PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC [625150]

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

1
CUPRINS
PARTEA I CONCEPȚIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND PROIECTAREA UNUI
PROCES DE PRODUCȚIE PENTRU REPERUL “ ARBORE CU FLANȘĂ ”
Cap. 1 DATE INIȚIALE
Cap. 2 DATE CONST RUCTIV FUNCȚIONALE
2.1 Schița reperului
2.2 Caracteristici constructive ale reperului
2.3 Funcțiile p rodusului
2.4 Tehnologicitatea constru cției reperului
Cap. 3 CONSTRUCȚIA SEMIFABRICATULUI ȘI PROCEDEE DE
FABRICARE
3.1 Semifabricare
3.2 Pre lucrări
Cap. 4 STRUCTURA PRELIMINARĂ A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI DE
FABRICARE
4.1 Procesul tehnologic
4.2 Structura preliminară
Cap. 5 STRUCTURA DETALIATĂ A PROCESULUI ȘI SISTEMULUI DE
PRODUCȚIE
5.1 Utilajele și sculele
5.2 Adaosurile de prelucrare
5.3 St abilirea schemelor de orientare a semifabricatului
5.4 Calculul parametrilor regimului de așchiere
5.5 Calculul normei tehn ice de timp
5.6 Tratamente ter mice
5.7 Măsuri de tehnica securității muncii p e utilajele folosite

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

2
PARTEA A II -A PLANIF ICAREA, PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA
FABRICAȚIEI PRODUSULUI “ARBORE CU FLANȘĂ ”
PLANUL DE PRODU CȚIE DIRECTOR
Cap. 1 LOCALIZAREA MANAGEMENTULUI DE PRODUCȚIE LA NIVEL
ORGANIZATORIC
1.1.Întreprinderea industrială ca sistem
1.2 Organizarea procesuală a întreprinderii

CAP. 2 DATE INIȚIALE
2.1 Ipoteze de baza privind fabricatia unui set de repere
2.2 Condiții generale de analiză
CAP. 3 ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCȚIE
3.1 Structura de dezagregare a produsului (SDP)
3.2 Structura de dezagregare a lucrărilor (SDL)
3.3 Calculul necesarului brut (CN/CB)
3.4 Calculul necesarului net(CN/NN)
3.5 Structura de dezagregare a pr odusulu i -schiță –
3.5 Elaborarea Planului de Producție Director(PPD)
3.6 Determinarea tipului de producție
3.7 Stabilirea formei de organizare a producției

CAP. 4 VARIANTA I – A. PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN
COND IȚII DE RESURSE NELIMITATE ȘI FĂRĂ DATE IMPUSE
4.1 Ipoteze de bază
4.2 Stabilirea resurselor de producție
4.3.Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricație economic

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

3
4.4 Stabilirea lotului de transport optim și al lotului de transport economic
4.5 Determinarea duratei ciclului de producție
4.6 Determinarea perioadei de repeta re a loturilor
4.7 Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulată
4.8 Elaborarea tabelelor de sarcină cumulată și a graficelor de sarcină cumulate .
4.9. Corelarea programelor de lucru cu PPD
4.10 Calculul costului de producție
CAP. 5 VARIANTA A II -A : MANAGEMENTUL PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII DE
RESURSE LIMITATE ȘI DATE IMPUSE
5.1. Ipoteze de bază
5.2. Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondete
5.3 Structura organizatorică a atelierului de producție
5.4. Elaborarea rețelei logice a proiectului de producție
5.5. Managementul proiectului în funcție de timp
5.6. Managementul proiectului în funcție de resurse
5.7 Managementul proiectului prin ordonanțarea lucrărilor
5.8 Selectarea scenariului optim pentru proiectul de producție
CAP. 6 COMPARAREA VARIANTELOR
6.1. În functie de durata ciclului de producție
6.2 În funcție de numă rul de resurse și de gradul de utilizare a acestora
6.3. În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională
6.4. În functie de costul de productie
CAP. 7 CONCLUZII GENERALE PRIVIND APLICAREA METODELOR ȘI
TEHNICILOR FOLOSIT E ÎN M.P

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

4
PARTEA A III -A SIMULARE PRIVIND APROVIZIONAREA LA TA RIFE
REGRESIVE ÎN PROIECTE DE PRODUCȚIE
CAP. 1 APROVIZIONAREA LA TARIFE REGRESIVE
1.1 Cazul reducerii uniforme
1.2 Cazul reducerii progresive
CAP. 2 EXEMPLE

PARTEA A IV -A
BIBLIOGRAFIE

PARTEA A V -A
BORDEROU DE PLAN ȘE

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

5

PARTEA I

CONCEPȚIA TEHNOLOGICĂ PRIVIND
PROIECTAREA UNUI PROCES DE PRODUCȚIE
PENTRU REPERUL “ ARBORE CU FLANȘĂ ”

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

6

CAP ITOLUL 1. DATE INIȚIALE

Tema proiectului fiind “ STUDIUL TEHNICO -ECONOMIC PRIVIND,
PROIECTAREA PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA UNUI PROCES ȘI SISTEM
DE PRODUCȚIE PENTRU “ARBORE CU FLAN ȘĂ “, programul de q233wproducție are un
rol xqimportant, el q344wxzinfluiențând structura procesul ui tehnologic de fabricație . X3qProgramul de
pro xwducție, ca parte a planific ării cronologice, wq43are rolul de a o xqwrienta activitatea de producție a
unei unit ăți pe o perioad ă scurt ă de timp (pâna la un an). În el sunt concretizate, în urma unei
fundame ntări riguroase, principalele obiective de producție pentru intervalul de timp amintit.

 Unitatea de producție : Facultatea I.M.I.M;
 Programarea de producție : 50 bucăți/an;
 Numărul de zile lucrătoare medii pe an : 250 zile;
 Numărul de schimburi pe zi: 1;
 Numărul de ore lucrătoare de fiecare schimb în parte: 8 ore;
 Fond real de timp: 2000 ore/an;

Cerința economic ă de care se va ține cont este optimizarea între costul minim și
productivitatea maxim ă de prelucrare a piesei. Optimizarea constă în alegerea și ap licarea
celei mai bune soluții dintre mai multe posibile.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

7

CAP ITOLUL 2. DATE CONSTRUCTIV FUNCȚIONAL E

2.1 Schița reperului

Schița este desenul executat adesea cu mâna liber ă și fără să fie necesar ă desenarea la
scară. Ea servește, de obicei, ca baz ă pentru întocmirea desenelor de studiu și de execuție,
daca este completat ă cu cotele și datele necesare.
În scopul execut ării schiței în bune condiții și cu economie de timp trebuie s ă se
respecte urm ătoarea succesiune a fazelor premerg ătoare elabor ării aces teia:
– identificarea piesei – q3zxprecizarea denumirii piesei, stabilirea rolului piesei în ansamblul din
care face parte, determinarea poziției de funcționare, precizarea modului de îmbinare, precum
și calitatea suprafețelor de contact;
– analiza formei – presupune identificarea qwr formelor geometrice simple ce se află în
componența reperul ui, și reprezentarea separat ă a acestora;
– analiza tehnologic ă-const ă în identificarea materialului și a procesului de fabricație a
piesei;
– stabilirea poziției de re prezentare și a num ărului minim de proiecții .

Astfel s -a reprezentat schița reperului ( fig. 2.1.1) în vederea determinării elementelor
de bază inițiale care vor fi utilizate ulterior în determinarea tehologiei de prelucrare:

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

8

Figura 2.1.1 Reprezent area bidimensională a piesei. Schiță.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

9

1Documentul de bază pentru elaborarea unui proces tehnologic îl reprezintă desenul de
execuție al piesei finite ce trebuie să cuprindă toate elementele necesare execuției
piesei :cote,toleranțe,abateri de formă ș i poziție,rugozități,prescripții tehnice și tehnologice cu
ar fi:tratamentul termic cu duritățile necesare,muchii necotate,etc. De aceea desenul de
execuție trebuie să fie corect și complet,fără greșeli.
Desenul de execuție incomplet sau cu date eronate po ate duce la proiectarea
necorespunzătoare a proceselor qw tehn wologice și la apariția rebuturilor
In el se regăsesc toate informațiile necesare obținerii prin prelucrare a reperului adică
a arborelui cu flanșă și toți parametrii preciziei de prelucrare.
Tehnologul , în acest caz trebuie să aibă un punct de vedere în elaborarea desenului de
execuție pentru garantarea obținerii piesei finite cu un grad înalt de tehnologicitate si garanția
unei piese calitative din toate punctele de vedere.Acest lucru este u n caz ideal și în practică nu
se întâmplă mereu așa.

2.2 Caracteristici le constructive ale reperului

a) Caracteristici de material
Compozitia chimic ă :
C=0,42..0,50%

1. 1 Lungu I. ; Zagan R. ; Ilie C. “Tehnologii și sisteme de prelucrare”

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

10
Mn=0,50.0,80%

S=0,02.0,045%

Cr= max 0.03%
Ni=max 0.030%
Caracteristici mecanice:
Limita la c urgere Rp;
Rp=480 (N/mm2)
Rezisten ța la rupere:
Rm=700.850 (N/mm2)
Alungirea la rupere:
A5%=14 (min)

Gâtuirea:
z=30%
Duritate Brinell:
normal : HB=235
recopt : HB=207

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

11

b).Caracteristici prescrise suprafețelor reperului:

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

12

Tot în acea stă zonă pe L=30mm și 𝜙30−0,02mm, piesa necesită tratament termic
pentru că după această operație urmează operația de rectificare cilindrică în vederea realizării
preciziei dimensionale pentru a putea fi asa wmblata cu piesa conjugată.
 Reprezentarea rug ozitățiilor se face conf qorm noilor standarde SR ISO 1302 1995.
Semnul rugozităților înscrise pe desen(
) indică prelucrarea obligatorie a
suprafețelor pentru obținerea rugozităților necesare.

2.3 Funcții le produsului

Arborii reprezin tă we23q organe de masini simple ce se aflată în miscare de rota ție,
solidarizate cu piesele montate pe acestea (ro ți, volan ți) și care se spri xjină qwprin intermediul
lagărelor pe structuri relativ fixe ( șasiuri, batiuri, car case). Tronsoanele arborilor care se
sprijin ă pe lag ăre de rosto qgolire (rulmen ți) sau pe cuzinetii lag ărelor cu alunecare cu ungere
mixtă sau fluid ă au denumirea de fusuri.
Arborii sunt solicita ți la torsiune și la încovoiere, deosebit de osii care au do ar
solicitarea de încovoiere. Osiile pot fi de două feluri: fixe sau rotitoare. În primul caz ro țile
aflate pe osii se rotesc în raport cu acestea, iar în al doilea caz osiile se rotesc împreun ă cu
roțile cu care sunt solidarizate.
Părțile componente ale a rborelui sunt: corpul arborelui, porțiunile de calare; porțiunile
de reazem numite și fusurile arborelui.
Porțiunile de calare sunt reprezentate de tronsoanele pe care se montează piesele
susținute de arbore, care pot fi: roți dințate, roți de curea, roți de lanț, semicuplaje etc. Aceste
porțiuni se pot executa cilindrice și mai rar conice; forma conică este preferată în cazul
montărilor și demontărilor repetate sau atunci când se impune o centrare mai precisă a roții pe
arbore.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

13

Fusurile sunt materializ ate de părțile arborelui cu care acesta se reazemă în carcasă. În
cazul lagărelor cu alunecare, se execută fusuri cilindrice, conice sau sferice; la lagărele cu
rulmenți, fusul se execută sub formă cilindrică, diametrul fusului alegându -se în funcție de
diametrul interior al rulmentului

2.4 Tehnologicitatea constru cției reperului

Verificarea tehnologicitatii piesei
Prin no țiunea de tehnologicitate a piesei proiectate se in țelege m ăsura optim ă în care
piesa este fabricat ă, măsură optim ă care tine cont de 2 aspecte:
– criteriul de exploatare care este strict legat de latura utilizarii produsului respectiv;
– criteriul de fabricație care este strict legat de ob ținerea produsului finit print -un
consum de material c ât mai redus, un consum redus de munc ă (cele doua consumuri reduse
asigur ă un cost minim final al piesei executate).
Se urm ărește ca piesa s ă poată fi fabricat ă în timp scurt, s ă poată fi prelucrat ă pe
utilaje cu productivitate m ărita, intr -o organizare optim ă a procesului de producție .
Niciunul d in aspectele mai sus men ționate nu trebuie s ă afecteze cerin țele de natur ă
tehnico -funcțională . Pentru o satisfacere com qxpletă a cerin țelor tehnico -economice se vor
studia atent și succesiv urm ătoarele aspecte:
– forma constructiv ă a piesei;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

14

– posibilit atea utliz ării unor elemente ale piesei ca baze de referin ță, baze de fixare sau
baze de orientare;

– o prescriere adecvat ă a rugozita ții suprafețelor în funcție de cerin țele tehnice;
– nivelul si condiții le de prelucrabilitate ale semifabricatului.

Analiza formei piesei demonstreaz ă că piesa îndepline ște câteva condiții ce implic ă un
proces tehnologic favorizat prin:
– forme constructive simple (suprafe țe cilindrice exterioare, suprafe țe plane
exterioare);
– existen ța posibilit ății utiliz ării uno r suprafe țe ca suprafe țe de fixare si orientare;
– suprafețele de prelucrat nu constituie vreo problema cu privire la accesibilitatea
sculelor așchietoare sau de găuri re.
Astfel, se concluzioneză că piesa proiectat ă are o bun ă tehnologicitate din punct de
vedere al fabricație i, xqw criteriile de ordin funcțional si cele tehnico xwer34-economice , privind formele
geometrice constructive simple , accesibilitatea qsculelor așchietoare și asimil ării unui proces
de fabricație cu o productivitate m ărita pentru ob ținerea produsului finit fiind respectate.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

15

CAPITOLUL 3. CONSTRUCȚIA SEMIFABRICATULUI
ȘI
PROCEDEE DE FABRICARE

Parametrul tehnologic care însoțește desenul de exec uție sau orice documentație este
programul de producție .El cuprinde volumul,de fabricație și impune structura procesului
tehnologic.
Pentru aceast ă piesa s -a considerat un volum de producție de 50 piese iar masa relativ ă
a unei piese este de 1,73 Kg.
Atribuirea caracterului de producție (individual ă, de serie, sau de mas ă) se face în
conformitate cu tabelul de mai jos.

