese: qo = 1025 buc => 2 aprovizionări.
2.3. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și
fără date impuse
2.3.1. Ipotezele de bază [N2, N4]
În managementul producției se consideră că fiecare operație de fabricare a reperelor
are asigurată pe toată durata de desfășurare a proiectului un număr n ecesar de resurse. Se
consideră că lansarea lotului în fabricație se va realiza la aceleasi date pentr u toate cele trei
repere.
2.3.2. Stabilirea resurselor de producție [N2, N5]
Stabilirea resurselor de producție presupune calculul numărului de mașini – unelte
care participă la realizarea fiecărei operații și a gradului de încărcare. Pentru calculul
numărului de mașini – unelte utilizate în producție se folosește relația 2.8:
14425
1347513208
11119 10966 10967
9904990410478
0200040006000800010000120001400016000
0 500 1000 1500 2000 2500
Barbu Diana -Maria
50
𝑚𝑖=𝑇𝑢𝑘
𝑅𝑔 (2.8)
Gradul total de încărcare a mașinilor se calculează cu relația 2.9:
𝑘î=𝑚𝑖
𝑚𝑎𝑖 (2.9)
mi – numărul de masini calculat;
mai – numarul de masini adoptat.
În tabelul 2.14 se prezintă resursele de producție:
Tabelul 2.14 Stabilirea resurselor de producție
Rep Nr
op Cod op Tuk
[min/buc] Rg
[min/buc] mi ma kîi kîm kîmt
R7 1 S71 1,5
39.71 0,04 1 0,04
0,07
7,02% 2 S72 1,16 0,03 1 0,03
3 F73 0,65 0,02 1 0,02
4 G74 1,8 0,05 1 0,05
5 TT75 10 0,25 1 0,25
6 R76 0,85 0,02 1 0,02
7 IF77 4 0,10 1 0,10
R8 1 FC81 4,8
83.63 0,06 1 0,06
0,05 2 S82 3,6 0,04 1 0,04
3 S83 3,8 0,05 1 0,05
4 FC84 3,8 0,05 1 0,05
5 GAF85 4,7 0,06 1 0,06
6 PP86 6,4 0,08 1 0,08
7 IPG87 4 0,05 1 0,05
R9 1 FT91 5,2
53.85 0,10 1 0,10
0,09 2 PGT92 4,2 0,08 1 0,08
3 GLAF93 4,8 0,09 1 0,09
4 SC94 4,9 0,09 1 0,09
5 IPG95 4 0,07 1 0,07
2.3.3 Determinarea lotului de fabricare optim și a lotului economic [N2]
Lotul optim se determină cu relația 2.10:
𝑁𝑂=√2∙𝑁𝑔∙𝐿
(𝐶𝑚+𝐶1)∙𝑧∙𝐸 (2.10)
unde:
– Ng – cantitatea de repere de tip g [buc];
– L – costul total la nivel de lot: L = A + B [lei/lot]; (2.11)
– A – costuri determinate de timpii de pregătire – încheiere a fabricației și activitățile
administrative de lansare ale lotului: 𝐴=(1+𝑝
100)∙1
60∙∑𝑇𝑝î𝑘∙𝑆𝑟𝑘 [lei/lot] (2.12)
– p – coeficientul de pondere a costurilor activităților administrative de lansare în
fabricație ( p = 10 );
– Tpîk – timpii de pregătire – încheiere;
– Srk – retribuția orară a operatorilor reglori ( Srk = 50 lei/ora );
– ma – numărul de mașini adopat la fiecare operație;
Proiect de Diplomă
51
– B – cheltuieli cu întreținerea și funcționarea capacităților de producție pe durata
pregătirii: 𝐵=1
60∙∑𝑇𝑝î𝑘∙𝑎𝑘∙𝑚𝑘 [lei/lot] (2.13)
– ak – retribuția orară a operatorilor reglori ( ak = 5 );
– C1 – costuri curente ( sunt independente de lotul de fabricație): C1 = Cm + Cr + Cif +
Cind [lei/buc]; (2.14)
– Cm – costul materialului si este egal cu pretul aferent cantității optime de
aprovizionare;
– Cr – cost cu retribuția personalul direct productiv: 𝐶𝑟=1
60∙∑ 𝑇𝑢𝑘∙𝑆𝑘𝑛
𝑘=1 (2.15)
– Sk – retribuția orară a operatorilor direcți care participă la execuția fiecărei operații
(Sk= 40);
– Cif – costuri necesare întreținerii și funcționării capacităților de producție pe durata
lucrului efectiv: 𝐶𝑖𝑓=1
60∙∑ 𝑇𝑢𝑘∙𝑎𝑘∙𝑚𝑘𝑛
𝑘=1 (2.16)
– Cind – cost indirecte ale secției de fabricație: 𝐶𝑖𝑛𝑑=𝑅𝑓
100∙𝐶𝑟 (2.17)
– Rf – regia secției în care se prelucrează lotul de piese identice: ( Rf = 180%);
– Z – coeficientul formei de organizare: 𝑧𝑚=∑ (𝑇𝑢𝑘−𝑇𝑢𝑘+1)𝑛
𝑘=1
𝑅𝑔 (pentru forma de organizare
mixtă); (2.18)
– Z – coeficientul formei de organizare: 𝑧𝑚=∑ 𝑇𝑢𝑘𝑛
𝑘=1
𝑅𝑔 (pentru forma de organizare
succesiva); (2.19)
– E – coeficientul asociat pierderilor cauzate de imobilizare a capitalului circulant în
producție ( E = 0,5 ).
Calculul lotului optim de producție este prezentat în tabelul 2.15:
Barbu Diana -Maria
52
Tabelul 2.15 Determinarea lotului optim
Rep Nr
op Cod op Tuk
min/buc Tpî
min/lot ∑Tuk ∑Tpîk xm/
xs Rg Ng A
lei/lot B
lei/lo
t L C
m Cr Cif Cind C1 z No
R7 1 S71 1.5 34
19.9 142 20 39.7 2780 130.1 11.8 142 6 13.3 1.6 23.9 44.9 0.50 248.3 2 S72 1.16 34
3 F73 0.65 18
4 G74 1.8 22
5 TT75 10 5
6 R76 0.85 11
7 IF77 4 18
R8 1 FC81 4.8 18
31.1 235 31 83.6 1320 215.4 19.5 235 6 20.7 2.5 37.3 66.6 0.37 214.3 2 S82 3.6 34
3 S83 3.8 34
4 FC84 3.8 32
5 GAF85 4.7 22
6 PP86 6.4 80
7 IPG87 4 15
R9 1 FT91 5.2 34
23.1 191 5.9 53.9 2050 175 15.9 191 4.5 15.4 1.9 27.7 49.5 0.11 514.3 2 PGT92 4.2 22
3 GLAF
93 4.8 80
4 SC94 4.9 40
5 IPG95 4 15
În urma calculelor au rezultat valorile pentru Ne, prezentate în tabelul 2.16.
Tabelul 2.16 Lotul economic de fabricație
Reper P7 P8 P9
Ng 2780 1320 2050
No 248,38 214,31 514,30
Ne 556 264 410
n1 5 5 5
Proiect de Diplomă
53
2.3.4. Stabilirea lotului de transport optim și a lotului de transport economic [N2, N3]
În cazul organizări mixte, transmiterea obiectelor muncii de la un loc de munca la altul
se face pe fracțiuni din lotul economic, numite loturi de transport. Lotul de transport, Nt, poate
varia în limitele 1 ≤ Nt ≤ Ne. Pentru forma de organizare succesivă lotul de transport este egal
cu lotul de fabricație.
Valoarea optimă a lotului de transport se calculează cu relația 2.20:
𝑁𝑡𝑜=√2∙𝑁𝑒∙𝑁𝑔∙𝐶𝑡
[𝑁𝑒∙(𝐶𝑚+𝐶1)+𝐿]∙𝑧∙𝐸 [𝑏𝑢𝑐𝑙𝑜𝑡 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡⁄ ] (2.20)
unde:
• Ct – costul mediu al unui transport pe întregul flux tehnologic: Ct = 5,6 [lei/lot];
Lotul de transport economic se determină prin respectarea condițiilor:
| 𝑁𝑡𝑒−𝑁𝑡𝑜 |=𝑚𝑖𝑛 ;
𝑁𝑡𝑒|𝑁𝑒∈𝑍
În tabelul 2.17 sunt prezentate valorile lotului optim de transport, cât și cele ale lotului
economic de transport pentru toate cele 3 repere:
Tabelul 2.17 Valori loturi optime și economice de transport
Reper P7 P8 P9
Nto 556 264 87,5
Nte – – 82
2.3.5. Determinarea duratei ciclului de producție
În procesul de producție, obiectele muncii sunt supuse unor transformări succesive, în
conformitate cu procesul tehnologic adoptat. Aceste transformări se repetă identic pentru
fiecare lot, formând un ciclu de producție, având ca i ndicator de bază durata s a.
Durata reprezintă timpul calendaristic măsurat de la intrarea obiectelor muncii în primul stadiu
de fabricație până la obținerea producției finale, servind la:
• Stabilirea corectă a decalajelor diferite dintre stadiile de transformare a obiectelor
muncii în unitățile productive de bază;
• Fixarea unor termene reale de livrare a produselor;
• Stabilirea necesarului de capital circulant angajat în producție și a vitezei de rotație a
acestuia;
• Elaborarea unor grafice calendaristice de programare și de conducere a producției;
• Aprecierea gradului de organizare a producției și de utilizare a resurselor.
Durata ciclului de organizare a producției de programare se poate calcu la analitic
pentru fiecare reper în parte, adăugând la componența tehnologică suma timpilor de pregătire
– încheiere și a celor de întrerupere:
𝑇𝑐𝑚=𝑁𝑡∑ 𝑇𝑢𝑘+(𝑁𝑒−𝑁𝑡)∙∑ (𝑇𝑢𝑘−𝑇𝑢𝑘+1) [𝑚𝑖𝑛𝑙𝑜𝑡⁄ ]𝑛
𝑘=1𝑛
𝑘=1 (2.21)
𝑇𝑐𝑠=𝑁𝑒∙∑ 𝑇𝑢𝑘 [𝑚𝑖𝑛𝑙𝑜𝑡⁄ ]𝑛
𝑘=1 (2.22)
𝑇𝑐𝑠1=556 ∗19,96=11097 ,76min =>𝑇𝑐𝑠=184 ,96 𝑜𝑟𝑒
𝑇𝑐𝑠2=264 ∗31.1=8210 .4min =>𝑇𝑐𝑠=136 ,84 𝑜𝑟𝑒
𝑇𝑐𝑚3=82∗23,1+(410 −82)∗5,9=3829 ,4min =>𝑇𝑐𝑚=63,82 𝑜𝑟𝑒
Decalajele se calculează între două operații succesi ve doar pentru organizarea mixtă
cu relațiile:
Barbu Diana -Maria
54
𝐷𝑘;𝑘+1=𝑁𝑡∗𝑇𝑢𝑘 [𝑚𝑖𝑛 ] 𝑑𝑎𝑐ă 𝑇𝑢𝑘<𝑇𝑢𝑘+1 (2.23)
𝐷𝑘;𝑘+1=𝑁𝑒∗𝑇𝑢𝑘−(𝑁𝑒−𝑁𝑡)∗𝑇𝑢𝑘+1 [𝑚𝑖𝑛 ] 𝑑𝑎𝑐ă 𝑇𝑢𝑘>𝑇𝑢𝑘+1 (2.24)
S-a verificat valoarea pentru Tcm utilizând relația:
𝑇𝑐𝑚 =∑𝐷𝑘;𝑘+1+𝑇𝑒𝑓𝑛 (2.25)
unde: T efn – Tef al ultimei operații
În tabelul 2.18 sunt prezentate valorile decalajelor.
