Programarea și conducerea fabricației a patru repere diferite, ce se execută simultan, în condiții de resurse limitate și date impuse. [304771]
Introducere
Scopul principal al oricărei întreprinderi este realizarea unuia sau a mai multor produse care să posede anumite propietăți de întrebuințare. [anonimizat].
Totalitatea activităților desfășurate cu ajutorul mijloacelor de producție și a [anonimizat] a [anonimizat]. În funcție de caracterul producției realizate procesele de producție pot fi: [anonimizat], [anonimizat], etc.
Într-o [anonimizat], [anonimizat]: [anonimizat], de deservire și anexe.
[anonimizat], [anonimizat]. – transformându-se în produse finite. [anonimizat] a obiectelor muncii din materie primă sau semifabricat în produs finit. Activitățile de bază sunt constituite în procese tehnologice.
Procesul tehnologic reprezintă o parte componentă a procesului de producție prin care se realizează anumite stadii de transformare a [anonimizat].
Tema acestei părți a proiectului este „Proiectarea unei tehnologii de fabricație pentru un piston”.
La baza proiectării procesului tehnologic de prelucrare mecanică trebuie să stea următoarele criterii:
Criteriul tehnic presupune luarea tuturor măsurilor în vederea realizării produsului corespunzător condițiilor tehnice impuse.
Criteriul economic impune realizarea procesului tehnologic în condiții de eficiență maximă. [anonimizat], [anonimizat].
[anonimizat], [anonimizat], fiecare în parte trebuie să asigure respectarea tuturor condițiilor tehnice impuse și efectuarea unor calcule economice pentru stabilirea variantei optime.
Criteriul social impune proiectarea proceselor tehnologice astfel încât să se asigure condiții cât mai bune de muncă. [anonimizat], care să elibereze omul de prestarea anumitor munci grele și obositoare. Aceste măsuri trebuie să se găsească însă într-o [anonimizat], cu costuri cât mai reduse și în condiții de solicitare minimă a muncitorului.
În cazul acestui proiect la proiectarea tehnologiei de fabricație a pistonului am insistat pe obținerea piesei cu un cost minim în condițiile respectării condițiilor tehnice prescrise prin desenul de execuție al piesei și asigurării unor condiții cât mai bune de muncă.
Analiza desenului de execuție și a tehnologicității piesei.
Desenul de execuție trebuie să conțină toate datele necesare proiectării proceselor tehnologice de fabricație a piesei și anume: numărul de vederi și secțiuni necesare reprezentării clare a construcției piesei, cu înțelegerea tuturor detaliilor de formă, precum și cotele, toleranțele acestora și condițiile tehnice privind precizia formei și poziția reciprocă a suprafețelor; prescripțiile de rugozitate pentru toate suprafețele ce se prelucrează, indicații privind calitatea materialului și uneori a metodei de obținere a semifabricatului; unele indicații tehnologice speciale privind prelucrarea mecanică a piesei, asamblarea, tratamente termice intermediare, duritatea piesei, condiții de control final etc.
În urma analizei desenului de execuție am obținut următoarele date:
2.1 Caracteristici de material
În desenul de execuție este indicat materialul din care se execută piesa 38MoCrAl09. Acesta este un oțel aliat pentru tratament termic destinat în special pentru roți dințate, arbori, role, cămăși de cilindri. Din STAS 791-88 obținem următoarele date, referitoare la material:
Tabel: 2.1. Compoziția chimică a materialului.
Tabel: 2.2 Caracteristici mecanice ale materialului
2.2 Condițiile tehnice impuse piesei.
Pentru a analiza condițiile prescrise vom desena schița piesei și vom nota suprafețele ce vor fi analizate cu , apoi vom indica tabelar restricțiile impuse fiecărei suprafețe în parte.
Schița piesei.
Din tabelul prezentat mai sus desprindem următoarele condiții ce trebuiesc respectate în cadrul elaborării procesului tehnologic de fabricare a piesei.
2.2.1 Condiții de formă geometrică.
Formele geometrice predominante în cazul piesei noastre sunt suprafețele cilindrice plane frontale.
2.2.2 Condițiile dimensionale și de poziție reciprocă.
Abaterile limită pentru dimensiunile liniare sunt cuprintre în limitele ±0,1 ceea ce înseamnă că după STAS 2300-75 piesa se încadrează în clasa fină de execuție.
Toleranța la cilindricitate și circularitate a suprafețelor este de 0,0005 mm, din STAS 7391/2-74 rezultă că execuția piesei se realizează în clasa de precizie 5.
Toleranța la concentricitate și coaxialitate a suprafețelor este de 0,01 mm conform căreia execuția piesei se realizează în clasa de precizie 5.
Găurile de centrare sunt de tip A executate conform STAS 1361-82 iar degajarea pentru rectificare este de tip A executată conform STAS 7446-66.
2.2.3 Condițiile de calitate a suprafeței.
Pentru suprafețele funcționale se impune ca rugozitatea să fie de 0,025 μm iar pentru celălalte de 3,2 μm.
De asemenea pentru suprafața funcțională se impune un tratament termic de îmbunătățire până la 50 … 52 HRC.
2.3 Tehnologicitatea piesei.
Tehnologicitatea este însușirea construcției piesei, prin care aceasta se poate executa la volumul de producție stabilit, cu consumuri de materiale și de muncă minime, deci și cu costuri reduse.
Minimalizarea importanței tehnologicității, ignorarea rolului de însușire de bază a construcției produselor tehnice, poate duce la mărirea substanțială a volumului de muncă și consumului de material necesar fabricării lor și în consecință la creșterea cheltuielilor pentru fabricarea acestora.
Aprecierea tehnologicității construcției mașinii se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluți sau relativi, ca de exemplu:
masa mașinii sau instalației, m;
gradul de utilizare a materialului , în care reprezintă masa materialului consumat pentru fabricarea piesei;
volumul de muncă pentru fabricarea produsului, , în care este norma tehnică de timp pentru fabricarea unei piese oarecare i;
costul mașinii sau utilajului , în care este costul unei piese oarecare i din componența produsului respectiv, este costul unei operații sau grupe de operații de montaj oarecare i și nm este numărul total de operații.
Analizând desenul de execuție desprindem concluzia că piesa se poate realiza relativ ușor pe mașini unelte obișnuite. Sculele au acces ușor la suprafețele de prelucrat, de unde rezultă un volum mic de muncă necesar prelucrării.
În cadrul proiectului am ales un număr minim de mașini și utilaje urmărind ca prelucarea pe aceastea să se realizeze cu o precizie cât mai ridicată. Ca metodă de obținere a semifabricatului am ales acea metoda prin care gradul materialului consumat să fie cât mai mic, deci obținerea unui semifabricat cât mai apropiat de forma finală a piesei.
Stabilirea tipului de producție.
În industria constructoare de mașini, tipul producției este determinat de un ansamblu de factori independenți care, prin acțiunea lor, asigură pale desfășurării proceselor de producție în spațiu și timp. Dintre aceștia se remarcă prin influența pe care o exercită, volumul (cantitatea) producției, complexitatea constructivă și tehnologică a produselor, stabilitatea în timp a fabricației, nivelul și formele specializării producției. Interacțiunile posibile ale factorilor enumerați conduc la o mare varietate de situații concrete, fapt ce impune introducerea unei clasificări cu un înalt nivel de generalizare. Urmărind acest scop, ierarhizarea sistemelor de producție, pe baza trăsăturilor cele mai generale, a condus la următoarele trepte de diferențiere: producția individuală, producția de serie și producția de masă.
Producția individuală sau de unicate se caracterizează prin aceea că fabricarea produselor de un anumit tip se face într-un exemplar sau în câteva exemplare; în consecință la locurile de muncă se execută o mare varietate de operații, fără ca acestea să se mai repete, sau se repetă la intervale nedeterminate. Datorită caracterului său producția individuală se execută pe mașini universale, cu scule și dispozitive având destinație generală, și necesită personal cu înaltă calificare.
Producția de serie se caracterizează prin aceea că produsele se execută pe locuri de muncă în loturi de fabricație care se repetă cu regularitate după anumite perioade de timp prestabilite. În funcție de mărimea lotului de fabricație și a repetabilității acestora în timp, producția de serie cunoaște trei forme: serie mică, serie mijlocie și serie mare.
Producția de serie mică se execută în loturi mici de fabricație, la intervale mari de timp, prezentând și discontinuități ale ciclului de fabricație și ale perioadei de repetare a loturilor.
Producția de serie mare se caracterizează prin stabilitatea lucrărilor care se execută pe locuri de muncă. Loturile de fabricație se succed cu regularitate, ceea ce permite implantarea unor metode superioare de organizare a fabricației.
Producția de serie mijlocie întrunește atributele specifice atât producției de serie mică cât și producției de serie mare.
Producția de masă se caracterizează prin aceea că pe un loc de muncă se realizează pe o perioadă îndelungată aceiași operație, în general simplă, ceea ce conferă producției o mare stabilitate. Caracterul stabil al producției dă posibilitatea organizării proceselor tehnologice pe linii în flux continuu, utilizându-se mașini de mare productivitate, permițând automatizarea operațiilor de prelucrare și mecanizarea transportului în secțiile productive.
În cazul nostru o modalitate de determinare a tipului de producție este utilizarea datelor din tabelul de mai jos ținând cont de cele prezentate până acum.
Tabel: 3.1. Determinarea tipului de producție.
Pe baza celor prezentate rezultă că tipul de producție utilizat la fabricația piesei va fi de producție de serie mare întru-cât complexitatea fabricației este medie iar numărul pieselor ce trebuiesc executate este de 2000 buc.
Stabilirea modului de obținere a semifabricatului.
Alegerea corectă, rațională a metodei și a procedeului de elaborare a semifabricatului este una din condițiile principale care determină eficiența procesului tehnologic în ansamblu. Un semifabricat se poate realiza în general prin mai multe metode și procedee diferite ca volum de muncă și cost de fabricație. Costul semifabricatului fiind parte componentă din costul piesei finite, se impune o analiză atentă și o alegere rațională a metodei și a procedeului de elaborare a acestuia.
În general costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării semifabricatului. Din acest considerent cu cât forma geometrică și dimensiunile realizării semifabricatului sunt mai apropitate de cele ale piesei, cu atât costul prelucrării mecanice este mai mic. În schimb semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructivă se complică și precizia crește.
Factorii care determină alegerea metodei și procedeului de elaborare a semifabricatului
sunt:
materialul impus piesei;
forma și dimensiunile piesei;
tipul producției;
precizia suprafețelor neprelucrate;
volumul de muncă necesar; costul prelucrărilor mecanice;
Vom analiza două metode de obținere a semifabricatului, urmând ca pe baza celor prezentate mai sus să hotărâm care dintre ele este mai avantajoasă.
Varianta I. Semifabricat laminat liber.
Din desenul de execuție reiese că materialul din care va fi executată piesa este un oțel aliat 38 MoCrAl 09. Din STAS 791-88 aflăm că modul în care se livrează este standardizat în STAS 333-87. Din respectivul STAS alegem semifabricat laminat sub formă de bară la dimensiunile h11 cu aria secțiunii 1257 și masa liniară 9,864 Kg/m la lungimi cuprinse între 3…6m.
Pentru o singură piesă semifabricatul va avea dimensiunile:
Masa brută a semifabricatului ce revine unei piese, .
, densitatea materialului semifabricatului;
, lungimea semifabricatului necesar pentru o piesă;
d = 40 mm, diametrul semifabricatului;
Înlocuind și efectuând calculele se obține masa brută a semifabricatului:
Masa netă a piesei finite,
Pentru determinarea acesteia se descompune piesa finită în volume elementare, conform figurii de mai jos:
Efectuând calculele obținem:
Masa netă a piesei finite va fi:
Coeficientul de utilizare al materialului:
Costul materialului necesar pentru un semifabricat:
Dacă considerăm costul unui kg de laminat c = 348 lei, obținem:
Varianta II. Semifabricat matrițat.
Prin matrițare se por executa piese până la 1…2t. Cerințele de tehnologitate impun o serie de restricții. Matrița trebuie să se umple cât mai ușor, iar piesa să se extragă fără dificultăți și fără a se deforma. Se recomandă forme constructive simple, simetrice față de suprafața de separație, de preferință plane, conicității egale, raze de racordare mari la trecerea de îa o suprafață la alta, evitându-se schimbările bruște de secțiune, pereți subțiri, proeminențe prea înalte care îngreunează umplerea matriței și conduc la uzura ei rapidă. Odată cu creșterea vitezei de deformare (matrițare rapidă) se ușurează umplerea formei și crește precizia, astfel că pot fi realizate piese cu configurații mai complicate.
Ca procedeu de obținere am ales deformarea la rece, întrucât se obțin suprafețe cu o precizie mai ridicată și rugozități cuprinse între 6,4… 3,2μm.
În urma matrițării am obținut semifabricatul cu următoarea formă si dimensiuni de gabarit:
Masa brută a semifabricatului
Pentru determinarea acesteia se descompune semifabricatul obținut prin matrițare în volume elementare, conform figurii de mai jos:
Efectuând calculele obținem
Masa brută a semifabricatului va fi:
Coeficientul de utilizare al materialului:
Costul materialului necesar unui semifabricat:
Cheltuieli de amortizare în legătură cu matrița:
, unde:
P – reprezintă costul matriței (orientativ alegem P = 3000 lei)
N – reprezintă numărul de piese
A = 775200 lei
Prețul de cost al semifabricatului matrițat:
Comparând cele două variante în principal din punct de vedere al criteriului economic, reiese că semifabricatul obținut cu un cost mai mic este cel obținut prin matrițare. Alegem acest procedeu deoarece acesta asigură și un consum minim de muncă în cadrul operațiilor de prelucrare datorită adaosului mic de prelucrare obținut prin matrițare.
Stabilirea modului de obținere a semifabricatului.
O etapă deosebit de importantă la prelucrarea procesului tehnologic de prelucrare o constituie stabilirea structurii acestuia, adică a determinării numărului, conținutului și succesiunii operațiilor.
Pentru obținerea piesei finite există mai multe variante de proces tehnologic, din punct de vedere al succesiunii operațiilor, care asigură fiecare în parte toate condițiile tehnice impuse piesei.
Dacă în mod arbitrar, se consideră că un proces tehnologic este alcătuit din n operații, care pot fi realizate în orice succesiune, numărul variantelor tehnologice posibile este n!.
În realitate numărul variantelor tehnologice posibile de aplicat este mult mai mic, deoarece nu toate succesiunile operațiilor de prelucrare asigură realizarea cerințelor tehnice și economice.
