Procesarea cerealelor [621046]

Curs 2
Procesarea cerealelor
Pregatirea pentru măcinare –Curățirea
și
Măcinarea cerealelor

ISTORIA GRÂULUI –Sursa Institutul de cercetări alimentare din Anglia,
www.ifr.ac.uk
10000 Î.C.Grâul –de la începutul civilizatiei.
Grâul a fostutilizat mii de ani în alimentația oamenilor . Grâul a fost descoperit
în situ -urile arheologice vechi de peste 8000 de ani .
Grâul a apărut în urma combinației a 3 specii de ierburi acum aproape 10000
de ani.
6700 Î.C.-În epoca pietrei, oamenii măcinau grânele cu pietre. Astfel ei au
înțeles ca pot procura alimente prin cultivare așa cum le pot procura și prin
vânat.
5500 Î.C.-Morile cu piatră se folosesc pentru obținerea fainii .
Cultivarea cerealelor i -au făcut pe oameni să locuiască în comunități și să aibă
un loc stabil.

3000 Î.C.
Egiptenii au fost primii care au produs pâine cu drojdie, probabil accidental,
când berea a fost amestecată cu făina în loc de apă.
Egiptenii au fost primii care au copt pâinea în cuptor.
S-au descoperit modele de grânare în morminte care erau făcute ca să aibă
alimente în viața de apoi.
200 Î.C.
Romanii au început să utilizeze animalele pentru a măcina grâul. Ei au
început să utilizeze sitele pentru a produce făina.Au îmbunătățit coacerea.
Au inovat două feluri de cuptoare –sub forma de stup și sub forma de
oală.

168 Î.C.
A fost creată breasla brutarilor romani, Pistorum .
Datorita importanței pâinii în viața de zi cu zi,
brutarii au fost recunoscuți ca oameni liberi ai
cetății. Ceilalți meșteșugari erau sclavi.
85 B.C.
A apărut moara de apă în Asia Mică.
1180 -1190 D.C.
Mori de vânt în Siria, Fran ța și Anglia

1400 –1600
În Evul Mediu –morile de vânt și cele de apă se
construiau aproape de câmpul de grâu .
A fost utilizată rotația culturilor. Prima rotație a
alternat iarba cu culturile și după secolul 18 s -a
observat influența benefică a anumitor culturi
înaintea grâului.
Datorită creșterii numărului de oameni,
producerea pâinii s -a stabilizat ca afacere pe
piață.

1666 -a avut loc un mare
incendiu provocat de o brutărie.
Timp de 5 zile au ars 87 de
biserici și 13200 de case.
1700 –1800
Revoluția industrială (apărută
între 1760 și1830) –oamenii s –
au mutat la oraș, populația a
crescut .
Cantitatea de cereale s -a mărit.
Jethro Tulla inventat
însămânțatul mecanic.

1850
–
1900
Între1856 și1863 Gregor Mendel a testat
aproape 28000 de plante de mazăre -„Legile
moștenirii” -genetica .Totuși numai în prima
parte a sec. 20 teoriile lui Mendel s -au utilizat.

De la 1900 încoace
Ameliorarea culturilor a crescut calitatea și producția de grâu, care a devenit
mai eficientă –și datorită mecanizării, a utilizării fertilizanților, a tehnicilor de
protecția plantelor .
Piața grâului este acum strict monitorizată și supusă legislației, astfel că sunt
necesare abilități tehnologice și administrative pentru a cultiva grâu.
Secolul 21
Științele plantelor
Cercetări în biologia cerealelor pentru a înțelege cum pot fi afectate genetic
proprietățile fizice ale grâului
-să înțelegem cum varietățile de grâu se vor adapta la noile condiții de climă
-să se utilizeze mai puține ierbicide și fertilizatori
Cercetări alimentare
Conținutul de seleniu?
Metodele de obținere a pâinii s -au schimbat . Se utilizează sitele de
mătase și tăvile de copt .

Generalit ăți
O diagram ăde m ăcinișse împarte în dou ăpărți distincte și
anume:
Diagrama preg ătirii cerealelor pentru m ăcinare:
Curățarea de corpuri strãine ;
Condi ționarea ;
Decojirea .
Diagrama măcinarii cerealelor :
Șrotuirea ;
Sortarea ;
Curățarea grișurilor șidunsturilor ;
Desfacerea grișurilor ;
Măcinarea grișurilor șidunsturilor .

