Produsele Lactate Dietetice Acide

[NUME_REDACTAT]. 1. Laptele de vaca – prezentare generala

Cap. 2. Obtinerea laptelui de consum

2.1 Receptia laptelui

2.2 Curatirea laptelui

2.3 Normalizarea laptelui

2.4 Omogenizarea laptelui

2.5 Pasteurizarea laptelui

2.6 Dezaerarea – dezodorizarea

2.7 Racirea laptelui

2.8 Depozitarea laptelui

2.9 Ambalarea laptelui

2.10 Depozitarea laptelui pasteurizat

Cap. 3. Produse lactate dietetice acide

3.1 Materia prima folosita la fabricarea produselor lactate acide

3.2 [NUME_REDACTAT]. 4. Smantana

4.1 Receptia cantitativa si calitativa a materiei prime

4.2 Smantanirea laptelui

4.3 Normalizarea materiei prime

4.4 Pasteurizarea

4.5 Omogenizarea

4.6 Racirea si maturarea fizica

4.7 Insamantarea

4.8 Fermentatia

4.9 Racirea, ambalarea si maturarea biochimica a smantanii

4.10 Tehnologia fabricarii diferitelor sortimente de smantana

4.10.1 Smanatana dulce pentru alimentatie

4.10.2 Smantana fermentata pentru alimentatie

4.10.3 Defectele smantanii si metode de prevenire

Cap. 5. Branza proaspata

5.1 Procedeul de fabricatie clasic

5.2 Procedeul de fabricatie mecanizat in vana Schullenburg

5.3 Procedeul de fabricatie mecanizat cu separator de coagul

5.4 Caracteristici

5.5 [NUME_REDACTAT]. 6. Branza telemea

Normalizarea laptelui

[NUME_REDACTAT] temperaturii de inchegare

Introducerea sarurilor de inchegare

[NUME_REDACTAT] si sararea

[NUME_REDACTAT]

[NUME_REDACTAT]. 1. Laptele de vaca – prezentare generala

Cap. 2. Obtinerea laptelui de consum

2.1 Receptia laptelui

2.2 Curatirea laptelui

2.3 Normalizarea laptelui

2.4 Omogenizarea laptelui

2.5 Pasteurizarea laptelui

2.6 Dezaerarea – dezodorizarea

2.7 Racirea laptelui

2.8 Depozitarea laptelui

2.9 Ambalarea laptelui

2.10 Depozitarea laptelui pasteurizat

Cap. 3. Produse lactate dietetice acide

3.1 Materia prima folosita la fabricarea produselor lactate acide

3.2 [NUME_REDACTAT]. 4. Smantana

4.1 Receptia cantitativa si calitativa a materiei prime

4.2 Smantanirea laptelui

4.3 Normalizarea materiei prime

4.4 Pasteurizarea

4.5 Omogenizarea

4.6 Racirea si maturarea fizica

4.7 Insamantarea

4.8 Fermentatia

4.9 Racirea, ambalarea si maturarea biochimica a smantanii

4.10 Tehnologia fabricarii diferitelor sortimente de smantana

4.10.1 Smanatana dulce pentru alimentatie

4.10.2 Smantana fermentata pentru alimentatie

4.10.3 Defectele smantanii si metode de prevenire

Cap. 5. Branza proaspata

5.1 Procedeul de fabricatie clasic

5.2 Procedeul de fabricatie mecanizat in vana Schullenburg

5.3 Procedeul de fabricatie mecanizat cu separator de coagul

5.4 Caracteristici

5.5 [NUME_REDACTAT]. 6. Branza telemea

Normalizarea laptelui

[NUME_REDACTAT] temperaturii de inchegare

Introducerea sarurilor de inchegare

[NUME_REDACTAT] si sararea

[NUME_REDACTAT]

Cap1. Laptele de vaca – prezentare generala

Laptele este un lichid de culoare alb-galbuie secretat de glanda mamara a mamiferelor. Din punct de vedere fizic, laptele reprezinta un sistem complex putand fi considerat o emulsie de tipul U/A, in care U reprezinta faza grasa formata din globule de grasime, iar faza A apoasa care contine substante sub forma coloidala (proteinele) sau sub forma dizolvata ( lactoza, saruri minerale, vitamine hidrosolubile). Faza grasa contine si vitamine liposolubile, care pot fi legate si de proteine, in principal de cazeina.

Compozitia medie globala a laptelui precum si continutul in aminoacizi al proteinelor din lapte sunt prezentate in tabelul 1.1. Proteinele din lapte sunt mentionate in tabelul 1.2. Lipidele din lapte si acizii grasi continuti de lipidele respective sunt prezentate in tabelul 1.3. In tabelele 1.4 – 1.8. sunt prezentate continutul in glucide, in substante minerale, repartitia calciului si fosforului in laptele de vaca, continutul in vitamine si enzimele proprii laptelui.

Proprietatile fizice ale laptelui de vaca sunt: densitatea la 200C, 1.029-1.033 indicele de refractie1.35; conductibilitatea electrica 42.7*10-4 – 47.4*10-4 Ω potentialul redox 2.3-0.3V; pH-ul= 6.4-6.6; aciditatea titrabila 15-190T; vascozitate dinamica 18.4*104 Ns/m, iar pentru laptele smantanit 17.36*104 Ns/m2, tensiunea superficiala 0.045 Ns/m si 0.049Ns/m pentru laptele smantanit, capacitatea calorica masica 0.92-0.93 kcal/kg*grad, iar pentru laptele smantanit 0.945 kcal/kg*grad; punct de fierbere 100.550C la 560 mmHg; punctul de congelare -0.54…-0.570C.

Tabelul 1.1.

Compozitia in aminoacizi ai proteinelor din lapte (mg/100 g lapte)

Tabelul 1.2.

Continutul si felul proteinelor din laptele de vaca

*La valoarea de 27,2 g/l cazeine s-au luat in considerare urmatoarele procente: 55%, pentru αs cazeina; 30% pentru β-cazeina; 15% pentru k-cazeina; 5%pentru y-cazeina.

Tabelul 1.3

Lipidele din lapte (g/100 g lapte)

Tabelul 1.4.

Continutul in glucide si acizi grasi organici din lapte (g/100 g lapte)

Tabelul 1.5.

Continutul de substante minerale din lapte la 100g lapte

Tabelul 1.6

Repartitia calciului si fosforului in laptele de vaca, in %

Tabelul 1.7.

Continutul in vitamine in 100g lapte

Tabel 1.8.

Continutul de enzime in lapte

Cap2. Obtinerea laptelui de consum

Din punct de vedere al continutului de grasime, laptele de consum poate fi lapte normalizat cu 3.6; 3.0; 2% grasime si lapte degresat cu maximum 0.1% grasime. Din punct de vedere al tratamentului termic, laptele de consum poate fi pasteurizat sau sterilizat.

Tehnologia de obtinere a laptelui de consum pasteurizat cuprinde mai multe operatii, care sunt prezentate in continuare:

2.1 Receptia laptelui

Receptia calitativa consta in examinarea laptelui din punct de vedere senzorial, fizico-chimic si microbiologic; o data cu receptia calitativa se face si sortarea laptelui;

Receptia cantitativa se face gravimetric sau volumetric;

Receptie calitativa

– examinarea laptelui din punct de vedere senzorial, fizico-chimic si microbiologic

– sortare

Receptie cantitativa

– gravimetric sau

– volumetric

Curatire de impuritati – Racire – Depozitare

– filtrare

– centrifugare

[NUME_REDACTAT]

[NUME_REDACTAT]

[NUME_REDACTAT] in tancuri

[NUME_REDACTAT] laptelui pasteurizat

Fig 1. Schema tehnologica de obtinere a laptelui pasteurizat de consum

2.2 Curatirea laptelui

Curatirea laptelui se face in scopul eliminarii impuritatilor ramase in lapte dupa filtrarea acestuia in zona de producere si la colectarea lui in centrele respective.

Curatirea in fabrica se realizeaza in urmatoarele etape:

– la golirea bidoanelor si cisternelor in bazinul de receptie al cantarului, cand laptele este trecut prin tifon impaturit in patru straturi, fixat pe rama, tifon care apoi se spala, se dezinfecteaza prin fierbere si clatire cu apa clorinata si, apoi, este uscat;

– la golirea bazinului de receptie prin folosirea de filtre de conducta in varianta drept si cu cot.