Tabelul 2.1 8 Valorile decalajelor
Rep Nr
op Cod op Tuk
[min/buc] Tef
ore/lot Dk;k+1
[min] Dk;k+1
[ore] Tcm/Tcs
[min] Tcm/Tcs
[ore] Verificare
Tcm
R7 1 S71 1,5 834
11097,76 184,96 2 S72 1,16 644,96
3 F73 0,65 361,4
4 G74 1,8 1000,8
5 TT75 10 5560
6 R76 0,85 472,6
7 IF77 4 2224
R8 1 FC81 4,8 1267,2
8210.4 136,84 2 S82 3,6 950,4
3 S83 3,8 1003,2
4 FC84 3,8 1003,2
5 GAF85 4,7 1240,8
6 PP86 6,4 1689,6
7 IPG87 4 1056
R9 1 FT91 5,2 2132 754,4 12,57
3829,4 63,82 63,82 2 PGT92 4,2 1722 344,4 5,74
3 GLAF93 4,8 1968 396,6 6,56
4 SC94 4,9 2009 697 11,62
5 IPG95 4 1640
2.3.6. Determinarea perioadei de repetare a loturilor [N2, N3]
Perioada de repetare a loturilor, Tr reprezintă perioada de timp care trece până ce intră
în fabricație un nou lot de repere.
Pentru calculul perioadei de timp, Tr se utilizează relația 2.26:
𝑇𝑟=𝑁𝑒∙𝑅𝑔 (2.26)
𝑇𝑟1=556 ∙39,7122302158 =22080 𝑚𝑖𝑛 =>𝑇𝑟1=368 𝑜𝑟𝑒
𝑇𝑟2= 264 ∙83,6363636364 =22080 𝑚𝑖𝑛 =>𝑇𝑟2=368 𝑜𝑟𝑒
𝑇𝑟3=410 ∙53,8536585366 =22080 𝑚𝑖𝑛 =>𝑇𝑟3=368 𝑜𝑟𝑒
2.3.7. Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulate
Programele de lucru pentru reperele R7, R8 și R9 sunt realizate pe baza datelor din
tabelul 2.18, și reprezentate în figurile 2.6, 2.7, respectiv 2.8.
55
Fig.2.6 Programul de lucru pentru reperul R7
Barbu Diana -Maria
56
Fig.2.7 Programul de lucru pentru reperul R8
Proiect de Diplomă
57
Fig.2.8 Programul de lucru pentru reperul R9
Barbu Diana -Maria
58
2.3.8. Elaborarea tabelelor și graficelor de sarcină cumulate [N2, N4]
Graficul de sarcină cumulată este o reprezentare grafică plană care pune în evidență
cumulul de sarcină al unei resurse sau pe ansamblul proiectului.
O etapă intermediară, necesară elaborării graficelo r de sarcină cumulată, o constituie
centralizarea într -un tabel, cumulul de sarcină pe intervale temporare. Astfel, se evidențiază
pentru toate cele trei repere, tabelele de sarcină și graficele corespunzătoare.
Tabelul 2.19 Sarcina cumulată pe intervale temporare
Rep Nr masini Timp Interval temporar Sarcina
curenta Sarcina
cumulata
R7 0 0 0 0 0
1 184,96 184,96 184,96 184,96
R8 0 0 0 0 0
1 136,84 136,84 136,84 136,84
R9 0 0 0 0 0
1 12,57 12,57 12,57 12,57
2 18,31 5,74 11,48 24,05
3 24,87 6,56 19,68 43,73
4 35,53 10,66 42,64 86,37
3 36,49 0,96 2,88 89,25
4 41,27 4,78 19,12 108,37
3 51,11 9,84 29,52 137,89
2 58,35 7,24 14,48 152,37
1 63,82 5,47 5,47 157,84
Fig.2.9 Graficul de sarcină cumulată pentru reperul P7
020406080100120140160180200
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200R7
R7
Proiect de Diplomă
59
Fig.2.10 Graficul de sarcină cumulată pentru reperul P8
Fig.2.11 Graficul de sarcină cumulată pentru reperul P9
2.3.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD [N2, N3, N4]
Corelarea programelor de lucru PPD presupune determinarea stocurilor asociate fiecărui
reper, după livrările efectuate pentru fiecare trimestru.
Tabelul 2.20 Date necesare pentru corelarea PPD
Reper R7 R8 R9
Ng 2780 1320 2050
Ne 556 264 410
x 5 5 5
Tr [zile] 46 46 46
Tc [zile] 24 18 8
020406080100120140160
0 20 40 60 80 100 120 140 160R8
R8
020406080100120140160
0 10 20 30 40 50 60 70R9
R9
Barbu Diana -Maria
60
Reperul R7:
Prima livrare: 1 lot x 556 piese = 556 piese > 380 => cerere satisfăcută
A doua livrare: 2 lot x 556 piese = 1112 – 380 = 732 > 600 cerere satisfăcută
A treia livrare: 4 lot x 556 piese = 2224 – 980 = 1244 > 800 cerere satisfăcută
A patra livrare 5 lot x 556 piese = 2780 – (800+980) = 1000 cerere satisfăcută
Reperul R8:
Prima livrare: 1 lot x 264 piese = 264 piese > 120 => cerere satisfăcută
A doua livrare: 3 lot x 264 piese = 792 – 120 = 672 > 300 cerere satisfăcută
A treia livrare: 4 lot x 264 piese = 1056 – 420 = 636 > 400 cerere satisfăcută
A patra livrare 5 lot x 264 piese = 1320 – 820= 500 cerere satisfăcută
Reperul R9:
Prima livrare: 1 lot x 410 piese = 410 piese > 250 => cerere satisfăcută
A doua livrare: 3 lot x 410 piese = 1230 – 250= 980 > 450 cerere satisfăcută
A treia livrare: 4 lot x 410 piese = 1640 – 700 = 940 > 600 cerere satisfăcută
A patra livrare 5 lot x 410 piese = 2050 – 1300= 750 cerere satisfăcută
2.3.10. Calculul costului de producție [N2, N3, N4]
Calculul costului de producție pentru fabricarea unui reper se calculează cu relația
2.27:
CT = C1 + C2 + C3 + C4 [lei/buc] (2.27)
unde:
• C1 – reprezintă cheltuielile curente (capitolul 2.3.3);
• C2 – costurile fixe sunt dependente de lotul de fabricație și se calculează cu relația
2.28:
𝐶2=𝐿
𝑁𝑒 [lei/buc]; (2.28)
• C3 – costurile de imobilizare a capitalului circulant variază direct proporțional cu
numărul reperelor din lot și se calculează cu relația 2.29:
Proiect de Diplomă
61
𝐶3=𝑈
𝑁𝑔 (2.29)
𝑈=(𝑁𝑒∗𝐶1+𝐿)∗𝑉∗𝑀∗𝐸 (2.30)
𝑉=𝑁𝑒∗(𝐶𝑚+𝐶1)+𝐿
2∗(𝑁𝑒∗𝐶1+𝐿) (2.31)
𝑀=𝑇𝑐
𝑇𝑟 ;𝑀≤1 (2.32)
• C4 – costul de amortizare a resurselor de producție, care se calculează cu relatia 2.33
:
𝐶4=𝑛∗𝑎𝑚∗𝑘𝑎𝑚∗𝑉𝑛
𝑁𝑔[lei/buc]; (2.33)
unde:
• n – numărul total de mașini – unelte și este egal cu numărul de operații;
• am – rata de amortizare anuală a resurselor de producție ( am = 10%);
• kam – coeficientul de repartizare a amortizării și este egal cu M;
• Vm – valoarea medie actuală a resurselor de producție ( Vm = 50 000 lei).
Rezultatele calculelor sunt prezentate sub formă tabelară, în tabelul 2.21.
Tabelul 2.21 Valorile costului de producție pentru cele trei repere
Reper R7 R8 R9
C1 44,92 66,65 49,55
C2 0,25 0,89 0,46
C3 0,158 0,169 0,057
C4 0,78 1,21 0,25
CT 46,108 68,919 50,317
CTmed 55,1
2.4. Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și
date impuse
2.4.1. Ipotezele de bază [N2]
Managementul operațional al producției celor trei repere se va realiza pentru situația în
care:
• Numărul de mașini de o anumită marcă este limitat, fiind egal cu numărul de mașini
necesar pentru realizarea activităților din proiect;
• Unele mașini alocate pr oiectului sunt indisponibile periodic în anumite i ntervale de timp
pe parcursul fiecărui ciclu de producție. Astfel, activitățile de găurire realizată pe
mașina de găurit vertical G25 nu pot incepe inainte de 𝑡0 + 50 ore și activitatea de
tratament termic nu se poate termina după t o + 200 ore.
• Datorită posibilelor întreruperi ale operațiilor de fabricare din cauza unor pene ale
mașinilor, piese neconforme etc., duratele operațiilor se vor majora până la primul număr
întreg.
2.4.2. Stabilirea resurselor de producție și a caledarelor corespondente
Înaintea lansării în fabricație a pieselor, se realizează sarcinile de producție și se
stabilesc resursele necesare. Pentru fiecare operație se alocă resurse corespondente, cu o
anumită intensitate, în funcție de disponibilitățile de capacitate din perioad a respectivă.
În tabelul 2.22 se stabilesc resursele pentru reperul R7, R8 și R9.
Barbu Diana -Maria
62
Tabelul 2.22 Stabilirea resurselor fiecărui reper
Rep Nr op Cod op Resursa Cod
Resursa
R7 1 S71 SRINT 42/10 R1
2 S72 SRINT 42/10 R1
3 F73 MINIMILL -EDU R2
4 G74 GT600 R3
5 TT75 INSTALAȚIE CIF R4
6 R76 MSG 210/450 R5
7 IF77 BANC DE CONTROL R6
R8 1 FC81 HC300 R7
2 S82 SNA400 R8
3 S83 SNA400 R8
4 FC84 FU32 R9
5 GAF85 G25 R10
6 PP86 V320 R11
7 IPG87 BANC DE CONTROL R6
R9 1 FT91 FU32 R9
2 PGT92 CH80 R12
3 GLAF93 RU320 R13
4 SC94 RP400 R14
5 IPG95 BANC DE CONTROL R6
2.4.3. Elaborarea diagramei resurselor critice
Diagrama resurselor critice este prezentată în figura 2.12.
Proiect de Diplomă
63
Fig.2.12 Diagrama resurselor critice
2.4.4. Structura organizatorică a atelierului de producție
Primul obiectiv al structurii de dezagregare a organizației este acela de a preciza cine face și ce anume face. În cadrul structurii de
dezagregare a organizației accentul se pune pe identificarea responsabilităților care decurg din structura de dezagregare a lucrărilor.
Structura organizatorică a atelierului de producție este prezentată în figura 2.13.
