Prof. univ. dr. ing. și dr. ec. -mg. Mihail Aurel ȚÎȚU MASTERAND: Cristina Elena BUCUR Sibiu 2017 2 UNIVERSITATEA „LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU FACULTATEA… [608617]

1

UNIVERSITATEA "LUCIAN BLAGA" DIN SIBIU
FACULTATEA DE INGINERIE
MASTER MANAGEMENTUL CALITĂȚII

LUCRARE DE DISERTA ȚIE

COORDONATOR:
Prof. univ. dr. ing. și dr. ec. -mg. Mihail Aurel ȚÎȚU
MASTERAND: [anonimizat]
2017

2
UNIVERSITATEA "LUCIAN BLAGA" DIN SIBIU
FACULTATEA DE INGINERIE
MASTER MANAGEMENTUL CALITĂȚII

LUCRARE DE DISERTA ȚIE

CERCETARE PRIVIND MODELAREA PARAMETRILOR
PENTRU CREȘTEREA CALITĂȚII
PROCESULUI DE SUDURĂ CU ULTRASUNETE
ÎN
SC. KROMBERG&SCHUBERT ROMÂNIA ME SRL

COORDONATOR:
Prof. univ. dr. ing. și dr. ec. -mg. Mihail Aurel ȚÎȚU
MASTERAND: [anonimizat]
2017

3
Cuprins

REZUMAT ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 5
ABSTRACT ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 5
Introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 6
Capitolul 1 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 7
1.PREZENTAREA COMPANIEI SC. KROMBERG&SCHUBERT ROMÂNIA ME SRL …………… 7
1.1 Descrierea de bază a intreprinderii ………………………….. ………………………….. ………………………….. 7
1.2 Divizia sisteme de cablaje ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 8
1.3 Prezentare SC KROMBERG SCHUBERT ROMÂNIA ME ………………………….. ………………….. 9
1.4 Sistemul de Management Integrat ………………………….. ………………………….. …………………………. 14
1.4.1 Țeluri generale ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………… 14
1.4.2 Responsabilitate ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………. 14
1.5 Analiza SWOT ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 15
Capitolul 2 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 16
2. MANAGEMENTUL CALIT ĂȚII ÎN SC.KSRO -ME ………………………….. ………………………….. …… 16
2.1 Concepte de bază în managementul calității ………………………….. ………………………….. …………… 16
2.2 Politica managementului calității ………………………….. ………………………….. ………………………….. 17
2.3 Specificații pentru sistemul QM ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 18
2.4 Evaluarea sistemului QM ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………… 18
2.5 1Auditul de sistem ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 18
2.5.2 Auditul de proces ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 19
2.5.3 Auditul de produs ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 19
2.6 Îmbunătățire continuă ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 19
2.6.1 Măsurarea procesului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 19
2.6.2 Analiza și evaluare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 19
2.6.3 Revizuirea procesului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 20
Capitolul 3 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 21
3. PROCESELE SPECIALE ÎN PRODUCȚIA DE CABLAJE ………………………….. ……………………… 21
3.1 Crimpare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 21
3.1.1 Semnificație proces ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 21
3.1.2 Descrierea procesului ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 21
3.1.3 Instalația Komax ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 25
3.2 Vision Control ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………….. 27
3.3 Bandajarea ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 28
3.3.1 Tipuri de bandă izolatoare: ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 29
3.3.2 Tipuri de bandajare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………….. 29
Capitolul 4 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 32
4. SUD URA CU ULTRASUNETE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 32
4.1 Istoria tehnlogiei sudurii cu ultrasunete pe cupru ………………………….. ………………………….. ……. 32
4.2 Principiul sudurii cu ultrasunete ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 34
4.3 Importanța procesului ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………….. 35
4.3.1 Instalația de sudură se compune din diferite unități : ………………………….. ……………………… 37
4.3.2 Utilajul de sudură se compune din următoarele: ………………………….. ………………………….. .. 37
4.3.3 Pașii procesului, sudura lițelor conductorului ………………………….. ………………………….. …… 41
4.4 Pricipalii parametrii de sudură ………………………….. ………………………….. ………………………….. …. 42
4.5 Procedura de operare ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………… 44
4.6 Controlul statistic al procesului (SPC) ………………………….. ………………………….. ………………….. 46
4.7 Validarea producței și controlul calității a procesului de sudură ………………………….. ……………. 47
4.7.1 Indicații de introducere ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 50
Capitolul 5 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………. 52
5. CERCETARE PRIVIND MODELAREA PARAMETRILOR PENTRU CREȘTEREA CALITĂȚII
PROCESULUI DE SUDURĂ CU ULTRASUNETE ………………………….. ………………………….. ………. 52

4
5.1 Prezentare proces producție ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 52
5.1.1 Ordinea op erațiilor de proces ………………………….. ………………………….. …………………………. 55
5.2 Identificarea cauzelor a staționărilor în procesul de producție ………………………….. ………………. 55
5.3 Analiza făcută pe schunk ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 59
5.3.1 Ajustare toleranțe schunk . Rezultate. ………………………….. ………………………….. ………………. 64
5.3.2 Evoluția producției în săptămânile 10 -13 ………………………….. ………………………….. ………… 66
5.4 Propunere de Îmbunătățire ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………. 67
6. CONCLUZII ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ….. 69
7. BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 70
REPREZENTĂRI GRAFICE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 72
TABELE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………… 73
LISTĂ DE ABREVIERI ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………….. 74
OPIS ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………. 75

5
REZUMAT

În această lucrare sunt prezentate atât aspecte privind optimizarea parametrilor a
sudurii cu ultrasunete cât și creșterea calității a procesului.
În cadrul capitolului 1 se descrie organizația Kromberg&Schubert România Me SRL
în contextul temei abordate, produsele și serviciile oferite, piața în cadrul căr eia își desfășoară
activitatea.
Capitolul 2 a lucrării cuprinde prezent area conceptelor de bază din domeniul
managementului calității, la care se adaugă o prezentare amănunțită a managementului
calității prezent în compania analizată.
În cel de -al treilea capitol sunt prezentate câteva dintre procesele speciale folosite în
cadrul firmei, dar și managementul calității acestora.
Capitolul 4 descrie importanța, pașii dar și principalii parametri folosiți în cadrul
procesului de sudură cu ultrasunete.
Capitolul 5 cuprinde prezentarea procesului de producție, evaluarea problemelor și
cercetare privind modelarea procesul ui de sudură, rezultatele și evidențierea creșterii calității
în urma analizei făcute pe procesul de sudură cu ultrasunete.
ABSTRACT

In thi s paper there are presented aspects regarding optimization of parameters o f
ultrasound welding and increasing the quality of the process.
Chapter 1 describes Kromberg & Schubert Romania Me SRL in the context of the
topic, the products and services offered, the market in which it operates.
Chapter 2 of the paper contains the presentation of the basic concepts in the field of
quality management, plus a detailed presentation of the quality management present in the
analyzed company.
In the third chapter are presented some of the special processes used in the company,
but also the management of their quality.
Chapter 4 describes the importance, steps and key parameters used in the ultrasonic
welding process.
Chapter 5 covers production process presentation, problem assessment and welding
modeling research, results and highli ghting of quality enhancement following the analysis of
the ultrasonic welding process.

6
Introducere
În lumea economică contemporană marcată de o turbulență și de o ostilitate puternică,
orice organizație încearcă să găsească un răspuns la întrebarea în aparență simplă și anume –
cum pot fi realizate produse sau servicii care să adauge valoare nouă, satisfăcând la un nivel
ridicat cerințele clientului, la costuri foarte reduse și la un nivel crescut de calitate.
Lumea actuală se află intr -o permanentă s chimbare,în care concurența se manifestă tot
mai puternic.Pentru a rămâne pe piață și chiar a ocupa un loc tot mai bun,organizațiile singur
scop: de a crea valoare și de a genera venituri, în scopul de a continua să existe ,deși mediul
de afaceri este înt r-o permanență schimbare în prezent.
Aceste venituri trebuie să acopere cheltuielile de afaceri a întreprinderi i, furnizează
capital de luc ru pentru operațiunile viitoare și generează profiturile așteptate de către
acționari.
Din cauza acestui imperati v economic de afaceri, toți managerii trebuie să se
concentreze pe linia de jos a situației fluxurilor de numerar. Prin urmare, din punctul de
vedere al unei organizații mediu de afaceri este format din trei lucruri: veniturile, cheltuielile
și profitul o bținut.
Mai mult decât atât, obiectivul pentru executivul întreprinderi este clar: creșterea
veniturilor, diminuarea cheltuielilor, și maximizarea profitul într -un termen cât mai scurt.
Prin urmare, întrebarea cea mai provocatoare cu care se confrun tă liderii marilor
companii și manageri în acest nou mileniu este "Cum se poate ca organizația și coducerea ei
să atingă acest obiectiv pe termen cât mai scurt, pentru a continua să existe pe termen lung?"
Cu alte cuvinte, întrebarea cu care se confruntă l eaderi și manageri marilor companii nu este
"Cum vom reuși?", este: "Cum să reziști cu success?"
Fiecare organizație trebuie să dispună de metode sistematice de luare a deciziilor
inteligente, atacarea problemelor, îmbunătățirea produselor și a servicilor, eliminarea
concurenței și păstrarea clienților.

7
Capitolul 1
1.PREZENTAREA COMPANIEI SC. KROMBERG&SCHUBERT
ROMÂNIA ME SRL
1.1 Descrierea de bază a intreprinderii

Înrădăcinat în tradiți a istoriei sale de 100 de ani, i ntreprinderea prezintă competențe în
dezvoltarea produselor, logistică și producție, adaptate nevoilor pieții precum și asteptărilor și
doleanțelor clienților săi.
Un grad înalt de flexibilitate, care caracterizează o intreprindere din categorie
intreprinderilor mici și mijloc ii, cu proceduri decizionale scurte, ne stabilesc nu numai poziția
pe plan concurențial, ci și reacția promptă la tendințele pieței și punerea imediată în aplicare a
doleanțelor clientului. Astfel se orientează, cu consecvență, direcția strategică a intrep rinderii,
cu structura sa care îl are în mijloc pe client, internaționalizarea locațiilor de productie sub
aspectul optimizării costurilor și nu în ultimul rând cu prezența pe piața mondială.
Momente istorice importante:
1902 La data de 15 aprilie se cons tituie intreprinderea Kromberg & Schubert în Barmen (azi
Wuppertal) prin inițiativa lui Paul Kromberg si Ernst Schubert.
Producția de cabluri electrice :
1932 Dezvoltarea ș i producția de seturi de cabluri prefabricate pentru industria automobilelor
1959 Constituirea primei intreprinderi î n afara Wuppertalului – in Renningen lângă Stuttgart
1973 Constituirea primelor intreprinderi externe în Irlanda și Elveția
1980 East London, Africa de Sud – Steinhausen / Zug, Elvetia
1984 Guimarães, Portugalia
1987 Ober pullendorf, Austria – Abensberg / Niederbayern
1992 Köszeg, Ungaria
1994 Düsseldorf
1997 Dubai, Emiratele Arabe Unite – Buenos Aires, Argentina – Kolárovo, Slovacia
1998 Brits, Africa de Sud
1999 Wolfsburg
2000 Timisoara, Romania
2002 La data de 15 aprilie intreprinderea Kromberg & Schubert aniversează 100 de ani
2003 Swarzdz, Polonia
2004 Tamworth, Anglia – Uitenhage, Africa de Sud

8
2005 Irapuato, Mexic – Mediaș, România
2005 Lutsk, Ucraina
2006 Sibiu, România
2008 Beja/ Tunis, Tunisia
2009 Oliveira, Brazil ia
2010 Nadab, România, Botswana
2013 Bitola, Macedonia/ Pinghu, China / J iangmen, China / Beijing, China
1.2 Divizia sisteme de cablaje
Motto: „Sistemele complexe de cablaje: ni ci o problemă, doar provocări.“
În 1932 Kromberg & Schubert a pus bazele competenței sistemelor de cablaje, prin
dezvoltarea primului set de cabluri prefabricate. La dezvoltarea și producția sistemelor de
cablaje suntem partenerii optimi pentru clienții no stri. Oferim calitate deosebită prin
integrarea verticală a producției – utilizată în mod normal la Kromberg & Schubert, de la
planul de sistem până la cablaj. 1
Domeniul larg de cablaje include produse pentru autoturisme și autoutilitare: cablaje
pentru caroserie , motor, cockpit, uși, audio, clima și comunicare, cablaje pent ru baterie
precum și module de cablaje injectate.
Procesele noastre de producț ie se asigură prin structuri mo derne de IT. Acestea ne fac să fim
cel mai competent furnizor de cablaje de bord. Prin strategia noastră de “zero -greseli”
cablajul parăsește locația no astră fără greșeli, fiind verificat 100%. La cablaje producătorii de
autovehicule solicită, pe bună dreptate, standarde ridicate de competență, fiabilitate și
experiență din partea furnizorului. Cu siguranță este unul din tre motivele pentru care mulți
producători de autovehicule apelează la Kromberg & Schubert.
Prin managementul bine gâ ndit și perfect org anizat privind modifică rile ne putem
adapta oricând noilor provocă ri rapid și flexibil. Pe lângă aceasta dispunem de un control
precis al costu rilor și al procedurilor.
La Kromberg & Schubert se ține cont de doleanțele și solicitările clienților încă din
faza de dezvoltare a produselor. Prin intermediul mai multor tehnici de simulare ș i teste de
laborator,cablajele și componențele se dezvoltă d e la prima idee până la producția de serie.
Totodată , inginerii rezidenți aflați la locațiile clienților, se a sigură că toate dezvoltările să fie
în conformitate cu cerinț ele acestora.

