PROGRAM DE STUDII DE LICENȚA: Inginerie Economică Industrială [308354]

UNIVERSITATEA “PETRU MAIOR“ TÎRGU-MUREȘ

FACULTATEA DE INGINERIE

DEPARTAMENTUL: Inginerie Industrială și Management

PROGRAM DE STUDII DE LICENȚA: Inginerie Economică Industrială

PROIECT DE DIPLOMĂ

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC ABSOLVENT: [anonimizat]. Lucr. Dr. Ing. Pop Liviu Hrișcă Dragoș

PROMOȚIA

2017

UNIVERSITATEA “PETRU MAIOR“ TÎRGU-MUREȘ

FACULTATEA DE INGINERIE

DEPARTAMENTUL: Inginerie Industrială și Management

PROGRAM DE STUDII DE LICENȚĂ: Inginerie Economică Industrială

PROIECT DE DIPLOMĂ

IMPLEMENTAREA UNUI SISTEM DE ANALIZĂ CLEANLINESS ÎN INDUSTRIA AUTOMOTIVE

CONDUCĂTOR ȘTIINȚIFIC ABSOLVENT: [anonimizat]. Lucr. Dr. Ing. Pop Liviu Hrișcă Dragoș

PROMOȚIA

2017

REZUMAT

Lucrarea de față susține implementarea unui sistem de analiză cleanliness in industria automotive în cadrul Hirschmann Automotive România.

[anonimizat], partea practică și concluzii.

Partea teoretică e [anonimizat]-un singur capitol. Fiecare fiind precedate de alte subcapitole.

În ˶Capitolul 1 Noțiuni de cleanliness” din prima parte a lucrării, [anonimizat], cerințe de client si tipuri de particule.

În ˶Capitolul 2 Documentație aferenta” se descrie Standardul VDA 19, ISO 16232, cerințele standardului IATF 16949: 2016 și noțiuni utilizate in proiect.

În ˶Capitolul 3 Introducere” din partea practică a lucrării, [anonimizat], documentație, [anonimizat].

În ˶Capitolul 4 Aplicație practică” prezintă toți pașii analizei: [anonimizat], o [anonimizat], [anonimizat] a unei analize și zona ESD.

În ˶Capitolul 5 Planificare” se prezintă detalii despre planificarea construcției noului laborator și auditarea acestuia.

În ˶Capitolul 6 Evaluarea riscurilor” prezintă riscurile la care sunt expuși laboranții din cadrul laboratorului de cleanliness.

În ˶Capitolul 7 Beneficii și concluzii personale” din partea a treia sunt prezentate concluziile cu aport de îmbunătățire a procedurii de cleanliness.

ABSTRACT

The following graduation sustains the implementation of a cleanliness analysed system in automotive industry realised in Hirschmann Automotive Romania.

[anonimizat], the practical part and conclusions.

[anonimizat]. Each one is followed by others subchapters.

In the first chapter “Cleanliness notions” [anonimizat], client’s demands and the tipes of partcles.

In the second chapter “Documentation” [anonimizat] 16232, IATF16949: 2016 standard’s demands and the used notions in the project.

In the third chapter “Introduction” [anonimizat], [anonimizat]’s in laboratory.

In the fourth chapter “Practical application” presents all the steps and instructions which have to be followed in the analyse, declining test and ESD zone.

In the fifth chapter “Planification” is presented the details about the new laboratory construction planification and its auditory.

In the sixth chapter “Risks’ evaluation” shows the risks on which laboratory assistants are exposed in cleanliness laboratory.

In seventh chapter “Benefits and personal conclusions” from third part part are presented the conclusions with the improvement contribution of the cleanliness procedure.

CUPRINS

REZUMAT 5

ABSTRACT 6

CUPRINS 7

INTRODUCERE 9

I PARTEA TEORETICĂ 10

Capitolul 1. Noțiuni de cleanliness 10

1.1 Analiza cleanliness în industria automotive 10

1.2 Nevoia de proiect 10

1.3 Cerințe de client 11

1.4 Tipuri de particule 12

Capitolul 2. Documentație aferentă 15

2.1 Descrierea standardului VDA 19 15

2.2 Principiile standardului de calitate ISO 16232 : 2007 15

2.3 Cerințele standardului IATF16949:2016 16

2.4 Descrierea noțiunilor utilizate în proiect 17

II PARTEA PRACTICĂ 20

Capitolul 3. Introducere 20

3.1 Introducerea companiei 20

3.2 Obiective și viziune 20

3.3 Comandă analiză de laborator 24

3.4 Echipamente utilizate in analiza de cleanliness 30

3.5 Echipamente de protecție 36

3.6 Substanța folosita în analiza de cleanliness 37

Capitolul 4. Aplicație practică 38

4.1 Procedurarea analizei 38

4.2 Procedura de extracție 40

4.3 Interpretarea datelor la microscop 48

4.4 Declining test 51

4.5 Testarea in faza de prototip a unei analize 52

4.6 Zona ESD – Electrostatic discharge 53

Capitolul 5. Planificare 54

5.1 Dezvoltare laborator Hirschmann Tîrgu Mureș 54

5.2 Auditarea laboratorului 56

Capitolul 6. Riscuri la locul de muncă 57

6.1 Potențiale pericole privind manevrarea solvenților 57

6.2 Potențiale pericole asociate cu pașii procesului de extracție 59

III CONCLUZII 60

Capitolul 7. Beneficii și concluzii personale 60

7.1 Beneficiile unei companii care deține laborator de cleanliness 60

7.2 Concluzii personale 60

7.3 Posibilități de îmbunătățire 61

OPIS 62

BIBLIOGRAFIE 63

ANEXE 64

INTRODUCERE

Industria constructoare de mașini este ramura principală a industriei de prelucrare a economiei mondiale. Industria își are începuturile în perioada revoluției industriale, cunoscând o dezvoltare continuă până în prezent. Productia de mașini, asigura milioane de locuri de muncă, generează venituri enorme și este baza unei game întregi de industrii și servicii înrudite.

În prezent competitivitatea pieței auto este într-o continuă creștere, determinând companiile producătoare de părți componente și automobile să pună accent foarte mult pe calitatea produselor, funcționalitatea acestora și fiabilitatea lor, neexcluzând însă reducerea costurilor. În prezenta lucrare se descrie „ Implementarea unui sistem de analiza cleanliness in industria automotive ” reprezintă un pas important spre creșterea calității produselor, satisfacerea cerințelor clienților și implicit la satisfacere pieței.

Pentru Hirschmann Automotive Romania acest sistem de cleanliness este recent implementat, datorita cerintelor clientilor si a costurilor aferente ridicate pentru analize de cleanliness din cadrul Hirschmann Targu Mures.

Acest proiect de îmbunătățire si dezvoltare a fost realizat în totalitate în cadrul Departamentului de Calitate al companiei Hirschmann Automotive România.

I PARTEA TEORETICĂ

Noțiuni de cleanliness

Analiza cleanliness în industria automotive

Cuvântul “cleanliness” tradus, înseamnă curățenie.

Noțiunea de curățenie, în acest caz, se referă la cât de contaminată este o anumită suprafață.

O inspecție de cleanliness formează baza unei evaluări tehnice, fiind efectuată, de exemplu, în urmatoarele situații:

Inspecție și evaluare inițială.

Inspecție a componentelor care sosesc și care pleacă din unitate.

Controlul calității și monitorizarea procesului de fabricație in relevanță cu metoda de cleanliness (curățenie, suprafață tratată și procesul de asamblare).

Urmatoarele situații nu se iau in considerare:

Detectarea contaminariilor incețoșate (uleiuri, grasimi, etc.).

Punerea in aplicare a metodelor de detectare a particulelor necuantificabile asupra componentelor testate. (evaluare vizuala, ștergerea componentelor cu o carpă curată, etc.)

