Procese Tehnologice de Prelucrare

Să se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare prin așchiere al reperului tip arbore ,pentru o producție de 25 000 bucăți/an.

Etape de proiectare:

1.Stabilirea tipului de semifabricat

2.Stabilirea succesiunii operațiilor și fazelor de prelucrare precum și MU și a SDV-urilor necesare

3.Calculul adaosurilor de prelucrare și a dimensiunilor intermediare

4.Calculul ,respectiv adoptarea regimurilor de prelucrare prin așchiere

5.Calculul normei tehnice de timp pentru toate operațiile

6.Întocmirea planului de operații

I.STABILIREA TIPULUI DE SEMIFABRICAT

Semifabricatul utilizat pentru obținerea piesei finite este o bară laminată la cald.

Materialul semifabricatului este OLC45

PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE

II.STABILIREA SUCCESIUNII OPERAȚIILOR ȘI FAZELOR DE PRELUCRARE PRECUM ȘI A MU ȘI A SDV-URILOR NECESARE

OPERAȚIA 1. STRUNJIRE

ORIENTAREA ȘI FIXAREA SEMIFABRICATULUI

Prinderea se realizează pe suprafața exterioară ,în universal cu 3 bacuri

FAZE:

Strunjire exterioară de degroșare la ϕ 30 pe lungimea de 20 mm

Strunjire exterioară de finisare la ϕ 30 pe lungimea de 20 mm

DESPRINDEREA SEMIFABRICATULUI ȘI INTOARCEREA ACESTUIA.

ORIENTAREA ȘI FIXAREA SEMIFABRICATULUI.

Prinderea se realizează pe suprafața exterioară ,în universal cu 3 bacuri

Strunjire exterioară de degroșare la ϕ80

Strunjire exterioară de finisare la ϕ80

Strunjire exterioară de degroșare la ϕ50

Strunjire exterioară de finisare la ϕ50

Strunjire exterioară de degroșare la ϕ24

Strunjire exterioară de finisare la ϕ24

MAȘINA UNEALTĂ

Strung normal SN 400 X 1500

H=400 mm

L=1500

N=12…1500 rot/min

P=7,5 KW

OPERAȚIA 2.GĂURIRE

Orientarea și fixarea semifabricatului

Executarea a 4 găuri cu diametru de ϕ8

Executarea alezării găurilor cu diametru de ϕ8 pe lungimea de 10 mm

MAȘINA UNEALTĂ

INFRĂȚIREA ORADEA G16

D=16

S=225

L=280

N=1,5

OPERAȚIA 3.FREZARE CANAL

Orientarea și fixarea semifabricatului

Realizarea canalului de pană de lungime 12 mm ,adâncime 2 mm si lățime 3 mm

Mașina unealtă

Freză deget

FK 400

L=500 ; N=3

OPERAȚIA 4.TRATAMENT TERMIC

Se va realiza un tratament termic de imbunătățire 50÷55 HRC

OPERAȚIA 5.RECTIFICARE

Orientarea și fixarea semifabricatului.

Rectificarea suprafeței exterioare la diametrul ϕ24

Mașina unealtă

Mașina de rectificat universală RU 350

Dmax=350 mm

H=175 mm

L=630…2000 mm

SDV-URI

Discul abraziv care se folosește este din electrocorindon

Dimensiunile discului abraziv:

B= 18 mm

D= 350 mm

III.CALCULUL ADAOSURILOR DE PRELUCRARE ȘI A DIMENSIUNILOR INTERMEDIARE

A.Stabilirea treptelor de precizie și calitatea suprafețelor ( tabelul 1.59 Picoș )

Pentru suprafața cilindrica exterioară frontală ϕ 24 mm cu lungimea de 30 mm ,

Precizia și calitatea suprafeței la prelucrarea suprafeței cilindrice exterioare :

Strunjire de degroșare IT 12

Strunjire de finisare IT 10

Rectificare de degrosare IT 8

Rectificare de finisare IT 6

Pentru suprafața cilindrică exterioară frontala ϕ 30 mm cu lungimea de 20 mm ,

Precizia și calitatea suprafeței la prelucrarea suprafeței cilindrice exterioare :

Strunjire de degroșare IT 12

Strunjire de finisare IT 10

Pentru suprafața cilindrică exterioară frontala ϕ 80 mm

Precizia și calitatea suprafeței la prelucrarea suprafeței cilindrice exterioare :

Strunjire de degroșare IT 12

Strunjire de finisare IT 10

Pentru suprafața cilindrică exterioară frontală ϕ 50 mm

Strunjire de degroșare IT 12

Strunjire de finisare IT 10

Pentru suprafața gaurilor ϕ 8 mm

Pentru suprafața canalului de pană

Tolerantele T se aleg din STAS 8101-68 (Picoș tab. 2.15 pag 170)

B. Calculul adaosului de prelucrare și calculul dimensiunilor intermediare pentru o suprafață indicată

Operația de strunjire

Pentru suprafața cilindrică exterioară frontal ϕ 24 mm pe lungimea de 30 mm

Calculul adaosului pentru rectificare ( operația precedentă este strunjirea de finisare IT 10)

Abaterea spațială ρ ( tabelul 4.8 Picoș )

= Curbarea specifică

l = Lungimea semifabricatului

( tabelul 4.6 Picoș )

Eroarea de instalare ε

( tabelul 1.37 Picoș ) – fixare in universal cu 3 bacuri

+ 2= 100,002 = 100

Toleranța pentru operația de strunjire de finisare

Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară

[mm]

[mm]

Diametrul minim

[mm]

[mm]

[mm]

Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de finisare :

2.Calculul adaosului pentru strunjirea de finisare (operația precedentă este srtunjirea de degroșare IT 12)

(tabelul 4.9 Picoș)

Abaterea spațială ρ

Eroarea de instalare ε

(tabelul 1.37 Picoș ) fixare in universal cu 3 bacuri

+ 2= 256,88=257

Toleranța pentru operația de strunjire de finisare

(tabelul 2.15 Picoș )

Diametrul maxim înainte de strunjirea de degroșare

Diametrul minim

Se rotunjește :

Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de degroșare :

3.Calculul adaosului pentru strunjirea de degroșare (operația precedentă – semifabricatul este sub forma unei bare laminate la cald )

(tabelul 4.5 Picoș )

Abaterea spațială ρ

Pentru că prinderea la această operație se face pe aceeași mașină unealtă ,respectiv universal cu trei bacuri ,rezultă :

=860,049

Diametrul nominal pentru semifabricat brut :

Abaterea limită pentru oțel rotund laminat la cald

Toleranța T=210

= 860,049 + |-1500| = 2360,049 = 2,36 mm

,36 =26,98 mm

Diametrul maxim

Diametrul minim

Adaosul de prelucrare total nominal pentru operația de strunjire este :

Semifabricatul din care se va prelucra va avea diametrul

Pentru suprafața frontală ϕ 50 mm și lungimea de 20 mm

Adaosul pentru finisare (operația precedentă este strunjirea de degroșare ,IT 12)