1 Documentație internă privind istoria la nivel global a companiei Kromberg&Schubert

9
1.3 Prezentare SC KROMBERG SCHUBERT ROMÂNIA ME
Inaugurată în 2005, fabrica de la Mediaș s -a dovedit a fi o investiție inteligentă și
profitabilă. Din anul 2006, la K&S Mediaș activitatea se axează preponderent pe producerea
de cabluri integrale (KSK) și de motor, dar aici se realizează și cabluri de mi ci dimensiuni
(pentru uși, scaune sau antene). Fabrica din Mediaș este o construcție de aproximativ 20.000
m2, din care 14.700 m2 sunt alocați spațiului de producție.
În cadrul întreprinderii se desfășoară activități specifice ce decurg din procesul
tehnologic și activități administrative specifice adecvate. Întreaga activitate de producție este
înregistrată și dirijată electronic de la un server central, acesta urmărind producția de la
aprovizionare până la livrare. Dintre materiile prime și auxiliare intrate în procesul de
producție, se pot aminti: diverse carcase din plastic, fire, contacți, lacuri, vopsele, tuburi din
plastic și PVC, relee, diverse garnituri, bandă de izolat (PVC, velurată), alcool izopropilic,
furtune etc. Consumul de materie primă se materializează în producția de cabluri și deșeul
rămas.
Stabilitatea, seriozitatea, profesionalismul, precum și certificările de management al calității
și mediului recomandă K&S Mediaș și o fac atractivă pentru producătorii din industria auto.
Astfel, cei aproximativ 3.500 de angajați lucrează pentru proiectul AUDI, modelul Audi A4,
pentru care produc cabluri de motor și cabluri integrale (KSK) și pentru pr oiectul de
AMAROK care ține de V olksw agen.
Exigenței clienților i se răspunde prin eficiență și performanță.
Țelul de ,,Zero Greșeli” implementat la nivel de concern este realizat la Mediaș, iar
clientul Audi este mulțumit de calitatea cablurilor ce i se livrează de peste 5 ani. Datorită
faptului că printre clienții concernului se numără importanț i producători de autoturisme, iar
cablurile care vor fi produse urmează să echipeze o mașină recunoscută pentru fiabilitatea ei
sau un model care abia se lansează pe piața auto, este evident că standardele de calitate sunt
extrem de ridicate. K&SMediaș est e catalogat ca fiind producător de clasa A (clasa cea mai
performantă).
Menținerea în această clasă superioară necesită o permanentă dezvoltare a
personalului, dar și a proceselor care se desfășoară aici. Doar ducând o politică de calitate
clară (inclus iv în domeniul protecției mediului înconjurător), riguros documentată și
implementată, în concordanță cu standardele impuse de concern și client, K&S Mediaș a
reușit să își mențină locul binemeritat printre marile fabrici din industria automotivă.

10

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 1.1 Firma SC KROMBERG SCHUBERT RO ME SRL

Cablajul auto reprezintă un ansamblu de fire care realizează legatura dintre diferitele
componente utilizate pentru funcțiile electrice și electronice ale unui automobil.
Rolul unui cablaj electric în cadrul unui automobil este de a realiza transferul energiei
electrice catre instrumentul funcțional specific și calculatorul vehiculului. Referința
reprezintă un cod format din litere și cifre prin care este desemnat un tip de component sau un
tip de cablaj.
Componentele de baza ale cablajului:
– fire cu elemente terminali ( simple sau răsucite ): caracteristicile firelor apar în fișa în care
sunt cuprinse opera țiile pe care angajații de la posturile de lucru le realizează, culoarea
firului, numarul firului, conectorii, alveola;
– conectori: dispozitive care asigură legătura dintre fire și un instrument, dar și legă tura
dintre diferite cablaje.
– suduri : reprez intă procesul prin care mai multe fire sunt conectate la același potențial
electric.
– tuburi, coliere și manșoane: aceste componente au două roluri unul de element structural
(fixează și mențin cablajul într -o anumită formă și permite fixarea lui pe au tomobile, de
exemplu: cablajul de motor) și celăl alt de protecție al cablajului î n mediul său.

11
Procesul tehnologic propriu -zis, cu etapele de pregă tirea conductorului, pregătire
subansamble, preasamblarea, asamblarea finală a cablurilor, ansamblul final , testul electric,
testul final dimensional, ambalarea produselor și livrarea produselor fi nite.În ceea ce privește
aprovizionarea cu materii prime, acestea sunt asigurate din import (role de cablu, cleme,
papuci, furtune de plastic, dopuri de cauciuc, car casă de plastic, elemente de contact, soluții
etc.); ele se recepționează și sunt depozitate în magazia organizată în hala de producție. De
aici, persoanele delegate asigură alimentarea benzii de producție.
Procesul tehnologic propriu -zis începe cu pregă tirea conductorului. Cablurile din
cupru de diferite dimensiuni, izolate cu un înveliș PVC (policlorură de vinil), sunt tăiate cu
ajutorul mașinilor automate de tăiat, curățat și finisat, la lungimea cerută. Procesul de
prelucrare mecanică implică curățire a materialului izolator de la capetele cablurilor, operație
ce are loc în timpul debitării. Fiecare mașină este echipată cu două stații de presare, fiecare
având un mini -aplicator (un dispozitiv de presare) pentru finisarea capetelor conductorilor cu
termi nalul dorit. Fiecare terminal este prins pe cablu prin sertizare la dimensiunile
prestabilite. Firele care sunt debitate sunt grupate în legături de fire (50 -100 buc.), au o
etichetă cu informații legate de numărul firului, culoarea, secțiunea, cod de bare și destinația
unde se folosește în aria de producție. Legăturile de fire sunt scanate, iar apoi sunt depozitate
în locul special pentru depozitarea legăturilor de fire (PAGODA) fiecare fir are o destinție
prestabilită de către sistem. În momentul când li niile de producție solicită fire prin sistemul
de KANBAN electronic legăturile de fire sunt scoase din PAGODA, sunt scanate din nou și
sunt trimise către liniile care au făcut comanda.
Referitor la subansamble, există o serie de procese de execuție a con ductorilor care nu
pot fi finalizate cu mașina de tăiat, curățat și finisat, datorită componentelor suplimentare ce
necesită anumite accesorii sau tipuri speciale de cablu, ce nu pot fi prelucrate pe mașini
automate fiind prelucrate în continuare manual pe diferite aparate.
Ulterior, conductoarele și sudurile complet pregatite sunt trimise în seturi la punctele
de preasamblare , unde se efectuează o serie de operații succesive, timp în care se vor selecta
componentele și conductorii corespunzători. Apoi , conductorii vor fi introduși separat în
conectare. Asamblarea finală a cablurilor are loc astfel: cablajul preasamblat este așezat pe
planșete de asamblare cu conectorii în dispozitivul de prindere. Operatorul continuă să
execute asamblarea, introducând fiecare conductor la locul lui. Aceste operații continuă până
când toți conductorii și conectorii sunt asamblați.După terminarea asamblării se vor aplica
toate învelișurile necesare, aceste operații fiind îndeplinite astfel încât să se obțină cea mai
bună performanță. Apoi, cablajul este luat de pe planșeta de asamblare. După terminarea

12
procesului de asamblare, se face testul electric. Fiecare conector se introduce într -un
dispozitiv de cuplare și se alege programul de testare adecvat. De asemenea, pe o ma să
specială de verificare, se realizează și testul dimensional al cablajelor, test cerut de o mare
parte din beneficiar.
Produsele finite se asamblează în mod diferit, în funcție de cererea beneficiarului, și
anume: saci de pânză, pungi de polietilenă, f olii sau cutii pe tipuri de instalații și se
depozitează în magazia de produse finite. Produsele finite se încarcă în containere și se
expediază la beneficiar, transportul fiind efectuat prin firme specializate în domeniu.
PLP PROCES PLP PROCES
10 Goods incoming 214 Laser printing
20 Incoming inspection 300 Supply wires
21 On hold area 301 Wire routing
31 Goods main storage 325 Assemble tube
103 Wire cutting 332 Crimping lengthwise connector
110 Wire stripping 310 Housing assembly
120 Crimping 320 Taping
122 Doublecrimp 340 Assemble of parts
114 Wire twisting Komax 488 500 Final testing
128 Crimp release 450 100% -Check
140 Sleeve cutting 600 Packing
Legenda proceselor
Start/transport Zona de preasamblare
Opera ție Limita unui sub-proces
Control Depozitare
Operații multiple Caracteristici special
Caracteristici speciale CpK

Tab 1.1 Procesele din cadrul KROMBERG SCHUBERT RO ME SRL

Grafic, procesul poate fi reprezentat utilizând diagrama flux, care arată momentul în care
începe procesul în organizație și cel în care acesta se încheie. cpk

13

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 1.2 Digrama flux proces tehnologic

14
1.4 Sistemul de Management Integrat
1.4.1 Țeluri generale
Compunerea, regulile și directivele sunt stabilite î n Sist emul de Management Integrat
(numit ș i IMS) ale Kromberg & Schubert GmbH & Co. KG (numit mai departe Kromberg &
Schubert).
Țelurile S istemului de Management Integrat sunt:
• Reprezentarea clară a răspunderilor î n intreprindere,
• Reprezentarea Sistemului de Management Integrat (inteligibil, eficient, eficace),
• Îndeplinirea obligaț iilor legale și a altor necesităț i de certificare,
• Ancorarea în practică a rezultatelor programelor de îmbunătăț ire.
Sistemul de Management Integrat este compus din prezenta descriere a sistemului sub forma
unui manual de management, precum și din procedurile și indicaț iile aferente.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert
România Me SRL
Fig1.3 Țelurile Sistemului de Management Integrat
1.4.2 Responsabilitate
Intreprinderea Kromberg & Schubert are mare responsabilitate nu numai față de
clienți, față de asociați și față de angajati, ci și față de oamenii din jur și mediul înconjurător.
Astfel, în sensul durabilității, se intervine pentru:

15
• Performanțele economi ce și succesul economic pe termen lung al intreprinderii,
• Conservarea resurselor și a med iului.
1.5 Analiza SWOT
Puncte Tari Puncte Slabe
Calificarea personalului
Deținerea de componente distinctive în
raport cu concurenții
Resurse financiare suficiente
Costuri reduse
Calitatea managementului
Apreciere favorabilă din partea clienților
Tehnologii superioare
Viteza de reacție decizională la
schimbările din mediu
Probleme operaționale interne
Cererea de produse mai mare decât
capacitatea actuală d e producție
Întârzieri la livrarea produselor

Oportunit ăți Amenințări
Posibilități de lărgire a gamei de produse
pentru a satisfice nevoile în creștere ale
clienților
Formarea de noi piețe sau segmente de
piață
Dezvoltarea rapidă a pieței
Manifestarea unor tendințe de stagnare
sau regres la organizațiile concurente
Apariția pe piață a unor concurenți cu
costuri mai reduse
Dezvoltarea lentă a pieței
Vulnerabilitatea la crize economice și la
ciclul afacerilor
Tab 1.2 Analiza SWOT

16
Capitolul 2
2. MANAGEMENTUL CALIT ĂȚII ÎN SC.KSRO -ME
2.1 Concepte de bază în managementul calității2
Managementul Calității reprezintă procesul de identificare și administrare a activităților
necesare pentru realizarea obiectivelor în domeniul calității unei firme.
Defini ția mai detaliată a managementului calității este prezentată în standardul ISO9000 și
reprezintă ansamblul activităților funcției generale de management, care determină politica în
domeniul calității, obiectivele și responsabilitățile și le implementează î n cadrul sistemului calității,
prin mijloace cum ar fi planificarea, ținerea sub control, asigurarea și îmbunătățirea calității. Rolul de
coordonare revine conducerii de vârf a intreprinderii. Implimentarea managementului calității se
realizează cu partici parea tuturor membrilor organizației.
În condițiile pieței libere, ale liberei concurențe, cerința fundamentală pentru succesul unei
companii este competitivitatea, ale cărei obiective sunt câștigarea și menținerea segmentului de piață
căruia i se adresea ză cu produs ele oferite, în condiții de rentabilitate. Caracteristicile competitivității
unei organizații sunt calitatea produsului, activitatea industrială, personalul, activitatea comercială și
activitatea financiară.
Sistemul calității3 este definit re prezentând structura organizatorică, procedurile, procesele și
resursele necesare pentru implementarea managementului calității, prin care întreprinderea urmărește
să obțină produse care:
➢ Satisfac o necesitate;
➢ Satisfac asteptările beneficiarului;
➢ Sunt con forme cu standardele și specificațiile aplicabile;
➢ Sunt conforme cerințelor societății;
➢ Sunt oferite la costuri competitive;
➢ Sunt obținute în condiții de profit;
➢ Țin seamă de necesitatea protecției mediului.
Punctul de plecare în managementul calității îl reprezintă elaborarea politicii calității, cuprinzând
orientările generale ale întreprinderii în acest domeniu și stabilirea responsabilităților pentru toate
activitățe pe care le implică realizarea obiectivelor calității și c are conțin următoarele element e:
➢ Planificarea calității – stabilirea obiectivelor calității, identificarea clienților, descoperirea
necesităților clienților;
➢ Controlul calității – alegerea subiectelor de control, alegerea unităților de măsură, stabilirea
obiectivelor , măsurarea perfoma nțelor;

2 Oprean, C., Kifor, C.V., Suciu, O., Alexe, C., Managementul integrat al calității, Editura Academiei Române, București, 2012
3 Stanca, C., Curs – Managementul Calității, Editura Nautica Constanța, 2012

17
➢ Îmbunătățirea calității – identificarea proiectelor, organizarea echipelor de lucru, acțiuni
preventive, dovedirea necesității îmnunătățirii.

Fig.2.1 Asigurarea calității
2.2 Politica managementului calităț ii4
Politica de calitate a intreprinderii Kromberg & Schubert est e parte componentă a
strategiei intreprinderii, care conține satisfacția clienților, satisfacția angajaț ilor și
responsabilitatea socială a intreprinderii ș i care conduce intreprindere a la rezultate
economice satisfăc ătoare.
(1) Clientul este în centrul activităț ilor noastre.
(2) Co nducerea noastră pune la dispoziție mijloacele pentru îmbunătățirea continuă a
produselor ș i proceselor noastre.
(3) Constientizarea calității la nivelul conducerii și orientarea angajaț ilor spre aceasta este
obligatorie pentru toate persoanele din conducerea intreprinderii.
(4) Furnizorii sunt incluș i în sistemul QM al intreprinderii noastre.
(5) Sasti sfactia clientilor este decisivă pentru succesul economic ș i viitorul intreprinderii
noastr e.