Caracterizarea fluidelor de exploatare (combustibil, ulei, agenți de răcire, lichid de frână, etc.).

Pentru a obține rezultate relevante trebuie ținut cont de următoarele două principii:

Produse curate atât cât e necesar. (și nu cât mai curate posibil, datorită costurilor aferente).

Evitați contaminarea produselor pe cât este posibil, pentru a nu fi nevoit să le îndepărtați ulterior.

Nevoia de proiect

Hirschmann Automotive România realizează analize de cleanliness de la începutul anului 2017. Existența acestei analize e datorată cerințelor de client, aceștia au anumite standarde în legătură cu produsele Hirschmann Automotive. Suprafețele produselor din industria automotive trebuie să corespundă standardelor deoarece acestea sunt ulterior folosite în sisteme electrice și mecatronice sensibile sau sunt poziționate fregvent în interiorul unor țevi, canale, carcase, rezervoare, pompe sau componente similare.

Înainte de anul 2017 toate analizele de cleanliness erau realizate în Republica Cehă, prin urmare produsele erau transportate în Cehia. Pe lângă costurile de transport și timpul relativ lung pentru o analiză, există riscul ca produsele să se deterioreze pe parcursul întregului proces (ambalare, transport, depozitare) acest aspect fiind nedorit deoarece influentează rezultatul analizei.

Scopul metodei de cleanliness este acela de a detecta cat de bine cu putință particulele contaminatoare generate de catre procesul de fabricație, prezente pe suprafața unui produs testat. In comparație cu alte metode, care in general se aplică direct pe produsul testat, (teste optice sau de contact), metoda de cleanliness este una indirectă necesitând eșantioane.

Datorită materialului, a rugozității produselor dar și a lipsei de contrast a particulelor contaminatoare (acestea având dimensiuni de ordinul micronilor) pentru unele produse inspecția vizuală devine inutilă. Deseori se întamplă ca pe aceste componente să se prelingă fluide care la rândul lor să conțină particule nedorite în diferite zone sensibile ale sistemului. Pentru analiza unei metode de cleanliness, în primul rând se realizează o așa numită extracție. În această etapa particulele prezente pe produsul testat sunt îndepartate printr-o “spălare“ a acestuia. După această extracție, totalitatea particulelor se depun într-un filtru care apoi este analizat.

Deci, prin urmare este imposibil să repetăm metoda de cleanliness pe același produs testat deoarece starea lui a fost modificată în urma extracției.

Cerințe de client

Hirschmann România produce elemente pentru diferiți clienți din toată lumea, principalii clienți sunt:

AUDI

DAIMLER AG

BMW

BOSCH

PANASONIC

VOLVO

Fiecare client are cerințe proprii in legătură cu procedura de cleanliness. Aceștia solicită efectuarea procedurii de cleanliness la un anumit interval de timp sau la fiecare lot livrat.

Cerințele sunt legate de mărimea particulelor si numărul acestora. Numărul de particule este relativ, definit de către Standardul Clientului pe bucată (specimen testat) sau de TecSa – suprafața relevantă a produsului extrapolat la 100 cm² sau 1000 cm².

Exemplu : A (C17-D14/E10/F9/G7/H4/I3/J-K00)

Conținutul specificațiilor:

Informații despre testare.

Informații despre valoriile de referință.

Descrierea metodei de extracție, extracția în sine, analiza microscopică și documentație.

Referințe la alte standarde

Informații adiționale.

Pe lângă cerințele CCC și TecSa mulți clienți definesc și metoda, despre cum se va masura CCC (Component Cleanliness Code) într-un standard separat. Aceste standarde trebuie luate in considerare în procesul de comandă RSAs.

În cazul în care se efectuează o procedură de cleanliness și nu se îndeplinesc cerințele dorite, se iau măsuri interne pentru rezolvarea problemei. Hirschmann Automotive România arhivează toate analizele de cleanliness timp de trei luni.

Tipuri de particule

Particule metalice:

Sunt cele mai relevante pentru asamblarea electronică/mecatronică.
Se identifică printr-o strălucire metalică la vederea microscopică.

Figura 1 – Particulă metalică

Particule nemetalice:

Pot fi lemn, plastic, abrazive, particule de piele, etc.

Figura 2 – Particulă nemetalică

Fibre :

Figura 3 – Particulă fibră (a)

Figura 4 – Particulă fibră (b)

Documentație aferentă

Descrierea standardului VDA 19

Standardul VDA 19 – Inspection of technical cleanliness, ( part I ) are un caracter informativ, bine definit, cu referire la analiza de cleanliness și toți factorii externi care pot influenta analiza. Încă de la publicarea primei ediții a standardului VDA 19 in ianuarie 2004, analiza de cleanliness a luat amploare în industria automotive punându-se accent pe laboratoare cu echipamente de ultima generație, astfel procedeul a fost supus optimizarilor continue. Cele mai recente modificari ale VDA-ului au fost realizate in martie 2015, partea I fiind precedată de partea II numită Technical Cleanliness in Assembly.

Partea I a VDA-ului este structurata in 14 capitole, fiecare capitol prezentând pașii majori ai analizei cu modificarile aduse de-a lungul timpului:

Specificații de cleanliness. – Filtrare.

Selectarea metodei. – Analiză.

Manipularea componentelor. – Documentație.

Teste/ blank value. – Interpretare și reacții.

Extracție. – Exemple.

Principalele scopuri ale modificariilor VDA-ului sunt:

Îmbunătățirea prin comparație a rezultatului analizei.

Includerea de noi tehnici.

Îmbunătățire a masurilor de protecție.

Plus de informații în legătură cu specificațiile metodei si reacții în cazul în care limitele de cleanliness sunt depășite.

Principiile standardului de calitate ISO 16232 : 2007

Organizatia Internationala de Standardizare, cu numele prescurtat ISO, provine din limba greacă, unde isos, înseamnă “egal”. Este o confederație internațională de stabilire a normelor in toate domeniile cu excepția electronicii si a electricității.

Un standard reprezintă un anumit nivel de experiență si tehnologie care face ca prezența industriei în elaborarea sa, să fie indispensabilă. Standardele sunt utilizate de către industriași ca și referință indiscutabilă ce simplifică și clarifică relațiile comerciale dintre partenerii economici.

Pentru factorii economici, standardele sunt:

Un factor de raționalizare a producției.

Un factor de clarificare a tranzacțiilor.

Un factor de inovare si dezvoltare a produselor.

Un factor de transfer a noilor tehnologii.

Un factor pentru selectarea strategică a companiilor.

ISO 16232 descrie principiile de extracție a particulelor contaminatoare de pe suprafața unui produs prin spălare prin presiune.

Această procedură se aplică direct pe produsul testat, extracția realizandu-se cu ajutorul unei substanțe lichide.

Scopul standardului este de a stabilii cantitatea și natura particulelor care contaminează produsele rezultate din procesul de fabricație și din mediul înconjurător.

Nerespectarea standardelor duce la o analiza improprie și la rezultate nedorite.

Cerințele standardului IATF16949:2016

IATF 16949:2016 definește cerințele unui Sistem de Management al Calității pentru proiectarea și dezvolatarea, producția, asamblarea, instalarea și service-ul produselor pentru industria constructoare de mașini. Standardul este aplicabil locațiilor din organizații unde se realizează:

Produse specifice clientului

Produse pentru service și / sau accesorii.

Trebuie aplicat în întreg lanțul de producție și aprovizionare din industria constructoare de mașini.

Dacă IATF 16949 este implementat și gestionat corespunzător organizația va avea anumite beneficii :

Primi recunoașterea de la organisme de reglementare.

Accesa/menține o piață de desfacere.

Realiza produse mai sigure și de încredere.