Barbu Diana -Maria
64
Fig.2.13 Structura organizatorică a atelierului de producție
2.4.5. Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție [N2, N3, N4, N5]
Legătura este o relație între două evenimente: începutul sau sfârșitul predecesorului și
începutul sau sfârșitul succesorului. Seminificația generală a legăturii este următoarea:
evenimentul succesor poate avea loc în același timp cu evenimentul predecesor sau mai
târziu.
Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale, durata impl icând timpul
minim prin care separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor. Durata permite
precizarea unui anumit timp de așteptare, efectuându -se , astfel, introducerea unei activități
intermediare fictive.
Legăturile din rețeaua logică a proiect ului sunt de tip sfârșit – început, iar valoarea
negativă a legăturii semnifică faptul că activitatea succesoare poate începe înainte de sfârșitul
activității predecesoare, cu acea valoare.
Datele pentru realizarea rețelei logice a proiectului sunt prezen tate în tabelul 2.23:
Proiect de Diplomă
65
Tabelul 2.23 Valori legaturi pentru organizarea mixtă
Rep Nr
op Cod op Durata
efectivă
[ore] Durata
aproximată
[ore] Date
început
activitate
[ore] Date sfârșit
activitate
[ore] Legătura
[ore] Legătura
aproximată
[ore]
R7 1 S71 14,467 15 0 13,9
2 S72 11,316 12 13,9 24,65
3 F73 6,323 7 24,65 30,67
4 G74 17,047 18 30,67 47,35
5 TT75 92,750 93 47,35 140,02
6 R76 8,060 9 140,02 147,89
7 IF77 37,367 38 147,89 184,96
R8 1 FC81 21,420 22 0 21,12
2 S82 16,407 17 21,12 36,96
3 S83 17,287 18 36,96 53,68
4 FC84 17,253 18 53,68 70,4
5 GAF85 21,047 22 70,4 91,08
6 PP86 29,493 30 91,08 119,24
7 IPG87 17,850 18 119,24 136,24
R9 1 FT91 36,100 37 0 35,53
2 PGT92 29,067 30 12,57 41,27 -22,96 -22
3 GLAF
93 34,133 35 18,31 51,11 -22,96 -22
4 SC94 34,150 35 24,87 58,35 -26,24 -26
5 IPG95 27,583 28 36,49 63,82 -21,86 -21
Rețeaua logică se prezintă în figura 2.14.
Barbu Diana -Maria
66
Fig.2.14 Rețeaua logică a proiectului
Proiect de Diplomă
67
2.4.6. Managementul proiectului în funcție de timp
Modelul de programare și conducere PERT cuprinde patru etape:
• Calculul datelor „Cel mai devreme” (CMD); Activitățile de găurire realizat e pe mașina
de găurit vertical G25 nu pot incepe inainte de 𝑡0 + 50 ore.
• Calculul datelor „Cel mai târziu” (CMT); Activitatea de tratament termic nu se poate
termina după t o + 200 ore .
• Calculul marjelor;
• Stabilirea drumului critic.
a. Calculul datelor ”Cel mai devreme” (CMD)
În calculul datelor CMD, timpul se scurge în sens natural. În consecință, succesiunea
stărilor fiecărei activități este următoarea:
• activitatea nu este începută;
• începutul activității;
• activitatea este în curs de desfășurare;
• sfârșitul activității;
• activitatea este terminată.
Pentru efectuarea calculului CMD, activitățile din rețea trebuie să fie plasate pe o scară
de timp care are originea în momentul t0 și se derulează pe viitor.
b. Calculul datelor „Cel mai târziu” (CMT)
În calculul CMT, timpul se scurge în sens invers celui natural. În consecință,
succesiunea stărilor fiecărei activități este următoarea:
• activitatea este terminată;
• sfârșitul activității;
• activitatea în curs de desfășurare;
• activitatea nu este încă începută.
Reprezentările grafice CMD – CMT cu date impuse, ale celor trei repere sunt
reprezentate în figuriile 2.15 și 2.16.
Barbu Diana -Maria
68
Fig.2.15 CMD cu date impuse
Proiect de Diplomă
69
Fig.2.16 CMT cu date impuse
Barbu Diana -Maria
70
Calculul marjelor se bazează pe punerea în corespondență a scărilor CMD și CM. Prin
definiție, marja unei activități este diferența dintre data de început CMT și data de început
CMD. Drumul critic se obține din scara CMD reținând numai activitățile cu marja nulă.
Valorile corespunzătoare celor trei repere sunt pr ezentate în tabelul tabelul 2.24.
Tabelul 2.24 Marja CMD -CMT cu date impuse
Rep Nr op Cod op Date CMD Date CMT Marja
R7 1 S71 0 55 55
2 S72 15 70 55
3 F73 27 82 55
4 G74 50 89 39
5 TT75 68 107 39
6 R76 161 200 39
7 IF77 170 209 39
R8 1 FC81 0 102 102
2 S82 22 124 102
3 S83 39 141 102
4 FC84 57 159 102
5 GAF85 75 177 102
6 PP86 97 199 102
7 IPG87 127 229 102
R9 1 FT91 0 173 173
2 PGT92 15 153 138
3 GLAF93 50 188 138
4 SC94 59 197 138
5 IPG95 73 211 138
2.4.7. Managementul proiectului în funcție de resurse [N3, N5]
Definirea calendarului resurselor implicate în proiect
În cadrul programării și conducerii producției, termenul „resursă” desemnează un mijloc
necesar derulării și îndeplinirii unor activități. În cazul de față resursa desemnează mașina pe
care se realizează fiecare operație. Orice resursă este reprezentată si mbolic printr -un
calendar.
Termenul de „calendar” are un sens particular: descrierea eșalonată în timp a
numărului de unități de muncă pe care resursa îl poate consacra activităților din proiect.
Partea din calendarul resursei disponibilizată pentru îndeplinirea unei activități din proiect este
denumită convenț ional sarcină. Sarcinile se măsoară în unități de muncă (ore – persoană, zile
– persoană, săptămână – persoană). Aceeași resursă poate fi alocată mai multor activități ale
aceluiași proiect sau ale unor proiecte diferite. Totodată, mai multe resurse pot fi alocate uneia
sau mai multor activități. Alocarea unei resurse pentru o anumită activitate capătă diferite
interpretări, în funcție de intensitatea participării la activitatea respectivă. Termenul de
”intensitate” desemnează procentul din calendar alocat unei activități.
În modelul de programare și conducere activitățile sunt exprimate pe durate și
intensități ale resurselor.
Elaborarea planului de sarcină a resurselor
Stabilirea planurilor de sarcini ale resurselor constă în proiectarea duratelor activităților
pe calendarul resurselor component, ținând cont de intensitatea fiecăruia dintre acestea.
Rezultatul acestei etape este un ansamblu de planuri de sarcini, un plan de sarcini
reprezentând un calen dar – resursa pe care sunt încărcate activitățile, iar planurile de sarcini
Proiect de Diplomă
71
cumulate sunt niște reprezentări ale cumului de sarcini prevăzute pentru o resursă, începând
cu debutul proiectului.
Astfel, analizând proiectul p e resurse, pune în evidență atât supraîncărcările, cât și
subîncărcările resurselor. Ace asta permite efectuarea unor evaluări obiective asupra derulării
proiectului, pentru că în general, existența supraîncărcărilor creează dificultăți în realizarea
proiectului.
În figura 2.17 este preze ntat planul de sarcini cu supraîncărcările obținute prin
programarea ș i conducerea prin resurse CMD.
În figura 2.18 este prezentat planul de sarcini cu supraîncărcările obținute prin
programarea ș i conducerea prin resurse CMT.
Barbu Diana -Maria
72
Fig.2.17 Planul de sarcini cu supraîncărcările CMD
Proiect de Diplomă
73
Fig.2.18 Planul de sarcini cu supraîncărcările CMT
Barbu Diana -Maria
74
Lisajul [N3, N4]
Lisajul planurilor de sarcini este acea operație care are drept scop diminuarea
supraîncărcărilor resurselor. Atingerea acestui scop se face prin decalarea spre viitor,
decalajul fiind cât mai mic posibil pentru a nu prelungi prea mult durata de realizare a
proiectului.
De obicei, la apariția unei supraîncărcări la o anumită perioadă de timp, două sau mai
multe activități care se desfășoară în paralel. Problema de bază care se pune este cea de a
se decide care dintre activități trebuie declarată pentru a r ealiza lisajul, din cauză că declararea
unei activități poate antrena și declararea succesorilor săi, iar astfel, este posibil să apară
supraîncărcări.
Rezolvarea unei supraîncărcări locale nu constituie o garanție a optimizării programului
și conducerii proiectului. Chiar dacă există garanția rezolvării optime, regula de bază a lisajului
constă în decalarea activităților, având prioritate cele cu marjă mai mică.
Lisajul CMT conduce la începerea activităților de prelucrare a loturilor R1 înainte de
moment ul stabilit pentru lansarea lotului de fabricație ( t0).
În figura 2.19 este prezentat lisajul CMD, iar în figura 2.20 este prezentat programul
de lucru CMD cu date impuse după lisaj.
În figura 2.21 este prezentat lisajul CMT, iar în figura 2.22 este prezentat programul de
lucru CMT cu date impuse după lisaj.
Proiect de Diplomă
75
Fig.2.19 Lisajul CMD
Barbu Diana -Maria
76
Fig.2.20 Programul de lucru CMD cu date impuse după lisaj
Proiect de Diplomă
77
Fig.2.21 Lisajul CMT
Barbu Diana -Maria
78
Fig.2.22 Programul de lucru CMT cu date impuse după lisaj
Proiect de Diplomă
79
2.4.8. Managementul proiectului prin ordonanțarea resurselor [N3, N5]
Metodele de ordonanțare reprezintă asemănări cu cele utilizate în programarea
activităților, asemănări care provin din faptul că și modelele de ordonanțare permit elaborarea
unor planuri de sarcini de lucru ale resurselor.
Ordonanțarea cuprinde trei etape importante:
• Alcătuirea listei de activități;
• Încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor corespondente;
• Elaborarea planului de lucru al resurselor.
Alcătuirea listei de activități se poate realiza prin două modalități de lucru:
• Ordonanțarea înainte (CMD), adică parcurgerea rețelei d e la început către sfârșitul
proiectului;
• Ordonanțarea înapoi (CMT), adică parcurgerea rețelei de la sfârșitul către începutul
proiectului.
Încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor corespondente se face în
funcție de tipul ordonanțării ; în felul acesta se obțin sarcini și programe de lucru de tip CMD și
CMT.
Criteriile în funcție de care se elaborează lista de activități conduc la diferite scenarii
de ordonanțare, dintre care cele mai utilizate sunt:
• Scenariul ordonanțării în funcție d e ordinea de declarare a activităților;
• Scenariul ordonanțării în funcție de marja curentă.
Ordonanțarea în funcție de marja curentă :
Alcătuirea listei de activități se face pe baza următoarelor criterii, prezentate în ordinea
importanței acestora:
− C1: – Criteriul legăturii din rețea – potrivit căruia, la ordonanțarea înainte, orice
predecessor se situează în listă înaintea succesorilor săi, iar la ordonanțarea înapoi,
− orice succesor se situează în listă înaintea predecesorilor lui;
− C2: – Criteriul datei impuse – activitățile cu date impuse au prioritate;
− C3: – Criteriul marjei – au prioritate activitățile cu marjă minima;
− C4: – Criteriul ordinii de declarare a activităților;
− C5: – Criteriul duratei – activitatea cu durata cea mai mică are prioritate.