Reducerea acestei diversități a proceselor tehnologice este posibilă însă prin optimizarea succesiunii operațiilor. Pentru stabilirea succesiunii optime a operațiilor este necesar să se respecte o serie de condiții tehnice logice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricții și anume:
suprapunerea bazelor tehnologice (BT) cu bazele de cotare (BC);
BT BC
numărul de schimbări al bazelor tehnologice să fie minim;
descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatelor în prima sau primele operații;
crearea bazelor tehnologice în prima sau primele operații;
numărul operațiilor procesului tehnologic proiectat să fie minim;
stabilirea corectă a tratamentelor termice pe parcursul procesului de prelucrare;
prelucrarea, în ultimele operații ale procesului tehnologic, a suprafețelor care reduc rigiditatea piesei;
prelucrarea, în faze sau operații distincte de degroșare, semifmisare și finisare, a suprafețelor care au prescripții de precizie ridicată;
lungimea curselor active și a curselor de mers în gol la prelucrare să fie minime;
prelucrarea suplimentară (în scop tehnologic) a unor suprafețe de orientare în vederea executării operațiilor finale;
efectuarea operațiilor de control tehnic intermediar după etapele importante de prelucrare: degroșare, semifînisare și finisare;
Ținând seama de recomandările menționate, succesiunea operațiilor de prelucrare a unei piese este în general următoarea:
prelucrarea suprafețelor care devin baze tehnologice și de măsurare pentru operațiile următoare;
prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale;
prelucrarea de degroșare a suprafețelor secundare;
prelucrarea de finisare a suprafețelor principale;
prelucrarea de finisare a suprafețelor secundare;
tratamentele termice dacă acestea sunt indicate pe desenul de execuție al piesei; executarea operațiilor de netezire a suprafețelor principale.
Alegerea mașinilor unelte și a sculelor așchietoare.
6.1 Alegerea mașinilor unelte
Alegerea mașinilor unelte necesare prelucrării pieselor conform tehnologiei stabilite se face pe baza tipului producției și forma semifabricatelor ce urmează a se prelucra.
Pentru alegerea tipului și dimensiunii mașinilor unelte trebuie să se iau în considerare următorii factori:
procedeul de prelucrare (strunjire, frezare, etc.);
dimensiunea și forma semifabricatelor, care trebu7ie să corespundă cu cele ale mașinii unelte;
precizia de prelucrare prescrisă piesei trebuie să fie în concordanță cu cea a mașinii unelte;
puterea efectivă a mașinii unelte;
gradul de utilizare al mașinii unelte;
Pentru prelucrarea piesei am ales următoarele mașini unelte, ale căror caracteristici sunt prezentate tabelar în dreptul fiecăreia.
Tabel 6.1.
Tabel 6.2.
Tabel 6.3.
6.2 Alegerea sculelor așchietoare
Pentru a alege sculele așehietoare trebuie să ținem cont de proprietățile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului, funcție de care alegem materialul părții active a cuțitului și de tipul prelucrării. Pentru prelucrarea reperului „Piston” al cărui material este un oțel special 31MoCNA109 am ales cuțite de strung cu plăcuțe P30 a căror caracteristici sunt prezentate mai jos:
Cuțit strung STAS 6381/67 16×16, P30
Cuțit strung STAS 6383/67 10×10, P30 Cuțit strung special pentru strunjit degajări
Cuțit strung STAS 6377/80 12×12, P30
Cuțit strung STAS 6380/80 12×12, P30 ^ Freză cilindrofrontală STAS 2217/80
Burghiu de centruit STAS 1114/82
Burghiu elicoidal drept STAS 553/76 Rp5
Alezor de mână pentru alezarea stihurilor conice STAS 2647/80
7. Determinarea adaosurilor de prelucrare totale și intermediare.
Determinarea mărimii optime a adaosului de prelucrare are o deosebită importanță tehnico-economică la elaborarea proceselor tehnologice de prelucrare mecanică a pieselor de mașini.
Mărimea adaosului de prelucrare trebuie să fíe astfel stabilită încât, în condiții concrete de fabricație să se asigure obținerea calității prescrise a pieselor la un cost minim.
Pentru determinarea adaosurilor de prelucrare se folosesc următoarele metode:
metoda experimental statistică;
metoda de calcul analitic.
7.1 Metoda experimental statistică
Metoda experimental statistică constă în determinarea adaosurilor de prelucrare din standardele în vigoare și din tabele normative realizate pe baza datelor experimentale rezultate din producție. Această metodă este foarte operativă și ușor de aplicat, motiv pentru care este recomandată în special în cazul producției de unicate și de serie mică.
În scopul reglementării în mod unitar a prescrierii adaosurilor de prelucrare totale, a abaterilor limită și a dimensiunilor de execuție a semifabricatelor au fost elaborate următoarele standarde:
STAS 1592/1-85 – pentru piese turnate din fontă;
STAS 1592/2-85 – pentru piese turnate din oțel;
STAS 6287-80 – pentru piese turnate din metale și aliaje neferoase;
STAS 7670-83 – pentru piese din oțel forjate în matrițe;
STAS 2171-63 – pentru piese din oțel forjate liber;
STAS 333-87 – pentru piese din oțel debitate din bare laminate la cald;
În urma constatărilor și a sistematizării datelor din practica uzinală și în urma studiilor și cercetărilor întreprinse de o serie de institute de cercetări în domeniul așchierii, au fost întocmite tabele normative cu valorile recomandate pentru adaosurile de prelucrare intermediare în vederea finisării suprafețelor prin diferite procedee de prelucrare.
7.2 Metoda de calcul analitică
Metoda de calcul analitic al adaosului de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care influențează mărimea adaosului, determinarea elementelor componente ale adaosului și însumarea lor. Această metodă ține seama de condițiile concrete de executare a procesului tehnologic de prelucrare și permite punerea în evidență a posibilităților de reducere a consumului de metal și de micșorare a volumului de muncă al prelucrărilor mecanice. Dezavantajul metodei de calcul analitic al adaosurilor de prelucrare constă în volumul mare de calcule necesare.
Calculul analitic al adaosurilor de prelucrare se poate efectua numai după stabilirea succesiunii operațiilor, cu precizarea schemelor de orientare și fixare la fiecare operație și precizarea metodei de obținere a semifabricatului.
În continuare vom calcula mărimea adaosului de prelucrare total și a adaosurilor intermediare pentru toate operațiile procesului tehnologic folosind metoda de calcul analitic.
7.3 Determinarea adaosurilor de prelucrare totale și intermediare folosind metoda de calcul analitic
7.3.1 Pentru cota finită m.
a) Rectificare
– operația precedentă este finisarea executată în clasa de precizie 11.
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
– adâncimea medie a neregularităților rezultată la prelucrarea anterioară;
– adâncimea stratului superficial a cărui structură și proprietate se deosebesc de cele ale metalului de bază care a rezultat la operația pecedentă;
– abaterile spațiale (abateri de la poziția nonimală a suprafeței prelucrate față de suprafețele de bază ale semifabricatului).
Din tabel 5.15 [2], obținem:
=25μm
=25μm
Abaterile spațiale rezultate din operația precedentă se calculează cu formula:
, unde:
k – coeficient care indică gradul de micșorare a abaterii spațiale;
– abaterea spațială a semifabricatului brut.
Calculul abaterii spațiale a semifabricatului:
în care;
– curbarea locală;
în care:
– curbarea specifică, în
Din tabel 4.6.[2],
– distanța în mm de la secțiunea de prelucrat pentru care se determină curbarea până la capătul cel mai apropiat;
– deplasarea matrițelor în planul de separație al piesei matrițate, tabel 5.9. [2]
– eroarea de centrare;
(operația de centruit se execută pe mașină de centruit iar piesa este fixată cu prisme autocentrante).
Rezultă:
Abaterea spațială rezultată din operația precedentă va fi:
k = 0,05 (operație efectuată într-o singură trecere, tabel 4.8. [2])
Adaosul de prelucrare intermediar minim va fi:
(operația de finisare se execută în treapta de precizie 11, din tabel 2.15. [2] rezultă toleranța pentru dimensiunea 20mm în TP11)
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de finisare se va executa până la cota
b) Finisare.
– operația precedentă este strunjirea de degroșare executată în treapta de precizie 12.
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de degroșare se va executa până la cota
c) Degroșare
– înaintea acestei operații semifabricatul se află în stare brută, matrițat în clasa I de precizie conform STAS 7370-83.
Calculul adaosului de prelucrare minim:
, în care:
, în care tabel 5.8[2]
Calculul dimensiunii intermediare:
7.3.2 Pentru cota finită
a) Finisare
– operația precedentă strunjirea de degroșare executată în clasa de precizie 12;
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
, în care tabel 5.15[2]
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de degroșare se va executa până la cota
b) Degroșare
– înaintea acestei operații semifabricatul se află în stare brută, matrițat în clasa I de precizie conform STAS 7370-83.
, în care:
, în care tabel 5.8[2]
Calculul dimensiunii intermediare:
7.3.3 Pentru cota finită
a) Rectificare
– operația precedentă strunjirea de finisare executată în clasa de precizie 11, înainte de rectificare în procesul tehnologic fiind inclus și tratamentul termic;
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de finisare se va executa până la cota
b) Finisare
– operația precedentă strunjirea de degroșare executată în clasa de precizie 12;
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
, în care tabel 5.15[2]
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de degroșare se va executa până la cota
c) Degroșare
– înaintea acestei operații semifabricatul se află în stare brută, matrițat în clasa I de precizie conform STAS 7370-83.
Calculul adaosului de prelucrare minim:
, în care:
, în care tabel 5.8[2]
Calculul dimensiunii intermediare:
7.3.4 Pentru dimensiunea finită
– idem, punct 2.4.3.2
7.3.5 Pentru cota finită
a) Rectificare
– operația precedentă strunjirea de finisare executată în clasa de precizie 11, înainte de rectificare în procesul tehnologic fiind inclus și tratamentul termic;
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de finisare se va executa până la cota
b) Finisare
– operația precedentă strunjirea de degroșare executată în clasa de precizie 12;
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
, în care tabel 5.15[2]
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de degroșare se va executa până la cota
c) Degroșare
– înaintea acestei operații semifabricatul se află în stare brută, matrițat în clasa I de precizie conform STAS 7370-83.
Calculul adaosului de prelucrare minim:
, în care:
, în care tabel 5.8[2]
Calculul dimensiunii intermediare:
7.3.6 Pentru dimensiunea finită
a) Finisare
– operația precedentă strunjirea de degroșare executată în clasa de precizie 12;
Calculul adaosului de prelucrare intermediar minim:
, în care:
, în care tabel 5.15[2]
Calculul dimensiunii intermediare
Operația de degroșare se va executa până la cota
b) Degroșare
– înaintea acestei operații semifabricatul avem operația de degroșare la cota
Calculul adaosului de prelucrare minim:
, în care:
, în care tabel 5.8[2]
Calculul dimensiunii intermediare:
7.3.7 Pentru dimensiunea finită 257 mm.
– anterior operației de frezare semifabricatul este în formă brută;
Calculul parametrilor regimului de așchiere.
La proiectarea proceselor tehnologice de prelucrare, o atenție deosebită se acordă stabilirii valorilor optime a regimului de așchiere. Aceasta, deoarece regimul de așchiere influențează direct mărimea normei de timp, productivitatea și costul prelucrării.
Pentru optimizarea regimului de așchiere trebuie să se țină seama de următoarele criterii de optimizare: costul minim al prelucrării sau asigurarea unei productivități maxime la prelucrare.
Pentru creșterea productivității la prelucrarea de degroșare se urmărește ca avansul să fie cât mai mare în concordanță cu adâncimea de așchiere stabilită, astfel încât secțiunea așchiei să fíe cât mai mare în detrimentul vitezei de așchiere (legea a H-a a așchierii).
Deoarece între parametrii regimului de așchiere și durabilitatea sculei există o legătură directă, se poate considera că durabilitatea tăișului sculei poate fi la rândul ei o durabilitate economică sau o durabilitate optimă, în funcție de scopul urmărit și anume: costul minim sau productivitatea maximă.
Pe baza celor de mai sus am ales drept criteriu pentru optimizarea regimului de așchiere realizarea unui cost minim al prelucrării. Pentru aceasta trebuie ca durabilitate sculei să fie cât mai mare. Durabilitatea sculei așchietoare se poate determina prin calcul sau se poate alege din normative. Formula de calcul este următoarea:
– m – exponentul durabilității, se determină experimental în funcție de cuplul semifabricat – sculă;
– – timpul necesar pentru schimbarea sculei uzate și reglarea sculei reascuțite [min];
– – cheltuieli legate de exploatarea sculei [lei];
– retribuția muncitorului de la mașină unealtă, [lei/min];
La rândul lor cheltuielile legate de exploatarea sculei pot fi calculate cu relația:
– – timpul necesar pentru reascuțirea sculei, [min];
– – retribuția muncitorului care reascute scula, [lei/min];
– – costul inițial al sculei, [lei];
– – numărul de reascuțiri admis de sculă, până la scoaterea din uz a acesteia;
Determinarea parametrilor regimului de așchiere se face în următoarea succesiune: adâncimea de așchiere t, numărul de treceri i, avansul de așchiere s, viteza de așchiere v, turația n.
Calculul regimului de așchiere la strunjirea de degroșare
Strunjire de degroșare la cota
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
La prelucrarea de degroșare se tinde către realizarea unei productivități maxime prin înlăturarea adaosului de prelucrare printr-o singură trecere, dacă sistemul tehnologic și condițiile de așchiere permit.
i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
În cazul prelucrărilor prin stnmjire valoarea avansului depinde de: rezistența corpului cuțitului, rezistența plăcuței din carburi metalice, de rezistența mecanismului de avans, de momentul de torsiune admis la arborele principal, de rigiditatea piesei de prelucrat și a mașinii unelte, de precizia prescrisă șl de calitatea suprafeței prelucrate.
Pentru creșterea productivității la prelucrarea de degroșare se urmărește ca avansul să fie cât mai mare în concordanță cu adâncimea de așchiere stabilită, astfel încât secțiunea așchiei să fie cât mai mare în detrimentul vitezei de așchiere (legea a II a a așchierii).
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,72 mm/rot.
Calculul forțelor de așchiere
Pentru formarea și desprinderea așchiilor este necesar ca asupra materialului de adaos să se acționeze cu o forță, a cărei mărime se poate determina cu relația:
– este forța de avans;
– este forța radială;
– este forța principală de așchiere;
Aceste componente se determină cu următoarele relații:
, în care:
Aceste constante exprimă dependența forțelor de așchiere de condițiile în care are loc procesul de așchiere, după cum urmează:
– – coeficient care ține seamă de starea și de grupa materialului, tabel 3.31[1]:
– – coeficient care ține cont de propietățile materialului prelucrat, tabel 3.32[1]:
– coeficient care arată dependența de unghiul de atac principal, tabel 3.35[1]:
– – coeficient care arată dependența de unghiul de degajare, tabel 3.36[1]:
– – coeficient care ține seama de lichidul de așchiere, tabel 3.37.[1]:
– coeficient de corecție în funcție de viteza de așchiere, tabel 3.40[1]:
Constantele și exponenții se aleg din tabelul 3.30. [1].
