Procesele Aferente Ciclului de Viata al Produsului Paleta Rotor Turbina Abur In Conditiile Implementarii In Organizatie a Unui Sistem de Management al Calitatii
CUPRINS
1. ANSAMBLU PRODUS
1.1.Descrierea produsului
Produsul ce constituie tema prezentului proiect îl reprezintă ,,ANSAMBLUL ROTOR” Producatorul acestui ansamblu este S.C. GENERAL TURBO S.A.
Rolul functional al ansamblului este de a transforma energia termică în energie cinetică, prin punerea în acțiune a arborelui turbinei în mișcare de rotație sub acțiunea aburilor care străbat paletele interioare ale rotorului.
Rotorul este alcătuit din mai multe palete fixate pe arbore care se rotesc împreuna. Paletele preiau din energia cinetică a fluidului, transferând această energie arborelui.
Pentru ca ansamblul să funcționeze corect și să se evite accidentele, toate piesele trebuie să fie montate corect, dar și să se respecte parametrii atât cei de funcționare cât și cei ai normelor de lucru.
1.2.Analiza funcțional constructivă
a) Rolul funcțional
– Rolul funcțional : este de a transforma energia termică în energia cinetică, prin punerea în acțiune a arborelui turbinei în miscare de rotație sub acțiunea aburilor care străbat paletele interioare ale rotorului.
– Protecția persoanelor – este asigurată prin echipament de protecție;
Protecția elementelor componente împotriva pătrunderii corpurilor straine : este asigurată prin carcasa turbinei pe abur.
– Condiții de funcționare corectă – toate piesele să fie montate corect;
– Metode de evitare a accidentelor – respectarea normelor de lucru
b) Condiții de funcționare
– Turația de funcționare maximă continuă : 9562 rot/min
– Rotorul se va supratura timp de 5 minute la turația de: 10996 rot/min
– Transportul produsului : cutii de lemn cu stivuitorul ;
O serie de cauze, dependente sau nu de construcția mașinilor, provoacă vibrații ale pieselor și ale subansamblelor rotitoare, care se transmit și elementelor apropiate cu conseciențe dăunătoare asupra funcționării.
Dezechilibrul este o forță ce apare la corpurile rotative din două motive, și anume:
• Centrul de greutate al corpului nu se află pe axa de rotație;
• Axa principală de inerție a corpului nu coincide cu axa de rotație.
Cauzele dezechilibrului sunt următoarele :
• Structura neomogenă a materialului;
• Așezarea nesimetrică a maselor în raport cu axele lor de rotație, din cauza construcției pieselor sau a defectelor de montaj;
• Diferența de greutate a organelor componente ale rotorului, care ar trebui să fie uniform repartizată pe circumferința acestuia (exemplu, polii și bobinele rotoarelor motoarelor electrice);
• Formarea de jocuri mari în lagăre din cauza uzurii excesive;
• Diferite impurități care nu s-au îndepărtat la montaj (așchii, praf, etc.).
Metode de evitare a accidentelor
Personalul va purta în mod obligatoriu echipament de protecție corespunzător și cască de protecție.
Se interzice staționarea în dreptul conductelor, flanșelor sau colectoarelor de abur, în dreptul ventilelor de închidere rapidă sau de reglare, în dreptul cuplelor..
Se interzice atingerea părților neizolate ale turbinei.
Se interzice curățirea sau atingerea cu mana a acelor părți ale mașinii care pot să înregistreze mișcări sau deplasare comandate de automatica sau de sistemul de reglaj.
Se interzice categoric staționarea persoanelor sub sarcina macaralei sau în imediata lor vecinătate. Este interzis folosirea aerului comprimat în alte scopuri decât cele tehnologice.
Rotoarele sunt concepute sa functioneze si sa reziste in medii cu o umidiate ridicata, medii foarte agresive.
Componentele ansamblului sunt prezentate în tabelul 1.1
1.3. Reper
Ca reper al ,, Ansamblului Rotor”, a fost ales pentru a fi analizat, desenul de execuție cu denumirea ,,Paletă rotor treapta a VIII-a”.
Paletă rotor treapta a VIII-a este o piesă realizată prin forjare în matrită deoarece acest procedeu oferă o prezicie ridicată și calitate bună a suprafețelor.
1.4.Caietul de sarcini
Obiectivul Caietului de Sarcini
Obiectul prezentului proiect de diplomă constituie întocmirea documentației tehnice de execuție a produsului ,,PALETEĂ ROTOR TREAPTA A VIII-A”, în condițiile unui sistem de management al calității conform standardului ISO 9001:2008
Aceste instrucțiuni au fost redactate pentru siguranța utilizatorilor conform prezentelor instrucțiuni pentru a asigura o funcționare îndelungată în condiții de siguranță.
Caracteristici tehnice ale produsului
PALETA ROTOR TREAPTA A VIII-A este o piesă realizată prin forjare în matrită de o complexitate medie, deoarece acest procedeu oferă o precizie ridicată.
Conditii tehnice
Turația normală de functionare 8891 rpm
Turația de calcul (100%) 9106 rpm
Turația maximă continuă (105%) 9562 rpm
Turația de supraturare (115%) 10518 rpm
Prima turație critică ~4500 rpm
Viteza maximă de vibrație pe standul
de echilibrare cu suporti elastic, la echilibrarea
în domeniul 0…10518 rpm 1 mm/s
Durata de supraturare 2 min
Temperatura aburului de admisie 380 0C
Presiunea aburului la admisie 35 bar
Presiunea aburului la eșpare 0.1 bar
Putere nominală 3 MW
Calitatea produsului
Produsul ,,Paletă rotor treapta a VIII-a” este realizat din oțel aliat, rezistent la coroziune, conform cerințelor standardelor în vigoare.
Execuția reperelor componente ale produsului se vor respecta condițiile din desenul de execuție.
Execuția și controlul produsului se vor efectua conform instrucțiunilor și procedurilor prevazute în Sistemul de Management al Calității.
Ambalarea, depozitarea, servicii post vanzare
Ambalarea:
Conform condițiilor specificate în contract, arborele rotorului se ambalează în ladă de lemn captușită la interior cu polistiren, în interiorul lăzii va exista suport de susținere a arborelui în vederea prevenirii deteriorării suprafețelor.
Paletele sunt depozitate în cutii de lemn, o cutie conținâd 10 bucați, acestea sunt depozitate în spații curate, ventilate și lipsite de umiditate și care asigură o temperatură constantă.
Cutiile în care se vor ambala produsele vor fi prevazute cu polistiren la interior pentru protecția produselor.
Transport:
Arborele de la rotor va fi livrat fară palete montate, acestea se vor monta la beneficiar.
Transportul produsului se face cu mijloace auto sau feroviare.
În timpul transportului, se va avea grijă ca diferitele piese exterioare ale angrenajului sau suprafețele vopsite, să nu fie deteriorate sau zgâriate. Suprafețele exterioare prelucrate ce urmează să fie asamblate vor fi acoperite de un strat durabil de protecție anticorozivă.
Manipularea:
Manipularea produsului se va face cu stivuitorul, operatorii vor folosi manuși corespunzatoare, manușile se vor verifica sa nu fie prevazute urme de span, gasime sau alte elemente ce nu apartin produsului. În momentul manipulării se va avea în vedere evitarea lovirii și deteriorării suprafețelor pieselor.
La apariția oricarei defecțiuni se va întrerupe utilizarea produsului în vederea reparării, în acest caz intervenția asupra produsului se va face de către personal autorizat.
Exploatarea:
Exploatarea și utilizarea produsului se vor face pe baza instrucțiunilor de exploatare și întreținere ale produsului, de catre personal calificat.
Întreținerea:
Întreținerea și revizia se va efectua în timpul reparaților și reviziilor tehnice periodice ale rotorului de catre un personal tehnic calificat.
Siguranța în timpul funcționarii produsului
Siguranța în timpul funcționării se asigură astfel:
– Se asigură și se furnizează angajatilor mijloace și informații privind protecția muncii;
Se asigură training angajaților;
Exploatarea, întreținerea și repararea produsului se va realiza de catre personal autorizat;
Se asigură și se verifică periodic cunostințele personalului ;
Se verifică respectarea normelor de protecție a muncii;
Completul de livrare
Completul de livrare conține:
Produsele ambalate – arborele ambalat separat
– paletele rotorului ambalate
Instructiuni de folosire
Documente: – Certificat de garanție
– Declarația de conformitate .
2.DEZVOLTAREA PRODUSULUI
2.1. Considerații generale
Dezvoltarea produsului conține activități care se desfășoară pentru :
Îmbunătațirea proiectului produsului;
Analiza tehnologicității produsului;
Studiul produselor existente pe piață, analiza preferințelor beneficiarilor;
Încercări de laborator și probe ale prototipurilor;
Analiza reclamațiilor beneficiarilor.
În vederea îmbunătățirii produsului se pot întreprinde o serie de măsuri:
Se vor analiza defectele detectate în etapele de control și încercări finale și se vor stabili cauzele probabile ale apariților acesteia;
Categoriile de defectecauzate de forma tehnologică stabilită prinproiectulprodusului vorface obiectul unei analize pentru propunerea unor modificări de proiect;
Modificările efectuate anumitor subansamble vor fi strâns legate de eventualele modificări ale întregului produs;
Datorită faptului că la un moment dat pot apărea soluții tehnice noi, strâns corelate cu evoluția tehnologiilor, apare necesitatea reproiectării întregului produs.
2.2. Îmbunatatireaprodusului
În scopul Îmbunătatirii performanțelor produsului se realizează urmatoarele:
– Se stabilesc proceduri cu privire la îinregistrările rezultatelor analizelor și oricaror tipuri de încercari
– Se va implementa un sistem prin care organizația va putea gestiona reclamațiile clienților și le va soluționa, aceste reclamații vor ajuta la îmbunătățirea produsului.
– Se vor analiza neconformitătile constatate în urma verificarilor produsului în etapele de control și încercări finale și se vor stabili cauzele probabile ale apariției acestora și variante de îmbunătațire
– Se analizează proiectele similare anterioare;
– Se stabilesc cerințele esențiale privind proiectarea produsului
– Se verifică îndeplinirea cerintelor privind realizarea produsului
Îmbunătățirea pe care am realizat-o produsului „Paleta rotor treapta a VIII-a”:
Am modificat rugozitatea pe suprafața cilindrică interioară a discului principal, aceasta suprafată se asamblează cu arborele rotorului. Am stabilit o rugozitate de 0.4 µm în scopul realizarii unei asamblari mai precise.
2.3. Analiza tehnologicității produsului
Tehnologicitatea este însușirea construcției piesei sau a ansamblului prin care acestea, fiind eficiente si sigure în exploatare, se pot executa la volumul de producție stabilit cu consum de materiale și munca minime, deci și cu costuri scăzute.
Analiza tehnologicității produsului se realizează în scopul proiectarii și realizării produsului cu eficientă ridicată, urmarindu-se realizarea produsului optim cu costuri scăzute și performanțe ridicate.
Procesul tehnologic de realizare a produsului trebuie să se desfașoare cu un minimum de efort și un maximum de rezultate.
Tehnologicitatea produsului se analizează în funcție de:
– Analiza materialului din care este confecționat produsul
Analiza mașinilor utilizate la fabricarea produsului
Analiza prin standardizare, unificare ale razelor de racordare, teșiturilor, diametrelor gaurilor și a rugozitaților suprafețelor
standardizarea pieselor și ansamblurilor, precum și a materialelor;
Consumul de material
Proiectarea procesului de fabricatie presupune:
Proiectarea produsului utilizand o tehnologicitate optimă, dar și de cerințele cerute de beneficiar.Proiectarea produsului se va realiza în urma analizei tehnologicitații piesei și în urma analizei cerințelor funcționale ale beneficiarului.
În comparatie cu turnarea, matrițarea (forjarea în matrita) prezintă urmatoarele avantaje: productivitate ridicată, permite obținerea de semifabricate pentru piese de complexitate mare, consum redus de material.
Semifabricatele forjate în matrita trebuie să aibă o astfel de formă încat să preîntâmpine posibilitatea apariției diferitelor defecte astfel, suprafată de separație a semifabricatului trebuie, să aibă o pozitie care să permită o matrițare usoară și productivă, să asigure reducerea la minim a deșeurilor de metal, să permită scoaterea usoară a semifabricatului din matriță, debavurarea simplă și prelucrarea ulterioară prin așchiere.
Procedeul de forjare în matriță permite executarea reperului și obținerea unui grad marit de apropiere între forma și dimensiunile semifabricatului cu forma și dimensiunile piesei finite.
Aprecierea construcției piesei se face cu ajutorul urmatorilor indici tehnico-economici, absoluți sau relativi:
gradul de utilizare al materialului ɳ, dat de relația:
ɳ =
unde: = masa piesei finite, = masa semifabricatului forjat în matrită
ɳ = ɳ = 90 %
gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei λe, dar de relația:
λe = ;
in care: Du = 1 numarul de tipodimensiuni Ø3; Dt = 104 numarul total de găuri pentru nituire.
λe = = 0.99 gradul de unificare al găurilor pentru nituri.
Mai pot fi luati în considerare și alti indicatori pentru aprecierea tehnologicității construcției: masa piesei M, volumul de munca T pentru fabricarea produsului, costul produsului și alții.
2.4. Studiul produselor existente pe piata, analiza preferintelor beneficiarilor
Produsul ,, Ansamblu rotor pentru turbină cu abur’’ este produs de urmatoarele firme concurente:
– Green Energy Company
– Electro Service RB
– Uzina Constructoare de mașini
Măsuri aplicate în cadrul S.C General Turbo S.A. în vederea atingerii nivelului de calitate așteptat și pentru a face față competiției:
Desfășurarea activitații în deplină conformitate cu cerințele clienților și a celorlalte parți interesate, corelate cu specificațiile tehnice de produs, cerințele referitoare la siguranța produsului și cerințele referitoare la protecția mediului și protecția muncii.
Îmbunatațire permanentă a produselor, avand în vedere caracteristicile tehnice și preferințele beneficiarilor;
Programe noi de investiții în vederea implementarii de noi tehnologii;
Optimizarea proceselor și a resurselor ;
Prețul este menținut la un nivel satisfacator spre deosebire de ceilalti concurenți;
Mentinerea relațiilor comerciale dupa finalizarea proiectelor.