(tab. 4.9 ,Picoș pag 220)

Abaterea spațială ρ ( tabelul 4.8 Picoș )

= Curbarea specifică

l = Lungimea semifabricatului

( tabelul 4.6 Picoș )

Eroarea de instalare ε

( tabelul 1.37 Picoș ) – fixare in universal cu 3 bacuri

+ 2= 116+40 = 156

Toleranța pentru operația de strunjire de finisare

(tab. 2.15 Picoș)

Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară

[mm]

[mm]

Diametrul minim

[mm]

[mm]

[mm]

Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de finisare :

Calculul adaosului pentru strunjirea de degroșare IT 10 (operația precedentă – semifabricatul este sub forma unei bare laminate la cald )

(tabelul 4.5 Picoș )

Abaterea spațială ρ

Pentru că prinderea la această operație se face pe aceeași mașină unealtă ,respectiv universal cu trei bacuri ,rezultă :

=860,049

Diametrul nominal pentru semifabricat brut :

Abaterea limită pentru oțel rotund laminat la cald

Toleranța T=120

= 860,049 + |-1500| = 2360,049 = 2,36 mm

,36 =52,672 mm

Diametrul maxim

Diametrul minim

Adaosul de prelucrare total nominal pentru operația de strunjire este :

Pentru suprafața frontală ϕ 80 mm și lungimea de 10 mm

Adaosul de finisare (operația precedentă este trunjirea de degroșare ,IT 12

(tab. 4.9 ,Picoș pag 220)

Abaterea spațială ρ ( tabelul 4.8 Picoș )

= Curbarea specifică

l = Lungimea semifabricatului

( tabelul 4.6 Picoș )

Eroarea de instalare ε

( tabelul 1.37 Picoș ) – fixare in universal cu 3 bacuri

+ 2= 116+40 = 156

Toleranța pentru operația de strunjire de finisare

(tab. 2.15 Picoș)

Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară

[mm]

[mm]

Diametrul minim

[mm]

[mm]

[mm]

Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de finisare :

Calculul adaosului pentru strunjirea de degroșare IT 10 (operația precedentă – semifabricatul este sub forma unei bare laminate la cald )

(tabelul 4.5 Picoș )

Abaterea spațială ρ

Pentru ca prinderea se face pe aceeasi masina-unealta ,universal cu 3 bacuri ,va avea

Adaosul de prelucrare intermediar minim (pentru adaosuri simetrice)

=286,012

Diametrul nominal pentru semifabricat brut :

Abaterea limită pentru oțel rotund laminat la cald

Toleranța T=120

= 286,012 + |-1500| = 1786,01 = 1,78 mm

=82,092 mm

Diametrul maxim

Diametrul minim

Adaosul de prelucrare total nominal pentru operația de strunjire este :

Pentru suprafața frontală ϕ 30 mm și lungimea de 20 mm

Adaosul de finisare (operația precedentă este trunjirea de degroșare ,IT 12

(tab. 4.9 ,Picoș pag 220)

Abaterea spațială ρ ( tabelul 4.8 Picoș )

= Curbarea specifică

l = Lungimea semifabricatului

( tabelul 4.6 Picoș )

Eroarea de instalare ε

( tabelul 1.37 Picoș ) – fixare in universal cu 3 bacuri

+ 2= 116+40 = 156

Toleranța pentru operația de strunjire de finisare

(tab. 2.15 Picoș)

Diametrul maxim înainte de rectificarea exterioară

[mm]

[mm]

Diametrul minim

[mm]

[mm]

[mm]

Adaosul nominal recalculat pentru strunjirea de finisare :

Calculul adaosului pentru strunjirea de degroșare IT 10 (operația precedentă – semifabricatul este sub forma unei bare laminate la cald )

(tabelul 4.5 Picoș )

Abaterea spațială ρ

Pentru ca prinderea se face pe aceeasi masina-unealta ,universal cu 3 bacuri ,va avea

Adaosul de prelucrare intermediar minim (pentru adaosuri simetrice)

=286,012

Diametrul nominal pentru semifabricat brut :

Abaterea limită pentru oțel rotund laminat la cald

Toleranța T=120

= 286,012 + |-1500| = 1786,01 = 1,78 mm

=32,092 mm

Diametrul maxim

Diametrul minim

Adaosul de prelucrare total nominal pentru operația de strunjire este :

IV.Calculul respectiv adaosurilor de prelucrare și calcularea dimensiunilor intermediare

Regimul de așchiere are trei elemente la bază :

Adâncimea de așchiere t care este definită ca mărimea tăișului principal aflat în contact cu piesa de prelucrat, măsurată perpendicular pe planul de lucru;

Viteza de așchiere v care este definită ca viteza la un moment dat, în direcția mișcării de așchiere, a unui punct de așchiere dat, în direcția mișcării de așchiere, a unui punct de așchiere considerat pe tăișul sculei;

Avansul s care este determinat de obicei în mm la rotație a piesei sau sculei.

Pentru ca așchierea metalelor să aibă loc sunt necesare două mișcări:

Mișcarea principală de așchiere, de rotire a piesei;

Mișcarea secundară sau mișcare de avans, este mișcarea de translație a cuțitului

În timpul așchierii metalelor, suprafețele sculelor așchietoare care vin în contact cu piesa sau cu așchia pe care se degajează sunt supuse unui proces de uzură. Când uzura atinge o anumită mărime, scula trebuie reascuțită. Mărimea uzurii admisibile a sculei așchietoare se numește limită de uzură și se notează cu ha.

Operația de strunjire

Pentru :

Degroșare :

(tab. 10.1 Picoș ,pag 333)

Finisare :

Alegerea mașinii-unelte

Pentru regimul de așchiere ,se alege din VLASE Vol 1.Se alege Strung normal SN 400×1500

Aceasta masină-unealtă se folosește pentru suprafața :

Φ 24 ,L=30 mm

Φ 50 ,L=20 mm

Φ 80 ,L=10 mm

Φ 30 ,L=20 mm

Pentru suprafața frontală Φ 24 ,pe o lungime L=30 mm

Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă pentru degroșare un cuștit cu secțtiune patrată 32×32 ,iar pentru finisare se alege un cuțit cu secțiune dreptunghiulară 32×20

Alegerea materialului părții active a cuțitului ,pentru prelucrarea in condițiile date se face în funcție de natura și proprietățiile semifabricatului.Materialul părții active este din carburi metalice.

Adâncimea de așchiere

Degroșarea se realizează dintr-o singură trecere (i este egal cu 1)

Finisarea este la fel ca la degroșare

Pentru adaosuri simetrice:

la degroșare (rel. 10.3 Picos)

la finisare

Avansul

la degroșare (tab. 10.7 Picoș)

Se adoptă s=0,48 mm/rot

la finisare

Durabilitate

În funcție de materialul prelucrat ,secțiunea cuțitului și in funcție de carbora metalică ,durabilitatea economică a sculei este adoptată din tabel.