4 Documentație internă Kromberg&Schubert, Politica de calitate, Vers.Ro, 2014 Planificarea
calității
Organizarea
calitățiiCoordonarea
calitățiiControlul
calității

18
(6) Prin evitarea greselilor și prin calitatea produselor fără greșeli, ne străduim să atingem
țelul -zero- greșeli5. Doar printr -o acționare sistematică, consecventă și comună putem pune
în aplicare ac eastă politică a calității și să îndeplinim obligațiile intreprinderii în ceea ce
priveș te reponsabilitatea socia lă.
2.3 Specificaț ii pentru sistemul QM
Sistemul QM este parte integrantă a sistemului de ma nagement integrat al Kromberg
&Schubert. Aici se stabilește derularea și interacționarea proc eselor, efectuarea ș i conducerea
acestora și îmbunătățirea continuă. Conț ine proceduri documentate pentru controlarea
documentelor și instrucț iunilor, pentr u controlarea produselor cu greșeli, pentru mă suri de
corectare și de prevenire, precum ș i pentru au dit.
Procedurile sunt îmbunătățite permanent. Fiecare procedură este planificată î n mod
continuu, analizată, măsurată, supravegheată și corectată, respectiv optimizată .
2.4 Evaluarea sistemului QM
Pentru a asigura că QMS produce efecte în întreg sistemul și se îmbunătăț este
continuu, QMS se va audita, conform planului an ual, intern și extern cel putin odată pe an ș i
conducerea (fabricii și administrației) va fi informată prin raportul de audit despre rezultate.
Pe lan gă acestea, de aici rezulta masuri de corectare, care sunt baza un ei dezvoltari continue
ale QMS. Persoanele responsabile cu efectuarea audi tului trebuie calificate prin m ăsuri
optime de școlarizare și trebuie să fie independente de dom eniile auditate (cal ificare după
DIN 19011 respectiv solicită rile clientulu i).
Urmă toare le feluri de audit se efectuează pentru supravegherea ș i evaluarea sistemului QM:

2.5 1Auditul de sistem
Sistemul de audit intern evaluează ținâ nd co nt de complexitatea proceselor ș i
procedurilor cel puțin odată pe an, t oate punctele de lucru, verificând concordanț a sistemului
de QM cu solicită rile ISO/TS 16949. Planificarea ș i supravegherea auditului se face prin
responsabilii de audit.
Frecvența auditului se mărește, după caz, de exemplu la apariț ia de greșeli interne ș i
externe sau reclamații ale clienților. La nevoie, se verifică și se documentează printr -un post –
audit eficienț a măsurilor de core ctare. Detaliile sunt descrise în instrucț iunile de lucru.

5 Oprean, C., Tâțu, M., Managementul Calității, Editura Universității “Lucian Blaga” din Sibiu, Sibiu, 2007

19
2.5.2 Auditul de proces
Acest tip de audit analizează respectarea sau conformitatea proceselor individuale.
Pentru aceasta, departamentul Q efectuează la fiecare punct de lucru un plan anual, cu
termene, procesele și procedurile de auditat ș i numele auditorilor. Se vor prevedea minim 3
audituri pe an (dependent de mărimea locaț iei, comp lexitatea proceselor existente și situația
calităț ii).

2.5.3 Auditul de produs
Auditul de produs, nedistructiv, analizeaz ă, de regulă zilnic, un numă r mic d e produse
finite din programul actual de p roducție dacă respectă toate solicitările calității și verifică
eficacitatea activităților specifice ale produsului în sistemul QM. Î n mod suplimentar, se vor
planifica și audituri distructive, care da u o viziune d e ansamblu pentru î ndeplinirea tuturor
solicitărilor referitoare la calitate.
Mai departe, se stabileș te efi cacitatea Kromberg & Schubert, în baza indicatorilor
existenț i.
Valorile indicatorilor sunt prezentate și evaluate în mod regulat, î n cadrul depar tamentelor de
conducere ale Kromberg & Schub ert. Mai apoi, se vor stabili măsuri pentru a corecta ș i
respectiv preveni abaterile.

2.6 Îmbunătățire continuă
2.6.1 Măsurarea procesului
Indicatorii definiți pentru fiecare proces se urmăresc și se documentează . Aceste date
furnizează o primă imagine a procesului ș i constituie baza pentru controlul și îmbunătăț irea
acestuia.
2.6.2 Analiza ș i evaluare6
Procesele sunt conduse î n mod continuu pe b aza indicatorilor. Alte informaț ii apar fie
din propunerile de îmbunătățire (neplanificate) cât și din acț iuni pl anificate, ca de ex. auditul
de proces, cercur i de calitate sau workshop -uri și fac posibilă o vedere detaliată î n decurgerea
procesului. Aceste date se evaluează și permit reacții rapide î n sensul unei conduceri
operative a procesului.

6 Amit Baghel, An Evaluation of Continous Improvement Methodologies and Performance, 2004, p. 38;

20
2.6.3 Revizuirea procesului
La distanțe regulate de timp, dar cel puțin o dată pe an, î ntregul proces se va verifica
de că tre responsabilul de proces și de participanț ii la pro ces. Se stabilesc propuneri de
îmbunătăț ire a procesului și, dacă este nevoie, procesele se mo difică pentru a fi conforme cu
strategia intreprinderii. Eficacitatea mă surilor introduse se va controla pr in intermediul
indicatorilor de proces.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert
România Me SRL

Fig 2.2 Îmbunătățirea continuă a sistemului de management al calității

21

Capitolul 3
3. PROCESELE SPECIALE ÎN PRODUCȚ IA DE CABLAJE
3.1 Crimpare
3.1.1 Semnificaț ie proces
Pentru ca î n automobil să se obț ină un sistem electric perfect funcț ional, trebuie ca
fiecare componenta î n parte ca de exemplu generatorul de energie, bateria, consumatorii și
sistemele electrice ș i electronice de afisaj, comanda de reglaj să aibă anumite legaturi
electrice între ele. Această legatură se face prin cablaje. Cablurile individuale din s istemul de
cablaj sunt produse în secția de preasamblare și î n cea de debitare.
Un lanț de producție începe cu m ateria primă și se termină cu produsul finit ș i este
format din mai multe procese diferite consecutive.
Produsele finite trebuie să ajungă la client ul final la momentul stabilit, în cantitatea
stabilită și respectând cerinț ele c alitative solicitate. Pent ru a î ndeplini acestea, fiecare proces
în parte trebuie să se stabilească aceste cerințe și fată de furnizorii direcți, pentru îndeplinirea
cerințelor clienților direcț i.
3.1.2 Descrierea procesului
La debitare se taie furtune, furtune striate ș i fire electrice la dimensiunile stabilite.
Firele electrice se d ezizoleaza în funcție de comandă și se echipează cu garnituri de etansare
(ELA) și contacte (se crimpează ). Aparatele de deb itat sunt complet automatizate și
îndeplinesc cerinț ele calitative :
– Tăiere fire electrice la dimensiunile prevă zute
– Desprindere izola ție la capet ele de fir electric, respectiv îndepărtare directă a izolaț iei
– Dotare fi r electric cu garnitura de etanș are( ELA )
– Crimpare cu un contact la capătul firului electric pe izolaț ie, respectiv producerea unei
etanșări pe lița sau pe izolaț ie.
– Răsucirea a două fire electr ice împreună
– Supravegherea continuă a forț ei de crimpa re cu o CFA (Supraveghere a forț ei de
crimpare)
Se presupu ne ca acestea sunt operate de către personal bine pre gatit ș i motivat.

22
Firele electrice la metraj – constau dintr -un fi r metalic (cupru în general) îmbrăcat î ntr-un
strat izolator. Firul elec tric transmite energia electrică, iar învelișul izolator împiedică printre
altele scurt circuitele ș i electrocutarea.

Denumirea pentru c ablurile utilizate cel mai des î n fascicul este de FLRY
FL – Fir electric pentru automobile
R – Fir electric cu izolație redusă
Y – Izolaț ie firului electric este din PVC
Aceste f ire electrice sunt folosite ca și fire de alimentare ș i semnalizare de exemplu pent ru
faruri, instrumentele de afiș aj, sisteme de deschidere ge amuri. Grosimea peretelui izolaț iei
depinde de diametrul firului electric și este aprox. cu 50% mai subțire decâ t cea în cazul
firelor electrice FLY.
FL – Fir electric pentru abutomobil
Y – Izolatie fir electric este din PVC

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.1 Secțiune – Cablu FLRY

Fir electric cu manta/cu izolație neecranată
Firele electrice cu înveliș neecranat mai au peste stratul izolator î nca un strat suplimen tar din
plastic moale ca protecție î mpotriva facto rilor de deteriorare mecanici.

23
Aceasta este utili zată î n principal acolo unde este necesară protecția suplimentară î mpotriva
murdăririi excesive prin nisip, apă și pietriș și unde caroseria nu oferă protecție î mpotriva
acestor factori.
Aceste fascicule pot în funcție de mărime să cuprindă un numă r vari at de fire electrice după
modelul firului electric FLRY, fire multifasciculare.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.2 Secțiune – Fir electric cu izolaț ie neecranată

Fir electr ic cu manta/cu izolație ecranată
Construcția izolației nemetalice corespunde î n principiu cu cea a celei neecranate.
În plus, este așezat peste firele electrice încă un strat împletit din sârma rotundă de cupru,
simplă sau cos itorită care se numeș te ecran.
Acest ecran împiedică influenț area curentul ui electric din conductori de către câ mpurile
electromagnetice.

24

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.3 Secțiune-izolație ecranată

Contactele – Funcția de conductibilitate electrică a unei legături î n priza o preiau contactele.
Contactele fac legatura dintre două fire electr ice sau dintre un fir electric și o componentă
electrică sau electronic ă.
Un contact este format din punct de vedere al construcției din conector ș i stecher. Conecto rul
poate fi fix sau mobil. Leg ăturile fixe sunt de exemplu executate prin c ositorire, crimpare,
clame de tă iere, iar cele mobile prin racord cu șuruburi, î mbina re cu filet și legături pe baza
de clame chiar și clame de tăiere în unele condiț ii.
La dispozitivele de debitare Komax se ut ilizează tehnica de crimpare(sertizare)
Contactele de crimpare există într -un număr mare de variante ș i tipuri de executare.
Acestea se orientează în primul rând dupa funcție, sarcina electrică și domeniul de utilizare î n
cadrul conexiunii electrice.
Un arc de oțel garantează o presiune constantă asupra suprafețelor de contact în multe cazuri
și la temperaturi mai ridicate ale mediului.

Garnitura ELA (garnitura izolatoare ) – are scopul de a:
– etanșa carcasele care se află î n zon a autovehiculului expus ă umidităț ii
– pentru protejarea împotriva umidităț ii a contactelor sensibile aflate î n carcasa
– când se produce un scurtcircuit sau coroziune.
Această garnitura va fi împinsă automat pe firul electric la procesul de debitare la unitatea
Komax, fiind așezată direct după contact și se fixează cu încrețitura izolaț iei.

25
Garniturile ELA(garnitura izol atoare) pot avea culori, forme ș i mărimi diferite care sunt
utilizate în funcț ie de deschiderea carcaselor, de secțiunea cablului ș i de contact.

Fig 3.4 Garnitura ELA

3.1.3 Instalaț ia Komax
În secț iile de debit are sunt utilizate mai multe maș ini de debitare -crimpare diferite, î n general
de la firma Komax. În funcție de model, maș inile sunt setate pentru mai multe aplicații și sunt
prevă zute cu diferite aparate de verificare.
Tipuri de aplicatii pentru masinile de tip
KOMAX Model de Komax
Alpha
365 Alpha
411 Alpha
421/-2 Alpha
433 Alpha
488 Gamma
333
Debitare ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Dezizolare total ă ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Dezizolare parțială ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Tăierea izolației ✓ ✓ ✓ X X X
Crimpare (Sertizare) ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Crimpare (Sertizare) dubl ă ✓ X ✓ ✓ X ✓
Aplicarea garniturii ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Inscripționare ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Cositorire X ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Răsucire ( Împletire ) X X X X ✓ X
Măsurearea lotului ✓ ✓ X ✓ ✓ ✓
Măsurarea lungimii ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Supravegherea procesului de dezizolare ✓ ✓ ✓ X X X
Verificarea existenței garniturii de etanșare
(ELA) ✓ X X ✓ ✓ ✓
CFA \ Măsurarea forței de crimpare ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Măsurarea forței de tragere X X X X ✓ X
Sortarea pieselor bune de cele defecte ✓ ✓ ✓ ✓ ✓ ✓
Tab 1.1 Aplicații pe mașini Komax

26

Mașinile sunt formate din mai multe componente:
➢ Mai multe staț ii de prel ucrare – cu module de crimpare ș i de garnituri
➢ Unitate de îndreptare – pentru a menține firul electric în poziție dreaptă
➢ Unitatea oscilantă – balansează firul electric și îl po ziționează la staț ia de prelucrare
➢ Capul de tăiere – taie firul electric și îl dezizolează
➢ Unitatea de răsucire – răsuceș te firele electrice
➢ Dulapul de comandă – alimentare cu energie, comanda ș i PC-ul dispozitivului
➢ Panoul de comandă – locul operatorului
➢ Preluare firului electric – preia firele electrice gata prelucrate

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert
România Me SRL
Fig 3.5 Panou de comandă

27
3.2 Vision Control
Este un echipament care verificã c uloarea, prezența siguranțelor în poziția corectă , valoarea
siguranțe i, blocarea releelor cãsuțelor și î nãlțimea siguranțelor.
– Verificarea acestora se face cu ajutorul camerelor video
– Verificare î nãlțimii siguranțelor se face cu a jutorul senzorilor laser
– Verificarea blocãrii cãsuțelor se face cu ajutorul pistoanelor printr -un sistem
pneumatic
În timpul testării cu camerele video se vor urmării urmatoarele puncte:
– Valoarea siguranțelor (Cifra inscripționată)
– Culoarea siguranțelor, r eleelor si a căsuțelor
– Siguranțele de blocare a releelor in carcase
– Poziționarea corectă în carcase

28

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.6 Verificare siguranțe

În timpul testă rii cu senzorii la ser se vor urmării urmă toarele puncte:
– Verifică dacă siguranțele fuzibile sunt inserate total
– Verifică î nălțimea capacul scur circuitor
– Verifică înălțimea ramelor roz
– Verifică înălțimea releelor termice

3.3 Bandajarea
Bandajarea cabl ajului îndeplinește două sarcini importante:
– servește formării cablajului, adică a fixării firelor și a ramificațiilor în pozițiile lor,
astfel încât dimensiunile acestora să fie conforme desenului de client;
– are rol de protecție; în funcție de necesitate și de modul de execuție a bandajării, firele
sunt protejate împotriva murdăriei, apei sau a distrugerilor mecanice, oferind, uneori,
și protecție împotriva zgomotelor;

29

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC
Kromberg&Schubert Româ nia Me SRL
Fig 3.7 Bandajarea cablajului

3.3.1 Tipuri de bandă izolatoare :
Bandă din PVC : asigură protecție împotriva umezelii
Banda din PVC permite o bandajare etanșă. Cablajele bandajate cu bandă din PVC nu asigură
protecție împotriva zgomotelor.
Bandă din tesătură : asigură protecție împotriva zgomotelor.
Acest tip de bandă își găsește utilizarea cu precădere în habitaclul autoturismului, unde este necesară
doar o slabă protecție mecanică. Benzile din țesătură reduc zgomotele produse în timpul funcționării
autoturismului.
Bandă din țesătură cu strat lăcuit în exterior : protecție împotriva umezelii și a zgomotelor.
Acest tip de bandă reunește avantajele celorlalte două tipuri de bandă; se utilizează, cu precădere, în
spațiul motorului .
3.3.2 Ti puri de bandajare
Se utilizează trei tipuri de bandajare:
– suprapusă (inchis ă) – bandajarea suprapusă se efectueaz ă preponderent în zona umed ă (ex.
zona motorului, zona de exterior din partea d e spate a ma șinii). Gradul de suprapunere este
indicat de c ătre client.