Avea posibilitatea de a deveni mai profitabilă.

Avea un personal mai motivat.

Principiile managementului calității :

Orientarea către client.

Leadership.

Angajamentul personalului.

Abordarea pe baza de proces.

Îmbunătățirea continuă.

Luarea deciziilor pe bază de dovezi.

Managementul relațiilor cu părțile interesate.

Asigurarea conformității:

Standardul cere ca organizațiile să asigure conformitatea produselor și proceselor. Folosirea termenului asigure implică faptul că organizația trebuie să definească și să mențină un sistem care diminuează riscul apariției de neconformități în întreg lanțul de aprovizionare. Organizația trebuie să se asigure de respectarea cerințelor în întreg lanțul de aprovizionare până la punctul de producție.

2.4 Descrierea noțiunilor utilizate în proiect

În lucrare se folosesc termeni și abrevieri ale căror înțeles nu este comun. De aceea s-a realizat o listă cu termeni și noțiuni utilizate pe parcursul proiectului.

CCC – Component Cleanliness Code

TecSa

Cod clasa curățenie (conform VDA19)CCC:

Acest cod descrie cerințele clientului la mărimea particulei (litera) și numărul maxim de particule permis per clasa mărime.Numărul de particule este relativ definit de către standardul de client per piesă sau de suprafața Tecsa-relevantă a produsului extrapolat la 100 cm² sau 1000 cm².De exemplu :

A (C17-D14/E10/F9/G7/H4/I3/J-K00).

Pe lângă cerințele TecSa sau CCC, foarte mulți clienți definesc, de asemenea metoda măsurării CCC-ului într-un standard separat. Aceste standarde trebuie luate în considerare în procesul de comandă a RSA-urilor.

ISO / VDA 19/ IATF

Organizații care emit standarde și cerințe pentru a evita neînțelegerile la care sunt expuși producătorii, clienții, angajații etc.

SAP

Reprezintă Sistemul Aplicațiilor și Produselor realizat de firma germană SAP AG. SAP-ul este la ora actuală cel mai important pragram de tip ERP ( Planificarea resurselor întreprinderii) din lume.

Programul SAP este foarte complex și util fiind de mare ajutor în arii precum:

Servicii de afaceri.

Soluții tehnologice.

Contabilitate.

Lanțuri de furnizare și aprovizionare.

Sistemul bancar.

Asigurări IT.

Servicii software.

PDCA – Ciclul lui Deming

Plan – Do – Check – Act

Ciclul Deming se folosește pentru coordonarea eforturilor de îmbunătățire continuă. Acesta accentuează faptul că programele de îmbunătățire trebuie să înceapă cu o planificare atentă, trebuie să se concentreze în activități efective și să se încheie cu controlul rezultatelor obținute, ca apoi întregul ciclu să se reia. Conținutul celor patru faze ale Ciclului Deming sunt următoarele:

Figura 5 – Ciclul lui Deming

Planificarea – este îndreptată spre îmbunătățirea operațiilor desfășurate. Înainte de planificare se identifică cauzele spre soluționarea acestora prin eliminare.

Executarea – este reprezentată de schimbările aduse pentru soluționarea problemelor, mai întâi aplicându-se la o scară experimentală mai mică.

Verificarea – reprezintă controlul rezultatelor obținute în urma implementării proiectului de îmbunătățire; dacă se obțin sau nu rezultatele dorite.

Acțiunea – este reprezentată de implementarea schimbărilor la o scară mare dacă experimentul a avut succes.

II PARTEA PRACTICĂ

Introducere

Introducerea companiei

Hirschmann Automotive este o companie producătoare de componente auto având firma mamă în Austria. Compania deține în prezent șase unități de producție, localizate în Austria, Cehia, România, Maroc, China și Mexic. Hirschmann România a fost înființată în anul 2007 și produce cablajele pentru senzorii auto de parcare și de baterie, cablajele pentru oglinzi, pentru cutiile de viteză automate și pentru motoare.

Hirschmann România deține în prezent două hale de producție, la Chirileu și Sânpaul, cu un număr de aproximativ 1700 de angajați.

Valorile Hirschmann Automotive – respect, capacitate de reacție, rezultate – sunt principiile după care se orientează activitatea și atitudinea. Acestea stabilesc răspunderea noastră față de întregul mediu de afaceri (clienți, proprietari, colegi, furnizori, etc.) și sunt determinante pentru întreaga organizație.

Figura 6 – Unitați de producție Hirschmann Automotive [14]

Obiective și viziune

Obiective

1.Dezvoltare strategică a firmei care se realizează prin:

intensificarea și extinderea portofoliului produselor bazat pe tehnologiile noastre existente.

extinderea și intensificarea clienților și a pieței de bază.

înlocuirea concurenței.

strategii individuale de client (ex. cerințe tehnice, prețuri de vânzare, etc.).

structuri competitive de cost (gestionarea costurilor).

2. Aplicație inovatoare și de produs

supape de evacuare, control de gaz (EGR).

Blue-Tec (Harnstoff, D-NOx, ..)

senzor de presiune

controlul sistemului electric

creșterea electrificării autovehiculelor

aplicații de voltaj înalt

capsula sub presiune cu contacte integrate pentru detectarea organelor în mișcare

valoarea adaugată obținută printr-o combinație de tehnologii inteligente

aplicații la temperaturi înalte

3. Poziția de lider prin dezvoltarea continuă în tehnologiile de bază:

se îmbunatățește continuu poziția competitivă printr-o permanentă evaluare și testare a noilor tehnologii.

ca și tehnologii de bază se consideră : procese inovatoare de prelucrare a plasticului cum ar fi injectare, turnare și sudură; proiectare și realizare a matrițelor de injectare; proiectare și dimensionarea sistemelor de senzor; asamblare la înaltă viteză; interconexiuni prin sertizare, sudare și cositorire.

4. Viteza și flexibilitatea care se realizează prin:

– îndeplinirea în timp util a cerințelor clienților

timp scurt de livrare în toate procesele

dorința de a continua dezvoltarea

participarea constructivă și deschiderea de a schimba

5. Filizofia zero defecte în toate procesele companiei este posibilă prin:

ancorarea responsabilității de calitate în rândul tuturor angajaților

calitatea produsului începe cu cererea clientului și se termină cu livrarea la

timp a produselor în conformitate cu caietul de sarcini

Viziune

Compania este specializată pentru componentele electromecanice și senzori care acoperă cerințele pieței:

cost-eficiență

inovație

rapid și flexibil

Printr-o dezvoltare consecventă și permanentă a tehnologiei de care dispune compania se va realiza o diferențiere clară. O creștere proporțională și profitabilă se va realiza cu ajutorul unui portofoliu de clienți echilibrat.

Filizofia zero defecte este realizată cu consecvență în toată compania. Susținerea creșterii pozitive a cash flow-ului permite și asigură creșterea, independența și serviciile de capital necesare.

Viziunea noastră asupra calității are la bază valori, principii și factori de succes strategici și este valabilă în toate locațiile grupului de firme Hirschmann.

1. Filozofia zero greșeli

Filozofia noastră este filozofia zero greșeli, reușind acest lucru prin programe constante și precis orientate. Orientarea consecventă spre procese și evaluarea acestora ne permite să atingem aceste obiective.

2. Procese sigure

Punem preț pe procesele sigure și lucrăm preventiv evitând greșelile în loc să le corectăm.

3. Cerințe specifice ale clientului

Îndeplinirea cerințelor specifice ale clientului cu ajutorul proceselor sigure și aplicarea unor prețuri competitive definesc deciziile și activitatea noastră.

4. Politica greșelilor

Ne declarăm adepții unei politici deschise și echitabile privind greșelile. Învățăm din greșeli și înlăturăm imediat cauza lor.