Caracterul
producție i Piese
Grele(bucati/an) Mijlocii (bucati/an) Usoare (bucati/an)
Prod. individual ă pana la 5 Pana la 10 Pana la 100
Prod. de serie mic ă 5 ÷ 100 10 ÷ 200 100 ÷ 500
Prod. de serie mijlocie 100 ÷ 300 200 ÷ 500 500 ÷ 1.000
Prod. de serie mare 300 ÷ 1.000 500 ÷ 5.000 5.000 ÷ 50.000
Prod. de mas ă peste 1.000 peste 5.000 Peste 50.000

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

16

3.1 Semifabricare
Piesa fiind un arbore cu flanșă , face parte din categoria pieselor mijlocii și este
produs ă într-o cantitate de 50 buc ăți, în conformitate cu tabelul de mai sus, caracterul
producție i ce urmeaza a se utiliza este produc ția de serie mic ă.

Alegerea semifabricatului joac ă un rol important in procesul de execu ție al piesei.
Presupune stabilirea formei , dimensiunilor și metodei tehnologice de obținere a
acestuia. Deoarece costul prelucrărilor mecanice depinde de cantitatea de material îndepărtată,
semifabricatul trebuie să fie cât mai apropiat de piesa finită ca formă și dimensiuni .
Semifabricatul este o problemă de ordin tehnico -economic ținânduse seama de forma
și dimensiunile piesei, materialul prevăzut pentru aceasta în desenul de execuție și caracaterul
producție i.
Tipul materialului este un oțel carbon de cali tate C45 și pentru obținerea
semifabrica tului se vor lua în calcul 2 metode :
1. semifabricat forjat
2. semifabricat din bar ă laminată

1. Semifabricatul forjat , prezint ă avantajul că îndepărtarea adaosului de prelucrare
este mic ă și coeficientul de utilizare al materialului este mare.În schimb din punct
de vedere economic, costurile pentru obținerea acestui semifabricat sunt foarte
mari deoarece necesită operații de încălzire al materialului, forjare propriu -zisa,
matrițare, operații de debavurare și tratamente termice.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

17
Toate aceste oprații necesită vol um mare de muncă și sunt operații mari
consumatoare de energie electrică și alți combustibili.
După forjare, semifabricatul va necesita operații de debavurare , sablare, și tratare
termică.
2. Semifabricatul din bară laminată , prezintă dezavantajul că nu ar e un coeficient de
utilizare al materialului mare, în schimb fibra materialului este continua și nu
necesită costuri suplimentare cu încalzirea materialului și tratamente termice care
sunt operații mari consumatoare de energie electrică și alți combustibil i.

Dacă se pun în balanță cele două variante din punct de vedere economic și din
punct de vedere tehnologic , varianta a doua a semifabricatului laminat iese mai
avantajoasă cu toate că este în detriment ul variantei tehnologice uzuale.
Drept urmare se va alege ca semifabricat bară laminat ă ϕ110mm x L=150 mm din
C45 conform STAS 333 -87.
Se adoptă varianta laminat ă pentru că lungimea semifabricatului este relativ mic ă și nu
necesită alte operații pregătitoare decât operația de debitare a materialului.
Factor ii care influen țează alegerea semifabricatului sunt:
– complexitatea formei finale;
– condiții le de lucru ale piesei (rezisten ța la uzur ă, coroziune, duritate, ridigidate);
– asigurarea unui num ăr cât mai mic posibil de opera ții tehnologice și a unui adaos de
prelucrare mic;
– precizia dimensional ă și calitatea suprafețelor funcțional e;
Produsul finit are urmatoarele dimensiuni de gabarit:
– Ø100 x 140 mm

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

18
Dimensiunile semifabricatului ales vor fi:

– Ø110 x 150 mm

3.2 Prelucrări

Datorit ă dificu ltăților de prelucrare ale pieselor, forma și dimensiunile acestora
difer ă din punct de vedere dimensional și geometric de modelul s ău teoretic. Aceast ă diferenț ă
se numește precizie.
Prin precizia de prelucrare se înțelege gradul de concordanț ă a pieselor
fabricate din punct de vedere al dimensiunilor, formei și poziției reciproce a suprafețelor și
axelor, cu desenul de execuție.
Precizia de prelucrare are trei componente :
– precizia dimensional ă se refer ă la exactitatea dimensiunilor și microgeometria
suprafețelor ;
– precizia de poziție a elementelor geometrice ale pieselor se refer ă la concordanța pozițiilor
reciproce ale acestora ;
– precizia de form ă se refer ă la exactitatea formelor geometrice ;
Pentru evaluarea preciziei de prelucrare a pieselor, în sistemul I.S.O.,
standardul SR EN 20286/1 -1997 a sta qwxbilit 20 trepte de toleranț ă, notate dela 0.1, 0, 1…18. De
qxzla 6 la 12 preciziile se prescriu pentru piesele de uz general în construcțiile de mașini.
Ținând cont de treapta de precizie și qwx de rugozit ățile suprafețelor din desenul de
execuție se stabilesc procedeele de prelucrare a suprafețelor reperului.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

19

CAPITOLUL 4. STRUCTURA PRELIMINARĂ A
PROCESULUI ȘI SISTEMULUI DE FABRICARE

4.1 Procesul tehnologic
4.1.1. Principii de baz ă în elaborarea procesului tehnologic

Procesul tehnologic este documentul de baz ă care simplifică condiții le optime
necesare pentru a transforma semifabricatul într -o pies ă finită ale cărei caracteristici sunt
impuse de ansamblul x funcțional din care q face parte. Î ntocmirea unui proces tehnologic
presupune rezolvarea problemelor complexe ce apar în procesul de transformare. Proiectantul
piesei este cel care contureaz ă în principal procesul, prin forma funcțional -tehnologic ă
impus ă, cât și prin semifabricatul ales.
La baza elaborării proceselor tehnologice de prelucrare mecanică trebuie să stea
următoarele criterii:
a).Criteriul tehnic , w presupune luarea tuturor măsurilor în vederea realizării produsului
corespunz ător condiții lor te hnice impuse prin documentația tehnic ă și tehnologic ă. Pentru
atingerea acestui scop este necesar ca procesul tehnologic proiectat s ă reflecte urm ătoarele
condiții :
– să conțin ă într-o form ă și o exprimare sintetic ă ușor accesibil ă toate informații le
necesare fabric ării produsului;
– conținutul s ă fie astfel conceput s ă elimine posibilit ățile unor interpret ări
subiective;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

20

– să fie adecvat dot ării tehnice și a calific ării personalului existent;

b).Criteriul economic , q impune realiz area procesului tehnologic în condiții de eficienț ă
economic ă maxim ă, respectiv cu consumuri minime de energie și manoper ă.
Aplicarea acestui criteriu impune analiza tuturor variantelor de proces tehnologic care
satisfac criteriul tehnic, și dintre aceste a, pe baza unor calcule de eficienț ă economic ă să se
adopte varianta optim ă din punct de vedere economic.

c).Criteriul social , xqwe impune proiectarea proceselor tehnologice astfel încât s ă se asigure
condiții cat mai bune de munc ă. În acest scop, trebui e introduse operații mecanizate si
automatizate, care s ă elibereze omul de prestarea unor munci grele și obositoare. Aceste
măsuri trebuie să se găsească însă într -o strânsă interdependență cu celelalte două criterii
astfel încât, în final să rezulte un pr oces tehnologic care să asigure realizarea unor produse de
calitate, cu costuri cât mai reduse și în condiții de solicitare minimă a muncitorului.
Succesiunea operațiilor de prelucrare și qwx a fazelor unui process tehnologic de prelucrare
prin așchiere se stabilește în funcție de m ărimea și forma piesei, num ărul suprafețelor care se
prelucreaz ă, poziția reciproc ă, precizia impus ă, calitatea suprafeței și de num ărul de piese.
Proiectarea proceselor tehnologice și în special stabilirea succesiunii operațiilo r de
prelucrare se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la reducerea numărului
variantelor tehnologice, apropiindu -le de varianta optimă din punct de vedere economic.
Aceste principii sunt:
 În cazul în care piesa nu poate fi prelucrat ă complet dintr -o singură operație, atunci se
recomandă ca la prima operație a procesului tehnologic să fie prelucrată acea
suprafață sau suprafe țe care vor servi drept baze tehnologice.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

21

 Dacă suprafețele tehnologice nu corespund cu bazele de m ăsurare, se vor prelucra
mai întâi bazele de m ăsurare;
 la o prindere a pisei se vor prelucra cât mai multe suprafețe. Dac ă sunt prescrise
pozițiile reciproce a axelor și suprafețelor este obligatorie prelucrarea lor la aceeași
prindere a piesei;
 suprafețele care au preci zie ridicat ă se vor prelucra la început pentru a se evita
pierderi de manoper ă dacă în timpul prelucr ării se descoper ă defecte ale materialului;
 dacă în urma prelucr ării unor suprafețe se micșoreaz ă secțiune a și deci scade
rigiditatea piesei, acestea se vo r prelucra spre final pentru a micșora deformațiile în
timpul prelucr ării;
 dacă piesa în urma unor prelucr ări /tratamente termice acumuleaz ă tensiuni interne, se
va face mai întâi o detensionare și apoi se vor face prelucr ări de finisare;
 suprafețele funcț ional e cu precizie ridicat ă vor fi prelucrate în final dac ă în timpul
procesului tehnologic datorit ă transportului exist ă posibilitatea deterior ării;
Este indicat ca la preulucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puține baze
tehnologice, pentru a se re duce numărul de prinderi și desprinderi, care atrag după sine erori
de prelucrare și timpi auxiliari mari.

4.2 Structura preliminară

Pentru piesa proiectat ă, ordinea succesiunii operațiilor va fii conform ordinii de mai
jos:
1) Debitarea semifabricatulu i
2) Forjare liberă

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

22

3) Găuri de centrare
4)Fixarea semifabricatului între varfuri prin utilizarea găuri lor de centrare si a unei
inimi de antrenare
5)Strunjire de degroșare de la Ø55 la Ø30 pe L=50mm
6)Strunjire de finisare
7)Strunjire de degroșare de la Ø55 la Ø 46 pe L= 27mm
8) Strunjire de finisare de la Ø 46 pe L=53mm la Ø 40 pe L=53
9)Strunjire de degroșare de la Ø110 pe L=10mm la Ø100 pe L=10mm
10)Filetare prin strunjire – executare filet M30 x 3,5
11)Găurire cu burghiu Ø11mm -4găuri echidisttante di spuse la 900
12) Frezare canal pană de 22mm la Ø30
13)Tratament termic de îmbunătățire
14) Sablare și degresare
15)Rectificare exterioară – executarea rectific ării pentru cota funcțională și pentru
realizarea rugozit ății prescrise

16) Control final

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

23
CAPITOLUL 5. STRUCTURA DETALIATĂ A
PROCESULUI ȘI SISTEMULUI DE PRODUCȚIE

5.1 Utilajele și sculele

Pentru execuția piesei finite se cunosc doua situații:
1.Procesul tehnologic trebuie proiectat la niște condiții concrete de fabricație .
2.Paralel cu proiect area procesului tehnologic se stabilește și secția prelucrătoare.
Prima variantă este specifică producție i individualea,de serie mică sau de prototip.
A doua variantă este specifică producție i de serie mare și masă.
Mașinile unelte și SDV -urile chiar și t ipul de documnte tehnologic se raportează la
condiții le de fabricație .
La producția de serie mica la care se preteaza piesa proiectată(industria de
autovehicule,sau piese de schimb utilaje agricole sau piesă de schimb utilaje din domeniul
petrolier) dotare a spațiilor de fabricație se face bine stabilită. Și în această situație mașinile
unelte, SDV -urile și procesele tehnologice se fac pentru un ciclu de durată mare.
Pentru prelucrarea acestei piese si tinand cont de factorii mentionati anterior s -au ales
urmatoarele masini -unelte:

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

24

-Fierastrau alternativ 827°;

Date tehnice:

– Diametrul maxim de debitare material rotund este de 250 mm;
– Unghiul sub care se execut ă taierea este 90°;
– Lungimea cursei ramei 150mm;
– Num ărul de curse duble pe minut 85 și 110 ;
– Viteze de așchiere corespunz1toare 25 și 33 m/min ;
– Puterea motorului 1 Kw ;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

25
-Strung SN 320;

Date tehnice :
– diametrul de prelucrare maxim deasupra patului(mm) o32
– distanta intre varfuri (mm) 750
– diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei (mm) ϕ160
– diametrul maxim al materialului din bara (mm) ϕ34
– diametrul maxim de prelucrare cu luneta fixa (mm) ϕ100
– diametrul maxim de prelucrare cu luneta mobile ϕ80
-Mașina de frezat F.U.S. -22;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

26
Date tehnice:
– Cursa longitudinală a mesei – 300mm;
– Cursa verticală a mesei – 300mm;
– Turația axului principal orizontal: 63; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 500; 630; 800;
1250;
– Avansurile mesei mm/min: 12; 20; 25; 31,5; 50; 63; 80; 100; 160; 250.

-Mașină de rectificat PBK -1000

Date tehnice:

Capacitate de rectificare 320 x 1000 mm
– Inaltimea la centre 180 mm
Lungimea maxima de rectificare pe exterior 1000 mm
Diametrul exterior de rectificare 8 -320 mm
Adancimea maxima de rectificare la interior 125 mm
Viteza avans continuu 0.1 – 4 m / min.
Viteza periferica 35 m/s
Turatii arbore 25 – 220/min.
Precizia de prelucrare a piesei: circularitate 0,003 mm

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

27
– Precizia de prelucrare a piesei: cilindricitate 0,006 mm

– Putere motor electric totala instalata 9 kW
Dimensi unile discului abraziv 400x50x203 mm
Dimensiuni utilaj 3605x1810x1515 mm
Greutate 3700 kg

Pentru executarea operațiilor de așchiere se vor folosi urmatoarele scule :

-cuțit pentru degroșare (STAS 63311 -80, plăcuță din carbură metalică ,P10) ;

-cuțit pentru finisare (STAS 63311 -80, plăcuță din carbură metalică ,P30);

-cuțit pentru canelat (STAS 63311 -80, plăcuță din carbură metalică ,P10);

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

28

-cuțit pentru filetat (STAS 63311 -80, plăcuță din carbură metalică ,P10);

-freză cilindro -frontal ă (STAS 578-76, plăcuță din carbură metalică ,P10) ;

-burghiu de centrare (STAS 1114 -73, oțel rapid, Rp3);

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

29

-burghiu elicoidal lung cu coada conica (STAS 575 -79, oțel rapid, Rp3);

-piatră abraziv ă.

Verificatoarele utilizate:
-șubler de exterior (STAS 1373/3 -73);

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

30

-lera pentru filete (STAS 11772 -83);

-rugozimetru portabil TR200 pentru masurarea rugozitatii.