30

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.8 Bandajare suprapusă
Acesta este indicat în procente (%) sau in mm. Dimensiunile cele mai uzuale de suprapunere
sunt de 30% și 50%. Capătul de început si cel de sfârșit al înfășurării, precum si îmbinările ,
se fixează contra desfacerii prin punctare.
– deschisă (în spirală/economică) – se execută uniform, cu un pas între 10 și 100 mm (în
funcție de diametrul legăturii de fire). Capătul de început si cel de sfârșit al înfășurării,
precum si îmbinările se fixează contra desfacerii prin punctare.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.9 Bandajare deschisă
– punctarea – prinde firele la un loc sau fixează clipsurile pe cablu. Se face prin înfășurarea
benzii de 3 ori în acelasi loc(suprapus).

31

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.10 Punctarea
– bandaj în punct pent ru fixare sau bandaj de marcare
Cantitatea, lățimea benzii, materialul, culoarea sau poziția legăturii sunt fixate potrivit
indicațiilor clientului.
Bandajul în punct pentru fixare se aplică în zone în care nu este necesară o bandajare
complet ă.
Bandajul de marcare servește pentru poziționarea corectă a cablajului în timpul montării în
autovehicul .

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 3.11 Bandaj în punct pentru fixare sau marcare

32
Capitolul 4
4. SUD URA CU ULTRASUNETE
4.1 Istoria tehnlogiei sudurii cu ultrasunete pe cupru
Sudarea cu ultrasunete a fost dezvoltată pentru prima oară în anii 1940, revista
Assembly Magazine scrie că a fost folosită pentru prima oară la începutul a nilor 1960 pentru
legarea firelor fine în industria electronică în creștere. Cu toate acestea, în 1963 sudarea cu
ultrasunete a fost introdusă în procesul de sudare din material plastic, unde s -a dovedit una
dintre cele mai populare metode de sudare. De at unci a fost utilizat pentru sudarea
aluminiului și a foilor metalice subțiri pentru industria automobilelor, în plus față de sudarea
cuprului în aluminiu pentru modulele de aprindere, sârmă la terminale și fir pe fir pentru
cablurile electrice la automobil e.7
Avantajele sudării cu ultrasunete sunt că este mult mai rapidă decât adezivii sau
solvenții convenționali. Timpul de uscare este foarte rapid, iar piesele nu trebuie să rămână
într-un dispozitiv pentru perioade îndelungate de timp, așteptând ca articulația să se usuce sau
să se întărească. Sudarea poate fi ușor automatizată, făcând îmbinări curate și precise;
Locașul sudurii este foarte curat și rareori necesită lucrări de retuș. Impactul termic scăzut
asupra materialelor implicate permite un num ăr mai mare de materiale să fie sudate împreună
Pentru automobile, sudarea cu ultrasunete tinde să fie utilizată pentru asamblarea
componentelor mari din material plastic și electric, cum ar fi panourile de instrumente,
panourile ușilor, lămpile, conductel e de aer, volanele, tapițeria și componentele motorului.
Deoarece materialele plastice au continuat să înlocuiască alte materiale în proiectarea și
fabricarea automobilelor, asamblarea și îmbinarea componentelor din plastic a devenit din ce
în ce mai impor tantă. Unele dintre avantajele pentru sudarea cu ultrasunete sunt perioadele
reduse de cicluri, automatizarea, costurile de capital scăzute și flexibilitatea. De asemenea,
sudarea cu ultrasunete nu dăunează finisării suprafeței, ceea ce reprezintă un facto r esențial
pentru mulți producători de automobile, deoarece vibrațiile de înaltă frecvență împiedică
generarea de semne.8
Mașinile de sudura cu ultrasunete necesită întreținere și inspecție de rutină. Ușile
panoului, capacele carcasei și dispozitivele de p rotecție pot fi scoase pentru întreținere.

7 Assembly Magazine (2007). Welding Still Ensures High -Strength Joints, Ultrasonic Welding
8 Plastics Design Library, Handbook of Plastics Joining: A Practical Guide

33
Acest lucru trebuie făcut în cazul în care alimentarea cu energie a echipamentului este
oprită și numai de către un profesionist instruit care deservește mașina.9
Deoarece acesta este un proces cu ultrasunete, s -ar părea că sunetul nu ar fi o
problemă. Cu toate acestea, vibrațiile sub -armonice, care pot genera zgomote auditive
enervante, pot fi cauzate în părțile mai mari din apropierea mașinii datorită frecv enței de
sudură ultrasonică . Acest zgomot poate fi amor tizat prin strângerea acestor părți mari în una
sau mai multe locații. De asemenea, sudorii de mare putere, cu frecvențe de 15 kHz și 20
kHz, emit în mod obișnuit o scânteie potențial dăunătoare în sfera de auz umană. Protejarea
acestui sunet radiant se po ate face folosind o incintă acustică.10 Există probleme de auz și de
siguranță legate de sudarea cu ultrasunete, care sunt importante pentru a fi luate în
considerare, dar, în general, ele sunt comparabile cu cele ale altor tehnici de sudare.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert
România Me SRL
Fig 4.1 Sistem electric total funcț ional

9 American Welding Society, Welding Handbook: Welding Science and Technology
10 Ahmed, Nas ir (Ed.), (2005). New Developments in Advanced Welding, Boca Raton, Florida: CRC Press
LLC.

34
4.2 Principiul sudu rii cu ultrasunete
Sudarea cu ultrasunete este un procedeu de sudare în stare solidă.
Energia necesară sudării se introduce î n componentele de su dat, prin provocarea unor
vibraț ii loca lizate a lor în locul îmbină rii, cu o frecvența corespunză toare ult rasunetelor (16 –
103..1010 Hz).
În timp ce cele două componente sunt presa te una față de cealaltă cu o forța
perpendiculară p e suprafața lor de contact.
Legă tura metalică se formează fară topirea metalelor care se sudează și, astfel, ea este
lipsită de structurile de turnare care însoțesc topirea.
În sudura se evidențiază mici deformaț ii plastic , procedeul are aplicații industrial
interesante în cazul îmbină rilor bimetalice cu forme variate a le sudurilor, este eficient la
ambalarea ș i capsular ea acelor material care necesită protecț ii ermetice ce nu se pot realiza cu
alte procedee de sudare (spre exemplu : capsilarea materialelor exploz ive, a celor pirotehnice,
a reactivilor chimici, etc).
Sudurile realizate c u ultrasunete pot fi de tipul “în puncte”, inelare, în linie întreruptă
sau în li nie continuă. Sudurile în puncte au, în planul îmbinării, o forma eliptică .
Componentel e de sudat sunt presate una față de cealaltă, între sonotrodă ș i o pi esă
suport – contra piesa (sono troda este denumirea prescurtată a dispozitivului activ al
echipamentului de sudat, care transmite ace stora energia vibratoar e prin vârful sau, similar cu
vârful electrozilor de la maș inile de sudat electric, prin presiune î n puncte).
Acțiunea cumulată a forței static de presare a componențelor de sudat, aplicată
perpendicular pe suprafața de contact a acestora ș i a celei dinamice – de v ibrare a
componentelor, care acționează paralel c u suprafaț a de contact, determină apariția unor
tensiuni oscilante î n zonele vecine celei de contact.
Aceste tensiuni conduc la alunecări între cele două componente, la expulzarea
materialelor străine pe suprafețele în contact și la usurarea realiză rii conta ctului metal -metal
al celor două componente. Dacă oscilațiile continuă, se formează un nucleu sudat, avâ nd
caracteristici mecanice asemănătoare cu cele obtinute în cazul sudă rii la rece .
Energia eliberată se transformă în căldura, încă lzind component ele în zonele vecine
sudurii. Î n afara acestui efect secundar, că ldura în sine nu are un rol semnificativ î n proc esul
de sudare.
Energia necesară sudă rii depinde de temperatur a mediului ambient, de proprietățile
materialelor care se sudează ș i de grosimea componentelor.

35
Ea se obț ine de la un convertizor de frecvența care transformă energia având frecvența rețelei
industriale ( 50Hz), într -o energie cu frecvența cuprinsă î n domeniu l 10… …175kHz.
Frecvențele înalte se utilizează î n cazul echipamentelor de sud at cu ultrasunete de
putere mică (1…50W), iar cele joase la echipamentele de putere mare (2…30kW) .
Puterea transmisă de convertizorul de frecvență este de 30…90% din cea luată de la
rețeaua de putere, depinzâ nd de tipul convertizorului (grupurile motor -generator livrează
30…50% din puterea consumată , iar convertizoarele cu semiconductori au randamente de –
90%).
Energia electrică de înaltă frecvență este transformată în e nergie mecanică vibrato are
cu ajutorul unui traductor. La sudarea cu ultrasunete se pot folosi traductoare
magnetostrictive, sau electrostrictive.
Un echipament de sudare cu ultrasunete transmite componente lor de sudat, prin
intermediul sodotrodei, 10… 70% din puterea absorbită, în funcț ie de randa mentul
convertorului de frecvență ș i al traductorului folosit.
Trebuie observat faptul ca o parte din energia introdusă î n comp onentele de sudat le
traversează pe acestea și se disipeaza î n masa suport.
La ora actuală nu există o metodă sigură de mă surare a energiei acustice nete care se
consum ă la formarea sudurii, de aceea, în practică se operează cu două noțiuni: energie
electrică medie – produsul între puterea electrică medie întrodusă în traductor ș i timpul de
sudare – respectiv en ergia vibratoare medie introdusă î n componente de sudat – produsul
între puterea medie vibratoare transmisă prin varful sonotrodei ș i timpul de sudare.11

4.3 Importan ța procesului
Pentru a păstra î n autovehicu l un sistem electric total funcț ional, toate componentele
trebuie să fie legate î ntre ele p rin anumite legături electrice, această legatură se realizează
printr -un set de cabluri.
Pentru a distribui curen t în setul de cabluri, mai mulți conductori individuali t rebuie
să fie legaț i unul de altul. Această legă tura se poate realiza printre altel e cu ajutorul unui nod
de sudură cu ultrasunete .

11 Documentație internă Kromberg&Schubert, Sudura cu Ultrasunete

36

Fig 4.2 Reprezentare schematică a procesului

Startul
Mașina
nouă,
depozitată,
reparată
Validare
mijloace de
producție
Validare
mijloace
de
producție
Verificare mașină
Verificare sculă
Evaluare vizuală
Creare
nod
Activare
dispozitiv de
introducere
Învățare nod
Validare
nod
Analiza greșelii
Greșeală
conductor
Controlul
produselor
neconforme
DANU
Validare
fabricație
DANU
Verificare producție
și autocontrolul/
FUW
Componente
I.O
Transmitere
componente
Sfârșit
DA
Piesă defectă
NU

37

4.3.1 Instalația de sudură se compune din diferite unități :
– Dulap de comandă cu generator de ultrasunete – crează vibrațiile electrice
– Cap de sudură cu utilaj/scula de sudură – transformă vibrațiile electrice în mecanice și
sudează lițele firelor
– Monitor – livrează informații privind componența unui nod de sudură și valor ile
măsurate în timpul procesului de sudură.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a
companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.3 Instalație de sudură cu ultrasunete fixă

4.3.2 Utilajul de sudură se compune din următoarele:
– Sonotrode – transmite energia din vibrații în noduri
– Amboss – presează lițele pe Sonotrode, determină înălț imea nodurilor
– Sertar lateral – presează liț ele conductorului pe plac a de atingere/control, determină
lățimea nodului
– Placa de atingere/control .