T=90 min (tab. 10.3 Picoș)

Uzura admisibilă

În funcție de materialul prelucrat ,rugozitatea suprafeței prelucrate și in funcție de scula așchietoare aleasă se adoptă.

degroșare :

(tab. 10.1 Picoș)

Finisare :

(tab. 10.2 Picoș)

Viteza de așchiere

V= (tab. 10.29 Picoș)

– coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului sculei aschietoare:

(tabelul 10.30 Picoș)

T-durabilitatea sculei așchietoare

T=90 min (tabelul 10.3 Picoș)

m=0,125 (tabelul 10,29 Picoș)

t=1,5 mm

s=0, 48 rot/min

HB=210

Xv=0,18 ;Yv=0,35 (tabelul 10.30 Picoș)

n=1,75

k1….k9 –diferiți coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru in comparație cu cele considerate.

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

K1=1,k2=1,k3=0,94,k4=0,87,k5=1,k6=1,k7=1,k8=0,,k9=1

Vdegroșare=

V= 134,37 m/min

Vfinisare=

V= 157,37 m/min

Puterea efectivă

(rel. 10.5 Picoș)

(rel. 10.7 Picoș)

Unde :

x1 ,x2 – exponenții adâncimii și avansului de așchiere (tab. 10.21 Picoș)

HB – duritatea materialului de prelucrat

n1 – exponentul durității materialului de prelucrat (tab. 10.21 Picoș)

Turația

rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte se adoptă cea mai apropiată valoare a turației atât la degroșare cât si la finisare (tab.10.1 Vlase Vol I ,pag.264)

Viteza reală este :

Vr=

Verificarea puterii motorului

Degroșare :

Finisare :

Prelucrarea se poate face cu următorii parametrii reali ai regimului :

-pentru degroșare

-pentru finisare

Pentru suprafața frontală Φ 50 ,pe o lungime L=20 mm

Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă pentru degroșare un cuștit cu secțtiune patrată 32×32 ,iar pentru finisare se alege un cuțit cu secțiune dreptunghiulară 32×20

Alegerea materialului părții active a cuțitului ,pentru prelucrarea in condițiile date se face în funcție de natura și proprietățiile semifabricatului.Materialul părții active este din carburi metalice.

Adâncimea de așchiere

Degroșarea se realizează dintr-o singură trecere (i este egal cu 1)

Finisarea este la fel ca la degroșare

Pentru adaosuri simetrice:

la degroșare (rel. 10.3 Picos)

la finisare

Avansul

la degroșare (tab. 10.7 Picoș)

Se adoptă s=0,48 mm/rot

la finisare

Durabilitate

În funcție de materialul prelucrat ,secțiunea cuțitului și in funcție de carbora metalică ,durabilitatea economică a sculei este adoptată din tabel.

T=90 min (tab. 10.3 Picoș)

Uzura admisibilă

În funcție de materialul prelucrat ,rugozitatea suprafeței prelucrate și in funcție de scula așchietoare aleasă se adoptă.

degroșare :

(tab. 10.1 Picoș)

Finisare :

(tab. 10.2 Picoș)

Viteza de așchiere

V= (tab. 10.29 Picoș)

– coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului sculei aschietoare:

(tabelul 10.30 Picoș)

T-durabilitatea sculei așchietoare

T=90 min (tabelul 10.3 Picoș)

m=0,125 (tabelul 10,29 Picoș)

t=1,5 mm

s=0, 48 rot/min

HB=210

Xv=0,18 ;Yv=0,35 (tabelul 10.30 Picoș)

n=1,75

k1….k9 –diferiți coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru in comparație cu cele considerate.

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

K1=1,k2=1,k3=0,94,k4=0,87,k5=1,k6=1,k7=1,k8=0,,k9=1

Vdegroșare=

V=89,26 m/min

Vfinisare=

V=148,20 m/min

Puterea efectivă

(rel. 10.5 Picoș)

(rel. 10.7 Picoș)

Unde :

x1 ,x2 – exponenții adâncimii și avansului de așchiere (tab. 10.21 Picoș)

HB – duritatea materialului de prelucrat

n1 – exponentul durității materialului de prelucrat (tab. 10.21 Picoș)

Turația

rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte se adoptă cea mai apropiată valoare a turației atât la degroșare cât si la finisare (tab.10.1 Vlase Vol I ,pag.264)

Viteza reală este :

Vr=

Verificarea puterii motorului

Degroșare :

Finisare :

Prelucrarea se poate face cu următorii parametrii reali ai regimului :

-pentru degroșare

-pentru finisare

Pentru suprafața frontală Φ 80 ,pe o lungime L=10 mm

Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă pentru degroșare un cuștit cu secțtiune patrată 32×32 ,iar pentru finisare se alege un cuțit cu secțiune dreptunghiulară 32×20

Alegerea materialului părții active a cuțitului ,pentru prelucrarea in condițiile date se face în funcție de natura și proprietățiile semifabricatului.Materialul părții active este din carburi metalice.

Adâncimea de așchiere

Degroșarea se realizează dintr-o singură trecere (i este egal cu 1)

Finisarea este la fel ca la degroșare

Pentru adaosuri simetrice:

la degroșare (rel. 10.3 Picos)

la finisare

Avansul

la degroșare (tab. 10.7 Picoș)

Se adoptă s=0,48 mm/rot

la finisare

Durabilitate

În funcție de materialul prelucrat ,secțiunea cuțitului și in funcție de carbora metalică ,durabilitatea economică a sculei este adoptată din tabel.

T=90 min (tab. 10.3 Picoș)

Uzura admisibilă

În funcție de materialul prelucrat ,rugozitatea suprafeței prelucrate și in funcție de scula așchietoare aleasă se adoptă.

degroșare :

(tab. 10.1 Picoș)

Finisare :

(tab. 10.2 Picoș)

Viteza de așchiere

V= (tab. 10.29 Picoș)

– coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului sculei aschietoare:

(tabelul 10.30 Picoș)

T-durabilitatea sculei așchietoare

T=90 min (tabelul 10.3 Picoș)

m=0,125 (tabelul 10,29 Picoș)

t=1,5 mm

s=0, 48 rot/min

HB=210

Xv=0,18 ;Yv=0,35 (tabelul 10.30 Picoș)

n=1,75

k1….k9 –diferiți coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru in comparație cu cele considerate.

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

K1=1,k2=1,k3=0,94,k4=0,87,k5=1,k6=1,k7=1,k8=0,,k9=1

Vdegroșare=

V=106,67 m/min

Vfinisare=

V=127,54 m/min

Puterea efectivă

(rel. 10.5 Picoș)

(rel. 10.7 Picoș)

Unde :

x1 ,x2 – exponenții adâncimii și avansului de așchiere (tab. 10.21 Picoș)

HB – duritatea materialului de prelucrat

n1 – exponentul durității materialului de prelucrat (tab. 10.21 Picoș)

Turația

rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte se adoptă cea mai apropiată valoare a turației atât la degroșare cât si la finisare (tab.10.1 Vlase Vol I ,pag.264)

Viteza reală este :

Vr=

Verificarea puterii motorului

Degroșare :

Finisare :

Prelucrarea se poate face cu următorii parametrii reali ai regimului :

-pentru degroșare

-pentru finisare

Pentru suprafața frontală Φ 30 ,pe o lungime L=20 mm

Alegerea sculei așchietoare

Se adoptă pentru degroșare un cuștit cu secțtiune patrată 32×32 ,iar pentru finisare se alege un cuțit cu secțiune dreptunghiulară 32×20

Alegerea materialului părții active a cuțitului ,pentru prelucrarea in condițiile date se face în funcție de natura și proprietățiile semifabricatului.Materialul părții active este din carburi metalice.