Înlocuind, putem obține valorile celor trei componente ale forței de așchiere:
Forța rezultată, necesară pentru desprinderea adaosului de prelucrare va avea valoarea:
Verificarea avansului
Verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului.
În timpul așchierii cuțitul de strung este solicitat de toate cele trei forțe de așchiere, dar având în vedere că forțele au valori mai mici decât forța principală de așchiere , pentru verificarea rezistenței corpului cuțitului în funcție de avans se va lua în considerare numai această forță, dată de relația:
– efortul unitar admisibil la încovoiere a materialului din care este confecționat corpul cuțitului, în [daN/];
– b, h – lățimea, respectiv înălțimea secțiunii corpului cuțitului, în [mm];
– L – lungimea în consolă a cuțitului, în [mm].
Din STAS 6381-67, obținem dimensiunile caracteristicie ale cuțitului de strung:
h x b = 16 x 16
L = 1,5h
Egalând cele două expresii are forței principale de așchiere, rezultă:
Deci , ceea ce înseamnă că s = 0,72 mm/rot ales este bun.
Verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei
Această verificare se face numai pentru piese lungi la care L/D>7.
În cazul nostru: , ceea ce înseamnă că nu este necesar verificarea avansului din punct de vedere al rigidității piesei.
Verificarea avansului în funcție de calitatea suprafeței prelucrate.
Calitatea prescrisă suprafeței prelucrate este factorul principal care determină mărimea avansului la strunjirea de finisare, în acest caz această verificare o vom face în cazul calculului regimului de așchiere la finisare.
Calculul vitezei de așchiere
În cazul strunjirii longitudinale, viteza de așchiere poate fi calculată cu relația:
– – coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și de materialul sculei așchietoare, în mm;
-exponenții adâncimii de așchiere și ai avansului;
Din tabel 3.44. [1] , alegem:
-T – durabilitatea sculei așchietoare, în min;
– m – exponentul durabilității;
Din tabel 3.45 și tabel 3.46. [1] , alegem:
T = 90 min; m = 0,15
-HB – duritatea materialului prelucrat, în unități Brinell;
Din STAS 791-80, pentru 38MoCrAl09, găsim: HB = 229
– n – exponentul durității materialului prelucrat, tabel 3.47. [1] ,n = 1,75;
– – coeficient care ține seamă de unghiul de atac principal .
– – coeficient care ține seamă de influența unghiului de atac secundar
– – coeficient care ține seamă de influența materialului din care este confecționată partea așchietoare a sculei;
Din tabel 3.48 [1],
– – coeficient care ține seamă de influența materialului de prelucrat;
Din STAS 791-80 si tabel 3.49. [1], avem:
– – coeficient care ține seama de influența secțiunii transversale a cuțitului;
Din tabel, 3.50. [1] , rezultă:
– – coeficient de corecție pentru strunjirea interioară;
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Verificarea puterii motorului electric
Puterea reală se determină cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se scoate puterea motorului electric:
Se observă că:
Strunjire de degroșare la cota
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,72 mm/rot.
Calculul forțelor de așchiere
În continuare spre deosebire de punctul precedent vom calcula doar valoarea forței principale de așchiere, mărimea acesteia fiind folosită la calculul regimului de așchiere.
Înlocuind cu valorile găsite la punctul precedent obținem:
Verificarea avansului
Deci , ceea ce înseamnă că s = 0,72 mm/rot ales este bun.
Calculul vitezei de așchiere
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Verificarea puterii motorului electric
Puterea reală se determină cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se scoate puterea motorului electric:
Se observă că:
Strunjire de degroșare la cota
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,72 mm/rot.
Calculul forțelor de așchiere
În continuare spre deosebire de punctul precedent vom calcula doar valoarea forței principale de așchiere, mărimea acesteia fiind folosită la calculul regimului de așchiere.
Înlocuind cu valorile găsite la punctul precedent obținem:
Verificarea avansului
Deci , ceea ce înseamnă că s = 0,72 mm/rot ales este bun.
Calculul vitezei de așchiere
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Verificarea puterii motorului electric
Puterea reală se determină cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se scoate puterea motorului electric:
Se observă că:
Strunjire de degroșare la cota
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,72 mm/rot.
Calculul forțelor de așchiere
În continuare spre deosebire de punctul precedent vom calcula doar valoarea forței principale de așchiere, mărimea acesteia fiind folosită la calculul regimului de așchiere.
Înlocuind cu valorile găsite la punctul precedent obținem:
Verificarea avansului
Deci , ceea ce înseamnă că s = 0,72 mm/rot ales este bun.
Calculul vitezei de așchiere
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Verificarea puterii motorului electric
Puterea reală se determină cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se scoate puterea motorului electric:
Se observă că:
Strunjire de degroșare la cota
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,72 mm/rot.
Calculul forțelor de așchiere
În continuare spre deosebire de punctul precedent vom calcula doar valoarea forței principale de așchiere, mărimea acesteia fiind folosită la calculul regimului de așchiere.
Înlocuind cu valorile găsite la punctul precedent obținem:
Verificarea avansului
Deci , ceea ce înseamnă că s = 0,72 mm/rot ales este bun.
Calculul vitezei de așchiere
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Verificarea puterii motorului electric
Puterea reală se determină cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se scoate puterea motorului electric:
Se observă că:
8.2 Calculul regimului de așchiere la strunjirea de finisare
Strunjire de finisare la cota:
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,18 mm/rot.
Verificarea avansului
Scula așchietoare aleasă conform STAS 6380-67 și anume cuțit lat pentru finisat cu tăiș din curbură metalică cu următoarele dimensiuni caracteristicie:
Verificarea avansului în funcție de calitatea suprafeței prelucrate.
Strunjirea de finisare se execută în clasa de precizie 11, corespunzător unei rugozități a suprafeței prelucrate . În acest caz valoarea avansului în funcție de rugozitatea suărafeței prelucrate, se determină cu formula:
– r – raza la vârf:
-, x, y, u, z – coeficienți, sunt dați în tabel 3.42. [1]
– , – unghiul de atac principal respectiv secundar al cuțitului;
Înlocuind în formulă obținem:
Deci , ceea ce înseamnă că s = 0,18 mm/rot ales este bun.
Calculul vitezei de așchiere
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Strunjire de finisare la cota:
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,18 mm/rot.
Verificarea avansului
Scula așchietoare aleasă conform STAS 6380-67 și anume cuțit lat pentru finisat cu tăiș din curbură metalică cu următoarele dimensiuni caracteristicie:
Verificarea avansului în funcție de calitatea suprafeței prelucrate.
Strunjirea de finisare se execută în clasa de precizie 11, corespunzător unei rugozități a suprafeței prelucrate . În acest caz valoarea avansului în funcție de rugozitatea suărafeței prelucrate, se determină cu formula:
– r – raza la vârf:
-, x, y, u, z – coeficienți, sunt dați în tabel 3.42. [1]
– , – unghiul de atac principal respectiv secundar al cuțitului;
Înlocuind în formulă obținem:
Deci , ceea ce înseamnă că s = 0,18 mm/rot ales este bun.
Calculul vitezei de așchiere
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Strunjire de finisare la cota:
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
Din tabel 3.26. [1] și 3.14. [1], corespunzător prelucrării pe strungul SN400, alegem:
s = 0,18 mm/rot.
Calculul vitezei de așchiere
Introducem valorile găsite în relația de calcul a vitezei și obținem:
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Strunjire de finisare la cota:
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Adaosul de prelucrare calculat la punctul 2.4 pentru suprafața respectivă este:
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
s = 0,18 mm/rot.
Calculul vitezei de așchiere
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
Strunjire de finisare la cota:
Stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri
Numărul de treceri: i = 1
Adâncimea de așchiere, va fi:
Stabilirea avansului de așchiere
s = 0,18 mm/rot.
Calculul vitezei de așchiere
Calculul turației axului principal
Turația piesei se calculează cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte SN 400, se alege turația imediat inferioară:
Viteza reală de așchiere va fi:
8.3. Calculul regimului de așchiere la rectificare
Rectificare cilindrică exterioară de la cota:
Rectificare cilindrică exterioară de degroșare
Adâncimea de așchiere și numprul de treceri
Adaosul de prelucrare pentru operația de rectificare la punctul 2.4 este:
Rectificarea cilindrică exterioară a pistonului se realizează în două faze, în una din ele se realizează rectificarea de degroșare iar în cealaltă rectificarea de finisare. Adaosul de prelucrare corespunzător celor două faze va fi:
Rectificarea de degroșare se realizează cu disc abraziv E 40IIb C care înseamnă: E – material abraziv de bază electrocorindon, 40-granulația 0,5 mm, IIb – duritatea, C – liant ceramic.
Discul abraziv are următoarele dimensiuni: diametrul D =300 mm; lățimea B=50mm.
Rectificarea de finisare se realizează cu disc abraziv E 20Ic C.
Numărul de treceri: i=1.
Stabilirea avansului longitudinal:
Se determină cu relația:
Stabilirea avansului transversal:
se alege prin metoda avansului longitudinal funcție de diametrul piesei, de coeficientul și de viteza avansului principal .
Din tabel 3.65[1] ,alegem:
Stabilirea vitezei de așchiere și a vitezei de rotație a piesei
Viteza de așchiere la rectificare este considerată viteza periferică a discului abraziv pentru care se recomandă valorile date în tabelul 3.70. [1]
Viteza de rotație a piesei , în cazul rectificării cilindrice exterioare prin metoda avansului longitudinal se calculează cu relația:
-d – diametrul piesei, în [mm];
-T – durabilitatea discului abraziv, în [min], se alege din tabel 3.71. [1];
– – coeficient de corecție în funcție de durabilitatea discului abraziv, tabel 3.73.[1]
Înlocuim valorile găsite și obținem
=17,76 m/min
Determinarea turației piesei:
Determinarea turației discului abraziv:
Calculul forței principale de așchiere:
Forța principală de așchiere se determină cu relația:
în care,
– – coeficient de corecție care depinde de natura materialului, se recomandă valoarea
t = = mm / cursa
Rectificarea cilindrică exterioară de finisare
Determinarea avansului longitudinal:
Se determină cu relația:
Determinarea avansului transversal:
Din tabel 3.65[1] ,alegem:
Stabilirea vitezei de așchiere și a vitezei de rotație a piesei
Viteza de așchiere la rectificare este considerată viteza periferică a discului abraziv pentru care se recomandă valorile date în tabelul 3.70. [1]
Viteza de rotație a piesei , în cazul rectificării cilindrice exterioare prin metoda avansului longitudinal se calculează cu relația:
-d – diametrul piesei, în [mm];
-T – durabilitatea discului abraziv, în [min], se alege din tabel 3.71. [1];
– – coeficient de corecție în funcție de durabilitatea discului abraziv, tabel 3.73.[1];
– – coeficient de corecție în funcție de lățimea discului abraziv, tabel 3.74.[1].
Înlocuim valorile găsite și obținem
=40,12 m/min
Determinarea turației piesei:
Determinarea turației discului abraziv:
Rectificare cilindrică exterioară de la cota:
Rectificare cilindrică exterioară de degroșare
Adâncimea de așchiere și numprul de treceri
Numărul de treceri: i=1.
Stabilirea avansului longitudinal:
Se determină cu relația:
Stabilirea avansului transversal:
Din tabel 3.65[1] ,alegem:
Stabilirea vitezei de așchiere și a vitezei de rotație a piesei
Viteza de așchiere la rectificare este considerată viteza periferică a discului abraziv pentru care se recomandă valorile date în tabelul 3.70. [1]
Viteza de rotație a piesei , în cazul rectificării cilindrice exterioare prin metoda avansului longitudinal se calculează cu relația:
Înlocuim valorile găsite și obținem
=20,55 m/min
Determinarea turației piesei:
Determinarea turației discului abraziv:
Calculul forței principale de așchiere:
Forța principală de așchiere se determină cu relația:
în care,
– – coeficient de corecție care depinde de natura materialului, se recomandă valoarea
t = = mm / cursa
Rectificarea cilindrică exterioară de finisare
Determinarea avansului longitudinal:
Se determină cu relația:
Determinarea avansului transversal:
Din tabel 3.65[1] ,alegem:
Stabilirea vitezei de așchiere și a vitezei de rotație a piesei
Viteza de așchiere la rectificare este considerată viteza periferică a discului abraziv pentru care se recomandă valorile date în tabelul 3.70. [1]
Viteza de rotație a piesei , în cazul rectificării cilindrice exterioare prin metoda avansului longitudinal se calculează cu relația:
Înlocuim valorile găsite și obținem
= 46,44 m/min
Determinarea turației piesei:
Determinarea turației discului abraziv:
Rectificare cilindrică exterioară de la cota:
Parametrii regimului de așchiere la rectificare la cota respectivă sunt asemănători celor de la rectificarea suprafeței cilindrice exterioare la cota .
8.4. Calculul regimului de așchiere la frezare.
Operația de frezare frontală a capetelor pistonului la cota 257mm se va executa pe o mașină automată de frezat și centruit. În acest scop fiind folosite două freze cilindro-frontale cu diametrul D egal cu 63 mm și numărul de dinți z egal cu 12 dinți (STAS 579-76).
Adâncimea de așchiere
La frezare se va urmării ca întreg adaosul de prelucrare să fie detașat într-o singură trecere. Adaosul de prelucrare rezultat este:
Avansul
La frezarea de degroșare se alege avansul pe dinte, deoarece acesta caracterizează mărimea sarcinii pe un dinte al frezei.
Din tabel 3.56. [1] , alegem:
Viteza de așchiere
Se calculează cu relația:
– coeficient al vitezei de așchiere în funcție de materialul prelucrat;
, unde,
– rezistența la tracțiune pentru 38 MoCrAl 09;
-, din tabel 3.63. [1].
-T – durabilitatea frezei, din tabel 3.64. [1], alegem T = 180 min
Înlocuim și obținem:
Turația sculei se determină cu relația:
Din caracteristicile mașinii unelte alegem din gama de turații pe cea mai apropiată de cea calculată:
Astfel:
Cu turația astfel determinată calculăm viteza de avans , cu relația:
8.5 Calculul regimului de așchiere la găurire, alezare, centruire.
Calculul regimului de așchiere la găurire
Adâncimea de așchiere
Avansul
, în care
-coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii;
Cum , adică , din tabel 16.8. [2, vol II], rezultă
-coeficient de avans, din tabel 16.9. [2, vol II], rezultă
Viteza de așchiere
Valorile coeficienților sunt date în tabel 16.22[2, vol. II] astfel:
T – durabilitatea, din tabel 16.6, [2, vol. II], rezultă T = 15 min
Coeficientul , se calculează cu relația:
, din tabel luăm valorile coeficienților respectivi, înlocuim și obținem:
Turația burghiului
Din cartea mașinii alegem turația cea mai apropiată:
Viteza reală de așchiere va fi:
Calculul regimului de așchiere la alezat conic
Pentru operația de alezare conică folosim un alezor conic din oțel rapid pe o mașină de găurit verticală.