38

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC
Kromberg&Schubert România Me SRL

Fig 4.4 Cap de sudură al unei instalații de sudură mobile

Cu ajutorul software -ului instalației de sudură cu ul trasunete există posibilitatea să se
salveze componența diferitelor noduri de sudură și să se apeleze ulterior. După introducerea
datelor comenzii, se prezintă componența nodurilor respectiv întregul șir de noduri pe
monitorul instal ației de sudură cu ultrasunete. Componența reală a nodurilor de sudură de pe
tabloul cu forme de cabluri trebuie să corespundă cu datele de pe monitor.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.5 Citirea datelor comenzii

39

La utilajul de sudură trebuie ț inut cont de :
– Resturile de izolație ș i de fire trebu ie scoase din utilajul de sudură, astfel încât acestea
să nu se sudeze împreună și să influenț eze negativ legatura de sudură
– A se folosi doar utilaje de sudură perfect funcț ionale
– Structura suprafeței să nu fie spălăcită, uzată
– Doar liț e de conductor de c upru s e pot prelucra, folosirea altor materiale duce la
daune grave ale utilajelor/sculelor .
Pentru a atinge calitatea cerută a unui nod de sudură de legatură, lițele conductorului
trebuie aranjate și poziționate corespunzător în utilajul de sudură. Aici trebuie să se ț ină cont
de:
– Poziția vârfurilor conductorilor unul față de altul – din cauza geometriei nodurilor
cerute și a rezistenței acestora

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.6 Poziția corect ă a lițelor conductorului una fa ță de alta și față de utilaj

– Poziția vârfurilor conductorilor la utilajul de sudură – din cauza rezistenței
nodurilor de sudură

40

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.7 Poziț ia corect ă a lițelor conductorului la utilaj

– Ordinea de asezarea vârfurilor conductorilor pe Sonotrode se face ținând cont de
secțiunea conductorului și a lițelor – datorită transmiterii energiei în nodurile de
sudură și a rezistenței acestora

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.8 Poziția corect ă a lițelor conductorului la sec țiuni diferite

41
4.3.3 Pașii procesului, sudura lițelor conductorului12
În procesul de sudură, după apă sarea butonului de s tart, se vor lega una de alta vâ rfurile
conductorului fără izolație. Acest pas al procesului se împarte î n 3 faz e importante :
Prima fază – Bacul lateral apasă pană la un punct definit vârfurile conductorului
contra plăcii de atingere și determină astfel lățimea nodului de sudură .
A doua faz ă – Ambossul apasă lițele individuale cu forț a de presare contra
Sontrodului și realizează prin aceasta dimensiunea de presare. Dimensiunea de presare
realizată se compară automat cu valorile cerute.
A treia fază – Sub forț a de presare a Ambossesului, Sonotro deul începe să vibreze cu
frecvența înaltă , ceea ce duce la crearea de energie de frecare și de căldura între lițele
individuale. Prin frecare și forța de presare, suprafața lițelor se sparge, iar la suprafeț ele de
frecare limitrofe se deformează plastic și se etansează, părțile de materiale se leagă între ele,
ceea ce duce la o legătură strânsă/fixă. În această fază dimensiunea de sudură atinge și este
comparată automat cu valorile cerute.
După trecerea unui t imp stabilit, utilajul de sudură se red eschide .
Sudura lițelor conductorului – desfășurarea:
Lițele conductorului legate corect în utilaj, se apasă butonul de start
• Faza 1 – Sertarul lateral și Ambossul închid/blochează lițele în utilaj
• Faza 2 – Ambossul presează lițele contra Sonotrodului
• Faza 3 – Sonotrodeul se mișcă cu frecvența ridicată (ultrasunete), lițele conductorului
se freacă una de alta, se încălzesc și se leagă/sudează una de alta
Utilajul se deschide, nodul de sudură se poate retrage din utilaj.

Sursa: imagine preluată din do cumentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.9 Pașii procesului

12 Documentație internă Kromberg&Schubert, Instrucțiuni privind utilizarea în siguranță a aparatului de sudurî

42
4.4 Pricipalii parametrii de sudură13
Un număr de parametri pot afecta procesul de sudare, cum ar fi frecvența ultrasonică,
amplitudinea vibrațiilor, forța statică, puterea, energia, timpul, materialele, geometria pieselor
și sculele.
Frecventa ultrasonică . Traductoarele de sudură cu ultrasunete sunt proiectate să
funcționeze la o frecvență specifică de la 15 la 300 kHz pentru diferite sisteme și aplicații.
Cele mai multe sisteme de sudare a metalelor funcționează la 20 până la 40 kHz, frecvența
cea mai frecventă fiind cea de 20 kHz.
Amplitudinea vibrațiilor. Amplitudinea vibrațiilor vârfului de sudură este legată
direct de energia livrată sudurii. Amplitudinile vibra țiilor ultrasonice sunt destul de mici la
10, 30 sau 50 de microni la sudură și rareori depășesc 100 microni (aproximativ 0,004 inch).
În unele sisteme de sudare, amplitudinea este o variabilă dependentă; Adică este legată de
puterea aplicată sistemului. Î n alte sisteme, amplitudinea este o variabilă independentă care
poate fi setată și controlată la sursa de alimentare printr -un sist em de control al feedback -ului.
Forța statică . Forța exercitată asupra pieselor de prelucrat prin vârful de sudură și
nicoval ă creează un contact intim între suprafețele opuse pe măsură ce încep vibrațiile de
sudură. Mărimea forței, care depinde de materiale și grosimi, precum și mărimea sudurii
produse, poate fi de la zeci la mii de newtoni. De exemplu, producerea unei suduri d e 40
mm2 într -un aluminiu din seria 6000 poate folosi forța de 1.500 N, în timp ce 10 mm2 sudate
în folie de cupru moale de 0,5 mm pot necesita numai 400 N.
Putere, energie și timp . Deși sunt enumerați ca parametri separați de sudură, puterea,
energia și t impul sunt cel mai bine examinate împreună deoarece sunt strâns legate între ele.
Atunci când se face o sudură, tensiunea și curentul de la sursa de alimentare au ca rezultat o
putere electrică care curge la traductor în timpul ciclului de sudare. Energia livrată este zona
aflată sub curba puterii de sudură. Cele mai multe surse de energie de sudură sunt evaluate de
puterea de vârf pe care o pot livra, acest lucru variind de la câteva sute de wați la câțiva
kilowați. Cele mai multe ori de sudură sunt mai pu țin de o secundă. Pe baza puterii constante,
o sudură de 0,4 secunde de la un sudor de 2 kW ar produce 800 de jouli de energie.

13 Grewell, David A; Benatar, Avraham; & Park, Joon B.(Eds), (2003). Plastics and Composites Welding
Handbook. Cincinnati, Ohio: Hanser Gardner Publications, Inc. ISBN1 -56990 -31-1

43
Materiale. Aceasta cuprinde o gamă largă de probleme și parametri referitori la
sudarea cu ultrasunete a metalelor. Primul este tipul de combinație de materiale sau materiale.
Cele mai multe materiale și combinații de materiale s -au dovedit a fi sudabile într -o anumită
manieră, deși parametrii de sudură specifici și datele de performanță lipsesc în general pentru
majoritatea acesto ra. Proprietățile materialului, inclusiv modulul, rezistența la curgere și
duritatea, reprezintă un element -cheie.
În general, aliajele moi, cum ar fi aluminiu, cupru, nichel, magneziu, aur, argint și
platină, sunt sudate cel mai ușor cu ultrasunete. Aliaj ele mai dure, cum ar fi titanul, fierul și
oțelul, aliajele aerospațiale pe bază de nichel și metalele refractare (molibden și tungsten)
sunt mai dificile.
Caracteristicile suprafeței materiale sunt un alt parametru, printre care se numără finisarea,
oxizii, învelișurile și contaminanții.
Geometria părților . Formele pieselor sudate joacă un rol important, factorul
dominant fiind grosimea piesei. În general, părțile subțiri au șanse mai mari de a obține o
sudura ultrasonică reușită. Creșterea grosimii p iesei, în special partea care intră în contact cu
vârful de sudură, necesită o suprafață mai mare a vârfului de sudură, o forță mai statică și o
putere de sudare mai mare. Grosimile maxime care pot fi obținute depind de puterea
disponibilă a materialului ș i a sursei de alimentare a sudurii.
Scule . Compus din sonotroda / vârful de sudură și nicovală, sculele servesc pentru a
susține piesele și pentru a transmite energia ultrasonică și forța statică. În majoritatea
cazurilor, vârful sculei este prelucrat ca p arte integrantă a sonotrodei solide (a se vedea figura
2A), dar în unele cazuri se folosesc vârfuri de scule detașabile. Suprafețele de contact ale
sculelor au, în mod obișnuit, șabloane prelucrate prin ștanțare de șanțuri și terenuri sau alte
crăpături de suprafață pentru a îmbunătăți prinderea piesei de prelucrat.
În timp ce vârful de sudură și suprafețele de contact ale nicovalelor sunt de obicei
plate, vârful de sudură poate fi proiectat cu o curbură ușoară convexă pentru a schimba
solicitările de conta ct.
Doar o reglare optimă a parametrilor duce la un rezultat bun al sudurii. Dacă energia
de sudură este prea mică , rezul tă o legatură de sudură slabă, iar daca energia de sudură este
prea mare, părțile individuale se deformează prea puternic, se strică , materialul se distruge
termic și se rupe / răsfiră .

44

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.10 Energia de sudură
4.5 Procedura de operare 14
Mașina de sudat cu ultrasunete MINIC -II Automatic15 este cea mai de succes mașină
de îmbinare a firelor pentru mai mult de 15 ani. Datorită durabilității, fiabilității și funcțiilor
unice de siguranță, aceasta a devenit standardul pentru producția de cabluri. Printr -o continuă
dezvoltare și moder nizare a produselor, aceasta satisface cele mai dificile cerințe pentru toți
producătorii de autovehicule, precum și cerințele legale privind siguranța la locul de muncă.
În Fig 4.11 este prezentat ecranul cu setări pentru schunk, fiecare buton are o
semnificație în acest program:
F1 – afișează textul pentru AJUTOR , unde se poate selecta și limba dorită pentru a accesa
corect intrucțiunile;
F2 – introducerea secțiunii totale a nodului de sudură ce va fii efectuat, tot cu această funcție
se poate invoca editor splice, unde se poate realiza grafic pe nodurile de sudură;
F3 – afișează presiunea de sudare recomandată (presetată) și presiunea de lucru, în caz că este
necesar , presiunea se poate modifica de la 0 -6 bari;

14http://www.schunksonosystems.com/en/products/productdetail/cc_portfolioselektorsono/sh
ow/Product/minic -ii/ accesat la 20.06.2017
15 Documentație internă Kromberg&Schubert, Manipularea tabelelor parametrilor la echipamentele de sudură

45
F4 – setare poziție ghidaj mobil, afișează poziția recomandată (presetată) și cea curentă
pentru ghidaj, modificare valoare, totodată această funcție poate fi folosită și pentru deplasare
protecție fonică: închidere -deschidere protecție fonică;
F5 – selectarea amplitudinii dorite
F6 – afișează energia de sudare recomandată (presetată) și cea curentă, se pot modifica
valorile apoi confirmate cu Enter;
F7 –afișează toleranțele pentru înălțimea de compactare (inner 100, outer 200), și toleranțele
pentru înălțimea de sudare (inner 80, outer 16 0); Toleranțele trebuie alese ca erorile de sudare
să poată fi recunoscute oricând (ex: fire lipsă, secțiunea greșită a firelor, etc);
F9 – accesare sudură, salvare sudură;
F10 – Meniu- această funcție include:
– Secvența : creează și editează secvențe de sudare (max 99 noduri de sudură)
– Statistica: afișarea grafică a parametrilor monitorizați și evaluarea statistic
– L – denumită și curba de putere, unde se vede curba de putere pentru ultima sudură
– Diagnoza: testarea unității vibratoare și calibrarea
– Setup: setarea parametrilor specifici mașinii
– Optiuni: funcții software opționale.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 4.11 Ecran setări schunk

46

4.6 Controlul statistic al procesului (SPC) 16
Este o metodă de control al calității în care sunt utilizate metodele statistice. SPC este
aplicat pentru a monitoriza și controla un proces. Monitorizarea și controlul procesului
asigură funcționarea acestuia la întregul său potențial. La întregul său potenți al, procesul
poate face cât mai multe produse conforme cu un minim (dacă nu o eliminare) a deșeurilor
(rework sau resturi). SPC poate fi aplicat oricărui proces în care poate fi măsurată producția
"conformității produsului" (specificațiile de întâlnire a p rodusului). (2) Instrumentele -cheie
utilizate în SPC includ diagramele de control; Un accent pe îmbunătățirea continuă; Și
proiectarea de experimente. Un exemplu al unui proces în care se aplică SPC este liniile de
fabricație.
În procesul de fabricație, cal itatea este definită ca fiind conformitatea cu specificațiile.
Cu toate acestea, nici două produse sau caracteristici nu sunt exact aceleași, deoarece orice
proces conține multe surse de variabilitate. În procesul de producție în masă, în mod
tradițional, calitatea unui articol finit este asigurată de inspecția post -fabricare a produsului.
Fiecare articol (sau un eșantion de articole dintr -un lot de producție) poate fi acceptat sau
respins în funcție de cât de bine îndeplinește specificațiile sale de proiec tare. În schimb, SPC
utilizează instrumente statistice pentru a observa performanțele procesului de producție
pentru a detecta variații semnificative înainte de a avea ca rezultat producerea unui articol
substandard. Orice sursă de variație în orice moment al procesului va intra într -una din cele
două clase.
1) "Cauze comune" – uneori denumite surse normale de variație, care nu pot fi atribuite.
Se referă la multe surse de variație care acționează în mod consecvent asupra
procesului. Aceste tipuri de cauze pro duc o distribuție stabilă și repetabilă în timp.
2) "Cauze speciale" – uneori numite surse de variație care pot fi atribuite. Se referă la
orice factor care provoacă variații care afectează doar o parte din procesul de
producție. Ele sunt adesea intermitente și imprevizibile.
Cele mai multe procese au multe surse de variație; Majoritatea dintre ele sunt minore
și pot fi ignorate. Dacă se identifică sursele dominante de variație, resursele pentru schimbare

16 Salacinski, T (2015) SPC – Statistical Process Control . The Warsaw University of Technology Publishing
House. ISBN 978 -83-7814 -319-2

47
se pot concentra pe ele. Dacă sunt detectate sursele de variație dominante care pot fi
identificate, pot fi identificate și eliminate. Odată eliminat, procesul se spune că este "stabil".
Atunci când un proces este stabil, variația acestuia ar trebui să rămână într -un set cunoscut de
limite. Aceasta este, cel p uțin, până la apariția altei surse de variație.
4.7 Validarea pr oducței și controlul calităț ii a procesului de sudură

Departamentul Calitate este reprezentat prin controlorul de calitate, acesta fiind
responsabil pentru controlul, asigurarea și validarea procesului de sudură cu ultrasunete.
Supravegherea procesului și asigurarea calității în procesul de sudură se face prin
următori pași la începutul fiecărui schimb de producție:
1. Verificare vizuală la care:
– nu sunt permise liț e necuprinse
– nu sunt premise margini ascuț ite
– Bavura: – nu este permisă să fie mai mare decât cel mai mare diametru de liță și lăț imea
bavurii: < 0,2 mm și înă ltimea bavurii: < 0,5 mm;
– nu sunt permise liț e deteriorate
– nu sunt permise deteriorări ale izolaț iei firelor
– distanța corectă între sudură și capătul izolaț iei firelor
– lungimea dezizolării firelor trebuie să fie max.20mm
– nu sunt perm ise rupturi sau fisuri în nodul de sudură (verificare NQL cu microscopul
Optic)