Identificare continuă a pericolelor și evaluarea riscurilor.
Avantaje față de firmele concurente:
Tehnologii de fabricație avansate care asigurăproduse cu o calitate superioară;
Se vor oferi condiții de plată mai avantajoase decât concurența;
Asigurare montaj și garanție
Asigurare transport
Personal calificat.
Orientare catre client
Prețuri competitive
În scopul satisfacerii cerințelor clienților și pentru a obține produse de calitate, S.C General Turbo S.A a implementat și dezvoltă continuu Sistemul de Management al Calității Integrat în conformitate cu cerintele standardelor ISO 9001, EN ISO 14001, OHSAS 18001, cât și în conformitate cu cerințele Normelor privind autorizarea Sistemelor de Management al Calității.
2.5. Chestionar de feedback
Pentru îmbunătățirea relațiilor cu clienții și pentru a vedea nivelul satisfacției beneficiarilor am realizat un chestionar de feed-back prezentat în anexa lucrării.
2.6. Încercari de laborator și probe ale prototipurilor
General Turbo are în dotare un stand de probe hidraulice in cadrulcaruia se pot executa probe la etanșeitate și rezistența, până la 500 bari, cu două motopompe, greutate maximă a piesei,160t.
Echipa standului esteformată din 7 persoane autorizate I.S.C.I.R. în vederea executarii probelor sub presiune. În cadrul standului se pot executa probe cu pompa manuală pentru piese (incinte) mici până la 600 bar.
General Turbo are în dotare două standuri, pe care se pot efectua probe și verifică caracteristicile mecanice, statice și dinamice pentru organe de reglaj și protecție ale turbinelor cu puteri cuprinse între 1 – 1000 MW cum ar fi :
Servomotori VR-uri (ventil de reglare), servomotori VIR (ventil de inchidere rapidă), servomotori detentor – deversoare, abur labirinți, amplificatoare hidraulice, sertare de izolare, convertoare electrohidraulice, etc
Declanșatori de supraturare cu turația pana la 4 500 rpm și greutate maximă 80 kg.
De asemenea mai există un stand de probe pompe, care oferă posibilitatea efectuării probelor și verificării caracteristicilor hidraulice pentru pompe/electropompe cu un debit de pana la 1000 m3, pompe orizontale cu motoare de antrenare pana la 500 KW cu presiune în aspirație realizată cu ajutorul turbopompei sau pompelor de stand, pompe verticale înecate cu motoare de antrenare pană la 220 KW.
2.7. Analiza reclamatiilor beneficiarilor
Responsabilul de comunicare cu clientul in cazuri speciale este Directorul General al organizatiei.
În comunicarea cu clientul ,mijloacele folosite sunt : mail,fax,telefon.
Punctele de contact cu clientii sunt la punctul de lucru Str Spl Independentei nr 290, sector 6, București sau la birouri la adresa Spl Independentei nr 033 ,sector 6, București.
Pentru determinarea nivelului de satisfacțieal clienților S.C General Turbo S.A utilizează urmatoarele metode :
– Sisteme de primire a reclamațiilor și sugestiilor
– registrul de sugestii și reclamații – constă în folosirea unui caiet sau a unui registru cu foi albe în care clientii care doresc notează o reclamatie sau o sugestie. Notele transmise de client sunt analizate de o persoană din conducerea firmei, acționand apoi în consecință.
Reclamațiile care sunt înregistrate nu necesită o rezolvare individuală, nefiind necesară identificarea persoanelor care le depun. Scopul dumneavoastră în vanzari este acela de a identifica cauzele care au dus la nemultumirea clienților și de a le elimina în viitor. Pentru clienții care au acces la internet, trebuie sa le puneți la dispozitie pentru sugestii și reclamații o adresa de e-mail.
-formularele – reprezintă o cale simplă de primire a reclamațiilor și sugestiilor din partea clienților, fiind structurate astfel încat clienții să bifeze ce le-a placut și ce nu sausaacorde un punctaj caracteristicilor importante ale produsului respectiv. La fel ca și la registrul de reclamații și sugestii, nici în formulare nu este obligatorie identitatea persoanelor care le completează.
– serviciul telefonic – pentru această metodă, clienții trebuie să aibă la dispozitie un numar de telefon la care pot suna pentru a depune o reclamatie sau pentru a face o sugestie.
De fiecare dată cand se va comunica cu clientul pe mail va trebui sa se efectueze și o convorbire telefonică cuclientul pentru evitarea ambiguităților
Etapele în cazul primirii unei reclamații:
Reclamațiile se primesc la departamentul Relații cu Clienții ;
In urma sesizării se trimite un raspuns către reclamant că a fost înregistrată reclamația ;
Reclamația se trimite departamentului care este responsabil ;
Departamentul verifcă și constată cauzele, în urma cărora se vor lua măsuri ;
Soluția va fi transmisă clientului in maxim 30 de zile.
3.PLANUL CALITĂȚII
3.1.Scopul planului calitatii
Prezentul plan al calității este elaborat pentru a indica aplicarea Sistemului de Management al Calității în proiectul de dezvoltare al produsului Ansamblu rotor,.totodată pentru consolidarea încrederii clientului, ca pe parcursul tuturor activităților desfășurate, societatea respectă cerințele specificate în contracte și cerințele aplicabile specificului activităților desfașurate/prestate.
3.2.Domeniul de aplicare al planului calității
Domeniul de aplicare al prezentului plan al calității pentru produsul “Ansamblu rotor” este organizația reprezentată de Stînga Florin și este folosit pentru monitorizarea procesului de fabricație astfel încat produsul să îndeplinească cerințele normative.
Sistemul calității adoptat este conform ISO 9001:2008.
Politica organizației este stabilită și susținută prin stabilirea unei structuri organizatorice adecvate, asigurarea resurselor materiale și umane necesare la nivelul cerintelor, precum și prin întretinerea unui sistem permanent de relații cu clienții și subcontractanții, pentru coordonarea activitații, în vederea satisfacerii cerințelor specificate.
Planul Calității prezintă capacitățile și disponibilitățile care pot fi dezvoltate de catre societate, pentru a realiza produse conforme cu cerintele clientului, cu prevederile și legislatia în vigoare, specifice profilului de activitate declarat și autorizat.
3.3.Documentele sistemului calității sunt urmatoarele:
Manualul Calității
Proceduri de sistem
Proceduri operaționale
Planul calității
Înregistrări privind calitatea
Standarde naționale și/sau internaționale,specificații, regulamente,norme
Cuprinsul Manualului calitătii este prezentat în anexa lucrarii.
Scopul principal al documentelor Sistemului de Management al Calității este de a exprima Politica in domeniul calității și de a descrie Sistemul de Management al Calității.
Documetele SMC constituie suportul procesului de implementare a Sistemului de Management al Calității.
Documentele sistemului calității asigură ca activitațile care conduc la realizarea calitații produselor sunt efectuate într-o manieră planificată, eficientă și controlată.
Rolul documentelor pentru implementarea și aplicarea sistemului de calitate constă în:
– obținerea conformității cu prevederile din normative, stasuri (referențialul) etc;
– asigurarea instruirii salariaților pentru cunoașterea modului de aplicare a sistemului de calitate;
– asigurarea repetabilității și trasabilității;
– furnizează dovezi obiective cu privire la aplicarea sistemului calității.
Dezvoltarea și implementarea unui sistem de management al calității necesită parcurgerea mai multor etape care includ următoarele:
– Determinarea necesităților și așteptărilor clienților și ale altor părți interesate;
– Stabilirea politicii și obiectivelor organizației referitoare la calitate ;
– Determinarea proceselor, a responsabilităților necesare și a competențelor decizionale privind implementarea SMC;
– Stabilirea metodelor de măsurare a eficacității și eficienței fiecărui proces;
– Utilizarea acestor metode pentru a determină eficiența și eficacitatea fiecărui proces;
– Determinarea mijloacelor de prevenire a neconformităților și de eliminare a cauzelor acestora;
3.4.Declaratia de politica a managementului la cel mai inalt nivel privind calitatea
S.C GENERAL TURBO S.A se preocupă permanent de menținerea și îmbunatațirea continuă a eficacitații Sistemului de Management Integrat al calității și se angajează pentru satisfacerea cerințelor și așteptarilor clienților și altor parți interesate prin furnizarea de produse conforme cerințelor legale aplicabile domeniului de activitate.
Angajamentul de la cel mai inalt nivel , GENERAL TURBO S.A, urmareste:
Creșterea satisfacției clienților prin calitatea produselor
Să-și desfașoare activitatea în deplină conformitate cu cerințele clienților și a celorlalte parți interesate, respectand specificațiile tehnice de produs, cerințele și regelementările legale referitoare la siguranța produsului, precum și cu cerintele legale și alte cerințe aplicabile în domeniul protecției mediului și protecției muncii;
Să stabilească relații puternice, atât cu furnizorii cât și cu partenerii noștri, fapt care să contribuie la îmbunatațirea permanentă a calității produselor;
Să-și îmbunătățească continuu eficacitatea Sistemului de Management Integrat, prin dezvoltarea și îmbunătățirea produselor și a performanțelor acestora ;
Protejarea mediului înconjurator prin implementarea celor mai bune tehnici disponibile, gestionarea performantă a tuturor tipurilor de deșeuri și reducerea consumului de resurse;
identificarea continuă a pericolelor și evaluarea riscurilor la toate posturile de lucru și realizarea operatiilor de control în vederea prevenirii și eliminării pericolelor;
Pregătirea profesională a angajaților și recunoașterea meritelor acestora
Preocuparea pentru implementarea Sistemului de Management este unul din obiectivele prioritare ale companiei, astfel GENERAL TURBO S.A a implmentat, dezvoltă și îmbunătațește continuu acest sistem în conformitate cu cerințele standardului EN ISO 9001, EN ISO 14001, OHSAS 18001.
Reprezentantul de SMI se preocupă continuu de monitorizarea și îmbunătățirea proceselor interne urmarind satifacerea cerințelor clientului și conformitatea cu cerințele legale.
Managerii departamentelor raspund pentru aplicarea prevederilor documentelor SMI.
Reprezentantul managementului, ales prin decizie internă, are responsabilitatea pentru proiectarea, implementarea și îmbunătățirea continuă a SMI, cât și a proceselor necesare realizarii produselor din domeniul de activitate al societății. Acesta asigură relația de varf cu partenerii, furnizorii și alte parti interesate în probleme legate de calitate, mediu și securitate.
DIRECTOR GENERAL
………………………………………..
3.5.Obiectivele calității
Obiectivul fundamental al politicii în domeniul calității este cuprins în Declarația Directorului General. Pentru realizarea obiectivului fundamental sunt avute în vedere următoarele metode și orientări principale:
Pentru realizarea politicii privind calitatea, exprimată de managementul de top al societatii pentru realizarea obiectivului / lucrarii nominalizate, au fost definite urmatoarele:
1. Stabilirea căilor de informare optime, în scopul asigurării unui flux continuu al datelor, instrucțiunilor, dispozițiilor, înregistrărilor, etc.
2. Definirea clară a responsabilităților interne la toate nivele de competență ;
3. Identificarea clară a cerințelor clientului, și asigurarea că societatea este capabilă să îndeplinească în totalitate și conform, aceste cerințe ;
4. Asigurarea că utilajele, materialele utilizate sunt în acord cu cerințele impuse de proiectul și caietul de sarcini ale obiectivului / lucrării asumate, și totodată cu legislația, reglementările și normativele tehnice aplicabile ;
5. Analiza regulată a sistemului managerial, în scopul asigurării și menținerii nivelului de calitate asumat de către societate.
3.6.Orientarea către client
Pentru determinarea și analiza cerințelor referitoare la produs a satisfacției clientului sunt identificate cerințele clientului și aceste cerințe sunt transpuse în așteptari pentru organizație. Satisfacția clienților este monitorizată, prin procedura operatională PO_OC_01
In scopul satisfacerii cerințelor clienților organizația a stabilit procese de monitorizare, măsurare, analiză și îmbunătățire a performanțelor în relația cu clienții.
Managementul de top are urmatoarele responsabilități:
Stabilirea politicii în domeniul calității;
Conducerea analizelor efectuate de management;
Asigurarea disponibilității resurselor necesare
Asigurarea că procesele necesare SMC sunt stabilite, implementate și menținute;
Raportarea catre managerul de la cel mai înalt nivel despre functionarea SMC și toatenecesitațile de îmbunătătire;
Asigurarea promovării în întreaga organizație a coștientizarii cerințelor clientului
3.7.Responsabilitatea managementului.
Functiile responsabile cu privire la elaborarea, verificarea, analizarea, aprobarea,revizuirea și difuzarea planului calității proiectat.
Tabel 3.1
Declarația Directorului general S.C GENERAL TURBO S.A evidențiază angajamentul său pentru dezvoltarea și îmbunătățire continuă a SMC.
Angajamentul managementului se realizează prin stabilirea politicii și obiectivelor în domeniul calității,prin comunicarea în interiorul organizatiei a importanței satisfacerii cerințelor clienților, coordonarea analizelor efectuate de management și prin asigurarea disponibilității resurselor necesare pentru desfășurarea în condiții optime a proceselor.
3.8. Organigrama
Figura 3.1 Organigrama organizației
Responsabilul cu asigurarea calității
Se ocupă de elaborarea, difuzarea și modificarea planului calității, acesta controlează procesul de fabricație și propune acțiuni corective.
