Procesele Aferente Ciclului de Viata al Produsului Suport Role Motoare In Conditiile Implementarii In Organizatie a Unuui Sistem de Management al Calitatii

CAPITOLUL 1

PROCESUL DE FABRICAȚIE AL PRODUSULUI

Descrierea produsului

Produsul SUPORT ROLE MOTOARE este folosit în industria mecanică pentru susținerea rolelor motoare. Rolul funcțional al produsului Suport role motoare este de a susține elementele ansamblului “Suport role motoare”.

Condiții de funcționare

Funcționarea subansamblului “Suport role motoare” este condiționată de montajul corect al reperelor care fac parte din acesta și de respectarea toleranțelor de execuție. Pentru îndeplinirea acestor condiții este necesară respectarea următoarelor aspecte de montaj:

toate ungătoarele se vor monta pe suportul rolelor motoare în loc accesibil racordate prin țeava de cupru de 5X1, racorduri și pilite, ce se vor stabili la montaj

temperatura de funcționare recomandată: 22˚C (±5oC)

umiditatea maximă a aerului: la 22˚C intre 40- 60%

poziția de funcționare este verticală

gradul de protecție față de corozivitatea mediului industrial – mediu

Elemente tehnologice

Găurile de prindere pe batiu se dau în corespondența cu cele prevăzute pe suportul role

motoare, pentru asigurarea unei fixări corecte, fără jocuri și stabilă la vibrații. Toate ungătoarele se vor monta grupate pe o placuța fixată lateral pe suportul rolelor motoare în loc accesibil racordate prin țeava de cupru de 5×1, racorduri și piulițe, ce se vor stabili la montaj.

Calculul indicilor de evaluare a asamblabilității

1) gradul de unificare al produsului

λ_p=n_CU/n_CT 100[%]=25/54*100=46.29% [1.1]

Unde: λ_p=gradul de unificare al produsului

n_CU=numărul de componente unificate

n_CT=numărul total de bucăți de elemente din tabelul de componență

Concluzie:grad mediu de unificare

2) gradul de standardizare al produsului

i_s=n_s/n_CT 100[%]=34/54*100=62.96% [1.2]

Unde: i_s=gradul de standardizare al produsului

n_s=numărul de bucăți standardizate

n_CT=numărul total de bucăți de elemente din tabelul de component

Concluzie: grad ridicat de standardizare (peste 50%)

Caietul de sarcini stabilește condițiile tehnice și de calitate in vederea proiectării ansamblului Suport role motoare. Caietul de sarcini este prezentat in Anexa 1.1.

CAPITOLUL 2

DESCRIEREA SUCCINTĂ A ACTIVITĂȚILOR CE SE POT DESFĂȘURA PENTRU PERFECȚIONAREA PRODUSULUI

2.1 Analiza Tehnologicității Produsului

Semifabricatele de tip lagăr care fac parte din ansamblul Suport Role Motoare sunt turnate și trebuie să aibă o formă încât să preîntâmpine posibilitatea apariției diferitelor defecte interne în timpul turnării. Un defect al semifabricatelor turnate îl constitue suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate și formei constructive neadecvată a semifabricatelor, prin aceea că nu permite evacuarea completă a gazelor din forma de turnare. De aceea se recomandă ca suprafețele orizontale mari să fie evitate și înlocuite cu suprafețe înclinate, care permit bulelor de aer și impurităților să se ridice în maselotă.

Ȋn vederea micșorării volumului de muncă necesar executării semifabricatelor turnate, la proiectarea pieselor este necesar ca forma constructivă a acestora să fie compusă din elemente cu forme geometrice cât mai simple și mai avantajoase din punct de vedere al executării modelelor de formare, cutiilor de miezuri, formei de turnare, curațirii și debavurării.

Analiza tehnologicității pieselor turnate urmarește elementele:

Grosimea pereților

Razele de racordare a pereților

Construcția cavității interioare și exterioare

Concentrațiile de material

Modul de solidificare

Grosimea pereților unei piese turnate se determină, pe de o parte, din condițiile constructive-funcționale impuse acesteia, și pe de alta parte, prin proprietățile tehnologice de turnare ale materialului și prin particularitățile procedeului de turnare aplicat.

De asemenea, trecerea lină de la secțiuni mai mici ale pereților la secțiuni mai mari și racordare corectă a pereților asigură obținerea unor piese turnate fără defecte de tipul retasurilor constructive, porozităților, crăpăturilor și fisurilor.

Forma constructivă a semifabricatului turnat trebuie proiectată pe cât posibil astfel încât la executarea formei de turnare să nu fie necesare miezuri complicate.

Se vor evita construcțiile care necesită folosirea unor miezuri lungi, de secțiune relativ mica, atât din cauza rigidității insuficiente, cât și datorită evacuării dificile a gazelor din miez și curățirii greoaie a semifabricatului în timpul dezbaterii. Miezurile complică forma, măresc pericolul de rebutare și ridică costul turnării.

Trebuie evitate și grosimile prea mari ale pereților datorită creșterii consumului de metal și pericolul de apariție al retasurilor interioare și porozităților. Este preferată marirea rigidității construcției prin consolidarea pereților cu nervuri și prevederea bosajelor.

Reperul lagăr îndeplinește toate condițiile impuse pentru un produs turnat, având o tehnologicitate constructivă bună, ceea ce îl recomandă pentru a fi obținut prin turnare.

Pentru aprecierea nivelului de tehnologicitate a reperului Lagăr se utilizează urmăatorii indici tehnico-economici, absoluți sau relativi:

Gradul de utilizare al materialului η

η= 100 [%] [2.1]

unde : -masa piesei finite

– masa semifabricatului turnat

=ρ x V [2.2]

unde: ρ- densitatea , V- volumul piesei finite, ρ- 7,85

V= 420x160x25-π42,552×65-(π55265-π42,5265)0,5 – 3π13225-122π25=1135591,44mm3

=7,85 x 1135591,44= 8,9 kg

=mpf+ma+md+mcp+map+mat+mrc [2.3]

mpf-masa piesei finite

ma- masa pierderilor prin ardere ; este 1-3% din masa piesei finite

md- masa pierderilor prin debitare

mcp- masa pierderilor cu capetele de prindere

map- masa pierderilor cu adaosul de prelucrare

mat- masa pierderilor cu adaosul tehnologic

mrc- masa pierderilor cu racordari constructive

=mpf+ma+md+mcp+map+mat+mrc=8,9+0,1+0,1+1+0,1+0,1= 10,3kg

η= 100 [%]= 100=86,4[%]

Gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei λe

λe= [2.4]

=numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructive

= numarul total de elemente constructive de tipul respective

Gradul de unificare al teșiturilor

λe= =0,93

Gradul de unificare al găurilor de trecere

λe= =0,6

Gradul de unificare al găurilor filetate

λe= =0

2.2 Ȋmbunătățirea Produsului

Orice produs poate fi îmbunătățit dacă sunt luate în analiză impresiile și reclamațiile clienților sau dacă se fac analize periodice ale responsabililor privind calitatea din întreprindere. Ca urmare, în strategia pe termen lung a managementului la vârf al instituției sunt prevăzute o serie de măsuri care să ducă la ridicarea continuă a nivelului calitativ al producției.

Angajamentul managementului pentru îndeplinirea cerințelor clientului implica determinarea, măsurarea, analiza și evaluarea gradului de satisfacție a clientului, stabilirea acțiunilor corective și preventive, care se impun, luarea măsurilor adecvate pentru îmbunătățirea continuă a percepției clientului despre satisfacerea cererilor și așteptărilor sale. Monitorizarea se poate realiza cu o multitudine de indicatori, dintre care reducerea ratei reclamațiilor, costurile calității, cifra de afaceri, rata profitului, chestionarea clienților, sunt câteva dintre acestea.

Conform punctului 7.3 din SR EN ISO 9001:2008 îmbunătățire produsului presupune:

– etapele proiectării și dezvoltării

– analiza, verificarea și validarea fiecărei etape a proiectării și dezvoltării

– responsabilitățile și autoritatea pentru proiectare și dezvoltare

Pentru cuantificarea feed-backului legat de satisfacția clienților s-a elaborat un chestionar de determinare a satisfacție cliențtilor prezentat în Anexa 2.1. Acesta cuprinde următoarele puncte:

– calitatea serviciului

– durata de timp necesară furnizării serviciului solicitat

– raportul calitate-preț

– tratarea reclamațiilor

– aprecierea nivelului de calitate al serviciului

– promovarea imaginii firmei

– gradul de profesionalism al personalului

Capitolul 3

PLANUL CALITĂȚII

3.1 Introducere

Planul calității descrie cerințele și măsurile adoptate de societatea comercială BL-STEEL S.R.L. pentru asigurarea calității ansamblului Suport Role Motoare.

Planul Calității prezintă capacitățile și disponibilitățile care pot fi dezvoltate de catre sociatate pentru a realiza produse și pentru a presta servicii conforme cu cerințele clientului, în corespondența cu prevederile și legislația în vigoare la nivel republican, specifice profilului de activitate declarat și autorizat (SR EN 9001-2008).

Planul Calității constituie cerințe obligatorii pentru întreaga societate, pentru fiecare compartiment din cadrul societăți și pentru fiecare angajat. Totodată, Planul Calității contribuie la consolidarea încrederii clientului, ca pe parcursul tuturor activităților desfășurate, societatea respectă cerințele specificate în contractele perfectate și cerințele aplicabile specificului activităților desfășurate/prestate.

3.2 Scopul și domeniul de aplicare al planului calității

3.2.1 Scopul planului calității

Planul calității este elaborat conform standardului SR EN ISO 1005:2007 pentru :

a demonstra atât membrilor organizației, cât și beneficiarului că cerințele explicite sau implicite cu privire la calitate sunt respectate

a evalua riscul cu privire la calitatea produselor

a optimiza utilizarea resurselor

a obține informații cu privire la necesitățile celor implicate în efectuarea activităților și cu privire la necesitățile altor părți interesate care vor utiliza planul calității

3.2.2 Domeniul de aplicare al planului calității

Planul calității se aplică în organizația Mecano-import-export, în vedera obținerii unui nivel de calitate ridicat, respectând cerințele beneficiarului, UPB.

3.3 Definiții și abrevieri

3.3.1 Definiții

Procedură- mod specificat de efectuare a unei activități sau a unui proces (conform ISO 10005/2007);

Produs- rezultat al unui proces (conform ISO 10005/2007);

Calitate- măsura în care un ansamblu de caracteristici intrinseci îndeplinesc cerințele (conform ISO 9000:2006);

Planul calității- document care specifică ce proceduse și resurse asociate trebuie aplicate, de cine și când pentru un anumit proiect, produs, proces sau contract (conform ISO 9000:2006

Manualtul calității- document care descrie sistemul de management al calității al unei organizații (conform ISO 9000:2006);

Instrucțiuni de lucru- descrieri detaliate ale modului în care sarcinile se efectuează și se înregistrează (conform ISO10013);

Formular- document utilizat pentru înregistrarea datelor cerute de sistemul de management al calității (conform ISO10013);

Satisfacția clientului- percepția clientului despre măsura în care cerințele clientului au fost îndeplinite (conform ISO10013);

Sistem de management al calității- sistem de management prin care se orientează și se controlează o organizație în ceea ce privește calitatea (conform ISO10013);

Clientul- persoana fizică sau juridică ce are legatură directă cu o firma;

3.3.2 Abrevieri

MC- Manualul calității

L- Lagăr

Q- Calitate

PS- Procedura de sistem

PL-Procedura de lucru

PC-Planul calității

SRM -Suport role motoare

RMC – reprezentantul managementului pentru calitate;

AQ – asigurarea calitatii;

RNC – Raport de Neconformitate;

IMC – Ingineria si Managementul Calitatii;

PCCVI – Planul de control, calitate, verificare si inspectie

3.4 Documente de referință

Standarde utilizate:

SR ISO 10005/2002- Sisteme de management al calității; Linii directoare pentru planul calității

SR ISO 10013/2003-Linii directoare pentru documentația sistemului de management al calității

SR EN ISO 9001/2008- Sisteme de management al calității; Cerințe

SR EN ISO 9000/2006- Sisteme de management al calității; Principii fundamentale și vocabular

SR EN 10293:2005- Oțeluri nealiate turnate de uz general

SR EN ISO 17050:2005- Evaluarea conformității; Declarația de conformitate dată de furnizor ;

3.5 Declarația de politică a calității

Declarația de politică a calității se referă la obiectivele și orientările generale ale organizației în ceea ce privește calitatea și mediul, pe termen lung, mediu și scurt, așa cum sunt exprimate oficial de către directorul general.