Procedeul cel mai eficace de curatire a laptelui este insa curatirea centrifugala care se bazeaza pe diferenta dintre greutatea specifica a laptelui si a impuritatilor. Se realizeaza si indepartarea leucocitelor din lapte precum si, partial, a microorganismelor. In toba curatitoarelor centrifugale, namolul se depoziteaza la periferia tobei, in timpul ce laptele este evacuat prin partea superioara a tobei. Curatitorul centrifugal se diferentiaza de separatorul de smantana prin:

– numarul de talere este mai redus;

– distant aintre talere este mai mare;

– talerele nu prezinta orificii;

– spatial dintre toba si carcasa este mai mare si aici se aduna namolul.

Dupa modul de evacuare a namolului, curatitoarele pot fi:

– cu descarcare discontinua ( dupa demontarea tobei);

– cu descarcare automata discontinua;

– cu evacuare continua a namolului.

2.3 Normalizarea laptelui

Normalizarea laptelui se face in scopul aducerii continutului de grasime la o valoare constanta in functie de legislatia in vigoare. Normalizarea laptelui se face pe doua cai: prin cresterea continutului de grasime (extragerea unei parti de smantana din lapte; amestecarea de lapte integral cu lapte smantanit). Calculul normalizarii se poate face prin metoda patratului lui Pearson ( regula amestecurilor) sau pe baza unor formule de bilant de materiale si bilant de grasime ( este necesara cunoasterea continutului de grasime al componentelor ce intra la normalizare).

De regula, pentru normalizarea laptelui de consum se foloseste lapte smantanit care se obtine prin separarea grasimii dintr-o cantitate de lapte integral care se amesteca apoi cu lapte integral in proportii stabilite prin patratul lui Pearson sau prin calculul de bilant.

2.4 Omogenizarea laptelui

Omogenizarea laptelui se face in scopul stabilizarii emulsiei de grasime datorata reducerii diametrului globulelor de grasime de la o medie > 3.5-5μm pana la o medie mai < 2 μm. La omogenizarea se formeaza noi globule de grasime a caror membrana este diferita de cea a globulelor initiale de grasime. Omogenizarea laptelui de consum se face intr-o singura treapta de presiune (100-200 kgf/cm3), temperatura de omogenizare fiind de 60…800C.

2.5 Pasteurizarea laptelui

Pasteurizarea laptelui trebuie sa asigure distrugerea aproape in totalitate a microflorei banale si in totalitate a celei patogene. La pasteurizare trebuie sa se aiba in vedere ca relatia timp/temperatura sa asigure, pe de o parte, distrugerea lui Mycobacterium tuberculosis (curba1) si, pe de alta parte , sa nu conduca la modificarea proprietatilor senzoriale si fizico-chimice ale laptelui (curba2). Rezulta ca orice regim de pasteurizare ales, trebuie sa se incadreze intre cele doua curbe (dreapta 3) ale diagramei Dahlberg (fig. 3.1).

Se pot folosi urmatoarele metode de pasteurizare:

– pasteurizare joasa, de durata, care se realizeaza in vana la temperatura de 63…650 C/30min.

– pasteurizarea la temperaturi inalte (HTST), la minimum 720C/15s;

– pasteurizarea instantanee (flash), care se realizeaza la o temperatura de minimum 750C, urmata de racire brusca la 100C.

2.6 Dezaerarea – dezodorizarea

Dezaerarea – dezodorizarea poate fi aplicata si pentru laptele de consum ( de regula se aplica la smantana), in care caz poate fi realizata concomitent cu pasteurizarea, folosind instalatia de tip Vacreator cu trei compartimente sau intr-o instalatie separata de tip APV-Paradisc ( in practica nu se aplica dezaerarea-dezodorizarea pentru laptele de consum).

2.7 Racirea laptelui

Racirea laptelui se face la 2…40C iar depozitarea temporara se realizeaza in tancuri izoterme verticale sau orizontale pentru mentinerea laptelui la temperatura scazuta pana la efectuarea operatiei urmatoare (de obicei, laptele trece direct la prelucrare dupa receptia calitativa / cantitativa).

2.8 Depozitarea laptelui

Depozitarea se face in tancuri izoterme pana in momentul ambalarii.

2.9 Ambalarea laptelui

Ambalarea laptelui de consum se face in : bidoane de aluminiu, butelii de sticla, butelii de material plastic, pungi de material plastic, de carton cerat cu polietilena care se poate prelua din role, dupa care se formeaza ca ambalaj care se umple si se inchide prin termosudare (sistem Tetra-Pack, Tetra –Brick, Zupack), ambalaj din carton prefabricat si preimprimat care se umple si se inchide (sistem Pure-Pack, Blockpack, Carton master pack). Cartonul se poate casera si cu latex pe baza de clorura de poliviniliden.

2.10 Depozitarea laptelui pasteurizat

Depozitarea laptelui pasteurizat pana la livrare se face la temperatura de 2…40C.

In cazul in care se urmareste o durata mare de pastrare a laptelui de consum, in loc de pasteurizare se face sterilizarea laptelui. Sterilizarea poate fi facuta in doua variante: dupa imbuteliere ( laptele este imbuteliat la aproximativ 800C ), buteliile sunt capsulate si sterilizate in autoclave la temperatura de 110…1300C , timp de 30-35 minute, sau laptele este sterilizat la 1350C, timp de cateva secunde, dupa care este imbuteliat. Dupa capsularea buteliilor se face sterilizarea acestora la 110…1300C; sterilizarea in vrac si ambalarea aseptica. La sterilizarea in vrac se poate folosi una din instalatiile prezentate in tabelul 1.9.

Regimul de sterilizare ales trebuie sa asigure, pe de o parte, distrugerea sporilor microorganismelor termofile fara modificari importante ale caracteristicelor senzoriale

In diagrama de sterilizare Webb-Holm se arata, in coordonatele semilogaritmice, relatia timp/temperatura de sterilizare ( curba B) si modificarile de culoare ( curba A), respectiv coagularea laptelui (curba C). Orice regim de sterilizare trebuie situat la dreapta fata de punctul O ( intersectia curbelor A si B), pentru a avea modificari de culoare mai putin importante, deci trebuie aplicat procedeul UHT ( temperatura foarte ridicata/ timp foarte scazut).

Cap3. Produse lactate dietetice acide

Sunt obtinute prin fermentarea laptelui cu culturi lactice si, in unele cazuri, cu bacterii lactice asociate cu unele specii de drojdii ( fermentatie mixta).

3.1 Produse lactate dietetice acide cuprind: grupa produselor obtinute numai prin fermentare lactica (iaurt, lapte batut, sana, lapte, lapte acidofil, biogurt); produse obtinute prin fermentatie lactica si alcoolica( chefir, lapte acidofil cu drojdii). Primele produse se caracterizeaza prin coagul suficient de dens, fara bule de gaze si cu gust acid, datorita acumularii de acid lactic. Produsele din grupa a doua se caracterizeaza prin coagul fie strabatut de bule minuscule de CO2. Ele poseda un gust acid, usor astringent, datorita acumularii de acid lactic, alcool etilic si CO2.

Procesele fizico-chimice si biochimice care au loc la fabricarea produselor lactate dietetice sunt: fermentarea lactozei sub actiunea microorganismelor, scaderea pH-ului ca urmare a acumularii de acid lactic; formarea produselor de aroma si acumularea de alcool( in unele cazuri); coagularea cazeinei; proteoliza cu acumulare de substante cu masa moleculara mai mica.

Produsele lactate dietetice au valoare nutritiva ridicata datorita: microflorei lactice, drojdiilor si substantelor secretate ( acid lactic, alcool, CO2, bacteriocine, vitamine); modificarilor pe care le sufera cazeina (precipitare fina si hidroliza partiala) care ii sporesc digestibilitatea si asimilibilitatea; faptul ca consumul acestor produse determina o imbunatatire a compozitiei microflorei intestinale, prin inhibarea dezvoltarii bacteriilor de putrefactie si patogene; intensificarii actiunii secretoare si motorii a tractului intestinal.

Produsele lactate dietetice acide pot fi obtinute prin doua procedee: clasic in care caz fermentarea se face in ambalaje de desfacere; fermentare in rezervor(1000 l capacitatea), urmata de ambalarea aseptica a produsului fermentat.

Tehnologia de obtinere a produselor dietetice acide dupa procedeul clasic implica urmatoarele operatii ( din lapte receptionat si curatit); normalizare – pasteurizare- racire – insamantare – repartizare in ambalaje mici – fermentare – preracire – racire – depozitare.