Participă la auditurile externe și inspecțiile efectuate de clienți și organismele de certificare/atestare, dispunând soluționarea acțiunilor corective rezultate;
Coordonează auditurile interne de sistem, de produs și de proces;
Coordonează activitatea departamentului de asigurare a calității în cadrul organizației;
Asigură implementarea și menținerea standardelor conform contractelor în vigoare;
Auditează periodic procesele aflate sub incidenta certificării;
Asigură actualitatea documentelor aparținand SMC;
Responsabilul cu controlul calității
Răspunde de realizarea lucrărilor conform condițiilor stabilite;
Asigură utilizarea eficientă a resurselor necesare realizării produsului;
Asigură planificarea, implementarea și controlul proceselor din zona de activitate;
Planifică activitatea de proiectare și cea de verificare a proiectelor;
Directorul general
Aprobă planul calității, acțiunile corective, va aproba documentația necesară pentru întocmirea planului calității și aprobă eventualele modificări contractuale
Stabilește politica și obiectivele de dezvoltare ale organizației;
Se asigură că obiectivele privind calitatea sunt indeplinite;
Monitorizează gradul de realizare a obiectivelor;
Monitorizează piața și identifică oportunități de dezvoltare;
Se asigură că planificarea SMC este efectuată în scopul îndeplinirii cerințelor și a obiectivelor calității;
Aproba procedurile de interes general ale organizației
Directorul proiectare coordoneazăactivitațile din cadrul procesului de proiectare este responsabil pentru proiectarea produsului.
Directorul de producție
Stabileste resursele necesare realizarii procesului de producție;
Asigură desfășurarea optimă a procesului conform cerințelor;
Coordonează și asigură întreg procesul de producție în vederea realizării producției planificate, în conformitate cu obiectivele stabilite.
Planul calității se difuzează în doua tipuri de copii:
– Copii controlate care sunt înregistrate (difuzate utilizatorilor și sunt supuse procedurii de actualizare)
– Copii informative care nu sunt inregistrate (nu sunt supuse procedurii de actualizare)
-Revizia / editarea se face atunci când rezultă această necesitate din audit sau la modificări ale documentelor de referintă.
– Capitolele modificate se transmit utilizatorilor înregistrați și se retrage revizia / ediția.
3.9.Indicarea și definirea elementelor privind controlul documentelor
Toate documentele referitoare la calitatea produsului sunt ținute sub control, în conformitate cu procedura PS_CD_01, Controlul documentelor, în care se prezintă modul de elaborare, verificare , aprobare, difuzare și arhivare al acestora.
Modificările necesare se realizează prin revizia paginilor și se supun aceluiași regim de verificări și aprobări ca și prima editie a planului calitătii.
După aprobare, paginile revizuite vor fi înlocuite și vor nota reviziile în pagina de evidență a reviziilor paginilor manualului calității.
Documentele Sistemului de Management al Calității sunt verificate și distribuite în mod controlat de catre managerul departamentului de calitate.
Identificarea documentelor în cadrul organizației se face respectand urmatoarea metodologie:
1 – elemente de identificare a documentului (tipul documentului)
ex : PL- procedură de lucru
2 – elemente precum denumirea
ex: US – Procedură de lucru pentru examinarea cu ultrasunete
3 – elemente precum revizie,numar de ordine
ex: 01
Analizarea și aprobarea documentelor se va face de catre Directorul departamentului Asigurarea Calităii.
3.10.Indicarea si definirea elementelor privind controlul inregistrarilor
Inregistrările sunt păstrate la departamentul Asigurarea calității până când produsul este scos din funcțiune, apoi sunt pastrate la arhiva în dosare de hârtie așezate pe bibliorafturi. Inregistrarile pe suport electronic vor fi pastrate pe hard disk- uri .
Inregistrarile vor fi pastrate 24 de luni in arhiva organizației dupa ce produsul a iesit din fabrică.
Accesul la înregistrări pe suport de hârtie se va face cu aprobarea Directorului departamentului Asigurarea Calității.
Persoanele care au acces la înregistrari sunt scrise în registru în care se va trece data la care a accesat documentul ,numele departamentul din care face parte și semnatura persoanei care a intrat în posesia documentului și a persoanei de la arhivă.
Accesul la documentele pe suport electronic se va face pe baza unui username si a unei parole.
Inregistrarile vor fi furnizate în limba română, dar și în limba engleză și franceză la cererea clientului .
Înregistrarile vor fi trimise clientului prin fax sau mail.
Înregistrarile pe suport de hartie vor fi eliminate prin tăiere în prezența directorului de departament Asigurarea Calității, iar înregistrarile în format electronic vor fi sterse din baza de date.
3.11.Indicarea elementelor cu privire la comunicarea cu clientul
Responsabilul de comunicare cu clientul în cazuri speciale este Directorul General al organizației.
În comunicarea cu clientul ,mijloacele folosite sunt : mail,fax,telefon.
Punctele de contact cu clientii sunt la punctul de lucru Str Spl Independenței nr 290, sector 6, București sau la birouri la adresa Str Spl Independenței nr 313 , sector 6, Bucurețti.
De fiecare dată cand se va comunica cu clientul pe mail va trebui sa se efectueze și o convorbire telefonică cu clientul pentru evitarea ambiguităților
Ambiguitățile sau conflictele se vor rezolva într-o ședintă în care participă Directorul General, Directorul de departament implicat și clientul.
3.12.Lista procedurilor Sistemului de Management al Calității
Tabel 3.3
3.13.Harta proceselor
Figura 3.2- harta proceselor
3.14.Identificarea și trasabilitatea produsului
Organizația asigură identificarea și trasbilitatea produselor realizate prin atribuirea unui cod unic fiecarui produs și prin înregistrarile din procedurile SMC și instructiunile de lucru.
Trasabilitatea produsului este asigurată prin înregistrarile efectuate din momentul lansării în fabricație a acestuia pana la livrare prin:
– fișe de lucru;
-rapoarte de control;
-examinarile efectuate ;
-rapoarte de examinari;
Pentru identificarea stadiului inspecției și încercarii produsului se folosesc etichete de diferite culori, fiecare culoare însemnand o etapă de inspectie și încercare .
– etichete albastre– produsul este necontrolat;
– etichete galbene – produsul a fost verificat și e neconform ;
– etichete portocalii – produsul este rebut recuperabi ;l
– etichete roșii – produsul a fost verificat, prezintă neconformități și este nerecuperabil,rebut ;
– etichete verzi – produsul a fost verificat și este conform.
3.15.Diagrama flux de fabricație a produsului
4.PREGĂTIREA FABRICATIEI
4.1.Activitatile desfasurate pentru pregatirea fabricatiei sub aspect organizatoric si tehnic
Prima etapă reprezintă stabilirea necesitătii oportunitătii și posibilității de realizare unor produse cu desfacere pe o nișa de piață în condiții de profit pentru un interval de timp stabilit, interval în care să se încheie și amortizarea investiției și realizarea de profit.
Activitățile desfașurate pentru pregatirea fabricației sub aspect organizatoric și tehnic sunt:
Emitere Cerere de ofertă;
Pregătirea preofertării;
Emitere Preofertă;
Analiza cerințelor clientului referitoare la produs
Ofertă finală;
Încheiere contract;
Planificarea proiectării
Analiza proiectării
Modificarea proiectării
Validarea proiectării
Planificarea producției:
Elaborarea documentației de studiu;
Elaborarea documentației pregătirii fabricației pentru prototip;
Fabricare prototip;
Realizarea probelor și controlul final.
Pregătirea fabricației de serie zero:
Elaborarea tehnologiilor pieselor primare;
Elaborarea tehnologiilor de asamblare;
Lansarea seriei zero în vederea omologării pregătirii de fabricație;
Fabricare serie zero;
Omologare serie zero în vederea validării pregătirii de fabricație care validează proiectul final.
Aprovizionare:
Cu materii prime;
Servicii secundare necesare realizării produsului
Analiză ofertă furnizor;
Selectare furnizor;
Contractare servicii cu furnizorii;
Recepția calitativă/cantitativă a serviciilor furnizorilor.
Lansarea în fabricație a produsului;
Fabricarea produsului.
Planificarea producției în baza comenzii primite;
Controlul echipamentelor, dotărilor, utilajelor folosite în fabricarea produselor;
Controlul aparatelor de măsură și control;
Identificarea și trasabilitatea conform Planului Calității.
Livrare produs.
Service.
Control final,
Recepție și livrare la beneficiar
Montaj, punere în functiune, instruire personal pentru exploatarea corectă a produsului
Service-garanție și post-garanșie
4.2.Listă de materiale și consumabile
Lista de materiale și consumabile necesare cuprinde :
Sculele utilizate pentru realizarea produselor sunt urmatoarele:
Cuțite de strung;
Burghie;
Teșitor;
Alezor;
Discuri abrazive;
Ciocan plastic;
Aparatura de masura și control utilizată cuprinde:
Micrometru;
Șubler;
Comparator;
Alezometru.
Rugozimetru
Materiale auxiliare utilizate la executarea procesului tehnologic, sunt urmataorele:
Matură
Lavete;
Ulei/emulsie
4.3 Evaluarea furnizorilor–Evaluarea furnizorilor se realizeaza prin chestionar de evaluare.
4.4.Calculul normei de timp
Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico-organizatorice determinate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.
Structura normei de timp, notată Nt, se determină cu relația:
in care: Tb – este timpul de bază;
Ta – timpul auxiliar;
Td – timpul de deservire tehnică;
Tdo – timpul de deservire organizatorică;
Ton – timpul de odihnă și necesitați;
Tpi – timpul de pregatire–încheiere;
Norma de timp la operația de strunjire de finisare
Ta1 – timpul ajutator pentru prinderea și desprinderea piesei;
Ta1 = 0,26 min; Ta2 – timpul ajutator pentru comanda mașinii de prelucrare pe S.N.;
Ta2 = 0,03+0,03+0,02+0,02+0,08+1,0=1,20 min;
Ta3 – timpul ajutator legat de faza la prelucrarea pe S.N.
Ta3 = 0,05+0,08+0,12+0,03=0,28
Ta4 – timpul ajutator pentru masuratori la luarea așchiei de proba la prelucrarea pe S.N.;
Ta4 = 0,15+0,20 = 0,25 min.;
Ta5 – timpul ajutator pentru masuratori de control la prelucrarea pe S.N.; Ta5 = 0,18 + 0,21 = 0,39 min; Tpi – timpul de pregătire incheiere; Tpi = 10,0 min.,
Timpul de bază se determină cu relația:
unde: l1 este lungimea de intrare a sculei;
lp – lungimea de prelucrare;
l2 – lungimea de iesire a sculei;
– timpul de bază la faza 1,
– timpul de bază la faza 2,
Te – timpul efectiv se determina cu relatia:
Calculul normei tehnice de timp pentru celelalte operații se realizează în acelasi mod în care am calculat pentru operația de mai sus.
4.5. Analiza tehnico-economică
Sistemul de producție este un ansamblu de factori productivi interdependenți, determinând principalele proporții de desfășurare ale procesului de producție în spațiu și în timp, permite crearea condițiilor materiale și tehnico-organizatorice necesare realizării fabricației la parametrii optimi de eficiență economică.
Tabel 4.1-Datelenecesareanalizeitehnico-economice
Coeficientul sistemului de producție ksp se calculează cu relația:
unde: rg este ritmul mediu de fabricație al produsului[min/buc]; tig – norma de timp la operația i.
Dacă din calcule rezultă:
– ksp 1- producția este considerată de masă (M);
– 1< ksp 10 – producția este considerată de serie mare (SM);
– 10 < ksp 20 – producția este considerată de serie mijlocie (Sm);
– ksp>20 – producția este considerată de serie mică (sm).
Ritmul mediu de fabricație rmed se calculează cu relația:
[min/buc]
unde: Fn este fondul nominal de timp (resursa de timp)[min];
N – programa de producție (N = 1000 buc/an).
Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. În aceste condiții resursa de timp Fn se calculează cu relația:
unde : z este numărul de zile lucrătoare în perioada luată în considerare; ks – numărul de schimburi în care se lucrează; h – numărul de ore lucrate pe schimb.
Deci, indicele de apreciere a tipului de producție kij, devine:
Pentru cazul luat în considerare:
[min/an]
[buc/an]
deoarece N1 = 1000 – numărul de piese comandate; N2 = 20 – numărul de piese de schimb; N3 = 10 – numărul de piese rebut acceptate:
[min/buc]
În continuare se prezintă valorile obținute pentru kij pentru operatia de degrosare (Se aplică același mod de calcul și pemtru celelalte operații):
– pentru operația 1 Strunjire de degrosare, rezultă:
serie mijlocie;
Deoarece predomină producția de serie mijlocie se alege ca tipologie a producției seria mijlocie și se va face în continuare organizarea produției în conformitate cu principiile de proiectare corespunzătoare caracteristicilor acestui tip de producție.
Optimizarea lotului de fabricație constă în minimizarea cheltuielilor de producție pe unitate de obiect al muncii. Determinarea lotului optim se face cu relația:
unde: Nj – volumul de productie; D – cheltuielile constant; Cm – costulmaterialuluipentru o piesa; Al – cheltuielileindependente de lot; – coefficient ce are valori în functie de forma de organizare; = 0,1…0,25, este un coefficient care cuantifica pierderile în lei.
A1=Cm+Cs+Cif+Cind
Rezulta:
Cm= ms· Csf – Cif · Cd = 10,1 · 5,3 – 0,34844kg· 1 =53,18 [lei/buc]
Cs = [lei/buc]
Cif = [lei/buc]
Cind = Cs·[lei/buc]
Determinarea numarului de masini unelte necesare executarii operatiei i în cadrul procesului tehnologic de fabricație a reperului j, se calculează cu relațiile, și rezultă:
unde : este timpul necesar executarii operatiei i; -numarul calculat de mașini la operatația i ;-coeficentul de utilizare planificat ()
m1 = M.U.; se alege m1 = 1 M.U.
m2 = M.U.; se alege m2 = 1 M.U.
m3 = M.U.; se alege m3 = 1 M.U.
m4 = M.U.; se alege m4 = 1 M.U.
m5 = M.U.; se alege m5 = 1 M.U.
m6 = M.U.; se alege m6 = 1 M.U.
m7 = M.U.; se alege m7 = 1 M.U.
m8 = M.U.; se alege m8 = 1 M.U.
m9 = M.U.; se alege m9 = 1 M.U
m10 = M.U.; se alege m10 = 1 M.U
m11 = M.U.; se alege m11 = 1 M.U
Rezulta pentru chelutielile dependente de lot valoarea:
A1 = 53,18 + + + = 1311,21 [lei/buc]
Se calculeaza apoi chletuielile independente de lot D, cu relatia:
D = B + C [lei/lot]
Unde: B – cheltuielile cu pregătirea-încheiera fabricației și pregătirea administrativă a lansării lotului; C –cheltuieli cu întretinerea și funcționarea utilajelor pe durata timpului de pregatire-încheiere.
