PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A PÂINII … … 2 [601320]

Cuprins
CAPITOLUL 1 ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. …… 2
PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A PÂINII ………………………….. ………………………… 2
1.1 ASPECTE GENERALE PRIVIND PROCESUL DE PANIFICAȚIE ………………………….. … 2
1.1.1 Scurt istoric privind evoluția procesului de fabricație a pâinii ………………………….. . 2
1.1.2 Etapele procesului de fabricare a pâinii ………………………….. ………………………….. …… 3
1.2 OBȚINEREA ALUATULUI DE PANIFICAȚIE ………………………….. ………………………….. … 5
1.2.1 Rolul și importanța frământării aluatului ………………………….. ………………………….. … 6
1.2.2 Bilanțuri de materiale la frământare ………………………….. ………………………….. ……….. 6
1.2.3 Descrierea procesului de frământare ………………………….. ………………………….. ……….. 7
1.3 INDICATORI DE APRECIERE A OPERAȚIEI DE FRĂMÂNTARE …………………………. 11
1.4 CONCLUZII ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 16

CAPITOLUL 1

PROCESUL TEHNOLOGIC DE FABRICARE A PÂINII

1.1 ASPECTE GENERALE PRIVIND PROCESUL DE PANIFICAȚIE
1.1.1 Scurt istoric privind evoluția pr ocesului de fabricație a pâinii

Pâinea constituie un aliment de bază care se consumă de peste 6000 ani î.Hr., forma
rudimentară a ceea ce cunoaștem astăzi fiind dezvoltată de egipteni. Aceștia au descoperit că
aluatul pe care îl preparau din făină măcinată și apă, ținut pentru mai mult t imp, își schimba
proprietățile și se umfla la coacere, iar produsul obținut era mai ușor de consumat și mai aromat.
La scurt timp, ei și -au perfecționat tehnicile, ajungând să dezvolte peste 40 de sortimente de
pâine.
Procesul de fabricare a pâinii s -a extins cu rapiditate în întreaga lume și s -a diversificat
tot mai mult, atât datorită amprentei date de grâul local, cât și datorită imaginației brutarilor
vremii, care au început să adauge și alte ingrediente precum, lapte, miere, ouă sau semințe. Deși
procesul de fabricație a pâinii era unul anevoios și solicitant din punct de vedere fizic,
tehnologizarea acestei ramuri a decurs extrem de lent, astfel că abia în anul 1908, Herbert
Johnson inventează mixerul fix pentru frământarea aluatului, moștenitorul mo delului Kitchen
Aid de astăzi.
Producția industrială a pâinii în țara noastră a început la sfârșitul sec. al XIX -lea și
începutul sec. al XX -lea, în cadrul armatei, care a constituit primele unități de producție de mare
capacitate, dotate cu utilaje la ni velul tehnic al epocii respective, în vederea mecanizării
procesului de fabricație. După primul război mondial s -au fondat unități mai mari pentru
producția pâinii, dotate cu cuptoare încălzite cu țevi cu abur (Dampf) și malaxoare. Astfel, în
1935, în Româ nia funcționau 36 brutării mecanizate cu 700 salariați. În anul 1938, în București,
35% din producția zilnică de pâine era realizată în brutării mecanizate. După cel de -al doilea
război mondial, producția de pâine în țara noastră s -a organizat pe baze noi. Principalele
obiective ale acestei acțiuni au fost: lărgirea capacității de producție spre a se acoperi pe cale
industrială întregul necesar de consum, mecanizarea tuturor operațiilor grele, diversificarea
gamei de sortimente [1].
În zilele noastre, industria de panificație ocupă un loc important în cadrul producției
bunurilor de consum, pâinea ocupând pintre primele locuri în categoria alimentelor consumate
în România.
Pentru satisfacerea cerințelor tot mai crescânde și diversifi cate necesare unei alimentații
moderne, industria de panificație din țara noastră realizează o mare varietate de sortimente, care
pot fi grupate astfel: pâine neagră, pâine semi – albă, pâine albă, produse de franzelărie, produse
dietetice și produse de co vrigărie.
Principalele progrese în panificație sunt legate, astăzi, de introducerea pe scară tot mai
largă a automatizării și computerizării sistemelor și structurilor productive. Pe plan
internațional, cercetările privind îmbunătățirea calității produse lor de panificație a cunoscut o
evoluție spectaculoasă, datorită progreselor înregistrate în cercetările privind utilizarea
diferitelor ingrediente în produsele de panificație și influența acestora asupra proprietăților
fizico – chimice ale aluatului, prec um și diversificarea și perfecționarea utilajelor, care oferă
noi posibilități de prelucrare și control.
Procesul de panificație este un proces complex care se datorează în mare măsură

aluatului care se formează în timpul procesului de frământare și care reprezintă cheia de control
a proceselor de fabricație a pâinii, unde cererile de calitate ale produsului finit impun o ridicată
stabilitate a procesului de fabricație, dificil de atins din cauza multiplelor variabile ce pătrund
permanent în proces, precum : calitatea făinurilor folosite în proces, diferențele de temperatură
a mediului de lucru (zi / noapte, vară / iarnă), uzura în timp a utilajelor, forța umană.
Încercând definirea conceptului de pâine fără a minimaliza complexitatea care se află în
spate le obținerii acestui produs, se poate spune că pâinea este dependentă de amestecul a cinci
ingrediente vitale, și anume: făină de grâu, apă, drojdie, sare și lucru mecanic, cu ajutorul cărora
se obține aluatul de pâine, un complex vâsco -elastic ne – newton ian în continuă schimbare a
proprietăților lui. Acesta este o consecință a proprietății unice a făinii de grâu, care în
combinație cu apa și sub acțiunea lucrului mecanic, dezvoltă așa numitul gluten, un compus cu
manifestări elastice și care conferă aluat ului posibilitatea de a prinde în interior, gazele degajate
în procesul fermentativ, având o contribuție vitală în crearea structurii celulare și a texturii
miezului, așa cum este cunoscut.
Stabilirea unei calități a produsului finit încă întâmpină multă subiectivitate, întru – cât
consumatorul este judecătorul final și preferințele variate de gust, formă, textură și culoare
participă decisiv la dificultatea evaluării obiective a calității unui produs. Cu toate acestea,
pentru majoritatea produselor de pan ificație s -au stabilit o serie de caracteristici standard care
să permită o evaluare cât mai corectă a calității pâinii, cum ar fi: lungime, înălțime, lățime,
volum, grosimea cojii, distribuția celulelor în miez, textura miezului, umiditatea produsului
finit, etc.
Pâinea este unul dintre alimentele de bază ale omului, fiind indispensabilă în alimentația
zilnică, datorită proprietăților nutritive cât și conținutului în substanțe producătoare de energie
termică [1].