Parametrii la care se desfasoara operatiile sunt prezentati in tabelul 3.10, iar in tabelele 1.11 si 1.12 sunt prezentate culturile utilizate si conditiile de admisibilitate produse.

Tabelul 1.10

Parametrii procesului tehnologic de fabricare a produselor lactate acide dietetice

*Termostatare ( fermentare) de scurta durata.

** Termostatare (fermentare) de lunga durata.

I – Fermentare I

II – Fermentarea a doua , alcoolica

Tabelul 1.11

Caracteristicile fizico-chimice ale produselor finite

Caracterizarea chimica a iaurtului simplu, a iaurtului cu zahar, a iaurtului aromatizat, conform [NUME_REDACTAT], FAO/OMS – 1992

Iaurt normal: minimum 3% grasime si 8,2% s.u. negrasa

Iaurt partial degresat : 0.5-3% grasime si 8.2% s.u. negrasa

Iaurt slab: 0.5% grasime si 8.2% s.u. negrasa

Ingredientele facultativ adaugate sunt: lapte praf, lapte degresat praf, zer concentrat, zer praf, proteine lactoserice, concentrat de proteine lactoserice, proteine lactate hidrosolubile, cazeina alimentara, cazeinati.

Zaharuri: orice glucid acceptat ca indulcitor, dar numai pentru iaurt cu zahar.

Iaurtul aromatizat pasteurizat poate fi: fructe ( proaspete din conserve, congelate, pulbere), piure de fructe, pulpa de fructe, sirop de fructe, suc de fructe, ciocolata, cacao, cafea, etc..

Ingredientele si aditivii facultativi pot fi: lapte praf, lapte praf degresat, lactoser concentrat ( zer concentrat), zer praf, concentrate de proteine serice, proteine lactate hidrosolubile, cazeina alimentara, cazeinati; culturi lactice altele decat cele utilizate normal, coloranti ( E151,150c, 150d, 122, 127, 133, 132, 124, 128, 110, 102); stabilizanti(E 406,414, 407, 412, 416, 410, 402, 466, 403, 404, 402, 401, 413, 415, 440, 1414, 1401, 1400, 1442, gelatina).

Alte sortimente cu produse lactate dietetice fabricate in Romania: crema de iaurt ( cu adaos de stabilizator pentru a preveni separarea zerului); iaurtul cu coagul fluid cu 13% s.u. si stabilizator; lactofructul ( cu adaos de zahar de 5%, gelatina 0.4%, colorant si sucuri naturale de zmeura, capsuni, fragi); iaurt cu aroma de fructe cu adaos de 6% zahar si 4.0% lapte smantanit praf in laptele normalizat la 2.8% grasime; pasta acidofilina, la care cultura este formata din Lactobacillus acidophilus si Streptococcus lactis; lapte acidofil cu drojdii, la care cultura este formata din Lactobacillus acidophilus si drojdii lactice, de bere, de vin; lapte acidofil praf.

3.2 [NUME_REDACTAT]

Chefirul este un produs lactat acid de origine din Osetia de Nord. Acest produs se deosebeste de alte produse lactate acide dupa componenta microflorei culturii si modul de fermentare a lactozei,datorita acestei microflore. Maiaua pentru prepararea chefirului se prepara pe baza granulelor de chefir, care reprezinta o cultura bacteriana naturala foarte complexa.

In componenta microflorei granulelor de chefir au fost depistate bacterii lactice (Str. lactis, Str.diacetilactis, Str.citrovorum), drojdii (Torula kefiri), bacterii acetice ce formeaza lactoza si Betabacterium caucasicum – care descompune partial cazeina si mareste cantitatea de peptone din produs. Chefirul are gust placut, acrisor, racoritor, cu proprietati dietetic – curative importante, de aceea este foarte solicitat de populatie. Ocupa locul doi dupa laptele acru, iar in Rusia constituie cca.70% din totalul de produse lactate acide dietetic fabricate.

Chefirul se fabrica din lapte de vaca normalizat si pasteurizat prin fermentarea mixta a lactozei si anume lactica si alcoolica.

Fluxul tehnologic de fabricare a chefirului

Se realizeaza prin doua metode si anume: metoda la rezervor si metoda la termostat.

1.Metoda la rezervor

Receptia si pregatirea materiei prime. Pentru fabricarea chefirului, se foloseste lapte integral ,lapte degresat cu densitatea de minimum 1,030 g/cm3 si cu aciditatea maximum 20 °T, zara dulce, lapte integral si degresat concentrate sau deshidratat.

Normalizarea. Materia prima se normalizeaza in functie de continutul de grasime, care in produsul finit trebuie sa corespunda cerintelor standardului. Normalizarea se realizeaza prin adaos de lapte degresat, in cel integral cu continut mai mare de grasime sau prin tratarea laptelui integral cu ajutorul separatoarelor – normalizatoare.

Curatarea de impuritati mecanice si omogenizarea. Amestecul normalizat se incalzeste pana la 43 ± 2°C si se curate de impuritatile mecanice si pelicula de lapte nedizolvata, prin metoda centrifugal. Omogenizarea se efectueaza cu omogenizatoare special la presiunea de 15,0 ± 2 MPa si temperatura de 45 – 85°C, dar se admite si omogenizarea la temperatura de pasteurizare.

Pasteurizarea materiei prime pentru fabricarea chefirului se efectueaza imediat dupa omogenizarea in pasteurizatoare tubulare la temperatura de 92 ± 2°C timp de 2 -8 min. sau la 87 ± 2°C timp de 10 – 15 min. La temperaturi ridicate tratarea materiei prime, odata cu omogenizarea, permite obtinerea unui coagul mai dens ca rezultat al agregarii proteinelor serice cu cazeina si se previne separarea zerului la suprafata produsului.

Racirea amestecului la temperatura de insamantare se realizeaza treptat, timp de 30 – 40 min. pana la 23 – 25°C. Racirea brusca a laptelui poate duce la separarea maia bundenta a zerului in produsul finit. Pastrarea amestecului la temperatura de 23 – 25°C nu este permisa.

Insamantarea si fermentarea se realizeaza in rezervoare sau vane cu pereti dubli si dotate cu agitatoare.

Insamantarea pentru chefir se face cu maia preparata pe baza granulelor de chefir. Pentru repartizarea maielei in masa de lapte, se recomanda introducerea acesteia concomitent cu materia prima. Dupa aceasta, amestecul se mai amesteca 15 ± 2 min. si se lasa in repaus pentru fermentare.

Fermentarea. Temperatura de fermentare optima este de 23 – 25 °C, procesul dureaza 8 – 12 ore. Se considera sfarsitul fermentarii cand are loc formarea coagulului si se determina aciditatea, care trebuie sa fie de minimum 85° T (pH – 4,65- 4,5).

Racirea si amestecarea coagulului se realizeaza in acelasi rezervor unde a avut loc fermentarea, prin introducerea in spatial dintre pereti a apei cu temperatura 2 – 4°C si mentinerea acesteia 40 – 60 min. In procesul de amestecare temperatura produsului scade pana la 20 ± 2°C.

Maturarea chefirului are ca scop formarea proprietatilor organoleptice specific si se realizeaza prin mentinerea produsului la temperatura de 20 ± 2°C in acelasi rezervor timp de 6 ore.

Racirea chefirului maturat se face pana la temperatura de 6 – 8°C in flux continuu, folosind racitoare cu placi pentru coagul sau in camere frigorifice dupa ambalare.

Ambalarea si marcarea se realizeaza in borcane, sticle, pachete. Inainte de a incepe ambalarea, masa se amesteca 2 – 5min., apoi se conduce la masina de ambalat. Pe ambalaj se imprima sortimentul, continutul de grasime, protein, valoarea caloric, intreprinderea, standardul, data de livrare.

Fig 2. Schita liniei tehnologice de fabricare a chefirului prin metoda la rezervor

1 – rezervor pentru amestecul normalizat; 2,9 – pompe; 3 – rezervor nivelare; 4 – pasteurizator – racitor cu placi; 5 – separator – curatitor de lapte; 6 – omogenizator; 7 – rezervor pentru mentinere; 8 – rezervor pentru fermentare; 10 – racitor de coagul; 11 – rezervor pentru coagul racit.