5.2. Adaosurile de prelucrare

Adaosul de prelucrare mecanică este mărimea stratului de metal , măsurat pe direcția
normal ei la supra fața prelucrată ce se îndepărtează prin așchiere .
Adaosurile de prelucrare mari , conduc la scumpirea fabricație i prin creșterea
numărului de faze de prelucrare iar adaosurile de prelucrare mici nu permit obținerea preciziei
și rugozității supra feței prin procedee economice.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

31

Adaosul total At se îndepărtează prin mai multe faze de prelucrare și cărora le va fi
alocat un adaos de prelucrare al fazei Ai astfel :
At=∑ A𝑛
𝑖=1i
Unde At- adaos total , Ai-adaos de prelucrare a fazei, n – număr de faze de prelucrare,
În cazul pieselor cu simetrie de rotație ce se prelucrează, adaosul de prelucrare este
simetric, deci , pentru suprafe țele exterioare :
(1). Adaosul nominal al fazei i: 2Ai=d i-1-di
(2). Adaosul minim al fazei i: 2A min i=dmin i -1-di
(3). Adaosul maxim al faz ei i: 2A max i= d i-1-dmin I

Unde – di-1 și di- dimensiuni nominal e maxime ale fazei anterioare i -1 respectiv fazei
considerate i.
– dmin i -1 și dmin i sunt dimensiunile minime pentru aceleași faze,
Pentru suprafețele interioare :
(1). Adaosul nominal al fazei i=>2A i=D i-Di-1
(2). Adaosul minim al fazei i=> 2A mini=D i-Dmax i-1
(3). Adaosul maxim al fazei i=> 2A max i=D max i-Di-1

Unde – Di-1 și Di sunt dimensiunile nominale (minime) ale fazei anterioare i -1 respectiv fazei
considerate i
– Dmax i-1 și D max sunt dimensiunile maxime pentru aceleași faze.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

32

Valorile optime ale adaosurilor de prelucrare se pot determina prin metoda experimental
statistică sau prin metoda analitică.
(1). Metoda experimental statistică se bazează pe stabilirea adaosurilor nominal e A i cu
ajutorul standardelor sau normativelor sub formă tabelară.

(2). Metoda analitică de calcul a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza
factorilor care influențează mărimea adaosului, determinarea valorii componentelor adaosului
și sumarea ac estra.Adaosul de prelucrare al unei faze este determinat de abaterile rezultate la
prelucrările anterioare și erorile de prelucrare după cum urmează :
(1). Rugozitatea Rzi -1-la faza anterioară
(2). Mărimea stratului de material Si -1 la faza anterioară
(3). Abaterile de la poziția nominală a suprafeței prelucrate față de bazele de
referință ale semifabricatului
(4). Erorile de instalare Ԑi la așezarea în cadrul căreia se execută faze de prelucrare
considerate
Valoarea adaosului minim pentru fiecare fază i se determină astfel:
(1) Pentru adaosuri simerice(pe diametru) la suprafețe de revoluție
2Amin i=2(Rz i-1+Si-1)+2√𝑞𝑖−12+Ԑ𝑖2
Unde 𝑞𝑖−1- abateri spațiale , Rzi – rugozitate , Si -1- mărimea stratului de material, Ԑi-erori de
instalare
Abate rile spațiale 𝑞𝑖−1 și erorile de instalare Ԑi s-au considerat mărimi
vectoriale.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

33
(2) Pentru adaosuri pe suprafețe plane opuse, prelucrate separat sau pentru o
singură suprafață
Amin i = Rzi-1+ Si-1+𝑞𝑖−1+ Ԑi
Unde 𝑞𝑖−1- abateri spațiale , Rzi- rugozitate , Si -1- mărimea stratului de material, Ԑi-erori de
instalare

Unii din acești termeni po qt lipsi de exemplu la bazarea și fixarea între vârfuri, se
neglijează Ԑi pentru calculul adaosurilor pe diametru , iar la calculul adaosurilor pentru
prelucrările la care scula este ghidată de suprafață, se neglijează abaterile spațiale 𝑞𝑖−1 și
erorile de instalare Ԑi ce nu pot fi înlăturate în acest caz.
Pe baza adaosurilor A min i se pot determina dimensiunile interoperaționalepentru
suprafețel e piesei de prelucrat.
Valorile nominale ale dimensiunilor intermediare se determină pe baza schemelor cu
adaosuri intermediare , pornindu -se de la dimensiunea finală considerată di sau Di după felul
suprafeței, adică interioară sau exterioară.
𝑑𝑖−1=di+2A min i+Ti-1
𝐷𝑖−1=D i+2A min i+Ti-1
Unde Di – dimensiunile nominale (minime), Amin i- adaosul minim al fazei i, Ti-1- toleranțe
Toleranțele T i-1 ale dimensiunilor intermediare se stabilesc pe baza preciziei și
rugozității economice.

Pentru piesa pr oiectat ă, in conformitate cu ordinea succesiunii operațiilor stabilite
anterior si cu metoda experimental statistica, adaosurile de prelucrare sunt prezentate in
tabelul 5.1.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

34

Tab. 5.1.
Nr.
crt. Denumire f aza Adaos total
At (mm) Adaos de finisare
Af (mm) Adaos de degroșare
Ad (mm)
1. Debitare semifabricat la
fierastrau alternativ 2 2 2
2. Strunjire frontala 1 2 1 1
3. Strunjire frontala 2 2 1 1
4. Strunjire
degroșare la Ø100 pe
L=10mm 18 0,9 17,1
5. Strunjire
degroșare la Ø46 pe
L=27mm 13 0,5 12,5
6. Strunjire degroșare
la Ø40 pe L=53mm 2 1 1
7. Strunjire degroșare
la Ø30 pe L=50mm
8. Filetare la Ø30 pe L=20 0 0 0
9. Rectificare la Ø35 pe
L=17 1 0,3 0,7

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

35

5.3 Stabilirea schemelor de orientare a semifabricatului
Sistemul tehnologic este un ansamblu tehnic compus din mai multe
elemente(scule,dispozitive,instrumente auxiliare) capabil să realizeze o suprafață prin diferite
procesee de prelucrare.
Pentru orientarea piesei tip arbore se utilizeaz ă urmatoarele scheme de prindere:
-fixarea in universal pentru piese cilindrice lungi prin sistemul de orientare
autocentrant, pentru executarea operațiilor de strunjire frontala si realizarea găuri lor de
centrare;
-fixar ea între varfuri, pentru executarea operațiilor de strunjire a suprafețelor cilindrice
exterioare si a operatiei de filetare;
-în dispozitive de orientare și fixare pe masa ma șinii de frezat pentru frezarea
suprafețelor plane ext erioare si pentru executarea găurii de Ø6,3mm la distanta de 17 mm fata
de suprafata frontala in zona filetata;
-prinderea intre varfuri pe masina de rectificat in vederea pre lucrări i suprafețelor
functionale ale arborelui si de a obtine calitatea suprafetei prescrise conform desenului de
executie.

Celula de bază a unui sistem tehnologic este asociată unei instalații
tehnologice(mașini) pe care se execută un proces tehnologic de prelucrare dimensională.
Trecând de la o etapă de prelucrare la alta, suprafețele vor fi însoțite de abateri de la
dimensiunile nominale -țintă, specifice fiecărei acțiuni tehnologice.
Acest grup de abateri poartă numele de Grupul sau Sistemul erorilor de prelucrare.
Analiza proceselor de prelucrare se caracterizează prin două direcții importante :

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

36

(1). precizia de prelucrare a suprafețelor
(2). calitatea suprafețelor

Precizia suprafețelor (parametri)
(1). precizia dimensiunilor liniare/unghiulare
(2). precizia formei suprafețelor
(3). pricizia poziției suprafeței în raport c u suprafețele de referință

Calitatea suprafețelor (parametri)
(1). macrogeometria suprafeței
(2). rugozitatea/microgeometria suprafeței
(3). stratul superficial

Din punct de vedere al preciziei de prelucrare, analiza peoceselor tehnologice poate fi
raportată la un siste m compus din următoarele tipuri de suprafețe :
(1). supra fața de referință, față de care sunt definite pozițiile celorlalte suprafețe
(2). supra fața țintă(de programat)
(3). supra fața inițială este supra fața semifabricatului înainte de prelucrare,
caracterizată de anumite abateri dimensionale de formă

(4). supra fața programată, care rezultă din înfășurarea pozițiilor successive,
programate sau reglate, ale tăișului sculei, în lipsa interacțiunii fizice dintre
semifabricat și sculă și eliminând erorile geometrice ale sistemului tehnologic
de prelucrare

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

37
(5). supra fața reală, care rezultă de pe urma procesului fizic direct de interacțiune
dintre semifabricat și sculă, process ce se desfășoară pe o mașină, caracterizată
prin erori geometrice și termice proprii.

În funcție de carcacteri sticile procesului și ale sistemuli de prelucrare, supra fața reală poate fi
diferită atât de supra fața programată cât și de supra fața țintă, rezultând astfel erorile de
prelucrare(proces)
Aceste erori se impart în:
1) eroarea ap arentă -ea-sau de așchiere , determină, intr -un punct
oarecare al suprafeței P ij, distanța dintre supra fața reală SR și
supra fața programată SP.
ea=dist{(P i)xSR -(Pj)Sp}
unde, ea -eroare aparent ă, dist -distanță, SR -suprafață reală, SP – supra fața programată

2) eroare reală -ep- sau de proces, determină distanța dintre supra fața
reală SR și supra fața țintă ST
ep=dist {(Q i)SR-(Qj)ST}
unde, ep -eraoare de proces, dist – distanță, SR -suprafață reală, ST – supra fața țintă
3) eroarea de programare -epr-determin ă distanța dintre supra fața
programată SP și s uprafața țintă (de programat) adica ST.
ep=dist {(M i)SP-(Mj)ST}
unde, epr -eroare de programare, SP- supra fața programată, ST – supra fața țintă

Eroarea de așchiere este legată direct de condiții le specifice de realizare a procesului
de așchiere , la limita zonei de contact dintre supra fața active (muchia tăietoare) a sculei și
supra fața semifabricatului.
Ea este definită și influențată de următorii factori:

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

38
(1). deformațiile termice ale sistemului tehnologic

(2). deformațiile elastice ale sitemului tehno logic
(3). uzura sculei așchietoare

(4).neuniformitatea si neomogenitatea materialului de îndepărtat numit adaos
de prelucrare de pe supra fața inițială a semifabricatului

Eroarea de programare rezultă în urma etapei de programare/reglare a
suprafeței d e prelucrat și are două componente :
(1).eroarea de generare -eg- rezultată în cursul programării și realizării curbei
generatoare. În fun wcție de metoda de generare, care poate fi cu ma xterializare sau cu
generare cinematică, erorile de generare, se reg qwăsesc pe scula așchietoare sau pe
mașina de prelucrare.
(2).eroar xzea de așezare -eb-, numită și eroare de bazare , reprezintă suma erorilor de
poziție ale curbelor generatoare.

Eroarea re ală de prelucrare(proces) este adevăratul indicator global al precizie i de
prelucrare, deoarece ea exprimă gradul de concordanță al dimensiunilor realizate față de
dimensiunile impuse prin specificațiile tehnice.
Sursele tipice ale erorii reale sunt :
(1). varia ția condiții lor de mediu din zona adiacentă sistemului
tehnologic
(2). variațiile condiții lor tehnologice de desfășurare a procesului
(3). metoda de generare a suprafețelor
(4). metoda de operare a sistemului tehnologic
(5). metoda de programare și comandă a procesului

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

39

5.4 Calculul parametrilor regimului de așchiere

Conform teoriei studiate , procesele tehnologice de prelucrare mecanic ă prin așchiere
este indicat să aibă un cost minim și o productivitate ridicat ă. Aceste doua aspecte, în
realitatea -practică sunt în contradictoriu, fapt pentru care parametrii regimului de așchiere
care îndep linesc intr-o bună măsura ambele cerin țe vor forma regimul optim de așchiere .
La opera ția de degroșare se actioneaz ă prin înlăturarea adaosului de prelucrare printr –
un num ăr cât mai mic de treceri succesive. Ad âncimea de a șchiere se va calcula cu rela ția:
𝒕=𝑨𝒄
𝒊 mm
Unde Ac – adaosul de prelucrare calculat și i – numărul de treceri.
Mărimea q24wadaosului de prelucrare este limitat ă de puterea ma șinii-unelte, de rezisten ța
mecanismului de avans și de momentul de torsiune admis la arborele principal. Valorile
uzuale ale ad âncimi de așchiere la degroșare au valori cuprinse între 2 -5mm (strunguri
normale) și între 20 -25mm la prelucr ările pe strungurile carusel.
Adâncimea de a șchiere specific ă operațiilor de finisare se alege egala cu valoarea
adaosului de prelucrare intermediar calculat, și este cuprins ă între 0,2 -2mm pentru Ra ≥5,3 și
0,1-0,4 pentru Ra =1,5-3,2
Determinarea avansului de așchiere la opera țiile de prelucrare prin strunjire se face
ținând cont de rezisten ța corpului scu lei așchietoare precum și de rezisten ța plăcuței de
carbură metalică , de rezisten ța mecanismului de avans, de momentul de torsiune admis al
arborelui principal, de rigiditatea piesei de prelucrat și a m așinii unelte, de precizia prescris ă
și de calitatea suprafetei prelucrate.
Alegerea vitezei optime pentru o opera ție anume se face ținând cont de următorii
parametrii :

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

40

-productivitate m ărită;
-durabilitate maxim ă a sculei așchietoare ;
-preț de prelucrare al pieselor c ât mai mic.
Stabilirea vitezei de așchi ere se poate realiza prin 2 metode:
-practica (metoda vitezei comparative, pana la degradarea sculei așchietoare )
-teoretica (calculul vitezei de așchiere cunoscandu -se avansul, durabilitatea si
adancimea de așchiere )
Viteza optima de așchiere :
𝑣=Cv
Tm∗𝑡𝑥𝑦∗𝑠𝑦𝑥∗(𝐻𝐵
200)∗𝐾1∗𝐾2∗𝐾3∗𝐾4∗𝐾5

unde : v – viteza de așchiere ; Cv – coeficient ce depinde de caracteristicile materialului
prelucrat si ale materialului sculei așchietoare ; T – durabilitatea sculei așchietoare (min); m –
exponentul durabilitatii; t – adancimea de așchiere (mm); s – avansul (mm/rot); HB –
durabilitatea materialului prelucrat (Brinell); xv si yv exponentii adancimii de așchiere si ai
avansului; n – exponentul duritatii materialului prelucrat; k1.. k5 – coeficienti care tin cont de
condiții le de achiere.
Parametrii de așchiere , pentru piesa “Arbore cu flan șă”:

a) Strunjire degroșare frontala pentru Ø1 10
Cv = 294 ; 𝑇𝑚= 900,15; 𝑡𝑥𝑣= 10,18; 𝑠𝑦𝑣= 0,880,2; HB = 2 07;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