1.1.2 Etapele procesului de fabricare a pâinii

Însușirile produselor de panificație sunt imprimate atât de sortimentul de făină utilizat,
cât și de compoziția aluatului din care se obțin, la prepararea căruia, pe lângă făină, apă, drojdie
și sare se mai folosesc grăsimi, zahăr, lapte, ouă, arome. De asemenea, tehnologia de fabricație
contribuie la obținerea specificului fiecărui produs.
Procesul tehnologic de fabricare a pâinii (și a produselor de panificație), constituie un
ansamblu de operații, prin care materiile prime și auxiliare utilizate în procesul de lucru se
transformă în produs finit [2].
Aceste operații presupun:
a) depozitarea materiilor prime, astfel încât să nu apară modificări negative ale
proprietăților tehnologice ale materiilor prime și auxiliare; făina este depozitată vrac în buncă re
speciale sau în saci, pe platforme sau palete, în spații special amenajate, eventual climatizate și
în care temperatura și umiditatea mediului pot fi controlate;
b) pregătirea materialelor cu aducerea acestora la parametrii necesari utilizării
(condiționa rea):
Pentru pregătirea făinii se efectuează următoarele operații :
– Amestecarea loturilor de faină având calități diferite, spre a se obține o masă de calitate
omogenă pentru o perioadă cât mai lungă de timp, astfel încât produsele fabricate să aibă cal itate
superioară și cât mai constantă.
– Cernerea , pentru îndepărtarea eventualelor impurități care au pătruns în făină după măcinare
și pentru afânarea prin aerisire, îmbunătățirea condițiilor de fermentație a aluatului.
Apa se încălzește pentru ca aluatul obținut să aibă o temperatură adecvată procesului de
lucru. Temperatura aluatului la finalul operației de frământare trebuie să ajungă la valorile
cuprinse între 27°C -30°C. Corecția temperaturii finale a aluatului se fac e după o formulă în care
este nevoie să cunoaștem temperatura mediului ambiant, temperatura făinii, a apei și
temperatura adăugată de procesul de frământare, intitulată generic, temperatură de frecare.

Drojdia utilizată in proces poate fi sub formă compac tă, granulată sau uscată. Primele
două forme se utilizează de obicei ca atare, procentul utilizat fiind calculat funcție de specificul
procesului și de puterea de creștere a drojdiei. Drojdia uscată necesită de obicei activare, în
soluție de apă și mediu n utritiv (malț, melasă). Există și posibilitatea de a amesteca drojdiile în
apă pentru reactivare [1]. Înainte de folosire, drojdia comprimată se desface în apă caldă,
formându -se suspensie, cu scopul de a se realiza o distribuție uniformă a celulelor bacte riene în
masa semifabricatului supus fermentației și în acest mod, o afânare uniformă a aluatului,
respectiv a pâinii. Pentru prepararea drojdiei se folosește agitatorul mecanic simplu [1].
Sarea se poate utiliza în forma inițială sau sub formă de soluție salină. Sarea se folosește
dizolvată, atât cu scopul de a se repartiza uniform în masa aluatului, cât și pentru eliminarea
impurităților minerale pe care le conține uneori. De obicei, se prepară soluția saturată de sare
(concentrația circa 30g/100ml, cores punzând la densitatea de 1,2g/cm³), care se filtrează înainte
de utilizare.
c) prepararea aluatului în două sau trei faze, conform procesului tehnologic stabilit:
– Metoda indirectă – practicată în cazul unor făinuri slabe sau pentru obținerea produselor
artizanale de panificație – cuprinde 2 faze (bifazică) (maia -aluat) sau 3 faze (trifazică)
(prospătură – maia – aluat) de preparare a aluatului și constă în realizarea, în prima fază, a unor
semifabricate intermediare (prospătură – maia), ca apoi să se obțină aluatul final.
– Metoda directă sau monofazică – într-o singură fază – constă în prepararea aluatului prin
frământarea completă a întregii cantități de făină, apă, drojdie, sare și alte materii auxiliare.
Aceasta reprezintă cea mai utilizată metodă de pr eparare a aluatului în prezent, în sistemele
industriale.
d) prelucrarea aluatului fermentat sau proaspăt frământat prin:
– divizarea în bucăți a acestuia, cu ajutorul divizoarelor de aluat și prin selectarea greutății
bucății de aluat, funcție de greutatea do rită a produsului finit și ținând cont de pierderile
de la dospire și coacere;
– premodelarea și modelarea bucăților de aluat, efectuate cu ajutorul mașinilor de
modelat;
– fermentarea finală a aluatului (dospirea), care se efectuează în incinte închise și
climatizate numite dospitoare și care permit controlul temperaturii și umidității din
interiorul incintei;
– eventual condiționarea (crestarea, marcarea, spoirea) bucăților de aluat; crestarea are și
scopul tehnologic de a controla zona de eliberare accelerată a gazelor care se formează
în prima parte a coacerii și evitarea astfel, a eventualelor crăpături ce apar pe suprafața
cojii;
e) coacerea și finalizarea coacerii, cu eventuala pulverizare cu apă a produselor finite
pentru a împiedica încrețirea cojii.
f) Răcirea : În cazul produselor ambalate, acestea necesită răcire prealabilă, care se
realizează în spații special amenajate și climatizate.
g) Ambalarea produselor de panificație proaspete se realizează în navete, rastele sau
cărucioare și se pregătesc pentru livrare. Ambalarea produselor cu termen mai mare de 24h de
valabilitate se efectuează cu ajutorul mașinilor de ambalat, de obicei, în condiții de mediu
controlate pentru limitarea riscului de contaminare și evitarea dezvoltării bacteriilor și
mucegaiurilor. Înaint e de ambalare, suprafața produselor poate fi pulverizată cu alcool etilic de
98% concentrație, pentru crearea unui mediu aseptic de păstrare a produsului și prelungirea
termenului de valabilitate.
În schema de mai jos, sunt prezentate etapele generale ale unui flux tehnologic de
preparare a pâinii.