Valorile recomandate ale regimului de așchiere le alegem din tabelele 16.68[2, vol. II] și , 16.69[2, vol II], astfel:
s = 0,05 mm/rot
v = 5 m/min
Din caracteristicile mașinii unelte alegem turația corespunzătoare și anume:
n = 310 rot/min
Calculul regimului de așchiere la centruire
Găurile de centrare ce trebuie executate sunt realizate conform STAS 1361-82 pe o mașină de centruit automată.
Valorile recomandate ale regimului de așchiere din tabel 16.74 [2, vol. II], astfel:
s = 0,05 mm/rot
v = 10 m/min
Din caracteristicile mașinii unelte alegem turația corespunzătoare și anume:
n = 630 rot/min
Normarea tehnică
9.1 Considerații teoretice
La proiectarea proceselor tehnologice, pentru obținerea unei eficiențe tehnologice maxime, trebuie să se realizeze consumuri de timp minime, atât pentru fiecare operație cât și la totalitatea operațiilor de prelucrare ale unei piese. Pentru obținerea unor consumuri de timp minime în procesul de prelucrare, este necesar ca acesta să se desfășoare pe baza unei munci normate.
Norma de muncă servește drept unitate de măsură pentru muncă și reprezintă sarcina de producție ce urmează a S efectuată de unul sau mai mulți muncitori.
Norma de muncă cu fundamentare tehnică se numește normare tehnică. Aceasta se poate determina ca normă de timp și normă de producție.
Norma de timp Nt este timpul necesar pentru executarea unei lucrări sau operații, în anumite condiții tehnico organizatorice.
Norma de producție Np reprezintă cantitatea de produse ce trebuie executată, de unul
sau mai mulți muncitori, într-un anumit timp și în anumite condiții tehnico organizatorice. Relația dintre cele două norme este:
Norma de timp este formată din timpii productivi și timpii neproductivi. Pentru realizarea unei piese, norma de timp este dată de relația:
, în care:
-n – numărul de piese din lot;
– timpul de pregătire încheiere, necesar studierii documentației tehnologice, pregătirii locului de muncă pentru începerea prelucrării și apoi a aducerii lui la starea inițială. Acest timp se acordă o singură dată pentru întrel lotul de piese;
– timpul de bază, este timpul în cursul căruia se realizează efectiv transformarea semifabricatului în piesă finită. La operațiile de prelucrare mecanică prin așchiere, este timpul în care are loc detașarea așchiilor;
– timpul auxiliar, este timpul în care nu se realizează așchierea și are următoarele componente:
– timpul de prindere și desprindere a semifabricatului;
– timpul de reglare a regimului de așchiere, scimbarea sculei, etc;
– timpul pentru măsurători la luarea așchiei de probă;
– timpul pentru evacuarea așchiilor;
– timpul pentru măsurători de control.
Timpul de bază și timpul auxiliar formează împreuna timpul operativ sau efectiv:
– – timpul de deservire tehnică, care include timpul pentru ungerea unor organe de mașină, realizarea unor reglaje constructive, etc.
– – timpul de deservire organizatorică, în care muncitorul asigură organizarea și întreținerea locului de muncă.
– – timpul de odihnă și necesități firești;
Suma dintre timpul de bază și timpul auxiliar se mai numește și timp efectiv sau operativ:
Pentru calculul normei de timp se pot folosi trei metode: experimental statistică, comparativă și analitică.
În continuare vom efectua normarea tehnică pe baza metodei analitice, pe baza acesteia putându-se stabili norma de timp foarte precis, pe baza calcului fiecărui element al operației.
9.2 Normarea tehnică pe baza metodei analitice de calcul.
Operația I. – Centruire
Faza I. Frezat frontal la ambele capete la cota 257 mm.
– timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru măsurători la luarea așchiilor de probă
-timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza II. Executat găuri de centrare conform STAS 1361-82
Pentru operația I. Norma tehnică va fi:
Norma de timp pentru operația de centruire va fi:
Operația II. – Frezare I.
Faza I. Strunjire de degroșare la cota
– timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru măsurători la luarea așchiilor de probă
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza II. – Strunjire de degroșare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza III. – Strunjire de degroșare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza IV. – Strunjire de degroșare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza V. Strunjit degajare 0,6 x 0,3 mm
Faza VI. – Teșit
Faza VII. – Strunjire de finisare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza VIII. – Strunjire de finisare la cota și
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza IX. – Strunjire de finisare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza X. – Strunjire de finisare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Pentru operația IV. Norma tehnică va fi:
Norma de timp pentru operația de Strunjire I. va fi:
Operația III. – Strunjire II
Faza I. Strunjire de degroșare la cota
– timp pentru prinderea și desprinderea semifabricatului
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru măsurători la luarea așchiilor de probă
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza II. – Strunjire de degroșare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Faza III. – Teșit
Faza IV – Strunjire de finisare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Fava V. Strunjire de finisare la cota
– timp pentru reglarea regimului de așchiere
– timp pentru evacuarea așchiilor
– timp pentru măsurători de control
Pentru operația IV. Norma tehnică va fi:
Norma de timp pentru operația de Strunjire II. va fi:
Operația IV. – Găurire – alezare.
Faza I. – Găurit străpuns la
Timpii auxiliari:
așezat piesa în dispozitiv, scos piesa din dispozitiv: ;
apropiat burghiu de piesă, cuplat avans mecanic, decuplat, scos burghiu, curățatde așchii: .
;
Faza II. – Alezat conic l:50 la
Pentru Operația IV. Norma tehnică va fi:
Norma de timp pentru operația de frezare-alezare va fi:
Operația VI. – Rectificare.
Faza I. – Rectificare la cota
Conform tabel 3.91.[1], timpul de bază la degroșare plus finisare pentru rectificarea cilindrică exterioară a oțelurilor călite este:
Faza II. – Rectificare la cota
Faza III. – Rectificare la cota
Pentru Operația VI. Norma tehnică va fi:
Norma de timp pentru operația de frezare-alezare va fi:
PLAN DE OPERAȚII
PARTEA II.
PROGAMAREA ȘI CONDUCEREA PROCESULUI DE PRODUCȚIE PENTRU PATRU REPERE.
DATE INIȚIALE
Tema proiectului
Programarea și conducerea fabricației a trei repere în condiții de resurse nelimitate fără date impuse și în condiții limitate cu date impuse.
1.2. Condiții generale
Ngl = 2000 buc/an
Volumul producției: n = !600buc/an
Ng3 = 1500 buc/an
Zj = 250 zile
P Număr de zile lucrătoare: z2 = 250 zile
z3 = 250 zile
k Număr de schimburi: ks =1 schimb/ zi
Numărul de ore pe schimb: h = 8 ore/ schimb
Fabricația reperelor se desfășoară într-un atelier de producție al unei societăți comerciale. Cum rezultă din temă se face ipoteza că atelierul dispune de toate resursele necesare fabricării reperelor. Programarea și conducerea producției se realizează în două variante:
VARIANTA I: Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse;
VARIANTA II: Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și date impuse.
În ultimul capitol urmărindu-se compararea lor.
In aceste condiții generale se cere determinarea parametrilor programării și conducerii operative a producției, precum și elaborarea programelor de ordonanțare a fabricației reperului, astfel încât să se asigure un cost de producție minim.
VARIANTA I.
Programarea și conducerea producției în condiții de resurse nelimitate și fără date impuse.
Determinarea tipului producției
Coeficientul tipului de producție se determină cu relația:
unde: – ritmul mediu al fabricației, în min/buc.
– timpul unitar corespunzător operației k, în min.
, unde: – fondul de timp nominal, care se determină cu relația:
Cu datele cunoscute rezultă:
ore/an
ore/an
ore/an
ore/an
Ritmurile medii corespunzătoare fabricației celor patru repere rezultă la valorile:
Timpii unitari și cei de pregătire-încheiere, conform procesului tehnologic proiectat, precum și coeficienții tipului de producție sunt prezentați în tabelul III.1., III.2., III.3, IV.4.
Tabelul II.1. REPERUL I. Timpii pe operație și coeficienții tipului de producție.
Tabelul II.2. REPERUL II. Timpii pe operație și coeficienții tipului de producție.
Tabelul III.3. REPERUL III. Timpii pe operație și coeficienții tipului de producție.
Tabelul IV.4. REPERUL IV. Timpii pe operație și coeficienții tipului de producție.
Stabilirea formei de organizare a producției
Încadrarea unei anumite operații k într-unul dintre cele două mari tipuri de producție (serie sau masă) se face după cum urmează:
dacă TPkg > 1, operația corespunde producției de serie
dacă TPkg < 1, operația corespunde producției de masă
Producția de serie poate fi diferențiată în funcție de anumite limite stabilite convențional pe baza experienței de producție:
dacă 1 < TPkg <10, operația corespunde producției de serie mare;
dacă 10 < TPkg < 20, operația corespunde producției de serie mijlocie;
dacă TPkg > 20, operația corespunde producției de serie mică;
Structura tipologică a producției corespunzătoare fabricației celor trei repere este prezentată în tabelul III.4.
Tabelul III.4. Structura tipologică a producției
Pentru o astfel de structură tipologică a producției se recomandă organizarea mixtă a producției, cu deplasarea obiectelor de fabricat, pe fluxul tehnologic, sub formă de loturi de transport.
Calculul parametrilor conducerii operative.
2.3.1 Calculul numărului de mașini unelte.
Relația de calcul este:
, unde: a = partea întreagă a lui
b = partea fracționară a lui
Întrucât numărul mașinilor unelte trebuie să fie un întreg pozitiv, rotunjirea lui la valoarea adoptată se face astfel:
pentru , rotunjirea se face astfel încât ;
pentru , rotunjirea se face ținând cont de valoarea lui b, dacă b se ia , iar dacă b > 0,015 se ia .
Pentru fiecare loc de muncă se va calcula gradul de încărcare mediu, cu relația:
În final se calculează gradul de încarcare medie, cu relația:
Valorile calculate ale lui pentru cele patru repere analizate sunt prezentate în tabelul II.5a și tabelul II.5b.
Tabelul II.5a
Tabelul II.5a
2.3.4 Determinarea lotului de fabricație optim
Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricație pentru care se consumă acelațitimp de pregătire încheiere.
Relația de calcul:
– reprezintă volumul producției, având valorile precizate în cadrul condițiilor generale;
– – reprezintă costul semifabricatului;
– cheltuieli de fabricație curente, care se calculează cu relația:
– cheltuieli cu retribuția personalului direct productiv, în lei-oră, care se calculează cu relația:
unde,
– reprezintă retribuția orară a operatorului care execută operația k. Conform normativelor de salarizare în vigoare, se ia valoarea medie: . Astfel rezultă pentru cele patru repere:
– cheltuieli de întreținere și funcționare a utilajelor pe durata timpului de lucru efectiv, aceste cheltuieli se calculează cu relația:
unde,
– – reprezintă cota orară a cheltuielilor de întreținere și funcționare a utilajelor, .
Conform normativelor în vigoare, media acestei cote este:.
Astfel rezultă:
cheltuieli indirecte (regie), care se calculează cu relația:
unde,
– reprezintă regia de fabricație a secției în care se execută prelucrarea lotului de produse identice:
Se ia și rezultă:
Prin însumare, rezultă valoarea a cheltuielilor directe de producție, pentru fiecare dintre cele patru repere
Cheltuielile se calculează cu relația:
unde,
-A = cheltuieli de pregătire-încheiere a fabricației și de lansare a lotului, care se calculează cu relația:
Considerând o valoare medie a salariului orar al operatorilor reglori și , p = 5, rezultă pentru cele patru repere:
B = cheltuieli de înreținere și de funcționare a utilajelor pe durata pregătirii – încheierii fabricației, care se determină cu relația:
Întroducând în această relație valorile cunoscute se obține:
Cheltuielile totale la nivelul întregului lot vor fi:
Coeficientul Z se determină cu relația:
,
Întroducând valorile numerice rezultă pentru cele patru repere analizate:
Coeficientul E care cuatifică pierderile cauzate de imobilizarea capitalului circulant în producție, se poate lua egal cu rata de interes medie a pieței, respectiv:
E = 0,5
Având toate elementele cunoscute, introducându-se în formula lotului optim se obține:
Valorile obținute din calcul se rotunjesc astfel încât să se obțină submultiplii întregi ai valorii producției . După rotunjiri rezultă:
care reprezintă loturile economice de fabricație.
Numărul de loturi lansate în fabricație se calculează cu relația:
Astfel pentru cele trei repere analizate rezultă:
2.3.3. Calculul lotului de transport optim
În cazul organizării mixte deplasarea pieselor de la un loc la altul se face sub formă de loturi de transport. Mărimea optimă a lotului de transport se calculează cu relația:
, unde,
– – reprezintă costul unui transport pe întreg fluxul tehnologic.
Pentru cazul în studiu
Valorile obținute din calcul se rotunjesc astfel încât să se obțină submiltiplii întregi ai loturilor economice . După rotunjiri rezultă loturile de transport economice:
2.3.4. Perioada de repetare a lotului
Perioada de repetare a lotului, se calculează cu relația:
Introducând valorile numerice, se obține:
Verificarea se poate face cu a doua relație de calcul:
Calculul costului de producție
Costul de producție pentru fabricarea unei piese se calculează cu relația:
, unde:
– cheltuielile curente, deja calculate, având valorile pentru fiecare reper în parte:
– reprezintă cheltuielile fixe care, pentru cele patru repere are valorile:
– cheltuieli de imobilizare a capitalului circulant, determinate cu relația:
– M – numărul mediu de loturi ce se află simultan în fabricație și se determină cu relația:
– – durata ciclului de producție corespunzătoare organizării mixte; aceasta se determină cu relația:
Introducând valorile numerice se obțin valorile duratei ciclului pentru fiecare reper, care sunt:
Astfel coeficienții M calculați au valorile:
Coeficientul V se calculează cu relația:
Introducând valorile se obține:
Introducând valorile numerice în expresia lui U rezultă:
Astfel cheltuielile de imobilizare a capitalului circulant, pentru cele patru repere aflate în fabricație sunt:
Prin însumarea celor trei categorii de cheltuieli, rezultă:
Care reprezintă costul de producție al pieselor.
Concluzii asupra derulării procesului
Din calculele efectuate a rezultat că între durata ciclului de producție și durata de repetare a lotului există un decalaj de timp . Valoarea acestui decalaj pentru fiecare dintre piese este:
Datorită duratelor de așteptare , resursele alocate pentru fabricația individuală a fiecărei piese nu au o încărcare rațională. Această constatare rezultă și din analiza coeficienților de încărcare (v. Tabelul II.5.).