41
k1 = 0,86; k 2 = 1; k 3 = 1; k 4 = 1; k 5 = 1,12; n = 1,75 ;
𝑣=294
900,15∗10,18∗0,880,2∗(207
200)1,75∗0,86∗1∗1∗1∗1,12
v = 119,92 [m/min]
n=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗119 ,92
3,14∗48= 795,67[rot/min]
𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗48∗765
1000=115,3[m/min]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=4%
b) Strunjire finisare frontala pentru Ø100
Cv = 257 ; 𝑇𝑚= 900,15; 𝑡𝑥𝑣= 10,18; 𝑠𝑦𝑣= 0,1260,2; HB = 2 07;

k1 = 0,86; k 2 = 1; k 3 = 1; k 4 = 1; k 5 = 1,12; n = 1,75

𝑣=257
900,15∗10,18∗0,1260,2∗(207
200)1,75∗0,86∗1∗1∗1∗1,112
v = 145,61 [m/min]

n=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗145 ,61
3,14∗48=966 [𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

42

𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗48∗955
1000=143,93[m/min]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=1,1%

c) Strunjire degroșare Ø30,9
Cv = 294 ; 𝑇𝑚= 900,15; 𝑡𝑥𝑣= 4,2750,18; 𝑠𝑦𝑣= 0,80,2; HB = 207;
k1 = 0,86; k 2 = 1; k 3 = 1; k 4 = 1; k 5 = 1,12; n = 1,75
𝑣=294
900,15∗4,2750,18∗0,80,2∗(207
200)1,75∗0,86∗1∗1∗1∗1,12
v = 89,01 [m/min]

n=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗89,01
3,14∗48=590 ,06[𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗48∗580
1000=87,41 [m/min]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=1,8%
Pentru pre lucrări le de degroșare ale semifabricatu lui pe dimensiunile de Ø46 si Ø40,
in urma calculelor efectuate si datorita diferentelor mici ale vitezei de așchiere , se va opta
pentru aceiasi tura ție a axului principal a strungului.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

43

d) Strunjire finisare Ø30
Cv = 294 ; 𝑇𝑚= 900,15; 𝑡𝑥𝑣= 0,2250,18; 𝑠𝑦𝑣= 0,180,2; HB = 207;
k1 = 0,86; k 2 = 1; k 3 = 1; k 4 = 1; k 5 = 1,12; n = 1,75

𝑣=257
900,15∗0,2250,18∗0,180,2∗(207
200)1,75∗0,86∗1∗1∗1∗1,12
v = 184,52 [m/min]
n=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗184 ,52
3,14∗48=1224 ,28[𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]
𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗48∗1200
1000=180,86 [m/min]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=1,9%

Pentru pre lucrări le de finisare ale semifabricatului pe dimensiunile de Ø46 si Ø35, in
urma calculelor efectuate si datorita diferentelor mici ale vitezei de așchiere , se va opta pentru
aceiasi turatie a axului principal a strungului.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

44

e) Filetare Ø30
𝑉=𝐶𝑉∗𝐾𝑉
𝑇𝑚∗𝑡𝑥∗𝑝𝑦=14,8
0,92
Kv = K m * K ms * K p =0,88* (750
850)∗1∗0,75=0,66
Km = K 1*(750
𝑅𝑚)= 0,8 8
Cv = 130 ; 𝑇𝑚= 800,2; 𝑡𝑥= 0,460,7; 𝑝𝑦= 1,50,9; Rm=850;
v = 55,03 [m/min]
𝑛=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗55,03
3,14∗30=584 ,22[𝑟𝑜𝑡/𝑚𝑖𝑛 ]

𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗48∗580
1000=54,63[m/min]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=0,7%
V=𝐶𝑣∗𝐷𝑔
𝑇𝑚∗𝑡𝑓𝑥∗𝑠𝑑𝑦∗𝑡𝑚∗𝑧𝑦=46,7∗120,45
900,33∗120,5∗0,0080,04∗50,1∗50,1∗0,9(750
850)

f) Frezare degroșare
𝑣=46,7∗3,05
4,41∗3,45∗0,82∗1,17∗1,17∗0,79=6,57
v = 6,57 [m/min]

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

45
𝑛=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗6,57
3,14∗12=174 ,36[rot/min ],=>n=160

=>𝑣𝑎=𝑛∗𝑠𝑓=𝑠𝑑∗𝑧∗𝑛=160 ∗0,04
𝑣𝑎=6,4[m/min]
𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗12∗160
1000=6,02[m/min]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=5,1%
, unde :
viteza de avans a f rezei
avansul pe rotatie al frezei
avansul pe dinte al frezei
număr ul de dinti al frezei
turatia axului principal al frezei

𝑣=𝐶𝑣∗𝐷𝑔
𝑇𝑚∗𝑡𝑓𝑥∗𝑠𝑑𝑦∗𝑡𝑚∗𝑧𝑝=46,7∗120,45
900,33∗120,5∗0,0080,4∗10,1∗10,1∗0,9(750
850)

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

46

g) Frezare finisare

𝑣=46,7∗3,05
4,41∗3,46∗0,14∗1∗1,17∗0,79=7,64
v = 7,62 [m/min]

𝑛=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗7,62
3,14∗12=202,22[rot/min] =>n=200;
=> n* 200*0,04
8[m/min]
𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗12∗200
1000=7,53[m/mi n]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=1,1%

h) Găuri re Ø6,3
s= 𝐶𝑠∗𝐷0,6∗𝐾𝑠=0,045 [mm/rot];
Cs=0,024kmvk
D=6,3

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

47
Ks= Kl + K + Kg =0,9*0,71*1
v = 7,95 [m/min]
𝑣=𝐶𝑣∗𝐷𝑧
𝑇𝑚∗𝑠𝑦=41∗800,45
1800,33∗0,0450,3
𝑛=1000 ∗𝑣
𝜋∗𝑑=1000 ∗7,95
3,14∗6,3=402 ,2[rot/min ]
𝑣𝑓𝑦=𝜋∗𝑑∗𝑣
𝜋∗𝑑=3,14∗6,3∗500
1000=9,9[m/min]
Δ𝑣=|𝑣𝑓−𝑣
𝑣𝑓|∗100% <5%;∆𝑣=0,19%

i) Rectificare degroșare
La operatia de rectificare, valorile vitezei de așchiere se aleg d in tabele, calculandu -se
viteza de rotatie a piesei, prin metoda avansului longitudinal.
v = 21 -31,5 m/min, pentru piese din oțel
Vp=0,2∗𝑑0,3
𝑇0,5∗𝛽∗𝑆𝑡∗𝑘𝑣𝑡=0,2∗3500,3
50,5∗0,8∗0,015∗0,6=0,2∗5,79
2,23∗0,8∗0,015∗0,6=25,96
vp = 25,96[m/min] ;
unde :
d-diametrul piesei,
T-durabilitatea discului abraziv,
kvt-coeficient de corec ție in funcție de durabilitatea discului abraziv,

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

48
kvb-coeficient de corectie in funcție de lățimea discului abraziv,
ß-avansul lo ngitudinal in fracțiuni din lățimea discului abraziv.
j) Rectificare finisare
v = 31,5 -40 m/min, pentru piese din oțel
𝑉𝑃=0,1∗𝑑0,3
𝑇0,5∗𝛽∗𝑠𝑡∗𝑘𝑣𝑡=0,1∗3500,3
330,5∗0,6∗0,019∗0,66=5,83
vp = 5,83[m/min] ,

unde:
d-diametrul piesei,
T-durabilitatea discului abraziv,
kvt-coeficient de corectie in funcție de durabilitatea discului abraziv,
kvb-coeficient de corectie in funcție de lățimea discului abraziv,
ß-avansul longitudinal in fracțiuni din lățimea discului abra ziv.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

49
5.5 Calculul normei tehnice de timp

Norma de munca este cantitatea de munca stabilita unui executant calificat
corespunzator, intr -un ritm normal de timp, pentru efectuarea unei lucrări , operatii sau
serviciu. Se deosebesc:
a) norma de timp
b) norma de producție :
Relatia dintre cele 2 norme este:
Np=1
𝑁𝑡
Unde Nt – norma de timp si N p- norma de producție
Structura normei tehnice de timp este prezentată in schita de mai jos,

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

50
unde:
Top – timpul operativ(efectiv), este timpul format din timpul de baza ( Tb )si timpul
auxiliar( Ta )
Top = Tb + Ta ;
Tb – timpul de baza, este timpul in care au loc modificarile cantitative si calitative ale
produsului si transformarea semifabricatului in piesa finita;
Ta – xzqtimpul auxiliar, este timpul i n care nu se realizeaza pre lucrări ale
semifabricatului fiind alcatuit din timpii necesari prinderii, desprinderii, reglare, schimbarea
sculei, masuratori, masuratori de control, etc. ;

Tdl – timpul de deservire tehnica a locului de munca, compus din T dt (timp de
deservire tehnic a atribuit ungerii unor organe ale masinii, reglajelor constructive, ascutirea si
schimbarea sculelor) si
Tdo ( timpul de deservire organizatorica atribuit organizarii si intretinerii locului de
munca, respectiv predarii schimbului de lucru, predarii piese lor, curatirea si ungerea
utilajului) ;

Tir – timpul de intreruperi reglementare, compus din T on (timpul de odihna si
necesitati firesti) si T to (timpul pentru intreruperi tehnologice si organizatorice, rezervat
reglarii periodice a utilajelor, inlocuir ea unor matreiale tehnologice uzate, etc).

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

51
Norma tehnica de timp xwqzpune in evidenta utilizarea corecta a fortei de munca si
condiții lor de dotare din intreprindere. Ea poate fi determinata prin urmatoarele metode:
a) metoda analitica, determinata prin c alcul analitic si prin aproximari procentuale;
b) metoda cronometrarii, determinata prin cronometrarea timpilor care se repeta ciclic
in cadrul unei operatii;
c) metoda statistica, determinata prin insumarea algebrica a unor timpi elementari
acordati anter ior la desfasurarea unei operatii, faze sau miscari elementare;
d) metoda similitudinii (comparativa), consta in determinarea normei de timp a unei
piese, avand la baza norma tehnica de timp a altei piese asemanatoare, dar de dimensiuni
diferite.

Pentru piesa analizata se va qwfolosi zzxmetoda de qwcalcul analitic pentru determinarea
normei tehnice de timp a fiecarei operatii sau faza, in raport cu succesiunea operațiilor
stabilita in cap. 4. qwePentru fiecare opera ție se va utiliza rela ția:
𝑁𝑡=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑏+𝑇𝑎+𝑇𝑑𝑡+𝑇𝑑𝑏+𝑇𝑎𝑢=𝑇𝑝𝑖
𝑛+𝑇𝑢
in care:

n-număr ul de piese din lot;
Tu – timpul unitar;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

52
Tb – se calculeaza prin relatiile:
𝑇𝑏=𝐿
𝑛∗𝑠∗𝑖, pentru operatiile de strunjire frontala si cilindrice ext erioare
𝑇𝑏=𝐿
𝑛∗𝑧∗𝑠𝑧∗𝑖, pentru operatiile de frezare a suprafețelor plane.
Valorile qcelorlalti xtimpi sunt alese din tab qele in confor xzmitate cu operatia executata.
Normele de timp calculate pentru prelucrarea piesei analizate, in funcț ie de faza de
prelucrare, sunt prezentate in tabelul de mai jos

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

53

5.6 Tratamente termice
Acest tratament se aplica oțelurilor deformate plastic la rece in scopul refacerii
structurii deformate , eliminarii tensiunilor interne, modificarii caracteristici lor mecanice si
formarii unei noi generatii de graunti.
C45 este un oțel căruia i se aplică tratamente termice secundare(finale) adică tratament
termic de călire la temperatura de 840÷860oC urmat de revenire la temperatura de 550÷650oC,
ceea ce îi conferă o duritate de la 37÷43 HRC.
Această duritate face sa aibă o comportare bună la solictitări de frecare, uzură,
oboseală menținând forma dimensională a piesei timp îndelungat.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

54

5.7 Măsuri de tehnic a securității muncii pe utilajele folosite

În interesul protecției integrității corporale a muncitorilor s -au elaborat normative de protecția
muncii, care sunt obligatorii atât pentru muncitori, cât și pentru conducătorii atelierelor
respective.
Normele specifice de securitate a muncii pentru preluc rarea metalelor prin așchiere cuprind
măsuri de prevenire a accidentelor de muncă și bolilor profesionale specifice activității de
prelucrare a metalelor prin așchiere pe mașini -unelte acționate electric, hidraulic, pneumatic

sau electropneumatic, pe maș ini și dispozitive manuale acționate electric sau pneumatic și
pentru prelucrări manuale.
Norme de securitate a muncii specifice prelucrării metalelor prin frezare
 Înainte de fixarea frezei se va verifica scutirea acesteia, dacă aceasta
corespunde material ului ce urmează a se prelucra, precum și regimul de lucru
indicat în fișa de operații.
 Montarea și demontarea frezei se vor face cu mâinile protejate.
 După fixarea și reglarea frezei, se va regla și dispozitivul de protecție, astfel
încât dinții frezei să nu poată prinde mâinile sau îmbrăcămintea lucrătorului în
timpul lucrului.
 Se interzic improvizațiile pentru fixarea pieselor.
 În timpul fixării sau desprinderii piesei, precum și la măsurarea pieselor fixate
pe masa mașinii de frezat, se va avea grijă ca distanța dintre piesa și freză să
fie cât mai mare.
 La oprirea mașinii de frezat, se va decupla mai întâi avansul, apoi se va opri
freza.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

55
 În timpul funcționării mașinii de frezat, nu este permis ca pe masa ei să se
găseasca scule sau piese nefixate.
 Verifi carea dimensiunilor pieselor fixate pe masa mașinii , precum și a calității
suprafeței prelucrate, se vor face numai după oprirea mașinii.