Cheltuielile B se determină cu relația :
B=390,5[lei/lot]
B’= B [lei/lot] in care P este un procent ce ține seamă de cheltuielile cu pregatirea administrativă a lotului ,se consideră P=25
B’=97,62 [lei/lot]
D=390,5+97,62 =488,12 [lei/lot
13,47piese
Se alege14 piese și pentru lotul de transport nlot transport = 10 piese
Se determină apoi costul unei piese CP cu relația:
[lei/bucată]
Costul intregului lot se determină cu relatia:
CT = A1 · n + D = · 14 + 488,12 =18845,06 [lei]
5.REALIZAREA PRODUSULUI
5.1.Stabilirea și/sau analiza rolului functional al piesei
Cunoasterea rolului functional al piesei este prima etapă în proiectarea procesului tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul functional al piesei este dat de rolul funcțional al fiecarei suprafete ce delimiteaza piesa în spatiu.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcțional posibil sau pentru proiectarea unei piese care să îndeplinească un anumit rol funcțional impus poartă numele de metoda de analiza morfofuncțională a suprafețelor.
Această metodă presupune parcurgerea într-o succesiune logică a următoarelor etape:
l.Descompunerea piesei în suprafețe cât mai simple (plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc);
2.Notarea tuturor suprafețelor ce delimitează piesa în spațiu – figura 1
3.Analizarea fiecarei suprafețe în parte din următoarele puncte de vedere: forma geometrică a suprafeței, dimensiuni de gabarit, precizie dimensională, precizie de formă, de pozitie, rugozitate și duritate;
4. Întocmirea unui graf "suprafețe – caracteristici'';- tabel 1
5.Stabilirea rolului funcțional posibil al piesei, se face în urma analizei de corelație a diferitelor tipuri de suprafețe obținute în graful suprafețe – caracteristici. Rolul funcțional impus unei piese se obține presupunând pentru suprafețele ce delimitează piesa in spațiu caracteristicile corespunzătoare tipurilor de suprafețe (de asamblare, funcționale, tehnologice sau auxiliare).
Figura 4.1- Împarțirea pe suprafețe
Tabel 4.2 – Suprafețe- caracteristici
5.2. Alegerea materialului optim pentru confecționarea piesei
Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, impreună cu concepția de proiectare și tehnologia de fabricație, determină nivelul performanțelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge. Alegerea unui material optim pentru piesă este o problemă deosebit de complexă ce trebuie rezolvată de proiectant. În situația în care tehnologul este și proiectant problema se rezolvă alegând acel material care îndeplinește cerințele minime de rezistența și durabilitate ale piesei în condițiile unui preț de cost minim si a unei fiabilități sporite.
În urma aplicării acestui criteriu a rezultat că piesa luată în studiu este recomandabil să fie confecționată din otel aliat de tipul X20Cr130.
5.3.Caracteristicile functionale, tehnologice și economice ale materialului din care este confectionată piesa
Toate caracteristicile functionale, tehnologice și economice ale materialului sunt necesare pentru a pune în evidentă comportarea acestuia în interactiunea cu sculele aschitoare și pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale și a calității prescrise pentru suprafețe.
Tabelul 5.3 -.Caracteristicile mecanice ale aliajului X20Cr130
Rezistența la tracțiune ,alungirea la rupere, limita de curgere și duritatea sunt caracteristici obligatorii la livrare. În functie de utilizarea pieselor în exploatare, pe baza de întelegere se poate executa încercarea la încovoiere prin șoc, analiza chmică și microstructura.
Aliajul X20Cr130 se prelucrează prin aschiere, în urma prelucrarii rezultatand o calitate bună a suprafetelor.
Piesele matritate se livrează în mod obișnuit în stare tratată termic. Tratamentul termic pentru detensionare și îmbunatatire, nu trebuie să depasească 550o C pentru a nu se modifica caracteristicile mecanice ale materialului. Daca piesele se livrează fară tratament termic, acest lucru se va specifica în comandă.
Tratamentele termice adecvate piesei analizate au drept scop înlaturarea tensiunilor interne și îmbunatațirea proprietăților de uzinabilitate.
Tabelul 5.4 -Compozitia chimică a aliajului X20Cr130
5.4.Semifabricatul inițial sau piesa-semifabricat inițială cu adaosurile de prelucrare
Factorii care determină alegerea metodei și a procedeului de obținere a semifabricatului sunt:
materialul din care este confecționată piesa;
forma și dimensiunile piesei;
tipul producției;
precizia necesară și gradul de netezime cerut;
volumul de munca necesar;
costul prelucrărilor mecanice;
utilajul existent sau posibil de achizitionat.
Tinand cont de cele enumerate mai sus se alege ca procedeu de obținere a piesei semifabricat matrițarea în clasa I de precizie.
Figura 5.2 – Semifabricatul matritat.
5.5.Tehnologicitatea construcției piesei
Tehnologicitatea este însusirea construcției piesei, ansamblului, mașinii, utilajului sau instalației prin care acestea, se pot executa la volumul de producție stabilit cu consum de materiale și de munca minime , deci și cu costuri scazute.
Aprecierea construcției piesei paleta rotor treapta a-VIII-a se face cu ajutorul urmatorilor indici tehnologici economici ,absoluți sau relativi :
gradul de utilizare al materialului dat de relatia , dat de relatie
(1)
Unde : este masa piesei finite; -masa semifabricatului matritat
(2)
gradul de unificare al diferitelor elemente constructive ale piesei λe , dat de relația:
; (3) In care: Du reprezintă numarul de tipodimensiuni unificate ale unui anumit element constructiv ;
Dt reprezinta numarul total de elemente constructive de tipul respectiv.
În cazul piesei analizate .
(4)
In care : reprezintă gradul de unificare al gaurilor pentru nituri
(5)
In care: reprezinta gradul de unificare al tesiturilor
5.6.Stabilirea clasei din care face parte piesa și procesul tehnologic tip
Analizand desenul de execuție prezentat în Plansa, am ajuns la concluzia că piesa luată în studiu face parte din clasa „Discuri”.
Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa „Discuri” cuprinde o succesiune de prelucrari mecanice aplicate unor semifabricate, forjate liber sau sudate, în urmatoarea ordine (cazul cel mai general):
Din punctul de vedere al dimensiunilor și maselor, clasa „Discuri” se imparte în:
piese mari, cu D > 400 mm, M > 30 kg;
piesele mijlocii, cu D = (400…150) mm, M = (30…2,0) kg;
piese mici cu D = (150…70) mm, M = (2,0…0,7) kg;
piese mărunte cu D < 70 mm, M < 0,7 kg.
Paleta rotor treapta a – VIII-a , face parte din categoria pieselor mijlocii deoarece
D = (400…150) mm, M = (30…2,0) kg
5.7.Analiza preliminară a realizarii suprafetelor ce delimiteaza piesa în spatiu și stabilirea succesiunii optime a prelucrarilor
O analiză atentă a fiecarei suprafețe este prezentată în tabelul 5.5.
Tabelul 5.5 – Procedeele de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecare suprafată analizată
5.8.Structura preliminară a procesului tehnologic proiectat
Structura procesului tehnologic de realizare a piesei este prezentată in fisa film.
5.9.Precizia de prelucrare
Precizia de prelucrare este influențată de o serie de tipuri de erori:
– erori de orientare a semifabricatului în dispozitivul de prelucrare ;
– erori de orientare ale sculei așchietoare;
– erori de reglare;
– erori de prelucrarea rezultatelor din procesul de așchiere;
– erorile de măsurare.
Formula utilizată este urmatoarea:
ε0a = 0,3* Td
Calculul erorii de orientare ε0 pentru operatia de rectificare de finisare la cota ;
Operatia 1 – Strunjire de degrosare
Respectarea cotei
ε0a = 0,3·TLi = 0,3 · 0,03= 0,009 mm
ε0c = 0
Respectarea cotei 38,8
ε0a = 0,3·TLi = 0,3 · 0,016= 0,004 mm
5.10. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare
Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafețe cilindrice exterioare se folosește relația :
2 Ai,min = 2 ( Rz,i-1 + Si-1 ) + 2
unde:
Rzi -1 este rugozitatea obtinută la prelucrarea anterioara ; Si-1 este adancimea stratului superficial ecruisat; i-1 – abaterea de la poziția nominală a suprafeței prelucrate față de suprafața de bază; i – eroarea de orientare și fixare a piesei.
Figura 5.3 – Adaosurile de prelucarare
5.11.Planul de operații
Tabel 5.6 – Planul de operații
5.12.Evidențierea condițiilor
Figura 5.12 – Evidețierea condițiilor
Dupa stabilirea tuturor condițiilor se va trece la analiza și selectarea acestoarea, deoarece unele dintre ele se pot repeta sau pot fi e, etc.
Geometrizarea condițiilor
Ordonarea suprafețelor de cotare
Tabelul 5.12 – Ordonanțarea suprafețelor de cotare
5.13.SImbolizarea informaționalĂ a suprafețelor de cotare
Tabelul 5.13 – Simbolizarea informațională
5.14.Combinarea simboluriloR
Tabel 5.14 – Combinarea simbolurilor
Determinarea erorilor de orientare admisibile
C1=90°
C2=5,14°
C3=204,5
C1 : α1 = 900
erorile caracteristice pentru respectarea condiției α1 = 900 (fig.1)
se ia în considerare toleranța cotelor pe care se aseaza piesa deoarece se presupune că piesa se asează în cazul cel mai defavorabil.
Figura 5.13
C2 : α2 = 5,14°
Figura 5.14
+
+
+
+
+
+
C3 :a = 204,5
Figura 5.15
C5 :C = 216,08
Tabel 5.15 – SOTA
5.15.Selectarea variantei optime
criterii de selecție
C1: costul de execuție: minim;
C2: costul de întreținere: minim;
C3: costul de înlocuire: minim;
C4: rigiditatea reazemului: maxim;
C5: fiabilitatea în funcționare: maxim;
C6: mărimea forței de strângere: minim;
C7: stabilitatea piesei pe reazem: mare
stabilim o scară normală de atribuite
Daca criticul este de maxim=>nij= nij/ nj,max
Daca criticul este de minim=>nij=1- nij/ nj,max
(2) – acesta este simbolul optim care preia 3 grade de libertate.
Tabel 5.16 – Selectarea variantei optime
Schema de orientare rezultată ca fiind optimă în urma analizei de mai sus este formată din simbolurile: (2) + (8)
Alegerea sau proiectarea constructivă a organologiei specifice dispozitivului concret
5.16.Funcționarea dispozitivului
Pentru asezarea piesei în dispozitiv, în vederea prelucrarii gaurilor, se rotește piulița (19) cu 900 si se rabate placa port-bucsaă(16) pană cand aceasta ia contact cu suportul, sprijinindu-se pe acesta.
Se introduce piesa (4) în dispozitivul de gaurit orientandu-se pe mecanismul autocentrant (47) și asezandu-se pe cele trei cepuri (2).
Pozitionarea și fixarea piesei în vederea prelucrării găurilor se face prin intermediul mecanismului autocentrant.
Dupa orientarea, așezarea și fixarea piesei în dispozitiv se rabate placaport-bucsă și apoi se rotește piulița (19) cu 90 realizandu-se fixarea acesteia dupa care se poate realiza prelucrarea în condiții de sigurantă.
Dupa încheierea prelucrării se rotește piulița (11) cu 90se rabate placa port-bucsă, se acționează asupra bridelor, prin intermediul tijelor actionate de la motor, în vederea ridicării acestora, dupa care se trece la scoaterea piesei din dispozitivul de prelucrare.
5.17.Măsuri de protecția muncii și întretinere
Măsuri de protecția muncii ce trebuiesc avute în vedere la utilizarea
dispozitivului de gaurit, pentru preîntâmpinarea apariției accidentelor de
muncă sunt urmatoarele:
Operatorul va realiza orientarea, așezarea și fixarea piesei în dispozitiv în conformitate cu instrucțiunile de lucru existente în procedura specifică;
Înainte de începerea lucrului operatorul are obligația de a verifica buna funcționare a dispozitivului, respectiv verificarea fixarii dispozitivului de masa mașinii de prelucrat;
În timpul funcționarii se interzice introducerea mâinilor în zona de prelucrare.
Măsuri de întretinere a dispozitivului de găurit sunt urmatoarele:
Părțile nefuncționale ale dispozitivului se vor proteja anticorosiv;
Elementele dispozitivului aflate în miscare relativă, unele fața de altele, și supuse frecării se vor unge periodic pentru reducerea considerabilă a uzurii și cresterea perioadei de utilizare;
Se va verifică periodic precizia de prelucrare a dispozitivului pentru a preintampina apariția rebuturilor;
După terminarea programei de productie dispozitivul se va conserva conform cu normele în vigoare.
6.ECOTEHNOLOGIE
6.1.Schema de principiu a diagramei flux a procesului tehnologic de realizare a produsului “Paleta rotor treapta a VIII-a”.
Ecotehnologia, ca stiință a aplicarii știintelor cu scopul transformării substanței în bunuri cu o anumită utilitate socială în condițiile unei dezvoltari durabile presupune mai întai cunoasterea întregului traseu tehnologic al substanței de la starea naturală (roca, minereu etc.) la produsul finit intrat în exploatare, avand apoi urmatoarele obiective:
– identificarea fiecarei etape a procesului tehnologic în care apare un anumit impact asupra mediului;
– identificarea momentului în care se produce impactul asupra mediului;
– stabilirea surselor de poluare;
– stabilirea naturii substantelor poluante;
– stabilirea naturii poluarii;
– stabilirea coeficientului de poluare pe etapa și total;
– determinarea gradului optim de reducere a poluarii;
-stabilirea de metode de prevenire a impactului negativ asupra mediului produs de etapă respectivă, la momentul respectiv;
– stabilirea de noi metode de reducere a impactului asupra mediului sau de poluare minima dacă este posibil;
– determinarea indicatorului de calitate al mediului;
– determinarea bilantului ecotehnologic;
-stabilirea de criterii de transformare a unei intreprinderi într-o unitate ecotehnologică.
Pentru a putea proiecta procesul ecotehnologic cu toate datele necesare este utilă cunoasterea mai intai a traseului tehnologic corespunzator procesului ce se vrea realizat. Pentru a putea calcula coeficientul de poluare, pentru a determina gradul optim de reducere a poluarii și pentru a putea intocmi traseul tehnologic trebuie cunoscute etapele și momentele în care se produce impactul de mediu. Acestea se vor marca cu semnul “*” în toate schemele folosite în continuare.
6.2.Calculul coeficientului de poluare pe etapă
Tabel 6.1 – Calculul coeficientului de poluare pe etapă
6.3. Calculul coeficientului de poluare total
Coeficientul de poluare total, , se calculeaza prin insumarea tuturor coeficientilor calculati anterior.
= + + + + + + + + +
în care:
– – coeficientul de poluare introdus la prepararea minereului;
– – coeficientul de poluare introdus la elaborarea materialului;
– – coeficientul de poluare introdus la executia semifabricatului;
– – coeficientul de poluare introdus la operatiile de curatire, decapare, degresare;
– – coeficientul de poluare introdus la prelucrarile mecanice;
– -coeficientul de poluare introdus la acoperirile de protectie;
– – coeficientul de poluare introdus de tratamentele termice;
– – coeficient de poluare introdus de reparare, reconditionare, reciclare;
– – coeficient de poluare introdus de controlul (inspectia) produsului;
– (4,9442 kg emisii) – coeficient de poluare introdus de celelalte etape ale diagramei flux a procesului tehnologic.
= 0,0104535 + 0,16468 + 7,61 + 7,6039 + 1,719554 + 0,540552 + 7,32553 + 0,012168 + 4,39552 + 4,9442 = 27,0010275 kg emisii
6.4. Metode de reducere a poluării
– Intensificarea, colectarea, depozitarea și eliminarea deșeurilor după cele mai noi tehnologii;
-Utilizarea pe scară largă a produselor de recuperare, recondiționare și reciclare a deșeurilor;
– Controlul și monitorizarea permanentă a surselor de poluare;
– Introducerea unor tehnologii noi cu poluare zero sau impact asupra mediului cât mai mic;
– Utilizarea eficientă a unor noi resurse energetice, nepoluante.
Prin utilizarea instalațiilor precum:
Camere de decantare
Separatoare cu impact
Filtrele de tip ciclon sau multiciclon
Epurarea apei cu ajutorul instalatiilor de epurare
Tratarea nămolului
7.ACTIVITĂȚILE DE CONTROL ȘI INSPECȚIE ALE PRODUSULUI
7.1.Metodele de examinare nedistructivă
Examinare optico-vizual – PL-OV-22
Lichide penetrante – PL-LP-23
Ultrasunete – PL-US-24
Activitățile de control și inspectie sunt efectuate pe tot parcursul fluxului de fabricatie al produsului.
Produsul, pe toată perioada fabricației acestuia va avea atașată o fișă a produsului in care se vor nota toate neconformitățile si intervențiile realizate in vederea tratării acestora.
Pe parcursul procesului de fabricație se va realiza controlul vizual si dimensional după fiecare operație.
La sfarsitul procesului de fabricație piesa va fi controlată cu ultrasunete și cu lichide penetrante.
Pentru identificarea stadiului inspecției și încercarii produsului se folosesc etichete de diferite culori, fiecare culoare însemnand o etapă de inspectie și încercare .
etichete albastre– produsul este necontrolat
etichete galbene – produsul a fost verificat și e neconform
etichete portocalii – produsul este rebut recuperabil
etichete roșii – produsul a fost verificat, prezintă neconformități și este nerecuperabil,rebut
etichete verzi – produsul a fost verificat și este conform.
7.2.Echipamente
Controlul se efectuează în labortorul de încercari din cadrul întreprinderii.
Echipamentul utilizat pentru examinarea optico-vizuală:
lupe de diferite marimi;
microscoape clasice;
Echipamentul utilizat pentru efectuarea controlului dimensional:
șubler;
micrometru;
rugozimetru;
comparator cu cadran;
Echipamentul utilizat pentru efectuarea examinarii cu lichide penetrante:
lichid penetrant ;
lichid developant ;
recipient pentru imersie;
degresant;
sursă de caldură;
Echipamentul necesar pentru efectuarea examinarii cu ultrasunete:
defectoscop ultrasonic;
traductare;
gel cuplant;
blocuri de calibrare
etaloane;
Controlul produsului ,, Paletă rotor treapta a VIII-a” se realizează conform procedurii de control nedistructiv PL_CPN_01.
8.ASAMBLAREA PRODUSULUI
8.1. Analiza constructiv tehnologică
Tabel 8.1 – Lista componentelor
8.2.Schema de montaj si schema de oronanțare a ansamblului.
În această fază, pe baza analizei efectuate în capitolul anterior, se face o schemă a ordinii de montare, arătând prin semne convenționale fazele de montaj. Figura 2.
Figura 8.1- Schema de ordonanțare
Figura 8.2 – Schema de montaj
9.CONTROL SI INCERCARI FINALE
Controlul și încercarile pe parcursul fluxului de fabricație și cele finale sunt efectuate și coordonate de departamentul de control al calității.
Pentru efectuarea inspecției se verifică echipamentul, cu care se controlează produsul.
Controlul se realizează în toate etapele de fabricație, conform tehnologiilor de inspecție și a procedurilor.
Înregistrarile rezultate în urma efectuării inspecțiilor efectuate vor fi sub forma de rapoarte de inspectie.
Înregistrarile rezultate în urma efectuării activităților de control vor fi sub forma de fise de verificare.
Daca in urma efectuarii controlului sau inspecției, produsul este neconform cu specificațiile, se întocmeste un raport de neconformitate.
În urma determinării neconformității produsului acesta poate fi încadrat ca rebut sau poate fi recondiționat conform procedurii de lucuru.
În urma inspecției finale se va completa o declarație de conformitate și un certificat de conformitate care atesta conformitatea produsului, acetea sunt prezentate în anexa lucrării.
Etapele parcurse în vederea certificării sunt următoarele:
– Inițierea procesului de certificare produs (analiza cererii pentru certifcare produs; încheierea contractului de certificare);
– Pregătirea documentației produsului;
– Audit la fața locului;
– Efectuarea și evaluarea încercărilor
– Acordarea certificării (certificat de conformitate);
– Supravegheri periodice.
Rezultatul certificării este certificatul de conformitate, document eliberat de organismul de certificare.
10. AMBALAREA, ETICHETAREA ȘI DEPOZITAREA PRODUSULUI
10.1. Abalarea produsului
Ambalajul se execută în interiorul fabricii conform proiectului de ambalaj elaborat în acest scop de catre departamentul de proiectare.
Lada este prevazută cu pereți demontabili pentru a permite descărcarea mai ușoară a produselor, la interior este captușită cu polistiren pentru protecția produselor.
Produsele vor fi livrate la beneficiar ambalat în lăzi de lemn.
Ambalajul se va realiza în interiorul organizației conform procedurii de lucru PL_AP_27.
Ambalajul – lada din lemn este prevazută la interior cu polistiren pentru o protecție mai bună a produsului și va avea pereți detașabili pentru o descărcare mai ușoara a produsului.
Arborele rotorului va fi transportat separat față de celelalte componente din cadrul ansamblului, în interiorul lăzii arborele va fi așezat pe un jug pentru o fixare mai bună.
Asamblarea se va realiza la beneficiar.
Produsele se livrează de catre producator la beneficiar ambalate în lazi de lemn.
H = 450mm;
l = 450 mm;
L = 2200mm;
10.2. Etichetarea produsului
10.3. Transportul produsului
Transportul produsului “Paletă rotor turbină abur” se va face cu trenul, auto, maritime sau cu avionul, dupa o prealabilă întelegere cu beneficiarul stabilită ca o clauză a contractului commercial.
La încarcare se vor lua masuri pentru asigurarea împotriva deplasarilor produselor în mijlocul de transport datorită condițiilor de transport.
Expedierea se face de catre furnizor, pe numele beneficiarului.
Înainte de livrare se va stabili modalitatea optimă de livrare în ceea ce priveste ruta pe care va fi transportat produsul.
Transportul produsului “Paletă rotor treapta a VIII-a” se va face pe cale , auto, maritimă cu avionul sau cu trenul, în funcție de condițiile contractului stabilite cu beneficiarul.
Simbolurile conform standardelor în vigoare pentru acest tip de produs vor fi scrise pe lada cu vopsea neagră.
10.4. Depozitarea produsului
Produsul va fi pstrat trebuie în ambalajul original. Produsul va fi depozitat într-un spațiu închis, uscat, ferit de îngheț sau de substanțe chimice care le-ar putea degrada.
Manipularea, depozitarea, ambalarea, conservarea si livrarea produselor se va realiza conform procedurii PS_MDACV_01 atașată în anexa lucrării.
11. PROMOVAREA ȘI VÂNZAREA PRODUSULUI
11.1. Pliantul de promovare – Promovarea produselor se va realiza pe site-ul organizației, în cadrul expozițiilor, dar și cu ajutorul pliantelor de prezentare a produselor.
11.2. Mapa documentelor însotitoare la vanzarea produsului
Documentatia însotitoare produsului trebuie să cuprindă, în mod obligatoriu și reglementat prin lege, urmatoarele documente:
Declarația de conformitate;
Certificat de garanție;
Cartea tehnică a produsului și instrucțiunile de instalare-folosire;
Reteaua de service.
Factură fiscală
Service-ul se acordă la sediul firmei S.C. GENERAL TURBO S.A., în cazul în care nu s-au stabilit alte modalități de service în contractul încheiat între beneficiar și S.C. GENERAL TURBO S.A.
11.2.1 Declarația de conformitate
Nr 1210
S.C GENERAL TURBO S.A
ȘOS. Berceni, Nr. 104,
București, Sector 4 România
www.generalturbo.eu
Tel: 021 300 20 25
S.C.GENERAL TURBO S.A. declară pe propria răspundere că produsul mai jos menționat este în conformitate cu următoarele standarde:
– Condiții tehnice generale de calitate pentru piese matrițate din oțel inoxidabil conform SR EN 10250-4:2002
– Toleranțe de formă și de poziție. Toleranțe la rectilinitate, la planitate și la formă dată a profilului și a suprafeței conform STAS 7391/1-74
-Toleranțe generale pentru dimensiuni liniare, unghiulare și geometrice fără indicarea toleranțelor individuale pentru elemente de formă prelucrate prin așchiere sau deformarea semifabricatelor metalice, clasa de toleranțe mK conformSR EN 22768-1:1995 și SR EN 22768-2:1995
ȘOS. Berceni, Nr. 104,
București, Sector 4 România
Data 27.06.2015
Manager general Inspector autorizat Șef Serviciu CTC
(Nume,semnatura, data) (Nume, semnatura, data) (Nume,semnatura,data)
11.2.2. Certificat de garanție
Certificat de garanție
Prezentul certificate de garanție, parte integranta a Contractului de vânzare cumparare nr. 1456 din data 17.06.2015 incheiat intre Societatea Comercială…………….. cu sediul în ………….., strada ………………….., nr. ………………., reprezentată legal prin Dl. ……………… si Societatea Comercială …………………….. cu sediul in ………………, strada ………………, nr. ……., reprezentata legal prin Dl. …………….., se refera la produsele menționate în Contractul de vânzare cumparare nr. 1456.
Termenul de garantie este 3 ani de la punerea în functiune a echipamentelor cu respectarea condițiilor precizate la punctul 5 al contractului.
Vanzatorul va asigura garanția prin repararea, înlocuirea produsului – paleta rotor treapta a VIII-a, conform punctului 5 al contractului, de catre unitatea specificată.
În cazul solicitarii reparațiilor/intervențiilor în perioada de garanție cumpăratorul are obligația de a prezenta factură, certificatul de garanție și de a completa împreună cu reprezentantul vanzatorului procesul verbal de interventie
Termenul de garantie se prelungeste cu intervalul de timp de la data la care a fost inregistrata reclamația pană la data repunerii în funcțiune. Termenul de garanție pentru piesele de schimb înlocuite în cadrul lucrărilor de reparații este de 24 luni.
11.2.3. Cartea tehnică
CARTEA TEHNICĂ
1. Caracteristicile produsului
Ansamblul rotor funcționează în cadrul turbinei pe abur, este format dintr-un ax pe care sunt montate paletele rotorului impreună cu elementele de fixare.
Caracteristici tehnice principale
Turația normală de functionare 8891 rpm
Turația de calcul (100%) 9106 rpm
Turația maximă continuă (105%) 9562 rpm
Turația de supraturare (115%) 10518 rpm
Prima turație critică ~4500 rpm
Viteza maximă de vibrație pe standul
de echilibrare cu suport elastic, la echilibrarea
in domeniul 0…10518 rpm 1 mm/s
Durata de supraturare 2 min
Temperatura aburului de admisie 380 0C
Presiunea aburului la admisie 35 bar
Presiunea aburului la eșapare 0.1 bar
Putere nominală 3 MW
3. Instrucțiuni de montaj
Instalarea și proba produsului se face la beneficiar și parcurgerea urmatoarelor etape:
O echipa delegata S.C GENERAL TURBO S.A se va deplasa la beneficiar pentru instalarea produsului.
Aceasta echipă va urma și modul de transport și depozitare în mijlocul de transport pentru a se asigura că nu va există problema deteriorării acestora pe parcursul transportului;
Beneficiarului, respectiv echipei care se va ocupa de produs i se vor transmite de catre echipa de specialisti informațiile cu privire la instalarea și dezinstalarea corectă a produsului;
Dupa transmiterea recomandărilor cu privire la instalare, dezinstalare și condiții de exploatare, se va trece la instalarea produsului;
Dupa instalarea produslui se va realiza proba acestuia;
Dupa parcurgerea acestor etape și produsul este instalat corect se trece la semnarea documentului de livrare în momentul în care beneficiarul atestă corectitudinea instalarii și functionării produsului.
4. Reguli de exploatare
Prezentele instructiuni se refera la seria de rotoare pentru turbinele pe abur, destinate a functiona în atmosfere neinflamabile, necorosive, neexplozive sau fara pullberi.
Prezentarea detaliata a acestor rotoare este continuta in prospecte.
Este de dorit ca inainte de a se trece la utilizarea rotoarelor, beneficiarul să aiba la cunostință continutul prospectelor și a prezentelor instrucțiuni.
Dupa primirea rotoarelor beneficiarul va trebui să verifice de îndată starea produsului. Dacă acesta este deteriorat și se presupune și o deteriorare a rotoarelor, este indicat ca desfacerea ambalajului să aiba loc în prezența unui delegat al transportatorului.
Rotoarele trebuie pastrăte în ambalajul original al întreprinderii producatoare. Ele se vor depozita într-un spatiu inchis, uscat, ferit de variatii mari de temperatura mai mari decât cele prescrise sau de substanțe chimice care le-ar putea deteriora.
Verificari preliminare
Înainte de a se deplasa rotorul la locul de montare, mai ales în cazul în care este depozitat pe o perioadă mai lungă de timp, este recomandat să se verifice daca prezintă garanția unei functionări normale.
Pentru aceasta, rotorul se examinează atent, se verifică starea acoperirilor de ungere, daca arborele se roteste ușor la o simplă antrenare cu mana, dacă ungerea nu și-a pierdut proprietățile.
Verificarea montării corecte
Inainte de prima pornire a rotorului în interiorul turbinei, se recomandă înca odată să se verifice ansamblul din care rotorul va face parte.
Dupa ce s-a constatat ca toate celelalte componente sunt in regula, este necesar a se efectua o pornire de proba, pentru a se verifică daca sensul de rotație este cel dorit, dacă nu există vibrații sau zgomote anormale. Dacă după pornirea de proba funcționarea rotorului este normală atunci el poate fi dat în exploatare.
Daca sunt observate cateva defecțiuni la acesta, atunci se va opri imediat iar respectivele defecțiuni vor fi depistate și remediate.
5. Reguli de întreținere
Întretinerea si revizia se va efectua in timpul reparatiilor si reviziilor tehnice periodice ale motorului de catre un personal tehnic calificat, instruit special in vederea cunoasterii produsului. Intretinerea va cuprinde ansamblul de lucrari care asigura functionarea normala a turbinei, masurandu-se parametrii caracteristici.
6. Măsuri de protecția muncii
Scopul protecției muncii este de a reduce la minimum, probabilitatea afectării sau îmbolnăvirii angajatului cu crearea concomitentă a condițiilor confortabile de muncă la o productivitate maximală a acesteia.
Securitatea muncii în activitatea de producție se asigură pe următoarele căi:
-instruirea în materie de protecția muncii a tuturor angajaților și a altor persoane la toate nivelurile de educație și pregătire profesională;
-instructarea prealabilă și periodică a tuturor angajaților;
-pregătirea specială angajaților care deservesc mașini, mecanisme și utilaje față de care sînt înaintate cerințe sporite de securitate;
-verificarea periodică a cunoștințelor personalului tehnic ingineresc a materiei în protecția muncii(nu mai rar decît o dată în trei luni).
La efectuarea probelor se vor lua urmatoarele măsuri de tehnica securității muncii:
– se verifică dacă au fost respectate normele de protecție a muncii prevăzute în proiect;
– se va interzice accesul la echipamentul aflat în probe prin realizarea unor îngrădiri adecvate;
– exploatarea, întreținerea și repararea se va face numai de către personal calificat în acest scop;
– în timpul funcționării nu se vor atinge parțile în mișcare indiferent de turație.
11.2.4. Rețeaua de service
În ceea ce priveste service-ul pentru toate produsele comercializate de S.C. GENERAL TURBO S.A., service-ul se acordă la sediul firmei din București, în cazul în care nu s-au stabilit alte modalități de service între contractul încheiat între beneficiar și S.C. GENERAL TURBO S.A.
12. INSTALAREA PRODSULUI LA BENEFICIAR
Instalarea si proba produsului se face la beneficiar si parcurgerea urmatoarelor etape:
O echipa delegata S.C GENERAL TURBO S.A se va deplasa la beneficiar pentru instalarea produsului.
Aceasta echipă va urma și modul de transport și depozitare în mijlocul de transport pentru a se asigura că nu va există problema deteriorării acestora pe parcursul transportului;
Beneficiarului, respectiv echipei care se va ocupa de produs i se vor transmite de catre echipa de specialisti informațiile cu privire la instalarea și dezinstalarea corectă a produsului;
Dupa transmiterea recomandărilor cu privire la instalare, dezinstalare și condiții de exploatare, se va trece la instalarea produsului;
Dupa instalarea produslui se va realiza proba acestuia;
Dupa parcurgerea acestor etape și produsul este instalat corect se trece la semnarea documentului de livrare în momentul în care beneficiarul atestă corectitudinea instalarii și functionării produsului.
13.SERVICE
Întreprinderea asigură toate piesele de schimb pentru produsele pe care le livrează și va asigura reparațiile dacă produsul se află în perioada de garanție.
Reclamațiile de la un client vor fi analizate de catre managerul departamentului de calitate.
Reclamația va fi înregistarată, o echipa de specialisti se vor deplasa la beneficiar pentru a identifica cauzele posibile de defectare.
Dacă se constată ca defecțiunile au aparut din cauză că produsul nu a fost utilizat în condițiile impuse și produsul este în perioada de garanție, beneficiarul va fi informat cu privire la această situație și produsul nu va fi reparat conform condițiilor contractuale.
Echipa de specialiști se va deplasa la client va consulta norma tehnică a produsului, instructiunile de întretinere și exploatare, prevederile contractuale.
Echipa de specialisti delegată de catre SC GENERAL TURBO S.A va stabili impreună cu clientul natura defectului și va analiza cauzele care au generat defecțiunea reclamată și stabileste modul de rezolvare.
Dacă reparațiile se pot efectua la client, echipa delegată va executa imediat lucrarea, daca este necesara înlocuirea unor piese sau acestea nu se pot remedia la client, se va stabili împreuna cu clientul perioada de timp în care piesele vor fi schimbate sau se vor remedia defectele și punerea în funcțiune.
Dacă se constată că o defecțiune apare de mai multe ori la acelasi reper se va iniția un raport de acțiuni corective pentru îmbunatatirea produsului.
14.SCOATERE DIN UZ
Deșeurile metalice rezultate în urma procesului de prelucrare mecanică vor fi colectate în canale speciale prevazute la fiecare masină unealtă, dupa care vor fi depuse în containere speciale;
Emulsia, uleiul utilizate în procesul de fabricație și de funcționare al produsului vor fi colectate în cuve speciale;
Deșeurile de orice altă natură, vor fi sortate și depozitate în containere identificate corespunzator.
GENERAL TURBO S.A previne generarea deseurilor nocive prin:
Dezvoltarea de noi tehnologii care protejează mediul înconjurator și resursele naturale;
Comercializarea de produse proiectate astfel încat prin caracteristicile lor de fabricare utilizarea și prin eliminarea lor sa polueze mediul în măsura cât mai mica la riscurile de poluare și a gradului de nocivitate a deșeurilor;
Implementarea de tehnici adecvate pentru eliminarea, neutralizarea substanțelor periculoase conținute în produse destinate valorificării.
Reciclarea și reutilizarea deșeurilor ca materii prime în alte procese
15. ANEXE
Anexa 1
PROCEDURA DE LUCRU
AUDIT INTERN
PS_AI_02
Cuprins
1. Scop
2. Domeniu de aplicare
3. Referinte normative
4. Definitii / Presurtari
5. Activitati
6. Responsabilitati
Anexe
Lista de difuzare
Indicatorul reviziilor
SCOP
Prezenta procedură are drept scop stabilirea modului de planificare și desfășurare a auditului intern al calității pentru a determina daca Sistemul de Management al Calității este conform cu reglementările în vigoare,dacă este menținut și îmbunătățtit continuu.
Auditul intern este un process sitematic și periodic de verificare a conformităților cu normele aplicabile pentru identificarea posibilelor neconformități și îmbunătățirea sitemului.
2. DOMENIUL DE APLICARE
Prezenta procedură se aplică pentru toate procesele și departamentele din organizație,auditul fiind organizat de departamenul Asigurarea Calității.
3. DEFINIȚII ȘI ABREVIERI
SMC-Sistem de Management al Calității
RAC-Responsabilul cu Asigurarea Calității
PS-Procedura de Sistem
AI-Audit Intern
4. DOCUMENTE DE REFERINTĂ
– SR EN ISO 9001:2008-Sisteme de Management al Calității
– Manualul calității
5. ACTIVITATI
Elaborarea programului de audit
În etapa de pregătire a programului de audit,auditorii stabilesc obiectivele misiunii de audit, testările care vor fi efectuate,precum și alte proceduri de audit și teste, în funcție de situația concret identificată pe teren.
Totodată este pregatită o notă care trebuie să cuprindă colectarea și prelucrarea datelor,tabelul puncte tari și puncte slabe,precum și programul preliminar de intervenție la fața locului.
5.1. Efectuarea analizei de risc și stabilirea planului anual de audit intern
Planificarea auditului implică documentarea activităților de audit efectuate și se finalizează cu elaborarea Planului general de audit și a Programului de audit,urmand a fi examinate în cadrul unei sedițe,cu participarea directorului de department,directorului echipei de audit și auditorilor care asigură asistența juritică și metodologică.
Planul de audit se realizează de auditorul sef, în funcție de importanța proceselor,de departamentul auditat,dar și de rezultatele auditurilor anterioare
.
5.2. Comunicarea și aprobarea planului de audit intern
Responsabilul pentru activitatea de audit intern trebuie să comunice managementului de top planurile privid activitatea de audit intern și resursele necesare,inclusive modificările intermediare semnificative,în vederea examinării și aprobării acestora.Conducatorul activității de audit trebuie să semnaleze,de asemenea impactul oricarei limitari a resurselor.
5.3. Stabilirea criteriilor de audit
Auditorii interni trebuie să realizeze o evaluare preliminară riscurilor relevante pentru activitatea revizuită si să aibă în vedere probabilitatea apariției neregularităților.
Aria de aplicabilitate a misiunii de audit cuprinde verificarea înregistrărilor, personalului și activelor relevante.
Auditorii interni trebuie să-și bazeze concluziile și rezultatele misiunii lor pe
analize și evaluări corespunzătoare.
5.4. Pregătirea misiunii de audit
Auditorii interni trebuie să elaboreze și să înregistreze un plan pentru fiecare misiune, plan care să includă aria de aplicabilitate, obiectivele, calendarul și alocarea resurselor.
Pregătirea misiunii de audit presupune stabilirea echipei de audit(se poate stabili și prin subcontractare). Pregătirea misiunii de audit presupune:
– Auditori certificati
– Auditori cu experiență în auditatrea sistemelor de management al calității
– Intervalul de timp în care se desfasoară auditul
– Consultarea documentelor de referința-SR EN ISO 9001:2008
– Comunicarea și stabilirea detaliilor logistice
5.5. Desfașurarea misiunii de audit
Auditorii interni identifică, analizează, verfică și strange informații suficiente pentru atingerea obiectivelor misiunii de audit.
Auditorii interni iși bazeaza concluziile și rezultatele misiunii lor pe analize și evaluări corespunzătoare.
Se are in vedere :
– conformitatea SMC-ului cu cerințele SR EN ISO 9001:2008
– Identificarea zonelor de îmbunatățire a SMC-ului
Auditorii interni trebuie să-și bazeze concluziile și rezultatele misiunii lor pe analize și evaluări corespunzătoare.
Auditorii interni documentează informațiile relevante în vedere justificării concluziilor și rezultatelor misiunii.
5.6. Finalizarea auditului
Finalizarea auditului presupune
– Formularea opiniei auditorului referitoare la procesul auditat
– Concilierea cu departamentele auditate
– Comunicarea departamenului auditat și managementului de top
Comunicarea trebuie să includă obiectivele și aria de aplicabilitate ale misiunii,
precum și concluziile, recomandările și planurile de acțiune aplicabile.
5.7. Intocmirea raportului de audit si comunicarea acestuia
Raportul de audit include constatări referitoare la departamentele auditate cu privire la :
– Neconformități constatate
– Recomandari pentru îmbunatățirea ulterioară
– Solicitari de dovezi sau informații suplimentare
5.8. Centralizarea tuturor constatarilor si analiza lor in sedinta de management
Conducerea zonei auditate completează rapoartele cu identificarea cauzei apariției neconformității.
Auditorul analizează acțiunile corective propuse în sedință și are responsabilitatea de a verifica rezolvarea neconformităților.
Anexa 2
Manipularea, depozitarea, ambalarea, conservarea produselor
Cuprins
1. Scop
2. Domeniu de aplicare
3. Definiții și prescurtări
4. Documente de referință
5. Procedura
5.1. Manipulare
5.2. Depozitare
5.3. Conservare
5.4. Ambalare
5.5. Livrare
6.Responsabilități
Lista de difuzare
Indicatorul reviziilor
1. SCOP
Proceura defineste responsabilitățile și modul de efectuare și control a activităților de manipulare, depozitare, ambalare, conservare și livrare a produselor astfel încat să se asigure conformitatea lor cu cerințele.
2. DOMENIUL DE APLICARE
Procedura se aplica produselor/reperelor, materialelor, materii prime, pe parcursul tuturor etapelor de producție, montaj și livrare.
3. DOCUMENTE DE REFERINTA
– SR EN ISO 9001 :2001 Sisteme de management al calității –Cerinte
– SR EN ISO 9000 :2000 Sisteme de management al calității –Principii și vocabular
– SR EN ISO 9002/1995 Sistemele calității : Model pentru asigurarea calitaiți-Partea 2 : Ghid pentru aplicarea ISO 9001, ISO 9002, ISO 9003
– SR EN ISO 9002/1995 : Sistemele calității: Model pentru asigurare calității în producție, montaj, service
– Manualul Calității
4. DEFINITII ȘI PRESCURTĂRI
AQ- asigurarea calității ;
PCMVI- Planul Calității pentru măsurători, verificări, încercări
5. PROCEDURA
5.1. Manipulare
Manipularea produselor se face astfel încât să se prevină avariile sau deteriorările.
Dotările de manipulare sunt întretinute și verificate periodic sau ori de cate ori este nevoie.
Mijloacele de transport utilizate în cadrul General Turbo SA, sunt asigurate de Serviciul Trasnporturi la cererea secțiilor de producție.
Personalul care manipulează produse periculoase, vatămătoare, nocive este instruit periodic de seful locului de muncă, în vederea respectării instrucțiunilor specifice de manipulare a acestor produse
5.2. Depozitare
In SC.General Turbo.SA exista zone și încaperi special amenajate pentru depozitarea produselor aprovizionate și a produselor finite, astfel încat sa fie prevenite stricăciunile.
Produsele periculoase, vătamatoare, nocive (carburanți, vopsele, lacuri, oxigen, carbid, etc.) și substanțe care necesită condiții speciale de depozitare (ex. Substante higroscopice) sunt depozitate în zone special amenajate, respectandu-se instrucțiunile producatorului și cele de protecția muncii.
5.3.Conservare
In scopul păstrării intacte a unor caracteristici, forme, proprietăți ale produsului, se prevad metode și mijloace de conservare și izolare ale produsului, cât timp acesta se află în responsabilitatea General Turbo SA
Secția de producție execută operațiile de conservare a produselor
5.4. Ambalare
Atelierele de producție respectă măsurile impuse pentru protecția produsului după inspecția de la incercarea finală.
Ambalarea se execută în secția de producție.
Personalul CTC verifică executarea ambalării.
5.5 Livrare
Personalul CTC întocmeste certificatul de calitate și garanție al produsului.
Atelierele de fabricație predau produsele la depozitul de produse finite, încadrandu-se termenul prevazut în contract pentru livrare.
Serviciul Desfacere verifică existența certificatului de garanție, a instructiunilor de exploatare și întretinere și a altor documente cerute prin contract care vor insoți produsele la livrare.
Anuntarea clientilor în vederea prezentării pentru a ridica marfa se face de către referenții Serviciului Desfacere.
Atunci cand se specifică în contract, protecția calității produselor dupa inspecția și încercarea finala se extinde, incluzand și livrarea la destinație.
Atunci cand este prevazută în contract sau PCMVI participarea cumparatorului la livrare, nici un produs nu va fi livrat fară acordul cumparatorului sau al reprezentantului acestuia
RESPONSABILITĂȚI
Serviciul Proiectare Tehnologii
Stabileste în fise tehnologice operațiile de cosrevare, ambalare și controlul acestora ; întocmeste proiectul de ambalaj.
Atelierele de fabricatie
Raspund de manipularea și conservarea produselor până la secția deambalare ; și aceasta conform procedurilor/instrucțiunilor de lucru și a documentației tehnice de execuție.
Predau la magazia atelierului de ambalarea toate produsele care necesită a fi ambalate, și au tercut de inspecțiile specifice.
Serviciul ambalare si etichetare – Raspunde de tot ceea ce presupunerecepția la nivel intern a produselor care trebuiesc ambalate și la toate marcajele și etichetele care se vor aplica pe produs sau ambalajul final al produsului.
Atelierul de Întretinere-Ambalare-Reparatii raspunde de ambalarea produselor în vederea livrari , respectând proiectul de execuție al ambalajului ; se ocupă de consolidarea produselor și protejarea lor pe perioada transportului ; fie ca mijlocul de transport aparține beneficiarului sau organizației.
Personalul CTC
Efectuează controlul ambalării, manipulării, conservării, depozitării și livrării.
Întocmeste certificatul de calitate și garanție al produsului dacă acesta îndeplineste toate conditiile specificate în contract și există dovezi obiective ca produsul a fost supus tuturor inspecțiilor, verificărilor și încercărilor prevazute.
Anexa 3
Controlul documentelor
Cuprins
1.Scop
2.Domeniu de aplicare
3.Documente de referință
4.Definiții și abrevieri
5.Procedura
5.1. Identificarea documentelor
5.2. Difuzarea și evidența documentelor SMC
5.3. Primirea, inregistrarea, difuzarea si gestionarea documentelor externe
6.Responsabilități
Lista de difuzare
Indicatorul reviziilor
SCOP
Prezenta procedură stabilește cerințele referitoare la menținerea sub control a tuturor documentelor care sunt în legatură cu SMC.
DOMENIU DE APLICARE
Prezenta procedură se aplică la nivelul tuturor documentelor elaboratein cadrul organizației, la nivelul tuturor funcțiilor existente în cadrul organizației.
DOCUMENTE DE REFERINȚĂ
SR EN ISO 9000:2006 – Principii fundamentale și vocabular.
SR EN ISO 9001: 2008 – Sisteme de management al calității. Cerințe.
SR ISO 10013:2003 – Linii directoare pentru documentația sistemului de management al calității MSMC-– Manualul calității
4.DEFINIȚII ȘI ABREVIERI
Document – Informație împreunǎ cu mediul său suport
Documente interne – Documente elaborate în cadrul organizației
Specificație – Document care stabilește cerințe.
Documente de referințǎ – Documente ale căror cerințe sunt respectate la elaborarea unei proceduri, precum și cele la care face referire conținutul acesteia.
SMC – Sistem de management al calitǎții
RMC – Reprezentantul conducerii cu managementul calității
FP – Fișa postului
RA – Responsabilul de activitate
5.PROCEDURA
5.1.Identificarea documentelor
Modificările necesare se realizează prin revizia paginilor și se supun aceluiași regim de verificări și aprobări ca și prima editie a planului calitătii.
După aprobare, paginile revizuite vor fi înlocuite și vor nota reviziile în pagina de evidență a reviziilor paginilor manualului calității.
Documentele Sistemului de Management al Calității sunt verificate și distribuite în mod controlat de catre managerul departamentului de calitate.
Identificarea documentelor în cadrul organizației se face respectand urmatoarea metodologie:
1 – elemente de identificare a documentului (tipul documentului)
ex : PL- procedură de lucru
2 – elemente precum denumirea
ex: Raport de examinare US
3 – elemente precum revizie,numar de ordine
ex: 01
Analizarea și aprobarea documentelor se va face de catre Directorul departamentului Asigurarea Calităii.
5.2. Difuzarea și evidența documentelor SMC
Difuzarea documentelor SMC, se realizează de cǎtre RMC, după aprobarea acestora:
documentele pe suport de hârtie vor fi:
– copiate și se va bifa casuța „Copie controlatǎ”
– numarul exemplarului al documentului copiat va fi menționat în rubrica „ Numar exemplar” – copia controlată se va difuza pe bazǎ de Listǎ de difuzare,
– copiile documentelor pentru care au character informativ, vor avea marcată casuța „Copie necontrolată” si se vor difuza fară a fi obligatorie completarea Listei de difuzare.
documentele SMC pe suport informatic vor fi:
– salvate de catre reprezentanții IT în baza de date a organizației si in reteaua internă în PDF.
– trimise tuturor utilizatorilor care au acces la reteaua internă.
– RMC pastrează evidența tuturor documentelor SMC și are in vedere actualizeazarea Listei de evidență a documentelor în vigoare.
Gestionarea documentelor SMC:
– RMC gestionează documentele originale ale MC și ale procedurilor precum si copiile controlate ale iprocedurilor de lucru incluse în SMC.
– Documentele originale care nu mia sunt actuale ale MC și ale procedurilor sunt pǎstrate de catre pe o perioadă de minim 5 ani, după aceea care sunt predate la arhivă.
Modificarea (actualizarea) documentelor interne:
Modificarea/actualizarea documentelor interne este efectuatǎ de elaboratorul documentului și presupune parcurgerea urmǎtoarelor etape principale:
− stabilirea necesității modificării;
− realizarea modificării;
− actualizarea datelor de intrare precum:data, numǎrul reviziei;
− verificarea, avizarea și aprobarea documentului.
5.3 Primirea, înregistrarea difuzarea și gestionarea documentelor externe
Corespondența
Documentele externe primite prin poștă, curierat sau personal de la expeditorul documentului, sunt primite de către registratura institutiei care:
– înregistrează documentele in baza de date
– stabilește destinatarii, conform numerelor de inregistrare atribuite
– difuzează documentele la destinatari, în termen de maxim 12 ore.
6. RESPONSABILITĂȚI
Managerul Calitate
− aprobǎ politica și obiectivele referitoare la calitate
− aprobǎ documentele SMC,
− avizează documentele
− codificǎ, modificǎ și difuzeazǎ documentele SMC
− Păstrează originalele documentelor SMC
Directorii de departamente
− aprobă procedurile de lucru care reglementează procesele din subordine;.
− gestionează documentele interne
Utilizatori documente
− respecta prevederile documentelor care le-au fost repartizate;
Anexa 4
ACȚIUNI CORECTIVE ȘI PREVENTIVE
Cuprins
Scop
Domeniu
Definiții si prescurtări
Procedura
Efectuarea acțiunilor corrective si preventive
Responsabilități
Inregistrări
Anexe
Scop
Procedura stabileste procesul 15415o1412p de eliminare a cauzelor care au generat sau pot genera neconformități la produse, procese, la sistemul calității
2. Domeniu
Prezenta procedură se aplică în toate compartimentele din cadrul organizației.
3. Definiții și prescurtări
3.1 Definiții
Actiune corectivă – acțiune de eliminare a cauzei unei neconformități detectate sau a altei situații nedorite.
Acțiune preventivă – acțiune de eliminare a cauzei unei neconformități potentiale sau a altei posibile situații nedorite.
Corecție – acțiune întreprinsă pentru a elimina o neconformitate constatată
Neconformitate – neîndeplinirea unei cerințe (SR EN ISO 9000:2001)
3.2 Prescurtări
RNAC – Raport de neconformitate și acțiuni corective
RAP – Raport de acțiune preventivă
AC – Acțiune corectivă
AP – Acțiune preventivă
4.Procedura
Acțiunile corective vor fi documentate conform formularului prezentat în anexa 1 si vor fi initiate ca rezultat la următoarele:
neconformități identificate în urma auditurilor interne;
neconformități identificate în urma auditurilor externe;
analiza efectuata de managementul organizației;
reclamații ale clienților;
probleme de produs sau de proces identificate de angajații organizației
probleme referitoare la produsele achizitionate de la furnizori
înregistrari relevante ale sistemului de management al calității;
măsurarile proceselor.
Acțiunile preventive vor fi documentate conform formularului din anexa 2
Acțiunile preventive vor fi initiate ca urmare a analizei datelor pentru identificarea cauzelor care pot duce la apariția unor posibile neconformități.
· analizarea rapoartelor de audit intern și extern;
· analizarea neconformităților cu frecventă mai ridicată;
· analizarea rapoartelor de service;
· analiza necesităților și asteptărilor clienților;
· analiza pieții;
· elemente de iesire ale analizei efectuate de management;
· înregistrări relevante ale sistemului de management al calității;
· măsurări din procese;
· diagramele de proces și date referitoare la funcționarea echipamentelor.
Inițiatorul RNAC / RAP va identifica necesitatea unei acțiuni corective sau preventive
Mangementul la varf al organizației va desemna o persoană care sa raspundă de evidența RNAC si RAP, de urmarirea îndeplinirii acțiunilor propuse, persoana care va fi numită responsabil cu acțiunile corective și preventive.
5. Efectuarea acțiunilor corective și preventive
Managerul departamentului responsabil de efectuarea și implementarea acțiunii corective / acțiunii preventive stabileste termenul de rezolvare al acesteia, consemnându-l în raport.
Managerul departamentului investigheaza și determina cauzele neconformităților și stabileste actiunea corectivă care trebuie întreprinsă pentru a evita reapariția neconformităților, acțiune pe care o consemnează în raport.
O copie a RNAC/ RAP este pastrată la compartimentul responsabil de soluționare, iar originalul va fi pastrat de responsabilul cu acțiunile corective și preventive.
Responsabilul cu acțiunile corective și preventive va difuza câte o copie a RNAC/RAP directorului în subordinea caruia se afla compartimentul care raspunde de implementarea actiunii consemnate în raport și directorului sucursalei, care vor analiza și vor urmari efectuarea acțiunilor propuse.
6. Responsabilități
Managementul la vârf al organizației
Desemnează responsabilul cu acțiunile corective și preventive.
Analizează periodic RNAC/RAP și urmareste implementarea AC/AP.
Asigură resursele necesare efectuării AC/AP.
Resposabilul cu acțiunile corective și preventive
Ține evidența RNAC/RAP si a reclamațiilor de la clienți.
Urmareste efectuarea AC/AP și închide RNAC/RAP.
Difuzează RNAC/RAP factorilor implicati și prezintă situația soluționării la conducerea organizației.
Inițiatorul AC/AP
Inițiază o acțiune corectivă/preventivă atunci când este necesar.
Sefii de compartimente responsabile cu efectuarea/implementarea AC/AP
Analizeaza și determină cauzele neconformităților.
Stabilesc și implementează la timp acțiunea corectivă/preventivă.
7. Înregistrări
RNAC si RAP. Se pastrează la responsabilul cu acțiunile corective și preventive, timp de 3 ani.
Registrul de evidență a neconformităților, acțiunilor corective și preventive. Se pastrează la responsabilul cu acțiunile corective și preventive.
Registrul de evidență a reclamațiilor de la clienți. Se pastrează la responsabilul cu acțiunile corective și preventive.
9. Anexe
Anexa 1 – Raport de neconformitate și acțiuni corective
Anexa 2 – Raport de acțiuni preventive
Anexa 1 – Raport de neconformitate și acțiuni corective
Anexa 2 – Raport de actiuni preventive
Anexa 5
PROCEDURA DE LUCRU PENTRU EXAMINAREA CU ULTRASUNETE
CUPRINS
1.Scop
2.Domeniu de aplicare
3.Definișii si prescurtări
4.Responsabilități
5.Activități
6.Echipamente
7.Anexe
Lista de difuzare
Indicatorul reviziilor
Scop
Prezenta procedură stabileste, condițiile tehnice, tehnica de examinare, criteriile de admisibilitate și responsabilitățile la efectuarea examinării cu ultrasunete a pieselor în vederea detectării defectelor.
Domeniu de aplicare
Această procedură stabilește condițiile tehnice în care se face examinarea cu ultrasunete a pieselor din oțel.
3.Documente de referință
– EN 1330-2000 Examinare nedistructivă. Terminologie.