FĂINĂ DE GRÂU
APĂ POTABILĂ
DROJDIE
SARE
PREGĂTIREA MATERILOR PRIME

Fig.1 .1 Schema generală a fluxului tehnologic de obținere a pâinii

1.2 OBȚINEREA ALUATULUI DE PANIFICAȚIE
RĂCIREA

1.2.1 Rolul și importanța frământării aluatului

Procesul de frământare este operația crucială din industria de panificație, prin care, făina,
apa și restul ingredientelor, sub acțiunea lucrului mecanic, sunt transformate în aluat [3, 4, 5 ].
Proprietățile reologice ale făinii de grâu sunt guvernate de co ntribuția amidonului, a proteinelor
și apei [6,3]. Operația de frământare are drept scop obținerea unui amestec omogen din materiile
prime și auxiliare și, în același timp a unui aluat cu structură și proprietăți fizico -reologice
specifice, care să -i permi tă o comportare optimă în cursul operațiilor ulterioare din procesul
tehnologic.
Principala caracteristică a făinii de grâu este aceea că, prin amestecarea cu apa, are
abilitatea de a forma o rețea macromoleculară vâscoelastică și continuă. Prin hidratar ea
conținutului de proteină, se formează gluten, care reacționează ca un balon ce prinde moleculele
de dioxid de carbon produse în procesul de fermentare.
Calitatea pâinii depinde și de condițiile în care se efectuează procesul de mixare (tipul
malaxorulu i, viteza de rotație a brațului de frământare, timpul de frământare și apa adăugată la
cantitatea de făină din aluat) [7,8]. Cu ocazia frământării au loc modificări complexe ale
substanțelor din aluat, dintre care cea mai mare importanță o au procesele col oidale și fizico –
chimice [9]. Dezvoltarea aluatului este un proces dinamic în care proprietățile vâscoelastice
sunt în continuă modificare [8].
Modul în care aluatul este frământat are un impact major asupra proprietăților reologice
ale acestuia, datorită naturii sale dependente de timp și lucru mecanic introdus. Formarea
aluatului se realizează prin unirea aglomerărilor de particule de făină hidratate și a deplasărilor
relative pe care acestea le capătă sub acțiunea organelor de lucru ale frământătoarelor , formând
în final o masă compactă și omogenă, [10, 11 ].
Un aluat este bine frământat atunci când este omogen, bine legat (consistent), uscat la
pipăire, elastic și se dezlipește ușor de pe brațul frământătorului și de pe pereții cuvei. Se poate
spune că există puține corelații ce pot fi făcute între parametrii reologici ai aluatului obținuți cu
malaxoare diferite (timp de dezvoltare, stabilitatea aluatului, înmuiere ș.a.) [8].
Procesul de frământare constă dintr -un proces de amestecare și unul de frământ are
propriu -zisă. Cu ocazia frământării au loc modificări foarte complexe ale substanțelor din aluat,
dintre care cea mai mare importanță o au procesele coloidale și fizico -chimice [9].

1.2.2 Bilanțuri de materiale la frământare

Aluatul de pâine este format în principal din făină și apă, prin obținerea unui amestec
omogen, sub acțiune mecanică (frământare). Alături de aceste materii prime, în funcție de faza
tehnologică (prospătură, maia, aluat) și de sortimentul de produs finit, se mai adaugă cantități
varia bile de aluat fermentat (baș), drojdie, sare și materiale de înnobilare: grăsimi, lapte praf,
zahăr, etc.
Bilanțul de materiale al procesului de frământare se poate scrie astfel:
MF +M A + M D +M S + M Mi = M Al + P (1.1)

unde: M F și M A reprezintă masele totale de făină, respectiv apă, folosite în rețetă, iar M D, M S și
MMi reprezintă cantitățile masice de drojdie, sare și materiale de înnobilare adăugate și din care
se obține masa totală de aluat, M Al. Pierderile, P din această fază tehn ologică sunt de obicei
neglijate, mai les în procedeele in dustriale directe de frământare, dar ele se pot datora
eventualelor pierderi de umiditate sau substanță uscată, [35].
Ingredientele rețetei de fabricație sunt universal calculate ca procente raport ate la
cantitatea de făină introdusă, iar relația de mai sus poate fi scrisă și sub forma:

𝑀𝑓+𝑀𝑓∙𝑐ℎ(%)
100+𝑀𝑓∙𝑑(%)
100+𝑀𝑓∙𝑠(%)
100+𝑀𝑓∙𝑀î(%)
100=𝐴𝑙+𝑃 (1.2)

unde ch(%) reprezintă capacitatea de hidratare a făinii, echivalentă cu cantitatea de apă car e se
adaugă la o sută kilograme de făină (cu umiditatea de 14%) pentru a obține prin fermentare un
aluat de o anumită consistență, în anumite condiții de lucru bine stabilite, d% – procent drojdie;
s% – procent sare, M î% – procentele celorlalte ingrediente adăugate (se calculează de asemenea,
individual), [1 , 35].
Capacitatea de hidratare a făinurilor are valori variabile în funcție de sortimentul de
făină: pentru făină de larg consum – ch = 57 –63%; pentru făină semialbă – ch = 53 –59%; pentru
făină albă – ch = 51 –56%. Ea constituie o proprietate tehnologică a făinurilor.
Cantitatea de drojdie comprimată utilizată la prepararea aluatului este, de obicei, de 0,5 –
3.9% față de făină, în funcție de puterea de creștere, în timp ce cantitatea de sare variază într e
1,5% și 2 %. În afară de aceste materiale, în aluat se mai pot adăuga și unii amelioratori (0,3 –
0.7%) care au diverse roluri: de întărire a aluatului la frământare, mărirea volumului pâinii,
întârzierea învechirii, etc. Acești amelioratori conțin: făin ă de grâu, făină de soia, făină de malț,
emulgatori (ex. Acid tartric – E422), antioxidanți (acid ascorbic – vitamina C), enzime.

1.2.3 Descrierea procesului de frământare

Dacă în timpul procesului de frământare, se măsoară momentul de torsiune la arborele
unui frământător (malaxor de aluat), se obține o curbă M=f(t), care se prezintă sub o formă ca
cea din figura, 1. 2.
Descrierea grafică a procesului de frământare este deosebit de importantă deoarece
aceasta poate arăta indicatori de dezvoltare optimă a al uatului (dacă aluatul va reține gaz, va
avea elasticitate sau se va comporta bine în procesele de divizare și modelare), care în
următoarele faze ale procesului de fabricație vor decide calitatea produsului finit, [11, 12, 13 ]
și totodată poate duce la cre area unui „tipar de frământare” care ar facilita controlul procesului.

Fig.1.2 Variația momentului la arborele frământătorului [1]; pe diagrama descrisă se
pot delimita o serie de zone caracteristice: 1” – momentul la mersul în gol al
frământătorului; 1 ’ – momentul după introducerea făinii în cuva frământătorului; AB –
momentul după introducerea apei și începutul procesului de hidratare a făinii; BC –
momentul în timpul procesului de frământare a aluatului (momentul maxim); CD –
faza de înmuiere a aluatul ui dacă se prelungește frământarea. De asemenea, pot fi
delimitate perioade de timp caracteristice procesului: Δt1 – perioada de formare a
aluatului; Δt2 – perioada de stabilitate; Δt3 – perioada de înmuiere.