Norme de securitate a muncii specifice prelucrări i metalelor prin găurire
 Mandrinele pentru fixarea burghielor și al ezoarelor se vor strânge și desface
numai cu chei adecvate, care se vor scoate înainte de pornirea mașinii.
 Burghiul sau alezorul din mandrina de prindere va fi bine centrat și fixat.
 Scoat erea burghiului sau alezorului din mandrină se va face numai cu ajutorul
unei scule speciale.
 Se interzice folosirea burghielor , cu coadă conică în universalele mașinilor.
 Se interzice folosirea burghielor cu coadă cilindrică în bucșe conice.Se
interzice folosirea burghielor, alezoarelor sau sculelor de honuit cu cozi uzate
sau care prezintă crestături, urme de lovituri etc.
 Se interzice folosirea burghielor necorespunzatoare sau prost ascuțite.
 Prinderea și desprinderea piesei pe și de pe masa mașinii, se vor face numai
după ce scula s -a oprit complet.
 Fixarea piesei pe masa mașinii se va face în cel puțin două puncte, fie cu
ajutorul unor dispozitive de fixare, fie cu ajutorul menghinei.
 În timpul funcționării mașinii, se interzice frânarea cu mâna a axul ui
portmandrină

Principalele surse de pericol ce apar la prelucrările prin așchiere sunt legate de așchiile ce se
degajă în cursul așchierii, bucățile de scula așchietoare care ar putea fi expulzate în cazul
distrugerii sculei, modul de fixare al pieselor și sculelor în dispozitive și curentul elec tric.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

56

CAPITOLUL 6. ELABORAREA DOCUMENTATIEI
TEHNOLOGICE

Aplicarea variantei optime a procesului tehnologic proiectat se realizeaza cu ajutorul
documentatiei tehnologice, care trebuie sa contina informatii precise si complete intr -o forma
clara privind modul si parametrii de realizare a procesului tehnologic, astfel incat produsul
fabricat sa respecte condiții le impuse prin documentatia de executie.
Gradul de detaliere al docum entatiei tehnologice depinde de caracterul producție i si se
concretizeaza in: fise tehnologice, planuri de operatii, scheme(fise) de reglare, fise de control,
instructiuni detaliate privind modul de executie al operațiilor mai complicate.Pentru toate
acest ea se pot utiliza formulare tipizate mai mult sau mai putin complexe in funcție de
specificul fabricație i si nivelul tehnic si tehnologic al unitatii economice.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

57

Partea A II -A

PLANIFICAREA, PROGRAMAREA ȘI
CONDUCEREA FABRICA ȚIEI PRODUSUL UI
“ARBORE CU FLAN ȘĂ”

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

58

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

60

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

61

CAPITOLUL 1 .LOCALIZAREA MANAGEMENTULUI
DE PRODUCȚIE LA NIVEL ORGANIZATORIC

1.1.Întreprinderea industrială ca sistem

Intreprinderea industrial ă într-un mediu dinamic și în continu ă schimbare dep inde de
capacitatea managementului societ ății de a anticipa schimbarea și de a adapta într-un mod
planificat.
La nivelul unei întreprinderi exist ă 3 direc ții managerial e care conduc la atingerea acestui
obiectiv:
 Managementul materialelor;
 Managementu l produselor;
 Managementul : -desfacerii
-vînzarii
-marketingului
-distribu ției
Un al 4 -lea concept ce reunește o serie de metode si tehnici utilizate in cele 3 ti puri de
management este managementul stocului .
Astfel întreprinderea industrial trebuie abordat ă într-o viziune sistemic ă ce integreaz ă
oameni, ma șini, materiale,energie, mijloace financiare.

Modelul sistemic al întreprinderii poate fi reprez entat astfel și din care reiese +valoarea ce
conduce la profit.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

62

Intreprinderea industriala ca sistem este traversata de 4 tipuri de fluxuri dintre care numai
unul este generator de +valoare maxima, celelalte conduc la +valoare genera ta de prima;
fluxul cu +valoarea maxima e fluxul de material. Prin optimizarea reala a fluxului de material
la nivelul unei organizatii, societatea se poate adapta intr -un mod planificat la cerinta pietei si
schimbare. Elementul generat de materializarea f luxului de obiecte este costul de
fabricatie/cost de producție .

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

63

1.2 Organizarea procesual ă a întreprinderii:

Funcții le de management conform literaturii de specialitate sunt in numar de 5:
1) funcția de previziune : strategia organizației si mijloacel e prin care poate fi atins;
2) funcția de organizare: aceasta funcție armonizeaza resursele necesare desfasurarii
activitatii si obiectivul proiectului de producție ;
3) funcția de coordonare : are sarcina de a armoniza deciziile si actiunile subsistemelor
organizației ;
4) funcția de antrenare: reprezinta activitatile prin care se stabilesc resursele umane
implicate;
5) funcția de control.

În literatura de specialitate s -au stabilit tot 5 funcții ale domeniului managementului si
anume:
 Funcția de cerc etare -dezvoltare;
 Funcția comercială ;
 Funcția de producție ;
 Funcția de financiar;
 Funcția de personal.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

64

Organizarea procesual ă la nivelul unei întreprinderi

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

65

Funcții opera ționale ale întreprinderii:
Avem doua funcții fundamenta le ale caror date de intrare/iesire se gestioneaza la nivelul
“cutiei negre”.
1)funcția comercială -aprovizitionare, achiziție , aprovizionare, desfacere, vanzare;
2)funcția de producție -reunește urmatoarele activitati :-productia de baza;
-procese auxiliare;
-procese de deservire.

Dimensiunea strategică este data de prognoza producție i pe termen mediu si lung, iar
dimensiunea operationala este :
 Planificarea si programarea producție i;
 Ordonantarea;
 Lansarea in producție /executie/fabricatia;
 Urmarirea producție i;
 Controlul calității si al costului.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

66

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: INGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

67
Funcția de control logistic are rol pentru optimizarea fluxului de material conform
mecanismului de coordonare.
Mecanismul de coordonare
Managementul Managementul distributiei
materialelor

Logistica/administrarea materialelor

1.Managementul materialelor – reprezinta fluxul de material gestionat la nivelul
organizației de la furnizori pana la punctual in care acesta este transformat in produs.
SARCINI:
 Realizarea nomenclaturii arborescente (SDL,SDP)
 Logistica procesului de aprovizionare
 Logistica procesului de achiziție
 Stabilirea politicii strategiei legate de furnizori(realizarea procedurii de
selectie a furnizorilor)
2.Management ul distributiei -reprezinta fluxul de material gestionat de la punctual in care
acesta a devenit produs finit pana la client. Managementul operational
al producției
Intreprindere Piata
furnizorilor Piete de
desfacere

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

68
OBS ! Sarcina cea mai importanta este de recuperare a cheltuielilor de producție .
3.Managementul operational – cuprinde activitati ce asigura repartizarea si realizarea
sarcinilor de producție , precum si urmarirea realizarii lor.
OBS! –diminuarea producție i neterminate;
-reducerea timpului logistic la nivelul intregului process. Acesta reprezinta 65 -70% din
durata ciclului de fabricatie.
Sfera de cuprindere a MP
Aceasta poate fi re prezentată astfel:
MP

Etapele principale elaborarii unui model MP:
 Determinarea formei de organizare a producție i(tipologia producție i si forma de
organizare). Aceasta determinare tine cont de planul producție i, cat si de programul
acesteia;
 Stabilirea parametrilor de producție ;
 Ordonantarea producție i prin esalonarea sarcinilor de producție in funcție de marimea
parametrilor calculati la pun ctual 2. Eficienta in aceasta zona se masoara in utilizarea
la maxim a capacitatii utile. Planificarea
producție i Programarea si
conducerea produ cției
Organizarea
producție i Lansarea
producție i(comanda) Urmarirea producție i
(coordonare -control)

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

69

CAPITOLUL 2. DATE INIȚIALE

2.1 Ipoteze de baza privind fabrica ția unui set de repere
planificarea, programarea și conducerea fabricație i produsului “ Arbore cu flan șă”
în condiții de resure nelimitate/limitate fără/cu date impuse.
Proiectul mai sus menționat are un număr de 36 activități ce vor fi procesate
succesiv/simultan pe un număr de 4/9 resurse.
Pentru a determina număr ul de resurse ce se vor trece în SDL pentru fiecare reper în parte se
va tine cont de următoarea ipoteză de bază:
– proiectul va utiliza cate o singura resursă din fiecare tip astfel încât procesele
tehnologice să poată fi realizate.
Grupul hidraulic are în componența sa 17 repere clasificat e astfel:
-materie primă – acele repere ce utilizează semifabricat în vederea obținerii produsului
final
-materiale – se obține prin achiziție și urmează traseul achiziție -montaj
Perioada de montaj a celor 17 repere din componența grupului hidraulic este d e 2
săptămâni.(80h).

2.2. Condiții generale de analiz ă.
Date impuse:
z= 250zile/an
𝑘𝑠= 1 schimb/zi
h = 8h/schimb
𝑆𝑘 = 15 lei/h
𝑆𝑟𝑘 =18 lei/h
𝑎𝑘 = 20 lei/h 𝑅𝑓= 150%
p = 5%
E = 0,2
𝐶𝑚=5-9 lei/buc
𝐶𝑡=9 lei

Producator: Universitatea Ovidius Constanța, Facultatea de Inginerie, Mecanic ă Industrială și
Maritimă, Inginerie Economică în Domeniul Mecanic , Oprea Dan -Andrei
Volum de producție = 800 buc/an
Condiții și termene de livrare a produsului la beneficiar:
-produsul se va livra in ultima saptamana a fiecarui trimestru.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

70

CAPITOLUL 3. ANALIZA PROIECTULUI DE
PRODUCȚIE

3.1. Structura de dezagregare a produsului
Produsul are o structură de sistem ierarhizata arborescentă ce are în componență o serie de
ansambl uri, subansambluri și repere.
Activitatea logică de dezagregare în SDP se realizează până la momentl în care nivelul
ierarhic nu se mai poate dezagrega, acestea intrând direct în procesul de fabricație sau
achiziție (entități individuale). În acest mod SDP delimitează nivelul de fabricație față de
nivelul de montaj si livrare.

3.2. Structura de dezagregare a lucr ărilor
O problemă majoră în managementul proiectelor de producție este de identificare corectă și
coerentă a tuturor activităților ( operații tehnologice) din cadrul proiectului.
SDL identifică prin cod si detaliu toate activitățile proiectului într -o concordanță cu SDP.
SDL este o reprezentare structurată a tabelar a proceselor tehnologice de realizare a celor 4
repere din cadrul proiec tului 1.Codificarea activităților ( operațiilor tehnologice)

𝐶𝑂𝐷 𝑖𝑗

COD – este o literă atașată fiecărui tip de operație tehnologică
Debitare – D
Strunjire – S
Găurire – G
Tratament termic – TT
Freare – F Rectificare plana – 𝑅𝑝
Rectificare rotun d- 𝑅𝑢

Control – C

i- indicele reperului lansat în fabricație j- indicele activității de același tip din
cadrul unui reper

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

71

2. Codificarea resurselor

ℝ𝑘

k- indicele stabilit conform ipotezei de baza specificată în capitolul 1.1 și a ordinii de lansare
în fabricație impusă în cadrul proiectului.

3.3. Calculul necesarului brut pentru proiectul Planificarea, programarea și
conducerea fabricație i produsului “ Arbore cu flan șă”
Necesarul brut determinat utilizând SDP, în mod special numărul de repere, subansambluri,
ansambluri, ce se află pe traiectoria ierarhică a reperelor din componența proiectului :

𝐶𝐵 2= 1*2*1*800=1600 buc/an
𝐶𝐵 1=1*2*1*800=1600 buc/an
𝐶𝐵 7=1*1*2*800= 1600 buc/an
𝐶𝐵 8=1*2*2*800=3200 buc/an

3.4. Calculul ne cesarului net
Necesarul net cu codul de producție reprezintă volumul de producție pentru fiecare reper în
parte cunoscându -se stocurile existente preluate din gestiune ce reprezintă o dată impusă.

CN= Ng – volumul de producție < buc/an>

Relația: CN= C B- S= Ng (Volumul de fabricație )

2.5. Elaborarea Planului de Producție Director ( PPD)
PPD reprezintă elementul fundamental în programarea și conducerea fabricație i.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

72
PPD trebuie să permită cunoașterea urmatoarelor elemente :

– termene de livrare pentru r epere și produs

– durată de asamblare a reperelor pentru obținerea Grupului Hidraulic precum și
următorul set de dateatât pentru produs cât și pentru repere
CB- cantitatea brută determinată cu ajutorul SDP
S- stocul – dată impusă
L- livrare= CB -către benef iciar pentru produs – conform contractului (date inițiale)
-către montaj pentru reper – conform perioadei de asamblare a reperelor
. (80h)

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

73

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

74

Nr.
Operații Denumirea
operației Cod
operație Timp
unitar
(min/buc) Timp de
pregătire
încheiere
(min/lot) Denumire
resursă Cod
resursă
1.
Tratament termic
TT21
9,4
16 Instalație de
tratament
termic
R1
2.
Frezare talpa
F21
8,5
24
Mașină de
frezat FU 32
R2
3.
Găuri re-alezare
G21
6,5
18
Mașină de
găurit G25
R3
4.
Strunjire de
dregosare
S21
12,4
22
Strung normal
SN 320
R4
5.
Strunjire de
finisare
S22
10,8
22
Strung normal
SN 320
R4
6.
Tratament termic
de detensionar e
TT22
9,4
16 Instalație de
tratament
termic
R1
7.
Frezare de canal e
F22
8,5
24
Mașină de
frezat FU 32
R2
8.
Rectificare
canal e
Rp21
14
28 Mașină de
rectificat plan
RP400
R5
9.
Control final
C21
5,8
20
Banc de
control BC
R6

R2- SDL R2 – OF 01

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

75

Nr.
Operații Denumirea
operației Cod
operație Timp
unitar
(min/buc) Timp de
pregătire
încheiere
(min/lot) Denumire
resursă Cod
resursă
1.
Debitare
D11
7,2
16 Fierastrau
alternativ
FA400
R7
2.
Rabotare
R11
10,5
18
Seping SH60 0
R8
3.
Frezare de
degroșare
F11
9,5
22
Mașină de
frezat FU 32
R2
4.
Frezare de
finisare
F12
6,8
22
Mașină de
frezat FU 32
R2
5.
Rectificare de
degroșare
RP11
7,6
20 Mașină de
rectificat plan
RP400
R5
6.
Găuri re-alezare
G11
5,8
18
Masina de
găuri t G25
R3
7.
Strunjire
interioara
S11
5,2
22
Strung normal
SN320
R4
8.
Rectificare de
finisare
Rp12
4,8
20 Mașină de
rectificat plan
RP400
R5
9.
Control final
C11
4,2
18
Banc de
control BC
R6

R1- SDL R 1- OF 01

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

76

Nr.
Op
Denumirea operatiei
cod
op
Timp unitar
(min/buc) Timp de
pregatire
incheiere
(min/lot)
Resursa
Denumire cod
0 1 2 3 4 5 6
1 Strunjire de
degroșare I 𝑆71 6 21 Strung normal
SN320 ℝ4
2 Strunjire de
degroșare II 𝑆72 5,4 21 Strung normal
SN320 ℝ4
3 Strunjire de finisare I 𝑆73 6,7 21 Strung normal
SN320 ℝ4
4 Strunjire de finisare
II 𝑆74 9 21 Strung normal
SN320 ℝ4
5
Frezare frontala
𝐹71 4 27 Masina de
frezat
FUS 32 ℝ2
6 Găuri re lamare 𝐺71 8 15 Masina de
găuri t G25 ℝ3
7 Găuri re filetare 𝐺72 2,5 15 Masina de
găuri t G25 ℝ3
8 Găuri re tesire filetare 𝐺73 9,6 15 Masina de
găuri t G25 ℝ3
9 Găuri re filetare 𝐺74 1,6 15 Masina de
găuri t G25 ℝ3
R7- SDL R 7- OF 0 1