Adâncimea de așchiere

Degroșarea se realizează dintr-o singură trecere (i este egal cu 1)

Finisarea este la fel ca la degroșare

Pentru adaosuri simetrice:

la degroșare (rel. 10.3 Picos)

la finisare

Avansul

la degroșare (tab. 10.7 Picoș)

Se adoptă s=1 mm/rot

la finisare

Durabilitate

În funcție de materialul prelucrat ,secțiunea cuțitului și in funcție de carbora metalică ,durabilitatea economică a sculei este adoptată din tabel.

T=60 min (tab. 10.3 Picoș)

Uzura admisibilă

În funcție de materialul prelucrat ,rugozitatea suprafeței prelucrate și in funcție de scula așchietoare aleasă se adoptă.

degroșare :

(tab. 10.1 Picoș)

Finisare :

(tab. 10.2 Picoș)

Viteza de așchiere

V= (tab. 10.29 Picoș)

– coeficient care depinde de caracteristicile materialului care se prelucrează și ale materialului sculei aschietoare:

(tabelul 10.30 Picoș)

T-durabilitatea sculei așchietoare

T=90 min (tabelul 10.3 Picoș)

m=0,125 (tabelul 10,29 Picoș)

t=1,5 mm

s=0, 48 rot/min

HB=210

Xv=0,18 ;Yv=0,35 (tabelul 10.30 Picoș)

n=1,75

k1….k9 –diferiți coeficienți care țin cont de condițiile diferite de lucru in comparație cu cele considerate.

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

Coeficientul k1 ține cont de influența secțiunii transversale a cuțitului

K1=1,04,k2=1,k3=0,94,k4=0,87,k5=1,5,k6=1,k7=1,k8=0,9,k9=1

Vdegroșare=

V=145,83 m/min

Vfinisare=

V=238,36 m/min

Puterea efectivă

(rel. 10.5 Picoș)

(rel. 10.7 Picoș)

Unde :

x1 ,x2 – exponenții adâncimii și avansului de așchiere (tab. 10.21 Picoș)

HB – duritatea materialului de prelucrat

n1 – exponentul durității materialului de prelucrat (tab. 10.21 Picoș)

Turația

rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte se adoptă cea mai apropiată valoare a turației atât la degroșare cât si la finisare (tab.10.1 Vlase Vol I ,pag.264)

Viteza reală este :

Vr=

Verificarea puterii motorului

Degroșare :

Finisare :

Prelucrarea se poate face cu următorii parametrii reali ai regimului :

-pentru degroșare

-pentru finisare

Teșire exterioară 1,5×45°

Adâncimea de așchiere

Avansul

În funcție de materialul prelucrat ,diametrul piesei ,scula așchietoare și adâncimea de așchiere se alege

Durabilitatea

În funcție de materialul prelucrat ,secțiunea cuțitului și carbora utilizată ,duritatea sculei este

Uzura admisibilă

În funcție de materialul prelucrat ,rugozitatea suprafeței și scula așchietoare se adoptă din

Viteza de așchiere

Turația

Din caracteristicile mașinii se adoptă

Viteza reală este :

Prelucrarea se poate face cu următorii parametrii reali ai regimului de așchiere :

Operația de Frezare

Alegerea sculei așchietoare :

-Freză din oțel rapid ,cu diametrul de Φ 3 ,D=3mm ,z=2 dinți

Avansul

Se alege avansul pe dinte (tab.14.26 Picoș)

Viteza de așchiere

(tab. 14.30 ,Picoș)

D – diametrul canalului de pană

T – durabilitatea frezei

– lungimea canalului de pană

t – adâncimea de așchiere

z – numarul de dinți ai frezei

D=3 ;T=30 ;t=2 ;; ;z=2

Turația

Din caracteristicile mașinii se adoptă :

Viteza reală este :

Puterea efectivă

(rel.14.4 ,Picoș)

(rel.14.7, Picoș)

D=3 ,t=2 , ,t1=30 ,z=2

, ,

Operația de găurire

Burhiere

Alegerea sculei așchietoare

Pentru prelucrarea găurilor cu lungimea de l<10D ,unde D este diametrul burghiului ,se folosește un burghiu elicoidal din oțel rapid Rp4 ,STAS 575-80

Diametrul burghiului va fi ϕ8 mm

Stabilirea durabilității și a uzurii admise a sculei așchietoare

Durabilitatea economică a burghiului: T=25 minute (tabelul 16.6 Picoș)

Adâncimea de așchiere

(rel. 16.1 Picoș ,Vol.2)

Avansul de așchiere

mm/rot

– coeficient de corecție în funcție de lungimea găurii ; dacă l<3D rezultă Ks=1

– coeficient de avans

(tab.16.9 Picoș)

D-diametrul burghiului

D=8 mm

Se adoptă de la mașina unealtă ÎNFRAȚIREA ORADEA G16 ,avansul s=0,16 mm/rot

S=0,16 mm/rot

Viteza de așchiere

Valorile coeficientului ,și ale exponenților , , ,se adoptă din table (tab.16.22 Picoș)

, ,

Turația

De la Mașina Unealtă se adoptă n=850 rot/min

n=850 rot/min

Viteza reală calculată:

Forțele și momentele la găurire

(rel.16.12,Picoș)

D=8 ,s=0,16 , , ,

Valorile se iau din tabel (tab.16.38 ,Picoș)

N*m

, ,

Valorile se iau din tabel (tab.16.38 ,Picoș)

(tabel 16.44 ,Picoș)

Puterea efectivă

(rel.16.20 ,Picoș)

η-grosimea relativă a miezului burghiului ;

(tab. 16.45 Picoș)

Alezarea găurii de ϕ 8 mm de lungime 10 mm

Alegerea sculei

Pentru alezare se alege alezor din oțel rapid monobloc.