5. Clienți mulțumiți

Dorim să avem clienți mulțumiți. Acest lucru îl obținem prin produse, a căror calitate corespunde așteptărilor clienților noștri.

Viziunea noastră asupra mediului înconjurător are la bază valori și principii și este valabilă în toate locațiile grupului de firme Hirschmann. Ea descrie obiectivele noastre strategice în ce privește managementul problemelor de mediu. Ea include și domeniile protecția muncii și managementul energetic.

1. Angajați

Noi formăm, dezvoltăm și facem apel la conștiință în ceea ce îi privește pe toți angajații noștri în vederea conservării mediului. În acest scop evaluăm și sporim periodic nevoile de formare și oferim programe de formare și pregătire continuă în domenii specifice.

2. Respectarea legislației

Respectarea tuturor prevederilor legale în domeniile protecția mediului și protecția muncii este obligatorie pentru companie.

În acest sens dezvoltăm măsuri corespunzătoare pentru aplicarea cât mai eficientă și conformă a cerințelor. Luăm toate acțiunile necesare pentru a reduce constant impactul de mediu utilizând cele mai performante tehnologii disponibile, justificabile economic.

3. Resurse și tehnologie

Prin gestionarea cu responsabilitate a materialelor, a energiei, a apei și a deșeurilor protejăm resursele. În vederea atingerii acestui obiectiv aplicăm tehnologii moderne. Avem în vedere acest aspect încă de la dezvoltarea și proiectarea produselor, proceselor și serviciilor noastre precum și în alegerea metodelor de producție atât în cazul producției de prototip cât și a producției în serie. Ne asumăm datoria de a îndruma clienții și responsabilitatea pentru serviciile acordate clienților pe întregul ciclu de viață al produselor noastre (dezvoltare, utilizare și scoatere din uz).

4. Comunicare

Protecția mediului se consolidează prin dialog. Acest dialog îl purtăm în mod adecvat cu angajații societății, cu clienții, furnizorii, autoritățile precum și cu opinia publică interesată, descoperind astfel idei noi pentru o îmbunătățire continuă. În incinta unităților noastre toți partenerii contractuali sunt obligați să aplice standardele noastre de mediu.

5. Măsurare și gestionare

Prin procedee stabilite și prin aplicarea strictă a sistemului nostru integrat de management obiectivele noastre de mediu sunt continuu îmbunătățite. Efectele asupra mediului la nivelul tuturor locațiilor noastre sunt în mod sistematic ameliorate, documentate și evaluate, iar măsurile rezultate din aceste proceduri sunt prelucrate în mod efectiv și eficient.

Comandă analiză de laborator

Tipuri de analiză

Analizele de laborator (PAL) sunt structurate în două categorii mari:

Analiză de laborator în urma unei reclamații de la client.

Analiză de laborator specifică, conform LV-214 (ex. PG7, PG8, etc.)

Crearea comenzii de analiză de laborator.

Comandă de analiză de laborator se creează în SAP, folosind tranzacția CV01N, astfel:

Pasul 1:

Figura 7 – Comandă analiză de laborator pasul 1

Pasul 2:

Figura 8 – Comandă analiză de laborator pasul 2

Pasul 3:

Figura 9 – Comandă analiză de laborator pasul 3

Numărul de proiect (C-nr.) se poate afla cu tranzacția ZJ04, sau din control plan (QPCP).

Pasul 4:

Figura 10 – Comandă analiză de laborator pasul 4

Pasul 5:

Figura 11 – Comandă analiză de laborator pasul 5

Se completează câmpurile:

Component

Number of parts: Produse livrate pentru analiză.

Specimen description: Denumirea produsului (MM03).

HA-Number: Numărul Hirschmann (xxx-xxx-xxx).

Production date: Data de producție (Cât mai exactă).

Place of production: Locația de producție (ex: 70,71/TM,TM2).

Contact system: Sistemul de contact (Relevant în cazul testelor PG7 și Overpressure. Ex: MLK).

Surface, base material of contacts: Materialul terminalului (ex: Ag).

Wire cross section, insulation, material: Secțiunea firului (ex: 1 mm2).

Customer number : Numărul de produs de client.

Part status : Status-ul produsului.

Tool-number : Numărul de matriță .

Marking : Marcaj (Dacă sunt marcate produsele; de exemplu cu paint marker, se trece culoarea).

Counterparts / Dummies

Se completează cu datele contrapieselor / dispozitivelor.

Test specification

Specificații/standarde privind analiza dorită.

Desired date

Data de completare dorită.

Pasul 6:

Se închide fișierul apăsând butonul „X”.

Figura 12 – Comandă analiză de laborator pasul 6

Pasul 7:

Se salvează fișierul în SAP, apăsând butonul “YES”.

Figura 13 – Comandă analiză de laborator pasul 7

Pasul 8:

Se închide tranzacția apăsând butonul “Save”.

Figura 14 – Comandă analiză de laborator pasul 8

Pasul 9:

SAP-ul generează automat un număr de comandă.

Numărul generat se comunică către laborator prin e-mail.

Figura 15 – Comandă analiză de laborator pasul 9

Verificare status:

Cu ajutorul tranzacției CV04N se poate verifica statusul analizei de laborator.

Figura 16 – Inițiere verificare status analiză de laborator

Se introduce numărul de comandă –> F8.

Figura 17 – Verificare status analiză de laborator

Analiza de laborator parcurge următoarele pași:

In preparation (Verificare disponibilitatea specificațiilor, contrapieselor, etc.)

Inbox (Recepționat, lansat către analiză)

In work (În lucru)

Finalizat:

Pozitiv (Rezultatele au împlinit cerințele)

Neutru (Interpretarea rezultatelor se face de către client)

Negativ (Rezultatele nu au împlinit cerințele)

Echipamente utilizate in analiza de cleanliness

Laboratorul de cleanliness provizoriu al Hirschmann Automotive România dispune de urmatoarele echipamente:

Extractie – Gläser / ACM 17

Reprezintă echipamentul principal în analiza de cleanliness, utilizat pentru operația de extracție conform VDA 19 si ISO 16232. Echipamentul a fost introdus cu succes de-a lungul anilor în industria automotive, în tehnologia medicală și aerospațială.

Specificații:

touchscreen 5,7” pentru programare eficientă și rapidă.

siguranța în aria de extracție.

dimensiuni mici, mobilitate ridicată, necesită conexiune la o singură sursă de electricitate.

ventilație adecvată pentru evitarea suprapresiunii in camera de extracție.

bazin de extracție 500mm cu optiuni diverse : clatire, inundare si pulverizare.

Uscator cu vacuum – Gläser / Easydry labor

Figura 19 – Echipament uscător cu vacuum

Uscatorul cu vacuum Gläser este un dispozitiv simplu, ușor de utilizat și totodata necesar in metoda de cleanliness. Uscarea filtrelor se face rapid ( aproximativ 7 minute/ciclu; un singur filtru/ciclu ), astfel se economisește timp în cazul in care se realizează o singura analiză.

Manipularea uscătorului este relativ ușoara, acesta are două butoane (pornit/oprit) și 3 leduri care transmit starea curentă a acestuia. (gata de utilizare/ in curs / ciclu terminat).

Întreținerea uscătorului – se sterge de câte ori e nevoie cu o lavetă de hârtie uscată și agent de curățare.

Examinarea particulelor – Microscop Cleanalyser Professional

Figura 20 – Microscop Cleanalyser Professional

Microscopul Cleanalyser este un dispozitiv performant dedicat analizării particulelor de pe filtrele utilizate in analiza de cleanliness. Realizat la toleranțe exacte, din materiale rezistente dar susceptibile la deteriorări sau defecțiuni cauzate de contaminare cu particule. Pentru soluționarea acestei probleme, calibrarea si curățarea dispozitivului este obligatorie, pentru a garanta rezultate incontestabile.