În tabelul 2.25 sunt prezentate criteriile de departajare la ordonanțare în funcție de
marjă pentru CMD, iar în tabelul 2.26 sunt prezentate criteriile de departajare la ordonanțare
în funcție de marjă pentru CMT.
Tabelul 2.25 Criteriile de departajare la ordonanțare
Act Criteriu
de
selecție Durata
[ore] Resursa
(cod) Intensitate Sarcină
[ore
masină]
S71 3 15 R1
100% 15
S72 3 12 R1 12
F73 3 7 R2 7
G74 2 18 R3 18
TT75 3 93 R4 93
R76 3 9 R5 9
IF77 3 38 R6 38
FC81 3 22 R7 22
S82 3 17 R8 17
S83 3 18 R8 18
FC84 3 18 R9 18
GAF85 2 22 R3 22
PP86 3 30 R10 30
Barbu Diana -Maria
80
IPG87 3 18 R6 18
FT91 1 37 R9 37
PGT92 1 30 R11 30
GLAF93 1 35 R3 35
SC94 1 35 R12 35
IPG95 1 28 R6 28
Tabelul 2.26 Criteriile de departajare la ordonanțare
Act Criteriu
de
selecție Durata
[ore] Resursa
(cod) Intensitate Sarcină
[ore
masină]
IF77 3 38 R6
100% 38
R76 3 9 R5 9
TT75 2 93 R4 93
G74 3 18 R3 18
F73 3 7 R2 7
S72 3 12 R1 12
S71 3 15 R1 15
IPG87 3 18 R6 18
PP86 3 30 R10 30
GAF85 3 22 R3 22
FC84 3 18 R9 18
S83 3 18 R8 18
S82 3 17 R8 17
FC81 3 22 R7 22
IPG95 1 28 R6 28
SC94 1 35 R12 35
GLAF93 1 35 R3 35
PGT92 1 30 R11 30
FT91 1 37 R9 37
Planul de sarcini la ordonanțarea înainte în funcție de marja activităților este prezentată
în figura 2.23 si programul de lucru CMD după ordonanțarea înainte în funcție de marja
activităților este prezentat în figura 2.24.
Planul de sarcini la ordonanțarea înapoi în funcție de marja activităților este prezentată
în figura 2.25 si programul de lucru CMT după ordonanțarea înapoi în funcție de marja
activităților este prezentat în figura 2.26.
Proiect de Diplomă
81
Fig.2.23 Ordonanțarea CMD
Barbu Diana -Maria
82
Fig.2.24 Programul de lucru CMD
Proiect de Diplomă
83
Fig.2.25 Ordonanțarea CMT
Barbu Diana -Maria
84
Fig.2.26 Programul de lucru CMT
Proiect de Diplomă
85
2.4.9. Selectarea scenariului optim
Utilizarea diferitelor tehnici de programare și conducere a producției a condus la
elaborarea mai multor variante de programare de organizare a producției celor trei repere,
conform tabelului 2.27.
Scenariul optim este scenariul care respectă data impusă și are durata ciclului minimă.
Tabelul 2.27 Variante de programare a producției
Program de lucru Tc [ore] Analiza date impuse
PERT CMD 236 Ambele date impuse se respecta
PERT CMT 247 Ambele date impuse se respecta
Ordonantare
inainte 236 Ambele date impuse se respecta
Ordonantare
inapoi 247 Ambele date impuse se respecta
Astfel, dintre cele patru variante prezentate, se alege ca variantă optimă PERT CMD ,
deoarece respectă data impusă și are durata ciclului de producție minimă.
2.4.10. Elaborarea planului, tabelului și graficului de sarcină cumulată
Planul de sarcină pune în evidență numărul de mașini care lucrează concomitent
(figura 2.27).
Tabelul de sarcină cumulată evidențiază, pe fiecare interval, atât sarcina curentă, cât
și sarcina cumulată a fiecărei resurse (tabelul 2.27). Graficul de sarcină cumulată este o
reprezentare grafică plană care pune în evidență cumulul de sarcină al unei resurse (figura
2.28).
Barbu Diana -Maria
86
Fig.2.27 Planul de sarcin ă cumulat ă
Proiect de Diplomă
87
Tabelul 2.27 Sarcina cumulată a fiecărei resurse
Nr masini Timp Interval temporar Sarcina curenta Sarcina
cumulata
0 0 0 0 0
3 34 34 102 102
2 39 5 10 112
1 50 11 11 123
2 97 47 94 217
3 110 13 39 256
4 119 9 36 292
5 132 13 65 357
4 145 13 52 409
2 154 9 18 427
1 236 82 82 509
Fig.2.28 Graficul de sarcină cumulată pentru produsul P
2.4.11. Corelarea programelor de lucru cu PPD [N2, N3]
Corelarea programelor de lucru cu PPD presupune determinarea stocurilor asociate
fiecărui reper pentru fiecare livrare.
Reperul R7:
Prima livrare: 1 lot x 556 piese = 556 piese > 380 => cerere satisfăcută
A doua livrare: 2 lot x 556 piese = 1112 – 380 = 732 > 600 cerere satisfăcută
A treia livrare: 4 lot x 556 piese = 2224 – 980 = 1244 > 800 cerere satisfăcută
A patra livrare 5 lot x 556 piese = 2780 – (800+980) = 1000 cerere satisfăcută
0100200300400500600
0 50 100 150 200 250
Barbu Diana -Maria
88
Reperul R8:
Prima livrare: 1 lot x 264 piese = 264 piese > 120 => cerere satisfăcută
A doua livrare: 2 lot x 264 piese = 528 – 120 = 408 > 300 cerere satisfăcută
A treia livrare: 4 lot x 264 piese = 1056 – 420 = 636 > 400 cerere satisfăcută
A patra livrare 5 lot x 264 piese = 1320 – 820= 500 cerere satisfăcută
Reperul R9 :
Prima livrare: 1 lot x 410 piese = 410 piese > 250 => cerere satisfăcută
A doua livrare: 2 lot x 410 piese = 820 – 250 = 570 > 450 cerere satisfăcută
A treia livrare: 4 lot x 410 piese = 1640 – 700 = 940 > 600 cerere satisfăcută
A patra livrare 5 lot x 410 piese = 2050 – 1300= 750 cerere satisfăcută
2.4.12. Amplasarea optimală a resurselor [N3]
Întrucât fluxurile tehnologice a celor trei repere care se fabrică sunt diferite, amplasarea
resurselor utilizate la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor.
Gradul de încărcare se determină cu relatia 2.34:
𝑘î𝑝𝑖=𝑇𝑒𝑓𝑅𝑖
𝑇𝑐 (2.34)
unde:
– Tef – timpul efectiv în care lucreaza o resursă
– Tc – durata ciclul de producție
Gradul de încărcare mediu total se determină cu relația 2.35:
𝑘î𝑚𝑇=∑𝑘î𝑝𝑖
𝑛 (2.35)
– n – numărul de resurse
În vederea amplasării resurselor pentru scenariul optim se va întocmi un tabel centralizator
al grupării resurselor (tabelul 2.28).
Tabelul 2.28 Resursele corespunzatoare reperelor R7, R8 si R9
Operatii Nt
[buc/lot] 1 2 3 4 5 6 7
R7 R1 R1 R2 R3 R4 R5 R6 556
R8 R7 R8 R8 R9 R3 R10 R6 264
R9 R9 R3 R11 R8 R6 82
Matricea de amplasare a resurselor completată cu indicii de flux total, cu numărul de flux total
și cu numărul corespunzător de verigi este prezentată în figura 2.29.
Proiect de Diplomă
89
Fig.2.29 Matricea de amplasare a resurselor
Numărul de resurse și gradul de încărcare a acestora este prezentat în tabelul 2.29:
Tabelul 2.29 Gradul de încărcare
Nr de
resurse kipi kimT
1 0,31
0,33 2 0,31
3 0,69
4 0,31
5 0,31
6 0,50
7 0,29
8 0,34
9 0,19
10 0,29
11 0,09
Criteriile în baza cărora se determină prioritatea de încărcare sunt ierarhizate astfel:
– Max (numărul de verigi care corespunde grupului de resurse care se amplasează);
– Max (densitatea de flux).
Poziția fiecărei resurse care se amplasează în clasamentul obținut este specificată lângă
matricea de amplasare.
După realizarea matricei de amplasare se reprezintă graful amplasării teoretice, ținând cont
de legăturile existente si de datele obținute în matricea de amplasare.
Reprezentarea trebuie f ăcută astfel încât:
– Să nu existe intersecții între legături;
– Distanța între legături să fie minima.
Amplasarea optimă a resurselor este prezentată în figura 2.30.
Barbu Diana -Maria
90
Fig.2.30 Amplasarea optimă a resurselor
Amplasările optimale pentru fiecare reper sunt prezentate în figurile 2.31, 2.32 și 2.33:
Fig.2.31 Amplasarea optimală a resurselor reperului R7
Proiect de Diplomă
91
Fig.2.32 Amplasarea optimală a resurselor reperului R8
Fig.2.33 Amplasarea optimală a resurselor reperului R9
2.4.13. Calculul cost ului de producție [N2, N3, N4]
Calculul costului total de producție pe unitatea convențională se calculează cu relația:
CTmed = C1 + C2 + C + C4 [lei/buc] (2.36)
– Relația referitoare la calculul costurilor curente, C1 este:
C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/buc] (2.37)
unde:
– Cm – costul semifabricatului: 𝐶𝑚=1
3∗(𝐶𝑚1+𝐶𝑚2+𝐶𝑚3) (2.38)
– Cr – costurile cu retribuția operatorilor direct productive: 𝐶𝑟=𝑆𝑘∗∑ℎ𝑖
𝑁𝑒𝑇 (2.39)
Barbu Diana -Maria
92
– Cif – costurile de întreținere și funcționare: 𝐶𝑟=𝑎𝑘∗∑ℎ𝑖
𝑁𝑒𝑇 (2.40)
– Cind – costurile indirect: 𝐶𝑖𝑛𝑑=𝑅𝑔∗𝐶𝑟 (2.41)
– NeT = N e1 + N e2 + N e3 (2.42)
– hi – durata efectivă a unei resurse
– Relația referitoare la calcul ul costurilor fixe, C2 este:
𝐶2=𝐴+𝐵
𝑁𝑒𝑇 (2.43)
– Componenta A, se calculează cu relația:
𝐴=(1+𝑝
100)∙1
60∙∑𝑇𝑝î𝑘∙𝑆𝑟𝑘 (2.44)
– Componenta B, se calculează cu relația:
𝐵=1
60∙∑𝑇𝑝î𝑘∙𝑎𝑘∙𝑚𝑘 (2.45)
– Relația referitoare la calculul costurilor de imobilizare a capitalului, C3 este:
𝐶3=𝑈
𝑁𝑔𝑇 (2.46)
unde:
– NgT = N g1 + N g2 + N g3 (2.47)
– 𝑈=(𝑁𝑒𝑇∗𝐶1+𝐿)∗𝑉∗𝑀∗𝐸 (2.48 )
– 𝑉=(𝑁𝑒𝑇∗(𝐶1+𝐶𝑚)+𝐿
2∗(𝑁𝑒𝑇∗𝐶1+𝐿) (2.49)
– 𝑀=𝑇𝑐 𝑜𝑝𝑡𝑖𝑚
𝑇𝑟 (2.50)
– L = A + B (2.51)
– E – capitalul circulant ( E = 0,5 )
– Relația referitoare la calculul costurilor de amortizare a resurselor, C4 este:
𝐶4=𝑎𝑚∗𝑛∗𝑣𝑚𝑒𝑑 ∗𝑘𝑎𝑚
𝑁𝑔𝑇 (2.52)
unde:
– kam = M;
– am – rata de amortizare (10%);
– n – numărul de resurse;
– vmed – valoarea medie actuală a resurselor de producție (v med= 50000);
Tabelul 2. 30 Costul produsului P
Costuri Produsul P
C1 53,20
C2 0,46
C3 1,90
C4 5,74
CT 61,29
2.5. Compararea variantelor
2.5.1 În funcție de durata ciclului de producție
− Varianta a -I-a: Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără
date impuse: Tc = 184,96 [ore/lot]
− Varianta a -II-a: Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și date
impuse: Tc = 236 [ore/lot]
Din punct de vedere al duratei ciclului de producție, varianta I are o durată mai mică decât
varianta a -II-a.