De aceea se poate trage concluzia că fabricarea pieselor cu alocarea individuală de resurse este neeconomică.
Elaborarea programului de ordonanțare
Programul de ordonanțare reprezintă programul de lucru al resurselor, pentru fabricarea lotului economic, în concordanță cu forma de organizare mixtă adoptată.
Elaborarea acestui program necesită calcularea decalajelor care există între începuturile operațiilor consecutive.
Aceste decalaje se calculează cu relațiile:
Valoriile decalajelor pentru cele trei repere sunt date în Tabelul II.6. Programele de ordonanțare se prezintă în Planșa A.
Tabelul I.6. Valorile decalajelor pentru programul de ordonanțare, în ore.
VARIANTA II
Programarea și conducerea producției în condiții de resurse limitate și date impuse.
DATE INIȚIALE
Tema: Programarea și conducerea fabricației a patru repere diferite, ce se execută simultan, în condiții de resurse limitate și date impuse.
Condiții generale: Cele patru repere se execută la comandă pentru beneficiari interni sua externi. Comenzile sau contractele cu beneficiarii externi se elaborează potrivit legislației în vigoare.
Pentru realizarea celor patru repere, potrivit clauzelor contractuale, se impune o analiză detaliată a proiectului de fabricație. Această analiză este prezentată etapizat, în cele ce urmează.
Analiza proiectului de fabricație
3.1.1 Structura de descompunere a produsului (SDP).
Produsul acestui proiect este alcătuit din cele patru repere, executate și livrate beneficiarului la termenele stabilite.
Pentru fiecare reper în parte se elaborează o tehnologie de prelucrare, compatibilă cu resursele existente în cadrul societății.
Resursele sunt de tipul om-mașină și limitate. Astfel în atelierul de producție al Societății Comerciale se găsesc mașinii unelte de diferite tipuri, în câte un singur exemplar de fiecare tip.
Lansarea în fabricație a celor trei repere se face simultan, pe resursele existente, pentru a obține un grad de utilizare al acestora cât mai mare și o durată a ciclului de producție cât mai mică.
Prin lansarea în fabricație a celor trei repere se creează un front de lucru larg, cu
operații executate în paralel. în felul acesta se respectă două dintre principiile fundamentale de organizare a proceselor de producție: principiul proporționalității și principiul paralelismului.
Respectarea celor două principii asigură utilizarea rațională a capacităților de producție, reducerea ciclurilor de fabricație și respectarea termenelor de livrare.
În esență, Structura de Dezagregare a Produsului (SDP) se bazează pe proprietatea generală a sistemelor potrivit căreia orice structură poate fi dezagregată în elemente de ordin inferior. Dezagregarea se poate efectua până la nivelul entităților elementare din sistem, denumite convențional, piese.
În cazul analizat presupunând că cele trei repere provin din același produs, se poate accepta următoarea schemă simplificată a SDP.
Schema sugerează faptul că în structura produsului pot exista și alte repere.
3.1.2. Structura de descompunere a lucrărilor (SDL).
Această este o reprezentare structurată a tuturor lucrărilor din proiect.
În cazul proiectelor de fabricație, SDL are ca punct de plecare fișele tehnologice ale pieselor care se fabrică. Acestea sunt prezentate într-o formă simplificată în tabelele II.1; II.2; II.3, II.4.
Tabelul II.1. Fișa tehnologică simplificată a REPERULUI 1.
Tabelul II.2. Fișa tehnologică simplificată a REPERULUI 2.
Tabelul II.3. Fișa tehnologică simplificată a REPERULUI 3.
Tabelul II.4. Fișa tehnologică simplificată a REPERULUI 4.
3.1.3. Strucutra de descompunere a resurselor (SDR)
Înainte de lansarea în fabricație a pieselor, șeful de proiect analizează sarcinile de producție și stabilește resursele necesare.
Pentru fiecare operație se alocă resursa corespondentă, cu o anumită intensitate, în funcție de disponibilul de capacitate din perioada considerată.
O primă imagine asupra resurselor implicate în realizarea proiectului de fabricație rezultă din organigrama arborescentă de mai jos.
Modul de reprezentare al organigramei sugerează faptul că în atelierul de prelucrări mecanice mai există și alte resurse, dar neangajate în fabricația reperelor analizate.
Deși foarte sugestivă, organigrama SDR nu exprimă toate informațiile necesare derulării proiectului. De aceea în tabelul II.4 se prezintă fișa SDL-SDR, care conține toate informațiile necesare elaborării rețelei logice a proiectului.
3.1.4. Structura de descompunere a organizării (SDO)
În cadrul SDO se identifică responsabilitățile ce decurg din SDL. Aceste responsabilități revin șefului de atelier, șefilor de echipe și muncitorilor-operatori de la posturile de lucru.
În cazul proiectului de fabricație analizat SDO este formalizată prin organigrama arborescentă de mai jos.
3.1.5. Identificarea duratei legăturilor.
Legătura este o relație între două evenimente: începutul sau sfârșitul predecesorului și începutul sau sfârșitul succesorului.
Semnificația generală a legăturii este următoarea, evenimentul succesor poate avea loc în același timp cu evenimentul predecesor sau mai târziu (altfel spus nu mai devreme).
Legătura poate fi caracterizată prin valoarea (pozitivă sau negativă) duratei sale. Durata indică timpul minim (ca valoare algebrică) care separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor.
Schema duratei legăturilor pentru reperul I.
Schema duratei legăturilor pentru reperul II.
Schema duratei legăturilor pentru reperul III.
Schema duratei legăturilor pentru reperul IV.
În mod convențional valorile negative ale decalajelor se numesc “avans” și semnifică faptul că evenimentul succesor poate începe înainte ca evenimentul predecesor să se termine.
3.2. Elaborarea rețelei logice a proiectului.
Pentru a elabora rețeaua logică a proiectului se pornește de la SDL și se ține seama de toate particularitățile fabricației pe loturi a mai multor repere ce solicită aceleași resurse simultan. Aceste particularități sunt:
Legăturile de dependență dintre două operații consecutive ale aceluiași reper sunt de tip S-Î;
Datorită deplasării pieselor în loturi de transport, există perioade de suprapunere în execuția operațiilor succesive, aceste perioade sunt cuantificate prin durate negative ale legăturilor (avans al începutului operației k+1 față de sfârșitul operației k);
Prelucrarea pe aceleași resurse și în aceeași perioadă de timp, a celor trei repere, determină necesitatea introducerii unor legături de tip special la începutul fabricației, între primele operații ale celor trei repere se introduc legături de tip î-î, iar între ultimele operații de tip S-S;
Având în vedere cele arătate, se ajunge la reprezentarea grafică din Planșa B, care
reprezintă Rețeaua logică a proiectului.
Prin tratarea rețelei logice cu diferite tehnici manageriale se obțin scenarii de realizare a proiectului. Astfel de scenarii se prezintă în cadrul dezvoltării care urmează.
3.3. Programarea și conducerea proiectului prin durate
Programarea și conducerea prin durate are la bază tehnica PERT-timp, care se derulează în patru etape, după cum urmează:
Calculul datelor Cel Mai Devreme (CMD);
Calculul datelor Cel Mai Târziu (CMT);
Calculul marjelor activităților;
Stabilirea Dramului Critic (DC).
3.3.1. Calculul datelor cel mai devreme (CMD).
Datele CMD se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp care are ca origine o dată și care se derulează spre viitor. Calculul corespunde, intuitiv, întrebării: dacă proiectul începe la momentul , când se va termina el și care sunt termenele intermediare importante?
Exprimarea „cel mai devreme” este introdusă prin convenție. In limbajul curent această exprimare poate căpăta diferite semnificații, în funcție de context. De exemplu: „dacă totul decurge normal, cel mai devreme rezultatul va fi dat mâine”.
în calculul datelor CMD timpul se scurge în sensul natural. în consecință, succesiunea stărilor fiecărei activități este următoarea: activitatea nu este începută; începutul activității; activitatea este în curs de desfășurare; sfârșitul activității; activitate terminată.
Calculul datelor CMD, fără date impuse este prezentat în Planșa C.
3.3.2. Calculul datelor cel mai târziu (CMT).
Datele CMT se obțin prin tratarea rețelei logice a proiectului în raport cu o scară de timp care are ca origine o dată tj și se derulează spre trecut. Calculul datelor CMT corespunde, intuitiv, întrebării: dacă proiectul se încheie la momentul tj, când trebuie să înceapă și care sunt termenele intermediare importante?
Și în acest caz exprimarea „cel mai târziu” este introdusă prin convenție. în limbajul curent această exprimare este asociată adesea unor înțelesuri de genul: „în cazul cel mai rău” sau „în variantă pesimistă” etc.
În calculul datelor CMT timpul se scurge în sens invers celui natural. în consecință succesiunea de stări a fiecărei activități este următoarea: activitatea este terminată; sfârșitul activității; activitatea este în curs de desfășurare; începutul activității; activitatea nu este începută. Calculul datelor CMT, fără date impuse este prezentat în Planșa D.
3.3.3. Calculul marjelor și stabilirea Drumului Critic (DC)
Marja fiecărei activități este definită ca diferența dintre data de început CMT și data de început CMD.
Calculul marjelor impune realizarea unei corespondențe a scărilor de timp utilizate la calcularea datelor CMD, respectiv CMT.
La prima vedere s-ar părea că dacă marja unei activități este nulă ea nu poate avea întârziere.
Drumul critic este definit ca ansamblul (și nu ca succesiunea) de activități ale căror marje sunt nule. Nu întotdeauna acest drum este cel mai scurt, pornind de la începutul spre sfârșitul proiectului.
Calculul analitic al marjelor este stabilit în tabelul III.5.
3.3.4. Identificarea datelor impuse
Datele impuse sunt restricții de timp impuse activităților din proiect, datorită clauzelor contractuale sau datorită indisponibilității unor resurse pe anumite durate.
Analiza datelor impuse în cadrul programului de realizare a proiectului constituie una dintre cele mai delicate laturi ale modelului de programare și conducere PERT-timp. Algoritmii utilizați pe diferite calculatoare efectuează analiza acestor date după tehnici care pot varia foarte mult.
Tipuri de date impuse:
Ca urmare, o simplificare curentă constă în adoptarea următoarei reguli de bază: datele impuse de început sunt considerate în calculul CMD și ignorate în calculul CMT, iar datele impuse de sfârșit sunt luate în considerare în calculul CMT și ignorate în CMD.
In cazul proiectului de fabricație analizat datele impuse sunt următoarele:
Mașina de frezat NU poate să înceapă activitatea ÎNAINTE de To+1;
Mașina de rectificat NU poate să-și termine activitatea DUPĂ To+10;
Calculul datelor CMD și CMT, cu date impuse sunt prezentate în Planșele E și F, iar
calculul analitic al marjelor în tabelul III.6.
Tabelul III.6-Calculul analitic al marjelor (cu date impuse)
3.4. Programarea și conducerea proiectului prin resurse.
3.4.1. Definirea calendarelor resurselor implicate în proiect.
În cadrul programării și conducerii proiectelor, termenul „resursă” desemnează un mijloc necesar derulării și îndeplinirii unei activități. Orice resursă se reprezintă simbolic sub forma unui calendar. Termenul „calendar” capătă aici un înțeles particular: descrierea eșalonată în timp a numărului de unități de lucra pe care resursa îl poate consacra activității din proiect.
În cadrul acestei părți se consideră că resursele sunt disponibile 8 ore pe zi, 4 zile în săptămână (L,M,M, J), în ziua de vineri fiind disponibilă 4 ore.
3.4.2. Planurile de sarcini ale resurselor.
Planurile de sarcini se obțin prin încărcarea calendarelor resurselor cu activitățile din scările de timp CMD și CMT, ținând cont de dependența din rețea. Acest lucru se poate vedea în planșele G respectiv H.
3.4.3. Lisajul și nivelarea planului de sarcini
Lisajul planurilor de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Atingerea acestui scop se face prin decalarea activităților spre viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil pentru a nu prelungi prea mult durata de realizare a proiectului.
Nivelarea planului de sarcini este o formă particulară de lisaj. Prin nivelare durata unei activități este mărită, iar intensitatea resursei diminuată. Cât despre sarcină aceasta rămâne constantă. Lisajul și nivelarea planului de sarcini este prezentat în planșa I.
3.5. Ordonanțarea resurselor
Ordonanțarea urmărește eșalonarea în timp a lucrărilor pe resursele existente.
Într-o tratare sintetică, ordonanțarea se aplică în următoarele etape:
Alcătuirea listei de activități;
Definirea calendarelor resurselor;
Încărcarea calendarelor resurselor cu activitățile din listă și obținerea planurilor de sarcini;
Elaborarea programului de lucru pentru realizarea proiectului;
Există două tipuri de ordonanțare: Ordonanțarea ÎNAINTE (CMD) și Ordonanțarea ÎNAPOI (CMT);
La ordonanțarea ÎNAINTE, încărcarea calendarelor resurselor, cu activitățile din proiect, se face începând cu un moment inițial to, spre viitor.
La ordonanțarea ÎNAPOI, încărcarea resurselor, cu activitățile din proiect, se face începând cu un moment final tf, spre trecui.
Calendarele resurselor prezintă anumite indisponibilități care sunt reprezentate cu hașură încrucișată.
Lista de activități pentru ordonanțarea ÎNAINTE este dată în tabelul III. 7, iar pentru ordonanțarea ÎNAPOI în tabelul III 8.
Planurile de sarcini ale resurselor și programul de lucru corespondent se prezintă în Planșa I, pentru ordonanțarea ÎNAINTE și în Planșa K pentru ordonanțarea ÎNAPOI.
Tabelul III.7-Lista de activități pentru ordonanțarea ÎNAINTE (CMD)
Tabelul III.8-Lista de activități pentru ordonanțarea ÎNAPOI (CMD)
3.6. Amplasarea resurselor
Metoda verigilor.
Metoda permite amplasarea optimală a unui grup polivalent de posturi de lucru.
Metodologie de lucru:
Gruparea pieselor.
Elaborarea matricei de amplasare.
Elaborarea acestei matrice comportă următoarele faze:
trasarea tabloului verigilor;
identificarea verigilor și trasarea indicelui de flux;
determinarea numărului de verigi corespunzătoare fiecărui post de lucra.
Tabloul verigilor se trasează sub forma unei semimatrice ale cărei linii și coloane desemnează diferite posturi de lucra. Posturile de lucra se înscriu în căsuțele ce corespund diagonalei principale.
Indicele de flux reprezintă frecvența de solicitare a verigii de către ioturile de transport.
Determinarea numărului de verigi ce corespunde fiecărui post de lucru se face în felul următor: se socotește numărul de verigi completate pe linii și pe coloane ce corespunde fiecărui post.