Criterii de apreciere a calitãții grâului
de panificație
Denumirea indicatorului de calitate a
grâului de panificatie Foarte bunã Bunã Satisfãcãtoare Nesatisfãcãtoare
1 2 3 4 5
Indicatori fizico -chimici
Umiditate, % max. 14 14 14 14
Masa hectolitricã, Kg./hl. 78 75 – 78 70 – 75 70
Proteinã, % s.u. 13 12 – 13 10 – 12 10
Gluten umed, % 26 24 – 26 22 – 24 22
Indice de deformare, mm. 3 – 13 13 – 16 16 – 18 < 2 ; > 18
Test Zeleny, ml. 70 – 50 40 – 50 40 – 30 30
Indice de cãdere (FN), sec. 220 – 260 180 – 220 ;
260 – 300 160-180 ;
>300 < 160

Corpuri strãine , % max. 3 3 3 3
Corpuri negre, % max. 1 1 1 1
din care:
• neghinã, % max. 0.5 0.5 0.5 0.5
• alte corpur i vãtãmãtoare, % max. 0.5 0.2 0.2 0.2
Corpuri albe, % max. r e s t p â n ã l a 3 %
din care:
• boabe încoltite, % max. 1 1 1 1
Boabe de grâu atacate de mãlurã,
tãciune, Fuzarium, % max.
3
3
3
3
Infestare cu dãunãtorii depozitelo r
(exemplare adulte vii) n u s e a d m i t e

Variet ățide gr âu

Rolul operației de decojire în
procesul tehnologic
Masa de cereale curățate de impuritățile sub formă de particule
libere, nu poate fi considerată pregătită pentru măcinare, întrucât
pe suprafața boabelor, în mod deosebit în bărbiță și șănțuleț
există particule fine de praf aderent, bulgări mici de pământ,
microorganisme.
În anumite situații, pe suprafața boabelor se găsesc spori de
mălură sau tăciune.

Prelucrarea unor astfel de cereale conduce la obținerea de făinuri cu
defecte de calitate, închise la culoare, cu un conținut ridicat de
cenușă, și în unele cazuri improprii consumului.
Pentru îndepărtarea prafului mineral și a microorganismelor aderente
la suprafața boabelor, cerealele sunt supuse unei prelucrări la
mașinile de descojit și periat , unde are loc îndepărtarea totală a
bărbiței și îndepărtarea parțială a învelișului seminal și a embrionului.
Învelișul seminal și bărbița odată eliminate, nu afectează valoarea
nutritivă a făinurilor . Curățirea completă a suprafeței cerealelor
prezintă o serie de greutăți determinate de particularitățile morfologice
și anatomice, de structură a boabelor. Suprafața boabelor de cereale
prezintă porțiuni care favorizează depunerea prafului și a
microorganismelor.Rolul operației de decojire în procesul
tehnologic

Deoarece suprafața bobului este neregulată, decojirea fără distrugerea
părțiala a bobului este aproape imposibilă.
Prelucrarea intensă a suprafeței boabelor duce la ameliorarea calității și
culorii făinii, reducerea conținutului în cenușă și mărirea duratei de
păstrare a făinii.
Îndepărtarea prafului mineral, a bulgărilor mici de pământ, a
microorganismelor, a unei părți din învelișul fructului și a embrionului se
realizează pe cale uscată și pe cale umedă.
În mașina de descojit, boabele de cereale sunt supuse la diferite acțiuni:
-lovirea paletelor,
-lovirea de suprafața de lucru,
-lovirea între boabe,
-frecarea de suprafața de lucru,
-frecarea boabelor între ele.Rolul operației de decojire în procesul
tehnologic

Când suprafața de lucru a unei mașini de descojit este de tip abraziv,
aceasta se poate compara cu o suprafață acoperită cu o mulțime de rifluri
microscopice așezate în dezordine.
Când boabele se lovesc de aceste rifluri, praful, bulgarii mici de pământ se
desprind și învelișurile se taie. Lovirea boabelor de mantaua abrazivă
trebuie să fie atât de energică încât să distrugă compactitatea învelișurilor,
fără ca bobul să fie sfărămat, endospermul atacat.
Deplasarea masei de cereale în decojitor se face datorită:
-proprietății ei de curgere,
-grosimii stratului de produs care este mai mare la intrare decât la ieșire,
precum și
-înclinării paletelor față de generatoarea cilindrului.
În descojitor, deplasarea boabelor de cereale, se face după o traiectorie
elicoidală, întreruptă în unele porțiuni, prin alunecarea lor pe suprafața
cilindrului. Rolul operației de decojire în procesul
tehnologic