Diametrul alezorului va fi de ϕ8 mm

Stabilirea adâncimii de așchiere ,t

t=0,02 (tabelul 16.52 Picoș)

Stabilirea avansului de așchiere ,s

Avansul reprezintă deplasarea alezorului sau a piesei de-a lungul axei ,la o rotație a arborelui principal al mașinii.

mm/rot Cs=coeficient de avans; Cs=0,16 (tabelul 16.53 Picoș)

D-diametrul alezorului D=8 mm

(rel.16.25 ,Picoș)

Stabilirea vitezei de așchiere ,v

(rel.16.26 ,Picoș)

(tabelul 16.57 Picoș)

Turația

Din caracteristicile mașinii se adoptă turația n=150 rot/min

Viteza reală este

Operația de rectificare

Alegerea sculei așchietoare

Se alege disc abraziv cu liant ceramic :lățimea 18 mm

Avansul

Avansul longitudinal

Sl= *piesa (rel.22.2 ,Picoș)

B-lățimea discului abraziv,mm;B=18 mm

Sl==0,5*18=9 mm/rot *piesa

Avans transversal

Viteza de avans ,Va=14…32 m/min (tabel 22.3 Picoș)

Se adoptă Va= 16

Astfel St=0,014 mm/cursă (tabel 22.2 Picoș)

Coeficienții de corecție ai St

Stf=St*K1*K2 mm/cursă

K1=1; K2=0,8 (tabel 22.4 Picoș)

Stf=0,014*1*0,8=0,011 mm/cursă

Viteza de așchiere

Se recomandă pentru rectificare rotundă exterioară de finisare v=31,5 – 40 m/s.Se adoptă v=33m/sViteza de rotație a piesei Vp,în cazul rectificarii rotunde exterioare prin metoda avansului longitudinal se calculează cu relația:

T=30 min (tabel 22.10 Picoș)

Kvr=1,25 (tabel 22.11 Picoș)

Kvs=2

Forța principală de așchiere

(rel.22.7,Picoș)

, , ,

Turația

Se adoptă n=286 rot/min

Viteza reală este

Puterea efectivă

(rel.22.8 ,Picoș)

,Sl=9 ,St=0,011 ,B=18 , ,

V.CALCULUL NORMELOR TEHNICE DE TIMP

Operația Strunjirea

A.Pentru suprafața ϕ24 ,pe lungimea de 30 mm

Timp de bază ,

Pentru degroșare :

Pentru finisare :

i=1

Timp auxiliar ,

reprezintă timpul ajutător pentru comanda mașinii (tab12.21 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător legat de faza de prelucrare (tab12.22 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător pentru măsurători de control (tab 12.24 ,Picoș)

Timp de deservire tehnică

la degroșare

la finisare

Timp de deservire organizatorică ,

La degroșare

La finisare

Timp de odihnă și necesități firești ,

La degroșare

La finisare

Timpul normat pe operație

La degroșare

La finisare

Timpul de pregatire încheiere:

(tabel 5.63 Picoș)

B. Pentru suprafața ϕ50 ,pe lungimea de 20 mm

Timp de bază ,

Pentru degroșare :

Pentru finisare :

Timp auxiliar ,

reprezintă timpul ajutător pentru comanda mașinii (tab.12.21 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător legat de faza de prelucrare (tab.12.22 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător pentru măsurători de control (tab 12.24 ,Picoș)

ta=0,55 min

Timp de deservire tehnică

la degroșare

la finisare

Timp de deservire organizatorică ,

La degroșare

La finisare

Timp de odihnă și necesități firești ,

La degroșare

La finisare

Timpul normat pe operație

La degroșare

La finisare

Timpul de pregatire încheiere:

(tabel 5.63 Picoș)

C. Pentru suprafața ϕ80 ,pe lungimea de 10 mm

Timp de bază ,

Pentru degroșare :

Pentru finisare :

Timp auxiliar ,

reprezintă timpul ajutător pentru comanda mașinii (tab.12.21 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător legat de faza de prelucrare (tab.12.22 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător pentru măsurători de control (tab 12.24 ,Picoș)

ta=0,55 min

Timp de deservire tehnică

la degroșare

la finisare

Timp de deservire organizatorică ,

La degroșare

La finisare

Timp de odihnă și necesități firești ,

La degroșare

La finisare

Timpul normat pe operație

La degroșare

La finisare

Timpul de pregatire încheiere:

(tabel 5.63 Picoș)

D. Pentru suprafața ϕ30 ,pe lungimea de 20 mm

Timp de bază ,

Pentru degroșare :

Pentru finisare :

Timp auxiliar ,

reprezintă timpul ajutător pentru comanda mașinii (tab.12.21 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător legat de faza de prelucrare (tab.12.22 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător pentru măsurători de control (tab 12.24 ,Picoș)

ta=0,55 min

Timp de deservire tehnică

la degroșare

la finisare

Timp de deservire organizatorică ,

La degroșare

La finisare

Timp de odihnă și necesități firești ,

La degroșare

La finisare

Timpul normat pe operație

La degroșare

La finisare

Timpul de pregatire încheiere:

(tabel 5.63 Picoș)

E. Teșire exterioară 1,5×45

Timp de bază ,

I reprezintă numărul de treceri și este 1

Timp auxiliar ,

reprezintă timpul ajutător pentru comanda mașinii (tab.12.21 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător legat de faza de prelucrare (tab.12.22 ,Picoș)

reprezintă timpul ajutător pentru măsurători de control (tab 12.24 ,Picoș)

ta=0,48 min

Timp de deservire tehnică

Timp de deservire organizatorică ,

Timp de odihnă și necesități firești ,

Timp de pregătire-încheiere

Tpi1=6 min ,Tpi2=4min

Operația Frezare

Timpul de bază:

Timp de pregatire încheiere:

(tabel 8.1 Picoș)

Timpul ajutător ,

Timpul de deservire tehnică ,

Timp operativ

Timpul de deservire organizatorică:

1,73=0,0173 min

Timp de odihnă și necesități fiziologice:

Timpul unitar pe operație:

Timpul normat pe operația de frezare:

Operația de Găurire

Timp de pregatire încheiere

(tabel 9.1 Picoș)

Timp de prindere – desprindere piesă în menghină pneumatică pe mașina de găurit:

(tabel 9.50 Picoș)

Timpul de întoarcere piesa

(tabel 12.9 Vlase)

Executarea găurii de de lungime 10 mm

La burghie cu ascuțire simplă :

Timpul ajutător:

(tabel 9.50 Picoș)

(tabel 9.51 Picoș)

(tabel 9.52 Picoș)

0,12 min (tabel 9.53 Picoș)

Timp operativ

Timpul de desrvire tehnică ,:

(tabel 9.54 Picoș)

Timpul de deservire organizatorică:

(tabel 9.54 Picoș)

Timp de odihnă și necesități fiziologice:

(tabel 9.55 Picoș)

Timpul unitar pe operație:

Timpul normat pe operația de găurire:

ALEGEREA MATERIALULUI OPTIM PENTRU CONFECTIONAREA UNEI PIESE (ARBORE)

O alegere optimă a unui material pentru o anumită destinație este o problemă deosebit de complex ,alegerea materialului indeplinește cerințe minime de rezistență și durabilitate ale piesei.