Reprezentarea amplasării teoretice
În acest scop se utilizează o rețea formată din noduri și arce. Nodurile reprezintă posturile de lucru, iar arcele legăturile dintre acestea. Reprezentarea amplasării teoretice comportă mai multe iterații.
Compararea variantelor
4.1. În funcție de durata ciclului de producție
Prima variantă constă în organizarea proiectului de fabricație la nivel de reper-operații. În cadrul acestei variante, fiecare reper se prelucrează individual, pe câte o grupă de mașini separată. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operații, respectiv:
Durata ciclului de producție este cuprinsă între două limite:
una minimă, când cele trei procese tehnologice se derulează în paralel, fiind lansate la aceeași dată; în această situație durata ciclului de producție corespunde duratei procesului tehnologic cel mai lung, respectiv:
una maximă, când cele trei procese tehnologice se realizează succesiv (unul după altul); în această situație, durata ciclului de producție este data de suma celor trei cicluri, respectiv:
În cazul variantei a doua cele trei procese tehnologice se lansează simultan, pe aceleași resurse.
Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul resurselor, respectiv: n =8.
Varianta a doua solicită un număr de resurse de 3,125 ori mai mic decât prima. Durata ciclului de producție pentru varianta a doua este =202,62 ore, valoare dedusă direct din programul de lucru corespunzător scenariului optim.
4.2. În funcție de gradul de încărcare al resurselor
În cazul primei variante gradul de încărcare a resurselor este cuprins între două limite, respectiv: 0,037
Gradul de încărcare mediu este:
În cazul variantei a doua, coeficienții de încărcare se deduc direct din planurile de sarcini corespunzătoare secnariului optim. Astfel rezultă:
Coeficientul de încărcare mediu este:
În cazul variantei a doua gradul de încărcare este de 19,79 ori mai mare.
4.3. În funcție de costurile de producție
Costurile pentru prima variantă, calculate în prima parte a proiectului sunt:
Costul total exprimat în lei este:
– „uc” – reprezintă unitatea de produs convențională (piesa convențională);
– nu cuprinde și cota parte a amortizării resurselor ce intervin în proiect. Pentru a ține cont de acest aspect, la valoarea trebuie să se adauge:
unde:
– rata de amortizare anuală a resursei;
– numărul de resurse;
– valoarea medie de achiziție a resursei (valoarea actualizată)
– numărul total de repere prelucrate, respectiv:
– coeficientul de amortizare
Considerând că amortizarea se face în 5 ani și că valoarea reziduală a resursei este nulă, rezultă ani. Dacă se ia și se obține:
Astfel rezultă costul de producție pentru prima variantă:
În cazul variantei a doua, costurile de producție se calculează după cum urmează:
Costurile directe
– reprezintă cheltuieli de salarizare care se determină cu relația:
-– salariu mediu orar al operatorilor direcți;
– – numărul de ore lucrate pe zi;
– – numărul de zile lucrate într-un ciclu de producție, repartizate pe toți operatorii directți;
-– suma loturilor de transport echivalente;
Pentru cazul analizat h =8ore/zi și lei/oră
Astfel se obține:
-– cheltuieli de întreținere și funcționare a capacităților de producție (resurselor) pe durata lucrului efectiv care se determină cu relația:
Cheltuieli indirecte:
Considerând o valoare medie a salariului orar al operatorilor reglori și p = 5, rezultă:
Cheltuieli de imobilizare a capitalului circulant>
durata dedusă din programul de lucru.
U = 89756 lei
Valoarea transmisă din amortizare este:
Costul producției pe uc. corespunzător variantei a doua este:
Față de prima variantă se obține o economie pe uc. egală cu:
Economia anuală este de:
Concluziile finale
Varianta a doua prezintă avantaje evidente față de prima variantă, concretizate prin:
număr de resurse de 3,125 ori mai mic;
grad de încărcare al resurselor de 19,79 ori mai mare;
cost pe unitatea de produs cu 513,25 lei mai mic, fapt ce conduce la o economie anuală de 26157 lei
PARTEA III.
MANAGEMENT DE MEDIU PENTRU ÎNTREPRINDERI MICI ȘI MIJLOCII.
AUDITUL SISTEMULUI DE MANAGEMENT DE MEDIU
Introducere
De ce management de mediu?
Fiecare firmă – fiecare persoană – are un impact asupra mediului, dar mediul și sănătatea naturii sunt fundamentale pentru o economie sănătoasă și pentru aproape toate celelalte aspecte ale vieții. Prin urmare trebuie să îngrijim mediu – responsabilitatea este a fiecprei firme, a fiecărei persoane.
Un sistem de management de mediu (notat de acum înainte SMM) este o metodă de a aduce problemele de mediu în strategia managementului și în funcționarea de zi cu zi a unei companii. La Summit-ul din 1992 de Ia Rio, a fost solicitată în mod oficial conștientizarea companiilor asupra problemelor de mediu și expresia SMM a fost folosită pe larg.
Un sistem de management de mediu pentru firme are următoarele caracteristici:
Strategie clară în problemele de mediu incluzând acordurile legale și un angajament pentru îmbunătățirea continuă a realizărilor firmei în materie de mediu;
Transparență în ceea ce privește performanțele de mediu, eforturi gradate pentru a realiza o îmbunătățire a potențialului și o reducere a riscului prin folosirea unor măsuri preventive;
Deschidere și receptivitate către solicitările și presiunile externe, incluzând clienții, autorități și comunități ca și deținători de acțiunii, și capacitatea de a găsi soluții prin cooperare;
Pentru a-și asigura supraviețuirea atât în afaceri cât și în problemele de mediu, un SMM poate fi foarte util. Un SMM face o impresie bună în lumea afacerilor – există anumite avantaje economice incluzând:
reducerea costurilor prin:
reducerea consumului de resurse (materiale, apa, energie), reducând cantitatea de deșeuri și poluarea prin crearea unor produse secundare;
reducerea costurilor de asigurare datorită unei cunoașteri exacte a riscurilor potențiale;
o organizare mai eficientă datorită unor procese optimizate și a unui personal motivat;
o imagine de învingător și o poziție mai bună pe piață prin:
schimbarea produselor pentru reducerea sau anularea problemelor de mediu și/sau de sănătate care sunt asociate fie cu folosirea, fie cu eliminarea acestor produse (Investigațiile / Sondajele indică un nivel ridicat al înțelegerii problemelor de mediu printre consumatori și dorința îor de a trece la produse și procese de producție avantajoase pentru mediu);
Pentru majoritatea întreprinderilor, fie că sunt mari, mijlocii sau mici, presiunile exterioare dictează necesitățile de bază în folosirea unui SMM. Aceste presiuni pot veni din partea: băncilor, autorităților, asigurătorilor, vecinilor, furnizorilor, concurenților, acționarilor, clienților, etc. Părțile interesate diferă prin modul în care își exercită presiuni asupra unei firme, iată câteva exemple:
Autoritățile trebuie să respecte dispozițiile regulamentelor naționale și directivele integrate ale UE pentru prevenirea și controlul poluării. Respectarea regulamentelor este primul obiectiv al unui SMM și aceasta va reduce riscul unor penalități costisitoare.
Băncile trebuie să-și protejeze investițiile și trebuie să cunoască: acorduri legale privind emisiile în aer, apă și sol; dacă există riscul unor amplasamente contaminate;
– tehnologiile învechite sau inadecvate protecției mediului;
– riscurile asociate folosirii sau depozitării produselor;
Evaluările la creditare se pot îmbunătăți prin folosirea unui SMM deoarece aceasta asigură faptul că firma respectă reglementările corespunzătoare și că aceasta este angajată în îmbunătățirea permanentă a performanțelor și produselor în probleme de mediu, prin folosirea celei mai bune tehnologii existente pe care și-o poate permite.
Companiile de asigurări sunt interesate de riscurile asociate cu procesele de producție și cu potențialele efecte negative ale produselor. Costurile de asigurare pot fi determinate cu ajutorul unui SMM deoarece companiile își calculează riscurile mai exact își definesc clar planurile pentru a-și lua în mod operativ măsuri preventive.
Vecinii au un interes crescând pentru efectele negative ale activității unei companii precum emisiile de noxe și accidentele și vor să cunoască riscurile potențiale. Cu un SMM o firmă poate să obțină transparență privitoare la performanțele în materie de mediu și poate sa răspundă cu exactitate acestor preocupări.
Clienții manifestă un nivel ridicat de înțelegere a problemelor de mediu și preferă de multe ori să cumpere produse ce oferă avantaje ecologice, produse de companii responsabile din punctul de vedere al problemelor de mediu.
Deținătorii de acțiuni doresc într-o măsură tot mai mare să-și investească banii în companii cu o bună reputație și, simultan, să obțină un profit substanțial Companiile cu un SMM se dovedesc responsabile față de problemele de mediu și pot crea o imagine bună pe piață pentru a-și îmbunătăți perspectivele.
Furnizorii trebuie să-și îmbunătățească imaginea pe piață prin produsul final, pentru că ei trebuie ca la rândul lor să satisfacă cerințele în materie de mediu ale clienților. Comunicarea deschisă cu furnizorii și cooperarea reciprocă este o parte a SMM.
Companiile concurente înțeleg de asemenea piața în dezvoltare și caută ca la rândul lor să-și crească cota pe piață prin satisfacerea cerințelor în materie de mediu ale consumatorilor. Un SMS poate oferi unei companii un avantaj pe o piață concurențială.
În concluzie, cele mai importante efecte ale unui SMM asupra unei firme sunt:
Efecte directe:
reducerea costurilor; reducerea riscurilor;
certitudinea respectării normelor legale;
sporirea randamentului prin căutarea organizării optime și a unui personal motivat;
Efecte indirecte:
întărirea poziției pe piață;
îmbunătățirea imaginii pe piață;
sporirea nivelului de inovare și motivare în rândul personalului;
Efecte strategice;
sporirea încrederii în potențialul de îmbunătățire a companiei;
clarificarea strategiilor;
folosirea mai bună a potențialului de inovare;
Ce este managementul de mediu?
Un sistem de management de mediu (SMM) este o parte a sistemului de management global care include structura organizatorică, activitățile de planificare, responsabilitățile, practica, procedurile, procesele și resursele pentru a dezvolta, a implementa, a realiza, a revizui și a susține politica de mediu. Sau, un SMM este un mod de organizare a producției pentru a obține o îmbunătățire permanentă a performanțelor de mediu ale companiei li pentru a asigura încadrarea în normele legale.
La ora actuală există trei standarde referitoare la sisteme de management de mediu:
Standardul ISO 14001;
Standardul britanic BS 7750 4;
Plan de management și audit ecologic EMAS.
Toate aceste documente descriu nucleul unui EMS și sunt asemănătoare din punct de vedere al conținutului.
În țara noastră implementarea, certificarea și menținerea unui sistem de management de mediu se realizează în conformitate cu standardul SR EN ISO 14001.
2.1. Politica de mediu
Conducerea la cel mai înalt nivel trebuie să definească și să documenteze o politică de mediu care este relevantă pentru activitățile companiei (și aspectelor de mediu), politică care trebuie înțeleasă și implementată îa toate nivelurile unei organizații.
Politica va include un angajament referitor îa îmbunătățirea continuă a performanțelor de mediu și obținerea conformității cu actele legislative. Politica va deschide angajamentul pentru îmbunătățirea continuă în vederea stabilirii și publicării obiectivelor de mediu și a scopurilor, care trebuie să fie cuantificabile și disponibile publicului.
Politica trebuie să:
Fie corespunzătoare cu natura, mărimea și impacturile de mediu ale activităților, produselor și serviciilor organizațiilor.
Includă angajamentul de a se conforma cu legislația și reglementările de mediu și cu alte cerințe îa care organizația subscrie.
Asigure cadrai de stabilitate și analizare a obiectivelor și țintelor de mediu.
Fie documentată, implementată și menținută.
Fie comunicată la toți angajații.
Fie disponibilă publicului.
2.2 Planificarea
Planificarea debutează cu identificarea aspectelor de mediu ale companiei, adică problemele, soluțiile și oportunitățile legate de mediu. Aspectele sunt identificate cu ocazia unei treceri în revistă a problemelor de mediu care poate fi realizată dintr-o perspectivă calitativă sau cantitativă.
Principalele activități și aspecte de mediu în afacerile unei organizații sunt prezentate în figura.
O dată identificate aspectele de mediu și reținute cele care au un impact semnificativ asupra mediului, organizația trebuie să stabilească și să mențină o procedură care să identifice și să permită accesul la prevederile legale și la alte cerințe pe care organizația le-a adoptat și care sunt aplicabile aspectelor de mediu ale activităților, produselor și serviciilor sale.
Conform cerințelor EMAS, programul de mediu trebuie să fie scris, să corespundă cu strategia și să includă:
desemnarea responsabilităților;
sarcinile și resursele pentru îndeplinirea obiectivelor;
intervalele de timp;
descrierea obiectivelor și activităților; descrierea măsurilor deja luate;
descrierea măsurilor care vor fi probabil luate; termenele limită;
2.3. Implementarea și funcționare
Pentru a concepe și realiza cu succes un sistem de management de mediu într-o firmă, trebuie implicat întregul personal. Există, desigur, sarcini tehnice, economice, sau legate de mediu care pot fi îndeplinite la un anumit nivel al conducerii sau de câțiva experți. In orice caz pentru a sigura angajamentul la toate nivelurile și pentru a face SMM cât mai eficient, este necesară implicarea personalului.
Managementul de mediu este o șansă de a dezvolta un schimb interdisciplinar de experiență care depășește limitele ierarhice existente. Multe din îmbunătățirile performanțelor de mediu pot fi realizate prin soluții ce nu implică cheltuieli sau implică cheltuieli foarte reduse, bazându-se numai pe conștientizarea sporită a personalului.
Conducerea poate obține implicarea și motivarea personalului pentru a lua parte la acest proiect prin:
conducerea trebuie să-și manifeste angajamentul în timpul acțiunii; conducerea trebuie să conceapă o echipă pentru proiect care să reprezinte întreaga firmă;
conducerea trebuie să informeze întregul personal asupra proiectului;
După stabilirea echipei de proiect și stabilirea responsabilităților organizația trebuie să identifice necesitățile de instruire. întregul personal a cărui muncă poate avea un impact semnificativ asupra mediului trebuie instruit în mod corespunzător. Trebuie să se stabilească și să se mențină proceduri pentru ca personalul de la toate nivelurile să fie conștientizat de:
importanța conformității cu politica de mediu;
atribuțiile și responsabilitățile lor;
impacturile semnificative asupra mediului, reale sau posibile, ale activității lor și efectele benefice aduse mediului prin îmbunătățirea performanțelor lor individuale;
consecințele posibile ale abaterilor de la procedurile operaționale specificate;
Un alt aspect deosebit de important îl reprezintă documentația de mediu. Un sistem de management de mediu trebuie să fie documentat în trei domenii importante:
încadrarea în normele legale;
datele privind performanțele de mediu;
structură organizatorică și responsabilități;
Documentația SMM cuprinde:
Politica de mediu;
Proceduri;
înregistrări;
Instrucțiuni de lucru;
Informații despre proces;
Organigrame;
Standarde interne;
Proceduri de operare;
Planuri de urgență;
Această documentație trebuie controlată periodic pe baza unor proceduri de control pentru a se asigura că documentele sunt: localizate, analizate periodic, revizuite, aprobate de persoane autorizate, disponibile.