În mod practic, frământarea decurge astfel: l a începutul amestecării făinii cu apa,
particulele de făină absorb apa și se unesc în mici aglomerări umede separate (noduli).
Particulele de făină sunt alcătuite din granule de amidon, glomerule proteice și material
celulozic, care leagă în mod diferenția t apa. Amidonul leagă apa prin absorbție cu degajare de
căldură (căldura de hidratare, care reprezintă circa 27 cal/g, raportat la substanța uscată), fără
variația volumului, în timp ce substanțele proteice leagă apa prin osmoză, umflându -se și
unindu -se între ele [1, 8 ]. Materialul celulozic leagă apa prin îmbibare datorită structurii
capilaro -poroase a acestuia. Această fază constituie faza de formare a aluatului.
La continuarea amestecării, aglomerările umede de făină încep să se unească într -o masă
compactă de aluat, care constă din făină, apă și alte componente. În continuare, masa de aluat
capătă proprietăți elastice, începe să se desprindă de peretele cuvei de frământare [1].
Umiditatea de la suprafață dispare, suprafața aluatului devenind netedă și uscată. Această fază
constituie dezvoltarea aluatului.
Timpul necesar pentru obținerea dezvoltării optime este de 2 -25 min, în funcție de tipul
malaxorului utilizat la frământare, viteza organelor de frământare, sortimentul de făină și
cantitatea de apă adăugată la frământare.
Pe parcursul frământării, starea aluatului poate să rămână neschimbată, într -un interval
mai scurt sau mai lung de timp. Aceasta constituie faza de stabilitate, durata ei având un rol de
prim ordin în tehnologia tradițională și un ul și mai mare în procesul de fabricare continuă a
pâinii [ 14, 7 ]. Se consideră că atât timp cât raportul dintre apa legată și apa liberă rămâne
neschimbat, nu apar modificări în starea aluatului.
La continuarea frământării apar modificări progresive în s tructura aluatului, devenind
moale, puțin elastic și foarte extensibil, apoi își pierde coeziunea și manifestă din ce în ce mai
mult proprietăți de lipire, devenind similar unui lichid. Această fază reprezintă înmuierea
aluatului [1, 14, 7 ].
Aluatul prezintă trei faze: solidă, lichidă și gazoasă. Faza solidă este formată din
substanța uscată insolubilă, ce intră în masa de aluat: granule de amidon, substanțe proteice
generatoare de gluten, particule de tărâță și alte elemente. Faza lichidă est e formată din apă
nelegată prin adsorbție, în care se găsesc dizolvate diferite substanțe organice, precum: dextrine,
proteine solubile în apă, polipeptide, aminoacizi, substanțe minerale. Faza gazoasă se prezintă
sub formă de emulsie de gaz în faza lichid ă a aluatului și sub formă de bule de aer incluse în
proteinele glutenice care se umflă. La început, faza gazoasă este formată din bu le de aer
înglobate în timpul frământării care facilitează ulterior extinderea lor de până la 4 ori, în urma
acumulării dio xidului de carbon .
Raportul dintre cele trei faze ale aluatului determină în măsură importantă proprietățile
reologice ale aluatului. Faza lichidă și gazoasă liberă înrăutățesc proprietățile reologice ale
aluatului, crescând adezivi tatea acestuia (lipicio zitatea), [35].
Pornind de la curba operației de frământare și de la expresiile puterii, se pot calcula
puterea maximă și puterea medie la frământarea aluatului.
Având în vedere relația generală pentru calculul puterii necesară acționării arborelui
brațu lui de frământare, se poate scrie:

𝑃=𝑀∗𝜔=𝑀∗𝜋∗𝑛
30 (1.3)
unde: – M este momentul rezistent la arbore,
– ω este viteza unghiulară a brațului de frământare,
– n este turația brațului de frământare.
Astfel, puterea maximă și medie au următoarele expresii:

𝑃= 𝑀𝑚𝑎𝑥 ∗𝜋∗𝑛
30 (1.4)

𝑃= 𝑀𝑚𝜋∗𝑛
30 (1.5)

unde:
– M max este momentul maxim rezistent la arbore,
– M m este momentul mediu rezistent la arbore.

Momentul mediu, utilizat în relația puterii medii ( Pm), se obține făcând raportul între
suprafața S cuprinsă între curba momentului, abscisă și verticală corespunzătoare sfârșitului
fazei de stabilitate a aluatului (determinată prin integrare sau planimetrare) și v aloarea timpului
de frământare[14, 8 ]:

𝑀𝑚= 𝑆
𝑡𝑓 (1.6)
unde:
– tf = t2 – timpul de frământare (corespunzător sfârșitului fazei de stabilitate),
– S este suprafața calculată pe curba de frământare, de la începutul frământării până la
sfârșitul fazei de stabilitate.

Energia consumată în procesul de frământare (E) se obține cu relația:

𝐸= 𝑃𝑚∗𝑡𝑓=𝑀𝑚∗ 𝜋∗𝑛
30∗𝑡𝑓 (1.7)
Pentru o turație constantă (n=const.), energia consumată depinde numai de aria
suprafeței de sub curbă S: E = f(S).
Energia specifică de frământare ε, se determină făcând raportul între energia consumată
E și masa aluatului frământat :
𝜀= 𝐸
𝐴𝑙𝑐 (1.8)

Aluaturile obținute din diferite tipuri de făină, precum și frământate cu tipuri diferite de
malaxoare, prezintă diferențe clare în ceea ce privește noțiunile definite de dezvoltare, vârf
maxim, stabilitate și înmuiere, energia introdusă în aluat în unitate de timp și cantitatea de apă
adăugată. De asemenea, și materialele auxiliare adăugate pot avea influențe asupra dezvoltării
aluatului. În figura de mai jos s e poate observa că deși curbele de frământare au în general
aceeași alură, variațiile momentului la arborele frământătorului sunt diferite.

Fig. 1.3 Influența unor factori de proces asupra formei curbelor de frământare:
F1 – făină slabă; F2 – făină bună; F3 – făină puternică [1]

Procesul de frământare are loc, în general, în trei faze specifice, în timpul cărora se
produc:
a. deplasări de materiale (făină, apă, etc.);
b. mișcări relative ale particulelor de făină hidratate;
c. deformarea aluatului legat, cu ajutorul gradienților de viteză.
Gradienții de viteză pot fi realizați cu ajutorul a cel puțin două suprafețe între care să
existe o distanta h și o viteză relativă v (o suprafață de reținere și o suprafață mobilă –
purtă toare).
Suprafața de reținere o constituie, de obicei, cuva, în timp ce suprafețele mobile aparțin
brațelor de frământare (palete, bare, role, spire elicoidale) care au viteze variabile sau constante,
în comparație cu suprafețele de reținere .
Gradul de d eformare a aluatului ϕ poate fi scris ca raport între alungirea aluatului dl și
lungimea suprafeței inițiale a acestuia l, respectiv ca raport între volumul de aluat dislocat la
deformare Vd și volumul total al acestuia V, considerând aluatul ca un material incompresibil
(cel puțin în această fază):
𝜑=𝑑𝑙
𝑙=𝑉𝑑
𝑉 (1.9)

În figura 1.4 sunt desenate razele de acțiune ale celor două brațe, lungimea suprafeței
inițiale a acestora l, fiind punctul cel mai îndepărtat pe raza unde are loc deformarea aluatului
sub acțiunea forțelor exercitate de braț și cuvă; după ce brațul de frământare trece de acest punct,
operația de întindere a aluatului scade indiferent de extensibilitatea acestuia. Această operație
poate fi interpre tată și ca valoarea elasticității aluatului. Odată cu creșterea deformării crește și
extensibilitatea aluatului. Alungirea aluatului dl este distanța de la locul unde are loc deformarea
aluatului sub acțiunea forțelor exercitate de braț și cuvă până la pun ctul în care acesta scapă de
pe brațul de frământare.

Fig. 1.4 Razele de acțiune ale brațelor de frământare

În figura 1.5 (a,b,c) sunt reprezentate două suprafețe plane (între care se presupune că
există o masă de aluat de grosime h) care se pot deplasa, una fată de cealaltă: cu păstrarea
distanței h – translație simplă (fig.1. 5 a), cu micșorarea distanței – translație cu comprimare
(fig.1.5 b), sau cu mărirea acesteia – translație cu întindere (fig.1.5 c).

Fig. 1.5 Modalități de realizare a operației de frământare
a. Translație simplă; b. translație cu comprimare; c. translație cu întindere

Viteza de deformare este reprezentată de variația deformării în timp:

𝜑
𝑡=𝑑𝜑
𝑑𝑡 ,[s-1] (1.10 )

Forța necesară realizării unei deformări are următoarea expresie:

𝐹=𝑆·𝜏·𝜑 (1.11 )

unde: S este aria de contact dintre aluat și suprafața de lucru, iar – efortul unitar tangențial
dintre aluat și suprafață .
Pentru corpuri vâscoase, de vâscozitate η, forța necesară deformării se poate calcula cu
relația :
(1.12 )

în care dv/dh reprezintă gradientul de viteză al deformării.
În finalul operației de frământare, pentru ca aluatul să nu alunece între cel e două
suprafețe , sub forma unui solid rigid, se recurge la translații cu h variabil, creându -se efecte
complexe de comprimare, întindere, forfecare.
În cazul brațelor purtătoare de elemente mobile (palete, furci, cadre), care se mișcă în
interiorul masei de aluat, la distanțe mari fată de suprafețele fixe, deformațiile apar în straturile
din apropierea barelor [1].

1.3 INDICATORI DE APRECIERE A OPERAȚIEI DE FRĂMÂNTARE

Obținerea aluatului de panificație cu caracteristici fizico – chimic e și reologice
corespunzătoare pentru desfășurarea optimă a întregului proces de panificație din care să rezulte
produse finite de calitate superioară este condiționată de o multitudine de factori de influență
ce impun identificarea unor mecanisme de contr ol al procesului de frământare.
Analiza acestor factori ar trebui să plece de la produsul finit ce se dorește a fi obținut și
calitatea acestuia, care determină modalitatea de dez voltare a aluatului și desfășurarea
procesului de panificație.
Dezvoltarea aluatului este un termen care acoperă un număr de modificări complexe la
nivel fizico -chimic între ingredientele pentru pâine, puse în mișcare de acțiunea mecanică de
frământare. Aceste modificări sunt asociate cu formarea unei mase omogene compacte de alu at
și a formării structurii glutenice, care necesită atât hidratarea proteinelor din făină, cât și
introducerea energiei în aluat prin procesul de frământare.
Compoziția chimică și biochimică a făinii variază funcție de gradul de extracție, soiul
grâului, gradul de maturizare biologică, precum și de condițiile agro – climatice de cultură și de
depozitare, [15, 17, 16 ]. Făina este alcătuită din glucide, substanțe proteice, lipide, săruri

dhdvSdtdSF 

minerale, enzime, pigmenți, apă și fiecare compus are o influență mai mică sau mai mare asupra
caracteristicilor reologice ale aluatului.
Componenții principali ai făinii, amidonul și substanțele proteice sunt compuși
macromoleculari hidrofili ce conțin grupe de atomi cu caracter diferit, respectiv grupe polare
sau hidrofile și grupe nepolare sau hidrofobe.
Grupele polare principale sunt: hidroxilul ( -OH), carbonilul (=CO), carboxilul ( –
COOH), gruparea aminică (NH 2), gruparea imidică ( -NH), gruparea sulfhidrica( -SH).
Grupele nepolare principale sunt: -CH 3, C2H5, etc., [35].
Conținutul proteic din făină, cu precădere proteinele glutenice, glutenina și gliadina,
ocupă un loc fruntaș în evaluarea calității făinurilor. Acestea prezintă proprietăți hidrofile și de
umflare, iar în contact cu o cantitate de apă și sub acțiunea lucrului mecanic (frământarea)
pentru un anumit timp, se formează glutenul, care se prezintă ca o fază proteică continuă sub
formă de pelicule subțiri ce acoperă granulele de amidon și celelalte componente insolubile în
aluat, [18,19,20 ]. Ca și pr oprietăți reologice, gliadina și glutenina sunt responsabile de
extensibilitatea, respectiv elasticitatea aluatului. Deoarece structura și calitatea pâinii se bazează
pe matricea glutenică, variația conținutului de gluten va influen ța evident calitatea pâi nii, [21,
22]. În funcție de cantitatea și calitatea glutenului, făinurile pot fi clasificate, conform tabelului
de mai jos.

Tabel 1.1 Clasificarea făinurilor după cantitatea și calitatea glutenului [23]
Categoria de calitate Cantitate gluten, % Deformare gluten, mm
Albă Semialbă Neagră Albă Semialbă Neagră
Foarte bună Peste 30 Peste 29 Peste 28 3 – 9 3 – 9 3 – 9
Bună 28 – 30 27 – 29 26 – 28 10 – 12 10 – 13 10 – 14
Satisfăcătoare 26 – 28 25 – 27 24 – 26 13 – 15 14 – 16 15 – 16

Procesul de formare a glutenului este complex și are loc progresiv în aluat, fiind
rezultatul mai multor reacții ce au loc la malaxarea aluatului: rearanjarea structurii spațiale a
proteinelor, formarea legăturilor necovalente între proteine și alti constituenți ai făinii; ruperea
și ref ormarea punților disulfidice și apariția unor rețele complexe formate din fibre de proteină.
Formarea glutenului în aluat condiționează valoarea de panificație a făinurilor. Dintre
factorii care influențează dezvoltarea mecanică a aluatului pot fi amintiț i : cantitatea de energie
transmisă aluatului la malaxare, includerea aerului în procesul de malaxare și adaosul de materii
auxiliare.
În figurile de mai jos, se pot observa diferite stadii de dezvoltare a aluatului.

a b.
Fig. 1.6 a. Rețeaua glutenică după ce apa a fost adăugată peste făina și granulele de amidon au fost
spălate (fără mixare); b. După câteva secunde de mixare se observă cum proteinele sunt obligate să
stea împ reună și să se întindă. [24]

a b.
Fig. 1. 7 a. Un aluat nefrământat corespunzator în care proteinele au format o rețea spațială incompletă,
și granulele de amidon au fost spălate la suprafaț ă, dar rămân prinse în matricea de proteine; b. Arată
rețeaua de proteine care rezultă din frământatul optim al aluatului, și granulele de amidon au fost
spălate la suprafață. [ 24]

a…… …..b
Fig. 1.8 a. Un aluat în care a fost introdusă mai multă energie și care a fost dezvoltat mai bine decât cel
anterior,se poate observa că granulele de amidon sunt încă active, acestea în timpul coacerii vor
absorbi apa și se vor umfla umplând restul de goluri din rețeaua de gluten; b. în aceasta figură se
observă o imagine explodată a straturilor de gluten realizate datorită cărora gazul rezultat din
activitatea de fermentare va fi reținut în interiorul bucății de aluat . [24]

Consistența aluatului este un factor determinant în panificație. Aproximativ 70% din
defectele pâinii se datoresc preparării aluatului de consistență necorespunzătoare. [ 1]
Consistența optimă se obține atunci când aluatul conține suficientă apă pentru dilatarea
componenților făinii. La o umflare a componenților care se consideră optimă pentru panificație,
aluatul are cea mai mare soliditate și elasticitate. Aceasta influențează favorabil asupra
stabilității formei aluatului, precum și asupra porozității și volumului pâinii. Pe ntru gelificarea
amidonului în timpul coacerii, apa legată de proteine la frământare este foarte importantă. O
cantitate suficientă asigură obținerea unui miez elastic.
Consistența aluatului se măsoară organoleptic, prin pipăit, sau cu ajutorul
consistom etrelor (cu penetrometre de cufundare sau prin comparație cu o instalație de
frământare etalon – farinograf). Ea influențează randamentul procesului tehnologic de
panificație. Consistența aluatului se măsoară în unități Brabender (1 UB = 10 kgf.m). Se
consideră că aluatul are o consistență normală atunci când acesta necesită la frământare un
moment maxim de 500 UB [1, 2].
3

Cantitatea de apă adăugată la făină este definită de capacitatea de hidratare a făinii
(procent raportat la cantitatea de făină), adică proprietatea făinii de a absorbi apa atunci când
vine în contact cu ea la prepararea aluatului și depinde de hidratarea proteinelor și amidonului
și de extracția și umiditatea făinii. Umiditatea rezultată a aluatului influențează direct viteza de
reacție în procesele enzimatice și de transfer de căldură în timpul procesului de fermentare,
precum și structura glutenică și proprietățile reologice ale aluatului.
În timpul procesului de mixare a aluatului, cantitatea de apă adăugată este distribuită
între com ponentele făinii (pentozane, gluten, lipide și amidon), restul rămânând în fază lichidă.
Proprietățile structurale ale acestor componente și capacitatea lor de a lega apa alături de durata
și intensitatea frământării vor determina modalitatea de prelucrare a aluatului și calitatea finală
a pâinii. Se pare că structura de gluten care se formează este direct proporțională cu cantitatea
de apă adăugată [25 ]. La o cantitate de apă în aluat insuficientă, nu se atinge umflarea optimă a
proteinelor glutenice, alua tul obținut are elasticitate redusă iar produsele au volum și porozitate
insuficient dezvoltate. La exces de apă aluatul are consistența mică și rezistență slabă iar
produsele sunt aplati zate și cu porozitate grosieră, [1].
Apa legată de făină în procesul de frământare poate fi: prin adsorbție , prin osmoză,
reținută mecanic, [35, 11 ].
Reținerea apei prin intermediul grupărilor polare se numește adsorbție . În contactul apei
cu făina, moleculele polare ale apei reacționează cu grupările polare a le componenților făinii,
formându -se legături de hidrogen între molecula apei și grupările polare ale făinii. În jurul
acestor molecule se formează o peliculă de hidratare. Procesul de adsorbție are loc cu degajare
de căldură, respectiv 1g de apă degajă 80 calorii. Grupările nepolare nu interacționează cu
moleculele de apă, ci reacționează între ele, fenomenul numindu -se coeziune, în timp ce
interacțiunea dintre grupările polare și moleculele de apă se numește adeziune. În prezența apei,
fenomenele de adezi une și coeziune au loc în proporții diferite. Dacă predomină coeziunea,
substanța se umflă sau formează agregate separate de macromolecule, numite micele.
Apa legată osmotic este apa care pătrunde în interiorul micelei și determină creșterea
volumului ace steia. Legarea osmotică a apei de către componentele făinii nu se produce cu
degajare de căldură și constituie forma principală de legare a apei în semifabricate și în produsul
finit.
Apa reținută mecanic este apa reținută în micro și macrocapilare și ap a de umectare.

Un rol important în modificarea structurii proteinelor și în modalitatea de dezvoltare a
aluatului, îl au durata și modul de frământare [25]. Durata de frământare a aluatului se stabilește
în funcție de calitatea făinii și de tipul frământ ătorului folosit. Un aspect important în stabilirea
timpului de frământare îl reprezintă efectul diferitelor viteze ale organului de lucru și implicit a
lucrului mecanic asupra calității aluatului și a produsului finit. Făina de calitate slabă se
frământă un timp mai scurt decât cea de calitate bună, pentru a se evita degradarea glutenului
[7, 16 ].
Literatura de specialitate recomandă un interval de timp de frământare destul de general
(7 – 12 minute, conform [27 , 35]), fără a oferi indicații clare de dezvoltare a aluatului, iar în
majoritatea mediilor industriale, se utilizează timpul fix de frământare, indiferent de calitatea
făinii folosite. Acesta se pretează cel mai bine în procesele care utilizează malaxoare mai l ente
și implicit un timp de frământare mai mare, ceea ce permite un domeniu mai larg de eroare, iar
diferențele de calitate ale făinurilor nu solicită diferențe majore între timpii de frământare. De
obicei, acest tip de proces nu se bazează doar pe frământ are pentru dezvoltarea glutenului și cel
mai adesea implică procese de fermentare intermediară în cuvă, care permite continuarea
dezvoltării structurii glutenice și reglează orice potențiale diferențe între făinuri.
În cazul folosirii malaxoarelor intens ive, frământarea rapidă și intensivă a aluatului
permite scurtarea considerabilă a timpului de frământare și eliminarea fazelor intermediare din
procesul de frământare. Frământarea la turații mari ale brațelor de frământare determină
desfacerea mai pronunț ată a proteinelor globulare, însoțită de expunerea la suprafață a unui

număr mai mare de grupări reactive, capabile să reacționeze cu cele ale moleculelor vecine și
să formeze un numar mai mare de legături intermoleculare. Forțele de coeziune dintre
compon entele făinii sunt mai ușor distruse, iar apa adăugată pătrunde liber la fi ecare granulă de
amidon și particulă proteică [1, 26 ], însă o frământare intensivă și de lungă durată conduce la
distrugerea structurii proteinelor și la formarea secundară lentă a unei noi structuri cu legături
slabe. Fibrele de gluten se vor uni prea compact, iar bulele de aer incluse în proteinele glutenice
vor fi eliminate, nemaifăcând posibilă acumularea corespunzătoare a gazelor de fermentare. De
asemenea, durata de frământare și intensitatea acesteia, influențează adezivitatea aluatului
(acțiunea forțelor intramoleculare). În condițiile măririi duratei și a presiunii de contact, ca
urmare a unei curgeri plastice determinată de mărirea vâscozită ții plastice, forța de adeziune
crește, [35].
De aceea, utilizarea unui mecanism de control bine stabilit pentru stabilirea duratei și
intensității optime de frământare este deosebit de important. În sistemele industriale care
folosesc frământarea intensi vă, se utilizează ca mecanisme de control, variația turației la brațul
de frământare în corelație cu timpul de frământare sau energia introdusă în aluat.
Literatura de specialitate evidențiază beneficiile utilizării modului intensiv de
frământare, cum ar fi: timp mai scurt de frământare, dezvoltare mai bună a matricei glutenice,
retenție mai bună de gaz, volum mai mare a produsului finit.
Creșterea temperaturii aluatului în timpul frământării este o consecință naturală a
fenomenului de dezvoltare mecanică a aluatului, în care gradul de opunere a acestuia la organul
de lucru este proporțional cu energia transferată aluatului până la atingerea momentului maxim.
Temperatur a aluatului este un factor important, de care depinde calitatea
semifabricatului, iar depășirea unei temperaturi de 30°C poate avea efecte negative asupra
calității aluatului, deoarece degradarea substanțelor proteice este accelerată, consistența
aluatului scade și crește nivelul de adezivitate. Literatura de specialitate recomandă o
temperatură a aluatului cuprinsă în intervalul de 28 – 30 °C.
Controlul temperaturii aluatului în industria panificației este necesară, cel puțin într -un
domeniu de + – 2 grade , întrucât acesta are influențe asupra proceselor următoare din fluxul
tehnologic și afecteaza produsul finit. Considerând că pierderile de energie sunt constante și că
temperaturile ingredientelor pot fi controlate, atunci temperatura aluatului la finalul frământării
poate fi folosită ca mecanism de control. Cel mai frecvent, temperatura aluatului este controlată
prin fluctuația temperaturii apei.
Cantitatea de energie introdusă în aluat poate fi aleasă pentru a corespunde unei stări
reologice a aluatului , determinată folosind momentul de opunere la brațul de frământare, așa
cum este prezentată în figurile 2.1 și 2.2 sau poate fi setată pentru ca frământarea să fie eficientă
pentru un anumit tip de făină.
Transferul de energie în aluat în timpul frământă rii este puternic influențat de tipul de
frământător, de forma organelor de lucru, de vitezele de frământare. Un element cheie îl
reprezintă modalitatea prin care se executa acțiunea de frământare, mai precis interacțiunea
dintre braț și cuvă, între două b rațe sau ambele, și care reprezintă acțiuni de deformare specifice:
întindere, presiune, forfecare. Fiecare dintre acestea, alături de viteza cu care are loc
deformarea, participă la nivelul de energie introdusă în aluat. Există și posibilitatea în care
aluatului nu i se transfera deloc energie sau nu mai mult de un grad, care se disipă. În acest caz,
tipul de frământare este unul lent, asemănător frământării cu mâna și de obicei are ca rezultat o
dezvoltare medie a aluatului.
Deși procesele intensive de o bținere a aluatului, tind să se bazeze pe o cantitate fixă de
lucru mecanic ca o soluție de a controla procesul de frământare, trebuie stipulat că timpul în
care energia trebuie introdusă în aluat foarte important. Numeroase studii arată că diferențele
dintre aluaturile frământate lent și cele frământate rapid, cu efectele asupra dezvoltării aluatului
și a calității produsului finit sunt semnificative; un aluat frământat lent este mai prost dezvoltat
decât cel frământat rapid.

În aproape egală măsură, la o frământare intensivă versus una convențională, există
riscul de depășire a pragului de dezvoltare și prelucrabilitate, domeniul fiind unul din ce în ce
mai îngust. De asemenea, la alegerea energiei folosite în procesul de malaxare trebuie să se țină
seama și de modul de preparare a aluatului: direct sau indirect. În procesul indirect, energia de
malaxare trebuie redusă proporțional cu cantitatea de maia folosită, deoarece în maia glutenul
este deja format , [15, 17, 16, 1 ]. Totodată, necesitatea unei cantități optime de energie introdusă
în aluat se poate observa pregnant la frământarea unor făinuri puternice și care necesită cantități
însemnate de energie, comparativ cu făinurile slabe, unde nivelul de energie necesar pentr u
frământare este mult mai scăzut. Astfel, consumul specific de energie pentru făinurile cu
conținut mare de proteine este mai mare decât pentru făinurile cu conținut mic de proteine, iar
făinurile cu indice mic de deformare a glutenului necesită un proces de malaxare mai intens față
de cele cu indice mare de deformare , [15, 27, 1 ]. Substanțele oxidante și sarea măresc consumul
specific de energie, în timp ce substanțele reducătoare îl micșorează. Scăderea temperaturii
aluatului este însoțită de creșterea c onsumului specific de energie , [11, 28].
Viteza cu care se consumă energia transmisă aluatului în procesul de malaxare este
influențată de consistența aluatului. Aluaturile consistente au viscozitate mai mare și opun
rezistență sporită la malaxare: de ace ea într -un timp mai scurt se absoarbe o cantitate mai mare
de energie decât în cazul aluatului de cons istență mică, unde este necesar un timp mai lung
pentru a se consu ma aceeași cantitate de energie, [29, 17, 30, 16, 31 ].
În afară de calitatea făinii, ca ntitatea optimă de energie ce trebuie transmisă la
frământarea aluatului mai depinde de umiditatea și temperatura acestuia, de starea materiilor
prime înainte de frământare, de felul și turația brațului de frământare.
În afara cantității de energie, foart e importantă este viteza cu care este transmisă energia,
respectiv timpul de frământare. La mărirea turației brațului de frământare, timpul de frământare
se reduce. Din acest punct de vedere, există o viteză optimă de transmitere a energiei aluatului.
La viteze mai mari sau mai mici de transmitere a energiei se obțin rezultate inferioare. La viteze
mari este posibil ca acest lucru să se datoreze distrugerii moleculei proteice sub acțiunea forțelor
de forfecare mari.
Valorile identificate pentru consumul de energie în cazul frământării intensive și rapide
sunt: făină de slabă calitate – 4-5 Wh/kg aluat, pentru făina de calitate medie – 5-7 Wh/kg aluat,
pentru făina puternică – 11 Wh/kg aluat, această valoare putând fi depășită în cazul făinurilor foarte
puternice, respectiv la utilizarea unor malaxoare dedicate, [32,33,34].

1.4 CONCLUZII

Elementele ce compun procesul de fabricație a pâinii sunt interdependente și formează
un întreg complex. Modul în care se creează balanța dintre materiile prime, calitatea acestora și
modalitatea de utilizare, parametrii de lucru și utilajele, determină at ât calitatea produsului finit,
cât și stabilitatea întregului proces, precum și posibilitatea menținerii acestuia. În sistemele de
mici capacități, stabilitatea procesului este posibilă datorită micilor adaptări efectuate de brutarii
cu experiență, însă do meniul de adaptabilitate în sistemele mari, intens mecanizate și
automatizate, este unul foarte restrâns și funcționalitatea lor dictează în mare măsură buna
funcționare, pentru a oferi consumatorului produsul standard calitativ.
De asemenea, este foarte important de subliniat faptul că materiile prime, în special făina
utilizată are caracteristici foarte diferite în diferite părți ale lumii. În mod implicit, și utilajele
necesare pentru procesarea acestor materii prime, trebuie să dețină caracteristicile tehnice
potrivite. Numeroase firme producătoare de utilaje specifice panificației, oferă posibilitatea de
a accesa diverse modificări ale utilajelor produse, în ideea de a oferi soluții optime.