2.Metoda la termostat

Operatiile tehnologice, cum ar fi receptia si pregatirea materiei prime, normalizarea, curatarea, omogenizarea, pasteurizarea, racirea la temperatura de insamantare, insamantarea se efectueaza ca si in cazul fabricarii chefirului prin metoda la rezervor.

Ambalarea in ambalaje de desfacere. Dupa introducerea maielei, masa se amesteca 15 min. si se conduce la masina de ambalat. De regula, amestecul pentru chefir se repartizeza in sticle de 0,25 si 0,5 l astupate cu hartie metalica. Ambalarea trebuie efectuata in cel mult 40 min. pentru a se evita formarea fulgilor de protein.

Fermentarea se apreciaza dupa formarea coagulului dens cu aciditatea 75 – 80°T (pH – 4, 85 – 4, 75).

Racirea si maturarea chefirului se realizeaza prin introducerea sticlelor cu coagulul fermentat in camere frigorifere, unde el se raceste treptat pana la 6 – 8°C si se matureaza timp de 8 – 13 ore.

Depozitarea si pastrarea chefirului se face in camere frigorifere la temperatura de 6 – 8°C timp de 36 ore, incluzand si timpul la intreprindere, care este de 18 ore.

Fig 3.Schita liniei de fabricare a chefirului prin metoda la termostat

1 – rezervor pentru amestecul normalizat; 2 – pompe; 3 – rezervor de nivel; 4 – pasteurizator – racitor cu placi; 5 – separator – curatitor de lapte; 6 – omogenizator; 7 – rezervor pentru mentinere; 8 – rezervor pentru insamantarea laptelui; 9 – instalatie pentru imbuteliere; 10 – camera termostat; 11 – camera frigorifica.

Fig 4. Schita liniei tehnologice de fabricare a chefirului cu adaosuri de fructe si pomusoare

1, 4, 10, 12, 15, 18 – pompe; 2 – rezervor lapte; 3 – rezervor nivelare; 5 – pasteurizator – racitor cu placi; 6 – dispozitiv de conducere; 7 – separator – curatitor de lapte; 8 – omogenizator; 9 – rezervor de mentinere; 11 – rezervor pentru fermentare; 13 – racitor cu placi; 14 – amestecator; 16 – rezervor pentru sirop; 17 – rezervor intermediar; 19 – masina pentru ambalarea chefirului in sticle; 20 – masina pentru ambalarea chefirului in pachete.

Chefirul ambalat in pachete Tetra – Bric si Piu – Pac sau in alte ambalaje ermetice se poate pastra pana la 2 zile la temperatura de 6°C. Durata valabilitatii chefirului este de 7 zile.

Cap 4. Tehnologia fabricarii smantanii de consum

Smantana de consum se obtine din smantana proaspata obtinuta prin smantanirea laptelui de cea mai buna calitate, cu gust si miros normal si grad de impurificare redus.Smantanirea laptelui se obtine pe cale mecanica cu ajutorul separatoarelor centrifugale cu talere tronconice , cu miscare de rotatie mare.

Se fabrica doua categorii de smantana:

-smantana dulce pentru alimentati si pentru necesitati culinare;

-smantana fermentata;

In functie de materia prima utilizata smantana se fabrica pur lactic si smantana cu diferite adaosuri de origine vegetala(uleiuri, proteine, gemuri, cafea)

Conform standardelor in vigoare smantana pentru alimentatie trebuie sa corespunda urmatoarelor caracteristici organoleptice:

Tabel 2.1

Fluxul tehnologic de fabricare a smantanii de consum se desfasoara in ordinea urmatoare::

4.1. Receptia cantitativa si calitativa a materiei prime.In calitate de materie prima pentru fabricarea smantanii pentru alimentati se foloseste lapte proaspat integral,colectat in unitatile de productie cu aciditatea plasmei de maximum 24 °T, lapte degresat cu aciditate maxima de 19°T, lapte degresat si smantana dulce . Materia prima este receptionata cantitativ, iar calitatea ei este apreciata in laboratoarele unitatilor de industrializare conform standardelor pentru fiecare substanta in parte.

4.2. Smantanirea laptelui se efectueaza cu ajutorul separatoarelor centrifugal reglate pentru obtinerea smantanii dulci cu un continut de grasime cu 1 – 2% superior continutului de grasime din produsul finit. De regula , pentru fabricarea smantanii grase(30% si mai mult) se obtine smantana dulce cu 35 – 38% grasime. Pentru sortimentele de smantana cu continut redus de grasime (10- 15%) separatorul se regleaza pentru obtinerea concentratiei de grasime corespunzatoare sortimentului.

4.3. Normalizarea materiei prime pentru fabricarea smantaniii dulci pana la continutul de grasime prevazut de standard se realizeaza, de regula, prin adaos in smantana cu continut sporit de grasime a laptelui degresat proaspat. Densitatea smantanii dulci dupa normalizare trebuie sa fie pentru sortimentu cu 8-10% grasime de 1,024 g/cm3, 20% grasime de 1,018g/cm3, 35%grasime de 0,998 g/cm3.

Pentru obtinerea viscozitatii normale in cazul fabricarii sortimentelor de smantana cu continut redus de grasime, materia prima se normalizeaza si dupa continutul de substanta uscata degresata aceasta se realizeaza prin adaos de concentrate proteice de origine lactate sau vegetala.

4.4. Pasteurizarea amestecului normalizat la fabricarea smantanii pentru alimentati, se efectueaza la temperaturi inalte 84 – 88°C timp de 15 s – 10 min sau 92 – 96 °C timp de 15 – 20 s.Alegerea regimului de pasteurizare depinde de calitatea materiei prime, in cazul prelucrarii materiei prime cu o incarcatura bacteriana sporita si unele defecte de ordin organoleptic, se recurge la o temperatura mai inalta de pasteurizare, iar in cazul prelucrarii materiei prime cu aciditate ridicata la o temperature mai scazuta si o durata de mentinere la aceasta temperatura mai mare pentru a atinge eficacitatea pasteurizarii (distrugerea a 99,9% din microflora vegetative).

4.5. Omogenizarea materiei prime la fabricarea smantanii de consum are ca scop stabilizarea emulsiei de grasime. Se practica omogenizarea intr-o treapta si in doua trepte.Smantana fabricata prin omogenizare in doua trepte are o consistenta mai uniforma, mai rezistenta la actiunea factorilor mecanici si termici. Presiunea totala in cazul omogenizarii in doua trepte nu trebuie sa depaseasca 2-3 MPa presiunea omogenizarii intr–o treapta.

Presiunea in treapta a doua a omogenizarii constituie aproximativ ½ din valoarea acesteia la treapta I. In cazul fabricarii smantanii cu continut redus de grasime, se practica omogenizarea intr-o treapta.

Odata cu omogenizarea se efectueaza si dezodorizarea, daca smantana prelucrata are unele defecte de miros.

Fig 5. Instalatie de pasteurizare a smantanii TIPS-20

1.vas de alimentare; 2.pompe: 3.pasteurizator cu placi cu 5 zone(I, II – preincalzire; III – pasteurizare; IV – racire; V – racire avansata); 4.degazor cu detenta; 5.condensator; 6. boiler apa calda; 7. pompa apa calda; 8. compressor; 9. rezervor aer; 10. ventil cu 3 cai recirculare smantana

4.6. Racirea si maturarea fizica. Materia prima omogenizata si pasteurizata se raceste pana la 2-6 °C cu ajutorul pasteurizatoarelor cu placi pentru smantana sau in rezervoarele pentru fermentare si se mentine la aceasta temperature 1-2 ore. Sub actiunea temperaturii joase se obtine o cristalizare in masa a grasimii lactate care se mentine si in perioada fermentarii.

4.7. Insamantarea. In materia prima cu temperatura 20-24 °C se introduc 1-5% de maia de productie, preparata special pentru fabricarea anumitor sortimente de smantana.Gustul si aroma smantanii, cat si consistenta coagulului sunt determinate in mare masura de componenta si proprietatile microflorei maielelor(culturile de productie).

Pentru fabricarea smantanii se folosesc culturi mixte, in componenta carora intra streptococi lactic si streptococi producatori de aroma. Pentru fabricarea sortimentelor de smantana cu continut redus de grasime si a smantanii acidofile, se folosesc culturi mixte de bacterii mezofile si termofile sau bacterii aromatizante si acidofile cu proprietati de viscozitate marite. Aceste culturi permit obtinerea produselor finite cu vascozitate normala, consistenta omogena si proprietatii de retinere a zerului sporite.

4.8. Fermentatia. Dupa introducerea maielei, masa se amesteca bine si se lasa in liniste pentru fermentare. O importanta mare in formarea proprietatilor organoleptice ale smantanii o are temperatura de fermentare, care depinde de speciile de bacterii folosite in maia. La fabricarea smantanii cu 20, 25, 30 % grasime cu cultura microbiana compusa din bacterii mezofile (Str. Lactis, Str.Cremoris, Str.Diacetilactis etc.) temperatura optima de fermentare este de 20-24 °C vara si 22-26 °C iarna.

Smantana se fabrica atat prin metoda la termostat, cat si prin metoda la rezervor. Daca se practica metoda la termostat , dupa introducerea maielei si amestecarea acesteia cu material prima, masa se repartizeaza in ambalaje de desfacere, se astupa cu capace si se introduce in camera de termostatare la temperatura optima de fermentare. In cazul fabricarii smantanii prin metoda la rezervor , dupa 1-1,5 ore de la introducerea maielei si omogenizare, masa se amesteca atent inca o data, apoi se lasa in liniste pana la sfarsitul fermentarii. Sfarsitul fermentarii se stabileste dupa aciditatea masei fermentate , care trebuie sa fie 50-60 °T.

4.9. Racirea, ambalarea si maturarea biochimica a smantanii. Masa fermentata se amesteca (3-15 min) spre a pastra consistenta coagulului , se raceste pana la temperatura de 16-18 °C si se conduce la ambalare.

Procesul de ambalare a produsului finit dintr-un rezervor nu trebuie sa depaseasca 4 ore. Nu se admite, de asemenea, patrunderea aerului in masa de produs finit. Smantana ambalata se introduce in camere frigorifice, unde ea se receste treptat pana la 5-8 °C si se mentine la aceasta temperatura timp de 6-12 ore pentru recipiente cu volum mic si 12-48 ore pentru recipiente cu volum mare. In smantana se acumuleaza substante de aroma ca diacetil, acizi volatile, eteri, etc. Are loc cristalizarea grasimii, hidratarea cazeinei. Toate aceste procese contribuie la obtinerea unui produs cu o consistenta densa si o aroma pronuntata, specifica smantanii.

Depozitarea produsului finit se face la temperatura de 1-8 °C timp de 48 ore.Daca smantana este fabricata cu adaos de substante stabilizatoare, ea poate fi pastrata pana la 3 zile, iar in ambalaje ermetice cca. 15-30 zile.

4.10. Tehnologia fabricarii diferitelor sortimente de smantana

4.11. Smanatana dulce pentru alimentatie. In calitate de materie prima pentru fabricarea smantanii dulci se foloseste laptele materie prima de calitate superioara, I si a II-a conform standardului SM-104 cu aciditatea maxima de 19 °C, smantana dulce achizitionata de calitatea I si a II-a cu aciditatea plasmei de maximum 24 °T, lapte degresat cu aciditate la maximum 19 °T, smantana dulce praf de calitate superioara si smantana dulce concentrata.

Procesul tehnologic de fabricare a smantanii dulci pentru alimentatie consta in receptionarea cantitativa si aprecierea calitatii materiei prime conform standardelor in vigoare, smantanirea laptelui materie prima destinat in acest scop si obtinerea smantanii dulci.

Masa normalizata este supusa in continuare omogenizarii la temperatura de 60-80 °C la presiunea pentru smantana de 8, 10 si 20% grasime de 10-15 MPa, iar la cea cu 35% grasime de 5-7,5 MPa.

Pasteurizarea masei omogenizate se efectueaza la 80 ± 2 °C timp de 15-30 s. pentru smantana cu 8 si 10% grasime si 87 ± 2 °C 15-30 s. pentru cea cu 20 si 35% grasime.

Pentru pasteurizare se folosesc pasteurizatoare cu placi pentru smantana; in aceste instalatii smantana se si raceste pana la temperatura de 6-8 °C si este condusa la ambalare.

Ambalarea smantanii dulci cu 8 si 10% grasime pentru alimentatie se efectueaza in ambalaje de desfacere din masa plastic sau carton si in bidoane destinate intreprinderilor culinare sau de alimentative publica.

Smantana ambalata se pastreaza la temperatura de 6-8 °C maximum 36 ore de la fabricare, care include si cele 18 ore la inteprindere.

Fig 6. Schita liniei tehnologice de fabricare a smantanii dulci pentru consum

1 – rezervor depozitare lapte; 2- pompe; 3- rezervor nivelare; 4- instalatie pasteurizare racire lapte; 5- separator pentru smantana; 6- omogenizator; 7- instalatie pasteurizare-racire smantana; 8- rezervor depozitare smantana; 9-automat pentru ambalare in sticla; 10- automat pentru ambalarea in pachete.

4.12. Smantana fermentata pentru alimentatie cu 15, 20, 25 si 30% grasime.Smantana fermentata se fabrica din smantana proaspata obtinuta prin smantanirea centrifugala a laptelui.Laptele materie prima destinat pentru obtinerea smantanii fermentate se smantaneste, smantana dulce obtinuta in intreprinderea de prelucrare sau achizitionata din alte intreprinderi furnizoare, se normalizeaza la continutul de grasime conform cerintelor standardului pentru fiecare sortiment. Masa normalizata se omogenizeaza la temperatura de 60± 10 °C inainte sau dupa pasteurizare, se pasteurizeaza la temperatura de 84-88 °C/15 s.-10 min. sau 92-96 °C 15-20 s. Masa se omogenizeaza 10-15 min. si apoi 3-5 min. dupa o ora, dupa care se lasa pentru fermentatie. La cresterea aciditatii smantanii pana la 55-65 °T, masa se amesteca atent,se raceste la 16-20 °C si se ambaleaza in recipiente de desfacere, care se introduc in camere frigorifice, unde sunt mentinute pentru maturare biochimica de la 6 pana la 48 ore in functie de volumul recipientului, dupa care se face racirea pana la 6-8 °C.

Fig 7. Schema tehnologica de fabricare a smantanii fermentate

1 – rezervor pentru smantana dulce; 2- pompa; 3- rezervor cu nivel constant; 4- pasteurizator-racitor cu placi; 5- omogenizator; 6- pasteurizator tubular; 7-rezervor pentru fermentare; 8- instalatiepentru fasonare.

SD – smantana dulce;

SF – smantana fermentata.

4.13. Defectele smantanii si metode de prevenire

Calitatea smantanii pentru alimentatie se apreciaza dupa indici organoleptici, fizico-chimici si microbiologici.

Indicii organoleptici ai smantanii trebuie sa corespunda cerintelor standardelor in vigoare acestia sunt: -aspectul;

-consistenta;

-culoarea;

-gustul;

-mirosul.

Dintre indicii fizico-chimici la smantana se apreciaza continutul de grasime si aciditate, iar dintre cei microbiologici – prezenta microorganismelor daunatoare si patogene.

Ca rezultat al folosirii materiei prime necorespunzatoare sau nerespectarii tehnologiei de fabricare, in smantana pot aparea unele defecte,care scad calitatea produsului.

Defectele smantanii fermentate

Tabel 2.2

Cap.5. Branzeturi proaspete

Branzeturile proaspete se obtin prin coagularea laptelui sub actiunea exclusive a bacteriilor lactice sau prin actiunea asociata a bacteriilor lactice si a unei enzyme coagulante. Ele se caracterizeaza prin consistenta moale, cu gust acrisor de fermentatie lactica.

Branzeturile proaspete se fabrica intr-un sortiment foarte variat, ele putandu – se grupa astfel:

Dupa continutul de grasime;

foarte grase;

grase;

slabe;

Dupa adaosuri:

desert – dulci:

aperitiv – cu condiment.

Branza proaspata de vaca este un sortiment de larg consum mult apreciat pentru valoarea sa nutritiva – dietetica.

Aceasta branza se poate obtine din lapte de vaca smantanit sau normalizat la un anumit continut de grasime in functie de sortimentul care se fabrica: superioara, grasa sau dietetic. Procedeul de fabricatie poate fi cel clasic sau diferite procedee moderne mecanizate.

5.1. Procedeul de fabricatie clasic. Laptele de vaca se normalizeaza in continutul de grasime conform normelor in vigoare, in functie de sortimentul de branza proaspata de vaci ce trebuie fabricat.

Pasteurizarea laptelui se poate realize fie in cazane sau in vane cu pereti dubli, la temperatura de 63…65°C, timp de 30 minute, fie in instalatiile de pasteurizare cu placi, la temperatura de 71-73°C, timp de 20-30 s.

Pregatirea laptelui pentru coagulare. Dupa pasteurizare, laptele se raceste la temperatura de 23-28°C. Temperatura de coagulare se alege intre aceste limite, in functie de sortimentul care se fabrica, de anotimp, de temperatura localului, precum si de utilajele in care se face prelucrarea laptelui , adica de posibilitatile de mentinere a temperaturii in timpul procesului de maturare si coagulare a laptelui. In laptele pasteurizat si racit la temperatura de coagulare, se adauga maiaua de bacterii lactice acidifiante si aromatizante (Streptococcus lactis, Streptococcus diacetilactis) in proportie de 0,5-1,5% si clorura de calciu 10-15 g la 100 l lapte.

Datorita temperaturii joase si duratei lungi de coagulare-prelucrare, pericolul de infectare cu microorganisme nedorite in mediul inconjurator creste. De aceea, pentru a asigura rolul predominant bacteriilor lactice si a opri dezvoltarea microflorei nedorite ramasa in urma pasteurizarii, se recomanda adaugarea unei parti din maia, circa 1/3 din cantitatea totala, la introducerea laptelui in vana de inchegare . In timpul maturarii, laptele se amesteca odata sau de doua ori, in vederea stimularii activitatii acidifiante si aromatizante a maielei si prevenire separarii grasimii la suprafata.

Coagulare: Maturarea laptelui dureaza 1-2 ore, cand aciditatea creste cu 3-4°T, dupa care se adauga solutia de enzima coagulanta in cantitatea necesara realizarii unei coagulari in timp de 16-18 ore.

Enzima coagulanta are rolul de a desavarsi precipitarea proteinelor, care care are loc in parallel sub actiunea acidifianta a maielei. Coagularea laptelui se realizeaza in mod obisnuit in vane cu pereti dubli, cu sau fara dispozitive de prelucrare mecanizata a coagulului, de capacitate valabile (1000…5000 l lapte) sau, in cazul prelucrarii unei cantitati mici de lapte, in cazane.

Dupa introducerea solutiei de enzima coagulanta, se amesteca intreaga masa de lapte cel putin 5 minute, lent si continuu, circular si de jos in sus. Apoi se acopera vana sau cazanul cu sedila sau capac, lasandu-se in repaos pana la coagulare. In timpul coagulari trebuie mentinuta constanta temperatura laptelui, admitandu-se o diferenta de maximum ±2°C, fata de temperatura initiala.

Procesul de coagulare se considera terminat cand se realizeaza urmatorii parametri:

coagul compact, de consistenta moale, ce se desprinde usor de peretii vanei, zerul eliminate fiind limpede, de culoare galben-verzuie;

aciditatea zerului 50…60°T

Cand cantitatea de lapte ce urmeaza a fi prelucrata este mare, pentru scurtarea ciclului de fabricatie, se reduce durata de coagulare, folosind procedeul cu durata mijlocie de coagulare. In acest caz, in laptele pasteurizat si racit la 33-35°C, se adauga maia 5-7%, se mentine timp de 2-3 ore pana la atingerea aciditatii de 34°T, cand se introduce enzima coagulanta astfel incat coagularea sa aiba loc in circa 3 ore. Prin acest procedeu durata fazelor de maturare-coagulare este de 6…7 ore, fata de 14…18 ore cat ar dura in mod obisnuit.

Prelucrarea coagulului se face in functie de utilajele folosite:

la vanele mecanizate prevazute cu dispositive orizontale si vertical pentru taierea coagulului, se face o singura taiere in forme patrate cu latura de 6-8 cm, evitandu-se maruntirea inaintata;

in vane sau cazane nemecanizate, taierea se face cu cutite special, in coloane cu sectiune patrata, avand latura de 8-12 cm . Dupa taierea coagulului, dupa un repaos de o ora, la suprafata coagulului se separa zer care se indeparteaza prin sifonare, cu ajutorul galetilor sau cu pompa autoabsorbanta.

In cazul cand se fabrica cantitati reduse de branza, scoaterea coagulului se face manual cu ajutorul galetilor sau scafelor in saci de sedila, care se strang la gura si se aseaza pe crinte metalice in vederea scurgerii zerului.

La inceput, sacii se aseaza intr-un singur rand, apoi se suprapune 2-3 si apoi cate 4. Sacii se intorc de 2-3 ori pentru a usura eliminarea zerului. In timpul calduros, sacii se stropesc cu apa pentru a impiedica cresterea puternica a aciditatii.

Dupa 4-5 ore se trece la o presare usoara a masei de branza,asezandu-se deasupra tavi metalice cu greutati. Durata presarii trebuie sa fie cat mai redusa pentru a impiedica scurgerea excesiva a branzei si cresterea aciditatii peste limita admisibila.

Temperatura incaperii trebuie sa fie de 16-18°C; o temperatura mai inalta favorizeaza cresterea aciditatii branzei, defect ce apare destul de frecvent in perioada de vara, iar o temperatura prea scazuta ingreuneaza scurgerea zerului.

In cazul cand se prelucreaza cantitati mari de lapte, se folosesc pentru coagulare vane mecanizate de forma paralelipipedica, cu capacitate de 3000 sau 5000 l si procesul de fabricatie se deosebeste de cel indicat mai sus. Coagulul prelucrat mechanic este scos din vana prin cadere libera, printr-un stut cu un jgheab si cules in sci de sedila care aseaza in vanele-presa in vederea scurgerii zerului.

Vanele presa sunt de forma paralelipipedica, confectionate din aluminiu, cu o capacitate de 400-700 l, asezate pe un support mobil, care permite deplasarea lor pe rotile in sala de fabricatie.

Fig 8. Vana-presa

Presarea se realizeaza cu ajutorul unei placi gaurite, avand dimensiunile vanei, care se sprijina pe un cadru mobil, putandu-se deplasa pe verticala, de-a lungul unui ax filetat, prin manevrarea unui volan. Sacii cu coagul se aseaza sub placa metalica, in asa fel incat stratul de coagul sa fie de grosime egala, pentru a asigura o presare uniforma. Prin acest procedeu de presare, in vane-presa, se obtin branzeturi cu o consistenta si calitate mai uniforma, durata procesului de fabricatie fiind redusa.

Pastificarea si racirea. Branza de vaca, obtinuta prin unul din procedeele de fabricatie prezentate, este trecuta la masina de pastificat si racit, in vederea obtinerii unei consistente cat mai fine si prevenirea acidifierii branzei.

In masina de pastificat, branza este introdusa cu o temperatura de circa 20°C si este racit asub 10°C, trecand in acelasi timp pentru pastificare printr-un corp cilindric in interiorul caruia se roteste un surub elicoidal. Masina este prevazuta cu o manta de racire in care circula agentul frigorigen.

Procesul de racire – pastificare se realizeaza eficient daca se respecta urmatoarele conditii:

agentul frigorigen este circulat in masina cu cel putin 20 de minute inainte de introducerea branzei;

racirea nu trebuie facuta prea intens (sub 4°C) pentru a evita inghetarea partial a masei de branza, creand dificultati la iesirea branzei din pastificator si modificarea caracteristicilor ei:

racirea insuficienta, la temperature peste 12°C, conduce la obtinerea unui produs malaxat cu consistenta prea moale;

alimentarea masinii sa se faca constant, preferabil mechanic printr-o pompa pentru a se asigura productivitatea orara;

demontarea partilor componente ala masinii si curatirea lor se face imediat dupa terminarea lucrului.

In cazul cand nu se dispune de o masina de pastificat, branza de vaca dupa obtinere se introduce in incaperi frigorifice la 2…4°C unde se mentine in strat subtire un anumit timp pentru racire.

Ambalarea: Branza proaspata de vaca s ambaleaza imediat dupa fabricare in pachete de forma paralelipipedica, de 250 g, invelite in hartie metalizata, in pahare tronconice de carton parafinat sau din material plastic cu un continut net de 200, 250, 400 si 500 g. In anumite cazuri, desfacerea ei se poate face si in vrac, in bidoane de aluminiu.

Ambalarea branzei de vaca in hartie metalizata se face in mod absolute mecanizat, cu ajutorul masinilor de ambalat. Pachetul gata format este trecut in navete si transportat in depozitul frigorifer, pentru depozitare la 4…8°C.

5.2. Procedeul de fabricatie mecanizat in vana Schullenburg. Pentru mecanizarea procesului de fabricare a branzei proaspete de vaca, mai ales a fazei de scurgere a zerului se foloseste vana mecanizata tip Schullenburg.

Aceasta vana are o capacitate de 2000 l fiind compusa din vana de coagulare propriu-zisa si bazin-presa cu site pentru zer, actionat hydraulic, cu functionare automata. Inainte de inceperea lucrului, se ridica prin actionarea hidraulica bazinul-presa si se introduce laptele pasteurizat si racit la temperatura de 23-25°C, adaugandu-se si maiaua de bacterii lactice in proportie de 0,5-1%. Maturarea laptelui dureaza 2-3 ore, pana cand aciditatea ajunge la 20-22°T, urmand apoi introducerea enzimei coagulante. In acest moment se pune in functiune dispozitivul automat, care preia comenzile si conduce procesul de fabricatie pana la terminarea fazei de scurgere a zerului.

Fig 9. Vana mecanizata Schullenburg:

a – presarea coagului; b – scoaterea branzei;

Dispozitivul automat este astfel reglat ca dupa o durata de 10 ore declanseaza sistemul de presare, bazinul cu sit aincepe sa se scufunde presand masa de coagul. Datorita presarii coagulului, zerul scurs patrunde intre peretii sitei si bazinului. Dupa ce zerul a ajuns la un anumit nivel, se cupleaza automat pompa care pompeaza zerul in bazin, regland astfel si procesul de presare. La inceput pomparea zerului in bazin se face mai rapid, reducandu-se treptat spre terminarea presarii. Durata totala a procesului de presare este de 6-7 ore. Dupa terminarea presarii, bazinul cu zer si sita se ridica, iar branza se evacueaza din vana printr-un orificiu intr-un carucior, fiind dusa la masina de pastificat si racit.

In cazul cand branza nu a atins umiditatea prescrisa, se ridica bazinul plin cu zer prin actionarea hidraulica, se aduna branza de pe pereti spre mijlocul vanei si se lasa din nou in jos bazinul plin cu zer, continuand presarea circa 30 minute.

Declansarea sistemuli de presare este comandat de catre pH-metru in regimul mecanizat-automatizat de functionare a vanei.

5.3. Procedeul de fabricatie mecanizat cu separator de coagul. Este un alt procedeu, care asigura o productie mecanizata si de mare capacitate a branzei proaspete de vaca, foloseste separatorul centrifugal de coagul cu care se realizeaza o separare continua a zerului din masa de coagul. Instalatiile au o productivitate de 3000-4000 kg coagul pe ora. Ele asigura o igiena perfecta a intregului process de fabricatie, din momentul introducerii laptelui la prelucrare si pana dupa ambalarea produsului, evitandu-se orice contact cu mana.

Procesul de fabricatie consta in doua faze distinct:

prima faza cuprinde operatiile de pregatire a materiei prime, coagularea si prelucrarea coagulului in vana, ce se desfasoara asemanator cu cele ale procesului classic;

a doua faza-caracteristica consta din eliminarea zerului din coagul cu ajutorul separatorului centrifugal.

Fig 10. Linia de fabricatie a branzei de vaca cu separator de coagul

1 – vana pentru inchegarea laptelui si prelucrarea coagulului; 2 – pompa pentru coagul; 3 – filter; 4 – manometru; 5 – debitmetru; 6 – vizor; 7 – separator de coagul; 8 – pompa de zer.

In prima faza, laptele smantanit, dupa pasteurizare in instalatii cu placi la temperatura 71-73°C, este racit la temperatura de 22-25°C si introdus in vane, unde se insamanteaza cu maiaua de bacteria lactice in proportie de 1-1,5%; de la caz la caz, se adaug asi clorur ade calciu in proportie de 10 g la 1000 l lapte. Maturarea laptelui dureaza 1-1 1/2 ore,timp in care aciditatea creste cu 3-4°T.

Prelucrarea coagulului consta dintr-o maruntire fina cu ajutorul agitatoarelor vanei, iar coagulul fluidificat urmeaza a fi trecut in separator.

A doua faza consta din trecere masei de coagul fluidificat din vana in separatorul de coagul cu ajutorul unei pompe cu debit continuu. Se recomanda utilizarea pompelor cu paleti. Intre pompa si separator se intercaleaza o sita fina pentru a opri intrarea impuritatilor mecanice mai mari care ar putea infunda orificiile de la partea inferioara a tobei. Imediat dupa filtru este montat un regulator de presiune cu care se regleaza debitul si un vizor pentru controlul alimentarii separatorului cu coagul.

Toba se aseamana din punct de vedere constructiv cu cea a unui separator-curatitor. Talerele au gauri prin care se ridica coagulul la exterior, intervalele dintre talere sunt orientate de la exterior la interior. Toba separatorului de coagul, in comparatie cu tobele obisnuite, are prevazute spatii in care se depun impuritatile (namolul de separator).

Fig.11. Separator de coagul

1 – toba; 2 – ajutaj pentru evacuarea branzei; 3 –conducta de alimentare; 4 – fus de antrenare; 5 – curele trapezoidle; 6 – motor electric; 7 – capac; 8 – jgheab; 9 – palnie de evacuare; 10 – paleti rotativi; 11 – curea trapezoidala; 12 – rotametru.

In toba are loc separarea coagulului de zer. Coagulul scurs, fiind mai greu, patrunde prin niste orificii situate la circumferinta exterioara a tobei, se loveste de peretele vertical al tobei si cade intr-un jgheab collector dispus in jurul tobei. De aici branza este impinsa prin intermediul unor raclete rotative in palnia colectoare, de unde cu ajutorul unei pompe este trimisa direct la masina de pastificat si racit. Branza de vaca slaba astfel obtinuta poate fi ametecata cu smantana pentru a realiza continutul de grasime dorit.

5.4. Caracteristici:

Organoleptice:

pasta fina cremoasa, moale, nesfaramicioasa; la tipurile semigrasa si slaba se admite o structura slab grunjoasa;

culoare alba pana la alb-galbuie, cu miros si gust de prospat, placut, caracteristic fermentatiei lactice. [NUME_REDACTAT] are o consistenta foate fina si cremozitate accentuate.

Chimice:

5.5. Defecte:

Din cauza continutului ridicat de apa, sortimentele de branzeturi proaspete au o conservabilitate redusa si sunt foarte sensibile la aparitia unor defecte, in special cand nu se respecta procesul de acidifiere si conditiile de igiena stricta in procesul de fabricatie.

Dintre defectele oarecum specifice al acestei categorii de branzeturi se mentioneaza:

Consistenta sfaramicioasa, defect care apare mai frecvent la branza de vaca dietetica datorat folosirii in fabricatie a unui lapte cu aciditate ridicata sau nerespectarii procesului de coagulare si acidifiere.

Aciditate ridicata, defect ce apare in special in perioada de vara, avand urmatoarele cauze:

– folosirea unei cantitatiprea mari de maia;

– taierea intarziata a coagulului;

– durata mare de scurgere a zerului si eliminarea insuficienta a acestuia;

– neracirea branzei imediat dupa scurgerea zerului;

– depozitarea branzei la temperature ridicate.

Gustul amar poate fi cauza unei cantitati prea mari de enzima coagulanta, a unei cantitati insuficiente de maia, racirea branzei inainte de terminarea scurgerii zerului, oprindu-se procesul de acidifiere.

Gustul de fermentat, apare din cauza infectarii cu bacteria coliforme, fiind insotit de aspectul buretos al coagulului.

Gustul de drojdie, care apare datorita unei stari de curatenie necorespunzatoare a utilajelor si ambalajelor.

Gustul de mucegait, datorita prelucrarii in conditii neigienice, pastrarii in spatii umede neaerisite sau folosirii ambalajelor murdare.

Cap 6. Tehnologia procesarii laptelui in branza telemea

Este o traditie cunsocuta de crescatorii de ovine si in special a intreprinzatorilor ce colecteaza laptele de vaca si oaie. Telemeaua reprezinta sortimentul de produs lactat cu o larga raspandire la crescatorii de oi, atat in tara noastra cat si a celor din zona balcanica si a [NUME_REDACTAT]. Ca preocupare de baza a crescatorilor este integrarea pe verticala a procesarii laptelui de oaie, de vaca si amestec in produs finit, adica in telemea care poate fi de calitate superioara calitatea I si a II-a.

Factorii importanti care contribuie la calitatea produsului telemea :

cazeina constituie componenta de baza care contribuie la masa produsului si influenteaza randamentul si caracteristicile organoleptice ale produsului finit ;

grasimea din lapte influenteaza in mod favorabil aroma si randamentul dar in special valoarea calorica a produsului telemea ;

maiele folosite si natura microorganismelor insamantate contribuie la salubritatea produsului, dar si la calitatea acestuia ;

sarurile minerale din lapte, in special calciu are rol biochimic in coagularea laptelui ;

In procesarea produsului denumit telemea este necesar a se respecta urmatoarele etape tehnologice :

normalizarea laptelui ;

pasteurizarea ;

asigurarea temperaturii de inchegare ;

introducerea sarurilor de inchegare ;

presarea ;

portionarea si sararea ;

maturarea si depozitarea ;

6.1. Normalizarea –este o operatiune de aducere a laptelui la procentul de grasime prevazut in normele de calitate a produsului branza telemea si aceasta se face cu adaos de lapte smantanit. La fabricarea produsului telemea superioara de vaca se foloseste lapte cu grasime de 3,4-5,1% grasime normalizata prin adaos de smantana. Pentru telemea de vaca calitatea I si a II-a se foloseste laptele smantanit a carui grasime este de 3,0-3,5%. Telemeaua de bivolita tebuie sa aiba un continut de 4,2-5,3% grasime iar telemeaua de oaie este facuta din lapte integral sau normalizat al carui procent de grasime este de 7,5%.

6.2. Pasteurizarea se face obligatoriu la laptele colectat dupa metodele descrise anterior.

6.3. Asigurarea temperaturii de inchegare are drept scop asigurarea activitatii enzimelor si a bacteriilor lactice la temperatura de 28-32 (C si 31 – 33 (C in timpul iernii.

6.4. Introducerea sarurilor de calciu se face atunci cand laptele a fost pasteurizat deoarece prin aceasta actiune s-a produs o precipitare a sarurilor minerale din lapte. Cantitatea de clorura de calciu variaza intre 15 – 40 grame solutie la 100 litri lapte. Solutia de clorura de calciu se prepara din 650 grame CaCl2 dizolvata in 350 cm cubi apa. Introducerea maielei se face atunci cand temperatura laptelui este de 28 – 30 (C iar cantitatea de maia reprezinta 0,3-0,8% din cantitatea de lapte destinata inchegarii. Maiaua pentru telemea contine streptococus lactis si streptobacterium casei. Coagularea laptelui se face cu ajutorul enzimelor care asigura inchegarea sarurilor de calciu in masa coagului si a produsului care are o valoare nutritiva si biologica crescuta deoarece in urma gelificarii cazeina nu-si pierde culoarea ea fiind transformata din fosfocazeinat in paracazeinat care retine calciul si aceasta nu trece in zer cum se intampla cu albumina din lapte. Cantitatea de cheag adaugata trebuie sa asigure coagularea laptelui in timp de 40-45 minute la telemeaua de vaca si 60-80 minute la cea de oaie. Daca adaugam o cantitate insuficienta de cheag durata de coagulare se prelungeste si favorizeaza aparitia unui coagul moale si cu aciditate crescuta insa adaugarea unei cantitati mai mari de cheag decat cea necesara duce la modificarea consistentei si calitatii coagului. Taria cheagului se determina in laborator iar cantitatea ce se adauga se calculeaza dupa formula :

C = L x S/ 600 x T

C = cantitatea de solutie de cheag in litru

L = cantitatea de lapte ce se incheaga

S = taria cheagului masurata in secunde

T = timpul in care se coaguleaza laptele de vaca si oaie

Aprecierea momentului final al inchegarii se face prin apasarea coagului cu fata palmei in apropierea peretilor vasului si daca coagul se desprinde usor si zerul este limpede coaguloarea este terminata.

6.5.Prelucrarea coagului

Are drept scop eliminarea zerului si aceasta se realizeaza prin taierea si presarea acestuia. Pentru prelucrarea coagului este nevoie de o crinta prevazuta cu gratar, cãus pentru scoaterea cheagului si o sedila. Crinta dezinfectata se pune pe masa de lucru si se pregateste cu gratar si sedila pentru a pune coagulului care este scos din vasul de coagulare sau tigle in mai multe straturi. Coagulul se scoate cat mai repede pentru a nu se raci deoarece racirea acestuia impiedica eliminarea zerului iar sfarmarea duce la pierderea de substanta uscata. Dupa 10 minute se procedeaza la taierea coagulului in fasii de 3-4 centrimetri la latime si apoi se leaga colturile sedilei in diagonala. Dupa un timp de 10-15 minute se face taierea in doua si se leaga sedila la fel.Presarea este foarte importanta deoarece prin aceasta operatiune se contribuie la eliminarea aerului din continutul coagulului. Daca presarea este foarte puternica odata cu eliminarea zerului se poate elimina si o cantitate importanta de grasime si cazeina. De aceea este necesar a se avea in vedere ca pentru un kilogram de branza greutatea este de 0,5-1 kilogram si durata de presare variaza intre 45-90 minute si aceasta se considera incheiata cand zerul se scurge in picaturi rare si este limpede.

6.6. [NUME_REDACTAT] face cu ajutorul unui sablon de scandura care are latimea de 12 – 14 centrimetri, masa de branza fiind taiata cu cutitul in bucati de 10 –12 centrimetri.

Sararea se face prin procedeul mixt adica mai intai prin saramurare si apoi prin sarare uscata. Saramura trebuie sa aiba o concetratie de 20% vara si 22% iarna. Daca temperatura saramurii este 12-16 (C durata saramurii este de 14 – 16 ore. Dupa sararea umeda bucatile de branza se aseaza pe crinta si se preseaza cu grunjii de sare cu bolul de 2,5 mm in proportie de 2% iar durata sararii uscate dureaza 8 – 12 ore.

Ambalarea se face in putini de lemn, cutii de material plastic sau bidoane de metal cu respectarea urmatorilor timpi operatori :

– pe fundul ambalajului se pune un strat grunjos de sare si apoi se pun bucatile de branza in straturi cat mai stranse pana la jumatatea ambalajului ;

– a doua zi se scurge excesul de zer si se completeaza cu branza la intreaga capacitate si se lasa 8 – 24 ore ;

– a treia zi se face din nou scurgerea zerului acumulat si se mai completeaza cu un strat de branza dupa care se toarna zer dezalbuminat cu aciditate 120 de grade si concentratie de 7 – 10% sare ;

– se lasa ambalajul deshis 4-5 zile si se completeaza zilnic saramura absorbita si se leaga sacul de polietilena in asa fel incat sa nu ramana aer deasupra solutiei si putinile se capacesc ;

6.7. [NUME_REDACTAT] produce in timp de 7-21 zile iar in camera de maturare temperatura trebuie sa fie de 12 – 16 (C. Dupa maturare branza capata aroma si gustul specific de telemea iar valoarea nutritiva creste prin procesul survenit de peptonizare a cazeinei sub actiunea bacteriilor lactice si cazeinice.

6.8. [NUME_REDACTAT] face in depozite frigorifice la 4 – 8 (C , durata de pastrare fiind de 12 luni. In depozitele amenajate, in subsoluri temperatura nu trebuie sa depaseasca 12 (C , durata de pastrare fiind de 4 luni.

Definiția internatională a brânzeturilor este formulate astfel: produs obținul după coagularea laptelui și separarea zerului. Acest produs poate fi fermentat sau nefermentat, constituit în esența din cazeina laptelui cu diferite grade de deshidratare, care reține majoritatea grasimii din lapte si o fracțiune variabilă de lactoză, acid lactic si saruri minerale. Brânzeturile pot fi clasificate în:

– brânzeturi fermentate;

– brânzeturi cu pastă oparită;

– brânzeturi framîntate ;

– brânzeturi în saramură;

– brânzeturi topite;

Caracteristicile brânzeturilor sunt influențate în masură importantă de compoziția și unele caracteristici ale laptelui, în special de conținutul de proteine, grasimi, calciu si pH. Acești factori depind de o serie de caracteristici precum specia și rasa animalelor, unele variații individuale, furajarea, starea sanatații și stadiul lactației. Laptele destinat fabricării brânzeturilor trebuie să fie lipsit de contaminanți chimici și de acizi grași liberi care produc defecte in brânzeturi și de antibiotice care inhiba dezvoltarea bacteriilor.