2.4. Verificare și acțiune corectivă
Organizația trebuie să stabilească și să mențină proceduri documentate pentru a monitoriza și a măsura, în mod regulai, caracteristicile principale ale operațiilor și activităților sale care pot avea un impact semnificativ asupra mediului. Această activitate trebuie să includă păstrarea informațiilor care permit urmărirea performanței, a controalelor și a conformităților cu obiectivele generale și obiectivele specifice de mediu ale companiei.
Pe lângă supravegherea regulată, trebuie realizate audituri periodice. Auditul de mediu este uneori confundat cu controlul de mediu, pentru a face distincția vom enunța mai jos definițiile controlului și a auditului de mediu.
Controlul de mediu este o analiză complexă a problemelor, impactului și performanțelor de mediu în legătură cu activitățile, produsele și serviciile unei organizații. Consultanța externă poate fi o idee bună pentru a preveni o abordare șovăitoare.
Auditul de mediu este un instrument pentru o evaluare sistematică, documentată și periodică a performanțelor privitor la organizare, sistemul de management și încadrarea în legalitate. El trebuie realizat de auditori suficient de independenți de activitatea pe care o controlează.
Pe larg despre Auditul sistemului de management de mediu vom vorbi în partea a 3 a a acestui proiect.
2.5. Analiza efectuată de conducere.
Pentru a susține îmbunătățirea continuă, adaptarea și eficiența sistemului de management de mediu și prin acesta, a performanței de mediu se recomandă conducerii organizației la cel mai înalt nivel să analizeze și să evalueze sistemul de management de mediu la intervale stabilite. Se recomandă ca aceste analize să includă:
rezultatele auditurilor;
măsura în care obiectivele generale și obiectivele specifice au fost atinse;
continua adaptare a SMM la schimbările de condiții și informații;
preocupări pertinente ale părților interesate.
3. Auditul Sistemului de Management de Mediu.
Introducere.
În contextul preocupărilor actuale de implementare a unor sisteme ale Calității, în conformitate cu standardele din seria ISO 9000 sau ISO 14000, AUDITUL este considerat un instrument esențial pentru realizarea obiectivelor organizației în domeniul calității.
Scopul principal al auditului calității este de a evalua acțiunile corective, necesare pentru eliminarea deficiențelor, și posibilitățile de îmbunătățire a Sistemului Calității organizației, a proceselor sale și a produselor pe care le realizează.
Pe de altă parte, certificarea sistemului calității, a cărei importanță a crescut în ultimul timp, presupune efectuarea unor audituri ale acestor sisteme, în raport cu standardele internaționale, aplicabile în domeniul calității.
Standardul ISO 8402 definește auditul sistemului de management de mediu astfel:
„Proces de verificare sistematică și documentată, ce permite obținerea și evaluarea dovezilor obiective pentru a determina dacă sistemul de management de mediu al unei organizații este în conformitate cu criteriile de audit al sistemului de management de mediu stabilite de aceasta, și pentru comunicarea rezultatelor acestui proces conducerii organizației.”
Trebuie remarcat faptul că auditul nu trebuie confundat cu activitatea de „supraveghere a calității” sau cu cele de „inspecție”, care au ca scop ținerea sub control a unui proces și implică evaluarea activităților de menținere sub control a proceselor și de verificări.
Obiectivele auditului:
să determine conformitatea SMM cu criteriul auditat;
să determine dacă SMM auditat a fost implementat corespunzător și menținut;
să identifice zonele în care SMM poate fi îmbunătățit;
să evalueze capacitatea procesului de analiză efectuată de conducerea organizației;
să evalueze SMM al unei organizații atunci când se dorește stabilirea unei relații contractuale;
În concluzie, examinând sistemul de conducere al calității unei organizații, auditorii caută răspuns la trei întrebări:
Are organizația un sistem ai calității documentat și conform cu cerințele specificate?
Este acesta implementat?
Este acesta eficient?
Pentru a răspunde la aceste întrebări auditorul compară ce se întâmplă, cu ce este cerut.
Tipuri de audit de mediu.
Tipurile de audit de mediu sunt similare celor de audit al calității, ele fiind determinate de relația client – auditat.
Audit intern (primă parte) – atunci când organizația verifică ea însăși modul în care sunt îndeplinite condițiile specificate. în acest caz clientul și auditatul sunt din aceiași organizație.
Audit de secundă parte – atunci când o organizație (client) dorește să verifice la o altă organizație (furnizor) cum sunt îndeplinite cerințele specificate.
Audit de terță parte – atunci când auditul se realizează, de regulă, de un organism acreditat în vederea certificării.
3.2. Planificarea și pregătirea auditului
3.2.1. Inițierea auditului
Inițierea (declanșarea) auditului poate avea ioc din inițiativa:
organizației, pentru audit intern;
organizației (client), pentru auditul la subcontractanți;
organizației (cerere de certificare, etc.)
unei alte părți interesate, pentru auditul de terță parte;
Inițierea auditului presupune stabilirea obiectivului și domeniului auditului, frecvența acestuia și analiza preliminară a prezentării sistemului de calitate al auditatului.
În această etapă se stabilește și auditorul șef Acesta poate fi numit de:
organizația inițiatoare – la auditul intern și la subordonați;
terța parte independentă – la auditul de terță parte;
Numirea are loc prin notificare oficială și precizarea scopului auditului și se acceptă de cel numit.
3.2.2. Obiectivul și domeniul auditului.
Clientul decide, ce elemente ale sistemului calității, zone și activități ale organizației urmează să fie auditate într-un interval de timp specificat. Este bine ca acestea să fie stabilite împreună cu aiditorul șef și cu consultarea auditatuiui.
Tot clientul specifică referința pentru efectuarea auditului sistemului calității. Acum se stabilește și profunzimea auditului.
3.2.3. Frecvența auditului.
Frecvența auditului este stabilită tot de client, în funcție de eventualele modificări importante intervenite în managementul organizației, care ar putea afecta sistemul calității acestuia, de modificările aduse direct sistemului, precum și de rezultatele ultimelor audituri.
Importanța relativă a acestor factori este diferită dacă audituriie sunt de terță parte, secundă parte sau primă parte.
În cadrul auditurilor de terță parte se ține seama de natura schemei de certificare în primul rând, și de cât de pregătit este auditatul pentru evaluare, programul auditurilor putând să cuprindă evaluări complete, evaluări inițiale, audituri de supraveghere, audituri de prelungire ori audituri de extindere a domeniului.
În cadrul auditurilor de secundă parte sunt luați în considerare următorii factori:
cerințele din contracte curente și în curs, poate fi de dorit ca audituriie să se desfășoare la începuturile unui contract important, pentru a asigura un control efectiv în timpul fazelor de proiectare sau de aprovizionare;
performanțele subcontractului în domeniul calității;
resursele disponibile pentru audit;
În cadrul auditurilor interne se are în vedere în primul rând necesitatea de a se audita toate activitățile organizației care fac parte din domeniul sistemului calității. Frecvența acestor audituri se stabilește în funcție de necesitățile sistemului și a le organizației. Activitățile mai importante sau critice trebuie să fie auditate mai des decât celelalte. Este de dorit să fie auditate simultan mai multe funcții ale organizației, ceea ce asigură auditarea interferențelor dintre compartimente, care în alt mod nu ar putea fi auditate.
3.2.4. Analiza preliminară a prezentării sistemului calității al auditatului
Analiza preliminară constă în analiza documentației referitoare la metodele utilizate de cel auditat pentru satisfacerea cerințelor sistemului calității. Principalul document analizat este manualul calității sau un document echivalent cu acesta.
Această analiză este recomandabil să stea la baza planificării auditului.
Uneori poate avea îoc în timpul vizitei preliminare, când documentele mai sus menționate nu sunt disponibile. Aceasta se întâmplă mai ales în cazul auditorilor de secundă parte sau de consultanță și niciodată în cazul certificării, când auditul se declanșează numai după analiza documentelor calității.
3.2.5. Contactul eu auditatul și stabilirea echipei de audit
Înainte de elaborarea planului de audit, în general se mai parcurg următoarele etape intermediare:
se ia legătura cu organizația auditată;
se stabilește echipa de audit;
În funcție de domeniul și obiectul auditului, auditorul șef evaluează resursele necesare pentru desfășurarea auditului și le exprimă în numărul de zile și de persoane necesare realizării auditului, după care împreună cu clientul poate forma echipa de audit.
3.2.6. Vizita preliminară
Vizita preliminară are următorul scop:
facilitează planificarea auditului și înțelegerea programului de audit;
auditorul șef înțelege complet sistemul calității și nevoile activității auditatului;
auditorul șef verifică domeniul sistemului calității, domeniul activităților auditatului și domeniul propus pentru auditare;
auditatul înțelege clar procesul de audit și scopul acestuia;
sunt rezolvate orice obiecții pe care le are auditatul față de modul cum urmează să fie desfășurat auditul;
sunt stabilite relații de încredere între auditorul șef și auditat;
Obiectivele vizitei preliminare sunt următoarele:
identificarea conducerii de vârf, clarificarea responsabilităților acesteia, a autorității și a interferențelor, precum și a liniilor de autoritate așa cum sunt definite în organigrama auditatului;
identificarea structurii documentelor (dacă echipa de audit nu a avut acces la acestea înainte) și primul contact cu acestea (mai ales cu Manualul Calității auditatului);
auditorul șef prezintă modul de desfășurare a auditului, întâlnirile echipei de audit, ședința de deschidere, ședința de închidere, modul de clasificare și raportare a neconformităților și posibilele recomandări care pot fi făcute;
prezentarea cerințelor pentru ghizi și rolul acestora;
stabilirea unui acord asupra disponibilității unor facilități: un loc de întâlnire pentru auditori, accesul la telefon, copiator, imprimantă, posibilitatea de a avea o copie după documentele sistemului calității de nivel I și II la locul de întâlnire al auditorilor;
vizitarea organizației cu scopul de a înțelege în special:
amplasarea generală, mărimea relativă, localizările geografice (eventual obținerea unui plan);
ce activități se desfășoară în fiecare amplasament (clădire);
identificarea potențialelor zone care necesită echipament de protecție și clarificarea modului în care acesta va fi pus la dispoziție de auditat;
identificarea oricăror zone care necesită aprobări pentru acces și a formalităților necesare pentru acestea;
identificarea oricăror zone care necesită experți evaluatori;
clarificarea orarului de muncă, a pauzelor de masă și finalizarea aranjamentelor de cazare și masă;
stabilirea datei auditului, a datei de prezentare a palanului de audit, a modului de păstrare a legăturii între auditorul șef și auditat;
Vizita făcută cu acest prilej are o mare utilitate; ea permite auditorului șef să întâlnească diferite persoane din managementul auditatului și este o bună ocazie de a cunoaște organizația.
Pe de altă parte, întâlnirea preliminară ie oferă reprezentanților auditorului posibilitatea să discute cu auditorul șef asupra modului în care se va desfășura audituî.
De asemenea, cu ocazia acestei prime întâlniri se conturează liniile principale ale planului după care se va desfășură auditul, plan ce va fi definitivat de către auditorul șef.
3.2.7. Strategia auditului.
Auditul trebuie desfășurat urmărind activitățile în succesiunea lor naturală, de la primirea unui contract, prin stadii semnificative ale proiectării, dezvoltării, acceptării după încercări și instalări. Alternativ, poate fi selectat un proiect finalizat și se urmăresc în ordine inversă instrucțiunile și specificațiile care au fost folosite și înregistrările păstrate.
O altă abordare este să se selecteze un domeniu de activități, dintr-un plan pentru un proiect, astfel încât să fie examinate produse intermediare care au fost recent realizate, sau să se analizeze activități care sunt de puțin timp finalizate, de puțin timp începute sau în curs. Această strategie sugerează un eșantion de audit Elementele specifice vor fi stabilite numai în momentul auditului de către auditor.
De asemenea, se mai poate aborda un anumit aspect al referinței auditului de-a lungul tuturor compartimentelor auditate (auditul pe orizontală), sau se pot urmări toate aspectele relevante ale referinței în fiecare compartiment auditat (auditul vertical).
3,2,8, Elaborarea planului de audit.
O dată clarificate cele de mai sus și stabilită strategia auditului se poate trece la planificarea concretă a activităților, asigurându-se:
un interval de timp suficient examinării fiecărui domeniu precizat inițial;
un interval de timp suficient colectării de informații;
posibilități pentru membrii desemnați ai echipelor manageriale ale compartimentelor auditatului de a se întâlni cu auditorii;
posibilitatea pentru organizația auditată de a asigura însoșitori care îi va conduce pe auditori de la un compartiment la altul;
Un plan de audit complet ar trebui să precizeze:
obiectivele și domeniul auditului;
identitatea persoanelor care au responsabilități directe, importante, referitoare la obiective și domeniu;
identificarea documentelor de referință;
identitatea membrilor echipei de audit;
data și locul unde se desfășoară auditul și dacă este cazul, limba utilizată în timpul audituîui;
identificarea compartimentelor organizatorice care trebuie auditate;
data și durata estimată pentru fiecare activitate prevăzută în planul de audit; s programul ședințelor care se țin cu conducerea auditorului;
condiții privind confidențialitatea; s difuzarea raportului de audit și data estimată a publicării;
Este bine ca planul de audit să fie astfel conceput încât să fie flexibil, pentru a putea permite modificarea sa pe baza informațiilor obținute în timpul audituîui și pentru a permite utilizarea eficientă a resurselor.
După elaborare, planul trebuie să fie aprobat de client și comunicat auditatului.
Dacă se formulează obiecții cu privire îa unele din prevederile planului de audit, se recomandă ca acestea să fie comunicate imediat auditorului șef. Aceste obiecții vor fi rezolvate de auditorul șef împreună cu auditatul și dacă e necesar, cu clientul, înainte de efectuarea audituîui.
Detaliile particulare ale planului de audit nu trebuie comunicate celui auditat, decât o dată cu derularea activităților, dacă prezentarea lor prematură poate compromite obținerea unor dovezi obiective.
3.3. Efectuarea auditului
Efectuarea auditului cuprinde următoarele etape:
Ședința de deschidere;
Examinarea;
Ședințe intermediare;
Ședința de închidere;
3.3.1. Ședința de deschidere.