2.5.2. În funcție de numărul de resurse și de gradul de utilizare a acestora
Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivel de reper în funcție de oper ații, astfel
numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operații.
Proiect de Diplomă
93
În cazul celei de -a doua variante, cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe
aceleași resurse, astfel numărul posturilor de lucru este egal cu numărul resurselor.
− Varianta a -I-a: 19 resurse, kîT = 0,07
− Varianta a -II-a: 11 resurse, kîT = 0,33
Din comparația celor doi coeficienți (kîT) se observă că varianta a -II-a prezintă o încărcare
mai bună a resurselor.
2.5.4. În funcție de costul de producție
− Varianta a -I-a: CTmed = 55,1 [lei/buc]
− Varianta a -II-a: CTmed = 61,29 [lei/buc]
Costul de producție este mai mic în cazul primei variante.
2.6. Concluzii finale
În urma analizei rezultatelor obținute în cazul celor două variante se constată următoarele:
1) Durata ciclului de producție în cazul variantei I este cu 51,04 ore mai mică decât durata din
cazul variantei II.
2) Gradul de utilizare în cazul variantei II este de 2,6 ori mai mare decât în cazul variantei I.
3) Costul de producție în cazul variantei I este mai mic cu 6,19 lei/buc decât în cazul variantei
II.
Conform observațiilor enumerate mai sus, se va alege prima variantă de programare și
conducere a producției, întrucât din punct de vedere a duratei ciclului de producție si a costului,
aceasta are performanțe superioare față de a doua variantă.
Barbu Diana -Maria
94
CAPITOLUL 3
ANALIZA SITUAȚIEI FI NANCIAR PATRIMONIALE A
UNEI SOCIETĂȚI COMER CIALE ȘI CALCULUL
INDICATORILOR DE PER FORMANȚĂ
Proiect de Diplomă
95
3.1. Introducere [D2, X3]
Analiza financiară reprezintă un mijloc indispensabil în elaborarea unor planuri reale,
temeinice fundamentate din punct de vedere științific.
Analiza financiar patrimonială constă în studiul metodic al situației și evoluției unei
întreprinderi, sub aspectul structurii fina nciare și al rentabilității, plecând de la bilanț, contul de
rezultate și alte informații oferite de întreprindere, mai ales în anexele la bilanț și raportul anual.
În continuare, se va folosi numele fictiv S.C. AMIRAL ICEE S.A. din motive de
confidenția litate.
S.C. AMIRAL ICEE S.A. este o societate pe acțiuni, cu capital social integral privat mixt
(romano -italian), înființată în 2005, având o activitate cu o traditie de peste 30 de ani în producție de
componente electronice pasive .
S.C. AMIRAL ICEE S.A., a început activitatea în 2005 cu 24 de angajati, având ca obiect
principal de activitate comercializarea produselor de uz casnic și gospodăresc, produselor
electronice și electrotehnice, aparataj electric de joasa tensiunea etc.
Ulterior, în 2008 societatea își extinde activitatea și în domeniul de producție cu un număr de
280 de angajați, prin fabricarea de :
− produse electrice și electrotehnice (Fig. 3.1): ciocane de lipit, aparate de alungat țâțari,
incubatoare electrice,etc.;
Fig.3.1 Produse electrice și electrotehnice
− produse de uz casnic și gospodăresc (Fig. 3.2): mori agricole, robot agroforet, zdrobitor de
fructe, zdrobitor manual de struguri, storcator manual de sfeclă, răzătoare de nuci și legume,
răzătoare de varză etc.;
Fig. 3.2 Produse de uz casnic și gospodăresc
− aparataj electric de joasa tensiune (Fig. 3.3): prize, întrerupatoare, prelungitoare electrice,
derulatoare, ștechere, cuple, doze, etc..
Barbu Diana -Maria
96
Fig. 3.3 Aparataj electric de joasa tensiune
3.2. Stadiul actual
În prezent, societatea desfășoară o activitate continuă și profitabilă. Deși activitatea societății
a fost profitabilă, se pune problema de evaluare și de reglare a procesului. Această analiză își
propune identificarea stării de echilibru la nivelul firmei.
3.3. Analiza situa ției financiar patrimonială a unei societăți comerciale prin
calculul indicatorilor de performanță
Obiectivul acestei analize este acela de a stabili și urmări evoluția ponderilor diferitelor
elemente patrimoniale. În continuare se vor nota anii analizați , respectiv 2016 cu t o, iar anul, 2017,
cu t 1.
3.3.1 Întocmirea și prezentarea bilanțului financiar
Bilanțul financiar derivat din bilanțul contabil este prezentat pentru anii t o și t 1, după cum
urmează.
3.3.1.1 Elemente patrimoniale ale activului [D1]
La data de 31.12.2016 și, respectiv 31.12.2017 patrimoniul societății avea următoarea
structură:
a) Active imobilizate
Activele imobilizate reprezintă bunurile și valorile cu o durată de utilizare mai mare de un an
și care nu se consumă la prima utilizare, a cestea fiind împărțite în trei categorii:
• imobilizări corporale;
• imobilizări necorporale;
• imobilizări financiare.
Valorile activelor imobilizate ale societății sunt prezentate în tabelul 3.1:
Tabelul 3.1 Valoarea activele imobilizate
Valoare [lei]
2016 2017
Active imobilizate 3607520 4121028
Imobilizări corporale 1369815 1883323
Imobilizări necorporale 7906 7906
Imobilizări financiare 2229799 2229799
Ponderea activelor imobilizate pentru anul t o respectiv, anul t 1 se prezintă în Fig.3.4:
Proiect de Diplomă
97
Fig. 3.4 Ponderea activelor imobilizate
Activele imobilizate ale societății aveau valoarea 4121028 lei la sfârșitul anului t 1, înregistrând
o creștere în valoare de 513508 lei față de anul anterior, t o. Imobi lizările financiare și imobilizările
necorporale au aceeași valoare în anii analizați. Imobilizările corporale au crescut în anul t 1 cu 5%,
deoarece costul transportul a crescut considerabil față de anul anterior.
Rata activelor imobilizate se calculează ca raport între activele imobilizate și totalul bilanțului,
această rată arătând de fapt ponderea elementelor patrimoniale ce servesc întreprinderea în mod
permanent.
Acest indicator măsoară gradul în care capitalul a fost investit în imobilizări. Valorile acestei
rate, calculate cu relația (1) sunt prezentate în tabelul 3.2:
𝑹𝑨𝒊=𝑨𝑰
𝑻𝑨∗𝟏𝟎𝟎 [%] (3.1)
unde:
– RAi – rata activelor imobilizate;
– AI – activele imobilizate;
– TA – total activ.
Tabelul 3.2 Calculul ratei activelor imobilizate
Anul Calculul ratelor activelor imobilizate
2016 RAi0= 𝟑𝟔𝟎𝟕𝟓𝟐𝟎
𝟏𝟎𝟑𝟒𝟖𝟎𝟖𝟐∗𝟏𝟎𝟎 =𝟑𝟒,𝟖𝟔%
2017 RAi1= 𝟒𝟏𝟐𝟏𝟎𝟐𝟖
𝟏𝟎𝟖𝟔𝟏𝟓𝟗𝟎∗𝟏𝟎𝟎 =𝟑𝟕,𝟗𝟒%
În anul t 1 rata activelor imobilizate crește cu 3,08% față de anul t 0 deoarece cresc activele
imobilizate.
b) Activele circulante
Activele circulante sunt bunuri și valori care participă la un singur circuit economic, fiind
deținute pe termen scurt de către societate. Din punct de vedere al structurii, activele circulante se
împart în stocuri, creanțe, investiții pe termen scurt, cas a și conturi în bănci. Valorile activelor
circulante ale societății sunt prezentate în tabelul 3.3:
Tabelul 3.3 Valorile activelor circulante
Valoare [lei]
2016 2017
Active circulante 6386032 6740562
Stocuri 3750658 3899689
Creanțe 1985254 2165977
Disponibilitatea din casă și
bănci 650120 674896
Ponderea activelor circulante pentru anul t 0 respectiv anul t 1 este reprezentată în Fig. 3.5:
Imobilizări
corporale
39%
Imobilizări
necorporale
1%
Imobilizări
financiare
60%Active imobilizate
anul 2016
Imobilizări
corporale
45%
Imobilizări
necorporale
1%
Imobilizări
financiare
54%Active imobilizate
anul 2017
Barbu Diana -Maria
98
Fig. 3.5 Ponderea activelor circulante
Fluxul de numerar din cursul anilor analizați t o și t 1 demonstrează abilitatea societății de a
acoperi cheltuielile curente și investițiile.
Rata activelor circulante (RAC) reflectă ponderea activelor circulante în totalul mijloacelor
economice. Rata se calculează cu relația ( 3.2), iar valorile ratei sunt prezentate în tabelul 3.4.
𝑅𝐴𝐶=𝐴𝐶
𝑇𝐴∗100 [%] (3.2)
unde:
– RAC – rata activelor circulante;
– AI – activele circulante;
– TA – total activ.
Tabelul 3.4 Calculul ratei activelor circulante
Anul Calculul ratelor activelor circulante
2016 RAC0= 𝟔𝟑𝟖𝟔𝟎𝟑𝟐
𝟏𝟎𝟑𝟒𝟖𝟎𝟖𝟐∗𝟏𝟎𝟎 =𝟔𝟏,𝟕𝟏%
2017 RAC1= 𝟔𝟕𝟒𝟎𝟓𝟔𝟐
𝟏𝟎𝟖𝟔𝟏𝟓𝟗𝟎∗𝟏𝟎𝟎 =𝟔𝟐,𝟎𝟔%
Se observă o creștere de 0,34% în anul t 1 față de anul t o, creștere datorată majorării
activelor circulante.