2. Teste de î ncovoiere
Acest test constă în îndoirea de două ori în sus ș i jos la 90° a firelor din partea ambusului și
se revine la poziția inițială. Forța se aplică la 30 mm de nod. D upa acest test nu este permis să
se rupă liț e.
3. Forț a de decojire (cpk)
Testul de decojire este util izat pentru a verifica rezistența sudurii la sudurile de capăt
și paralele (executate ca și suduri de capă t). Numai firele de deasupra pot fi verificate prin
decojire. La fixare trebuie avut grijă ca firele cu secțiunea mai mică din zona exterioară a
nodulu i să fie fixate în prinză torul mobil al aparatului de testare a forț ei de decojire.
Firele cu secțiune mai mare se fixează direct în prinză torul fix, lângă firele care
trebuie verificate. Dacă toate firele au aceeași secțiune, în partea mobilă a aparatu lui se

48
fixează firul care a fost pus pe ambus î n timpul procesului de sudare iar în partea opusă se
poziț ioneaza cel puțin două fire dacă este posibil.
4. Dupa efectuarea lucrărilor de întreț inere: verificare senzor abatere de secț iune
Pentru nodurile pâ nă la ș i inclusiv 5 qmm, o abatere de secțiune mai mare de 7%
trebuie să fie recunoscută (majorare sau micsorare) ș i la nodurile de peste 5qmm trebuie
recunoscută o abatere de secțiune mai mare decâ t 5%.
Pentru a învaț a parametri, o modificare de secțiun e se simuleaza cu lițe lipsă.
Deviatia -% corespunde numărului de lițe lipsă .
Nodurile se învață cu fire adecvate și se adaptează cu 5 suduri. Î n continuare s e
efectuează 5 suduri cu lițe lipsă . Toate cele 5 suduri trebuie recunoscute ca și sudură
defect uoasă la cota de compactare sau la cota sudurii.
Verificarea se va face de către Calitate.

Secțiunea Lițele lipsă
până la 5mm² 3 x
1,00mm² 4
>5mm² 6 x
1,00mm² 6

Tab 4.1 Abateri de secț iune admise
Lițele nu trebuie să lipsească în procesul de producț ie.
Dacă nu toate sudurile vor fi recunoscute ca fiind greșite, se ajustează din nou toleranț ele
mașinii de sudură cu ultrasunete. Fig. 4.13 prezintă cotele maxime care pot fi introduse,
abaterea maximă de secțiune și permisă trebuie întotdeauna recunoscută .

Secțiune totală sudură Cota
presare +/ –
[µm] Cota sudură
+/- [µm] Ext.Cota
presare +/ –
[µm] Ext.Cota
sudură +/ –
[µm]
> 0,3mm² 90 60 180 150
> 1,5mm² 100 80 200 160
> 4mm² 120 90 250 200
> 8mm² 150 120 300 240
> 12mm² 180 150 360 300
> 16mm² 200 180 440 360
> 24mm² 270 220 490 440
Tab 4.2 Toleranț e maxime admise

49
Fiecare nod se măsoară de 5 ori. Este important să se verifice la fiecare test un alt nod
care a fost sudat la această mașina. Fiecare nod se reverifică la un interval de timp stabilit.
La verificarea zilnică a 3 noduri, se verifică un nod cu secțiunea cea mai mică, un
nod cu secțiune medie ș i un nod de sectiune mare. Pentru a verifica toate nodurile trebuie
realizată o matrice cu t oate sudurile pentr u fiecare mașină de sudură cu ultrasunete î n parte.
Pe linia de producție precum și pe planș eta de montaj se pot suda doar suduri de
capăt. Pe bancul de lucru a maș inii po t fi sudate în afară de suduri de capat ș i suduri paralele.
Suduri de capăt ș i paralele se p ot suda pe bancul de lucru a maș inii.
Activități în timpul producț iei:
– Se scanează numărul de KSK de pe indicaț iile de montaj sau de pe etichetă .
– Nodul se prelu crează în frecvența stabilită
– Fiecare nod se verifică vizual cu nume nod, număr fire, secț iune fire, culoare fire, tip fir
– Restul de izolație se îndepărtează
– Firele se poziț ionează
– Se acționează declansatoru l (pornește procesul de sudare)
– Îndepărtarea ș i verificarea nodului:
Se înd epărtează nodul și se efectuează un control vizual , dacă nodul este corect sudat, se
așează din nou pe KFB în poziția corectă .

Pe ecran este afișat statusul fiecă rui nod prin p rezentă ri sistematice:
negru = încă nu este sudat
verde = sudat i.O.( conform)
roșu = sudat n.i.O. (neconform)
– Dacă toate sudurile sunt sudate I .O, se va acorda I.O. Meldepunkt î n sistemul TDS.
– Scanare următorul numă r de KSK
– Dacă unul sau mai mult e noduri, și după resudare la locul de muncă nu pot fi sudate
I.O, î n siste mul TDS se acorda Meldepunkt N.I .O la suduri , iar cablajul va fi reparat la
locul de reparații. La acest loc de reparații cablajul se scanează din nou și se caută cauza
nodurilor cu greșeala și se resudează .
Pentru greșeli apărute de la pașii anteriori se anunță compartime ntele competente , pentru a se
înlătura greș eala.

50
4.7.1 Indicaț ii de introducere
Personalul care sudează trebuie să aibe mâinile curate și fără cremă. Î n special la
înlăturarea resturilor de izolații cât ș i la manipularea cond uctorilor trebuie avut grijă ca lițele
să nu fie atinse sau să fie tă iate în urma modului de lucru (cu scula de dezizolat
defectă ).
La introducere nu este permisă ca lițele să fie ridicate și să ajungă între Ambus ș i
dispozitivul de inaintare:
– conductorii cu cele mai mari lițe trebuie să fie poziționați pe sonotrodă. Cu câ t
conductorul este mai mic, cu atât trebuie să se afle mai sus î n nod.

Poziționarea lițelor fără dispozitivul ajută tor pentru introducere
La suduri care conțin până la 3 conductori, conductor ii trebuie poziționaț i unul peste altul
în zona de sudare.

Corect Greșit
La sudurile care conț in mai mult de 3 conductori, trebuie avu t grijă ca ace ști conductori să fie
poziționaț i compact. Conductorul cel mai m are trebuie poziționat singur pe sonotrodă .
Celelalț i conduc tori trebuie poziționaț i peste conductorul cel mai gros .

Corect Greșit
(Pe sonotrod ă se află mai mulți conductori)

51

Poziț ionarea liț elor cu di spozitivul ajută tor pentru poziț ionare
La suduri care conțin până la 3 condu ctori, conductorii trebuie poziționaț i unul peste altul
în zona de sudare .

Corect
La mai mult de 3 conductori , trebuie poziț ionati pe ambus. Dacă conductorii sunt prea sus pe
dispozitivul de introducere sau sunt intr oduși prea mulț i conductori, se pot bloca lițe între
ambus și partea laterală atunci când se î nchide scula. Aceste liț e nu vor fi sudate, din această
cauză conductorii trebuie poziționaț i din partea ambusului.

Corect Greșit

52
Capitolul 5
5. CERCETARE PRIVIND MODELAREA PARAMETRILOR PENTRU
CREȘTEREA CALITĂȚII PROCE SULUI DE SUDURĂ CU
ULTRASUNETE
5.1 Prezentare proces producție

Procesul tehnologic propriu -zis începe cu pregătirea conductorului.
Cablurile din cupru de diferite dimensiuni, izolate cu un înveliș PVC (policlorură de
vinil), sunt tăiate cu ajutorul mașinilor automate de tăiat, curățat și finisat, la lungimea cerută.
Procesul de prelucrare mecanică implică curățirea materialului izo lator de la capetele
cablurilor, operație ce are loc în timpul debitării.
Fiecare mașină este echipată cu două stații de presare, fiecare având un mini -aplicator
(un dispozitiv de presare) pentru finisarea capetelor conductorilor cu terminalul dorit.
Fiecare terminal este prins pe cablu prin sertizare la dimensiunile prestabilite.
Firele care sunt debitate sunt grupate în legături de fire (50 -100 buc.), au o etichetă cu
informații legate de numărul firului, culoarea, secțiunea, cod de bare și destin ația unde se
folosește în aria de producție.
Legăturile de fire sunt scanate, iar apoi sunt depozitate în locul special pentru
depozitarea legăturilor de fire (PAGODA) fiecare fir are o destinție prestabilită de către
sistem.
În momentul când liniile de producție solicită fire prin sistemul de KANBAN
electronic legăturile de fire sunt scoas e din PAGODĂ , sunt scanate din nou și sunt trimise
către liniile care au făcut comanda.
Referitor la subansamble, există o serie de procese de execuție a conductorilor care nu
pot fi finalizate cu mașina de tăiat, curățat și finisat, datorită componentelor suplimentare ce
necesită anumite accesorii sau tipuri speciale de cablu, ce nu pot fi prelucrate pe mașini
automate fiind prelucrate în continuare manua l pe diferite aparate.
Apoi, conductorii tăiați se sudează în locurile specifice pentru o continuitate a
curentului electric.
Ulterior, conductoarele și sudurile complet pregatite sunt trimise în seturi la punctele
de preasamblare , unde se efectuează o serie de operații succesive, timp în care se vor selecta
componentele și conductorii corespunzători. Apoi, conductorii vor fi introduși separat în
conectare.

53
Asamblarea finală a cablurilor are loc astfel: cablajul preasamblat este așezat pe
planșete de asamblare cu conector ii în dispozitivul de prindere. Operatorul continuă să
execute asamblarea, introducând fiecare conductor la locul lui. Aceste operații continuă până
când toți conductorii și conectorii sunt asamblați.
După terminarea asamblării s e vor aplica toate învelișurile necesare, aceste operații
fiind îndeplinite astfel încât să se obțină cea mai bună performanță. Apoi, cablajul este luat
de pe planșeta de asamblare. După terminarea procesului de asamblare, se face testul electric.
Fiecare conector se introduce într -un dispozitiv de cuplare și se alege programul de
testare adecvat. De asemenea, pe o masa specială de verificare, se realizează și testul
dimensional al cablajelor, test cerut de o mare parte din beneficiar.
Produsele finite se asamblează în mod diferit, în funcție de cererea beneficiarului, și
anume: saci de pânză, pungi de polietilenă, folii sau cutii pe tipuri de instalații și se
depozitează în magazia de produse finite.
Produsele finite se încarcă în co ntainere și se expediază la beneficiar, transportul fiind
efectuat prin firme specializate în domeniu.
Grafic, procesul poate fi reprezentat ut ilizând diagrama flux , care arată momentul în
care începe procesul în organizație și cel în care acesta se înch eie.

54

Fig 5.1 Diagrama flux proces producție

55
5.1.1 Ordinea operațiilor de proces
Linia de la END -MONTAGE este format ă din 14 plan șete (KFB);
Pe fiecare linie sunt 70 de operatori/Platz -uri ;
Fiecare operator trebuie să își respecte planșeta la care îi este atribuit platz -ul deoarece
procesele de la linie au fost concepute astfel încât fiecare platz să își poată executa
operațiunile fără a întrerupe fluxul de producție.
În linia de producție locurile de muncă sunt identificate prin vizulizările amplasate
lângă fiecare planșetă și după schițele de bandaj amplasate deasupra planșetelor.

Sursa: imagine preluată din documentația internă a companiei SC Kromberg&Schubert România Me SRL
Fig 5.2 Direcț ia de deplasare a planș etelor

Operatori ca re amplasează P -module cu fire în suduri trebuie să le poziț ioneze în furcile
prevă zute cu garnitura de cauciuc.
5.2 Identificarea cauzelor a staționărilor în procesul de producție
Linia pe care s -a efectuat analiz a pentru staționările î n pro cesul de producț ie, este
KSRM84, linie pe care se lucrează 2 schimburi.
În general pe o linie de prod ucție targhetul pe zi este de 160 cablaje , pe linia KSRM
84 se realizează cablaje de tip B9 Avant.
Pe linii le de Endmontage ( procesul final de asamblare a cablajului) planș etele de lucru sunt
de tip orizontal. Pentru a identifica c orect cauzele problemei priv ind staționarea l iniilor de
producție s-a cerut șefiilor de formație a liniilor de producție pentru f iecare schimb să
complet eze zilnic un raport special pr ivind staționariile de producție.

56
Datele prezentate de mai jos sunt cele centralizate de pe linia de produ cție KSRM84
de pe proiectul B9.
Analiza timpilor de staționare a linie i de Producție
LINIA Sch. DATA Nr.
Marcă Nume. Prenume

Perioada
staționare a liniei Distribuire
materiale Personal Calitate Probleme tehnice și de
întreținere
Nr.
crt Oprit
linia
de
prod. Pornit
linia de
prod.
Lipsă comandă (integrare)
Lipsă fir/modul, sau
fir/modul greșit
Lipsăcomponente
(materiale)
Lipsă material pregătit
din V.K
Operator supraîncărcat
(depășit)
Ședință de
echipă/Instruire
Curățenie/Predarea
Schimbului
Lipsă operator
Problemă de calitate
Stoct de produse la EPT
Problemă tehnică de linie
Problemă tehnică la US
Întreținere
Întrerupere Energie
Transport Întarziat
Întors KFB
Descrierea
problemei
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
Tab 5.1 Formular pentru analiza timpiilor de staționare

Aceste formulare au fost completate pentru fiecare schimb timp de 1 săptămână, după
care datele s -au cen tralizat în tabelul de mai jos.
BANDA COD
STAȚIONARE Total h min min % staț Procent % T.
tot.
lucru
KSRM84 Problemă tehnică
la US 8:27 8 27 507 60,72% 60,72% 11,74%
Lipsă fir/modul,
sau fir/modul
greșit 4:08 4 8 248 29,70% 90,42% 3.83%
Operator
supraîncărcat
(depășit) 0:30 0 30 30 3,59% 94,01% 0.46%
Lipsă componente
(materiale) 0:24 0 24 24 2,87% 96,89% 0.37%
Lipsă operator 0:20 0 20 20 2,40% 99,28% 0.31%
Lipsă material
pregătit din V.K 0:06 0 6 6 0,72% 100,00% 0.09%
KSRM84 Tot. 4320 13:55 13 55 835 100% 12.88%
Tab 5.2 Centralizarea timpiilor de staționare

57

Fig 5.3 Diagrama Pareto pentru staționările la linie

Pentru evaluarea problemelor se vor acorda punctaje pe o scală de la 1 la 5, unde: 1 –
problemă puțin importantă; 5 – problemă foarte importantă. Criteriile de selectare sunt
ponderate în funcție de impo rtanță .