Declarația de politică a calității pentru BL-STEEL S.R.L.

BL-STEEL S.R.L. dorește să-și consolideze reputația câștigată pe actuala piață concurențială din Romania, de furnizor al unor servicii de calitate în domeniul proiectarii și fabricării de echipamente, scule, prin îmbunătățirea eficacității și eficienței proceselor sistemului de management al calității.

BL-STEEL S.R.L. are în vedere obținerea de rezultate conforme cu principiile calității, aflându-se permanent la dispoziția clientului. Ȋncepând cu anul 2014, BL-STEEL inițiază integrarea Sistemului de Management al Calități în conformitate cu SR EN ISO 9001:2008, respective SR EN ISO14001:2005.

Principalele noastre obiective sunt:

• Creșterea satisfacției clienților prin calitatea serviciilor prestate;

• Îmbunătățirea continuă a indicatorilor de performanță pentru serviciile furnizate;

• Extinderea și îmbunătățirea sistemelor de management;

• Stabilirea de relații puternice, atât cu furnizorii cât și cu partenerii noștri, fapt care să contribuie la ameliorarea permanentă a calității proceselor/produselor;

• Creșterea valorilor indicatorilor rezultați din evaluarea anuală a performanțelor activității desfășurate și a pregătirii profesionale a fiecărui angajat;

• Îmbunătățirea performanțelor financiare ale organizației.

Asumarea responsabilității cu privire la calitate le revine tuturor angajaților. Aceștia trebuie să contribuie la îndeplinirea obiectivelor și la îmbunătățirea calității serviciilor.

3.6 Organigramă

Organigrama societății BL-STEEL S.R.L. este prezentată în figura 3.1.

3.7 Documentele sistemului de management al calității

Principalele documente pe baza cărora se face documentarea sistemului de management al calității întreprinderii BL-STEEL sunt Prezentate in tabelul 3.1:

Tabelul 3.1: Documentele sistemului de management al calității

Capitolul 4

ACTIVITĂȚILE DESFĂȘURATE PENTRU PREGĂTIREA FABRICAȚIEI SUB ASPECT ORGANIZATORIC ȘI TEHNIC

Activitățile desfășurate pentru pregătirea fabricației sunt prezentate succint în diagrama flux, în ordinea logică de desfășurare, vizând atât pregătirea efectivă a fabricației cât și aspectele de natură organizatorică și tehnică:

Analiza comenzii și specificațiilor de utilizare

Analiza cerințelor (procedura de analiză a cerințelor PC-BL-08)

Stabilirea specificațiilor utilizate în activitatea internă a întreprinderii sau a specificațiilor pentru client

Preluarea comenzilor; Analiza calitativă si cantitativă (stabilirea posibilitaților de realizare a produselor, capabilitatea tehnică și organizatorică, forța de muncă diponibilă, condiții de execuție, material și tehnologii aferente, termenul de livrare previzionat, prețul cumulate rezultat din costurile de la fiecare compartiment productive sau de ambalare etc.)

Pregătirea fabricației

Pregătirea fabricației este un proces complex ce presupune derularea următoarei succesiuni de etape:

Elaborarea planului de producție, care include:

Aprovizionarea cu Materiale și consumabile (conform nomenclatorului de repere, desenului de execuție, standardelor naționale și internaționale de simbolizare, pentru fiecare reper codificat, cod procedură PC-BL-08, pct.5.3)

Primirea, încercarea și inspectarea materialului (procedura de inspectare a materialului și semifabricatelor în depozitul întreprinderii – specificații de calitate a materialelor (bare oțel, piese turnate), semifabricatelor (șuruburi, piulițe, șaibe, arcuri, garnituri etc, cod procedura PC-BL-08, pct.5.3)

Identificarea resurselor necesare realizării produsului (conform fișa tehnico-economică de planificare a aprovizionării cu resurse materiale și financiare (FTE BL 2015) alocate ansamblului suport role motoare)

Elaborarea Documentelor necesare proiectării – Desene, scheme, documentație tehnică de execuție, tehnologie de fabricație (turnare, prelucrări mecanice, asamblare, inspecția calității, ambalare, transport)

Stabilirea Formei de organizare a producției: pe comandă (nr. Produse conform cerere de ofertă, cu stoc calculate și riscuri minime)

Stabilirea Tipului de producție: serie mică (6000 produse pe an)

Stabilirea Numărului de posture pentru poductie: Locuri de muncă, schimburi pe zi, calcularea indicilor de productivitate, etc)

4.3 Asigurarea resurselor

Asigurarea resurselor necesare procesului de fabricație se face pe baza procedurilor operaționale pentru: prelucrări mecanice (PC-BL-24), turnare (PC-BL-27), control (PC-BL-25), ambalare (PC-BL-26), montaj (PC-BL-25), aprovizionare (PC-BL-09). Pentru reperul Lagăr, analizat în cadrul proiectului de licență se prezintă în continuare principalele tipuri de utilaje necesare pentru realizarea acestuia.

4.3.1 Utilaje pentru obținerea reperelor turnate

– Cuptor topire oțel (domeniul de temperaturi 1600-1800 oC) – 2 buc

– Cochile metalice – 10 buc

– Dispozitive auxiliare – 10 buc

4.3.2 Utilajele folosite pentru prelucrări mecanice la produsul Lagăr sunt:

– Mașină de frezat și alezat – tip FU 2000 (2)

– Mașină de găurit – MGU 3500 (3)

– Mașină de rectificat – MRP 4000 (2)

4.3.3. Stand pentru asamblare

– Masă de montaj – 4 posturi

– Dispozitive de fixare – 4 seturi

4.3.4. Stand pentru inspecția calității

– Stand pentru control cu lichide penetrante

– Set pentru control vizual – lampa(1000 lux) și lupa100x

– Cabina pentru control cu radiații penetrante

Schema Halei pentru prelucrări mecanice este prezentată în figura 4.1.

Legenda:

1, 2- Cuptor topire 3, 4, 5- Mașina de găurit 6, 7- Mașina de alezat și frezat 8, 9- Mașina de rectificat – operator

Fig. 4.1. Schema unei hale pentru prelucrări mecanice

Legenda:

1, 2- Cuptor topire 3, 4, 5- Mașina de găurit 6, 7- Mașina de alezat și frezat 8, 9- Mașina de rectificat – operator

Fig. 4.1. Schema unei hale pentru prelucrări mecanice

4.3.5 Resurse Umane

Pentru realizarea produsului Lagăr nu sunt necesare resurse umane cu calificare suplimentară față de cele existente în întreprindere. Ȋn situața în care procesul tehnologic suferă modificări atunci personalul va fi instruit în conformitate cu cerințele tehnice specificate. Pentru realizarea reperului Lagăr sunt necesare categoriile de personal prevazute în tabelul 4.1.

Tabelul 4.1. Categorii de personal

4.3.6. Materiale, scule și dispozitive necesare

Sculele necesare pentru prelucrări mecanice aferente realizării produsului Lagăr sunt prezentate în tabelul 4.2, Materiale pentru condiționare, întreținere și ambalare sunt prezentate în tabelul 4.3. Aprovizionare cu materiale, scule și dispozitive necesare se face conform Procedurii de aprovizionare PC-BL-09 prezentată în anexa 4.1.

Tab. 4.2. Sculele necesare pentru prelucrări mecanice aferente realizării produsului Lagăr sunt:

Tab. 4.3 Materiale pentru condiționare, întreținere și ambalare

Tab. 4.4 Reperele din desenul de execuție

4.3.7 Infrastructura și mediul de lucru

Cerințele referitoare la spațiul de lucru, echipamente, scule, personal sunt:

Protecția angajaților: aceștia vor purta căști de protective și bocanci

Becurile trebuie să fie de 100W

Temperatura mediului ambiant 20˚C

Umiditate minimă

Instalație de climatizare necesară pentru evitarea depunerilor de praf și span pe suprafața pieselor

Lămpi de lucru pentru iluminare locală

Aprovizionarea

Organizația se asigura că produsul aprovizionat este conform cu cerințele de aprovizionare specificate, în conformitate cu cele specificate în Procedura de lucru “Aprovizionarea” PC-AP-01.

Lista furnizorilor acceptați este întocmita de compartimentul calitate împreuna cu compartimentul de aprovizionare pe baza referințelor existente și din analiza relațiilor comerciale anterioare. Orice achizitie se face pe baza unei achiziții publice la care se primesc oferte tehnice și economice în plic sigilat, iar echipa de analiză ierarhizeaza ofertanții și stabilește caștigătorul. Caștigătorul este anunțat public. Se acceptă o perioadă de timp pentru a evalua contestațiile, iar după se trece la lansarea conenzii. Lista furnizorilor se completeză ori de cate ori este necesar și este aprobată de managerul general. Lista furnizorilor este prezentată în manualul calitații.

Capitolul 5

REALIZAREA PRODUSULUI

5.1 Rolul funcțional

Cunoașterea rolului funcțional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcțional al piesei este dat de rolul funcțional al fiecărei suprafețe ce delimitează piesa în spațiu. Rolul funcțional al produsului Lagăr este de susținere a elementelor compomente din ansamblul support role motoare. Pentru stabilirea nivelului de calitate al suprafețelor este necesară analiza suprafețelor tehnologice ale reperului (tabelul 5.1) din care rezultă toleranțele de execuție pentru fiecare suprafață și caracteristicile de realizare.

Pentru analiza suprafețelor reperului a fost întocmită schema de analiză a suprafețelor (cod:PL-BL-03)

Suprafețele plane

Ȋn cazul reperului lagăr sunt prezente suprafețe plane realizate prin turnare și prelucrate ulterior prin frezare.

S10 – este o suprafață de așezare cu rol de susținere a unor componente omoloage. Este prevazută cu rugozitate 3,2µm . Toate celelalte suprafețe prelucrate prin frezare (S9, S17, S19, S1, S2, S16) au prevazută o valoare a rugozității de 6 µm. Suprafețele tehnologice care nu necesită prelucrare (S11, S12, S14, S8) vor avea rugozitate cuprinsă între 6 -12 µm.

Suprafețe cilindrice

Ȋn cadrul reperului sunt prezente suprafețe cilindrice și teșituri (suprafețe conice)

–este o suprafață cilindrică interioara (diametru nominal 85mm) cu rol de asigurare a susținerii și rotirii, realizată prin strunjire interioară de degrosare, de finisare și alezare, fapt pentru care a fost prevazută cu rugozitatea =1,6 µm și cu abatere de forma de la paralelism în limita de 0,1 mm pentru a asigura o bună asamblare a celorlalte elemente.Tot acestă suprafață prezintă și abatere de la cilindricitate în limita de 0,05 mm.

S4 – este o suprafață cilindrică interioară cu rol deghidare, avȃnd abaterea de la cilindricitate maximă de 0,1mm.Toate celelalte suprafețe cilindrice exterioare au prevazută o valoare a rugozității de 6 µm. Muchiile necotate se găsesc la 2×450 conform desen de execuție (S3, S6, S7) piesa cod PL-BL-01

Determinarea rolului funcțional al piesei se poate face folosind metoda de analiză morfofuncțională a suprafețelor (tab. 5.1, figura 5.1).

Figura 5.1- Împarțirea în suptafețe

5.2 Alegerea materialului optim

Marca și Calitatea materialului folosit la realizarea unei piese, împreuna cu concepția de proiectare și tehnologia de fabricație, determină nivelul performanțelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesa este o problema deosebit de complexă ce trebuie rezolvată de proiectant. Ȋn situația în care tehnologul este și proiectant problema se rezolvă alegȃnd acel material care îndeplinește cerințele minime de rezistență și durabilitate ale piesei în condițiile unui preț de cost minim și a unei fiabilități sporite.

Ȋn cazul analizat în proiect, pentru reperul Lagăr s-a optat pentru un oțel carbon de calitate călibil, din clasa S355 J2G3 conform EN 10025:2005 (marca veche OLC 45).

Materialul optim pentru reperul Lagăr este inscripționat pe desen. Acesta este un oțel nealiat tratabil termic prin călire, cu un conținut de carbon de 0,45%, din clasa OLC sau conform simbolizării actuale din clasa S355.

esei La5.3 Caracteristicile funcțtionale, tehnologice și economice ale materialului din care este confecționată piesa

Toate caracteristicile funcționale, tehnologice și economice ale materialului sunt necesare pentru a pune în evidență comportarea acestuia în interacțiune cu sculele așchietoare și pentru a aprecia posibilitățile de realizare a preciziei dimensionale și a calității prescrise pentru suprafețe. Caracteristicile mecanice ale oțelului S355J2G3 sunt prezentate în tabelul 5.2 conform STAS 600-65.

Tabelul 5.2 : Caracteristicile mecanice ale oțelului S355J2G3

Rezistența la tracțiune, alungirea la rupere, limita de curgere și duritatea sunt caracteristici obligatorii la livrare. Ȋn funcție de utilizarea pieselor în exploatare, pe bază de înțelegere se poate executa încercarea la încovoiere prin șoc, analiza chimică și microstructura.

Oțelul S355J2G3 se prelucrează prin așchiere, în urma prelucrării rezultȃnd o calitate bună a suprafețelor.

Pentru calculul mesei teoretice a piesei se va folosi densitatea de 7,85 kg/dm3.

Aspectul, defectele de turnare și corectările admise sunt funcție de procedeul de turnare adoptat. Piesele turnate trebuie să fie curățate, debavurate și netezite de asperități și să nu prezinte defecte care să influențeze utilizarea în exploatare sau să îngreuneze prelucrarea. Defectele mici locale pot fi înlăturate cu procedeele și condițiile stabilite de comun acord între beneficiar și producator, tinȃnd seama de: natura, marimea și frecvența de apariție, asigurarea condițiilor de funcționare și de aspectul piesei.

Piesele turnate se livrează în mod obișnuit în stare tratată termic. Tratamentul termic pentru detensionare și redreseare trebuie să nu depășească 550°C pentru a nu se modifica caracteristicile mecanice ale materialului. Dacă piesele se livrează fără tratament termic, acest lucru se va specifica în comanda.

Tratamentele termice adecvate piesei analizate au drept scop înlaturarea tensiunilor interne și îmbunătățirea proprietăților de uzinabilitate. După turnare și debavurare se aplică un tratament termic de recoacere de detensionare, ce constă în incălzirea pieselor la 500-600°C, menținerea și răcirea lentă a acestora. Acest tratament termic este necesar datorită faptului că după turnarea piesei are loc răcirea neuniformă ceea ce conduce la apariția unor tensiuni interne.Compoziția chimică a oțelului S355J2G3 este prezentată în tabelul 5.3 conform STAS 600-65.

Tabelul 5.3 -Compoziția chimică a oțelului S355J2G3

5.4 Semifabricatul inițial sau piesa-semifabricat inițială cu adaosurile de prelucrare

Ȋn cazul reperului analizat în proiect s-a ales materialul de tip oțel S355J2G3, pe baza unor criterii de tehnologicitate și funcționalitate prezentate la cap. 5.3.

La proiectarea semifabricatului s-au luat în considerare următoarele elemente: metoda și procedeul de obținere; poziția de așezare în matrița de turnare; forma și dimensiunile semifabricatului și precizia dimensională pentru dimensiunile nominale din desenul de execuție; poziția planului de separație X-X și adaosurile de prelucrare totale.

Ȋn general, costurile aferente prelucrărilor mecanice pentru repere cu configurație complexe sunt mai ridicate decȃt costrile necesare realizării semifabricatului (în acest caz prin turnare).

Costurile generate de prelucrarea mecanică pot fi minimizate dacă se prevede o configurație geometrică și se prescriu dimensiuni ale semifabricatului cȃt mai apropiate de cele ale piesei finite.

Factorii care determina alegerea metodei și a procedeului de obținere a semifabricatului sunt:

Materialul din care este confecționată piesa;

Forma și dimensiunile piesei

Tipul producției

Precizia necesară și rugozitatea

Volumul de muncă necesar

Costul prelucrărilor mecanice

Costuri cu Utilajele (existente sau de achiziționat)

Ținȃnd cont de factorii enumerați anterior, pentru obținerea semifabricatului Lagăr prezentat în figura 5.1, s-a ales ca procedeu de semifabricare prin turnare în cochila metalică. Ȋn funcție de dimensiunile de gabarit ale piesei- semifabricat (160x420x65) s-au ales dimensiunile principale ale cochilelor .

Turnarea se va executa gravitațional, în forme metalice de tip cochila pre-încalzite cu flacără de gaz la temperatura de 200oC. Manipularea și transportul cochilelor pe fluxul de fabricație de la deposit la locul de turnare se realizează mecanizat folosind un sistem flexibil de tip mono-rai, acționate cu lanț. Formele sunt încalzite în locul de turnare cu arzătoare cu flacără, înainte de realizarea turnării efective.

Planul de separație optim pentru piesa LAGĂR a fost plasat la nivelul cotei de 40mm față de suprafața de așezare (PL-NL-02). Poziția de turnare adoptată asigură plasarea suprafețelor funcționale în partea superioară a formei (S29, S30,S31) sau lateral (S8, S14) reducȃndu-se astfel la minim posibilitatea de apariție a defectelor de tipul incluziunilor nemetalice sau suflurilor.

Adaosurile totale de prelucrare pentru pisele turnate din oțel, in clasa a III- a de precizie, conform STAS 1592/2-85. Ținȃnd cont de clasa de precizie, gabaritul maxim al piesei turnate, poziția suprafețelor în forma de turnare și dimensiunile nominale ale acestora, rezultă urmatoarele valoare a adaosurilor de prelucrare:Ap=5 mm, Ai =6mm.

Figura 5.1: Semifabricat Lagăr

5.5 Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat

Procesul tehnologic de prelucrare prin așchiere cuprinde succesiunea logică a operațiilor conform următoarei scheme:

5.6 Calculul regimului de așchiere

Ȋn calculul și alegerea parametrilor regimului de așchiere trebuie avute în vedere următoarele aspecte:

forma și dimensiunile semifabricatului

precizia geometrică

rugozitatea

caracteristicile mecanice și starea suprafeței materialului de prelucrat

natura materialului

construcția și parametrii geometrici ai sculei așchietoare

condițiile în care se desfășoară procesul de așchiere

productivitatea prelucrării

programa de producție și volumul de muncă

natura operației

Am ales calculul regimului de lucru pentru operatia nr. 1 si operatia nr. 6.

Operatia nr. 1

Pentru frezare de degrosare a suprafetei plane S2 elementele calculate si alese sunt:

Alegerea sculei aschietoare (vezi tabelul 4.2)

Stabilirea durabilitati sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare:in functie de tipul sculei (freza cilindrica), materialul piesei OT400 si diametrul frezei D=50, se alege durabilitatea T=90, uzura maxima admisibila KB=1.0 mm

Adancimea de aschiere ap –adancimea de aschiere s-a determinat la punctul 1 si a rezultat ap=1.5mm

Alegerea avansului de aschiere f- in cazul prelucrarilor de degrosare se alege mai intai avansul pe dinte fd:

In functie de natura prelucrarii (degrosare), lungimea de contact (t=24), diametrul frezei (D=50), materialul piesei (OLC 45), avansul pe dinte are valoarea :

sd=0.10mm/dinte

Avansul exprimat in mm/rot se calculeaza cu relatia:

F=sd*z=0.10*12=1.2mm/rot

Z=numarul de dinti ai frezei

In cazul de fata avansul calculate corespunde unui avans existent in cutia de avansuri a masinii de alezat si frezat astfel incat:

fvr=1.2 mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Ft= CF tlx F sdy F tuF z D-qF

in care: tl-lungimea de contact, mm; Sd-avansul pe dinte , mm/dinte; t-adancimea de aschiere, mm; z- numarul de dinti ai frezei; D-diametrul frezei, mm; CF- constanta determinate experimental in functie de tipul frezarii si materialul de prelucrat ; XF,YF,UF,qF-exponenti politropici cere depind de conditiile de aschiere.

Ft=81*241.0*0.10.74*500.86*8*50-0.86*1.10=111.95daN

Calculul vitezei economice de aschiere

V ecas=*kv=*0.61=11.59m/min

Turatia economica de aschiere

necas= ==73.78 rot/ min

Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere

nras=80 rot/min

vras===12.56 m /min

Pierderea de viteza:

Δv=*100==0.08%

Pentru burghierea a 3 gauri ϕ26

Alegerea sculei aschietoare (vezi tabelul 1)

Stabilirea durabilitati sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare:in functie de tipul sculei (burgiu elicoidal), materialul piesei OLC 45 si diametrul burghiului D=26, se alege durabilitatea T=28, uzura maxima admisibila KB=0.9 mm

Adancimea de aschiere ap

Ap=D/2=26/2=13mm

D –diametrul burghiului

Alegerea avansului de aschiere f- in cazul prelucrarilor de degrosare se alege mai intai avansul pe dinte fd:

In functie de natura prelucrarii (degrosare), lungimea de contact (t=24), diametrul frezei (D=50), materialul piesei (OLC 45), avansul pe dinte are valoarea :

Fv=CsD0.6ks

Cs-coeficientul de avans, Ks-coeficientul de corectiebin functie de lungimea gaurii

Fv=CsD0.6ks=0.038*260.6*0.80=0.21 mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Ft= CF Dx F fy F Kf

in care f-avansul, mm/dinte; t-adancimea de aschiere, mm; D-diametrul burghiului, mm; CF,XF,YF –exponentii si exponentii fortei

Ft= CF Dx F fy F Kf=74*26*0.210.7*0.080=511.27

Calculul momentului de aschiere

Mc= CM Dx M fy M KM=29.6*261.9*0.210.8*0.080=325.56

in care CM,XM,YM –exponentii si exponentii momentului

Calculul vitezei economice de aschiere

V ecas=*kv

In care: D-diam burghiului, Cv-coef care tine seama de cuplul semifabricat-scula,

T-duritatea economica a burghielor elicoidale, f-avansul Kv-coeficientul de corectie a vitezei de aschiere, mv,yv-exponentii politropici care tin seama de conditiile concrete de aschiere;

V ecas=*kv=*1.44=41.51 m/min

Turatia economica de aschiere

necas= ==513.12 rot/ min

Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere

nras=500 rot/min

vras===40.45 m /min

Pierderea de viteza:

Δv=*100=*100=2.57%

Pentru largirea gaurii ϕ85

Alegerea sculei aschietoare (vezi tabelul 4.2)

Stabilirea durabilitati sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare:in functie de tipul sculei (burgiu elicoidal), materialul piesei OLC45 si diametrul burghiului D=75, se alege durabilitatea T=70, uzura maxima admisibila KB=0.1 mm

Adancimea de aschiere ap

Ap=(D-d)/2=24mm

D –diametrul burghiului

Alegerea avansului de aschiere f- in cazul prelucrarilor de degrosare se alege mai intai avansul pe dinte fd:

Fv=CsD0.6

Cs-coeficientul de avans

Fv=CsD0.6=0.8

Calculul fortelor de aschiere

Ft= CF tx F fy FDzF Kf

in care f-avansul, mm/dinte; t-adancimea de aschiere, mm; D-diametrul burghiului, mm; CF,XF,YF,zf –exponentii si exponentii fortei de torsiune, kf-coef de corectie pentru forta

KF=K1K2K3=1.04

Ft= CF tx F fy FDzF Kf=7*240.95*7.50.5*1.04=1480

Calculul momentului de aschiere

Mc= CM Tx M fy MDzM KM

in care CM,XM,YM,ZF –exponentii si exponentii momentului

KM=K1K2=1.4

Mc= CM Tx M fy MDzM KM=105*240.74*0.80.75*750.75*1.4=435691

Calculul vitezei economice de aschiere

V ecas=*kv

In care: D-diam burghiului, Cv-coef care tine seama de cuplul semifabricat-scula,

T-duritatea economica a burghielor elicoidale, f-avansul Kv-coeficientul de corectie a vitezei de aschiere, mv,yv-exponentii politropici care tin seama de conditiile concrete de aschiere;

V ecas=*kv=*0.43=4.34 m/min

Turatia economica de aschiere

necas= ==18.41 rot/ min

Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere

nras=20 rot/min

vras===4.71 m /min

Pierderea de viteza:

Δv=*100=*100=6.85%

Pentru frezare de degrosare a suprafetei plane S4 (94X4) elementele calculate si alese sunt:

Alegerea sculei aschietoare (vezi tabelul 4.2)

Stabilirea durabilitati sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare:in functie de tipul sculei (freza cilindrica), materialul piesei OLC 45 si diametrul frezei D=50, se alege durabilitatea T=90, uzura maxima admisibila KB=1.0 mm

Adancimea de aschiere ap –adancimea de aschiere s-a determinat la punctul 1 si a rezultat ap=1.5

Alegerea avansului de aschiere f- in cazul prelucrarilor de degrosare se alege mai intai avansul pe dinte fd:

In functie de natura prelucrarii (degrosare), lungimea de contact (t=24.1), diametrul frezei (D=50), materialul piesei (OLC 45), avansul pe dinte are valoarea :

fd=0.10mm/dinte

Avansul exprimat in mm/rot se calculeaza cu relatia:

F=fd*z=0.10*8=0.8 mm/rot

Z=numarul de dinti ai frezei

In cazul de fata avansul calculate corespunde unui avans existent in cutia de avansuri a masinii de alezat si frezat astfel incat:

fvr=0.8 mm/rot

Calculul fortelor de aschiere

Ft= CF tlx F sdy F tuF z D-qF

in care: tl-lungimea de contact, mm; Sd-avansul pe dinte , mm/dinte; t-adancimea de aschiere, mm; z- numarul de dinti ai frezei; D-diametrul frezei, mm; CF- constanta determinate experimental in functie de tipul frezarii si materialul de prelucrat ; XF,YF,UF,qF-exponenti politropici cere depind de conditiile de aschiere.

Ft=81*24.11.0*0.80.74*40.86*8*50-0.86*1.10=1309.062daN

Calculul vitezei economice de aschiere

V ecas=*kv=*0.61=21.80 m/min

Turatia economica de aschiere

necas= ==138.82 rot/ min

Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere

nras=140 rot/min

vras===21.99 m /min

Pierderea de viteza:

Δv=*100==0.86%

Operatia 6

Burghierea gaurii ϕ12 (S19)

Alegerea sculei aschietoare (vezi tabelul 4.2)

Stabilirea durabilitati sculei aschietoare si a uzurii maxim admisibile a sculei aschietoare:in functie de tipul sculei (burgiu elicoidal), materialul piesei OLC 45 si diametrul burghiului D=12, se alege durabilitatea T=17, uzura maxima admisibila KB=0.9 mm

Adancimea de aschiere ap

Ap=D/2=12/2=6 mm

D –diametrul burghiului

Alegerea avansului de aschiere f- in cazul prelucrarilor de degrosare se alege mai intai avansul pe dinte fd:

In functie de natura prelucrarii (degrosare), lungimea de contact (t=10), diametrul frezei (D=12), materialul piesei (OLC 45), avansul pe dinte are valoarea :

Fv=CsD0.6ks

Cs-coeficientul de avans, Ks-coeficientul de corectiebin functie de lungimea gaurii

Fv=CsD0.6ks=0.063*120.6mm*1.0=0.27 m/rot

Calculul fortelor de aschiere

Ft= CF Dx F fy F Kf

in care f-avansul, mm/dinte; t-adancimea de aschiere, mm; D-diametrul burghiului, mm; CF,XF,YF –exponentii si exponentii fortei

Ft= CF Dx F fy F Kf=74*121.0*0.270.7*1.04=396.31 daN

Calculul momentului de aschiere

Mc= CM Dx M fy M KM=29.6*121.9*0.270.8*1.4=1631.96

in care CM,XM,YM –exponentii si exponentii momentului

Calculul vitezei economice de aschiere

V ecas=*kv

In care: D-diam burghiului, Cv-coef care tine seama de cuplul semifabricat-scula,

T-duritatea economica a burghielor elicoidale, f-avansul Kv-coeficientul de corectie a vitezei de aschiere, mv,yv-exponentii politropici care tin seama de conditiile concrete de aschiere;

V ecas=*kv=*0.43=9.56 m/min

Turatia economica de aschiere

necas= ==253.58 rot/ min

Stabilirea turatiei reale de aschiere si a vitezei reale de aschiere

nras=250 rot/min

vras===9.42 m /min

Pierderea de viteza:

Δv=*100=*100=1.4%

5.7 Fișa film

Fișa film reprezintă o etapizare a operațiilor de prelucrare, cu precizarea operațiilor, fazelor și mȃnuirilor, utilajelor și dispozitivelor necesare, valorilor efective pentru parametrii de lucru (tabelul 5.5).

Tabelul 5.4 : Fișa film a procesului tehnologic de prelucrare pentru reperul Lagăr

5.8 Proiectarea dispozitivului

5.8.1 Ordonarea suprafețelor de cotare

Ordonarea suprafețelor de cotare este prezentată în tabelul 5.5 :

Tabelul 5.5 –ordonarea suprafețelor de cotare

Odată ce a fost stabilită ordinea suprafețelor de cotare se atașează pe toate suprafețele prelucrate pȃna în acel moment a elementelor de orientare specific fiecărei suprafețe. Pe unele suprafețe se pot așeza mai multe simboluri de orientare. Pe fiecare suprafață se așează doar simbolurile specific suprafeței respective. Pentru un extrem sau un plan de referință poate să corespundă mai multe suprafețe de orientare. Unei suprafețe cilindrice poate să i se atașeze simboluri care preiau 2 grade sau 4 grade de libertate, unei suprafețe plane poate să i se atașeze simboluri care preiau 3 grade sau 1 grad de libertate.

5.8.2 Simbolizarea informațională

Simbolizarea informațională este prezentată în tabelul 5.6.

Tabelul 5.6- Simbolizarea informațională

Elementele de orientare atașate fiecărei suprafețe se prezintă în figura 7.

După stabilirea elementelor de orientare atașate fiecărei suprafețe prelucrate anterior operației pentru care se proiectează dispozitivul se trece la îmbinarea elementelor de orientare pentru stabilirea tuturor posibilităților de orientare în vederea prelucrării. Trebuie ținut cont la îmbinarea elementelor de orientare ca aceste elemente să nu preia aceleași grade de libertate, să nu apară supraorientare sau suborientare.

5.8.3 Combinarea simbolurilor

Combinarea simbolurilor este prezentată în tabelul 5.7 :

Tab 5.7 : Ȋmbinarea simbolurilor

5.8.4 Calculul erorilor admisibile de orientare

Determinarea erorilor de orientare admisibile se calculează astfel:

C1 : α = 900

(90°)=k = 0.3 (0°20’+0°20’)=0.340’=12’

: a=150±0,1

(150)= k =0.3 0,2= 0.6mm

: b=130±0,1

(130)= k = 0.3 0,2= 0,6mm

:c=ᶲ85

(ᶲ85)= k = 0,3(0,3+0,3)=2,7mm

: d=125

(125)= k = 0,3(0,5+ 0,5)= 0,3mm

5.8.5 Calculul erorilor caracteristice de orientare

Erorile caracteristice pentru respectarea condiției α = 900

se ia în considerare toleranța cotelor pe care se așează piesa deoarece se presupune că piesa se așează în cazul cel mai defavorabil.

C1 : α = 900

(1)= 0°

(2)=arctg =arctg = 0,2177mm

(3)= arctg =arctg = 0,051mm

Erorile caracteristice pentru respectarea condiției a= 150±0,1

se ia în considerare toleranța cotelor pe care se așează piesa deoarece se presupune că piesa se așează în cazul cel mai defavorabil.

: a=150±0,1

(4)== 2 IT6+ Tp= 20.025+ (0,5+0,5)= 1,05mm

(5)= 0mm

(8)=++= 1,05+ (0,8+0,8) +( 0,3+0,3)= 3,25mm

(5)=0+ +=1,6+ 0,6= 2,2mm

Erorile caracteristice pentru respectarea condiției b=130±0,1

se ia în considerare toleranța cotelor pe care se așează piesa deoarece se presupune că piesa se așează în cazul cel mai defavorabil.

: b=130±0,1

(6)== 2 IT6+ Tp= 20.025+ (0,5+0,5)= 1,05mm

(7)= 0mm

(4)=++= 1,05+ (0,5+0,5) +( 0,3+0,3)= 2,65mm

(5)=0+ +=0+(0,5+0,5)+0,6= 1,6mm

Erorile caracteristice pentru condiția :c=ᶲ85 nu se calculează.

Erorile caracteristice pentru respectarea condiției d=125

se ia în considerare toleranța cotelor pe care se așează piesa deoarece se presupune că piesa se așează în cazul cel mai defavorabil

: d=125

(6)== 2 IT6+ Tp= 20.025+ (0,5+0,5)= 1,05mm

(7)= 0+T210=1 mm

(4)=++= 1,05+ (0,8+0,8) +( 0,3+0,3)= 3,25mm

5.8.6 Alegerea sau proiectarea constructivă a organologiei specifice dispozitivului concret (conform STAS)

Elementele de dispozitiv standardizate sunt următoarele:

cepurile – STAS 8768-70

dorn cilindric – STAS 860-66

bucșă schimbabilă – STAS 1228/1-75

bucșă de ghidare – STAS 1228/2-75

inel “O” – STAS 7319-71

bridă în formă de L – STAS 8410-69

arc elicoidal – STAS 7066-78

șurub cu cap cilindric și locaș hexagonal – STAS 5144-80

piuliță – STAS 4071-89

șurub de fixare – STAS 1228/3-75

bolț cilindric – STAS 5754/1-80

șaibă Grower – STAS 7666/2-84

inel de pâslă – STAS 6577-70

pană – STAS 1004-81

știft cilindric – STAS 1599-80

piuliță specială – STAS 9011-71

prezon – STAS 4551-80

șplint – STAS 1991-89

Celelalte elemente componente ale dispozitivului au fost alese constructiv, respectându-se totodată toate condițiile cu privire la îndeplinirea rolului funcțional precum și cele referitoare la ergonomie și dimensiunile de gabarit.

5.8.7 Funcționarea dispozitivului

Pentru așezarea piesei în dispozitiv, în vederea prelucrării suprafeței S18, se rotește piulița (39) cu 900 și se rabate placa port-bucșă (8) până când aceasta ia contact cu suportul (35), sprijinindu-se pe acesta.

Se introduce piesa (12) în dispozitivul de găurit orientându-se pe dornul cilindric (xx) și așezându-se pe cele doua plăcuțe (15).

Poziționarea piesei în vederea prelucrării găurilor se face prin intermediul bolțului cilindric frezat (xx).

Fixarea piesei se realizează prin intermediul bridelor (6) prin acționarea tijelor (3) acționate de la motor.

După orientarea, așezarea și fixarea piesei în dispozitiv se rabate placa port-bucșă și apoi se rotește piulița (39) cu 900 realizându-se fixarea acesteia după care se poate realiza prelucrarea în condiții de siguranță.

După încheierea prelucrării se rotește piulița (39) cu 900 se rabate placa port-bucșă, se acționează asupra bridelor, prin intermediul tijelor (3) acționate de la motor, în vederea ridicării acestora, după care se trece la scoaterea piesei din dispozitivul de prelucrare.

Măsuri de protecția muncii și întreținere

Măsuri de protecția muncii ce trebuiesc avute în vedere la utilizarea dispozitivului de găurit, pentru preîntâmpinarea apariției accidentelor de muncă sunt următoarele:

operatorul va realiza orientarea, așezarea și fixarea piesei în dispozitiv în conformitate cu instrucțiunile de lucru existente în procedura specifică;

înainte de începerea lucrului operatorul are obligația de a verifica buna funcționare a dispozitivului, respectiv verificarea fixării dispozitivului de masa mașinii de prelucrat;

se interzice lovirea elementelor dispozitivului cu corpuri dure care ar putea duce la deteriorarea dispozitivului;

în timpul funcționării se interzice introducerea mâinilor în zona de prelucrare.

Măsuri de întreținere a dispozitivului de găurit sunt următoarele:

părțile nefuncționale ale dispozitivului se vor proteja anticorosiv;

elementele dispozitivului aflate în mișcare relativă, unele față de altele, și supuse frecării se vor unge periodic pentru reducerea considerabilă a uzurii și creșterea perioadei de utilizare;

se va verifica periodic precizia de prelucrare a dispozitivului pentru a preîntâmpina apariția rebuturilor;

după terminarea programei de producție dispozitivul se va conserva conform cu normele în vigoare.

Capitolul 6

ELEMENTE DE ECOTEHNOLOGIE

6.1 Introducerea diagramei flux a procesului tehnologic

Pentru o proiectare corespunzătoare se pleacă întotdeauna de la rolul funcțional al produsului care trebuie să fie într-o armonie cu mediul și să aibe un impact cȃt mai mic asupra sa. Pentru a putea proiecta procesul ecotehnologic cu toate datele necesare este utilă cunoașterea mai întâi a traseului tehnologic corespunzător procesului ce se vrea realizat.O schemă de principiu pentru o diagramă flux a procesului tehnologic de realizare a unui produs se prezintă în figura următoare. Pentru a putea calcula coeficientul de poluare, pentru a determina gradul optim de reducere a poluării și pentru a putea întocmi traseul ecotehnologic trebuie cunoscute etapele și momentele în care se produce impactul de mediu. Acestea vor fi marcate cu asterisc (*) în toate schemele folosite în continuare.Ȋn continuare se prezintă schema de principiu a diagramei flux a procesului tehnologic de realizare a unui produs- figura 6.1

Figura 6.1-Schema de principiu a diagramei flux a procesului tehnologic de realizare a unui produs (*- etapele și momentele de impact asupra mediului ); SDV- scule, dipozitive și verificatoare; AMC- aparate de masură și control

Calculul coeficientului de poluare Cpp:

Cpp=Qtp•Qcom=(Qpa+Qpl+Qps)•Qcom [6.1]

în care : Qcom este cantitatea de minereu concentrat obținut prin preparare din minereul primar; Qpa – cantitatea de materiale ce poluează atmosfera; Qpl – cantitatea de material ce poluează apa; Qtp – cantitatea toatală de substanță poluantă emisă pentru o tonă de concentrate de minereu; (Qpa, Qpl și Qps se exprimă în tone emisii/tonă de minereu preparat).

In cazul produsului Lagăr , numărul total de piese este n=6000 buc/an

Mpiesa=8.7 kg

Mpiese total= 8.7*6000= 52200

6.2Stabilirea surselor de poluare

6.2.1 Poluarea aerului

Atmosfera este definită ca masa de aer ce înconjoară suprafața terestră incluzând și stratul de ozon. Poluarea atmosferică este introducerea în atmosferă de către om, direct sau indirect de energie și substanțe care au acțiune nocivă, de natură să pună în pericol sănatatea omului, să altereze sursele biologice, ecosistemele, să deterioreze bunurile materiale, valorile de agrement și alte utilitați legitime ale mediului înconjurator.

Poluarea semnificativă a atmosferei apare atunci când concentrațiile de poluanți (gaze, particule solide sau lichide corozive, toxice sau odoranți) sau numai a unui poluant, depășesc pragurile de intensitate prezentate în reglementările privind evaluarea poluării mediului.

Riscul ecologic potențial este probabilitatea producerii unor efecte negative asupra mediului, care pot fi prevenite pe baza unui studiu de evaluare.

Impact asupra mediului înseamnă unul sau mai multe efecte care conduc la: modificarea negativă considerabilă a caracteristicilor fizice, chimice sau structurale ale componentelor mediului natural; diminuarea diversității biologice; modificarea negativă considerabilă a productivității ecosistemelor naturale și antropizate; deteriorarea echilibrului ecologic; scăderea considerabilă a calitații vieții sau deteriorarea structurii antropizate cauzată în principal de poluarea apelor, a aerului și a solului; supraexploatarea resurselor naturale și gestionarea, folosirea sau planificarea teritorială necorespunzătoare a acestora, ce pot apare în prezent sau să aibă o posibilitate ridicată de manifestare în viitor.

Principalii poluanți ai aerului sunt prezentați în tabelul 6.1.

Tabelul 6.1-Principalii poluanți ai aerului

Industria petrolului este necesarǎ deoarece creazǎ o sursǎ importantǎ de energie, însǎ pe cât este de necesarǎ, pe atât de periculoasǎ este din punct de vedere ecologic. În funcție de compoziția petrolului, rafinarea este un procedeu complex ce constǎ din separǎri, distilǎri, desulfurǎri, procese în urma cǎrora se emit numeroși poluanți (hidrocarburi, oxizi de sulf și de carbon, aldehide, acizi organici, amoniac etc.). Petrolul și substanțele rezultate din prelucrarea acestuia contribuie deasemenea la apariția smogului. Se estimeazǎ cǎ anual, în urma deversǎrilor petroliere accidentale, în oceane pǎtrund pânǎ la 200 000 de tone de țiței.

Industria extractivă poluează mediul atât în faza de extracție, cât și în fazele de preparare, respectiv la mărunțire, clasare, concentrare, preparare termică ș.a. Pe durata extracțiilor în subteran sau la suprafață se elimină praf cu conținut de silicați, cărbune etc., vegetația este distrusă pe mari suprafețe, pot apărea surpări, alunecări de teren.

Industria de extracție și prelucrare a țițeiului afectează mediul prin hidrocarburile gazoase și lichide "pierdute" în timpul extracției, transportului și depozitării țițeiului și produselor petroliere. Din procesele de prelucrare în rafinării rezultă carburanți, combustibil, lubrifianți și materii prime petrochimice. Toate produsele sunt inflamabile, au grade diferite de toxicitate, unele sunt explozive, sau cancerigene, deci necesită condiții speciale, sigure la prelucrare, transport și depozitare.

Poluarea prin mijloacele de transport

O altǎ sursǎ importantǎ de poluare a aerului o constituie mijloacele de transport. În aceastǎ categorie intrǎ: autovehiculele, locomotivele, vapoarele, avioanele etc. Cea mai mare pondere de gaze ce polueazǎ aerul provine însǎ de la autovehicule, datoritǎ în primul rând numǎrului foarte mare al acestora. Cantitatea de emisii și subproduse poluante pentru obținerea 17.4 tone de oțel sunt date în tabelul 6.2. Cum producția mondială de oțel este de aproximativ 840 Mt/an (milioane de tone pe an), cantitatea totală de emisii Qte, eliberată în mediu de siderurgia mondială a oțelului este dată de relația:

Qte = 840Mt oțel/an x 25,650 t emisii/t oțel= 21 546 [Mt emisii/an] [6.2]

Deoarece producția românescă este de aproximativ 5Mt/an cantitatea totală de emisii ce poluează mediul de siderurgia națională a oțelului este dată de expresia:

Qte = 5Mt oțel / an x 25,650 t emisii /t oțel = 13 [Mt emisii/an] [6.3]

Cantitatea de emisii si subproduse poluante pentru obtinerea a 17,4 tone de otel

Tabelul 6.2- Emisii și subproduse poluante rezultate la elaborarea a 17.4 tone de oțel

[kg/t otel]

In funcție de caracteristicile fizice, principalii poluanți atmosferici sunt: gazele; vaporii din evaporare; vaporii din sublimare; aerosolii; prafurile anorganice sau oragnice; fumurile; emisiile nocive sub formă de fumuri; gazele de eșapament; ceața de vopsitorie; etc.

Pentru aprovizionarea cu materii prime și pentru transportul produsului „Lagar” sunt emise gaze de eșapament. Poluanții emiși în gazele de eșapament sunt: CO, NOx, SO2, hidrocarburi nearse, aldehide, oxizi de plumb în cazul arderii benzinei reformate cu plumb tetraetil. Substanțele rezultate din arderea unui kilogram de carburant (benzină, sau motorină) sunt prezentate în tabelul 6.3.

Tabelul 6.3- Substanțele poluante rezultate prin arderea 1 kg de carburant

La acestea se mai adaugă cantități de fum la arderea motorinei, PbO din arderea benzinei cu plumb. Motoarele cu scânteie emit: gaze de evacuare (65%); gaze din carter (20%); benzină evacuată din carburator (9%); benzină evacuată din rezervor (6%).

Gazele de eșapament ale automobilelor conțin: oxid de carbon, hidrocarburi, oxizi de azot, funingine, bioxid de sulf, compuși ai plumbului, benz-α-pirenă, aldehide și metale grele. Să examinăm influența gazelor nocive emise în atmosferă asupra organismului omului. Oxidul de carbon (CO) este foarte otrăvitor. Acest gaz fixează hemoglobina din sânge.

Substantele poluante din atmosfera sunt substante gazoase, lichide sau solide, care îi modifică compoziția(dioxidul de carbon, azotul).Praful, cenușa și fumul au o proporție destul de mare în totalitatea poluanților care există în atmosferă.

6.2.2 Poluarea solului

Solul este stratul afânat, moale și friabil care se găsește la suprafața scoarței Pământului și care împreună cu atmosfera învecinată reprezintă mediul de viață al plantelor. Solul este un ecosistem bogat dar fragil și este supus unui proces neîntrerupt de transformare asupra căruia acționează plantele, aerul, apa și alți factori..

Poluarea solului reprezintă orice activitate care produce dereglarea funcționării normale a solului ca suport și mediu de viață (mai ales pentru plantele terestre superioare și viețuitoare), în cadrul diferitelor ecosisteme naturale sau create de om, dereglare manifestată prin degradarea fizică, chimică sau biologică a solului, ori apariției în sol a unor caracteristici care reflectă deprecierea fertilității sale, respective reducerea capacității bioproductive, atât din punct de vedere calitativ cât și/ sau cantitativ.

Poluarea solului cu mijloacele de transport

Poluanții specifici activităților de forare, exploatare și separare țiței gaze, pentru sol, subsol și acvifer pot fi:

• Țițeiul – care produce poluarea chimică a solului prin modificări radicale ale proprietăților solului. Țițeiul formează o peliculă impermeabilă la nivelul solului împiedicând schimbul de gaze între sol și aer

• Apa de zăcământ- Prezența sărurilor în sol poate produce în funcție de intensitatea poluării modificări în ceea ce privește reacția, gradul desaturație, suma bazelor humusul și diminuează sau distruge microfauna din sol.

• Noroiul de foraj-are o acțiune dăunătoare asupra culturilor datorită conținutului de metale grele, aditivi, săruri, sodă caustică.

Poluarea solului cu țiței

• Pe parcursul activității de extracție, separare și transport țiței și apă sărată pot apăre pierderi de fluide care pot ajunge pe terenurile agricole și în cursurile de apă.

• Solurile poluate cu țiței prezintă la suprafață o pojghiță de țiței densă, compactă care împiedică procesele de infiltrare a apei în sol, de schimb reversibil de substanțe gazoase (oxigen) între sol și atmosferă, împiedicând schimbul de aer și apă între sol și atmosferă .

Ȋn sol ajung următoarele substanțe:

-uleiuri :0.0008kg

-materiale refractare 0.002 kg

-alte depuneri 0.004kg

Rezultă: Qss=0.0068 kg/ kg otel

Sol: produse petroliere= 310g/t

6.2.3 Poluarea apei

Apa este considerată de noi astăzi ca fiind "inima biosferei".

Poluarea apei este redusă de trei categori de poluanți de natură:fizică, chimica și biologică. Poluanții relevanți pentru emisia în apă sunt prezentați în tabelul 6.5.   

Tabel 6.5: Poluanți relevant pentru emisia în apa

6.3. Stabilirea naturii substanțelor poluante

Pentru realizarea produsului Lagar, natura substanțelor poluante este în principal chimică(acizi, degresanți, developanți).

Substanțele pot fi: – naturale: apa, aerul, oxigenul, aurul;

                              – artificiale: plasticul, sticla, hârtia;

 Clasificarea substanțelor chimice

acizi – au în componență hidrogen;

oxizi – au în conponențăa oxigen;

baze – au în componența gruparea hidroxid(OH);

săruri;

6.4. Calculul coeficientului de poluare de etapă

Cunoscând coeficienții de poluare introduși în fiecare etapă a procesului tehnologic de realizare a produsului se poate determina coeficientul de poluare total Cpt , cu relația:

Cpt=Cpp+Cpe+Cps+Cpcd+Cpm+Cpap+Cptt+Cprrr+Cpc+Cpax [kg emisii] [6.4]

în care: Cpp este coeficientul de poluare introdus la prepararea minereurilor; Cpe – coeficientul de poluare introdus la elaborarea materialului; Cps – coeficientul de poluare introdus la elaborarea semifabricatului; Cpcd – coeficientul de poluare introdus la operațiile de curățire, decapare, degresare; Cpm – coeficientul de poluare introdus la prelucrările mecanice; Cpap -coeficientul de poluare introdus la acoperirile de protecție; Cptt – coeficientul de poluare introdus de tratamentele termice; Cprrr – coeficient de poluare introdus de reparare, recondiționare, reciclare; Cpc- coeficient de poluare introdus de controlul (inspecția) produsului; Cpax – coeficient de poluare introdus de celelalte etape ale diagramei flux a procesului tehnologic.

În funcție de mărimea coeficientului de poluare trebuie luate și măsurile de prevenire sau de reducere a impactului asupra mediului, astfel:

– dacă Cpt>35Gu, poluarea este foarte gravă și trebuie luate măsuri urgente de prevenire și reducere a poluării;

– dacă 20Gn < Cpt 35Gu, poluarea este gravă, măsurile de prevenire și reducere fiind absolut necesare;

– dacă 10 Gn < Cpt 20Gu, poluarea este mare și se impun măsuri de prevenire și reducere;

– dacă 5,0 Gu<C pt l0Gu, poluarea este medie fiind necesare planuri de prevenire și reducere a poluării;

– dacă 1,0 Gu <C pt<5,0 Gu , poluarea este în limitele de alertă, fiind necesare măsuri de reducere a poluării

– dacă Cpt  Gu, poluarea este acceptabilă.

S-a notat cu Gu – greutatea de material util, ce compune produsul final.

Calculul coeficientului de poluare pe etape:

Se calculeaza coeficientul de poluare la prepararea Cpp, cu relația:

Cpp=Qtp*Qcom=(Qpa+Qpl+Qps)*Qcom (t emisii) [6.5]

Ȋn care: Qcom- contitatea de minereu concentrate obținut prin prepararea de minereu primar;Qpa – cantitatea de materiale ce poluează atmosfera;Qp- cantitatea de materiale ce polueaza apa;Qps- cantitatea de materiale ce poluează solul; Qtp – contitatea de substanțe poluante;

Coeficientul de poluarea la elaborare de material

Cpe=Qpe*Mu=(Qpea+Qpel+Qpes)*Mu (t emisii) [6.6]

Ȋn care: Qpe- contitatea totala de substanțe poluante ce apare la elaborarea materialului, în t emisii/ t de produs;Qpea – cantitatea de substanțe plouantă a aerului ce apare la elaborarea materialului; Qpel- cantitatea de substantă poluantă a apei ce apare la elaborarea materialului Qpes- cantitatea de substanțe poluanta a solul ce apare la elaborarea materialului; Mu -cantitatea de substanța utilă folosită la realizarea produsului în tone;

Cpe=Qpe*Mu=(Qpea+Qpel+Qpes)*Mu =19.5*8.7=169.65kg emisii/ kg oțel

Coeficientul de poluare la aprovizionare

Pentru transportarea unei tone de oțel de la o distanță de 100 km se va comsuma aproximativ 7 litri de benzină. Materia primă pentru realizarea piesei din materialul OLC 45, este produsă la Ploiești și este transportată la București, fiind o distanță de 80 de km. Necesarul de benzina pentru a transporta o tona este de 6 litrii.

Coeficientul de poluare pentru transport este:

Cpt=Qt*Mu=(Qta+Qtl+Qts)* Mu (t emisii) =10.8506*8.7=94.4 kg/ t emisii [6.7]

Ȋn care: Qt- cantitatea totală de substanță poluantă ce apare în timpul transportului;Qta – cantitatea de substanțe plouantă a aerului ce apare în timpul transportului ;Qtl- cantitatea de substanța poluantă a apei ce apare în timpul transportului ;Qts- cantitatea de substanțe poluantă a solul ce apare în timpul transportului; Mu -masa utilă a semifabricatului

Coeficientul de poluare la curățirea semifabricatului

Cps=Qpct*Mu=(Qpca+Qpcl+Qpcs)* Mu (t emisii) [6.8]

Ȋn care: Qpct- cantitatea totală de substanțe poluante ce apare în operația de curățire, decapare, degresare;Qpca- cantitatea de substanțe poluante ce apare în operația de curățire, decapare, degresare a aerului ;Qpcl- cantitatea de substanțe poluante ce apare în operația de curățire, decapare, degresare a apei; Qpcs cantitatea de substanțe poluante ce apare în operația de curățire, decapare, degresare a solului

Cps=Qpct*Mu=1.874*8.7=16.30 kg/t

Coeficientul de poluare la execuția semifabricatului

Ccd=Qcdt*Mu=(Qcda+Qcdl+Qcds)* Mu (t emisii) [6.9]

Ccd=Qcdt*Mu=0.4109*8.7=3.57 kg/t

Coeficientul de poluare la prelucrări mecanice

Cppm=Qppm*Mu=(Qpma+Qpml+Qpms)* Mu (t emisii) [6.10]

Ȋn care: Qppm-cantitatea totala de substanța ce apare la prelucrările mecanice; Qpma- cantitatea de substanța ce apare la prelucrările mecanice în aer; Qpml- cantitatea de substanța ce apare la prelucrările mecanice în apă; Qpms- cantitatea de substanța ce apare la prelucrările mecanice în sol;

Cppm=Qppm*Mu=0.000386*8.7=0.0031 kg/t

Cantitatea de poluare introdus la controlul produsului neconform

Cpcd=Qpcd*Mu=(Qpca+Qpcl+Qpcs)* Mu (t emisii) [6.11]

Cpcd=Qpcd*Mu=2.819*8.7=24.52 kg emisii

Coeficientul de poluare rebut nerecuperabil

Crd=Qrd*Mu=(Qrda+Qrdl+Qrds)* Mu (t emisii) [6.12]

Crd=Qrd*Mu=0.7*8.7=6.09 kg

Coeficient de poluare acoperiri de protecție

Cpap=Qpt*Mu=(Qpapa+Qpapl+Qpaps)* Mn (t emisii) [6.13]

Ȋn care: Qpt- cantitatea totală de substanța poluantă; Qpapa- cantitatea de substanță poluantă a aerului ce apare la acoperirile de protecție; Qpapl-cantitatea de substanța poluantă a apei ce apare la acoperirile de protecțieQpaps cantitatea de substanță poluantă a solului ce apare la acoperirile de protective; Mn –masa utila a piesei

Cpap=Qpt*Mu=(Qpapa+Qpapl+Qpaps)* Mn=(0.029+0.112+0)*8.7=1.22 kg/emisii

Celelalte etape din diagram flux a procesului tehnologic de realizare a piesei cu impact mai mică supra mediului se calculează cu formula:

Cpax=Cpe*(0.001….0.01) kg emisii

Cpe- coeficientul de poluare introdus la elaborearea materialului din care este confecționat produsul.

Coeficientul de poluare la manipulare, depozitare, ambalare, livrare

Cmdal=2.581*8.7=22.45 kg emisii [6.14]

Coeficientul de poluare deșeuri și scoatere din uz

Cpd=Cpe*0.01=112.437*0.01=1.124 kg emisii [6.15]

6.5. Calculul coeficientului de poluare total

Cpt=Cpp+Cpe+Cps+Cpcd+Cpm+Cpap+Cptt+Cprrr+Cpc+Cpax [kg emisii] [6.16]

în care: Cpp este coeficientul de poluare introdus la prepararea minereurilor; Cpe – coeficientul de poluare introdus la elaborarea materialului; Cps – coeficientul de poluare introdus la elaborarea semifabricatului; Cpcd – coeficientul de poluare introdus la operațiile de curățire, decapare, degresare; Cpm – coeficientul de poluare introdus la prelucrările mecanice; Cpap -coeficientul de poluare introdus la acoperirile de protecție; Cptt – coeficientul de poluare introdus de tratamentele termice; Cprrr – coeficient de poluare introdus de reparare, recondiționare, reciclare; Cpc- coeficient de poluare introdus de controlul (inspecția) produsului; Cpax – coeficient de poluare introdus de celelalte etape ale diagramei flux a procesului tehnologic.

Cpt=Cpp+Cpe+Cps+Cpcd+Cpm+Cpap+Cptt+Cprrr+Cpc+Cpax=

=169.65+64.4+16.30+3.57+0.0031+24.52+6.09+1.22+22.45+1.124=309.327 kg emisii/piesa

Coeficientul total de poluare are valori medii, este acceptat.

6.6. Calculul indicatorului de calitate a mediului

Pentru o proiectare corectă a unui proces tehnologic sau a unei activități cu impact asupra mediului este necesară cunoașterea în fiecare etapă a acestuia a indicatorului de calitate a mediului. Acest indicator de calitate a mediului Icm se poate calcula la nivelul fiecărui poluant , cu relatia:

ICmi=[%] [6.17]

în care: ICmi este indicatorul de calitate a mediului datorat poluantului “i”;

CMAi-concentrația maximă admisibilă in poluantul “i”;

Cefi- concentrația efectivă, la momentul calculării, în poluantul “i”;

Cmax– concentrația maximă în poluantul “i” ce conduce la degradarea inevitabilă a mediului.

Acest indicator are valori cuprinse între 0 (când poluare este maximă și inevitabilă) și 1 (când mediul este curat).

6.7. Stabilirea metodelor de prevenire a poluării

6.7.1 Măsuri împotriva poluării solului

Măsurile luate împotriva poluării solului sunt:

– redimensionarea creșterii economice, în sensul conservării resurselor naturale;

– modificarea calitativă a proceselor de creștere economică;

– restructurarea tehnologică și ținerea sub control a riscurilor ce însoțesc aceste tehnologii;

– integrarea deciziilor economice și a celor referitoare la protecția mediului într-un proces unic;

– reducerea dependențelor de petrol și promovarea resurselor energetice

regenerabile;

– intensificarea, colectarea, depozitarea și eliminarea deșeurilor după cele mai noi

tehnologii;

– utilizarea pe scară largă a produselor de recuperare, recondiționare și reciclare a

deșeurilor;

– controlul și monitorizarea permanentă a surselor de poluare;

– introducerea unor tehnologii noi cu poluare zero sau impact asupra mediului

– construcția unor zone de depozitare a gunoaielor

– diminuarea eroziunii solului prin plantarea arborilor;

– controlul poluării industriale și a substanțelor chimice utilizate în procesele industriale;

– menținerea suprafețelor împădurite și utilizarea lemnului pădurilor numai în limita aprobată prin lege;

6.7.2 Măsuri împotriva poluării apei

Măsurile care trebuie să le adoptăm împotriva poluării apei sunt:

– aplicarea celor mai eficiente metode tehnice, administrative și juridice pentru protecția mediului împotriva poluării difuze (ale căror efecte pe termen lung nu sunt cunoscute), pentru limitarea/reducerea ei, prin folosirea rațională și riguros planificată a îngrășămintelor și pesticidelor;

– controlul evacuărilor de ape uzate din industrie, inclusiv al exploatării instalațiilor și

tehnologiilor de epurare, precum și intensificarea recirculării apei în sectorul productiv;

– recuperarea substanțelor utile din apele uzate, având astfel avantajul unei largi extinderi abazei de materii prime;

– stabilirea și introducerea de reglementări privind diminuarea poluării termice a resurselorde apă, complet nerezolvată la nivel național, dar care este o problemă specifică industrieienergetice chiar și la nivel mondial;

– dezvoltarea de tehnologii integrate de epurare-tratare a apelor uzate, astfel încât calitatea lor finală să le facă utilizabile în industrie, agricultură, acvacultura și agrement.

– construirea de bazine speciale de colectare a deșeurilor și rezidurilor,pentru a împiedica deversarea directă a acestora în apele de suprafață;

– construcția de zone de protecție a apelor;

6.7.3 Măsuri împotriva poluării aerului

Măsurile care trebuie să le adoptăm împotriva poluării aerului sunt:

-diminuarea emisiilor de gaze și pulberi în aer cu ajutorul filtrelor și a unor tehnologii moderne aplicate în industrie;

-plantarea unor zone verzi de protecție;

-producerea energiei prin procedee nepoluante(solar,eolian);

-utilizarea carburanților nepoluanți de către autovehicule sau dotarea acestora cu filtre speciale;

6.8. Stabilirea metodelor de reducere a poluării

Stabilirea metodelor de reducere a poluarii pentru piesa Lagar.

Metode de reducere a concentrației de praf

Metode de reducere a oxizilor de sulf

Metode de reducere a oxizilor de azot

Metode de reducere a compușilor organici volatili

Metode de reducere a metalelor grele

Metode de reducere a concentrației de praf

Praful este dat de totalitatea particulelor și microparticulelor solide suspendate în aer, de obicei vizibile cu ochiul liber. Cele mai mici particule suspendate în aer au o mărime de aproximativ 0,002μm (2,0 nm), iar cele mai mari au peste 2,5μm. Ȋn funcție dediametrul lor particulele ce formează praful se consideră fine dacă au diametrul mai mic de 2,5μm și grosolane, când au diametrul mai mare de 2,5μm. Particulele au în compoziția lor Al, Ca, Si, și O2 sub formă de silicați de aluminiu, dintre care unii mai conțin și ionul de calciu.

Particulele materiale se îndepărtează fie prin filtrare (pentru cantități mici), fie cu ajutorul colectoarelor de praf (pentru cantități mari). Alegerea metodei și a echipamentelor corespunzatoare se face ținând cont de urmatoarele:

– concentrația de particule;

– dimensiunea și forma particulelor;

– gradul necesar de reținere a particulelor;

– presiunea și debitul aerului poluat;

– caracteristicile fizice și chimice ale prafului;

– cerințele utilizatorului și metoda dorită de îndepărtare a particulelor.

Reținerea pulberilor sau prafului se face prin desprăfuire cu ajutorul unor filtre care se caracterizează prin:

– debitul de gaze poluante care ies din proces și sunt preluate de filtre;

– diametrul particulelor pe care poate să le rețină;

– temperatura maximă a gazelor, aduse în filtre;

– gradul de reținere sau eficiența filtrului;

– pierderea de presiune în filtru;

– costurile anuale de întreținere.

Tehnologiile de reducere a emisiilor de bioxid de sulf au la bază trei căi principale și anume:desulfurarea combustibililor, alegerea corespunzătoare a combustibililor, desulfurarea gazelor de ardere.

S-au dezvoltat mai multe procedee de desulfurare, cele mai importante fiind:

– procedeul umed, în care se introduce ca agent activ o soluție de hidroxid de calciu

și carbonat de sodiu;

– procedeul semiuscat, în care se introduce ca agent activ o soluție concentrată de moniac sau hidroxid de calciu;

– procedeul catalitic, cu producere de sulf aplicat la o temperatură ridicată agazelor de ardere.

Metode de reducere a compusilor organici volatile

Compușii organici volatili (COV) sunt substanțe organice (excluzand metanul),care conțin carbon și hidrogen, care este substituit parțial sau total de alți atomi și care segăsesc în stare gazoasă sau de vapori în condițiile funcționale din diferitele instalații (aucapacitate de evaporare după utilizarea lor).

Se deosebesc două categorii de tehnologii: de recuperare, care permit valorificarea solvenților pentru alte procese industriale și distrugere,care permit valorificarea solvenților sub formă energetică.

Tehnologii de recuperare

În principal, se folosesc trei tehnologii de recuperare și anume:

– condensarea pentru debite mici (sub1000m3/h), cu concentrații mari, care permitrecuperarea compușilor fără modificarea compoziției chimice. Principalele domenii de aplicare sunt la stocarea hidrocarburilor în chimie, petrochimie, farmacie și anumiteaplicații de degresare (pulverizarea). Se disting două tehnici de condensare:

– condensarea criogenică, care permite scăderea temperaturii până la -180°C in utilizarea azotului lichid ca sursă de frig

– condensarea mecanică propriu- zisă care este utilizată pentru scăderea concentrației prin recuperare și detenție, necesitând utilizarea unui compresor și încălzitor (temperatura ajunge până la -30…-40°C;

Tehnologii de distrugere

Acestea sunt utilizate pentru tratarea amestecurilor de compuși sau pentru recuperarea lor, fiind complexe și costisitoare.

Metode de reducere a metalelor grele-*aprovizionarea cu materii prime

Metalele grele sunt prezente în mod obișnuit în compoziția combustibililor fosili. Acestea sunt componente ale unor oxizi și cloruri în combinație cu particule. Doar mercurul și seleniul se găsesc și în faza de vapori. Metalele grele rezultate din arderea combustibililor sunt eliminate în mediu înconjurator prin gazele de ardere, apele uzate, zgura și cenușa depozitată. Principalele tipuri de metale eliminate de centralele termoenergetice sunt: mercurul, molibdenul, plumbul, aluminiul, cobaltul, nichelul, manganul, cromul, cuprul, nichelul, zincul, fierul, magneziul si vanadiul.

Reducerea emisiilor cu sisteme destinate retinerii de metale

Aceste sisteme de reținere a emisiilor au fost propuse pentru scăderea emisiilor unor anumite metale din gazele de ardere ca: mercur, arsen, cadmiu și plumb,mai ales în cazul în care sunt incinerate deșeuri.Dintre cele mai bune tehnologii sunt: filtre cu carbon activ; filtre cu absorbanți; filtre cu seleniu. Filtrele cu carbon activ sunt destinate reducerii emisiilor de mercur și plumb din gazele de ardere.

6.9. Determinarea gradului optim de reducere a poluării

Reducerea totala a poluarii nu este posibila nici tehnologic,nici economic ,deoarece presupune cheltuieli antipoluante insuportabile pentru orice economie dezvoltata.Trebuie găsita o metoda de armonizare a intereselor producatorilor care urmăresc profite imediate, a intereselor întregii societăți, care doreste să trăiască într-un mediu nepoluant.

Această analiză nu este întotdeauna ușor de făcut deoarece pagubele produse de poluare sunt mai greu de cunatificat decat cheltuielile legate de introducerea unor tehnologii noi de producție,de prevenire a poluării sau de reducere a poluării. Oricum, in studiu privind reducerea poluării este mai ușor de facut la nivelul întregii economii decat la nivelul unei instalatii industrial unde se poate face o analiză. Ar trebui ca n’0=n0 dar de cele mai multe ori este imposibilă estimarea corectă a pierderilor datorate poluării. Mai aproape de realitate este abordarea luand în considerare gradul de interes al societatii de a plăti depoluarea pentru a realiza un anumit grad de puritate a mediului înconjurator. Pentru a simți efectele poluării societatea este dispusă să suporte cheltuielile de depoluare Cd.

Gradul de reducere a poluării în funcție de costurile și utilitățile sociale : Cd-cheltuieli pentru reducerea poluării; Av-utilitate socială/ avantajul reducerii poluării; n0-grad optim de reducere a poluării. Pe măsură ce gradul de reducere a poluării crește avantajul /unitatea socială(Av) pentru care societatea este dispusă să plătească contribuții suplimentare descreste, iar cheltuielile pentru reducerea poluării (Cd)cresc .

Pentru o optimizare a etapei este necesara indeplinirea conditiiei:

n0=n’0=n’’0 [6.17]

Se poate determina și un interval de timp to pentru realizarea unui optim economic privind reducerea poluării, folosind o relație de forma:

Topt= [ani] [6.18]
în care:Cam este capacitatea de asimilare a mediului în urma efectuării cheltuielilor pentru reducerea poluării existente; Cam= 2000lei

Crp -cheltuieli cu reducerea poluării existente la timpul t; Crp=2500lei

Cpp- cheltuieli făcute pentru prevenirea poluării și menținerii ei în limitele standard;

Cpp= 6600lei

α si β – coeficienți ce exprimă creșterea capacității de asimilare respectiv de încadrare în limitele standard, raportați la unitatea monetara cheltuită; α=1,2 si β=2,1

t0 -momentul de timp inițial , t0=1 an

t- momentul de timp de perspectivă. t=2 ani

Topt==un an si 4 luni

6.10. Evaluarea propriu-zisă a impactului de mediu

Evaluarea impactului asupra mediului identifică, descrie și evaluează, în mod corespunzător și pentru fiecare caz, efectele directe și indirecte ale proiectului asupra următorilor factori: ființe umane, faună și floră, sol, apă, aer, climă și peisaj, bunuri materiale și patrimoniu cultural, precum și interacțiunea dintre factorii menționați. Evaluarea impactului asupra mediului a fost introdusă în legislația românească în vederea alinierii prevederilor sale la dispozițiile legislației internaționale și comunitare. Evaluarea impactului asupra mediului constituie unul din instrumentele de bază ale politicilor și legislațiilor moderne de mediu.Cea mai bună politică de mediu constă în prevenirea generării poluării la sursă, ca primă opțiune, în defavoarea încercărilor ulterioare de tratare a rezultatelor poluării.

Procedura de informare și participare publică este coordonată de autoritatea competentă pentru protecția mediului, dar acțiunea propriu-zisă de informare și oferirea oportunităților de participare face parte, în general, din responsabilitatea titularului de proiect. Aceasta include:

• obligativitatea informării publicului cu privire la orice solicitare de acord de mediu pentru proiectele supuse EIM (evaluarea impactului asupra mediului);

• identificarea publicului interesat;

• specificarea locului unde pot fi consultate informațiile disponibile;

• specificarea mijloacelor de informare a publicului;

• determinarea modalității de consultare a publicului;

• obligativitatea analizării comentariilor și recomandărilor publicului la fiecare etapă a procedurii care implică participarea publicului;

• posibilitatea luării în considerare a observațiilor pertinente și justificate ale publicului la luarea deciziei finale cu privire la realizarea unui proiect;

• fixarea unui interval limită corespunzător pentru diferite etape de procedură.

6.11. Elaborarea modelului de organizație ecotehnologică

6.11.1Inițierea implementării modelului organizației ecotehnologice

Fiecare tip de organizație are specificul ei de organizare și funcționare și din acest punct de vedere, este dificil să se recomande o metodologie comună, aplicabilă oriunde și oricând și al cărei succes este garantat întotdeauna. Deși consultanții dispun adeseori de metodologii proprii, uneori chiar foarte performante, bazate pe o bogată experieță profesională, totuși nu se poate spune că există o singură cale de reușit. Ȋn continuare se  vor preciza câteva idei și indicatii care sa foloseasca celor ce doresc să  implementeze sau să mențină un astfel de sistem.

6.11.1.1 Crearea unui climat al schimbării în cadrul organizațiilor au loc o serie de schimbări; unele sunt de mică anvergură, influentând un individ sau ungrup restrâns de indivizi, ca de exemplu schimbari mici. În organizarea muncii la un loc de munca; altele sunt de amploare mare, influentând organizatia. În ansamblu ei sau domenii majore ale acesteia, (ca de exemplu asimilareaunui nou produs sau implementarea unui nou sistem de management).

Realitatea este că, doar criteriile de competitivitate conduc piața. Organizația nu poate modifica aceste criterii, iar mediul care creează presiunile exteme nu se va modifica. De aceea, schimbarea trebuie să vină din partea organizaiei.

6. 11. 1.2 Conștientizarea necesitatii implementarii managementuluimediului

Managerii din diverse organizațaii recunosc, în general, nevoia  pentru schimbare, ca pe o modalitate de a face față presiunilor conpetitive, dar multi nu îneleg cum trebuie sa fie implementată schimbarea. Cheia către succes este de a integra angajații, rolurile și responsabilitățile acestora din cadrul organizației, în cadrul unei structuri de procese. O abordare bazat pe procese și începând cu declararea viziunii și misiunii, analizând factorii critici de succes și identificând procesele de baza, este cel mai eficient mod de angajare a personalului în procesul schimbarii.

Procesele de bază descriu ce se realizează sau ce trebuie sa fie facut astfel încât organizația să realizeze factorii de succes. Odată procesele de baza definite, este necesar ca pentru noua structură de procese să fie stabilite obiectivele, țintele și indicatorii de performanță. Este necesar de asemenea, descompunerea proceselor de bază în subprocese, activităti și sarcini.

Un program eficient de prevenire a poluarii trebuie:

-sa reduca riscul de raspundere civila sau penala

-sa reduca costurile de functionare

-sa protejeze sanatatea umana si mediu

-sa sporeasca imaginea companiei in cadrul comunitatii

-sa imbunatateasca morale si participarea angajatilor

Capitolul 7

DESCRIEREA ACTIVITATILOR DE CONTROL SI INSPECTIE LA INCEPUTUL, IN TIMPUL SI LA SFARSITUL FABRICATIEI

7.1 Aspecte generale

Principalele etape care sunt derulate în timpul operației de Control nedistructiv și înregistrările aferente sunt:

– analiza documentației aferente controlului nedistructiv: planul de inspecție (BL-PI-01 ), procedurile de lucru (PC-PD-01, PC-RP-01, PC-RC-01, PC-CE-01, PC-RX-01, PC-LP-01, PC-PM-01, PC-OV-01, PC-RC-01, PC-PM-01, PC-CT-01, PC-MT-01, PC-AL-01, PC-TR-01, PC-DP-01, PC-SV-01, PC-GP-01), standardele sau normele care precizează criteriile de acceptabilitate a discontinuităților, documentația impusă de beneficiar privind nivelul de calitate al produsului examinat;

– alegerea metodei de examinare adecvate, care să permită relevarea cu acuratețe a discontinuităților posibile (neconformitățile sau imperfecțiunile): examinarea cu ultrasunete, cu radiații penetrante, cu lichide penetrante, cu particule magnetice.