3.3.1.2 Pasivul bilanțului
Pasivul patrimonial al S.C. AMIRAL ICEE S.A. în anul t o și anul t 1:
a) Capitaluri proprii
La 31.12.2017 societatea înregistrează capitaluri proprii în valoare de 9.134.790 lei, în
creștere față de anul trecut cu valoarea de 470.690 lei. Valorile capitalurilo r proprii pentru anii t 0 și t1
sunt prezentate în Fig.3.6:
Fig. 3.6 Valori capitaluri proprii
59%
31%
10%Active circulante
anul 2016
Stocuri
Creanțe
Disponibilitatea
din casă și bănci
58%
32%
10%Active circulante
anul 2017
Stocuri
Creanțe
Disponibilitatea
din casă și bănci
2016 201786641009134790
Proiect de Diplomă
99
Rezultatul exercițiului este profit în sumă de 2.047.192 lei. În condițiile actuale pe piață este
un rezultat mai mult decât satisfăcător.
b) Datoriile societății
În anii analizați societatea a avut datorii către furnizori și către bugetul de stat. Valoarea
acestor datorii este prezentată în tabelul 3.5:
Tabelul 3.5 Calculul datoriilor
DATORII Valoare [lei]
2016 2017
Datoriile societății 2216684 1745994
Datorii către furnizori 1421237 1021237
Datorii la bugetul de
stat 795447 724757
Reprezentarea grafică a datoriilor societății din anii t 0 și t1 (Fig. 3.7):
Fig. 3.7 Datoriile societății în anul 2016 și 2017
În Fig. 3.7 se observă o scădere a datoriilor în anul t 1 față de anul t 0, deoarece în anul t 1
cheltuielile au fost mai mici, iar veniturile mai mari rezultând un profit mai mare ceea ce a oferit
societății comerciale posibilitatea de a reduce datoriile către furnizori și bugetul de stat.
3.3.2 Contul rezultatului exercițiului
3.3.2.1 Venituri
Veniturile societății din anii t 0 și t1 sunt reprezentate în Fig. 3.8:
Fig. 3.8 Compararea veniturilor din anul t 0 și t1
SC AMIRAL ICEE a înregistrat în anul t 1 venituri în valoare totală de 19.782.772 lei, în
creștere față de anul t 0 cu 6%.
05000001000000150000020000002500000Datoriile societății
2016
2017
1859580619782772
2016 2017 VENITURI
Barbu Diana -Maria
100
3.3.2.2 Cheltuieli
În anul t 1, cheltuielile totale s -au situat la nivelul sumei de 17.716.088 lei, în scădere față de
anul anterior cu 3,8%. Compararea cheltuielilor din a nii analizați este reprezentată în Fig. 3.9.
Fig. 3.9 Compararea cheltuielilor din anul t 0 și t1
Cheltuielile din anul 2016 și anul 2017 (tabel 3.6) sunt împărtite astfel:
− cheltuielile cu alte servicii executate de terți;
− cheltuielile cu personalul;
− cheltuielile cu materiile prime și materiale;
− cheltuielile cu amortizările.
Tabelul 3.6 Valoarea cheltuielilor
Valoare [lei]
2016 2017
Cheltuieli totale 18402731 17716088
Cheltuieli executate de terti 752123 686643
Cheltuieli cu personalul 6467146 6467146
Cheltuieli cu amortizari 228095 228095
Cheltuieli cu materii prime și materiale 10955367 6996136
Ponderile cheltuielilor sunt prezentate în Fig. 3.10:
Fig. 3.10 Ponderea cheltuielilor din anul t 0 și t1
Ponderea cea mai mare în cadrul cheltuielilor o ocupă cheltuielile cu materiile prime și
materiale cu un procendaj de 60% din totalul cheltuielilor în anul t 0 respectiv 49% în anul t 1.
Cheltuielile cu personalul ș i cheltuielile cu amortizările au aceeasi valoare în anii t 0 și t1.
3.3.2.3 Profit
S.C. AMIRAL ICEE S.A. a desfășurat, în anii 2016 și 2017, o activitate continuă și profitabilă.
În Fig. 3.11 se prezintă profitul net obținut de societate în cei doi ani analizați.
18402731 17716088
2016 2017CHELTUIELI
4%
35%
1%
60%Cheltuieli
anul 2016Cheltuieli
executate de
terti
Cheltuieli cu
personalul
Cheltuieli cu
amortizari
Cheltuieli cu
materii prime
și materiale
5%
45%
1%
49%Cheltuieli
anul 2017Cheltuieli
executate de
terti
Cheltuieli cu
personalul
Cheltuieli cu
amortizari
Cheltuieli cu
materii prime
și materiale
Proiect de Diplomă
101
Fig. 3.11 Valorile profitului net
Repartizarea profitului pentru anii 2016 -2017 este prezentată în tabelul 3.7, iar reprezentarea
grafică în Fig. 3.12:
Tabelul 3.7 Repartizarea profitului
Valoare [lei]
2016 2017
Investiții 41260 420153.92
Dividende 150000 1627038.08
Fig. 3.12 Repartizarea profitului
În schema de mai sus se observă că majoritatea profitului a fost repartizat la dividende,
respectiv 78% în anul t 0 și 79% în t 1. Diferența a fost repartizată pentru investiții.
3.3.3 Analiza echilibrului financiar [D2]
Echilibrul financiar reprezintă legătu ra dintre nevoile întreprinderii pe de -o parte și resursele
de care dispune aceasta pentru a desfășura activitatea pe o anumită piață, pe de altă parte. O
condiție pentru asigurarea echilibrului financiar este aceea ca activele pe care le obține
întreprind erea să fie acoperite de capitalurile care rămân la dispoziție pe o perioadă de timp cel puțin
egală cu durata de viață a respectivelor active.
Pentru analiza echilibrului financiar se folosesc indicatori precum situație netă (SN), fond de
rulment (FR), nevoie de fond de rulment (NFR), trezorerie netă (TN). Calculul acestor indicatori se
efectuează în tabelul 3.8.
1912602047192
2016 2017PROFIT NET
Investiții
22%
Dividende
78%Repartizare profit
anul 2016
Investiții
21%
Dividende
79%Repartizare profit
anul 2017
Barbu Diana -Maria
102
Tabelul 3.8 Calculul echilibrului financiar
Denumire indicatori Formula calcul 2016 2017
Situție netă (SN) SN=Capital propriu (CP) 8664100 9134790
Fond de rulment (FR) FR=CP+Datoriii pe
termen lung – Imobilizări
(IMO) 6477817 6034999
Fond de rulment propriu
(FRP) FRP=CP – IMO 5056580 5013762
Fond de rulment
împrumutat ( FRI) FRS=FR -FRP 1421237 1021237
Nevoie de fond de rulment
(NFR) NFR=(stoc+creanțe) –
Datorii curente 3519228 4319672
Trezorerie netă TN TN=FR -NFR 2958589 1715327
Situația netă exprimă averea acționarilor. Valoarea acesteia pozitivă evidențiază faptul că
societatea are o gestiune economică sănătoasă. Indicat ar fi ca situația netă, pe lângă o valoare
pozitivă, să fie și crescătoare de la an la an. Acest lucru se întâmplă în cazul societăți. Faptul că
indicatorul este crescător se datorează existenței și reinvestirii profitului net. Această creștere de la
an la an redă o îmbogățire a patrimoniului între prinderii.
Fondul de rulment exprimă realizarea echilibrului financiar pe termen lung. Acest lucru este
exprimat prin valoarea pozitivă a acestuia. Compania are un fond de rulment pozitiv, ceea ce
înseamnă că există o marjă a capitalurilor permanente pentr u finanțarea activelor curente nete. Se
remarcă o descreștere a fondului de rulment reflectată prin atragerea suplimentară de resurse, prin
creșterea mai rapidă a datoriilor pe termen scurt în raport cu creșterea activelor curente. Fondul de
rulment poate fi analizat pe baza capitalului propriu, dar și a datoriilor pe termen lung și a
provizioanelor. În acest fel reies două component ale acestuia: fondul de rulment propriu pe de -o
parte și fondul de rulment împrumutat pe de altă parte. Fondul de rulment pro priu reprezintă surplusul
de capitaluri proprii față de imobilizările nete. Cel împrumutat este diferența dintre fondul de rulment
și cel propriu. Societatea are aceste două componente pozitive, ceea ce înseamnă că se apelează
la împrumuturi pe termen lung și la capitalul propriu.
Nevoia de fond de rulment este expresia realizării echilibrului financiar însă pe termen scurt.
Faptul că acest indicator are o valoare pozitivă indică o creștere economică sănătoasă.
Fondul de rulment este mai mare ca valoare f ață de nevoia de fond de rulment. Faptul că
fondul de rulment poate acoperi orice variație a nevoii fondului de rulment este puțin costisitor. De
altfel excedentul de finanțare se regăsește sub forma de trezorerie netă. Aceasta exprimă echilibrul
atât pe t ermen scurt cât și pe termen lung. Valoarea pozitivă a acesteia exprimă succesul companiei
pe plan economic și o situație favorabilă a disponibilităților. Această valoare pozitivă se reflectă și în
mărimea profitului. Deși reflectă o valoare pozitivă, acea sta scade în anul 2017 cu aproximativ 58%.
Proiect de Diplomă
103
Analiza echilibrului financiar în anii t 0 și t1 este prezentată în Fig. 3.13.
Fig. 3.13 Analiza echilibrului financiar
3.3.4 Analiza cash -flow-ului societății [D2]
Cash -flow-ul este reprezentat de diferența dintre încasări și plăți, pe când profitul(sau
pierderea) este reprezentat de diferența dintre venituri și cheltuieli. Calculul cash -flow-ului este
prezentat în tabelul 3.9.
Tabel 3.9 Calculu l cash -flow-ului
Denumire Formula calcul 2016 2017
CF op. PN + Amo. – ΔNFR -3099873 -2044385
CF inv. -( ΔImo. + Amo.) -3835615 -4349123
CF fin. ΔCP + ΔDTL – PN 9894077 8108835
CF CFop. + CFinv. + CFfin. 2958589 1715327
CF expl. PB + Amo 449957 2602838
CFD CF expl. – Imo.brute – ΔACR
nete -9543595 -8918117
În determinarea variației trezoreriei se folosesc trei categorii de fluxuri de numerar:
operațional, investițional și financiar.
Cash -flow-ul operațional oferă informații cu privire la calitatea activității de gestiune curentă
și capacitatea de a genera profit. Valoarea cash -flow-ului din activitatea operațională este negativă,
ceea ce arată o lipsă a performanței companiei.
Cash -flow-ul investițional oferă informații cu privire la polit ica de dezvoltare a întreprinderi i.
La nivelul activităților de investiții, întreprinderea înregistrează în perioada analizată un deficit al
încasărilor față de plăți datorat în principal de investițiile realizate de companie.
Cash -flow-ul de finanțare are valori pozitive datorită faptului că profitul net nu depășește
valorile variațiilor capitalurilor proprii și a datoriilor pe termen lung.
În final cash -flow-ul întreprinderii este suma celor trei cash -flow-uri de gestiune, de investiții
și de finanțare și este egal cu modificarea trezoreriei nete. Valoarea pozitivă a acestuia arată o
îmbogățiere a activului, o creștere a averii proprietarilor.