Efectul tehnologic al prelucrării suprafeței
boabelor la mașina de descojit se caracterizează
prin următorii indici:
◦micșorarea conținutului în cenușă;
◦procentul de boabe sparte înboabele curățite;
◦gradul de îndepărtare a învelișurilor și a embrionului;
◦cantitatea și calitatea deseurilor obținute;
◦procentul de boabe sparte și întregi din deșeuri.

Reducerea conținutului de cenușă al cerealelor, în urma prelucrării
la mașinile de descojit, se explică prin îndepărtarea de pe suprafața
boabelor a prafului mineral, și prin îndepărtarea parțială a
învelișurilor și a embrionului, care au un conținut mare de cenușă.
Efectul tehnologic al prelucrării suprafeței cerealelor se apreciază
după conținutul de cenușă , care se calculează ca diferența între
conținutul de cenușă înainte și după prelucrare.
Procentul de boabe sparte, care apare în masa de boabe descojite
este un alt indice important funcție de care se apreciază eficacitatea
operației.
Un procent mare de boabe sparte, are următoarele cauze:
❖prelucrarea unor cereale prea uscate;
❖încărcarea redusă a mașinii;
❖viteza periferică a paletelor prea mare;
❖distanța prea mică între marginile paletelor și suprafața de lucru.

Distrugerea compactității și îndepărtarea părțiala a învelișului, ca
efect al prelucrării boabelor în mașina de descojit, se apreciază
după aspectul exterior al boabelor care,după prelucrare ,
rămân sau fără învelișuri sau cu părți de învelișuri rupte.
Odată cu îndepărtarea părțială sau totală a învelișurilor, are loc și
îndepărtarea embrionului, proces care depinde de umiditatea
cerealelor. Creșterea umidității determină reducerea procentului
de îndepărtare a embrionului, datorită scutișorului care
protejează embrionul și care devine mai strâns legat de
endosperm.
Deșeurile din mașina de decojit sunt alcătuite din două fracțiuni:
−o fracțiune grea formată din :boabe mari, boabe sparte, învelișuri
de boabe, embrioane ;
−o fracțiune ușoară formată din :praf mineral și organic, particule
de boabe sparte ,mărunte.

•Efectul tehnologic al mașinii de decojit cumanta abrazivă din
șmirghel constă în:
-înlăturarea prafului , a unei părți dinembrion , a bărbiței șiparțial a
învelișului , prinlovirea șifrecarea boabelor de suprafața aspră a
mantalei .
•O decojire prea avansată, mergând până la ruperea stratului
aleuronic în unele zone ale bobului de grâu, înainte de umectarea
acestuia, poate avea efecte tehnologice negative.
•Apa adăugată poate determina impurificări ale endospermului cu
praf mineral, ceea ce conduce la înrăutățirea calității făinii obținute
din măcinarea grâului.Tipuri constructive de mașini de decojit
Descojitor cumanta abrazivă

Tipuri constructive de mașini de decojit
Descojitor cu manta abrazivă
1 –racord de alimentare, 2 –roată de
acționare, 3 –carcasă, 4 –palete, 5 –
manta cilindrică, 6 –picioare de sprijin, 7
–racord de evacuare cereale, 8 –canale
de aspirație, 9 –racord de aspirație, 10 –
cameră de decantare, 11 –clapete
articulate de ecluzare, 12 –tablă
perforată, 13 –arbore, 14 –roți de sprijin
I –alimentare, II –evacuare cereale, III –
aer cu praf, IV –impurități ușoare
•se compune dintr -o carcasă metalică 3, în care se fixează mantaua
cilindrică abrazivă 5. Mantaua este compusă din două părți semicilindrice
din șmirghel, realizate prin turnare. Granulele de șmirghel pot fi naturale
sau sintetice, obținute din topirea oxidului de aluminiu cu oxid de fier.
•Dacă decojirea se face în două trepte, atunci pentru fiecare treaptă se
folosește o granulație corespunzătoare, a șmirghelului.