– stabilirea tehnicii de examinare optime și a echipamentelor necesare aplicării metodei de examinare;

– stabilirea necesarului de accesorii și consumabile: cuplanți, dizolvanti, lichide penetrante, particule magnetice etc.;

– etalonarea sistemului de examinare în raport cu produsul examinat și cu condițiile de examinare;

– stabilirea valorilor parametrilor de examinare specifici metodei;

– efectuarea examinării propriu zise;

– interpretarea indicațiilor de discontinuitate și completarea Raportului de examinare;

– înregistrarea rezultatelor (registru de evidență a rezultatelor măsurărilor – BL-RERM-01).

7.2.Examinarea produsului turnat (lagar) după efectuarea operațiilor de frezare de degroșare și alezarea suprafețelor (S2, S3, S4, S5, S6, S8, S10, S11, S12, S13, S14, S16, S17, S18)

7.2.1. Examinarea optico-vizuală a suprafețelor

Orice operație de prelucrare aplicată produsului Lagăr trebuie să fie precedată de o examinare vizuală a supafețelor. Examinarea vizuală presupune respectarea condițiilor de claritate satisfăcătoare a suprafețelor materialelor, luând în considerare caracteristicile și proprietățile acestora.

Pentru controlul vizual se folosesc ustensilele optice, cum ar fi endoscop (suprafete interioare), lupe, lămpi cu intensitate luminoasa de minim 100 lux, etc. Prin realizarea controlului vizual sunt furnizate o serie de indicații legate de aspectul suprafeței metalului precum și estimarea unor defecte interne. Controlul vizual poate determina dimensiuile defectelor de turnare, frezare,alezare.

7.2.2. Măsurarea dimensională a cotelor prelucrate

Metodele de măsurare și control, sunt extrem de variate. Stabilirea metodei de măsurare adecvate se face în funcție de dotarea tehnica a întreprinderii BL-STELL, caracteristicile producției, mărimea seriei de fabricație (producție individuală, de serie mică, de serie mare sau de masă), precizia de măsurare impusă, parametrul măsurat.

Măsurarea cotelor dimensionale se realizaează cu rigla și șublerul. Șublerul este cel mai răspândit mijloc pentru măsurat lungimi și este format dintr-o riglă cu scară gradată și un cursor cu vernier. Precizia de măsurare este de 0,05 mm. Șublerul este caracterizate de: limita superioară de măsurare (mm), exactitatea de măsurare, grosimea peste cele două ciocuri, lungimea ciocurilor și greutatea lor. Limita superioară de măsurare, notată cu L, are valoarea de 1000 mm.

Rigla de contracție, care sunt rigle flexibile, utilizate in turnătorii; gradațiile țin seama de contracția pieselor la răcire. Aceste rigle au valoare diviziunii mai mare 1, 1.5 si 2%, in funcție de valoarea contracției specifice a metalelor pentru care se realizează forma.

Caracteristici Funcționale:

Intervalul de măsurare :0-1000mm

Contracții 1% 2% 3%

Distanța dintre două repere de pe riglă 1,02 mm

Lungimea gradată : 1000mm

Secțiunea transversală a riglei :0,7 x 25mm

Caracteristici Fizice

Masa netă 0,077kg

Contracții: 2%

Materiale :bandă din OLC85A STAS 795-92; cu duritatea min. 34HRC

Pentru masurile terminale, care se folosesc la controlul dimensional, al formelor si al pozitiei relative a piesei Lagar, se folosesc calibrele. Acestea sunt mijloace de verificare, deoarece nu masoara efectiv dimensiunile, ci verifica daca acestea corespund sau nu prescriptiilor din desenul de executie.

Prin verificarea cu ajutorul calibrelor limitative nu se determinavalorile sau abaterile efective ale dimensiunilor, ci se stabilește numai dacă acestease încadrează între limitele admise. În consecință, timpul de control se reduceconsiderabil și se înlătură diferite erori proprii majorității mijloacelor de măsura șicontrol. Precizia de control a calibrelor este de 1/5 din toleranta dimensiunilor verticale.

Masurarea abaterilor de la cotele prestabilite se realizeaza cu ajutorul micrometrelor electrice. Domeniile de masurare ale micrometrelor cresc din 25 in 25 de milimetri. Micrometrele de exterior au dimensiunea de : 125-150 mm. Pentru masurarea , se introduce piesa intre suprafetele de masurare. Apoi se realizeaza contactul dintre tija surubului micrometric si piesa, dupa care prin rotire continua , se realizeaza forta de apasare necesara masurarii. Citirea indicatilor consta in citirea milimetrilor si a jumatatii de milimetri de pe bratul cilindric si a sutimilor de pe tambur.

7.2.3. Examinarea cu pulberi magnetice a suprafețelor piesei

Pentru a pune in evidenta a discontinuitatile fine se utilizeaza examinarea cu pulberi magnetice, suprafata fiind prelucrata la o rugozitate de cel mult 6.3 μm.

Inainte de examinare, suprafata va fi curatata de impuritati (ulei, rugina) cu ajutorul solutiilor de decapare, degresare cu vapori, sablare, lustruire cu hartii abrazive etc.Pentru degresarea suprafetelor supuse examinarii se vor utiliza solventi organici. In caz ca benificiarul echipamentelor impune limitarea continutului de halogeni si sulf in substantele utilizate la examinare, restrictia se aplica si solventilor organici utilizati ca degresanti. Înainte de examinarea cu particule magnetice se va face un control vizual care să ateste curățirea suprafeței.

Etapele de realizare a controlului si inregistraile aferente sun precizate in cadrul procedurii de examinare cu pulberi magnetice PC-PM-01.

7.3. Examinarea produsului la final

Produsul final (lagar) este supus urmatoarelor etape de examinare:

– examinarea vizuala pe toate suprafețele prelucrate

– examinarea suprafețelor frontale ale piesei cu pulberi magnetice (PC-LP-01).

– examinarea suprafețelor exterioare cu lichide penetrante în conformitate cu procedura de lucru PC-LP-01.

Descrierea modului de desfasurarea a activitatii:

1 Se verifica daca eset cunoscuta si insusita documentatia

2 Operatorul verifica starea generala a instrumentelor cu care se fac masuratorile (subler, comparator, bloc de cale) necesare pentru masurarea piesei de tip lagar

3 Se realizeaza prinderea semifabricatului in elementul de prindere pentru a o putea masura

4 Se masoara cu sublerul diametrul gaurilor, adamncimea gaurilor,diametrul piesei

5 Se masoara abaterile de la perpendicularitate si circularitate

6 Se desprinde piesa

7 Eliberarea avizului Admis/Respins

7.4. Circuitul pieselor controlate nedistructiv

– Piesele admise după examinările precizate la spct.7.2.1. și 7.2.2. sunt calificate pentru a trece în următoarea fluxului de fabricație.

– Produsele care sunt respinse sunt considerate rebuturi si se tratează în conformitate cu prevederile punctului 8 din această procedura de control (PC-BL-26).

– Piesele admise după examinările finale trec în etapa finală de livrare, fiind conservate cu vaselina si ambalate in folie de polietilena.

– Produsele respinse sunt declarate produse neconforme și se tratează în conformitate cu punctul 8 din procedura de control (PC-CP-01).

7.5 Planul de control nedistructiv ELABORAREA PLANULUI DE INSPECTIE SI INCERCARI

Verificarea produsului, lansat in fabricatie in urma semnarii contractului de executie, se va face conform procedurii de sistem corespunzatoare . Caracteristicile ce urmeaza a fi inspectate si incercate la fiecare punct de lucru, procedurile si criteriile de acceptare ce urmeaza a fi folosite, tehnicile sau calificarile personalului, sunt mentionate in procedurile operationale inscrise la fiecare operatie.

Identificarea echipamentelor de inspectie, masurare si incercare se face pe baza codurilor acordate.

Atunci cand este necesar sa se asigure rezultate valide, dispozitivele de masurare sunt:

etalonate sau verificate, la intervale specificate sau inainte de intrebuintare fata de etaloane de masura trasabile pana la etaloane internationale sau nationale, atunci cand astfel de etaloane nu exista, baza utilizata pentru etalonare sau verificare este inregistrata;

ajustate sau reajustate, dupa cum este necesar ;

protejate în timpul manipularii, intretinerii si depozitarii impotriva degradarilor si deteriorarilor.

Metodele de etalonare sunt prezentate in procedurile de lucru corespunzatoare.

Înregistrari ale utilizarii unor astfel de echipamente se mentin astfel incat sa se poata determina valabilitatea rezultatelor anterioare atunci cand se descopera ca astfel de echipamente sunt gasite în afara limitelor de etalonare.

Toate echipamentele si dispozitivele vor fi verificate inainte de utilizare. In perioada de neutilizare vor fi depozitate la magazie si vor fi verificate.

Utilajele vor fi dotate cu planuri de reparatii in functie de numarul de ore de functionare si evidente ale efectuarii reparatiilor.

La receptia aparatelor de masurare si control in cadrul firmei vor fi intocmite documente in care se vor preciza:

producatorul echipamentului;

precizia de masurare a aparatului;

tipul aparatului inclusiv numarul/ seria;

perioada prevazuta intre doua verificari succesive;

data ultimei verificari;

reparatiile efectuate.

In cazul in care la verificare se constata ca aparatul nu corespunde cerintelor impuse va fi anuntat clientul si vor fi luate masurile de inlaturare a efectelor utilizarii unui aparat de masura defect.

Pentru a identifica toate elementele privind procesele de monitorizare si masurare se elaboreaza un plan de control, calitate, verificare si inspectie.

Activitatile de control si inspectie sunt prezentate in PCCVI-ul (tabelul 7.1).

7.6. Inregistrari

RAPORT DE NECONFORMITATE (R.N.C.)

Nr. _________ Data ___________

Unitatea BL-STEEL

DATE DE IDENTIFICARE

BENEFICIAR: UPB

Contract:

Denumire lucrare: Lichide penetrante

Proiect: BL-

Desen: RM 768-45-89

PARTEA I – RAPORT DE INSPECȚIE

Descrirea neconformității și a cauzei acesteia: pe suprafata exterioara a piesei s-a constata un defect de suprata, o fisura

Compartiment Control Calitate (CQ) – RM

Nume și prenume: Mihai Alexandrina

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

Executant

Nume și prenume : Butaru Livia

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

PARTEA II – RAPORT DE EVALUARE

Reparația / prelucrarea ESTE (NU ESTE) posibilă

Dispunerea de eliminare a neconformității

Nu se admit retasurile, suflurile, porozitatile, segregatiile si incluziunile nemetalice crapaturile, stropii, scoartele, fisuri, pori, adancituri

Dispunere dată de compartimentul:

1. Tehnologii de execuție

2. Proiectare

Nume și prenume: Butaru Livia

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

Documente emise Raport de evaluare

Vizat șef compartiment

Nume și prenume Mihai Alexandrina

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

Aprobat de conducerea unității executante

Nume și prenume : Butaru Livia

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

Aprobat de beneficiar

Nume și prenume: Butaru Livia

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

PARTEA III – RAPORT DE REMEDIERE

Remedierea a fost efectuată conform dispunerii din prezentul R.N.C.

Executant

Nume și prenume: Butaru Livia

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

PARTEA IV – RAPORT DE CONFORMITATE

Verificare eliminare neconformitate Compartiment Control Calitate (CQ)

Nume și prenume: Butaru Livia

Semnătura _____________________

Data 20.05.2015

RAPORT DE INSPECTIE FINALA

Nr. 01/Data :10.06.2015

OPERATIILE DE EXAMINARE

Precizari : Se ataseaza rapoartele de exminare

DECIZIA FINALA Se marcheaza cu X

Responsabilitati:

Unitate executanta a controlului nedistructiv BL-STEEL

Compartimentul control nedistructiv

Laboratorul BL-STEEL control nedistructiv

Certificarea laboratorului Renar

Adresa: Bd-ul Dacia, nr. 30, sector 1, Bucuresti, Romania

Telefon: (4021) 407. 79.00

Fax: (4021) 318.57.89

PLAN DE EXAMINARI NEDISTRUCTIV

Nr. 1/Data 10.06.2015

Desen

Criteriul A/R :Procedura de control PC-CP-01