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

77

R8- SDL R8 – OF 04

Legendă repere
ℝ1-Instalatie de tratament termic
ℝ2- FUS 32
ℝ3- G 25
ℝ4- SN 320
ℝ5- RP 400
ℝ6- BC
ℝ7- FA 400
ℝ8- SH 600
ℝ9−Instalație de tratament termic RU320

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

78
3.6. Determinarea tipului de producție
Tipologia producție i ( 𝑇𝑝𝑘) la nivelul de operație se determină cu relația:

𝑇𝑝𝑘= 𝑅𝑔
𝑇𝑢𝑘
Rg- ritmul mediu de fabricație <min/buc>
𝑇𝑢𝑘- timpul unitar de fabricație la nivelul fiecarei operați i tehnologice SDL < min/buc>
Rg=60∗𝐹𝑛
𝑁𝑔
Fn- fondul nominal de timp la nivelul proiectului
Fn= z* 𝑘𝑠*h=250*1*8= 2000 h/an

TIPOLOGIA PRODUCȚIE I GH -UOC -MP-16.1
R2 R1 R7 R8
𝑇𝑝𝑘 F0 𝑇𝑝𝑘 F0 𝑇𝑝𝑘 F0 𝑇𝑝𝑘 F0
1 10,81 SMj 11,73 SMj 17,09 SMj 7,01 SM
2 11,82 SMj 8,04 SM 18,99 SMj 6,35 SM
3 15,64 SMj 8,89 SM 15,30 SMj 9,68 SM
4 8,20 SM 12,42 SMj 11,39 SMj 7,01 SM
5 9,41 SM 11,11 SMj 25,64 Sm 4,84 SM
6 10,81 SMj 14,56 SMj 12,82 SMj 6,55 SM
7 11,96 SMj 16,25 SMj 41,02 Sm 7,26 SM
8 7,26 SM 17,60 SMj 10,68 SMj 5,35 SM
9 17,53 SMj 20,11 Sm 64,1 Sm 9,68 SM
10 19,72 SMj 10,7 SMj
11 4,82 SM
12 7,26 SM
13 5,32 SM
14 8,89 SM
15 11,21 SM
16 10,20 SMj

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

79

Tipologia producție i se clasifică în:
– Producție de masă (M) – 𝑇𝑝𝑘< 1
– Producție de serie (S) – serie mică (SM ) 1 <𝑇𝑝𝑘≤ 10
– serie mijlocie (SMj) 10 <𝑇𝑝𝑘≤20
– serie mare ( Sm) 𝑇𝑝𝑘> 20
– Producție unica t (U)

3.7. Stabilirea formei de organizare
Forma de organizare a producție i se clasifică astfel :
– F.O. succesiv ă- pentru unicat și serie mică
– F.O. mixtă – pentru serie mare , serie mijlocie
– F.O. paralelă – pentru masă și uneori serie mare
Forma de organiza re a producție i stabilește modul de planificarea a fabricație i pe
loturi astfel încât loturile de fabricație să nu interfereze iar durata proiectului de
fabricație să fie minimă.

FORMA DE ORGANIZARE A PRODUCȚIE I
F.O. p <%>

𝑇𝑝𝑘
Ri M S U
SM SMj Sm
R2 0% 33,33% 66,67% 0% 0%
R1 0% 22,22% 66,66% 11,12% 0%
R7 0% 70% 10% 30% 0%
R8 0% 90% 10% 0% 0%

Concluzii:
 F.O. reper -SMj- FOM
-SMj- FOM
-Sm- FS/FOM
-Smj- FOM
 F.O. pe proiect – FOM ( forma de organizare mixtă
Forma de organizare stabilită la nivelul de reper este dată de tipul producție cu procentul
cel mai mare, iar tipul de producție la nivelul întreg ului proiect se stabilește asemănător luând
în calcul cele 4 repere.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

80

CAPITOLUL 4. VARIANTA I -A: MANAGEMENTUL PRODUCȚIE I IN
CONDIȚII DE RESURSE NELIMITATE ȘI FARA DATE IMPUSE

4.1. Ipoteze de baza
Proiectul de producție va fi analizat din punctul de vedere al programării și conducerii în 2
variante :
a) Managementul proiectului de producție cu resurse nelimitate și fără date impuse (Sem. I)
b) Analiza managementului proiectului de producție în condiții de resurse limitate și cu date
impuse
Pentru a) ipotezele de bază sunt următoarele :
– proiectul dispune de un număr de 4/9 resurse și gestionează un număr de 38 activități
– analiza proiectului în varianta I conduce la determinarea unei durate minime a
proiectului cu un cost de producție maxim
– deoarece numărul de resurse implicate în în proiectul de producție este maxim aceasta
conduce la determinarea unui cost de amortizare a resurselor maxime
– datele utilizate în determinarea costului de producție și a duratei acestuia sunt cele
prezentate în Capitolu l 1.1 Date inițiale
– procesarea reperelor în proiect se realizează succesiv sau paralel în cazul utilizării unui
singur tip de resursă pentru o anumită operație.
– Parametrii programării și conducerii fabricație i se determină utilizând relații
matematice spec ifice, date inițiale specifice contractului precum și a condițiilor
tehnologice din cadrul atelierului (transport intern : carucioare, benzi semi -automate,
palete, etc. )

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

81

4.2 Stabilirea resurselor de producție
Resursele implicate în analiza proiectului variant I sunt detaliate în capitolul 2.2 SDL

4.3 Determinarea lotului de fabricație optim și a lotului de fabricație
economic
Lotul de fabricație reprezintă cantitatea de piese identice lansate în fabricație simultan
sau succesiv și care c onsumă același timp de pregătire/încheiere
𝑵𝟎=√𝟐∗𝑵𝒈 ∗𝑳
(𝑪𝒎 +𝑪𝟏)∗𝒛∗𝑬

L=A+B

A=(1+ 𝒑
𝟏𝟎𝟎)*𝟏
𝟔𝟎∑ 𝑻𝒑 î𝒌𝒏
𝒌=𝟏 ∗𝑺𝒓𝒌

B=𝟏
𝟔𝟎∑ 𝑻𝒑 î𝒌𝒏
𝒌=𝟏 ∗𝒂𝒌∗𝒎𝒌

𝑨𝟐= 59,85 lei/lot
𝑨𝟏= 55,44 lei/lot
𝑨𝟕= 53,55 lei/lot
𝑨𝟖= 55,75 lei/lot

𝑳𝟐= 123,18 lei
𝑳𝟏= 114,1 lei
𝑳𝟕=110,21 lei
𝑳𝟖= 114,75 lei

𝑩𝟐= 63,33 lei/lot
𝑩𝟏=58,66 lei/lot
𝑩𝟕= 56,66 lei/lot
𝑩𝟖= 59 lei/lot

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

82
𝑪𝟏= 𝑪𝒎+𝑪𝒓+𝑪𝒊𝒇+𝑪𝒊𝒏𝒅
𝑪𝒓=∑ 𝑻𝒖𝒌𝒏
𝒌=𝟏 ∗𝑺𝒌
Cr2= 21,32
Cr1=61,6 Cr7=14,5
Cr8=14,5
𝐂𝐢𝐟= 𝟏
𝟔𝟎∑ 𝑻𝒖𝒌∗𝒏
𝒌=𝟏 𝒂𝒌∗𝒎𝒌

Cif2=28,43
Cif1=20,53
Cif7=19,53
Cif8=19,35

𝐂𝐢𝐧𝐝=𝑹𝒇
𝟏𝟎𝟎∗𝑪𝒓
Cind2=31,98
Cind1=23,1
Cind7=21,75
Cind8=21,75

C12= 88,73
C11=65,63
C17=62,6
C18=62,6
𝒁𝒎=𝑿𝒎
𝑹𝒈
𝑿𝒎=∑(𝑻𝒖𝒌−𝑻𝒖𝒌+𝟏)𝒏
𝒌=𝟏
Xm2=15
Xm1=7,1
Xm7=19,1
Xm8=8,8
𝑍𝑚2=0,14
𝑍𝑚1=0,084 𝑍𝑚7=0,18
𝑍𝑚8=0,21

𝑁02=329,35 buc
𝑁01=515,37 buc
𝑁07=321,17 buc
𝑁08=481,51 buc

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

83
𝑁02= 329,35 buc
𝑁𝑔2=1180 buc

𝑁01=515,37 buc
𝑁𝑔1=1420 buc

𝑁07=321,1 7 buc
𝑁𝑔7=1170 buc

𝑁08=481,51 buc
𝑁𝑔8=2950 buc

4.4. Stabilirea lotului de transport optim și a lotului de transport economic
În cazul formei de organizare mixte deplasarea pieselor de la un post de lucru la altul se
realizează c u ajutorul loturilor de transport. Mărimea loturilor de transport se determină în
cantitate optima după care se aproximează această valoare ca parte întreagă a lotului de
fabricație economic (Ne) pentru fiecare reper în parte.
Lotul de transport nu se determină în cazul formei de organizare successive.
Mărimea lotului de transport economic se aproximează și în raport cu tipurile utilajelor de
transport intern folosite ( cărucioare, benzi semiautomate. palete, etc. )
Relația de calcul :
𝑵𝒕𝟎=√𝟐∗𝑵𝒆∗𝑵𝒈∗𝑪𝒕
[𝑵𝒆(𝑪𝒎+𝑪𝟏)+𝑪𝑳]∗𝒁∗𝑬 <buc/lot>
Nt02=58,86 buc/lot
Nt01=90,26 buc/lot
Nt07= 57,04 buc/lot
Nt08=82,81 buc/lot Nte2=59
Nte1=71
Nte7=78
Nte8=118 𝑁𝑒2= 236 buc
𝑁𝑒1= 284 buc
𝑁𝑒7= 234 buc
𝑁𝑒8= 590 buc 𝑛𝐿2=5
𝑛𝐿8=5 𝑛𝐿7=5 𝑛𝐿1=5

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

84

4.5.Determinarea duratei ciclului de producție
Durata ciclului de fabricație calculată cu relația de mai sus se va compara și analiza cu
durata ciclului de producție obținută din reprezenmtarea grafică (programul de lucru)
𝑻𝒄𝒎=𝑵𝒕𝒆∗∑ 𝑻𝒖𝒌+(𝑵𝒆−𝑵𝒕𝒆)∑ (𝑻𝒖𝒌−𝑻𝒖𝒌+𝟏)𝒏
𝒌=𝟏𝒏
𝒌=𝟏 <min>

Tcm2=2628,7 min= 43,81 h
Tcm1=1521,7 min= 25,36 h
Tcm7=2999,6 min= 49,99h
Tcm8= 4213,6 min= 70,22h

4.6. Determinarea perioadei de repetare a loturilor
Perioada de repetarea a loturilor este și o cheie de verificare a e lementelor calculate în
cadrul proiectului iar relația de verificare este :
𝑻𝒓=𝑵𝒆∗𝑹𝒈
𝑻𝒓=𝑭𝒏
𝒏𝑳
𝒏𝑳=𝑵𝒈
𝑵𝒆

𝐹𝑛- fondul nominal de timp
𝑛𝐿- număr ul de loturi lansate în fabricație
nL2,1,7,8=5
Tr2,1,7,8=400
Se calculează și gradul de simultaneitate ( procesare simultană) pentru procesul de producție
M=𝑻𝒄𝒎
𝑻𝒓<𝟏
M2=0,10 h
M1=0,06 h
M7= 0,12 h
M8=0,17 h

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

85
4.7. Elaborarea programelor de lucru și a planurilor de sarcină cumulate
Programul de lucru/ordonanțare reprezintă elemental graphic fundamental în Managementul
producție i. Reprezentarea grafică se va realiza pentru un singur lot de fabricație și pentru
fiecare reper în parte. Pentru realizarea programului de ordonanțare trebui e cunoscute
următoarele date : 𝑁𝑔,𝑁𝑒,𝑁𝑡𝑒,𝑛𝐿 pentru fiecare reper.

𝑅𝑖
𝑇𝑢𝑘 R2 R1 R7 R8
1 4,75 4,50 3 7,25
2 4,25 6,25 2,75 8
3 3,25 5,75 3,50 5,25
4 6,25 4,25 4,50 7,25
5 5,50 4,50 2 10,50
6 4,75 3,50 4 7,75
7 4,25 3,25 1,25 7
8 7 3 2,75 9,50
9 3 2,5 1 5,25
10 2,75 4,75

Calculul decalajelor activităților între operații tehnologice succesive ale aceluiași reper.
Decalajul se calculează după cum urmează :

𝑫𝒌,𝒌+𝟏=𝑵𝒕𝒆∗𝑻𝒖𝒌,𝑻𝒖𝒌≤ 𝑻𝒖𝒌+𝟏
𝑫𝒌,𝒌+𝟏=𝑵𝒆∗𝑻𝒖𝒌−(𝑵𝒆−𝑵𝒕𝒆)∗𝑻𝒖𝒌+𝟏,𝑻𝒖𝒌>𝑻𝒖𝒌+𝟏

DII1,2= 1,50 zile

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

86
DII2,3=2 zile
DII3,4=1 zile
DII4,5=2,25 zile
DII5,6= 2 zile
DII6,7=1,50 zile
DII7,8=1,25 zile
DII8,9=4,75 zile
DI1,2=1,25 zile
DI2,3=2 zile
DI3,4=2,75 zile
DI4,5=1,25 zile
DI5,6=2 zile
DI6,7=1,25 zile
DI7,8=1 zile
DI8,9=1 zile
DVII 1,2= 1,25 zile DVII 1,2= 1,50 zile
DVIII 2,3= 3,75 zile DVII 2,3=1 zile
DVIII 3,4=1,25 zile DVII 3,4=1,25 zile
DVIII 4,5=1,50 zile DVII 4,5=3,25 zile
DVIII 5,6=4,25 zile DVII 5,6=1,50 zile
DVIII 6,7=2,25 zile DVII 6,7=3,25 zile
DVIII 7,8=1,50zile DVII 7,8=0,5 zile
DVIII 8,9=5,25 zile DVII 8,9=4,25 zile
DVIII 9,10=1,5 zile DVII 9,10=0,5zile

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

87
4.10 Calculul costului de producție

Se va determina la nivel de reper cu relația:
𝑪𝑻=𝑪𝟏+𝑪𝟐+𝑪𝟑+𝑪𝟒<lei/buc>

𝐶1-costuri curente
𝐶12=88,73 𝐶17=62,6
𝐶11=65,63 𝐶18=62,6
𝐶2-costuri fixe
𝑪𝟐=𝑳
𝑵𝒆<lei/buc>

𝐶22=0,48 𝐶27=0,47
𝐶21=0,40 𝐶28=0,19

𝐶3-costurile de imobilizare a capitalului circulant
𝑪𝟑=𝑼
𝑵𝒈 <lei/buc>
U-coeficient ce tine cont de marimea imobil izarii de capital
𝑈=(𝑁𝑒∗𝐶1+𝐿)∗𝑉∗𝐸∗𝑀
𝑀=𝑇𝑐
𝑇𝑟<1
𝑉=𝑁𝑒(𝐶𝑚+𝐶1)+𝐿
2∗(𝑁𝑒∗𝐶1+𝐿)