Tipuri constructive de mașini de decojit
Descojitor cumanta dințesătura de sârmă
Efectul tehnologic de separare a impurităților existente pe suprafața
boabelor, la descojirea cu manta din țesătura de sârmă depinde de
secțiunea firului de sârmă și poziția acestuia față de interiorul mantalei.
Când firul are secțiunea pătrată și o muchie este ascuțită spre interiorul
mantalei, atunci are loc dislocarea prafului de pe suprafața boabelor și o
descojire intensă.
Când firul are secțiunea rotundă, se produce o separare eficientă a
prafului de pe suprafața boabelor, fără a se afecta învelișul, efectul de
descojire fiind mai slab. Dimensiunea firului de secțiune pătrată, sau
secțiune rotundă este de 0,8 –1,0 mm.
Principiul de funcționare al mașinii de decojit cu o manta din țesătura din
sârmă este asemănătoare cu cel al mașinilor de descojit cu manta
abrazivă, deosebirea constând doar în modul de aspirație și de colectare
a prafului.

Tipuri constructive de mașini de decojit
Descojitor cu manta din tablă perforată sau
neperforată
Mașina de descojit cu manta din tablă este din punct de vedere
constructiv asemănătoare cu mașina de descojit cu manta din sârmă
împletită, cu deosebirea că împletitura din sârmă este înlocuită cu
tablă de oțel neperforată sau perforată cu orificii cu diametrul de 1,2 –
1,5 mm sau de forma alungită cu dimensiunile de 10 x 1,2 –1,5 mm.
În cazul folosirii tablei neperforate, praful desprins de pe suprafața
boabelor rămâne împreună cu boabele de grâu, pâna la ieșirea din
mașină unde are loc aspirarea. Pentru aspirarea prafului dislocat din
masa de cereale este necesar un debit de aer destul de mare, care
pentru a evita antrenarea boabelor de grâu nu trebuie să aibă o viteză
mai mare de 8 –10 m/s.
Mantaua mașinilor de descojit poate fi statică sau rotativă.

Mașina de descojit cu
manta perforată statică
carcasa 3 este prevazută cu o manta de formă cilindrică 9, din sârmă împletită sau tablă perforată ; În
interiorul acesteia se rotesc paletele 4, înclinate față de generatoarea cilindrului mantalei, cu un unghi
α, care asigură înaintarea cerealelor de la alimentare înspre evacuare.
Arborele 17 se sprijină pe două lagăre fixate pe carcasa decojitorului. Antrenarea arborelui se
realizează prin intermediul roții 2, fie direct de la un electromotor, fie printr -o transmisie intermediară.
În partea inferioară a carcasei se găsesc două tremii 6, colectoare pentru impuritățile mici care trec prin
orificiile metalice. Pe una din părțile longitudinale ale decojitorului se găsește o ușă de vizitare și control
16. În cealaltă parte, pe toată lungimea decojitorului, se găsește camera de decantare 14. Ea se leagă
de zona mantalei perforate, printr -o secțiune controlată de clapeta 10, a cărei poziție poate fi reglată cu
ajutorul șurubului 12 și a piuliței 11.
Camera de decantare este ecluzată cu ajutorul a două rânduri de clapete articulate 15. Clapetele sunt
confecționate, de obicei, din lemn de tei. Camera de decantare se leagă, prin racordul de aspirație 13,
la o rețea de aspirație.
1 –racord de alimentare, 2 –roată de acționare, 3 –
carcasă, 4 –palete, 5 –picioare de sprijin, 6 –tremii
colectoare, 7 –racord de evacuare cereale, 8 –canale de
aspirație, 9 –manta cilindrică perforată, 10 –clapetă, 11 –
piuluță, 12 –șurub, 12 –racord de aspirație, 14 –cameră
de decantare, 15 –clapete articulate, 16 –ușă de vizitare,
17 –arbore, 18 –racord de evacuare corpuri ușoare, 19 –
jaluzele, 20 –discuri metalice
I –alimentare cu cereale, II –evacuare cereale, III –cernut
manta, IV –aer cu praf, V –corpuri ușoare, fracțiunea
grea