Ședința de deschidere este primul moment în care cele două părți, echipa de audit și reprezentanții auditatului se întâlnesc.
În acest moment se prezintă modul de efectuare și desfășurare a auditului, fără a depăși însă 30-40 minute. Ședința de deschidere cuprinde:
prezentarea participanților (membrii echipei de audit și reprezentanții auditatului);
definirea scopului auditului, analiza domeniului și obiectivului auditului (este necesar să fie subliniat că scopul auditului nu este acela de a găsi greșeli, ci de a confirma implementarea și efectivitatea sistemului);
confirmarea stării curente a documentației sistemului calității, utilizată de auditori la pregătirea auditului;
prezentarea, în rezumat, a metodelor și procedurilor care urmează a fi utilizate pentru efectuarea auditului;
prezentarea modului de clasificare a eventualelor aspecte negative ce vor fi constatate;
precizarea căilor oficiale de legătură între echipa de audit și auditat, precum și
precizarea însoțitorilor (inclusiv cine va semna rapoartele de neconformitate din partea auditatului);
confirmarea disponibilităților resurselor și facilităților necesare echipei de audit;
clarificarea oricăror detalii ale planului de audit și obținerea semnăturii reprezentantului organizației pe planul de audit;
confirmarea orei și datei pentru ședința de închidere, cât și pentru toate ședințele intermediare ale echipei de audit cu cadrele de conducere ale auditatului;
3.3.2. Examinarea.
În cadrul examinării sunt două mari etape. Prima etapă constă în evaluarea documentelor sistemului calității, organizației auditate. Această etapă este necesară pentru a se constata dacă sistemul calității, ale cărui elemente sunt descrise în documente, este în acord cu standardul de referință ales. Totodată această etapă permite auditorilor să se familiarizeze cu sistemul și cu procedurile specifice auditatuîui. în această etapă sunt analizate și rapoartele auditorilor anterioare, dacă au existat. Trebuie studiate recomandările făcute în trecut pentru a ști căror din activitățile curente să li se acorde o atenție aparte în timpul evaluării, cu scopul de a constata dacă au fost eliminate neconformitățile scoase la iveală în timpul auditurilor anterioare.
A doua etapă constă în vizitarea efectivă a organizației auditate cu scopul de a constata măsura în care practica curentă din organizația auditată este în acord cu prevederile din documentele sistemului calității și norma model de referință.
Colectarea de dovezi.
Se realizează prin intermediul interviurilor, examinării documentelor și a înregistrărilor calității, a observării activităților în curs de desfășurare și a condițiilor din zonele vizitate.
Înainte de a utiliza orice astfel de informație, ca o dovadă obiectivă, auditorul trebuie să fie sigur de următoarele:
existența – dovada trebuie să existe;
precizie – informația să fie corectă până la amănunt;
relevanță – informația să fie relevantă pentru neconformitatea găsită;
semnificație – dovada să fie evaluată de auditor, prin semnificația față de neconformitatea pe care o indică;
Tehnici de evaluare
Tehnicile de evaluare sunt metode folosite pentru a obține informațiile necesare în luarea deciziei asupra gradului de conformitate, a sistemului de management al calității în organizația auditată, cu standardul corespunzător.
Urmărind un plan logic, procesul de obținere al dovezilor obiective se simplifică și nu există pericolul să se omită unele zone, funcții sau operații.
Un astfel de plan logic ar trebui să conțină:
analiza Manualului Calității, care identifică politica calității, obiectivele, responsabilitățile și autoritatea întregului personal cheie, sau altfel spus modul de implementare a sistemului de management al calității în mod general;
analiza procedurilor de sistem și a celor de lucru, care detaliază ce este de făcut, cum, și de către cine;
examinarea zonelor de lucru, a operațiilor și proceselor;
examinarea produsului realizat pentru a stabili conformitatea cu instrucțiunile de lucru documentate și cu desenele;
în fiecare zonă analizarea disponibilității resurselor (personal, materiale și echipamente);
analizarea modului de păstrare a documentației, a rapoartelor și înregistrărilor;
Tehnici generale de intervievare
Principalul mod în care auditorii pot obține informații cu privire la funcționarea sistemului calității este prin a adresa întrebări. Făcând acest lucru ei își completează informațiile obținute din materialele scrise și oferă celor auditați prilejul de a explica sistemele și metodele de lucru utilizate. Totodată se obțin informații asupra modului în care cei auditați înțeleg și susțin sistemul calității.
În fiecare zonă auditată se întreabă despre ce se face acolo, ce proceduri sunt folosite, ce documentație este necesară, ce echipamente se folosesc și care este stadiul activității desfășurate. în general nu este posibil să se analizeze totul și atunci auditorul selectează un număr mic de dovezi pentru a fi analizate. La început, auditorii vor discuta despre sistemul calității cu șeful zonei auditate, dar nu se vor limita la discuții numai cu factorii responsabili, ci vor contacta și alți angajați din zonă.
Dacă reprezentantul conducerii apreciază că întrebările nu sunt bine înțelese, sau persoana intervievată nu este cea potrivită, atunci auditorul îi poate solicita ajutorai pentru a găsi o formulare mai clară a întrebării, sau persoana autorizată să răspundă.
Dacă șeful încearcă să răspundă în locul subordonatului, auditorul trebuie să îi ceară politicos să îl lase pe subordonat să răspundă.
Folosind cele șase întrebări: CE?, DE CE?, CÂND?, CUM?, UNDE?, CINE? se obțin întotdeauna informații esențiale. Vom face o scurtă examinare a acestor întrebări pentru a vedea cum pot fi ele folosite pentru a obține informațiile necesare.
„CE?”
Este prima întrebare care se pune în procesul de adunare a informațiilor. Punând întrebarea „Ce faci azi?” se va obține relaxarea auditatului și participarea lui la procesul audiiului.
Întrebarea „CE?” permite compararea activității pe care auditatul o descrie, cu ceea ce se întâmplă în realitate, acest lucra ducând la alte întrebări.
„DE CE?”
Folosirea acestei întrebări permite auditorului să obțină măsura în care auditatul înțelege și aplică sarcinile lui.
Folosind această întrebare, auditorul poate înțelege ce se face și obiectivele muncii respective. Dar, după cum se știe, sarcinile sunt completate de un anumit termen de timp și atunci trebuie pusă următoarea întrebare:
„CÂND?”
Este ușor de observat că, după ce se află „CE” și „DE CE’ se face o activitate, se simte nevoia de a ști „CÂND” și în cât timp se îndeplinește sarcina respectivă. De exemplu, este simplu să se verifice că o sarcină a fost îndeplinită și înțeleasă, dar se poate uita să se întrebe dacă ea a fost îndeplinită la timp.
„CUM?”
De obicei oamenii știu ce fac, de ce și când, dar sunt situații când nu se acordă suficientă atenție și modului în care se face acest lucru. întrebarea „CUM?” îl va duce pe auditor la verificarea practică a informațiilor aflate prin celelalte întrebări.
„UNDE?”
Este important să se înțeleagă unde se desfășoară sau se produc diverse activități. Această întrebare poate să-l conducă pe auditor într-o zonă care nu a fost luată în considerare sau care nu era cunoscută.
„CINE?”
Verificarea.
Auditorul trebuie să se asigure de persoana care se ocupă de zona sau de operația care se auditează.
Auditorul nu-și poate permite să ia cuvântul cuiva drept garanție. De aceea, auditorul trebuie să spună din când în când, auditatului: ,JBine, cred că am înțeles toate acestea, acum, ie rog, arată-mr. „Arată-mi” trebuie să fie în permanență în atenția auditorului. Fără această fază de verificare, nici o formă de audit nu are nici o valoare.
De aceea, auditorul trebuie să verifice toate faptele, să verifice că tot ceea ce i s-a spus se și aplică în practică. Dar trebuie avut în vedere că ceea ce i se arată auditorului să fie modul obișnuit de desfășurare a unei activități și nu o demonstrație specială.
Informațiile culese din interviuri ar trebui verificate prin obținerea acelorași informații din alte surse independente, cum ar fi observări fizice, măsurări și înregistrări.
Dubla verificare a informațiilor obținute ar fi ideală. Este totuși imposibil ca auditorul să verifice de două ori fiecare informație, document sau declarație obținută. De aceea auditorul trebuie să se decidă asupra numărului de documente pe care să le analizeze, și asupra amplitudinii investigației în orice zonă auditată.
Înregistrarea constatărilor
Toate observațiile din timpul audituîui ar trebui documentate. Auditorii trebuie să noteze suficiente date pentru a se informa și a avea o sursă din care să poată rezulta concluzii clare. Notele vor face referire la documente, ediție, lot, cantitate, numărul postului, denumirea funcției, alte aspecte relevante. Aceste informații vor fi formulate clar, întru-cât pot fi folosite ca referință în investigațiile din compartimentele ce vor fi vizitate de alți membri ai echipei de audit sau vor trebui verificate mai târziu sau în altă zonă.
Neconformîtăți
Atunci când auditorul găsește dovada unui eșec în îndeplinirea unei cerințe, față de referința auditului, se spune că a identificat o neconformitate. în mod normal este bine ca în acest moment auditorul să aducă la cunoștința auditatului neconformitatea constatată, în ce constă aceasta, care sunt dovezile obiective pentru această concluzie, astfel încât auditatul să înțeleagă că auditul este un proces deschis și auditorul nu are nimic de ascuns.
În general, în timpul evaluării neconformitățile se clasifică în două categorii: majore și minore. In afară de neconformîtăți mai pot fi reținute și observații, când nu sunt suficiente dovezi obiective pentru a putea aprecia că eșecul respectiv este o neconformitate.
Necouformități majore – sunt acelea care identifică absența sau căderea totală a sistemului, sau o implementare necorespunzătoare a sistemului luat ca un incident singular sau ca o combinație a unui număr de incidente similare.
Neconformități minore – sunt acelea care identifică „scăpări izolate sau sporadice” în conținutul sau implementarea procedurilor sau înregistrărilor și care pot duce la eșecul sistemului dacă nu sunt corectate.
3.3.3. Ședințe intermediare
Atunci când un audit durează două sau mai multe zile, de obicei, au loc ședințe intermediare între membrii echipei de audit și când este cazul cu participarea ghizilor sau a reprezentanților auditatului.
Aceste ședințe pot avea loc la începutul sau la sfârșitul fiecărei zile de lucru. în mod normal, echipa ar trebui să încerce să aibă întâlniri la începutul fiecărei zile de lucru. Obiectivele ședinței intermediare sunt următoarele:
clarifică aspectele sesizate în timpul auditului, permițând schimbul de informații între auditori, precum și discutarea și încadrarea neconformităților constatate;
permit prezentarea, de către auditorul șef, a neconformităților găsite reprezentantului organizației auditate și rezolvarea oricăror potențiale probleme;
permit auditorului șef să monitorizeze modul de desfășurare a auditului;
permit reprezentantului organizației auditate să afle cum se desfășoară auditul și îi oferă posibilitatea să țină la curent managementul de vârf Astfel, nu vor exista nici un fel de surprize la ședința de închidere.
3.3.4. Ședința de închidere
Ședința de închidere cu auditatul este ultimul act înainte de transmiterea raportului de audit și după ce vizitele prevăzute în planul de audit au fost efectuate.
În cadrul ședinței de închidere se prezintă oficial concluziile auditului. Această ședință trebuie să aibă loc exact la ora stabilită și va fi condusă de auditorul șef
Este de dorit să participe conducerea auditatului îa nivel de vârf și conducerea compartimentelor auditate.
Într-o formă sau alta, trebuie atinse următoarele puncte:
Prezentarea persoanelor participante
Mulțumiri ale auditorului șef în numele echipei, adresate conducerii și ghizilor pentru ajutorul și timpul acordat;
I Se va menționa dacă auditul s-a desfășurat într-un mod deschis de colaborare, dacă nu, nu se vor face aprecieri;
Se va reaminti scopul, obiectivul și domeniul auditului;
Se reamintește că raportul va fi transmis ulterior și se va preciza data estimată pentru aceasta. Un rezumat se va prezenta în cadrul ședinței,
Limitele auditului: se va reaminti că auditul este prelevare de tipul controlului statistic, că nu au fost examinate toate zonele, că s-a procedat la o selecție. Există deci posibilitatea ca unele deficiențe să nu fi fost sesizate;
Prezentarea neconformităților constatate. Este recomandabil ca neconformitățile să fie citite una după alta, înainte de a fi comentate, pentru a da o imagine asupra întregului audit;
Clarificări, dacă este cazul, pentru conducerea auditatului;
Obținerea semnăturilor reprezentantului organizației auditate pe rapoartele de neconformitate, după agrearea lor, dacă nu a fost obținută anterior;
Concluzia echipei de audit va fi prezentată de auditorul șef;
Răspunsul celor auditați;
BIBLIOGRAFIE
1. loan LUNGU, Proiectarea tehnologiilor de prelucrare prin așchiere – îndrumar de proiectare, Ovidius University Press, Constanța, 1998
2. Constantin PICOȘ ș.a., Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, voi. I, II, Editura Universitas, Chișinău, 1992
3. Aurelian VLASE ș.a., Regimuri de așchiere adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, voi. I, II, Editura Tehnică, București, 1984
4. Constantin CIOCARDIA ș.a., Bazele elaborării proceselor tehnologice în construcția de mașini, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1983
5. Ionel GAVR3LAȘ, Tehnologia pieselor de tip arbore, bucșă și disc pe mașini unelte clasice și cu comandă program, Editura Tehnică, București, 1975
6. loan LUNGU, Remus ZĂGAN, Generarea suprafețelor pe mașini unelte, Ovidius University Press, Constanța, 2000
7. Paul BLAER, ș.a., Cartea maistrului prelucrător, voi. 1, Editura tehnică, București, 1989
8. Corneliu NEAGU, Lucia MELNIC, Modele de programare și conducere a proceselor economice, Editura Didactică și Pedagogică, București, 1995
9. Corneliu NEAGU, Lucia MELNIC, Managementul operațional al proiectelor, Ovidius University Press, Constanța, 2001
10. Cristian RONCEA, Auditul sistemului calității – Ghid practic, Editura Class, București, 1998
11. Constantin MILITARU, Ingineria calității -curs
12. Constantin MILITARU, Analiza economică a sistemelor de producție – curs
13. *** Auditul sistemului calității, note de curs, AEROQ
14. *** SR EN ISO 14001 – Managemet de Mediu
15 *** SR EN ISO 14010 – Auditul Sistemului de Management de Mediu
Încărcarea resurselor cu activități din proiect
Verificarea amplasării teoretice
Verificarea constă în reprezentarea fluxurilor tehnologice ale fiecărei piese.
Adaptarea amplasării teoretice la condițiile reale din atelier.
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Programarea și conducerea fabricației a patru repere diferite, ce se execută simultan, în condiții de resurse limitate și date impuse. [304771] (ID: 304771)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.