𝐶32=0,205 𝐶37=0,168
𝐶31=0,087 𝐶38=0,60

𝐶4-costurile de amortizare a resurselor
𝑪𝟒=𝒂𝒎∗𝒏∗𝑽𝒎𝒆𝒅
𝑵𝒈∗𝒌𝒂𝒎
𝑎𝑚-rata de amortizare;se va condisera o amortizare cu o durata de 5 ani 𝑎𝑚=0,2
𝑉𝑚𝑒𝑑-val. medie=30 000 lei
𝑘𝑎𝑚-coef. ce tine cont de gradul de simultaneitate a fabricație i

𝐶42=3,05 𝐶47=2,46
𝐶41=1,77 𝐶48=2,074

𝑪𝑻𝟐=𝟗𝟐,𝟒𝟔𝟓 𝑪𝑻𝟕=𝟔𝟓,𝟔𝟗
𝑪𝑻𝟏=𝟔𝟕,𝟖𝟖𝟕 𝑪𝑻𝟖=𝟔𝟓,𝟒𝟔

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

88

CAPITOLUL 5. VARIANTA A II -A: MANAGEMENTUL
PRODUCȚIE I ÎN CONDIȚII DE RESURSE
NELIMITATE ȘI CU DATE IMPUSE

5.1. Ipoteze de baz ă
MP in varianta II aplicat proiectului , utilizeaza un număr de resurse de tip echipament,
considerand cate o singura resursa din fiecare tip. Aceasta structura conduce la o
supraincarcare a resurselor, aceasta si datorita formei de organizare a fabricație i. Elementele
fundamentale al variantei II, este reteaua logica proiectului de producție . Pe aceasta retea
logica se vor aplica 3 modele euristice MPFT, MPFR,MOL.
In concluzie se va analiza scenariul optim de fabricație pe criteriul duratei si costului
minim. Aplicarea modelelor pentru varianta II, conduce la determinarea duratei apropiata de
valoarea maxima a proiectului in condiții le costurilor de producție apropiata de valoarea
minima.

5.2. Stabilirea resurselor de producție și a calendarelor corespondente
Inainte de lansarea in fabricație a proiectului , seful de proiect( Oprea Dan -Andrei)
analizeaza sarcinile de producție si aloca resursele necesare. Astfel pentru fiecare activitate in
proiect se aloca resur sa corespondenta cu o intensitate si o sarcina bine stabilita de acesta.
O imagine asupra resurselor implicate in realizarea proiectului rezulta din urmatoarea
organigrama arborescenta:

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

89

H

PROIECT
018-01
PROIECT
018-02
PROIECT
018-03
PROIECT
018-04
PROIECT
018-05
PROIECT
018-14
PROIECT
018-18 Atelier de
producție (018) FU32
G25
SN320
RP400 TT
BC
FA400

SH600
RU320

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

90

Modul de reprezentare al organigramei sugereaza faptul ca atelierul poate gestiona un număr
de mai multe proiecte successive, parallel sau mixt, insa fiecare sef de proiect va gestiona un
număr restrains de resurse coform datelor in itiale ale SDL -urilor. Desi este o imagine destul
de sugestiva organigrama SDL nu prezinta in detaliu activitatile, detaliile fiecarei resurse,
coduri si durate. Astfel se va intocmi pentru fiecare proiect in parte fisa complete SDL -SDR
care cuprinde toate activitatile conform ordinelor de fabricație .

R2

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

91
R1

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

92
R7

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

93
R8

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

94

5.3 Structura organizatorica a atelierului de producție
SDO -OTC=Organigrama tehnica completa pentru proiectul SDO prezinta detaliat toate
responsabilitatile resurselor umane implicate in cadrul proiectelor, precum si deciziile
avansate in raport cu derularea proiectului. Un OTC complet pentru proiectul dat este
reprezentat dupa cum urmeaza:

SEF PROIECT
016-01
SEF PROIECT
016-02
SEF PROIECT
016-03
SEF PROIECT
016-04
SEF PROIECT
016-14
OPREA DAN
SEF PROIECT
016-018 SEF ATELIER
PRODUCȚIE
Ing.CHIRCOR OPERATOR
G25
OPERATOR
SN320
OPERATOR
RP400
OPERATOR
BC

OPERATOR
FA400
OPERATOR
SH60 0

OPERATOR
RU320 OPERATOR
TT

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

95

SDO se reprezinta intr -o concordanta perfecta cu SDL si genereaza fisele de post pentru
fiecare loc de munca din cadrul proiectului.

5.4. Elaborarea retelelor logice a proiectului de producție

Pentru elaborarea proiectului de producție se va pleca de la fisa complete si se va tine
seama de toate particularitatile fabricație i pe loturi precum si a datelor stabilite in Cap.I si IV
Reteaua logica a proiectului de producție cuprinde doua elemente:
 Actvivitati -SDL -SDR
 Legaturi:
1. Legatura S -I = este legatura stabilita intre doua activitati successive ale
aceluiasi reper;
2. Legatura I -I =este legatura stabilita intre primele activitati ale celor 4 repere;
3. Legatura S -S = este legatura stabilita intre ultimile activitati ale celor 4 repere.
OBS ! Sensul legaturii este dat de structura programului de lucru determinat din Cap 3, sem I.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

96

Din cauza deplas ării reperelor pe loturi de transport în forma de organizare mixta, exista
perioade de supraincarcare in executia acti vitatilor successive ale aceluiasi reper. Aceste
durate de legatura (DL) se determina cu ajutorul decalajelor determinate în Cap III, sem I.

CALCULUL DURATELOR DE LEGATUR Ă: DL=( 𝑫𝑨−𝑫𝟏−𝟐)

𝑫𝑳 R R2 R1 R7 R8
𝐷𝐿1−2 -3.25 -3.25 -1.75 -5.75
𝐷𝐿2−3 -2.25 -4.25 -1.75 -4.25
𝐷𝐿3−4 -2.25 -3 -2.25 -4
𝐷𝐿4−5 -4 -3 -1.25 -5.75
𝐷𝐿5−6 -3.5 -2.5 -0.5 -6.25
𝐷𝐿6−7 -3.25 -2.25 -1.75 -5.5
𝐷𝐿7−8 -3 -2 -0.75 -5.5
𝐷𝐿8−9 -2.25 -2 -0.50 -4.25
𝐷𝐿9−10 – – -0.50 -3.75

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

97

5.5.Managementul producție i în funcție de timp

5.5.1. MPFT fara date impuse
Modelul MPFT se aplica pe reteaua logica a proiectului de producție în patru etape:
1. Determinarea calculelor cel mai devreme – CMD ( 𝑡0 viitor);
2. Determinarea calculelor cel mai tarziu – CMT (prezent 𝑡𝑓 );
3. Tabelul marjelor – TM- activitatile critice(M=0);
4. Drumul critic – ansamblul tuturor activitatilor cu marja nula.

Pentru aplicarea acestui model se va c onsidera o diagrama de timp cu patru nivele, fiecare
corespunzand unui reper. Aceasta reprezentare este specifica procesarii simultane marcata în
diagrama prin momentul 𝑡0 din grafic.

OBS ! A nu se reprezenta pe acelasi nivel doua activitati, f ie aceluiasi reper, fie de la
repere diferite.

Diagramele CMD si CMT pentru managementul producție în funcție de timp fara date
impuse se suprapune perfect. Reprezentarea se va realiza în zile, iar durata proiectului este
generate de reperul cu dur ata procesarii cea mai mare.
La etapa IV drumul critic nu se reprezinta, doar se specifica reperul critic( cel cu M cea mai
mare )

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

98

5.5.2.MPFT cu date impuse

Datele impuse/constangerile vor fi de doua categorii si anume:
 Date impuse pentru activitati: -nu înainte CMD
-nu dupa CMT

 Date impuse pentru resurse: de tip variatie , intensitate % (50% -100%) pentru CMD si
CMT.

Pentru realizarea listei de activitati se aplica o serie de criteria în ordinea prezentată :
1. Criteriul legaturii din retea;
2. Criteriul date impuse;
3. Criteriul marjei;
4. Criteriul ordinii de declarare a activitatilor;
5. Criteriul duratei activitatilor.

În fiecare etapa de realizare a listei de activitati se va allege activitate a prioritara dintr –
un număr de doua sau mai multe activitati.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

99

5.6.Managementul proiectului în funcție de resurse

Prin resursa intelegem un mijloc de îndeplinire a uneia sau a mai multor activitati prin
proiect. Etapele de baza în cadrul mana gementului în funcție de resurse sunt:
 Încarcarea calendarelor resurselor cu activitati din retea, tinand cont de durate si
intensitati: în felul acesta rezulta planul de sarcini initiale ale resurselor.
 Lisajul planurilor de sarcini initiale, în vederea el iminarii supra încarcarilor, în felul
acesta obtinandu -se planurile de sarcini finale ale resurselor.Lisajul
se realizeaza prin decalarea activitatilor supra încarcate catre viitor(CMD) sau spre
trecut(CMT).Regula de baza în cadrul lisajului consta în decal area cu prioritate a
activitatilor cu marja de timp cea mai mare. În cazul în care marjele sunt egale,se
aplica urmatorul criteriu:

 La lisajul CMD -au prioritate de plasare activitatile care încep cel mai
devreme în CMT;

 La lisajul CMT -au prioritate activi tatile care se termina cel mai
tarziu în CMD.
Proiectarea activitatilor din planurile de sarcini finale pe o scara de timp,obtinandu -se astfel
programul de lucru al resurselor.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

100

5.7.Managementul proiectului de producție prin ordonan țarea lucr ărilor
 Ordon antarea înainte – CMD;
 Ordonantarea înapoi- CMT.
Etapele ordonan țării înainte:
a) Stabilirea datelor de intrare pentru modelul MOL înainte
1. Reteaua logica a proiectului de producție ;
2. Lista de activitati -stabilita pe baza criteriilor de ordonantare plecand de la
regula de baza=REGULA LEGATURII DE PRECEDENTE(un predecesor se
aseaza în lista înaintea succesorilor directi si indirecti)
3. Calendarul resurselor proiectului
-cele 9 repere sunt disponibile 8h/zi, 5 zi/sapt, cu exceptia datelor impuse
prezentate în fisa S D

b) Încarcarea calendarelor cu activitatile proiectului
-se realizeaza în corespondenta perfecta cu lista de activitati.
***ÎN M.O.L. NU EXISTA SUPRA ÎNCARCARI.
c) Elaborarea programului de lucru MOL -I.

Pentru realizarea listei de activitati se tine cont de 5 criterii:
 Criteriul legaturii din retea;
 Criteriul date impuse;
 Criteriul marjei(marja cea mai mica);
 Criteriul ordinii de declarare a activitatii;
 Criteriul datei din retea;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

101

5.8.Selectarea scenariului optim de realizare a proiectului de producție

În cadrul proiectului de producție au fost elaborate 3 scenarii diferite:
– Doua dintre ele decurg din aplicarea modelului MPFR cu date impuse;
– Unul decurge din aplicarea modelului de ordonantare înaintea lucrări lor.

Duratele ciclurilor de producție pentru cele trei scenarii sunt prezentate în tabelul
de mai jos

Nr.Crt.
Model
Secțiune Durata ciclului
de producție
OBS.
1 MPFR D.I.
CMD 49
2 MPFR D.I.
CMT 50
3 MPFR ORD.
înainte 64,75

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

102

CAPITOLUL 6. COMPARAREA VARIANTELOR

5.1.În funcț ie de durata ciclului de producție
5.2.În funcție de număr ul de număr ul de resurse utilizate si a gradului de încarcare al acestuia.
5.3.În funcție de sarcina de producție raportata la unitatea conventional.
5.4.În funcție de costul de producție

6.1. În funcție de durata ciclului de producție
Durata ciclului de producție în cazul primei variante este cuprins între două limite :
– una minimă, când cele patru procese tehnologice se derulează în paralel, fiind lansat la
aceeași dată ; în această situație durata ciclului de producție corespunde duratei procesului
tehnologic cel mai lung, respectiv: Tc min= Max ( T c1, Tc2, Tc3, Tc4) = Max ( 19 zile, 15 zile, 19
zile, 27.5 zile) = 27.5 zile;
– una maximă, când cele patru procese tehnologice se deruleaz ă succesiv (unul dupa altul);
în această situație durata ciclului de producție este suma duratelor celor patru procese, respectiv:
Tcmax = T c1 +Tc2 +Tc3+Tc4 = 19+15+19+27.5 = 80.50 zile
Durata ciclului de producție pentru a doua variant ă este: Tc = 50 zile, valoare dedusă
direct din programul de lucru corespunzător scenariului optim.
Concluzie
Durata ciclului de producție în a doua variantă este mai mare decât timpul minim din
prima variantă.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

103

6.2. În funcție de numărul de resurse și gradul de utilizare a acestora

Prima variantă const ă în organizarea proiectului de fabricație la nivel de reper -operație. În
cadrul acestei variante fiecare reper se prelucrează individual pe câte o grupă de mașini
separate. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operații, respectiv:
n= 6 +7 +4 +6 = 23.
În cazul variantei a doua cele patru repere se lansează simultan, pe aceleași resurse.
Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul resurselor, respectiv: n=8;
Concluzie
Se poate deduce că în cazul variantei a doua, numărul resurselor folosite este de 28/8 =
3 ori mai mic.

6.3. În funcție de sarcina de producție raportată la unitatea convențională
În cazul primei variante de programare și conducere a producție i, pentru a fabrica câte un
lot de piese din fiecare reper se consumă:
Tv1=Tc1+Tc2+Tc3+Tc4 =19+15+19+27.5 = 80.50 zile = 644 ore – mas.
În cazul variantei a doua de programare și conducerea a producție i, pentru a fabrica câte
un lot de piese din fiecare reper se consumă :
Tv2=Tc = 50 zile = 400 ore – mas.
NeT =Ne1 +Ne2 +Ne3= 236+284+234+590 = 1344 buc
Sarcina medie pe unitatea convențională, pentru fiecare dintre variante, este:

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

104

47,013446441
1 
eTv
mNTS
ore-maș/UC
29,013444002
2 
eTv
mNTS
ore-maș/UC
Din raportul S m1/Sm2 = 2 se deduce faptul că performanța variantei a doua este cu 200 %
mai mare decât performanța primei variante.