Stabilirea rolului funcțional al piesei ,a tehnologicității și a condițiilor economice de funcționare ale acesteia

Rolul funcțional al piesei este dat de rolul funcțional al fiecarei suprafețe.Cunoscând elementele referitoare la tipurile de suprafețe ce delimitează o piesa în spațiu se poate stabili rolul funcțional al unei piese.Pentru a realiza,rolul funcțional al piesei trebuie să:

Descompunem piesa în suprafețe cât mai simple;

Notarea tuturor suprafețelor ce delimitează piesa în spațiu;

Analiza fiecarei suprafețe în parte din punct de vedere a formei geometrice a suprafeței,dimensiunii de gabarit ,precizie dimensională ,precizie de formă ,precizie de poziție ,rugozitate și duritate.

GRAFICUL SUPRAFEȚE-CARACTERISTICI

2.STABILIREA FACTORILOR ANALITICI AI PROBLEMEI ALEGERII MATERIALULUI OPTIM

Se face luând în considerare întregul ansamblu de proprietăți funcționale (fizice,chimice,mecanice,electrice,magnetice,optice,nucleare și estetice),proprietăți tehnologice (turnabilitatea ,deformabilitatea ,așchiabilitatea ,sudabilitatea și călibilitatea) și proprietățile economice (preț ,consumul de energie ,materie primă).

Pentru piesa analizată am stabilit urmatorii factori analitici:

Proprietăți funcționale:

Mecanice: duritate ,rezistență la rupere

Fizice: densitatea

Chimice: rezistență la coroziune

Proprietăți tehnologice: turnarea

Proprietăți economice: prețul

3.DESCOMPUNEREA FACTORILOR ANALITICI ÎN ELEMENTE PRIMARE

Ʃ tk dk

CuZn15=

Materialul ales pentru aceasta piesă este OLC45

Stabilirea ponderii fiecărui factor primar

Cuprins

Fișa tehnologică a reperului ales

Alegerea reperului de referință

Calculul necesarului de echipamente din sistemul de fabricație

Determinarea volumului producției pe operații

Calculul necesarului de mașini, utilaje, echipamente pentru fabricație

Determinarea necesarului de spații pentru sistemul de fabricație și a forței de muncă pentru sistemul de fabricație

Determinarea facilitaților de intreținere și reparații

Determinarea numărului de mașini

Determinarea suprafețelor

Stabilirea necesarului de personal

Dimensionarea și organizarea facilităților de manipulare și depozitare a materialelor

Dimensionarea serviciilor funcționale din sistemul de producție

Determinarea numarului de angajați din sistem și serviciile funcționale

Necesarul de spații pentru serviciile funcționale

Dimensionarea facilităților auxiliare și de sprijin

Suprafața totală a sistemului de producție

Calculul costului de producție

10.1. Calculul costurilor directe

10.2. Calculul costurilor indirecte

10.3. Stabilirea prețului țintă de vanzare

10.4. Analiza pragului de rentabilitate

Să se proiecteze un sistem de producție pentru execuția unor produse (repere) de tipul ,, arbore’’ și de tipul ,,roată dințată’’ pentru un plan de prducție impus Q = 25.000 buc/an in condițiile următorului regim de lucru:

8 ore pe schimb,

2 schimburi pe zi,

5 zile pe săptămână,

52 săptămâni pe an,

coeficientul de utilizare k = 0.95 sau 95%.

Fișa tehnologică a reperului ales

Alegerea reperului de referință

Întrucât se va fabrica un singur tip de arbore, cel de mai sus este luat ca reper de referință.

Calculul necesarului de echipamente din sistemul de fabricație

Calculul necesarului de echipamente se bazează pe tema de proiectare, în care s-a precizat structura și volumul final de producție, pentru fiecare produs care trebuie realizat de sistem. Prin concentrarea problematicii la o variantă de produse, echivalată din punt de vedere tehnologic la un produs reprezentativ.

În proces apar însă și pierderi, uneori inerente, care modifică volumul producției pe

operații. Pierderile din proces, care apar în diferitele operații, pot fi împărțite în: pierderi tehnologice și rebuturi.

Pierderile tehnologice sunt determinate de procesul de fabricație și provin din adaosuri

de prelucrare, pierderi de capăt, deșeuri la prelucrarea pieselor din bandă sau tablă, maselor

de la turnare, bavuri de la matrițare.

Pierderile prin rebuturi sunt generate de o calitate scăzută a procesului de fabricație și

provin din greșeli de prelucrare sau asamblare, piese turnate cu defecte etc. Procentul de rebut

la fiecare operație se poate stabili pe baza unor date istorice sau prin estimări din operațiile

similare.

Ele se reduc prin:

– utilizarea de materiale de calitate superioară;

– utilizarea unui număr mai mare de furnizori, ceea ce permite o mai bună selecție a

acestora;

– creșterea câmpului de toleranță, când nu se cere o precizie ridicată în funcționare;

– utilizarea unor proceduri de control pentru prevenirea rebutului;

– determinarea cauzelor erorilor și nu doar constatarea lor;

– automatizarea proceselor pentru eliminarea factorului uman;

– utilizarea unor mașini-unelte și a unor dispozitive care să asigure precizie dimensională

mai ridicată;

– creșterea nivelului de calificare al personalului.

3.1. Determinarea volumului producției pe operații

Cantitatea de componente semifinite (parțial prelucrate) Qij, la intrarea în operația j,

respectiv grupa de utilaje utilizabile j, se determină cu relația:

=

= producția intrată în utilajul j pe parcursul unui an,

= producția ieșită din utilajul j pe parcursul unui an,

= procentul de rebut rezultat la operația j.

În industria prelucrărilor mecanice, procentul mediu al rebuturilor la un loc de muncă

este de 0,01. El poate fi mai mare sau mai mic în funcție de felul în care se utilizează căile de

reducere a rebuturilor.

Calculul necesarului de mașini, utilaje, echipamente pentru fabricație

Necesarul de mașini, utilaje și echipamente Nj, pentru un grup de utilaje similare j, se

determină prin împărțirea timpului total necesar realizării tuturor operațiilor care se execută

pe acest grup, Tnec j, la timpul disponibil afectat unui utilaj din grup, Td/ut j:

=

Timpul total necesar realizării tuturor operațiilor la grupul de utilaje j se obține cu relația:

=

-Qij – reprezintă volumul producției la intrare în grupa de utilaje (grupul de operații) j;

– tn/buc.pr j – timpul unitar normat pe bucată produs la grupa de utilaje j;

– ks j – coeficientul de realizare a timpului standard la grupa de utilaje j.

Timpul disponibil pe un utilaj din grupul j, Td/ut j , se determină cu relația:

=

– zc – reprezintă numărul de zile calendaristice dintr-un an;

– znl – numărul zilelor nelucrătoare dintr-un an;

– ns – numărul de schimburi pe zi;

– hs – numărul de ore dintr-un schimb;

– kintr j – coeficientul întreruperilor pentru reparații mici, întreținere și întreruperi accidentale

la grupa de utilaje j. În construcția de mașini el are valoarea orientativă de 0,95.