Criterii
Probleme Cronicitatea Importanța Durata Măsura
impactul
potențial Urgență Risc total
Staționările liniilor
de producție 5 5 5 3 5 5 28
Costuri de
producție mari 2 4 3 5 3 2 19
Cantități mari de
deșeu tehnologic 1 1 2 2 2 4 12
Timpii inactivi 3 3 4 4 4 3 21
Stocuri
necorespunzătoare 4 2 1 1 1 1 10
Fig 5.4 Evaluare a timpiilor de staționare
507
248
30 24 20660.72%90.42%94.01%96.89% 99.28% 100.00%
0.00%20.00%40.00%60.00%80.00%100.00%120.00%
0100200300400500600Diagrama Pareto pentru Staționările de la Linie
min Procent

58
După cum se poate observa din matricea de evaluare, cea mai importantă problemă
din cadrul organizaței K&S Mediaș dintre cele identificate până în acest moment este cea
legată de numărul mare de staționări ale liniilor de producție .

Fig 5.5 Matricea de evaluare a timpiilor de staționare

59
5.3 Analiza făcută pe schunk
În urma analizelor făcute pe Logo -urile de sudură, s -au identificat top 5 noduri de
suduri, care au generat cele mai multe erori în proces.
Fiecare nod de sudură are denumire diferită, firele pot avea diferite culori și secțiuni.
În următorul tabel se regăs esc caracteristicile unui nod de sudură, cu toleranțele
actuale.

Tab 5.3 Top 5 suduri cu erori în proces
Abgriff Nr.fir Culoare Secțiune Tip Toleranțe Secțiune
10 sw 2.50 FLRY-B
193 sw 2.50 FLRY-B 70-160
6 sw 0.75 FLRY-A 60-120 8.75
7137 sw 2.50 FLRY-B
9 sw 0.50 FLRY-A
194 sw ws 2.50 FLRY-B
221 sw ws 1.50 FLRY-A
7138 sw ws 1.00 FLRY-A 70-160 8.00
77 sw ws 0.50 FLRY-A 60-120
78 sw ws 2.50 FLRY-B
116 br 4.00 FLRY-B
117 br 2.50 FLRY-B
199 br 2.50 FLRY-B 80-320 16.00
2317 br 2.50 FLRY-B 70-260
250 br 1.00 FLRY-A
251 br 1.00 FLRY-A
2625 br 2.50 FLRY-B
108 br sw 0.50 FLRY-A
119 br sw 1.50 FLRY-A
2607 br sw 2.50 FLRY-B
120 br sw 0.50 FLRY-A
171 br sw 2.50 FLRY-B 80-280 12.00
2626 br sw 0.50 FLRY-A 70-220
2642 br sw 0.50 FLRY-A
3113 br sw 0.50 FLRY-A
3114 br sw 0.50 FLRY-A
3516 br sw 1.50 FLRY-A
6901 br sw 0.50 FLRY-A
7820 br sw 0.50 FLRY-A
2922 br 1.00 FLRY-A
4077 br 1.00 FLRY-A
4078 br 1.50 FLRY-A
4079 br 1.50 FLRY-A 80-280 10.50
4080 br 1.50 FLRY-A 70-200
4081 br 4.00 FLRY-B
4268 br 1.00 FLRY-ASP_K_M3_2 CS12-5SP_15_1 CS26-7
SP_75_4 CS27-6
SP_K_M1_1 CS54-7
SP_K_M1_3 CS64-9

60

Pe cele 5 tipuri de suduri s -au efectuat teste pentru a afla greșelile și cauzele posibile la acest
proce s.
Etapa proces Greșeala Cauze posibile TESTE
(ptr.confirmare cauză)
Editare noduri
Învățare noduri
Scanare comandă sau etichetă
Preluare fire
Pregă tire fire
Introducere fire în mașina de
sudat Nodurile de
sudura nu pot fi
executate în
parametrii
stabiliți Poziționarea firelor
la executarea
sudurii de către
operator ( în cazul
sudurilor cu nr.
mare de fire )
Executare sudură Nodurile de
sudura nu pot fi
executate in
parametrii
stabiliț i 1.Fire din
producție
contaminate 1.Se execută câte 20
suduri cu fire tăiate în
Debitare ( în ziua
precedentă ) pe un Schunk
mentenanță
Nodurile de
sudura nu pot fi
executate în
parametrii
stabiliț i 2.Fire de probă
contaminate
Nodurile de
sudură nu pot fi
executate in
parametrii
stabiliț i

3.Setă ri Schunk –
toleranțe prea mici
fată de toleranțele
standard
3.Se vor executa suduri pe
schunk -ul B3 cu
toleranțele standard cf.
I.L. 3.12.07.00.Se vor face
simulari ptr. Freigabe
Nodurile de
sudură nu pot fi
executate î n
parametrii
stabiliți Număr prea mare
de fire în
componența
nodului( > 15 fire ) Se stabilește o listă cu
sudurile care conțin mai
mult de 15 fire în
componență.
Poziționare nod pe planșetă
Mentenanța Nodurile de
sudura nu pot fi
executate î n
parametrii
stabiliți Nu se face
autocorecția la
Schunk -uri
Tab 5.4 Greșeli și cauzele staționărilor pe schunk

61
Unul dintre instrumentele folosite î n cadrul analizei pentru ide ntificarea cauzelor
principale î n cadrul p rocesul ui de sudură , este diagrama Ishikawa.
Diagrama Ishikawa a fost realizată împreună cu departamentele implicate, unde se pot
observa cauzele principale și secundare ale problemei, acestea fiind erori la Schunk -uri,
urmate de staționări.

Fig 5.6 Diagrama Ishikawa pentru erori la Schunk -uri

62

Fig 5.7 Diagrama flux pentru optimizarea parametrilor de sudare

63
În Fig 5.7 este prezentată diagrama flux a optimizării parametrilor de sudare, procesul poate
fi descris astfel:
– Se introduce secțiunea totală a sudurii ce va fi sudată, apoi se confirmă cu ENTER;
– Mărimea pentru anvil și parametri de sudare se setează automat de schunk;
– Se introduc firele ca în sudura ce va fi sudată în mod obișnuit; (atenție la poziționarea
firelor);
– Se începe sudarea;
– Se îndepărtează sudura, apoi se verifică și se decide ajustarea parametrilor dacă este
necesar;
– Modificarea energiei de sudare cu ± 10% (când nodul de sudură este mai mic decât 3
mm² se recomandă si modificarea amplitudinii);
– Verificare înălțime de compactare și toleranțele la înălțimea sudurii, modificare dacă
este necesar; confirmare cu Enter;
– Se folosesc funcțiile <F9> pentru salvare sudură și se verifică denumirea corectă a
sudurii.

După studiul efectuat pe schunk și nodurile de sudură s -a realizat un test pentru ajustare
toleranțe în care:
1. Se va utiliza SCHUNK -ul B3 din producție fără ajustări ( Mentenanța, autocorecție) ;
2. Se vor executa 5 suduri /nod cu toleranțele actuale ( producț ie );
3. Se vor simula abaterile de sectiune c onform calcul QS ( 5 suduri/no d ) – se va nota
câte bucăți din cele 5 suduri/nod sunt recunoscute ca fiin d NIO;
4. Se modifică toleranțele( cresc ) treptat – ''din 10 in 10'' -;
5. Se învață nodul și se optimizează aparatul cu 5 su duri;
6. Se vor simula abaterile de sectiune c onform calcul QS ( 5 suduri/nod ) – se va not a
câte bucăți din cele 5 suduri/nod sunt recunoscu te ca fiind NIO;
7. Se notează rezult atele în tabelul creat;

64
5.3.1 Ajustare toleranțe schunk . Rezultate.

Tab 5.5 Ajustare toleranțe schunk B3

Abgriff Nr fir Culoare Secțiune TipSecțiune
totală a
nodului
de
sudură Nr. Lițe care
trebuie scoase
din nodul de
sudură Toleranțe
actuale
SchunkExecutare
nod sudură
Ok / 5 Buc Mașina / SchublerExecutare
nod sudură
– lițe / 5 Buc Modificare
toleranța
SchunkModificare
toleranța
SchunkModificare
toleranța
SchunkModificare
toleranța
Schunk
10 sw 2.50 FLRY-B 1 Fără eroare 2,40 / 2,40 ok
193 sw 2.50 FLRY-B 2 Fără eroare 2,43 / 2,42 ok
6 sw 0.75 FLRY-A 8.75 -14 70-160 3 Fără eroare 2,42 / 2,42 ok 80-70 90 – 80 100 -90 110 – 100
7137 sw 2.50 FLRY-B din firul de 0,50 60-120 4 Fără eroare 2,42 / 2,42 ok 160-140 180 – 160 200 – 180 220 – 200
9 sw 0.50 FLRY-A 5 Fără eroare 2,41 / 2,42 ok
194 sw ws 2.50 FLRY-B 1 Fără eroare 2,32 / 2,32 ok
221 sw ws 1.50 FLRY-A 2 Fără eroare 2,33 / 2,34 ok
7138 sw ws 1.00 FLRY-A 8.00 -15 70-160 3 Fără eroare 2,27 / 2,30 ok 110 – 100 150 – 120
77 sw ws 0.50 FLRY-A din firul de 0,50 60-120 4 Fără eroare 2,29 / 2,30 ok 220 – 200 300 – 240
78 sw ws 2.50 FLRY-B 5 Fără eroare 2,31 / 2,32 ok
116 br 4.00 FLRY-B 1 Fără eroare 3,16 / 3,17 ok
117 br 2.50 FLRY-B 2 Fără eroare 3,18 / 3,19 ok
199 br 2.50 FLRY-B 16.00 80-320 3 Fără eroare 3,15 / 3,16 ok 110 – 100 150 – 120
2317 br 2.50 FLRY-B -14 70-260 4 Fără eroare 3,25 / 3,25 ok 220 – 200 300 – 240
250 br 1.00 FLRY-A din firul de 1,00 5 Fără eroare 3,20 / 3,20 ok
251 br 1.00 FLRY-A Fără eroare
2625 br 2.50 FLRY-B Fără eroare
108 br sw 0.50 FLRY-A 1 Fără eroare 2,84 ok
119 br sw 1.50 FLRY-A 2 Fără eroare 2,85 ok
2607 br sw 2.50 FLRY-B 80-280 3 Fără eroare 2,87 ok 110 – 100 150 – 120
120 br sw 0.50 FLRY-A 70-220 4 Fără eroare 2,84 ok 220 – 200 300 – 240
171 br sw 2.50 FLRY-B 12.00 5 Fără eroare 2,85 ok
2626 br sw 0.50 FLRY-A
2642 br sw 0.50 FLRY-A -20
3113 br sw 0.50 FLRY-A din firul de 0,50
3114 br sw 0.50 FLRY-A
3516 br sw 1.50 FLRY-A
6901 br sw 0.50 FLRY-A
7820 br sw 0.50 FLRY-A
2922 br 1.00 FLRY-A 1 Fără eroare 2,60 / 2,61 ok
4077 br 1.00 FLRY-A 2 Fără eroare 2,59 / 2,60 ok
4078 br 1.50 FLRY-A -10 3 Fără eroare 2,61 / 2,62 ok 110 – 100 150 – 120
4079 br 1.50 FLRY-A 10.50 din firul de 1,00 80-280 4 Fără eroare 2,64 / 2,64 ok 220 – 200 300 – 240
4080 br 1.50 FLRY-A 70-200 5 Fără eroare 2,61 / 2,61 ok
4081 br 4.00 FLRY-B
4268 br 1.00 FLRY-A4SP_K_M1_3
CS64-9
5SP_K_M3_2
CS12-51SP_15_1
CS26-7
2SP_75_4
CS27-6
3SP_K_M1_1
CS54-7Recunoaște sporadic firul
de 0,50 în loc de 0,75
Nu recunoaște firul
de 0,50 în loc de
0,75
trece fir de 1,0 în
loc de 1,50, fără
fir de 0,50
trece fir de 1,50
în loc de 1
Nu recunoaște
lipsă firul de 0,50
Nu recunoaște
firul de 1,50 în loc
de 1,0

65

În urma cercetărilor și analizei făcute pe topul celor 5 noduri de sudură cu erori în proces, s –
au stabilit toleranțele maxime pentru care schunk -ul își păstrează caracteristicile de detecție a
neconformităților, de exemplu: lițe tăiate, fir lipsă, secțiune greșită etc.
Așa cum se poate observa din Tab 5.5, s tudiul s -a realizat prin modificarea parametrilor din
10 în 10 unități până la obținerea valorii optime.
În celula galbenă din coloana cu modificare toleranță schunk, s -a observat că modificarea
toleranțelor în unități mai mari, 90 -80 și 180 -160 schunk -ul recunoaște sporadic firul de 0,50 în loc
de 0,75.
În celulele cu roșu din coloana cu modificare toleranță schunk, se poate observa creșterea
prea mare a valo rii parametrilor duce la pierderea capacității schunk -ului de a detecta anumite
greșeli pentru care a fost destinat.
În celulele cu verde din coloana cu modificare toleranță schunk, sunt stabilite toleranțele
optime pentru respectivele noduri de sudură, de exemplu:
– Sudura SP_15_1 CS26 -7 poate avea în componență un număr maxim de 5 fire, toate fiind
de culoare neagră , cu secțiuni diferite de 0,5, 0,75, 2,5 cu o secțiune totală pe noduri de
8,75, din secțiunea firului de 0,5 deoarece este cea mai mică, trebu ie scoase 14 lițe ca să se
poată detecta dacă schunk -ul recunoaște nodul de sudură cu sau fără ele .
Toleranțele actuale pentru acest nod de sudură sunt 70 -60 160-120, după modificare ,
toleranțele au fost crescute la 80-70, 160 -140, acestea fiind toleranțele optime acceptate de acest
nod de sudură.