– SR EN 10228-3-2001 Examinari cu ultrasunete forjate
– SR EN 473:2002 Calificarea si certificarea personalului pentru examinari nedistructive.
– Manualul Calității.
Definitii / Prescurtari
– Ultrasunetele reprezintă vibratii mecanice care se transmit într-un mediu, sub forma de unde elastice cu frecvența de 16 kHz… MHz (SR EN 1330-4: 2010).
– Traductoarele ultrasonore reprezintă dispozitive folosite pentru producerea undelor ultrasonore.
– Defectoscopul ultrasonic este aparatul electronic care permite evidentierea și localizarea unui defect într-o piesă, cu ajutorul ultrasunetelor.
– Ecoul este impulsul ultrasonic reflectat de o suprafață de separare, recepționat de un traductor și redat pe ecran.
– Etalonarea reprezintă reglarea optimă a parametrilor defectoscoapelor ultrasonice.
– Calibrarea este acel ansamblu de procese care stabilesc în anumite condiții, legatură dintre valorile indicate de un anumit aparat sau de către un sistem de măsură sau valorile date printr-o măsurare materială și acele valori cunoscute ale unui anumit standard de referință.
– Bloc de calibrare reprezintă o piesă cu anumite dimensiuni și cu proprietăți fizice cunoscute, utilizată pentru etalonarea, calibrarea, verificarea și reglarea defectoscoapelor ultrasonice.
Prescurtări:
US – Ultrasunete
EN – Examinare Nedistructivă
ISCIR – Inspectia de Stat pentru Controlul Cazanelor, Instalațiilor de Ridicat și Recipienți sub Presiune
MC – Manualul Calității
4.Responsabilități
Personalul care efectuează examinări nedistructive cu ultrasunete trebuie să fie calificat în conformitate cu standardul SR EN 473 – 2003 și cu prescripțiile tehnice CR 11 , colecția ISCIR.
Operatorul de examinari nedistructive are obligația ca înainte de a începe activitatea popriu-zisă, să examineze vizual fiecare componentă, pe întreaga zonă de examinare, atat din punct de vedere al curățirii impurităților cât și din punct de vedere al rugozității sau al existenței eventualelor discontinuități vizuale cu ochiul liber.
Seful de laborator raspunde de modul de efectuare și conducere al examinărilor nedistructive conform procedurilor avizate; de formarea ți îndrumarea personalului din subordine; de structurarea și redactarea rapoartelor de examinări nedistructive
5. Activități
Examinarea cu ultrasunete a îmbinărilor sudate se va executa numai de personal autorizat conform prescripțiilor tehnice PT CR 11/2003 – colecția ISCIR
Înainte de începerea examinării cu ultrasunete, se pregătesc suprafețele ce urmează să fie examinate, pe suprafețe nu trebuie să existe alte materiale străine și se va face un control prealabil vizual pentru depistarea defectelor exterioare ce depășesc limitele admise prin prescripțiile tehnice sau documentația de execuție.
Frecvența palpatoarelor trebuie să fie cuprinsă în domeniul de la 2 … 5 MHz, în funcție de nivelurile de acceptare specificate.
Pot fi utilizate frecvențe mai ridicate pentru a îmbunătăți rezoluția domeniului dacă este necesar ( de ex. Conform SREN 1713 )
– Examinarea suprafețelor – Suprafețele se examinează cu palpator normal, sau cu plapator înclinat in funcție de necesitate prin metoda ecourilor repetate.
– Alegerea palpatoarelor, aparatului, cuplantului si blocului de calibrare ;
– Alegerea frecvenței de lucru – Pentru examinarea inițială, frecvența trebuie să fie cât mai coborâtă posibil în intervalul de mai sus ( conform SREN 1712 ).
– Verificarea si reglarea aparatului ;
– Alegerea unghiului de incidenta al palpatoarelor înclinate – unghiul de patrundere al fasciculului se alege în funcție de accesibilitatea suprafețelor , grosimea pieselor astfel încat să se asigure evidențierea tuturor defectelor semnificative prin respectarea regulii de bază : fasciculul ultrasonor să cadă perpendicular pe suprafața discontinuității ; ;
– Detectarea defectelor ;
– Marcarea pe suprafața pieselor, cu vopsea, a defectelor ;
– Stabilirea distanței la care se gasește defectul
folosind metoda comparării ecoului de defect cu ecourile obținute de la defecte artificiale practicate în piese ;
– Aprecierea naturii defectului
– Completarea raportului de examinare ;
– Criteriul A / R .
6. Echipamente
Echipamentul folosit la efectuarea examinărilor trebuie să fie verificat metrologic și să respecte cerințele din standardele aplicabile.
Frecvența palpatoarelor trebuie să fie cuprinsă în domeniul de la 2 … 5 MHz, în funcție de nivelurile de acceptare specificate.
Dacă examinarea se efectuează cu unde transversale și fascicolul se reflectă pe o suprafață opusă de reflexie, unghiul de incidență al fascicolului nu trebuie să fie mai mic de 35 grade și de preferință nu mai mare de 70 grade . În cazul în care se folosesc cel puțin două unghiuri de examinare diferența dintre acestea trebuie să fie cel puțin 10 grade.
7. Anexe – Buletin de examinare
ANEXA
Denumirea și adresa agentului economic: ……………………………………………..
Denumirea și adresa laboratorului: …………………………………………………….
Nr. autorizației din partea ISCIR-INSPECT: …………………………………………..
Data la care expiră autorizația: ……………………………………………………………….
BULETIN DE EXAMINARE US
Nr. ………….Data: ……………
Beneficiar ……………………………………………………………………………….
Denumire instalație ………………………………….., subansamblu……………….., Nr. fabricație ……………………………………, anul fabricației…………………….. Conform comenzii interne nr. ……………………………
1 Grosime material (conform documentației tehnice) (în mm) ………………………
2 Material ………………………
3 Referințe la tratamentul termic, respectiv la stadiul fabricației……………………………..
Suprafața considerată…………Densitatea maximă de discontinuități/suprafață…………..
Clasa de calitate ……………………………………………………………………………….
Examinarea s-a efectuat în conformitate cu ……………………………………………………………….
Schița elementului examinat…………………………………………………………………………………..
Rezultatul examinării……………………………………
Observații:………………………………………………………………………..
Prezentul buletin conține ………….file.
Anexa 6
CONTROLUL PRODUSULUI NECONFORM
Cuprins
1.SCOP
2. DOMENIU DE APLICARE
3. DOCUMENTE DE REFERINȚĂ
4.TERMINOLOGIE ȘI ABREVIERI
5. PROCEDURA
6. RESPONSABILITĂȚI
Lista de difuzare
Indicatorul reviziilor
1. SCOP
Prezenta procedură stabilește modul de identificare, analiză și tratare a neconformităților produsului care pot să apară în oricare dintre etapele de realizare ale produsului, clarificarea și prevenirea repetării acestora.
2. DOMENIUL DE APLICARE
Prezenta procedură se aplică în cazul detectării neconformităților în toate departamentele din cadrul GENERAL TURBO S.A.
3. DOCUMENTE DE REFERINȚĂ
– SR EN ISO 9001: 2008 – Sisteme de management al calității.
– Manualul calitǎții MC_01
4. TERMINOLOGIE ȘI ABREVIERI
4.1 Terminologie
Conformitate – Îndeplinirea unei cerințe.
Neconformitate– neindeplinireauneicerinte.
Produs – rezultat al unui proces.
Actiune preventiva – actiune de eliminare a cauzei unei neconformitati potentiale sau a altei posibile situatii nedorite.
Actiune corectiva – actiune de eliminare a cauzei unei neconformitati detectate sau a altei situatii nedorite.
Client – organizatie sau persoana care primeste un produs.
4.2 Abrevieri
SMC – Sistem de management al calitǎții
RMC – Reprezentantul conducerii cu managementul calității
RA – Responsabil de activitate
RNC – Raport de neconformitate
IL – Instrucțiune de lucru
PN – produs neconform
NC – neconformitate
RCC – responabil cu controlul calitatii
RAC – responsabil cu asigura reacalitatii
AC – actiuni corrective
AP – actiuni preventive
5.PROCEDURA
GENERAL TURBO S.A se asigură că produsele care nu indeplinesc cerințele specificate sunt identificate și menținute sub control.
În cazul constatării unor abateri de la calitate se introduc măsuri adecvate imediate de tratare a neconformităților.
Activitățile de menținere sub control a produsului neconform constau de regulă în:
• identificarea produsului neconform;
• izolarea și înregistrarea produsului neconform;
• analiza produsului;
• tratarea produsului neconform.
Depistarea, identificarea, înregistrarea și tratarea neconformităților
Depistarea neconformităților, în oricare din etapele fluxului de fabricație al produsului, se realizează în urma: – măsurării și monitorizării produselor/proceselor de către funcțiile competente prin:
– prin controlul / autocontrolul efectuat de personalaul organizației;
– prin audituri interne / externe efectuate periodic conform
– prin controlul realizat pe fluxul desfășurării activităților, de către management cu privire la modul de respectare a prevederilor documentelor aplicabile
– reclamațiile venite din partea clienților
Neconformitățile detectate sunt identificate documentat prin înregistrarea acestora în:
– Registrul de neconformități,
– Raport de neconformitate,
Analiza și tratarea neconformităților
Analiza și stabilirea deciziei de tratare a neconformităților constatate se face, după caz, de către funcțiile competente.
In situația în care neconformitățile implică modificări majore ale produsului sau implică investiții semnificative, decizia de tratare este stabilită în urma unei reuniuni adirectorilor de departaente impreuna cu directorul general.
Analiza neconformității presupune în principal stabilirea cauzelor care au condus la apariția neconformității și alegerea variantei optime de tratare a neconformității.
Decizia de tratare a neconformității poate fi:
– acceptarea neconformității
– tratarea neconformității
– respingerea și/sau neacceptarea produsului
Pentru identificarea stadiului inspecției și încercarii produsului se folosesc etichete de diferite culori, fiecare culoare însemnand o etapă de inspectie și încercare .
– etichete albastre– produsul este necontrolat
– etichete galbene – produsul a fost verificat și e neconform
– etichete portocalii – produsul este rebut recuperabil
– etichete roșii – produsul a fost verificat, prezintă neconformități și este nerecuperabil,rebut
– etichete verzi – produsul a fost verificat și este conform
Completarea raportului de neconformitate (RNC)
1. Persoana care depistează neconformitatea completează rubricile cu privire la locul unde s-a identificat neconformitatea, tipul neconformității, descrierea neconformitǎții.
2. Datele privind neconformitatea constatată sunt aduse la cunoștința RA implicat care semneazǎ de luare la cunoștință.
RA implicat stabilește cauzele neconformităților care au condus la apariția acesteia.
4. Se stabilește decizia de tratare a neconformității și/sau, dupǎ caz, acțiunile corective/preventive ce se impun, de cǎtre factorii competenți, termenul și persoanele responsabile de aplicarea acestora.
5. RNC sunt transmise cǎtre RMC care difuzeazǎ câte o copie la fiecare RA implicat.
6. RNC în original sunt pǎstrate de cǎtre RMC în dosare de evidențǎ și sunt analizate periodic în cadrul ședintelor/analizelor de management de cǎtre toți factorii implicați.
7. La termenul stabilit se verifică dacă a fost aplicată decizia de tratare a neconformității, precum și dacă acțiunile corective sau preventive stabilite au fost eficace.
Urmǎrirea aplicǎrii corecțiilor
La termenul stabilit, persoana responsabilǎ cu urmǎrirea aplicarii corectiei verifică dacă a fost aplicată decizia de tratare a produselor/serviciilor neconforme, dacǎ acțiunile corective sau preventive stabilite au fost eficace
6. RESPONSABILITĂȚI
RMC – monitorizeaza procesele inregistrand toate neconformitǎțile pe care le constatǎ în funcționarea proceselor SMC;
– colaboreazǎ cu toate nivelele și departamentele din cadrul organizației pentru asigurarea unei funcționǎri corespunzătoare a SMC, propunde actiuni preventive si de tratare a neconformităților;
– verificǎ la termenele stabilite dacă deciziile de tratare au fost aplicate corespunzător și dacǎ acțiunile corective/preventive stabilite sunt eficace.
Responsabilul de activitate − rǎspunde de aplicarea deciziei de tratare a produselor neconforme stabilite în RNC atunci când este aplicabil.
BIBLIOGRAFIE
[1] Amza Gheorghe – Tehnologia Materialelor. Editura Tehnică, București, 1999.
[2] Amza Gheorghe ș.a. – Tehnologia Materialelor. Proiectarea proceselor tehnologice. Editura BREN, București, 2001.
[3]Amza Gheorghe ș.a. – Așchierea și microașchierea materialelor. Editura BREN, București, 2000.
[4] Amza Gheorghe ș.a. – Procese de operare. Vol. I, Ediția a II-a, Editura BREN, București, 2001.
[5] Amza Gheorghe ș.a. – Procese de operare. Vol. II, Ediția a II-a, Editura BREN, București, 2001.
[7] Stănescu I., Tache V. – Dispozitive pentru mașini-unelte. Proiectare – construcții. Editura tehnică, București, 1978.
[8] Tache V. ș.a. – Elemente de proiectare a dispozitivelor pe mașini-unelte. Editura Tehnică, București, 1979.
[9] Vlase, A.ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe strung. Editura Tehnică, București, 1989.
[10] Vlase, A.ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Editura Tehnică, București, 1989.
[11] Vlase, A.ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe mașini de rectificat. Editura Tehnică, București, 1989.
[12]I SO 9000:2006 SR EN ISO 9000:2006 – Sisteme de management al calității. Principii fundamentale și vocabular
[13] SR EN ISO 9001:2008 – Sistemul de Management al Calitatii
ISO 14000.
[14] ISO 10013 – Ghid pentru elaborarea Manualului Calității
[15] ISO 10005 – Managementul Calității. Ghid pentru Planurile Calității
Copyright Notice
© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.
Acest articol: Procesele Aferente Ciclului de Viata al Produsului Paleta Rotor Turbina Abur In Conditiile Implementarii In Organizatie a Unui Sistem de Management al Calitatii (ID: 163034)
Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.