= 3.952 h/an = 3.952 60 = 237.120 min/an

Calcul număr mașini (utilaje )

= 4 MAȘINI

= = 1,14

= 2 MAȘINI

= = 1,12

= 2 MAȘINI

= = 2,76

= 3 MAȘINI

Determinarea gradului de încarcare

Determinarea gradului de încarcare

Pentru SN 400×1500 vor fi 2 schimburi pe zi: S=2 schimburi => => 4 utilaje

Pentru MFU vor fi 2 schimburi pe zi : S=2 schimburi => 2 utilaje

Pentru MGC vor fi 2 schimburi pe zi: S=2 schimburi => 2 utilaje

Pentru MRU vor fi 2 schimburi pe zi: S=2 schimburi => 3 utilaje

4.1. Determinarea necesarului de spațiu și a forței de muncă pentru sistemul de fabricație

suprafața totală a locurilor de munca de tip j

suprafața căilor de acces

suprafața grupei de utilaj j

suprafața totală a utilajului

suprafața statică = L*l [m^2]

suprafața de gravitație,suprafața necesară pentru întreținere și exploatare a mașinii

suprafața de evoluție

k este adoptat în funcție de sectorul de muncă. k=2

Suprafața căilor de acces

k1=0,1

Determinarea forței de muncă necesară sistemului de fabricație

Numărul angajațiilor direct productivi se calculează în funcție de numărul de utilaje și numărul de schimburi.

Se alocă un maistru la 25 operatori și un tehnolog la 50 operatori.Deci avem 1 maistru si 1 tehnolog și 2 CTC.

Numărul angajațiilor din sistemul de fabricație :

Dimensionarea facilităților de întreținere și reparații

Determinarea numărului de mașini

Numărul de mașini se poate calcula fie prin metoda analitică ,fie prin metoda raportării.

Cu metoda raportării ,numărul de utilaje din atelierul de prelucrare din cadrul sistemului de mentenanță se determină cu relația „ntm” (numărul total al utilajelor pentru mentenanță)

ntm=Pm (ponderea) * Nt (numărul total al utilajelor din sistemul de fabricație)

Pm=7,4 %

Ntm=0,074*11=0,814 se adopta 2 utilaje ( O mașină de frezat , un strung )

Pe lângă aceste două mașini de prelucrare se mai adoptă mașini și echipamente specifice (nes) cum ar fi : mașini de centruit ,mașini de debitat ,prese hidraulice ,aparate de sudură.

nes=20% *ntm=0,2*2=0,4 se adoptă 3 ( un polizor ,o presă hidraulică ,o mașină de debitat )

Dimensionarea suprafețelor pentru întreținere și reparații

Se determină mai întâi suprafața atelierului de prelucrari mecanice și apoi prin raportare la această suprafață a celorlalte ateliere prin metoda raportarii.

STm=55+63=118

Stabilirea necesarului de personal

Se vor aloca „x” operatori pentru mașinile de prelucrare (ntm) , „y” operatori pentru mașinile specifice ,1 lacatuș la 10 operatori din sistemul de fabricație ,1 electrician la 20 operatori ,1 maistru ,1 inginer sef.

x-2

y-2

lacatuș-2

electrician-2

maistru-1

inginer-1

Nam=10 angajați

Dimensionarea și organizarea facilităților de manipulare și depozitare a materialelor

Determinarea spațiului de depozitare a sistemului

Suprafața totală de depozitare este suprafața de stocare semifabricate + suprafața de stocare piese finite + suprafața de stocare echipamente manipulare + suprafața de manevră a echipamentelor de manipulare + suprafața căilor de acces + suprafața birouri

Piesa finita :

Diametrul de 80 mm

L=80 mm

Q=25.000

Semifabricat:

Diametrul de 90 mm = 0,09 m

L = 6000 mm = 6 m

Q =178

Dintr-o bară de 6 m se obțin 66 bucăți la 90 mm

Q=25.000:66=379 ~ 380 buc

Qi=26.539

Număr bare : 403 buc/an

Aprovizionarea se va face lunar : 403/11 = 36 buc/luna

Cutie : 590 x590 x290 (mm)

Capacitate cutie : 590:9=6 rânduri

290:9=3 înălțime

Capacitate cutie: 6*3=18 bucati

Necesarul de cutii : 127 cutii ()

Europalet :800X1200 mm

Capacitate europalet : 2 cutii pe 3 rânduri = 6 cutii

Număr paleți : 127 : 6 = 21 paleți

SSpt = 21*0,8*1,2=21

Suprafața de stocare echipamente Ssem

EM:

Cărucior : 35 buc |1,5*1=1,5

Transpalet : 2 | 1844*760 = 1,42

Stivuitor : 1 |4680*1995=9,34

Ssem = 2 (cărucioare în depozit ,restul rămân la mașini) * 1,5 + 2*1,42 + 1*9,34 = 15,18

Suprafața de manevră a echipamentelor de manipulare Smem = (3,5+2,5+1,8=7,8) * 2 =15,6

Suprafața căilor de acces :

Suprafața birouri :

STD = 59,88+6+12=78

Determinarea numărului de angajați pentru manipularea materialelor

Necesarul de angajați pentru manipularea materialelor se determină în funcție de gradul

de automatizare al echipamentelor și de ritmul mișcărilor de manipulare. În principiu numărul

angajaților este egal cu numărul echipamentelor neautomatizate, dar trebuie avuți în vedere

următorii doi factori:

– posibilitatea ca echipamentul de manipulare să fie condus chiar de operatorul mașinii-unelte

(ex. macaralele pivotante pentru mișcarile de transfer). Soluția este utilizabilă dacă

frecvența mișcărilor este relativ mică, adică pentru timpi operativi mari;

– posibilitatea ca același operator să deservească succesiv mai multe echipamente

logistice (ex. același operator transportă cu electrocarul un container de piese mici, pe care cu

ajutorul unei macarale, cu comanda de la sol, le transferă în buncărul unei instalații de

alimentare automată);

Nealocarea de personal angajat prin aplicarea factorilor de mai sus trebuie să nu afecteze

continuitatea procesului de fabricație.

Pentru sistemul de producție ales angăjam 2 manipulatori pe schimb=> 4 manipulatori

plus 1 gestionar pe schimb=>2 gestionari

Dimensionarea serviciilor funcționale din sistemul de producție

Determinarea numărului de angajați din sistem și serviciile funcționale

Numărul total de angajați din sistemul de producție se determină în funcție de numărul total de angajați.pe baza unei ponderi stabilite empiric. Angajați productivi (direct și indirect) sunt cei care lucrează în subsistemul de fabricație (inclusiv logistica internă) și în cel de întreținere reparații.Dacă NaSF reprezintă numărul de angajați din sistemul de fabricație (direct și indirect productivi), NaSL reprezintă numărul de angajați din sistemul logistic, NaSIR reprezintă numărul de angajați din subsitemul de întreținere-reparații, numarul total de angajați Nt angajați. se obține cu relația:

unde:

– a este un coeficient a cărui valoare depinde de ramura industrială în care se incadrează

sistemul proiectat și de dimensiunile acestuia.