Dispozitivul dispune de o placă mobilă, și un braț, acestea lucrează automat, totodată microscopul poate fi dirijat și manual (luminozitate, zoom, focus).

Gravimetrie – Cantar Santorius / 124-1×1

Figura 21 – Cântar Santorius 124

Cântarul Santorius este folosit în laborator la realizarea operației de gravimetrie. Se utilizează ca orice alt tip de cântar, acesta fiind foarte sensibil. Este complet inchis, având o carcasă de sticlă cu o ușa glisantă în partea stângă a dispozitivului. Cântarul nu prezintă riscul de a stopa transmiterea informațiilor imprimantei sau PC-ului deoarece acesta se calibreaza automat.

Cuptor pentru uscarea filtrelor – Memmert / UN30

Cuptorul este utilizat datorită preciziei de uscare, incălzire și îmbătrânire. Dispozitiv necesar in domeniul cercetarii, științific, industrial și al asigurarii calitații. Executat din materiale de înaltă calitate, igienice, ușor de curățat.

Specificații:

interval de temperatură: min. 5⁰ C peste mediul ambiant – până la +300⁰ C.

control digital cu setare de timp ținta de la 1 minut la 99 de zile.

blocare ușă de compresie – ușă din oțel inoxidabil complet izolată cu închidere în două puncte.

stocarea programelor automat in caz de întrerupere a alimentării.

Unitate de ionizare – HAUG / PRXO 200

Figura 23 – Unitate de ionizare Haug Prxo 200

Sistemul de descarcare HAUG servește la neutralizarea încărcărilor electrostatice. Aceste sarcini electrostatice disruptive pot fi întalnite pe diferite benzi materiale, acestea interferând cu procesul de producție, atrăgând particule de praf si alte substanțe care influențeaza calitatea. Afectate de acest aspect sunt toate branșele industriei unde produsele cu conductibilitate slabă sunt procesate.

Echipamente de protecție

Echipamentele de protecție folosite în timpul analizei de cleanliness sunt foarte importante, deoarece nerespectarea condiților optime pot influența rezultatul final al testului. Acestea trebuie intretinute si curate in permanente.
Echipamentul de protectie este alcatuit din:

Figura 24 – Echipament de protecție

Bonetă.

Ochelari de protecție.

Manuși de unică folosință.

Bonete pentru încălțăminte.

Halat.

Când se folosește cuptorul de uscare, trebuie utilizate manuși speciale, rezistente la temperaturi înalte.

Substanța folosita în analiza de cleanliness

Numele comercial: Haku 1025-921 ( 000041025921)

Întrebuințări identificate relevante: acoperiri și vopsele, diluați, agenți de îndepartare a vopselei, solvenți.

Clasificarea substanței sau a amestecului:

Pericol prin aspirare, poate fi mortal in caz de înghițire și de patrundere în căile respiratorii.

Substanțe fluide inflamabile. Lichid și vapori inflamabili.

Fraze de precauție:

Purtați manuși de protecție/ îmbrăcaminte de protecție/ echipament de protecție a ochilor/ echipament de protecție a feței.

A se pastra departe de surse de căldură, suprafețe fierbinți, scântei, flăcari și alte surse de aprindere. Fumatul interzis.

În caz de contact cu pielea sau părul, scoateți imediat toată îmbracămintea contaminată. Clatiți pielea cu apă/ faceți duș.

În caz de înghițire sunați imediat la un centru de informare toxicologică/ un medic.

A se depozita sub cheie. A se depozita într-un spațiu bine ventilat. A se păstra la rece.

Manipulare și depozitare

În caz de manipulare deschisă trebuie utilizate echipamente cu aspirare locală. Dacă nu este posibilă o absorbție locală, sau dacă aceasta este insuficientă, ar trebui sa fie asigurată, dupa posibilitați o buna aerisire a zonei de lucru. Utilizați produsul numai în locuri în care focul deschis și alte surse inflamabile se află la distanță.

Toate procesele muncii trebuie astfel organizate temeinic, încât să se excludă urmatoarele:

Inhalarea de vapori sau spray/aerosoli

A se lua masuri de precauție pentru evitarea descărcărilor electrostatice.

Aplicație practică

Procedurarea analizei

Produsele de analizat:

Această prima etapă este foarte importantă, deoarece poate influența rezultatele testului în mod negativ. Din acest motiv trebuie sa se acorde acestui pas un plus de atenție și meticulozitate, în special la manevrarea, ambalarea, transportarea, depozitarea, pregătirea pașilor următori și a condițiilor de mediu ( temperatură, lumină, umiditate ).

Specificații:

Unele produse care urmează să fie testate vin cu un standard bine stabilit de la client: Daimler, VW, BMW 🙁 ISO 16232/ VDA 19).

Standardele pot avea următoarele specificații:

– informații despre teste ( soluții folosite, cantitate, durată ).

– informații în legatură cu unele valori de referință.

– detalii despre modul în care trebuie realizată extracția, analiza microscopică.

– informații adiționale.

Determinarea punctului de zero:

Reprezintă nivelul de contaminare a locului unde vom efectua testul, particule nedorite

care nu aparțin produsului testat.

Aceste particule pot proveni de la:

lichidele din extracțiile anterioare.

procesul de manevrare din timpul analizei si extracției.

mediul în care se lucrează și personalul.

toate obiectele care intră în contact cu componentele folosite.

Pregătirea filtrului:

În cadrul acestei etape, se pregătește filtrul în care se vor stoca reziduurile din urma extracției.

Pregătirea filtrului constă în uscarea și cântărirea acestuia (M1).

Uscarea se poate face in două moduri:

În cuptor (se pot usca mai multe filtre în același timp):

durata procesului fiind aproximativ 1h.

2. Uscare prin vacuum (se poate usca un singur filtru):
            – durata procesului 7min.

Extracția:

Acest proces reprezinta "spălarea" propriu-zisă a produsului testat. Aceasta se realizează cu ajutorul unor soluții speciale.

Pe parcursul testului trebuie îndeplinite următoarele cerințe:

– echipamentul și încăperea trebuie să îndeplinească cerințele de cleanliness, la fel și personalul.

– echipamentul necesar: halat, manuși, ochelari, bonetă.

– pe toată durata testului, filtrul se atinge doar cu penseta.

Cântărirea filtrului:

În urma extracției, filtrul a stocat reziduurile de pe produsul testat.

Filtrul se cântarește din nou (M2) iar apoi se află diferența dintre (M2 si M1).

Rezultatul obținut reprezintă cantitatea de particule care se află pe produsul testat.

Analiza microscopica:

Filtrul este expus unui microscop, pentru a afla cu exactitate numărul, materialul si dimensiunile fiecarei particule în parte.

Particulele se clasifică în :

– particule lucioase metalice.

– particule nemetalice mate.

– fibre.

Raport:

Raportul reprezintă dovada analizei, de asemenea informații despre produsele testate, echipamentul folosit, locul unde s-a realizat analiza, cine a realizat analiza și rezultatele acesteia.

Figura 25 – Diagrama etapelor analizei de cleanliness

Procedura de extracție

Înainte de a începe faza de extracție trebuie îndeplinite anumite condiții de muncă (laboranții sunt obligați să poarte echipamentul de protecție, aparatele care urmează să fie folosite trebuie curățate) trebuie ținut cont de aceste aspecte deoarece pot influența rezultatul analizei. După ce sunt îndeplinite aceste condiții, etapa de extracție poate începe.