6.4. În funcție de costul total de producție

Pentru a putea compara cele două variante, în funcție de costurile de producție , este
necesar ca, în cazul primei variante, costul să fie raportat la unitatea convențională, ca în cazul
variantei a doua. Astfel, în cazul primei variante, costul total raporta t la unitatea convențională,
este:
CTV1= C T1+CT2+CT3+CT4= 92,4 + 67,8+ 65,69 + 65,46 = 291,35lei
Se știe că în cazul variantei a doua, costul total, raportat la unitatea convențională este:
CTV2= 63,3 lei/buc.
Față de prima variantă în a doua variantă se obține o economie, pe unitatea convențională,
egal cu: ΔC= C TV1 – CTV2= 291,5 – 63,3 = 228,05 lei , fapt ce conduce la o economie anuală
în valoare de :
Ea= ΔC x N gT= 228,06 x 2288 = 521.778,4 lei
Cocluzie
Costurile t otale de producție în varianta a doua sunt cu 228,06 [lei/buc] mai mici decât
costurile totale din prima variantă.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

105

CAPITOLUL 7. CONCLUZII GENERALE PRIVIND
APLICAREA METODELOR ȘI TEHNICILOR
FOLOSITE ÎN M.P.

 Programarea producție i industriale reprezinta arborele motor la procesul de
producție , deoarece concretizeaza sarcinile de fabricație Ia nivelul fiecarui
executant si interval de timp.

 Aceasta este definita, în mod propriu, ca o componenta a planificarii operativ
– calendaristice care are drept restr ictie fundamentala planul de producție .

 În prezent la majoritatea întreprinderilor, detalierea în timp si spatiu a planului
de producție , se realizeaza pe baza experientei practice si a restrictiilor impuse
de sistemul productiv micro si macroeconomic.

 Eficientizarea si într-o etapa superioara optimizarea programării producție i,
desemneaza într-o conceptie noua si proprie într-un proces de stabilizare a
datelor calendaristice de executie si control, a prioritatilor de fabricație si a
determinarii executa ntilor directi cei mai eficienti, în vederea desfasurarii
coordonate a procesului de producție si cu costuri minime.

 Acest proces se poate realiza în mod practic, numai în condiții le unei baze
normative a programării riguros determinata. În aceste condiț ii se propun
metode practice de determinare a loturilor si ciclurilor de fabricație a caror
marimi sunt utilizate în elaborarea programelor de fabric ație.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

106

 Se apreciază ca se poate aduce o contribuție importantă la programarea
producție i în cadrul sectiil or de fabricație daca se deruleaza în mod practic pe
baza cerintelor tehnologice, organizatorice si economice care s-au formulat si
propus, eliminându -se în acest mod subiectivismul în optiunile asupra
executantului direct.

 Desfasurarea sistemului de pro gramare a producție i se coreleaza în mod logic
cu documentele pentru defalcarea sarcinilor de producție în timp si spatiu. De
aceea, o atentie deosebita se acorda fluxului informational al sistemului de
programare care asigura implementarea metodei, princi piilor si cerintelor de
concretizare a sarcinilor de producție care au fost recomandate.

 Pentru îmbunatatirea documentelor de programare a producție i se propune
includerea în cadrul acestora, a informatiilor de fundamentare si motivare sau
schimbare a lor .
 Documentele propuse si circuitul acestora s -a realizat pe cazul concret al unei
întreprinderi, potrivit cerintelor exprimate de aceasta unitate si a rezultatelor
la care s -a ajuns în urma cercetarilor pe care le -am efectuat.

 Pe baza programării propriu -zise si numai dupa aceea, se desfasoara lansarea
produselor în fabricație , pe care o consideram un prim punct de control
preventiv al cheltuielilor cu materia prima si a celor cu salarizarea.
 În concluzie, se poate aprecia functionarea pe baze noi a sistem ului
programării producție i contribuie la cresterea factorilor calitativi ai producție i
la nivelul microindustrial si în mod special la sporirea mai accentuata a
eficientei cu care sunt folosite resursele de producție , asigurându -se si pe
aceasta cale trec erea la dezvoltarea preponderent intensiva a economiei
nationale.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

107

Partea A III -A

SIMULARE PRIVIND APROVIZIONAREA
LA TARIFE REGRESIVE ÎN PROIECTE DE
PRODUCȚIE

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

108
CAP ITOLUL 1 . APROVIZIONAREA LA TARIFE
REGRESIV E

În practica curentă raporturil e comerciale între furnizori și întreprindere se bazează pe tarife
regresive. Acest lucru presupune acordarea de către furnizor a unor reduceri de preț în funcție ,
atât de frecvența aprovizionării, cât și de cantitatea comandată.
Elementul fundamental de a naliză în tehnica tarifelor regresive o constituie costul total de
aprovizionare (CTA):
CTA = Dp + 𝐷
𝑞 c + 1
2 qpτ;
D – necesarul anual pentru produsul analizat;
p – prețul unitar de facturare;
q – cantitatea comandată;
τ – rata costului de posesie;

Tarifele regresive pot rezulta în două modalități de reducere a prețului:
1. Reducerea uniformă . În acest caz dacă se depășește un anumit prag S al
cantităților comandate, reducerea se aplică la toate produsele cumpărate.
2. Reducerea progresivă. În acest caz reducerea se aplică numai unităților
comandate peste un anumit prag S.

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

109
1.1 Cazul reducerii uniforme

Notăm p 1 – prețul unitar de facturare înainte de reducere;
Notăm p 2 – prețul unitar de facturare după reducerea de preț.
Pentru o anumită cantitate q < S costul total de aprovizionare este:
CTA 1 = Dp 1 + 𝐷
𝑞 c + 1
2 qp1τ;
Dacă aprovizionarea se face la o cantitate q > S, costul total va fi:
CTA 2 = Dp 2 + 𝐷
𝑞 c + 1
2 qp2τ;
Cantitățile corespunzătoare aprovizionării la prețurile p 1 și p 2 sunt:
q01 = √2𝐷𝑐
𝑝1𝜏 ; q 02 = √2𝐷𝑐
𝑝2𝜏 ;
Costurile corespunzătoare cantităților q 01 și q 02 sunt:
CTA 01 = CTA 1 (q = q 01) ; CTA 02 = CTA 2 ( q = q 02 ).

Pentru a determina o valoare optimă a cantității de aprovizionare Q 0 , este necesa r să
se analizeze poziția pragului de reducere S în raport cu q 01 și q 02 , astfel se disting patru
praguri:

a) S < q 01 < q 02 => Q 0 = q 02 ;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

110

b) q01 < S < q 02 => Q 0 = q 02 ;

c) q01 < q 02 < S ; CTA 01 < CTA 02 => Q 0 = q 01 :

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

111

d) q01 < q 02 < S ; CTA 01 > CTA 02 => Q 0 = S.
1.2 Cazul reducerii progresive

Pentru orice cantitate q ≤ S, costul total de aprovizionare se calculează cu relația:
CTA 1 = Dp 1 + 𝐷
𝑞 c + 1
2 qp1τ;
În cazul în care q > S valoarea facturii va fi:
VF = Sp 1 + ( q – S ) p 2 = S ( p 1 – p2 ) + qp 2 ;
Prețul unitar mediu se obține împărțind VF la întreaga cantitate comandată q, respectiv:
PUM = 𝑉𝐹
𝑞 = S𝑝1−𝑝2
𝑞 + p 2 ;
Astfel, se poate calcula costul total de aprovizionare, cu relația:
CTA 2 = [𝑆 𝑝1−𝑝2
𝑞+𝑝2] D + 𝐷
𝑞 c + 1
2 q [𝑆 𝑝1−𝑝2
𝑞+𝑝2]τ ;
Sau

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

112

CTA 2 = Dp2 + 𝐷
𝑞 [c + S( p 1 – p2)] + 1
2 S( p 1 – p2 ) τ + 1
2 qp2τ ;
Cantitățile economice corespunzătoare aprovizionării la prețurile p 1 și p 2 sunt:
q01 = √2𝐷𝑐
𝑝1𝜏 ; q 02 = √2𝐷[𝑆(𝑝1−𝑝2)+𝑐
𝑝2𝜏 ;
Cant itatea optimă de aprovizionare Q 0 poate fi egală cu q 01 sau q 02, astfel:
a) S < q 01 < q 02 => Q 0 = q 02 ;
b) q01 < S < q 02 și CTA 01 > CTA 02 (S) => Q 0 = q 02
c) q01 < S < q 02 și CTA 01 < CTA 02 => Q 0 = q 01
d) q01 < q 02 < S => Q 0 = q 01

CAP ITOLUL 2. EXEMPLE

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

113

1) O
întreprindere oferă spre vânzare aliaj de aluminiu extrudat în următoarele
condiții de preț:
45 lei/kg pentru comenzi mai mici sau egale cu 60 kg;
40 lei/kg pentru comenzi cuprinse între 60 și 180 kg;
36 lei/kg pentru comenzi egale sau mai mari de 180 kg.
Trebuie să se determine valoarea optimă a cantității de aprovizionare, în ipoteza că necesarul
anual de materie primă este D = 360 kg.
Valoarea costului de lansare este c = 150 lei, iar rata costului de posesie τ = 25%.
Să se reprezinte graficul funcție i CTA (q).

Rezolvare:
Cantitatea economică corespunzătoare prețului p 1 = 45 lei/kg este:
q01 = √2𝐷𝑐
𝑝1𝜏 = √2 x 360 x 150
45 x 0,25 = 98 kg ;

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

114

q01 > 60 deci nu are sens determinarea costului total CTA 01.

Cantitatea economică corespunzătoare prețului p2 = 40 lei/kg este:
q02 = √2𝐷𝑐
𝑝2𝜏 = √2 x 360 x 150
40 x 0,25 = 104 kg ;
q02 ϵ [ 60 , 180). Costul minim este:
CTA 02 = 360 x 40 + 360
104 x 150 + 1
2 x 104 x 40 x 0,25 = 15440 lei.

Cantitatea economică corespunzătoare prețului p 3 = 36 l ei/kg este:
q03 = √2𝐷𝑐
𝑝3𝜏 = √2 x 360 x 150
36 x 0,25 = 110 kg ;
q03 <180 deci nu are sens determinarea costului total CTA 03.
Costul total de aprovizionare la frontiera domeniului 3, q = 180 kg:
CTA (q=180) = 360 x 36 + 360
180 x 150 + 1
2 x 180 x 36 x 0,25 = 14070 lei.
Cum acest cost este mai mic decât CTA 02 , cantitatea optimă de aprovizionare este egală cu
180 kg.
Deoarece necesarul anual de materie primă este de 360 kg, rezultă două aprovizionări la
cantitate contantă cu 180 kg.
Reprezen tarea grafică CTA
Punctele caracteristice ale curbei
Puncte A B C D E F G
q 20 60 61 104 179 180 240
CTA 19012 17437 15600 15440 15600 14070 14265

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

115

2) O întreprindere oferă spre vânzare aliaj de aluminiu extrudat în următoarele
condiții de preț:
45 lei/kg pentru primele 60 kg cumpărate;
40 lei/kg începând cu al 61 -lea kg cumpărat, până la 180 kg;
36 lei/kg începând cu al 181 -lea kg cumpărat.
Trebuie să se determine valoarea optimă a cantității de aprovizionare, în ipoteza că
necesarul anual de materie primă este D = 360 kg.
Se disting următoarele praguri de comandă S 1 = 60, care separă zonele de preț 1 și 2.
S2 = 180, care separă zonele de preț 2 și 3.
Pentru q ≤ 60 kg, cantitatea optimă de aprovizionare este:

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

116

q01 = √2𝐷𝑐
𝑝1𝜏 = √2 x 360 x 150
45 x 0,25 = 98 kg;
Această valoare fiind în afara zonei 1 ( q ≤ 60), deci nu corespunde optimului căutat.
În cazul 60 < q < 180, aprovizionarea se face la un preț unitar mediu:
PUM = S1 (p1−p2)
q + p 2 = a
q + p 2 , în care: a = S 1 (p1 – p2)
Cantitatea optimă corespunzătoare acestei zone este:
q02 = √2𝐷(𝑎+𝑐)
𝑝2𝜏 = √2 x 360 x (60 x 5+150 )
40 x 0,25 = 180 kg;
Costul corespunzător cantității q = 180 este:
CTA 02 = 16273 lei.
În cazul q > 180, aprovizionarea se face la un preț unitar mediu:
PUM 2 = S1 (p1−p2)+S2 (p2−p3)
q + p 3 = b
q + p 3 ,
În care: b = S 1 (p1 – p2) + S 2 (p2 – p3);
Cantitatea optimă corespunzătoare acestei zone este:
q03 = √2𝐷(𝑏+𝑐)
𝑝3𝜏 = √2 x 360 x (60 x 5+180 x 4+150 )
36 x 0,25 = 306 kg.
Costul corespunzător canti tății q 03 = 306 kg este:
CTA 03 = 15841 lei.
Reprezentarea grafică CTA
Puncte carecteristice ale curbei

Puncte A B C D E
Q 20 60 180 306 360
CTA 19012 17437 16237 15841 15877

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

117

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

118

BIBLIOGRAFIE

1. Lungu I. ; Zagan R. ; Ilie C. “Tehnolog ii si sisteme de prelucrare” – Îndrumar de
proiecte Ovidius University Press – 2004
2. Lungu I. ; Zagan R. ; Ilie C. “Tehnologii și sisteme de prelucrare”
3. Neagu C. ; Nitu E. ; Melnic L. ; Catana M. “Ingineria și managementul producție i”
4. Neagu C., Nițu E. , Catană M., Roșu Magdalena, Ingineria și Managementul
Producție i, Aplicații, Ed. Bren, 2007
5. Tanase V. – „Prelucr ări mecanice prin așchiere ” Tanaviosoft 2012
6. Picos C, s.a. – “Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin așchiere, E.
Universitas, Chișinău, vol.I -1992”
7. Vlase A, s.a. – Regimuri de așchiere , adaosuri de prelucrare și norme tehnice de
timp, E.T., București, vol.I -1983
8. Vlase A, s.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de
timp, E.T., București, vol.II -1987
9. Vlase A, s.a. – Regimuri de așchiere , adaosuri de prelucrare și norme tehnice de
timp, E.T., București, vol.III -1987
10. Vlase A, s.a. – Tehnologia construcțiilor de mașini, E.T., București 1996
11. http://www.upm.ro/biblioteca/DG/Bazele%20Tehnologiilor%20de%20Fab ricare%
20-%20TCM%20I%20 -%20partea%20I.pdf
12. http://www.extrudate -aluminiu.ro/
13. http://www.duraluminium.ro/aliaje -duraluminiu
14. https://www.sculesiec hipamente.ro
15. http://www.prodmarcos.ro
16. Notițe curs

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIALĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: I NGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC

119

BORDEROU DE PLANȘE

UNIVERSITATEA “OVIDIUS ” DIN CONS TANȚA
FACULTATEA DE INGINERIE MECANICĂ, INDUSTRIA LĂ ȘI MARITIMĂ
PROGRAM DE STUDII: INGINERIE ECONOMI CĂ ÎN DOMENIUL MECANIC
120