El reprezintă ponderea angajaților productivi (NaSF + NaL + NaMent) față de totalul

angajaților (N t ang), iar pentru sisteme mari și mijlocii din ramura construcțiilor de mașini și

aparate are valoarea a = 0,65 – 0,7.

O sa adoptăm a=0,7

Necesarul de spații pentru serviciile funcționale

Spațiile necesare pentru serviciile funcționale se stabilesc în funcție de specificul activităților desfășurate și de numărul de angajați în fiecare subsistem (compartiment).Specificitatea activității determină mărimea suprafeței alocate fiecărui angajat Sang, care poate varia în intervalul 5…12 m2/angajat, în funcție de echipamentele de birou stabilite, în primul rând calculatorul și accesoriile lui, aparatura necesară pentru cercetare, control sau alte activități, facilitățile pentru documentație etc.

Managerii au nevoie de spații mai mari și de câte o secretară, cuprinsă în compartimentul administrativ.În tabelul de mai jos sunt prezentate valori orientative ale suprafețelor recomandate,pentru fiecare angajat, din diferitele compartimente. În același tabel se trec numerele de angajați și rezultatele calculelor suprafețelor pentru fiecare subsistem functional

Dimensionarea facilităților auxiliare și de sprijin

Pentru a desfașura o activitate performantă, sistemul de producție trebuie să asigure pe lângă facilitățile specifice fiecărui loc de muncă și facilitățile la nivelul sistemului, care se numesc auxiliare și de sprijin.Acestea se împart în două categorii mari:

– facilităși pentru deservirea personalului;

– alte facilități auxiliare.

-Vestiare : 60

– Grupuri sanitare : 50

– Spații de servire a mesei : 65

– Camera de prim ajutor : 10

Dimensionarea facilităților pentru deservirea personalului

Facilitățile pentru deservirea personalului conțin parcările și vestiarele angajaților, grupurile sanitare și de odihnă, spațiile pentru servirea mesei, pentru serviciile de sănătate și spații pentru persoane cu handicap.

Spații pentru parcarea autoturismelor angajaților.

Dimensionarea acestor spații cuprinde următoarele etape:

– determinarea numărului maxim de autoturisme parcate;

– determinarea spațiului necesar pentru fiecare autoturism și pentru ansamblul lor;

– identificarea spațiului necesar pentru parcare;

– studierea variantelor de parcare – subteran, la suprafața solului, etajate;

– alegerea variantei optime.

Numărul de autoturisme care trebuie parcate se stabilește în urma unui studiu referitor la firmele din zonă, situația financiară a angajaților, existența unor mijloace de transport public etc.

Dacă în vecinătatea sistemului circulă mijloace de transport în comun, se recomandă un loc de parcare la trei angajați.În lipsa lor se recomandă un loc de parcare la 1,25 angajați.Persoanelor cu handicap le sunt rezervate 2…5 spații la fiecare 100 de locuri de parcare.Suprafața de parcare necesară pentru un autoturism poate varia între 9,45 m2 (2,1X4,5 m) și 16,25 m2 (2,85X5,7 m) și depinde de tipul autoturismului (mic litraj, standard, putere mare) și de zonele libere adiacente.

Pentru determinarea suprafețelor necesare parcării tuturor autoturismelor se alege procentul diferitelor tipuri de mașini (cele de mic litraj reprezintă 30…35% din total) și modul de amplasare al suprafețelor de parcare pentru un autoturism.

Numărul locurilor de parcare ,având în vedere că nu avem nici un mijloc de transport în apropiere , va fi :

Din aceste 45 locuri ,2 locuri sunt destinate persoanelor cu handicap.

Suprafața de parcare va fi:

Spații pentru schimbarea ținutei vestimentare a angajaților și pentru grupuri

sanitare.

La intrarea și ieșirea din sistemul de producție angajații iși schimbă, parțial sau total,ținuta vestimentară, bunurile personale fiind păstrate în facilități special amenajate.Dacă angajații iși schimbă doar parțial vestimentația, iar mediul de lucru nu conține substanțe toxice, la locurile de muncă se prevăd numai cuiere, umerașe și rafturi de depozitare.Dacă procesul de producție reclamă schimbarea întregii vestimentații, se prevăd vestiare pentru femei și pentru bărbați, dotate cu dulapuri corespunzătoare. Fiecare angajat va avea un dulap cu suprafața pe pardoseală de 0,5 m2 și înălțimea necesară îmbrăcămintei depozitate.Vestiarele se amplasează în apropierea suprafețelor de producție și adiacent intrării angajaților în clădiri. În această zonă se prevăd și alte facilități, ca toalete, dușuri, cabinet medical, necesare menținerii igienei și confortului angajaților.

Grupurile sanitare trebuie amplasate astfel încât distanța maximă de la orice post de lucru să nu depășească 60 de metri.Pentru proiectarea acestor facilități se recomandă:

– zone separate pentru fiecare sex;

– amplasarea lor, în principal, la etaj, deasupra ariei de lucru;

– construcții descentralizate, uniform distribuite în sistem;

– prevederea unor facilități pentru persoane cu handicap în grupurile sanitare aflate la parter.

În grupurile sanitare se prevăd scaune (vase) WC, chiuvete și oglinzi, iar pentru bărbați și urinale.Spațiile acordate, recomandate pentru diversele facilități din grupurile sanitare, sunt:

scaun WC – 1,5 m2;

chiuvetă – 0,6 m2;

urinal – 0,6 m2 și 2,3 m2 liberi în fața urinalului;

între două chiuvete vecine o distanță de 0,6 m.

Numărul de locuri în grupurile sanitare se stabilește în funcție de numărul de angajați și de ramura în care se încadrează sistemul. Se prevede un loc la 15…20 de angajați în industria grea, la 20…25 de angajați în celelalte industrii, la 100…200 elevi, studenți în învățământ, iar la fiecare trei locuri se prevede o chiuvetă cu oglindă. Pereții și pardoseala se plachează cu faianță și gresie în culori odihnitoare, agreate statistic de către angajați. Se prevăd sisteme eficiente pentru evacuarea aerului și apei, iar curățenia se asigură permanent.

Spatii pentru servirea mesei

Reprezintă o creștere a eficienței funcționării sistemului de producție.Servirea mesei se poate face afară sau în interiorul sistemului.

Servirea mesei se va face în interiorul sistemului.

La numărul persoanelor angajate vom avea o sală de mese ,în interiorul sălii de mese vom avea un frigider ,un cuptor cu microunde ,un automat de cafea ,un automat de produse ambalate.

Suprafața sălii de mese este de aproximativ .

Suprafața totală a sistemului de producție

Calculul costurilor de producție

Costuri directe

Costurile cu materialele

Costurile cu energia electrică și combustibilul tehnologic

Costurile cu personalul direct productiv

Costurile cu materialele recuperabile

1.

ϕ 80 mm=0.08 m

ρ=7800

L=80 mm

Pn=6,5 euro /kg

2.Costurile materialelor recuperabile :

Pdes=0,9 lei/kg

Preb=1,2 lei/kg