Echipament de extracție Gläser / ACM 17 :

1. Role de ghidaj cu frână de fixare; 2. Panou electric (partea stângă);

3. Recipient ; 4. Panou inferior; 5. Comutator principal;

6. Geam de protecție pliabil stâng; 7. Geam de protecție pliabil mijlociu;

8. Capac filtru cu filtru de aerisire; 9. Bolț fixare pt. partea frontală a cabinei; 10. Panou operare/ecran operare; 11. Geam de protecție pliabil drept;

12. Fixare panou operare; 13. Supapa reglare fină;

14. Conexiune aspirare cu lance de aspirare; 15. Tastă pentru picior;

16. Construcție interioară; 17. Recipient cu bilă pentru golirea recipientului.

Figura 26 – Echipament Glaser componente

Pentru a iniția echipamentul se actionează comutatorul principal (5) dupa care panoul de operare (10) poate fi utilizat:

Figura 27 – Panou principal

Figura 28 – Taste funcționale si semnificații (1)

Taste funcționale si semnificația lor:

Simbolurile (logo-uri) folosite sunt explicate în tabelele de mai jos. Fiecare dintre acestea având o funcție clară, echipamentul răspunzând în scurt timp după tastarea unei funcții. De asemenea pot apărea simboluri pe parcursul operațiilor, acestea nu trebuie ignorate ci din contră, sunt avertismente în legătură cu o neregulă a sistemului.

Figura 29 – Taste funcționale si semnificații (2)

Simboluri utilizate adițional:

Figura 30 – Simboluri adiționale

Detalii zonă de lucru:

Figura 31 – Zonă de lucru (a, b)

23. Zonă de lucru/bazin. 26. Furtun spiralat.

24. Alimentare fixă bazin. 27. Pen/duză.

25. Mufa filetată PEN. 28. Suport mărfuri pentru ACM17.

Se începe procesul de extracție prin a introduce un filtru (membrana de filtrare) în suportul pentru filtru (acesta este uscat înainte în uscătorul cu vacuum) pentru a se realiza Blank Value (BV). Se pornește pompa cu vid pentru a sustrage soluția Haku din suportul de filtru, se așează filtrul, apoi suportul pentru filtru se închide.

Figura 32 – Suportul filtrului, poziții (a, b)

Dupa selectarea programului pentru Blank Value, se efectuează o extracție dar fară produse. La finalul programului, se pornește pompa cu vid pentru a aspira complet mediul rezidual rămas în bazin, se ia filtrul din suport și se așează în uscătorul cu vacuum.

Figura 33 – Plasare filtru in uscătorul cu vacuum

Pe tot parcursul procesului filtrul este manipulat cu ajutorul pensetei!

După ce filtrul este uscat se trece prin unitatea de ionizare iar apoi se realizează gravimetria acestuia(cântărirea), este plasat sub microscop pentru a se identifica particulele existente pe acesta. În standarde sunt specificații clare despre numărul particulelor admis în etapa aceasta și de gravimetria filtrului.(10%)

Exemplu: 80 particule de clasa G(150-200ᶙm) => Blank Value = 80/10 = 10% = 8 particule.

Figura 34 – Filtru plasat pe masa microscopului

În final se salvează datele legate de Blank Value în computer și se începe procesul de extracție, cu produse. Se efectuează aceleași etape cu un filtru nou (uscare, plasare în suport).

În prima fază se fotografiază produsele sigilate, cum au fost trimise către laborator. Apoi se așează produsele în sita cuvei de extracție.

Figura 35 – Produse care urmează să fie examinate (a); așezarea lor in cuva de extracție (b)

Se introduc în sistem date despre produse, după care se selectează programul de extracție dorit:

Figura 36 – Selectarea programului dorit; rularea programului (a, b)

În prima fază a extracție, produsele sunt acoperite în soluție în totalitate.

În a doua fază, fiecare produs este spălat individual cu ajutorul furtunului spiralat.

În a treia fază, după ce fiecare produs a fost spălat, se realizează o spălare a sitei.

Figura 37 – Etape ale procesului de extracție

După realizarea tuturor ciclurilor se menține pompa cu vid pornită, se ia filtrul din suport și se plasează în uscător. Operația de uscare durează aproximativ 7 minute, după care filtrul este trecut prin stația de ionizare, apoi se realizează gravimetria (cântărirea) acestuia, iar in final este plasat sub microscop.

Figura 38 – Plasare filtru in uscător (a); Examinare filtru sub microscop (b)

Interpretarea datelor la microscop

Microscopul dhs-Cleanalyzer descriere funcții:

Figura 39 – Microscopul dhs – Cleanalyzer

1. Setare focus. 3. Polarizare on/off.

2. Setare zoom. 4. Setare mișcare.

Microscopul Cleanalyzer se conectează automat la microsoftul Pixel Ferber. Acesta își calibrează masa pe care sunt expuse obiectele studiate (se i-au punctele xₒ și yₒ automat). Luminozitatea microscopului se setează de la un potențiometru cu zece trepte.

Figura 40 – Potențiometru luminozitate (a); Sigla microsoftului

Luminozitatea ideală este indicată în cadrul softului între cele două linii roși.

Figura 41 – Setare luminozitate ideală (NOK)

Figura 42 – Setare luminozitate ideală (OK)

Se definește poziția filtrului pe masă, se aleg trei puncte de referință care indică diametrul care va fi studiat. Apoi se începe analiză automată de particule, în prima etapă cu filtrul de polarizare pe poziția OFF iar apoi pe poziția ON. După ce analiza ia final, fiecare particulă în parte are poziția ei pe filtru și se poate studia în detaliu cu ajutorul funcției zoom (tipul, scara, marimea). Se focusează analiza și raportul final pe patru dintre cele mai mari particule din fiecare tip (metalice, nemetalice și fibre).

Figura 43 – Inspecție particule cu ajutorul funcțiilor zoom, focus, polarizare.

În raport, datele despre fiecare produs se pot modifica (client, dată, numărul comenzii, etc.) iar împreună cu pozele la fiecare particulă în parte se direcționeaza automat într-un fișier Microsoft Excel.

Figura 44 – Realizare raport

Declining test

Declining test este o metodă de a se definii parametrii de extracție atunci când clientul nu ii specifică. Procedura se repetă de șase ori pe aceleași produse, cu filtre diferite, în aceeași manieră. În prima fază se realizează Blank Value, pentru a se verifica daca nu sunt particule ramase în laborator și echipamente de la extracțiile precedente.

În urmatoare fază se începe prima extracție din cele șase. La a doua extracție valorile particulelor trebuie să îndeplinească urmatoarea condiție față de prima extracție.

n#2 / (n#1 + n#2) X 100.

Astfel se continuă până la a șasea extracție, unde:

n#6 / (n#1+…+n#6) X 100.

În cazul în care declining test-ul nu este pozitiv, se repetă cele șase extracții cu un volum mai mare de lichid de spălare, timpi si desigur alte specimene testate.

Figura 45 – Grafic rezultate declining curve

Testarea in faza de prototip a unei analize

În analiza standard de cleanliness, produsele sunt așezate în cuva pentru extracție, se rulează programul iar produsele sunt acoperite în totalitate cu soluție Haku, etapă care durează 5 – 6 minute. După, fiecare produs din cele cinci aflate în cuvă este spălat individual cu 450ml-500ml solutțe Haku, iar apoi în final sita se clatește cu aproximativ 700ml soluție. Toate acestea pentru o îndepartare eficientă a particulelor.

Figura 46 – Etape ale procesului de extracție (a, b)

S-au efectuat si analize prototip în care:

Etapa în care produsele sunt acoperite în totalitate nu se aplică.

Produsele au fost spălate individual cu 200ml soluție, în loc 500ml.

În final sita s-a clătit cu mai puțin de 400ml soluție.

Aceste analize prototip se testeaza în general la realizarea Declining Test- ului, clienții nu ofera parametrii de extracție (timpi, cantitate de lichid folosit, putere ultrasunete), aceștia sunt informați în legatură cu parametrii selectați în laborator. Acest lucru depinzând de fiecare tip de specimen testat in parte.