Cash -flow-ul aferent activității de exploatare este pozitiv și crescător. 0200000040000006000000800000010000000
2016 2017SN
FR
FRP
FRS
NFR
TN
Barbu Diana -Maria
104
Cash -flow-ul disponibil reprezintă rez ultatul diferenței dintre încasările și plățile rezultate din
întreaga activitate a întreprinderii de gestiune (exploarare, financiare, excepționale) și operații de
capital (investiții, dezinvestiții, finanțare). Acesta are valori negative în ambii ani.
Cash-flow-ul este un indicator foarte important pentru întreprindere. Pe baza acestuia se pot
evalua proiectele de investiții. Cu cât acesta întregistrează valori mai mari, cu atât probabilitatea ca
un proiect să fie fezabil este mai mare, având în vedere o investiție moderată, cu un cost al capitalului
favorabil.
Analiza cash -flow-ului este reprezentată în Fig. 3.14.
Fig. 3.14 Analiza cash -flow-ului
În Fig. 14 se observă variație asemănătoare a cash -flow-urilor pe parcursul celor doi ani
analizați.
3.3.5 Analiza indicatorilor de performanță [C2]
Evoluția indicatorilor de performanță se va stabili după calcularea acestora. Principalii
indicatori ce vor fi utilizați în aprecierea performanțelor societății comerciale sunt: rata rentabilității
financiare, rat a rentabilității economice, efectul de pârghie, rata profitului și rata utilizării activelor.
Pentru a calcula acești indicatori se utilizează datele din bilanțurile anuale ale societății din anii 2016
și 2017. Datele necesării calculului indicatorilor de performanță se află în tabelul 3.10.
Tabelul 3.10 Date pentru calculul indicatorilor
An Profit net (PN)
[lei] Total venituri (V)
[lei] Total active (A)
[lei] Capital propriu
(CP) [lei]
2016 191260 18595806 10348082 8664100
2017 2047192 19782772 10861590 9134790
– Rata rentabilității financiare (RRF) reprezintă eficiența utilizării capitalului pe care acționarii
l-au investit în activitatea societății și se calculează cu relația (3.3) ca raport procentual între profitul
net (PN) și capitalul propriu (CP).
𝑅𝑅𝐹 =𝑃𝑁
𝐶𝑃∗100 [%] (3.3)
Evoluția ratei rentabilității financiare în anii t 0 și t1 este prezentată în tabelul 3.11:
-15000000-10000000-5000000050000001000000015000000
2016 2017CF op.
CF inv.
CF fin.
CF
CF expl.
CFD
Proiect de Diplomă
105
Tabelul 3.11 Rata rentabilității financiare în anii t 0 și t1
Anul Modul de calcul Rezultat
2016 RRF 0= 191260
8664100 * 100 RRF 0 = 2,20%
2017 RRF 1= 2047192
9134790 * 100 RRF 1 = 22,41%
În cazul societății comerciale S.C. AMIRAL ICEE S.A., rentabilitatea financiară a înregistrat
o creștere semnificativă în anul t 1 față de anul t 0. Cauza diferenței mare a ratei rentabilității financiare
în perioada analizată este faptul că capitalul propriu a crescut într -o pondere mai mare față de profitul
net în anul 2016.
– Rata rentabilității economice (RRE) arată dacă resursele financiare au fost utilizate la
capacitate maximă pentru a obține profit. Acest indicator exprimă cel mai bine dacă activitatea este
eficientă și se calculează cu relația (3.4) ca raport procentual între profitul net (PN) și total active
(A).
𝑅𝑅𝐸 =𝑃𝑁
𝐴∗100 [%] (3.4)
Evoluția ratei rentabilității economice a societății comercia le în anii t 0 și t 1 este prezentată
tabelul 3.12.
Tabelul 3.12 Rata rentabilității economice în anii t 0 și t1
Se poate observa cum în această perioadă, evoluția ratei rentabilității economice (RRE)
este asemănătoare cu cea a ratei rentabilității financiare (RRF), astfel că valoarea mai mică s -a
realizat în 2016, respectiv 1,8%, acest nivel fiind datorat crizei economice, a ctivitatea societății
devine ușor ineficientă. Valoare mai ridicată înregistrată în anul 2017, respectiv 18,85% semnifică
evoluția favorabilă a activității financiare, bazată pe creșterea semnificativă a profitului net si
creșterea activelor.
– Efectul d e pârghie (EP) este un important indicator pentru activitatea societății care
exprimă cât de utilizate au fost resursele suplimentare care au ca efect mărirea rentabilității
financiare. Dacă utilizarea respectivelor resurse este avantajoasă, adică costul a cestora este mai
mic sau egal cu rentabilitatea economică atunci EP este pozitiv. În caz contrar, efectul de pârghie
va fi negativ. Efectul de pârghie se calculează cu relația (3.5) ca raport procentual între total active
(A) și capitalul propriu (CP).
𝐸𝐹=𝐴
𝐶𝑃∗100 [%] (3.5)
Efectul de pârghie în anii t 0 și t1 este prezentat în tabelul 3.13. Anul Modul de calcul Rezultat
2016 RRE 0= 191260
10348082 * 100 RRE 0 = 1,8%
2017 RRE 1= 2047192
10861590 * 100 RRE 1 = 18,85%
Barbu Diana -Maria
106
Tabelul 3.13 Efectul de pârghie în anii t 0 și t1
Anul Modul de calcul Rezultat
2016 EP 0= 10348082
8664100 * 100 EP 0 = 11,94%
2017 EP 1= 10861590
9134790 * 100 EP 1 = 11,89 %
Putem observa cum acest indicator a înregistrat o ușoară scădere în anul 2017 față de anul
2016, ajungând la valoarea de 11,89%, cel mai probabil din cauza creșterii capitalului propriu în total
pasive, determinând astfel diminuarea apelării la resursele suplimentare.
– Rata profitului (RP) se calculează cu relația ( 3.6) ca un raport procentual între profitul net
(PN) și total venituri (V) și reprezintă mărimea relativă a profitului (cât de profitabilă este activitatea
totală a societății comerciale). Acest indicator mai este numit și marja netă a profitului. Rata profi tului
ne ajută să aflăm cât la sută din venituri este cu adevărat profitul. Costurile înregistrate în activitatea
societății influențează mărimea ratei profitului. Dacă rata profitului este mică înseamnă că societatea
înregistrează o activitate neprofitabi lă și ineficientă, iar cu cât rata este mare, atunci societatea are
o activitate eficientă, deci este mai stabilă. De regulă, valoarea acestui indicator se situează în
intervalul 1% -15%, potrivit căruia se încadrează întreprinderile stabile.
𝑅𝑃=𝑃𝑁
𝑉∗100 [%] (3.6)
Rata profitului în anii t 0 și t1 este prezentată tabelul 3.14.
Tabelul 3.14 Rata profitului în perioada 2016 -2017
Anul Modul de calcul Rezultat
2016 RP 0= 191260
18595806 * 100 RP 0 = 1,02%
2017 RP 1= 2047192
19782772 * 100 RP 1 = 10,34%
După cum se poate observa, în anul t 0 nivelul ratei profitului a fost destul de scăzut,
respectiv 1,02%. În anul t 1 se observă o creștere semnificativă față de anul precedent, ceea ce
înseamnă că situația societății comerciale s -a îmbunătățit. Cu cât nivelul indicatorului este mai
ridicat, cu atât societatea are o activitate eficientă, deci este mai stabilă.
– Rata utilizării activelor (RUA) se calculează cu relația (3.7) ca raport procentual între total
venituri (V) și total active (A) și arată randamentul plasamentelor realizate (capacitatea societății de
a genera venit).
𝑅𝑈𝐴 =𝑉
𝐴∗100 [%] (3.7)
Rata utilizării activelor în anii t 0 și t1 este prezentată tabelul 3.15.
Proiect de Diplomă
107
Tabelul 3.15 Rata utilizării activelor în perioada 2016 -2017
Anul Modul de calcul Rezultat
2016 RUA 0= 18595806
10348082 * 100 RUA 0 =17,9%
2017 RUA 1= 19782772
10861590 * 100 RUA 1 = 18,2%
Pe parcursul perioadei analizate se poate observa cum nivelul ratei utilizării activelor are
valori apropiate. Se observă o creștere în anul t 1 cu 0,3% față de anul t 0.
3.4. Concluzii
Analiza financiară și patrimonială efectuată pentru S.C. AMIRAL ICEE S.A. a relevat faptul
că majoritatea indicatorilor calculați se situează la niveluri bune și foarte bune, raportat la
performanțele medii din piață, evidențiând astfel performanța managerială a echipei de conducere a
societății.
Profitul reprezintă sursa importantă de finanț are a dezvoltării unei activități, cât și de
recompensare a acționarilor societății. Faptul că acesta are un trend ascendent este un element
favorabil pentru întreprindere, tinând cont de mediul concurențial global în care activează.
În urma analizelor p rezentate putem concluziona că societatea comercială a înregistrat o
creștere semnificativă a rentabilitătii financiare în anul 2017, a rentabilitătii economice cât și a ratei
profitului. Efectul de pârghie a înregistrat o ușoară scădere în anul 2017 față de anul 2016, iar rata
utilizării activelor a inregistrat o creștere de 0,3% în anul 2017.
Barbu Diana -Maria
108
CAPITOLUL 4
CONCLUZII FINALE
Proiect de Diplomă
109
Structura și conținutul proiectului de diplomă s -au determinat în raport cu tema și cu
celelalte condiții definitorii cuprinse în ghidul specific.
Proiectul de diplomă are tema „Dezvoltarea tehnico -economică a unui proiect de proces și
sistem de producție pentru BUCȘĂ MS -23 și analiza situației financiar patrimoniale a une i societăți
comerciale și calculul indicatorilor de performanță ”.
Capitolul 1, intitulat „Proiectarea procesului și sistemului de producție pentru BUCȘĂ MS -23
în raport cu datele inițiale generale, tratează p roblemele principale, și anume: caracteristicile
constructive, semifabricarea, prelucrarea și controlul produsului având următoarele mențiuni.
În cadrul ansamblului „Motor Stirling ”, produsul are funcția principală de susținere a
celorlalte componente cu care se asamblează.
Materialul prescris produsului este E215 (oțel obținut prin laminare la cald) conform
standardului SR EN 10305 -1:2015 , iar masa este de 0, 01 kg.
S-au determinat variante de semifabricare, prin matrițare la cald pe mașină orizontală clasa
I de precizie și, respectiv prin metoda debitării dintr -un semifabricat lat laminat la cald, precum și
variantele de prelucrări necesare celor doua procedee. S-au proiectat variante de proces tehnologic
în structură simplificată și, respectiv în stru ctură detaliată.
Structura detaliată al procesului tehnologic s -a definit prin operații principale și
complementare, precum și prin faze, scheme de orientare – fixare, utilaje, dispozitive de orientare –
fixare a piesei, scule de prelucrare, dispozitive p ort – scule, verificatoare, adaosuri de prelucrare și
dimensiuni intermediare, parametri ai regimului de așchiere și parametri de reglare asociați
sistemelor tehnologice, norme de timp.
Analiza economică a variantelor de proces tehnologic a condus la eval uarea costului de
producție și la identificarea procesului tehnologic optim.
S-au proiectat documentele grafice specifice.
Capitolul 2, intitulat „Programarea și conducerea producției pentru BUCȘĂ MS -23, tratează
pentru fabricarea unui set de trei repere din componența produsului „Motor Stirling ”, programarea și
conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse (Varianta 1) și
programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și cu date impuse (Variante 2).