66

5.3.2 Evoluția producției în săptămânile 10 -13

Fig 5.8 Evoluția producției î n săptămâ nile 10 -13

În Fig 5.7 se poate observa că în urma ajustării toleranțelor pe schimbul A și respectiv B a
scăzut procentul erorilor și a crescut numărul cablurilor produse pe fiecare schimb în parte.
Această evoluție a avut loc din săptămâna 10 până în săptămâ na 13, timpul în care au fost
monitorizate ambele schimburi, targetul pe aceste săptămâ ni fiind același de 80 de cablaje pe
schimb, așadar se poate observa diferența între KW10 când s -a realizat o medie de 67 cablaje pe
schimb și KW13 unde s -a atins targhetul maxim , adică 80 cablaje.

6568 67 6569 69 71 73 75 76 77 78 79 79 78
6467 66 68 666973 72 7477 78 79 80 79 80129135 133 133 135138144 145149153 155 157 159 158 158
19.38%
15.63%16.88% 16.88%
15.63%
13.75%
10.00%9.38%
6.88%
4.38%
3.13%
1.88%
0.62%1.25% 1.25%
0.00%5.00%10.00%15.00%20.00%25.00%
020406080100120140160180
Schimb A Schimb B Total cablaje Diferenta de targetEvolu țiaproducției în săptămânile 10 -13

67

5.4 Propunere de Î mbunătățire
Pentru o activitate de întreținere mai bună a echipamentelor în cadrul companiei KSRO este
nevoie de implementarea unui sistem de urmărire a indicatorilor de performanță a echipamentelor
precum este TPM.
TPM este un concept complex de mentenanță, care include mentenanța autonomă,
mentenanța preventivă și mentenanța predictivă, proiectarea și îmbunătățirea echipamentelor.
Mentenanța total productivă ajută companiile să mențină n u doar echipamente fiabile, ci ș i
procese de producție fiabile. Adică echipamente și procese pe care să vă puteți baza, de încredere,
eficiente și eficace.
Implementarea TPM are ca scop îmbunătățirea productivității, a eficienței prin reducerea
numărului de căderi accidentale la echipam ente și a satisfacției clienților prin implementarea unei
culturi de îmbunătățire continuă. Instrumentele TPM urmăresc prevenirea deteriorării și reducerea
mentenanței la echipamente, vizând implicit creșterea eficacității totale a echipamentelor (OEE) și
reducerea costurilor aferente acestora.
După cum se poate observa mai jos am propus urmărirea intervențiilor asupra
echipamentului înainte și după măsurile implementate, a timpilor de staționare a echipamentului, și
a indicatorului de performanță OEE .

Fig.5.9 Evoluția OEE în perioada KW 02 -14

68
OEE17 (Eficiența totală a echipa mentelor) este un indifcator de perfomanță și unul dintre
cele mai importante standarde pentru măsurarea productivității fabricării. Pur și simplu pune –
identifică procentul de timp de fabricație care este cu adevărat productiv.
Un scor OEE de 100% înseamnă că fabricați numai părți bune, cât mai repede posibil, fără
timp de oprire. În limba jul OEE înseamnă 100% calitate (numai părți bune), 100% performanță
(cât mai rapid posibil) și 100% disponi bilitate (fără timp de oprire).
Măsurarea OEE este o bună practică de fabricație. Prin măsurarea OEE și a pierderilor care
stau la baza, veți obține cunoștințe importante despre cum să vă îmbunătățiți în mod sistematic
procesul de fabricație.
OEE este singura metrică optimă pentru identificarea pierderilor, stabilirea de indicatori
comparativi și îmbunătățirea productivității echipamentelor de producț ie (adică, eliminarea
deșeurilor).
O asemenea evidență statistică a datelor privind perfomanța proceselor și a echipamentelor
ajută la identificarea și prevenirea problemelor în proces.
Acesta se calculează prin înmulțirea a celor trei indicatori :
-Disponibilitatea echipamentului
-Performanța procesului
-Calitatea procesului

17 Ricky Smith, Bruce Hawkins (2004) Lean Maintenance Elsevier Butterworth –Heinemann 200 Wheeler Road,
Burlington, MA 01803, USA ISBN: 0 -7506 -7779 -1

69

6. CONCLUZII
Sudarea cu ultrasunete a metalelor este una dintre cele mai importante tehnologii de
îmbinare utilizate în fabricarea firelor de sârmă pentru industria automobilelor, echipamentelor de
construcții și a aparatelor electrocasnice. Printre altele, procesul este folosit pentru a uni mai multe
fire între ele, precum și pentru îmbinarea firelor cu terminale de împământare sau contacte cu
curent înalt.
Dimensiunile secțiunii transversale ale firului care pot fi sudate ultrasonic variază de la 0,08
milimetri pătrați la 200 de milimetri pătrați. În comparație cu sudarea prin crimpare sau prin
rezistență, sudarea cu ultrasunete oferă nume roase avantaje. Acestea includ proprietățile electrice
excelente ale îmbinării, consumul extrem de redus de energie și controlul complex al procesului și
gestionarea corespunzătoare a datelor de proces.
Complexitatea sistemului electric a mașini prin ceri nțele tot mai ridicate a clienților duce la
modificarea proceselor de producție și adaptarea acestora pentru a produce conform cerințelor
pieței.
Provocarea cea mai des întâlnită în procesele de producție este disponibilitatea de a produce
o diversitate de produse cât mai mari cu costuri cât mai mici. Aceasta presupune o analiză mai
atentă a echipamentelor și a proceselor de producție precum și optimizarea lor.
Cele șapte instrumente de bază ale calității sunt o denumire dată u nui a s et de tehnici utile
în rezolvarea problemelor legate de calitate. Sunt definite ca și instrumente de bază , deoarece
folosirea lor nu necesită o pregătire de specialitate.
Utilizarea eficientă a instrumentelor și tehnicilor de îmbunătățire a calității a condus la o
creșterea a p erformanței în procesul de sudură, și standardizarea unei metode de a identifica
pierderile în procesul de sudură, implicit în creșterea eficienței în liniile de producție.
Ținerea sub control a calității se realizează și prin utilizarea tehnicilor statis tice precum și a
unui raport central pentru toate echipamentele de producție în care se prezintă evoluția OEE.

70
7. BIBLIOGRAFIE
1. Ahmed, Nasir (Ed.), (2005). New Developments in Advanced Welding . Boca Raton,
Florida: CRC Press LLC. ISBN 0 -8493 -3469 -1.
2. Amit Baghel, An Evaluation of Continous Improvement Methodologies and Performance,
2004 ;
3. American Welding Society, Welding Handbook: Welding Science and Technology, p. 750.
4. Assembly Magazine (2007). Welding Still Ensures High -Strength Joints, Ultrasonic
Welding
5. Danfoss, Supplier Quality Manual, Rev.9.3, 2014
6. Documentație internă Kromberg&Schubert , Politica de calitate, vers.Ro, 2014
7. Documentație internă Kromberg&Schubert , Sistemul de management al calității
8. Documentație internă Kromberg&Schubert , Manipularea tabelelor parametrilor la
echipamentele de sudura a terminalilor
9. Documentație internă Kromberg&Schubert , Aparatura de sudare cu ultrasunete
10. Documentație internă Kromberg&Schubert , Instrucțiuni privind utilizarea î n siguranță a
aparatului de sudură
11. Document ație internă Kromberg&Schubert, Sudura cu Ultrasunete
12. Documentație internă privind istoria la nivel global a companiei Kromberg&Schubert
13. Grewell, David A.; Benatar, Avraham; & Park, Joon B. (Eds), (2003). Plastics and
Composites Welding Handbook . Cincinnati, Ohio: Hanser Gardner Publications, Inc. ISBN
1-56990 -313-1.
14. Kifor, C., Oprean, C., Ingineria calității, Editura Universității “Lucian Blaga” din Sibiu,
Sibiu, 2002
15. Olaru, M., Managementul calității, Editura Economică, București, 1999
16. Olaru, M., Tehnici și instrumente utilizate în managementul calității, Editura Economică,
București, 2000
17. Oprean, C., Managementul Calității, Editura Universității “Lucian Blaga” din Si biu, Sibiu,
2002
18. Oprean, C., Kifor, C.V., Suciu, O., Alexe, C., Managementul integrat al calității, Editura
Academiei Române, București, 2012
19. Oprean, C., Tîțu, M., Managementul Calității, Editura Universității “Lucian Blaga” din
Sibiu, Sibiu, 2007

71
20. Oprea n, C., Țîțu, M., Managementul calității în economia și organizația bazate pe
cunoștințe, Editura AGIR, ISBN 978 -973-720-167-6, București, 2008
21. Plastics Design Library, Handbook of Plastics Joinin g: A Practical Guide
22. Potorac, A., Prodan, D., Managementul Ca lității, Editura Universității ”Ștefan cel Mare”,
Suceava,2010
23. Ricky Smith, Bruce Hawkins (2004) Lean Maintenance Elsevier Butterworth –Heinemann
200 Wheeler Road, Burlington, MA 01803, USA ISBN: 0 -7506 -7779 -1
24. Salacinski, T (2015) SPC – Statistical Process Control . The Warsaw University of
Technology Publishing House. ISBN 978 -83-7814 -319-2
25. Stanca, C., Curs – Managementul Calității, Editura Nautica Constanța, 2012
26. http://www.oee.com/ accesat la 2 3.06.2017
27. https://en.wikipedia.org/wiki/Ultrasonic_welding#cite_ref -14 accesat la 10.06.2017
28. https://www.americanpiezo.com/blog/history -of-ultrasound -technology accesat la
15.06.2017
29. http://www.assemblymag.com/articles/85017 -welding -still-ensures -high-strength -joints
accesat la 20 .06.2017
30. http://www.sim.tuiasi.ro/wp -content/upload s/Gheorghiu -MS.Note -de-curs.pdf accesat la
15.06.2017
31. http://www.schunksonosystems.com/en/products/productdetail/cc_portfolioselektorsono/sh
ow/Product/minic -ii/ accesat la 20.06.2017 .

72

REPREZENTĂRI GRAFICE
Nr.
Crt.
Denumirea reprezentărilor grafice Pagina aferentă
1 Firma SCKromberg&Schubert RO Me SRL 8
2 Diagrama flux process tehnologic 11
3 Țelurile Sistemului de Management Integrat 12
4 Asigurarea Calității 15
5 Îmbunătățirea continuă a sistemului de management al calității 18
6 Secțiune – Cablu FLRY 20
7 Secțiune – fir electric cu izolație neecranată 21
8 Secțiune – izolație ecranată 22
9 Garnitura ELA 23
10 Panou de comandă 24
11 Verificare siguranțe 25
12 Bandajarea cablajului 26
13 Bandajare suprapusă 27
14 Bandajare deschisă 27
15 Punctarea 28
16 Bandaj în punct pentru fixare sau marcare 28
17 Sistem electric total funcțional 30
18 Reprezentare schematică a procesului 33
19 Instalație de sudură cu ultrasunete fixă 34
20 Cap de sudură al unei instalații de sudură mobile 35
21 Citirea datelor comenzii 35
22 Poziția corectă a lițelor conductorului una fată de alta și față de utilaj 36
23 Poziția corectă a lițelor conductorului la utilaj 37
24 Poziția corectă a lițelor conductorului la secțiuni diferite 37
25 Pașii procesului 38
26 Energia de sudură 41
27 Ecran setări schunk 42
28 Diagrama flux process producție 51

73
29 Direcția de deplasare a planșetelor 52
Nr.Crt. Denumirea reprezentărilor grafice Pagina aferentă
30 Diagrama Pareto pentru staționările la linie 54
31 Matricea de evaluare a timpiilor de staționare 55
32 Diagrama Ishikawa pentru erori la Schunk -uri 58
33 Diagrama flux pentru optimizarea parametrilor de sudare 59
34 Evoluția producției în săptămânile 10 -13 63
35 Evoluția OEE în perioada KW02 -14 64

TABELE
Nr.crt Denumire reprezentări Pagina aferentă
1 Procesele din cadrul Kromberg & Schubert RO Me SRL 10
2 Analiza SWOT 13
3 Aplicații pe mașini Komax 23
4 Abateri de secțiune admise 45
5 Toleranțe maxime admise 45
6 Formular pentru analiza timpiilor de staționare 53
7 Centralizarea timpiilor de staționare 53
8 Evaluarea timpiilor de staționare 54
9 Top 5 suduri cu erori în proces 56
10 Greșeli și cauzele staționărilor pe schunk 57
11 Ajustare tolearanțe Schunk B3 61

74

LISTĂ DE ABREVIERI
Abreviere Denumire
Amboss Partea mobilă a mașinii de sudat, cu ajutorul căreia cablurile sunt apasate de sus în
jos pe sonotrodă
Sonotrode Componența aparatului de sudat, cu care se transmite energia oscilantă. Sonotrodul
este fixat în partea inferioară a aparatului.
Dispozitiv
de înaintare Partea mobilă a sculei de sudură, cu care sunt împinși conductorii de la stânga pe
placa de suprafață
Placa de
suprafață Partea mobilă a sculei de sudare care se află sub ambus și care se
mișcă cu ambusul în jos. Are ca scop limitarea conductorilor pe partea stângă.
FÜW Controlul fabricației
Testul de
decojire Procedeu de stabilire a rezistenței mecanice a sudurilor de capăt
Forta de
extragere Procedura pentru stabilirea rezistenței mecanice a legăturilor paralele sudate

Cmk Capabilitatea mașinii
MFU Studiul capabilității mașinii

SOP Începerea producției

75

OPIS

Lucrarea conține:
• de pagini de memoriu: 69
• de figuri și grafice: 35
• tabele: 11

Data: 26.06.2017
Absolvent : Cristina -Elena BUCUR
Semnătura:
Sunt de acord cu susținerea lucrării în fața Comisiei de Disertație .

Data: 26. 06.2017
Prof. univ. dr. ing. și dr. e c.-mg. Mihail Aurel ȚÎȚU
Semnătura: