Procesul Tehnologic de Prelucrare Prin Deformare Plastica la Rece

Tema de proiect

Să se proiecteze pentru piesa prezentată în desen:

Procesul tehnologic de prelucrare prin deformare plastică la rece;

O ștanță (matriță) combinată utilizată în acest proces.

Material A3 – STAS 9485 – 80.

Serie de fabricație 100000 piese/an.

Capitolul I

Memoriu tehnic

1.1. Considerații generale asupra prelucrărilor prin presare la rece

Prelucrarea metalelor prin deformare la rece cuprinde un ansamblu de operații de tăiere ,de deformații sau combinații ale acestora, fără eliminare de așchii.

Procesul de producție la prelucrarea prin deformare se caracterizează prin următoarele particularități:

Operațiile se realizează prin presare la rece;

Materialul prelucrat se prezintă, de obicei, sub formă de benzi și foi metalice, precum și sub formă de foi din materiale metalice;

Sculele cu care se execută operațiile de tăiere se numesc ștanțe, iar pentru operații de deformare, matrițe;

Utilajele folosite: prese sau mașini automate de diferite tipuri care creează și aplică forța de lucru necesară;

Forma și dimensiunile pieselor prelucrate prin presare la rece corespund cu suficientă precizia formei și dimensiunilor elementelor active ale sculelor.

Ștanțarea și matrițarea cuprinde un număr mare de operații a căror tehnologic și clasificare este reglementată prin STAS 5943-69.

Ștanțarea se caracterizează prin separarea parțială sau totală a semifabricatului prin forfecare. Dacă operațiile de prelucrare se execută prin forfecare la foarfece fără dispozitiv, acestea se numesc operații de tăiere.

Matrițarea se caracterizează prin faptul că operațiile se execută numai prin deformare plastică, cu modificarea formei și dimensiunilor semifabricatului.

Operațiile de presare la rece sunt acele operații care se execută la o temperatură inferioară temperaturii de recristalizare a metalului sau aliajului respectiv, prin deformare plastică și prin tăiere. Ele se împart în următoarele grupe:

operații de tăiere (ștanțare), prin care materialul semifabricatului se separă parțial sau total după un contur închis sau deschis, prin acțiunea locală a unor muchii asociate;

operații de îndoire și răsucire sunt operații de deformare prin încovoierea sau răsucirea materialului, la care este caracteristică existența unei suprafețe sau fibre neutre care își păstrează dimensiunile și după deformare;

ambutisarea este o operație de deformare complexă a materialului prin care un semifabricat plan este transformat într-o piesă cavă sau se urmărește adâncirea unui semifabricat cav;

operațiile de fusonare sunt operațiile de deformare locală a materialului, la care grosimea nu se modifică;

operațiile de fasonare prin presare volumică sunt acele operații la care are loc modificarea profilului, grosimii materialului, printr-o redistribuire a volumului materialului prelucrat;

operațiile de asamblare prin presare sunt operații de tăiere și deformare a materialului prin care se realizează îmbinarea a două sau mai multe piese.

După modul de combinare, operațiile pot fi:

simple, când pe o ștanță sau matriță se execută numai o singură operație;

combinate, când pe o ștanță sau matriță se execută mai multe faze.

Operațiile combinate pot fi:

combinate succesiv;

combinate simultan;

combinate succesiv-simultan.

Ștanțele și matrițele utilizate în practica prelucrării prin presare la rece sunt de o mare varietate constructivă și funcțională, având în vedere operațiile pe care le execută, precum și volumul de producție pentru care sunt proiectate.

Astfel pentru producția de serie mare și de masă se utilizează ștanțe și matrițe de mare durabilitate și productivitate, înzestrate cu dispozitive și mecanisme de alimentare automată și de evacuare a pieselor prelucrate. Pentru producția de serie mică se utilizează cu rezultate bune ștanțe și matrițe de construcție simplă, universale și reglabile, iar pentru producția individuală au început să se folosească ștanțe și matrițe universale și din elemente modulare asamblate.

Din punct de vedere al schemei de lucru și al operațiilor pe care le execută, deosebim ștanțe pentru operații de retezare,decupare, perforare, precum și matrițe pentru îndoire, ambutisare, etc.

Printre avantajele procedeului de prelucrare la rece comparativ cu alte metode de prelucrare se numără:

se obțin piese cu adaosuri minime de material sau uneori chiar fără adaosuri;

se realizează importante economii de material și manoperă;

se obțin piese într-o gamă largă de forme și dimensiuni;

se obțin piese care prin alte metode ar fi greu sau imposibil de realizat;

se obține o precizie ridicată a pieselor;

productivitatea este extrem de ridicată;

există posibilitatea mecanizării, automatizării și robotizării proceselor.

Singurul dezavantaj al utilizării procesului de presare la rece este acela că ștanțele și matrițele sunt dispozitive extrem de complexe, cu un cost ridicat al proiectării și execuției.

Prelucrările prin presare la rece s-au extins și la piese de gabarit care în prezent realizându-se:

se decupează tabla de grosimi maxime de 20-25 mm;

se perforează în table de grosimi maxime de 30-35 mm;

se îndoaie semifabricate cu grosimi de 90-100 mm;

se prelucrează piese cu gabarit mare pentru industria de autovehicule și aeronautică cu dimensiuni mai mari de 10 m.

Analizând statisticele mondiale în ceea ce privește cantitatea de metal prelucrată prin diverse metode tehnologice se constată tendința de creștere accentuată a cantității de metal prelucrată prin presare la rece.

1.2.Analiza materialului piesei

Materialul piesei este A3 STAS 9485-80.

Principalele domenii de utilizare: piese obținute prin ambutisare la rece, cu grad mediu de deformare, în industria de autovehicule, mașini agricole, articole de menaj.

Clasificare:

după caracteristicile de ambutisare sunt table și benzi pentru ambutisare foarte adâncă;

după aspectul suprafeței sunt table și benzi cu suprafață fără zgârieturi și pori, recept alb, mat, grupa 0,4.

Notarea tablelor se face indicând denumirea, dimensiunile, numărul standardului de dimensiuni și separate printr-o linie oblică de marca de oțel, modul de oxidare, grupa de aspect a suprafeței și numărul prezentului standard.

Dimensiuni și abateri limită conform STAS 9624-80.

Compoziția chimică

Oțel carbon elaborat în convertizoare LD, având următoarele caracteristici mecanice:

limita de curgere Re=260 N/mm2

rezistența la rupere Rm=300N/mm2

alungirea la rupere A=34%

Caracteristici tehnologice :

benzile și tablele cu grosimi de o,5…2mm trebuie să satisfacă încercarea de ambutisare Ericson

adâncimea minimă a calotei trebuie sa fie pentru ambutisare foarte adâncă A3=12 mm

aspectul suprafeței benzilor și tablelor va fi din grupa 0,4.

II. Memoriu justificativ de calcul

2.1. Analiza tehnologicității piesei

Analiza formei piesei se face pentru a defini posibilitatea execuției, a raportului de uzinat, prin prelucrări de presare la rece. Posibilitatea execuției se definește pe baza:

corelării proprietăților tehnologice ale materialului cu deformațiile ce survin la prelucrări;

încadrarea cerințelor constructive ale reperului în condițiile privind formele și precizile realizabile prin presare la rece;

Piesa suportă următoarele operații:

decupare;

ambutisare;

perforare.

La piesele îndoite și ambutisate, poziția orificiilor se stabilește conform [2, p. 47].

d2<(d-2g)-2rp

40<78-1,6-4

40<73,4

Pentru piesele cu flanșă, diametrul minim al flanșei:

Df

200>78+12

2.2. Stabilirea formei și dimensiunilor semifabricatului

Dimensiunile semifabricatului plan se determină pe baza egalării ariei suprafeței acestuia cu a piesei finite, la care se adaugă și adaosul pentru tăierea marginilor dacă este necesar.

La piesele de revoluție, semifabricatul este de formă cilindrică, un disc plan cu diametrul D.

A=AA+AB+AC+AD+AE

unde :

A – aria semifabricatului

AA- aria segmentului A

AB- aria segmentului B

AC- aria segmentului C

AD- aria segmentului D

AE- aria segmentului E

AA=

Segmentul B sfert de inel sferic concav

Segmentul D sfert de inel sferic convex

A=25874,16+1187,02+6322,14+755,48+4300,84

A=38047,75 mm2

2.3.Analiza utilizării eficiente a materialului. Calculul C.U.M.

Prin croire se înțelege dispunerea judicioasă pe suprafața semifabricatului a desfășuratei piesei.

Croirea se asigură urmărindu-se realizarea unui coeficient de utilizare maxim pentru material.

Alegem varianta croirii pe n rânduri în paralel.

Calculul lățimii semifabricatului :

B= nD+(n-1)a+2(b+T2)+j [2,p.16]

B-lățimea benzii [mm]

D-diametrul semifabricatului [mm]

n-numărul de rânduri de piese dispuse pe bandă

a-puntița intermediară

a=0,8 mm [2,p.17]

b-puntița laterală

b=1 mm [3,p.17]

T1-toleranța unilaterală în minus a semifabricatului

T1=0,8 mm [3,p.359]

j-jocul dintre elementele de conducere și bandă

j=2…3 mm [3,p.359]

j=2mm

n=4

B=4×220,09+(4-1)0,8+2(1+0,8)+2

B=888,36 mm

n=5

B=5×220,09+(5-1)0,8+2(1+0,8)+2

B=1109,25 mm

n=6

B=6×220,09+(6-1)0,8+2(1+0,8)+2

B=1330,14 mm

Calculul coeficientului de utilizare a materialului

A-aria semifabricatului

A=38047,75 mm2

n-numărul pieselor din tablă

n=n1 x n2

n1-numărul pieselor pe lungime

n2-numărul pieselor pe lățime

n2=4

n=36

L-lungimea semifabricatului

L=2000 mm

B-lățimea semifabricatului

B=1000 mm

Alegerea tablei:

Tablă 0,80x1000x2000 STAS 9642-80

Grosimea tablei g=0,8 mm

Lățimea tablei B=1000 mm

Lungimea tablei L=2000 mm

2.4.a. Stabilirea succesiunii prelucrărilor necesare pentru obținerea piesei

În funcție de mărimea seriei de fabricație, a caracteristicelor piesei se recomandă tipul de ștanță (matriță) utilizată. Astfel pentru o piesă mică cu un volum al producției de 100000 de bucăți pe an, ceea ce reprezintă un tip de producție de serie mijlocie, se recomandă folosirea unor ștanțe combinate.

Vor trebui executate următoarele operații: decupare, ambutisare și perforare.

Succesiunea prelucrărilor va fi:

tăierea fâșiilor de tablă pe ghilotină

decupare;

ambutisare;

perforare;

tratament termic.

2.4.b. Stabilirea numărului de operații intermediare și a dimensiunilor intermediare

Procesul de ambutisare a unui semifabricat plan de diametru D în vederea obținerii unei piese cilindrice cu diametrul d și înălțimea h depinde pe lângă aceste dimensiuni și de grosimea materialului, natura acestuia, procedeul de ambutisare, etc.

În funcție de acestea, ambutisarea se poate face într-una sau mai multe operații de deformare.

În cazul ambutisării pieselor cilindrice cu flanșă coficientul de ambutisare va avea forma:

unde:

m – coficientul de ambutisare;

d – diametrul părții cilindrice;

D – diametrul semifabricatului.

m=0,354

Numărul orientativ de operații de ambutisare pentru piesa cilindrică cu flanșă reiese din raportul:

și din raportul

.

Rezultă un număr de 3 operații. [2,tab.6.21,p136]

Stabilirea dimensiunilor intermediare

d1= m1D

m1- coficientul de ambutisare pentru o operație

m1=0,60 [2,tab.6.15,p.133]

D- diametrul semifabricatului

D=220,09 mm

d2=0,60×220,09=120 mm

At=38047,75 mm2

h1=h2’+2g+R2+R3=14,4+1,6+2+3=21 mm2

d2=m2d1

m2 – coeficientul de ambutisare pentru a II – a ambutisare

m2=0,80 [2,tab. 6.15,pag.133]

d2=96 mm2

At=38047,75 mm2

Ai=At-Af-Af1-Ais-Aii=38047,75-23404,07-6249,13-1438,69-923,26

Ai=6032,6 mm2

h2=h+2g+R2+R3=19,4+1,6+2+3=26 mm

At=38047,75 mm2

Ai=At-Af-Af1-Ais-Aii=38047,75-4094,15-25874,15-1187,02-737,71

Ai=6154,72 mm2

h3=h2+2g+R2+R3=24,2+1,6+2+3=30,8 mm

2.4.c. Succesiunea operațiilor de ambutisare

2.5. Stabilirea variantei optime de prelucrare (succesiunea operaților) și alegerea variantei optime. Intinerarul tehnologic pentru varianta optimă

Varianta I

tăierea fâșiilor de tablă

decupare – ambutisare 1

ambutisare 2

tratament termic – recoacere

ambutisare 3 – perforare

C.T.C.

Varianta II

orientativ de operații de ambutisare pentru piesa cilindrică cu flanșă reiese din raportul:

și din raportul

.

Rezultă un număr de 3 operații. [2,tab.6.21,p136]

Stabilirea dimensiunilor intermediare

d1= m1D

m1- coficientul de ambutisare pentru o operație

m1=0,60 [2,tab.6.15,p.133]

D- diametrul semifabricatului

D=220,09 mm

d2=0,60×220,09=120 mm

At=38047,75 mm2

h1=h2’+2g+R2+R3=14,4+1,6+2+3=21 mm2

d2=m2d1

m2 – coeficientul de ambutisare pentru a II – a ambutisare

m2=0,80 [2,tab. 6.15,pag.133]

d2=96 mm2

At=38047,75 mm2

Ai=At-Af-Af1-Ais-Aii=38047,75-23404,07-6249,13-1438,69-923,26

Ai=6032,6 mm2

h2=h+2g+R2+R3=19,4+1,6+2+3=26 mm

At=38047,75 mm2

Ai=At-Af-Af1-Ais-Aii=38047,75-4094,15-25874,15-1187,02-737,71

Ai=6154,72 mm2

h3=h2+2g+R2+R3=24,2+1,6+2+3=30,8 mm

2.4.c. Succesiunea operațiilor de ambutisare

2.5. Stabilirea variantei optime de prelucrare (succesiunea operaților) și alegerea variantei optime. Intinerarul tehnologic pentru varianta optimă

Varianta I

tăierea fâșiilor de tablă

decupare – ambutisare 1

ambutisare 2

tratament termic – recoacere

ambutisare 3 – perforare

C.T.C.

Varianta II

tăierea fâșiilor de tablă

ambutisare 1 – 2 – decupare succesivă

tratament termic – recoacere

ambutisare 3 – perforare

C.T.C.

Vom alege prima variantă de prelucrare deoarece la o producție de 100000 piese/an, producție de serie mijlocie, nu se justifică o comprimare a operațiilor, lucru ce duce la proiectarea unei matrițe complicate cu un cost ridicat.

Precizia pe care o necesită piesa ne permite descompunerea procesului tehnologic în mai multe operații mai simple.

Datorită faptului că procesul de ambutisare necesită trei operații, varianta ambutisărilor succesive nu prezintă aceeași siguranță din punct de vedere al rezistenței piesei cât varianta ambutisărilor în operații separate.

Întocmirea intinerarului tehnologic

2.6. Calculul parametrilor energetici ai procesului F.L.P.

Forța propriu-zisă la ambutisare

[2, pag.141]

d1 – diametrul piesei cilindrice

d1=120 mm

g – grosimea semifabricatului

g=0,8 mm

Rm – rezistența la rupere

Rm=300 N/mm2

Kf – coeficientul de ambutisare

Kf=0,46 [2. tab.6.30, pag.142]

Forța de fixare a semifabricatului

[2, pag.144]

D – diametrul semifabricatului plan

D=220,09 mm

d1 – diametrul de ambutisare

d1=120 mm

ra – raza de racordare a muchiei plăcii de ambutisare

ra=3 mm

q – presiunea de apăsare

q=2,5 N/mm2 [2, pag.144]

Q=63938,49 N

Forța totală de ambutisare

Fa=Fpz+Q

Fa=41619,81+63938,49=105558,3 N

Lucrul mecanic necesar în procesul de ambutisare

[2, pag.145]

– coeficient dat în funcție de coeficientul de ambutisare

=0,77

Fa – forța maximă de ambutisare

Fa=105558,3 N

h – adâncimea de ambutisare

h=21 mm

=1706,87 Nm

Forța necesară la decupare

Fd=L

L – lungimea conturului de tăiere

D – diametrul semifabricatului plan

D=220,09 mm

L=

g – grosimea materialului

g=0,8 mm

Rm – rezistența la rupere

Rm=300 N/mm2

Lucrul mecanic necesar la decupare

[2, pag.57]

– coeficient de corelare între forța maximă și cea medie de tăiere

=0,68 [2, pag.58]

Fd – forța totală de tăiere

Fd=165943,95 N

g – grosimea materialului

g=0,8 mm

Forța necesară operației de decupare – perforare

F=Fa+Fd

Fa – forța maximă de ambutisare

Fa=105558,3 N

Fd – forța de tăiere

Fd=165943,95 N

F=105558,3+165943,95=271502,75 N

Lucrul mecanic necesar la operația de decupare – ambutisare

L=La+Ld

La – lucrul mecanic necesar la ambutisare

La=1706,87 Nm

Ld – lucrul mecanic necesar la decupare

Ld=84,96

L=1706,87+84,96=1791,83Nm

Alegând presa hidraulică P.H.-40 vom avea:

vc =86 mm/s

vc – viteza maximă de coborâre a berbecului

vr =266 mm/s

vr – viteza maximă de ridicare a berbecului

cu ajutorul cărora vom calcula numărul de curse duble ale matriței, cu relația:

[2,pag.146]

H – cursa berbecului presei

H=(1,75…2,5)h

h – adâncimea de ambutisare

h=21 mm

H=2=42 mm

Puterea utilă și necesară la operația de ambutisare

[2, pag.145]

La – lucrul mecanic necesar la ambutisare

La=1706,87 Nm

n – numărul de curse duble efective

n=5 cd/min.

[2, pag. 146]

k – coeficient de neuniformitate

k=1,2…1,4

– randamentul presei

=0,6…0,8

Puterea necesară și utilă la operația de decupare

[2, pag.57]

Ld – lucrul mecanic necesar la decupare

Ld=84,96 Nm

n – numărul de curse duble efective

n=5 cd/min.

[2, pag. 146]

k – coeficient de neuniformitate

k=1,2…1,4

– randamentul presei

=0,6…0,8

2.7. Stabilirea tipului parametrilor geometrici și energetici ai presei

Presă hidraulică PH – 40

forța maximă de presare =400 kN

cursa berbecului =550 mm

distanța maximă dintre masă și berbec =750 mm

dimensiunile mesei =700×600 mm

dimensiunile berbecului =500×600 mm

viteza maximă de coborâre a berbecului =86 mm/s

viteza maximă de ridicare a berbecului =266 mm/s

forța maximă a pernei de ambutisare =160 kN

cursa pernei de ambutisare =200 mm

dimensiunile mesei pernei de ambutisare =390×360 mm

puterea motorului electric =7,5 kw

2.8. Calculul centrului de presiune

Pentru ca ștanța să funcționeze în bune condiții este necesar ca centrul de presiune al acesteia să coincidă cu axa cepului de fixare. În caz contrar jocurile nu vor mai fi uniforme și va rezulta o uzură accentuată, urmată de eventuale ruperi ale presei. Piesa fiind simetrică centrul de presiune este pe axa geometrică de simetrie a poansonului.

2.9. Calculul dimensiunilor elementelor active

2.9.1. Calculul dimensiunilor elementelor active la decupare

Valorile jocurilor diametrale inițiale pentru ștanțe de tăiere

= [2,tab.4.27,pag.60]

Diametrul plăcii active

[2, pag.61]

Ai – abaterea limită superioară stabilită pentru execuția piesei

Ai=0,5 mm

Ta – toleranța de execuție a elem. Active

Ta=0,025 mm [2, tab.4.30, pag.62]

Diametrul poansonului

[2, pag.61]

Ai – abaterea limită inferioară stabilită pentru execuția piesei

Ai= – 0,5 mm

jmin – jocul minim de tăiere

jmin=0,07 mm [2, tab.4.30, pag.61]

Tp – toleranța de execuție a poansonului

Tp=0,015 mm [2, tab.4.30, pag.61]

2.9.2. Calculul dimensiunilor elementelor active la ambutisare

Valoarea jocului unilateral dintre elementele active ale matriței de ambutisat se precizează conform relației:

j1=gmax+kig

gmax – grosimea limită maximă a semifabricatului

gmax=0,8 mm

ki – coeficientul jocului pentru prima operație de ambutisare

ki=0,5 [2, tab.6.37, pag.147]

Raza de racordare a plăcii active se poate determina cu relația:

[2, pag.148]

D – diametrul semifabricatului

D=220,09 mm

d – diametrul piesei ambutisate

d=120 mm

g – grosimea semifabricatului

g=0,8 mm

Raza de racordare a poansonului pentru prima operație de ambutisare:

rp=1,5ra [2, tab.6.39, pag.149]

ra – raza de racordare a plăcii active

Dat fiind că piesa are toleranțele din exterior diametrul plăcii active este:

[2, pag.150]

Ai – abaterea limită inferioară stabilită pentru execuția piesei

Ai=0,5 mm

Ta – toleranța de execuție la placa activă

Ta=0,08 mm [2,tab.6.41, pag.150]

Diametrul poansonului va fi dat de:

[2, pag.150]

j1 – jocul unilateral dintre elementele active

j1=1,2 mm

Tp – toleranța de execuție la poanson

Tp=0,005 mm [2, tab.6.11, pag.150]

Ta – toleranța de execuție la placa activă

2.10. Calculul de rezistență al elementelor puternic solicitate (elementele active)

Calculul de rezistență la compresiune a poansonului de decupare

[3, pag.400]

P – forța care acționează asupra poansonului

P=165943,95 N

Amin – aria secțiunii transversale minime

d – diametrul poansonului de decupare

d=220,52 mm

– efortul unitar admisibil de compresiune

=1000 N/mm2 [3, tab.17.11, pag.401]

Calculul de rezistență la strivire a poansonului de ambutisare

[3, pag.401]

F – forța ce acționează asupra poansonului

F=105558,3 N

– efortul unitar admisibil la compresiune

=80 – 90 N/mm2 [3, pag.401]

ss – aria suprafeței frontale superioare a poansonului

d – diametrul poansonului de ambutisare

d=118 mm

Verificarea rezistenței la flambaj a poansonului de decupare

[2, pag.276]

Fc – forța critică de flambaj

E – modulul de elasticitate longitudinal

E=2,25

Imin – momentul de inerție minim

Ddec – diametrul poansonului de decupare

Ddec=220,52 mm

Damb – diametrul plăcii de ambutisare

Damb=120,5 mm

l – lungimea poansonului

l=86 mm

F – forța de lucru care solicită poansoanele

F=271502,25 N

Verificarea la încovoiere a plăcii de ambutisare

[3, pag.403]

F – forța care solicită placa activă

F=271502,25 N

Ha – grosimea plăcii active

Ha=86 mm

– rezistența admisibilă de încovoiere

=300 N/mm2 [3, tab.17.11, pag.401]

r – raza plăcii active

r0 – raza plăcii pe care se reazemă

Verificarea la încovoiere a plăcii de decupare

[3, pag.403]

F – forța care solicită placa activă

F=165943,95 N

Ha – grosimea plăcii active

Ha=25 mm

– rezistența admisibilă de încovoiere

=300 N/mm2 [3, tab.17.11, pag.401]

r – raza plăcii active

r0 – raza plăcii pe care se sprijină

Calculul rezistenței la flambaj a poansonului de ambutisare

[2, pag.276]

Fc – forța critică de flambaj

E – modulul de elasticitate longitudinal

E=2,25

Imin – momentul de inerție minim

D – diametrul poansonului

D=118 mm

l – lungimea poansonului

l=109 mm

F – forța de lucru care solicită poansonul

F=105558,3 N

2.11. Normarea tehnică al procesului tehnologic

Normarea tăierii pe ghilotină

[2, pag.27]

Tpi – timpul de pregătire încheiere

Tpi=4 min [2, tab.3.16, pag.29]

N – numărul de fâșii

N=4 fâșii

Tu – timpul unitar

Tu=0,17 min [2, tab.3.17, pag.29]

Cum fiecare fâșie are nouă semifabricate:

Normarea operației de decupare – ambutisare

[2, pag.27]

Tpi – timpul de pregătire încheiere

Tpi=Tpi1+Tpi2

Tpi1 – timpul de pregătire – încheiere la lucrul pe piese

Tpi1=13 min [2, tab.3.19, pag.30]

Tpi2 – timpul pentru înlocuirea matriței

Tpi2=24 min [2, tab.3.20, pag.30]

Tpi=13+24=37 min

N – mărimea lotului

N=8333 piese/lună

Tu – timpul unitar

Tu=(tb+ta)k2 [2, pag.30]

tb – timpul de bază

[2, pag.30]

ncd – numărul de curse duble a presei

ncd=5 cd/min

q – coeficient ce ține seama de cuplajul presei

q=1,17 [2, tab.3.21, pag.31]

ta1 – timpul ajutător pentru pornirea presei

ta1=0,018 min [2, tab.3.23, pag.32]

ta2 – timpul ajutător pentru aducerea fâșiei la presă

ta2=0,024×1,3=0,031 min [2, tab.3.24, pag.32]

ta3 – timpul ajutător pentru așezarea semifabricatului

ta3=0,025×1,3=0,032 min [2, tab.3.25, pag.33]

ta4 – timp ajutător pentru avansarea fâșiei

ta4=0,015×1,3=0,019 min [2, tab.3.26, pag53]

ta5 – timp ajutător pentru îndepărtarea deșeurilor

ta5=0

ta6 – timp ajutător pentru extragerea piesei

ta6=0,021 min [2, tab.3.36, pag.34]

ta7 – timp ajutător pentru ungerea semifabricatului

ta7=0,056 min [2, tab.3.32, pag.35]

ta8 – timp ajutător pentru întoarcerea fâșiei

ta8=0

zs – numărul de piese obținute simultan pentru o fâșie la fiecare cursă

dublă

zs=1 piesă

nm – numărul de curse duble ale presei pentru o fâșie

nm=9 cd/fâșie

k2 – coeficient ce ține seama de timpul de adaos

k2=1,10 [2, tab.3.22, pag.31]

Tu=(0,234+0,05)1,1=0,31 min/buc

Normarea operației de ambutisare

[2, pag.27]

Tpi=Tpi1+Tpi2

Tpi – timpul de pregătire încheiere

Tpi1 – timpul de pregătire încheiere la lucrul pe piese

Tpi1=13 min [2, tab.3.19, pag.30]

Tpi2 – timpul pentru înlocuirea matriței

Tpi2=24 min [2,tab.3.20, pag.30]

Tpi=13+24=37 min

N – mărimea lotului

N=8333 piese/lună

Tu – timp unitar

Tu=(tb+ta)k2 [2, pag.30]

tb – timp de bază

[2, pag.30]

ncd – număr de curse duble ale presei

ncd=5 cd/min

q – coeficient ce ține seama de cuplajul presei

q=1,17 [2, tab.3.21, pag.31]

ta=ta1+ta2+ta3+ta5+ta6+ta7 [2, pag.31]

ta1=0,018 min [2, tab.3.23, pag.23]

ta2=0,016 min [2, tab.3.24, pag.32]

ta3=0,022 min [2, tab.3.25, pag.33]

ta5=0

ta6=0,011 min [2, tab.3.36, pag.34]

ta7=0,023 min [2, tab.3.32, pag.35]

ta=0,018+0,016+0,022+0,011+0,023=0,09 min

Tu=(0,234+0,09)1,1=0,356 min/buc

Normarea operației de ambutisare – perforare

[2, pag.27]

Tpi=Tpi1+Tpi2

Tpi – timpul de pregătire încheiere

Tpi1 – timpul de pregătire încheiere la lucrul pe piese

Tpi1=13 min [2, tab.3.19, pag.30]

Tpi2 – timpul pentru înlocuirea matriței

Tpi2=24 min [2,tab.3.20, pag.30]

Tpi=13+24=37 min

N – mărimea lotului

N=8333 piese/lună

Tu – timp unitar

Tu=(tb+ta)k2 [2, pag.30]

tb – timp de bază

[2, pag.30]

ncd – număr de curse duble ale presei

ncd=5 cd/min

q – coeficient ce ține seama de cuplajul presei

q=1,17 [2, tab.3.21, pag.31]

ta – timp ajutător

ta=ta1+ta2+ta3+ta5+ta6+ta7 [2, pag.31]

ta1=0,018 min [2, tab.3.23, pag.32]

ta2=0,016 min [2, tab.3.24, pag.33]

ta3=0,022 min [2, tab.3.25, pag.33]

ta5=0,006 [2, tab.3.27, pag.34]

ta6=0,011 min [2, tab.3.36, pag.34]

ta7=0,023 min [2, tab.3.32, pag.35]

ta=0,018+0,016+0,022+0,006+0,011+0,023=0,096 min

Tu=(0,234+0,096)1,1=0,363 min/buc

TT – timpul total

– timpul normat la operația de decupare – ambutisare

=0,314 min/buc

– timpul normat la tăierea tablei în fâșii

=0,13 min/buc

– timpul normat la operația de ambutisare

=0,360 min/buc

– timpul normat la operația de ambutisare – perforare

=0,367 min/buc

TT=0,13+0,314+0,360+0,367=1,171 min/buc

2.12. Calculul prețului de livrare al piesei

1. Cheltuieli cu materii prime și materiale

Asf – aria semifabricatului

L – lungimea semifabricatului

L=2000 mm

B – lățimea semifabricatului

B=1000 mm

n1 – numărul semifabricatelor pe lungime

n1=9

n2 – numărul semifabricatelor pe lățime

n2=4

Pu – preț unitar pentru TDA – A3 (g=0,8)

Pu= lei/m2

CM=0,05x

2. Cheltuieli cu salariile

Tt – timpul total de prelucrare a piesei

Tt=1,171 min/buc=0,019 h

R0 – retribuția muncitorului

R0= lei/h (categoria a III-a)

3. Cotă asigurări sociale

C.A.S.=30%xCs=

4. Asigurări de sănătate

AS=7%xCs=

5. Contribuție la fondul de șomaj

C.F.S.=5%xCs=

6. Contribuția la fondul de Risc și Accidente

C.R.A.=3%xCs=

7.Cheltuieli cu munca vie

Cmv=Cs+C.A.S.+A.S.+C.F.S.+C.R.A.

Cmv=

8.Cheltuieli directe

Cd=Cm+Cmv=

9.Cheltuieli comune ale secției

Ccs=(200…300)%Cmv=200%Cmv=

10.Costul de secție

Cs=Cd+Ccs=

11.Cheltuieli generale ale întreprinderii

Cgî=25%Cs=

12.Cost de uzină

Cu=Cs+Cgî=

13.Profitul

P=(5…15)%Cu=

14.Preț de producție

Pp=Cu+P=

15.Prețul de livrare al piesei

PL=Pp+TVA=

Bibliografie

[1] Butnar, L. T.P.R. curs de mână, 2001 – 2002

[2] Rosinger, S. Procese și scule de presare la rece, Ed. Facla,

1987

[3] Teodorescu, M. Tehnologia presării la rece, Ed. Didactică și Pedagocică, Buc.,1980

[4] Tăpălagă, I. Tehnologia presării la rece, Litografia I.P. Cluj Napoca, 1980

[5] Colecția de STAS-uri