În raport le sunt prezentate rezultatele, chiar daca acestea sunt pozitive sau negative.

Aceste încercari se realizează pentru a diminua costurile și timpul analizelor.

Zona ESD – Electrostatic discharge

Încarcarea electrostatică este definită ca un deficit sau un exces de electroni dintr-un corp. Aceasta este determinată de numărul de electroni lipsă sau în exces. Încarcările electrostatice pot fi generate prin transfer de sarcină electrică între două corpuri (frecare) sau prin inducție electrostatică sub acțiunea unui câmp electric (electrizare prin influență).

ESD (Electrostatic discharge) – Descarcare electrostatică: Reprezintă o echilibrare de sarcini electrice între două corpuri între care există o diferență de potențial.

EPA (Electrostatic protected area) – Zonă protejată ESD: Reprezintă zona dotată cu măsuri de protecție adecvate pentru prevenirea descărcărilor electrostatice.

Datorită acestora, trebuie luate masuri speciale de sigurantă pentru a evita deteriorarea componentelor datorită descărcărilor electrostatice. Zonele ESD sunt necesare deoarce Hirschmann România produce componente de electronică fină, astfel încat trebuie evitate descărcările electrice.

Operatorii din zonele ESD trebuie să respecte cu strictețe regulile impuse de companie:

Utilizarea brățărilor ESD.

Folosirea și verificarea încălțămintelor și a legaturilor ESD.

Utilizarea ionizatoarelor.

Introducerea materiei prime în zona ESD.

Curățarea periodică a ionizatoarelor și a echipamentelor auxiliare.

Figura 47 – Plasarea corectă a brațărilor ESD (a); Ionizator (b)

Planificare

Dezvoltare laborator Hirschmann Tîrgu Mureș

Hirschmann Automotive deține șase unitați de producție, dintre acestea doar unitatea din România, Tirgu Mures, Sânpaul deține laborator de cleanliness. Aceasta funcționeaza de la începutul anului 2017, fiind temporar. Compania are in derulare planuri de dezvoltare pentru un laborator de ultimă generație dedicat în special analizei de cleanliness dar și a testelor electrice.

Potrivit ultimelor date despre următoarea construcție, laboratorului i s-a alocat 30.000 € plus 14.000 € dedicați doar pentru ventilația specială pentru clean room.

În momentul de față proiectul este în stare de ofertare, se așteaptă ca până la sfârșitul anului să înceapă construcția fizică a acestuia, la unitatea din Sanpaul (TM 2).

Figura 48 – Clean room [10]

Calculul financiar al elementelor de birotică din clean room:

1 x Masă sticlă integral; picioare aluminiu (200cm x 140cm x 5cm): 650 €.

1 x Scaun sticlă mată: 145 €.

1 x Recipient deșeuri: (30cm x 30cm x 55cm): 60 €.

1 x Suport arhivare analize: 250 €.

1 x Pensetă: 45 €.

1 x Chiuvetă: 140 €.

1 x Recipient soluție pentru curățarea mâinilor: 30 €.

1 x Trusă de prim ajutor: 50 €.

1 x Extinctor 7kg: 120 €.

Total: 1490 €.

Cheltuieli consumabile și de întreținere:

Elemente consumabile (manuși, bonete, halate, membrane de filtrare, agenți de curățare, lavete sterile, soluție Haku) cheltuieli lunare: 1800 €.

Cheltuieli lunare de mentenanță și întreținere a echipamentelor: 780 €.

Calibrare microscop (o dată la șase luni): 1700 €.

3 x Filtre de ventilație (schimb lunar): 2100 €.

Suport plastic de unică folosință pentru filtre: (1cutie x 200buc): 175 €.

Suport sticlă pentru filtre: (1cutie x 25buc): 90 €.

Verificare anuală extinctor: 30 €.

Total: 6675 €.

Se mai adaugă ulterior cheltuielile de instalare si montare a echipamentelor de lucru din clean room.

Compania Hirschmann Automotive România deține în momentul de față aparatura necesară pentru analiza de cleanliness: echipamentul de extracție, uscător cu vacuum, cuptor de uscare, cântar pentru gravimetrie, unitate de ionizare, microscop si desktop PC.

Aceste echipamente vor fi instalate corespunzător conform standardelor în clean room.

Auditarea laboratorului

Auditul reprezintă o examinare profesională a unor informații si echipamente cu scopul de a exprima o opinie responsabilă și independentă în raport cu un anumit standard.

Industria auto este una dintre cele mai performante industrii din lume. Exigentele de calitate care trebuie respectate de către furnizorii din industria auto necesită o verificare permanentă a proceselor de proiectare, dezvoltare, productie, instalare și service a produselor legate de industria auto prin audituri calificate, pe baza standardului de calitate specific ISO TS16949, valabil pentru industria auto la nivel mondial.

Auditurile de calitate fie interne, fie la furnizori reprezintă unul dintre instrumentele cheie pentru asigurarea sustenabilitații si performanței lanțului valoric din industria auto.

Auditarea in zona de laborator vizează urmatoarele aspecte:

Calibrarea echipamentelor.

Echipamente funcționale corespunzător.

Utilizarea echipamentelor de lucru corespunzător a personalului.

Personalul instruit în legătură cu Health and Safety.

Utilizarea echipamentelor de protecție a personalului.

Riscuri de contaminări exteroare.

Respectarea cerințelor ESD.

Starea laboratorului (podeaua, mesele de lucru, ustensilele, echipamentele) gradul de curațenie a acestora.

Auditarea laboratorului se face periodic, fiind un laborator temporar de cleanliness, unele cerințe minore nu se respectă în totalitate dar pe viitor acest aspect se va schimba datorită planurilor în derulare de a construi un laborator profesional dedicat.

Riscuri la locul de muncă

Datorită importanței tehnice a metodei de cleanliness, de-a lungul timpului s-a implementat o funcție nouă, asociată acestei analize, numită “Inspector tehnic de cleanliness“. Respectiva funcție presupune aducerea la cunosținta tuturor celor implicați în acest procedeu în legatura cu manevrarea substanțelor (lichide de degresare pe bază de hidrocarburi), a produselor și a riscurilor care pot aparea pe parcursul procesului.

De asemenea pot aparea riscuri in utilizarea materialelor, a echipamentelor si a unitații în care se desfășoară activitatea acestea fiind un potențial hazard pentru om si mediu. Este datoria operatorului să se asigure că masurile de sănătate și siguranță se respectă și cerințele legale sunt menținute.

Potențiale pericole privind manevrarea solvenților

Pericole asociate cu inhalare sau contact cu pielea:

Vapori sau aerosoli pot fi inhalați de tractul respirator.

Efect de degresare a pielii.

Pericole asociate cu caracteristici fizico-chimice :

Foc, pericol de incendiu.

Atmosfera explozivă periculoasă.

Alte pericole:

Depozitare si transport.

Recipiente/ containere pline.

Defecțiuni/ scurgeri.

În cazul în care se identifică riscuri în cadrul laboratorului de cleanliness, acestea prezentând potențiale pericole pentru om sau mediu, se iau masuri de protecție pentru stopare sau diminuarea acestora.

Urmatoarele puncte cheie sunt exemple de măsuri care pot fi luate pentru a reduce sau elimina pericolele:

Substituire:

Înlocuirea cu medii apoase de curațare (cu condiția ca eficacitatea de extracție să un fie afectată).

Folosirea solvenților (hidrocarburi) cu un punct de aprindere > 60 ⁰C.

Înlocuirea amestecului de solvenți prin izoparafine nearomatice ca substante pure.