S-au comparat cele două variante dezvoltate, varianta 1 și varianta 2, în funcție de următoarele
criterii: timpul mediu de execuție pe unitatea convențională, numărul de resurse și gradul de utilizare
a acestora, co stul de producție unitar.
S-au analizat rezultatele obținute în cazul celor două variante și se va alege varianta I de
programare și conducere a producției, întrucât ținând cont de criteriile unu și patru, aceasta are
performanțe superioare celei de -a dou a variante.
Capitolul 3, intitulat “Analiza situației financiar patrimoniale a unei societăți comerciale și
calculul indicatorilor de performanță” tratează activitatea unei societăți comerciale. În această
analiză este surprinsă evoluția departamentelor de bază ale societății, cu identificarea aspectelor
principale care influențează rentabilitatea acesteia.
Barbu Diana -Maria
110
BIBLIOGRAFIE
[C1] Catalog SANDVIK Coromant, http://www.sandvick.coromat.com . Accesat la data 20.11.2017.
[C2] COCRIȘ, V., CHIRLEȘAN, D. (2013), Managementul bancar și analiza de risc în activitatea de
creditare , Ed. UNIVERSITĂȚII “ALEXANDRU IOAN CUZA”, Iași
[D1] DOICIN, C. (2009), Analiza economică în inginerie , Ed. BREN
[D2] DOICIN, C. (2009), Analiza proiectelor de investiții în inginerie , Ed. BREN, București
[G1] Gheorghe M., „Ingineria și Managementul Proceselor de Producție 1”, Note de curs, 2017 –
2018.
[N1] Napoleon A., Drăgulănescu E., (2003) „Elemente tehnologice pen tru prelucrările prin așchiere”,
Editura BREN, București.
[N2] Neagu C., Nițu E., Melnic L., Catană M., (2016) „Ingineria și managementul producției: Bazele
teoretice”, Editura Didactică și Pedagogică R.A.
[N3] Neagu C., Nițu E., Catană M., Roșu M., (2007) „Ingineria și managementul producției: Aplicații”,
Editura BREN, București.
[N4] Neagu C., Nițu E., Catană M., (2005) „Ingineria și managementul producției”, Editura Didactică
și Pedagogică R.A.
[N5] Neagu C., Melnic L., Roșu M., (2002 și 2004) „Managemen tul operațional al proiectelor”, Editura
BREN, București.
[P1] Picoș, C, ș.a., (1992) „Proiectarea tehnologiilor de proiectare mecanică prin așchiere”, Volumul
I, Editura Universitas , Chișinău.
[P2] Picoș, C, ș.a., (1992) „Proiectarea tehnologiilor de pro iectare mecanică prin așchiere”, Volumul
II, Editura Universitas , Chișinău.
[P3] Popescu, I. ș.a., (2004) „Scule așchietoare: Dispozitive de prindere a sculelor așchietoare”,
Editura Matrix Rom, București.
[P4] Popescu, I. ș.a., (2001) „Scule așchietoare. Dispozitive de prindere a sculelor așchietoare.
Dispozitive de prindere a semifabricatelor. Verificatoare”, Editura Matrix Rom, București.
[T1] Tache V., (1989) „Elemente de proiectare a dispozitivelor pentru mașini – unelte”, Editura
BREN București.
[V1] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea I., (1985) „Regimuri de așchiere adaosuri de prelucrare și
norme tehnice de timp”, Volumul I, Editura Tehnică, București.
[V2] Vlase A., Sturzu A., Mihail A., Bercea I., (1985) „Regimuri de așchiere adaosuri de prelu crare și
norme tehnice de timp”, Volumul II, Editura Tehnică, București.
[X1] https://en.dmgmori.com/ . Accesat la data: 15/11/2017
[X2] https://www.haascnc.com/ . Accesat la data: 15/11/2017
[X3] *** site -ul companiei: https://www.ipee.ro/ . Accesat la data: 29/04/2018
A-A
A A
Universitatea
POLITEHNICA
din BucureútiControl standarde Aprobat
Material produs:Data/ Aprobare
ProiecĠie:
Facultatea IMST
IEI/ 642 ACDesenat
10/8/2017Verificat Proiectat
E215
A41.79 gBARBU
Diana-MariaBARBU
Diana-MariaPÌRVU
CorneliuCATANĂ
Mădălin-GabrielCATANĂ
Mădălin-Gabriel
Ansamblul:Motor Stirling
SR EN 10305-1:2015Revizuire,
Produs:Buc܈ă
Cod proiect,Masă produs, Scara,
Format, Desen nr.,
MS-23 15:16M5 k724
93
P68
CondiЮii tehnice:
ToleranЮe STAS ISO 2768-fH
Tratement termic: călire-revenire
Duritate 55-60 HRCRa
12,5
Ra3,2
Ra 3,2
0,25×450,25×453,5
2Ra
3,2+0,013
+0,001()
0,6×30Plan܈a 1
Planșa 2
Analiza economică a variantelor tehnologic e I și II
Planșa 3
PROCES ȘI SISTEM DE PRODUCȚIE PENTRU REPERUL “BUCȘĂ MS-23”
Date inițiale principale: Programa de producție: 2780 buc/an, Unitatea de producție : Ariadne Impex , Cerință economică: cost minim.
Operație
Utilaje si SDV –
uri Norma
de timp
[min/buc] Număr si
denumire Schiț ă Denumire
faze
00.
Matrițare
la cald
– U: Mașina
de forjat
orizontală
S-D:
Matriță
V:Șubler 0,1 (mm)
/ TESA / 05.30032
DM: 0÷100 mm –
Plan șa 3 (continuare)
10.
Strunjire I
10.1
Prindere
semifabri –
cat
10.2
Strunjire
degroșare
10,15;
0,95×45°;
Ø5,7×1,3;
1,3;
Ø6×0,9;0,9
; 1,5×30°
10.3
Strunjire
semifinisar
e
Ø5,3 x
1,85
10.4
Desprin –
dere și
depunere
piesă
U: Strung DMG
MORI
SPRINT 42|10
D: Universal
hidraulic cu 3
bacuri SB12N1
S:Cuțit de
strung (S1)
SSDCN 1212F
09-M SCMT
09T308 /P40;
Cuțit de strung
(S1`) SSDCN
1616H 09 M
SCMT
09T308 /P20
V: Șubler 0,1
(mm)/
TESA/05.30032
DM: 0÷100 mm:
Etalon Ra DM:
6,3 ÷ 12,5 Ra
STAS 7087 -82
1,56
Plan șa 3 (continuare)
20.
Strunjire II
20.1
Prindere
semifabri –
cat
20.2
Strunjire
exterioară
degroșare
9;
0,25×45°;
Ø6×4; 2;
1,5×30
20.3
Filetare
exterioară
M6 x 3,5
20.4
Desprin –
dere și
depunere
piesă
U:Strung
DMG MORI
SPRINT 42|10
D: Universal
hidraulic cu 3
bacuri SB12N1
S:Cuțit de
strung (S1)
SSDCN 1212F
09-M SCMT
09T308 /P40;
Cuțit de strung
(S2) 266LFA –
1616 -16/P40
V:Șubler 0,1
(mm) /
TESA/05.30032
DM: 0÷100 mm
Micrometru
pentru filete 100
STAS 11671 -83
DM: 0÷25 mm;
Etalon Ra DM:
3,2 ÷ 12,5 Ra
STAS 7087 -82 1,23
Plan șa 3 (continuare)
30.
Frezare
30.1
Prindere
semifabri –
cat
30.2
Frezare
degroșare
9x8x2
30.3
Desprin –
dere și
depunere
piesă
U:Mașină de
frezat HAAS
MINIMILL -EDU
D: Universal
hidraulic cu 3
bacuri SB12N1
S: Freză (S3)
ISO
R390 -040Q16 –
17H/P30
V: Șubler 0,1
(mm) / TESA
/05.30032 DM:
0÷100
mm
0,69
Plan șa 3 (continuare)
40.
Găurire
40.1
Prindere
semifabri –
cat
40.2
Găurire
Ø3×9
40.3
Desprin –
dere și
depunere
piesă U:Mașină de
găurit E1316B –
400
D: DPP-G.40.00
S:Burghiu (S4)
Ø3 ISO
460.1 -0340 –
017A0 -XM GC34
V:Șubler 0,1
(mm) / TESA
/05.30032 DM:
0÷100
mm
1,83
Plan șa 3 (continuare)
50. TT călire -revenire
55-60 HRC
60.
Rectificare
60.1
Prindere
semifabri –
cat
60.2
Rectificare
suprafețe
Ø5 k7
()+0,001+0,013×2;
2
60.3
Desprin –
dere și
depunere
piesă U:Masină de
rectificat MSG
210/450 MLV
D: Universal
hidraulic cu 3
bacuri SB12N1
S:Piatră
abrazivă (S5)
ISO 525
SR EN 12413
V:Micrometru
0,002 (mm) DM:
0÷25 mm SR
ISO 3611:96 ;
Etalon Ra DM:
3,2 Ra STAS
7087 -82
0,86
65.Inspecție Se verifică precizia suprafețelor de asamblare cu alte piese din ansamblu.
70.Conservare -depozitare
Plan șa 4
Plan de producție director al produsului
Planșa 5
Programele de lucru pentru producția reperelor
în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse
-Programul de lucru pentru reperul R7 –
Planșa 6
Programele de lucru pentru producția reperelor
în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse
-Programul de lucru pentru reperul R8 –
Planșa 7
Programele de lucru pentru producția reperelor
în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse
-Programul de lucru pentru reperul R9 –
Planșa 8
Rețeaua logică a proiectului de produc ție
Planșa 9
Managementul proiectului de producție în funcție de timp
-Diagrama de calcul a datelor CMD –
Dată impusă: Activitățile de găurire realizat e pe mașina de găurit vertical G25 nu pot începe înainte de 𝑡0 + 50 ore
Planșa 10
Managementul proiectului de producție în funcție de timp
-Diagrama de calcul a datelor CMT –
Dată impusă: Activitatea de tratament termic nu se poate termina după t o + 200 ore .
Planșa 11
Managementul proiectului de producție în funcție de resurse
-Planurile de sarcini ale resurselor CMD cu supraîncărcări –
Planșa 12
Managementul proiectului de producție în funcție de resurse
-Planurile de sarcini ale resurselor CMD după lisaj –
Planșa 13
Managementul proiectului de producție în funcție de resurse
-Programele de lucru CMD după lisaj –
Planșa 14
Analiza situa ției financiar patrimoniale a unei societăți comerciale
Evaluarea v enituri lor, cheltuieli lor și a profit ului
1859580619782772
2016 2017 VENITURI
18402731
17716088
2016 2017CHELTUIELI
1912602047192
2016 2017PROFIT NET
Planșa 15
Analiza situa ției financiar patrimoniale a unei societăți comerciale
Analiza echilibrului financiar
2016 2017SN
FR
FRP
FRS
NFR
TN
Planșa 1 6
Analiza situa ției financiar patrimoniale a unei societăți comerciale
Analiza cash -flow-ului societății
2016 2017CF op.
CF inv.
CF fin.
CF
CF expl.
CFD
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Programul de studii: Inginerie Economică Industrială [607290] (ID: 607290)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.