BIBLIOGRAFIE

[1] Voicu Gheorghe, Procese si utilaje pentru panificație, Editura BREN 1999

[2] Mihaela Ionela Luchian, Contribuții privind optimizarea energetică a procesului de malaxare a
aluatului de panificație, teză de doctorat, 2012;
[3] Gras P.W., Carpenter H.C., Andersen R.S. (2000) – Modelling the developm ental rheology of
wheat flour dough using extension tests. Journal of Cereal Science, 31: 1 –13;
[4] Wilson A.J., Morgenstern M.P., Kavale S. (2001) – Mixing response of a variable speed 125 g
laboratory scale mechanical dough development mixer. Journal of Cereal Science, 34: 151 –158;
[5].Zheng H., Morgenstern M.P., Campanella O.H., Larsen N.G. (2000) – Rheological properties of
dough during mechanical dough development. Journal of Cereal Science, 32: 293 –306;
[6] Amemiya, J.I., Menjivar, J.A., (1992) – Comp arison of small and large deformation
measurements to characterize the rheology of wheat flour doughs. Journal of Food Engineering 16, 91 –
108;
[7] A.S.Contamine, J.Abecassis, M.H. Morel, B. Vergnes, and A.Verel, Effect of Mixing Conditions
on the Quality o f Dough and Biscuits, Cereal Chem. 72 (1995) pp 516 -522;
[8] C. H. Hwang and S. Gunasekaran, Determing Wheat Dough Mixing Caracteristics from Power
Consumption Profile of a Conventional Mixer, Cereal Chem. 78 (2000), 88 -92;
[9] K. E. Petrofski, R.C.Hosene y, Rheological Properties of Dough Made with Starch and Gluten
from Several Cereal Sources, Cereal Chem. 72 (1) : 53 -58.
[10] Bushuk, W. 1998. Interactions in wheat doughs. Pages: 1 -16.in: ‘Interactions: The Keys to
Cereal Quality’. R.J. Hamer and R.C. Ho seney, eds. AACC International: St. Paul, MN.
[11] R.M. Burluc, Tehnologia și controlul calității în industria panificației (Technology and quality
control in bakery industry), Galati, 2007, http://www.scribd.com , acce sat la data de 25.03.2016;
[12] Kilborn, R.H. and Tipples, K.H. 1972. Factors affecting mechanical dough development. I.
Effect of mixing intensity and work input. Cereal Chemistry 49: 34 -47.
[13] G. Constantin, Gh. Voicu, S. Marcu, Craita Carp -Ciocardia, Theoretical and experimental
aspects regarding the rheological characterization of behaviour of some romanian wheatflours with
chopin alveograph, Proceedings of the 39th International Symposium ”Actual tasks on agricultural
engineering”, 2011, Opatija, Cro ația, pp. pp.437 -448;
[14] R. Haraszi, O.R. Larroque, B.J. Butow, K.R. Gale, F. Bekes, Differential mixing action effects
on functional proprieties and polymeric protein size distribution of wheat dough, Journal of Cereal
Science 47 (2008) 41 -51.
[15] Banu C., Manualul inginerului din industria alimentara, vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1998,
1999;
[16] Jiscanu V., Operatii si utilaje în industria alimentara, vol.1 -2, Univ. Galati, 1972;
[17] Iordache Gh., Pasat Gh., Studiul reologic al unor aluatur i alimentare, Food science and
Technologies vol III, nr. 5, ICA -Bucuresti, 1995, pp.7 -10;
[18] Mc Gee H., On food and cooking: The science and Lore of the kitchen, Scribner, New Yotk, 2004;
[19] Shimoni Y, Blechl A. E., Anderson O. D., Galili G., A recombi nant protein of two high molecular
weight glutenins alters gluten polymer formation in transgenic wheat, The Journal of Biological
Chemistry, pg 15488 – 15495, 1996;
[20] Scanlon M. G., & Zghal M. C., Bread proprieties and crumb structure, Food research in ternational,
34, 2001, pg, 841 – 864;
[21] Bordei D., Controlul calitatii în industria panificatiei – Metode de analiza, Ed. Academica, Galati,
2007;
[22] Wronkowska M., Sadowska J., Soral -Smietana M., Effect of Fermentation on Rheological
Properties of Wheat Dough Supplemented With Potato Fibre, 3rd International Symposium on Food
Rheology and Structure, 2003, p.541 -542;
[23] Bordei D., Tehnologia moderna a panificatiei, Editura AGIR, Bucuresti, 2004;
[24]. German journal Zeitschrift fur Lebensmittel -Untersuchung und -Forschung (1990) 190: 401 -409;
[25] T. Georgopoulos, H Larsson, A.C. Eliasson, A comparision of the rheological properties of
wheat flour dough and its gluten prepared by ultracentrifugation, Food Hydrocolloids 18(2004) 143 –
151.
[26] Ion Rășenescu, Operații și Utilaje în Industria Alimentară,Vol.II ,Editura TEHNICA 1972;
[27] Giurca V., Tehnologia si utilajul industriei de panificatie, vol. II, Univ. din Galati, 1980;
[28] Voicu Gh., Tudosie E.M., David M.F., Paraschiv G., Constantin Gh., Comparative experimental
researches on mixing behaviour of wheat flours, Modelling and optimization în the machines building
field MOCM -15, nr.3, Romanian Technical Sciences Academy, Editura Alma Mater, 2009, p.91 -96;
[29] Bacaoanu A, Operatii si utilaje î n industria chimica si alimentara, Universitatea Tehnica Iasi, 1997;

[30] James F. S., Rheological methods in food process engineering, Second Editon, Freeman Press,
USA, 1996
[31] Rus F., Bazele operatiilor din industria alimentara, Editura Universitatii „Transilvania” din Brasov,
2001;
[32]Stanley P. Cauvain, Linda S. Young – Technology of breadmaking, Second edition: 42.
[33] G. Muscalu, G. Voicu, M.E. Stefan, M. Munteanu, THE INFLUENCE OF THE KNEADER TYPE
ON THE RHEOLOGICAL PROPERTIES OF DOUGH, 16th Int ernational Multidisciplinary Scientific
GeoConference SGEM 2016, Book6 Vol. 1, 807 -814 pp;
[34] http://www.vmi -mixer.com/en/pdf/AM_P7.pdf , accesat la data de 24.08.2017
[35] Leonte Mihai, Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie,
cofetărie, biscuiți și paste făinoase. Metode de preparare a aluatului, Editura Millenium, 2014.