Înlocuirea extracției prin spălare cu presiune de pe suprafețele interioare (evitând riscul de formare a aerosolilor) cu un proces de clătire internă, folosind un mediu de extracție închis, controlat.

Măsuri tehnice:

Ventilație excesiva în laborator.

Extracția să se producă într-un mediu închis cu sistem de evacuare a aerului, în caz contrar există riscul de explozie.

Zonele de uscare dotate cu sistem de evacuare a aerului.

Temperaturi scăzute în procesul de uscare a filtrelor care urmeaza să fie analizate.

Recipientele pentru deșeuri (șervețele/materiale îmbibate în soluții/solvenți) să fie la îndemână.

Monitorizarea temperaturii în baia cu ultrasunete; închiderea automată a acesteia dacă se ating temperaturi critice.

Excluderea surselor de foc/scântei/căldură în camerele de extracție.

Folosirea presiunii sub 0.7 bar la nivel de duză (potrivit EN12921-3:2005 +A1:2008, risc minim de formare a aerosolilor).

Măsuri organizatorice:

Restrângerea numărului de filtre de analiză înmuiate în solvent, care sunt plasate în cuptorul de uscare la un număr care nu este critic.

Menținerea componentelor din procesul de uscare separat de alte locuri de muncă din laborator.

Îndepărtarea materialelor de lustruire îmbibate în solvent din laborator, la intervale regulate de timp.

Măsuri personale de siguranță:

Protecție pentru aparatul respirator (nu e o masură permanentă).

Masca pentru față.

Manuși/haine impermeabile – pentru protecția împotriva solvenților.

Potențiale pericole asociate cu pașii procesului de extracție

Închiderea completă a camerei de spălare cu presiune.

Deschiderea camerei după procesul de extracție, pot rezulta urmatoarele:

Expunerea la aerosoli.

Pericol de explozie.

Depășirea limitelor de siguranță stabilite.

Închiderea camerei de spălare cu presiune având rezerva de aer și scurgeri.

În timpul extracției (și după), pot rezulta:

Depașirea limitelor de siguranță stabilite.

Pericol de explozie.

Închiderea camerei de spălare cu presiune având rezerva de aer, scurgeri și îndepărtarea aerului din interiorul acesteia.

Urmari:

Pericol de explozie în sistemul de evacuare al aerului.

Deschiderea camerei de spălare cu presiune.

Depașirea limitelor de siguranță stabilite.

Pericol de explozie.

Expunerea la aerosoli nu poate fi evitată.

Probabilitate ridicată de a face contact cu solventul.

Efectuarea procesului de extracție manual, fără a utiliza camera de spălare cu presiune:

Riscurile sunt ca si cele din cazul IV, dar mai scăzute datorită cantitații și a presiunii de spălare mai mici.

Depașirea limitelor de siguranță stabilite.

Expunerea la aerosoli nu poate fi evitată.

Contactul cu solventul – probabilitate mare.

Efectuarea procesului de extracție manual, sub hotă (sistem de aerisire).

Riscuri foarte mici.

Contactul cu solventul – posibil.

III CONCLUZII

Beneficii și concluzii personale

Beneficiile unei companii care deține laborator de cleanliness

Analiza de cleanliness devine o necesitate în industria automotive, datorită importanței fiabilității pieselor electrice și electronice din cadrul sistemelor în care acestea vor lua parte. O companie care deține un astfel de laborator dispune de unele beneficii:

Îndeplinește dorința clienților în cazul efectuarii unei analize.

Efectuarea analizelor în cadrul companiei, rezultând costuri mai mici decât în cazul în care se trimit produsele la alt laborator extern.

Timpii de așteptare se reduc, o analiză se poate face de la o zi la alta.

Dezvoltare si optimizare continuă.

Oportunitatea de a atrage clienți noi.

Prin urmare e avantajos din toate punctele de vedere ca o companie sa dispuna de laborator de cleanliness propriu. Totodata în cazul unor nereguli, (în legătură cu analizele, rezultatele, produsele) acestea se pot remedia intern.

Concluzii personale

Scopul lucrarii este de a implementa sistemul de analiză cleanliness în industria automotive, în cadrul companiei Hirschmann România. Analiză care a fost implementata cu succes in domeniul medical, aerospațial și acum în domeniul automotive.

În cadrul companiei Hirschmann România sistemul este în faza de inițiere, unitatea având doar o singură persoană cu training-uri la zi legate de analiza cleanliness.

Prin prezenta lucrare s-au elaborat instrucțiuni de lucru pe echipamentele din laborator, reguli care țin de analiză, instrucțiuni în a efectua o analiză de la A la Z (analiza propriu – zisă, realizare documentație, extracție, gravimetrie, raport microscopic, etc.) s-au definit elementele de birotică necesare în clean room-ul aflat în curs de proiectare. Lucrarea dispune de un volum imens de informații utile în cazul în care se aspiră spre acest domeniu.

În concluzie realizarea acestei lucrari a fost posibilă în primul rând datorită companiei Hirschmann care se află într-o continuă dezvoltare și a departamentului de calitate care tinde spre a derula și finaliza planurile noului laborator.

Posibilități de îmbunătățire

În momentul de față se pot aduce îmbunătățiri metodei de cleanliness efectuată în cadrul companiei Hirschmann Tîrgu Mureș, deoarece laboratorul inițial e unul provizoriu. Pe lângă analiza de cleanliness în același spațiu se efectuează și alte tipuri de teste (rezultând impurități nedorite).

Un clean room (laborator de cleanliness) trebuie sa dispună de o ventilație adecvat și să fie steril pentru a nu influența rezultatele analizelor. Laboratorul actual nu îndeplinește aceste aspecte.

Sigura posibilitate de îmbunătățire a sistemului de analiză cleanliness în cadrul Hirschmann Tîrgu Mureș este de a realiza construcția noului laborator cât mai repede cu putință.

OPIS

Prezenta lucrare, intitulată: „Implementarea unui sistem de analiză cleanliness în industria automotive” conține:

Trei părți principale.

Șapte capitol.

Șaptezecișișase de pagini.

Cincizecișinouă de figuri.

Patru anexe.

BIBLIOGRAFIE

Moldovan Liviu. Managementul calității. S1. , Universitatea „Petru Maior” Târgu Mureș, 2011. [1]

Zetu, D. ș.a “Ingineria calității în sisteme de fabricație” Iași, Editura Junimea, 2000. [2]

Standardul VDA 19 volumul I. [3]

Standardul VDA 19 volumul II. [4]

Fisher S. – Hirschmann manual de instruire, 2016. [5]

Glaser – Technical cleanliness training manual. [6]

Intranet – Platforma Hirschmann Automotive GmbH. “wiki” [7]

Manual – Utilizarea cabinei de extractive Gläser ACM17. [8]

Manual – Utilizarea uscatorului Gläser / Easydry labor. [9]

Wikipedia – Cleanroom. [10] https://www.innotechprod.com/images/products/Cleanrooms/cleanroomsB.jpg

Dumitru Șoaită – Evaluarea riscurilor de accidentare și îmbolnăvire profesională- Curs.s1. : Universitatea „Petru Maior” Târgu Mureș, 2014. [11]

https://www.facebook.comhirschmannromania/photos [12]

http://www.listafirme.ro/hirschmann-romania-srl-21408186 [13]

http://www.hirschmann-automotive.com [14]

ANEXE

Anexa 1: Recepție monstră de laborator

Anexa 2: Raport declining value

Extraction parameters

Filtration

Gravimetric analysis

Microscopy

Test parameters for the declining test

Conclusion of the declining test

Declining test

Double inspection

Used test equipment

The results exclusively refer to the examined samples.

The publication and duplication of the test report as well as using parts of that in other cases require our written permission.

– End of inspection report. –

Anexa 3: Chestionar auditare cleanliness

Anexa 4: Planificare proiect