Mașina de descojit cu manta rotativă
1 –racord de alimentare, 2 –roată de
acționare, 3 –12 discuri de susținere a
mantalei, 4 -transmisie prin curele, 5 –
carcasă, 6 –pinion, 7 –picioare de sprijin, 8 –
tremii colectoare cernut, 9 –arbore, 10 –
racord de evacuare cereale, 11 –canal de
aspirație, 13 –manta perforată, 14 –palete,
15 –clapetă, 16 –piuluță, 17 –șurub, 18 –
racord de aspirație, 19 –discuri de fixare a
paletelor, 20 –coroană dințată, 21 -cameră
de decantare, 22 –clapete de ecluzare, 23 –
racord de evacuare impurități ușoare,
I –alimentare cu cereale, II –cereale
desprăfuite (descojite), III –impurități mici,
cernutul mantalei, IV –impurități ușoare, V –
aer cu praf.
Decojitorul cu manta rotativă nu diferă foarte mult de cel cu manta
statică. Singura diferență constă în utilizarea unui sistem care
realizează rotirea mantalei.

Descojitorul dublu din seria DD
Este o construcție metalică ce se realizează în două variante cu diametrul la manta
de 500 sau 700 mm și lungimea de 1000, 1200 și 1400 mm.
Evacuarea produsului se face în paralel, când cele dou ămantale lucrează
independent, sau într -un singur flux, când lucrează în paralel sau serie.
Descojirea se poate realiza în mai multe trepte:
-treapta I, când se realizează îndepărtarea prafului mineral de pe suprafața boabelor
și a bărbiței. Se poate obține praf negru care are un conținut de praf mineral de circa
90 % și un conținut în cenușă de peste 20 %;
-treapta II, care asigura îndepărtarea învelișului pericarpic și parțial a embrionului. Se
obține praful alb cu un conținut de 6 –8 %.
După fiecare treaptă de descojire, conținutul în substanțe minerale scade cu 0,03 –
0,05 %, iar cantitatea de spărturi crește cu 0,2 –0,5 %.

Decojitorul dublu D D
1–racord de alimentare, 2 –fereastră, 3 -clapetă articulată, 4 -canal de alimentare, 5 -roată de
acționare,6 –tambur cilindric, 7 -palete de batere, 8 -plan înclinat, 9 -palete de înaintare, 10 –roată
de acționare, 11 -carcasă, 12 –electromotor, 13 –manta cilindrică, 14 –tremii colectoare,15 –arbore
de acționare,16 –racord de evacuare cereale, 17 –canal de evacuare a cerealelor din decojitorul
superior, 18 -canale de aspirație, 19 –ferestre de vizitare, 20 –clapete articulate, 21 –palete de
evacuare a cerealelor, 22 -clapetă, 23 -piuliță, 24 –șurub, 25 –racord de aspirație, 26 –canal de
evacuare a corpurilor ușoare, 27 –ușă de vizitare, 28 –profile metalice L, 29 –clapete de ecluzare,
30-cameră de decantare, 31 -uși de vizitare și control, 32 –canal de admisie a aerului,
I–intrare cereale, II –evacuare cereale, III –impurități mici, cernutul mantalei, IV –impurități ușoare,
V–aer cu praf.

Descojitoarele intensive
Ideea unei decojiri avansate a cerealelor înaintea măcinării a stat în
atenția tehnologilor morari.
O decojire avansată, mergând până la înlăturarea completă a
învelișurilor bobului, ar ușura mult procesul de măcinare.
Forma bobului de grâu sau secară nu au permis o decojire prea
avansată a cerealelor, zona șănțulețului fiind foarte puțin expusă
acțiunii de frecare de paletele sau mantaua decojitoarelor. În dorința
unei decojiri mai intense, în ultima perioadă de timp firmele cu
renume în construcția de utilaje de morărit, cum sunt BUHLER sau
OCRIM, au realizat decojitoarele cu decojire intensivă.

Decojitorul intensiv cu palete
1 –racord alimentare, 2 –lagăre, 3 –roată de acționare, 4 –apărătoare, 5 –picioare de sprijin,
6 –șurub pentru întinderea curelelor, 7 –tremii colectoare, 8 –electromotor, 9 –racorduri de
evacuare a cernutului mantalei, 10 –racord de evacuare a cerealelor decojite, 11 –palete, 12 –
arborele decojitorului, 13 –racord de aspirație, 14 –plăci metalice cu palete sudate, 15 –
manta din sârmă împletită, 16 –carcasă metalică, 17 –șuruburi de fixare, 18 –mânere de
închidere –deschidere, 19 –uși de vizitare și control,
I –alimentare cu cereale, II –evacuare cereale decojite, III –impurități mici, IV –aer cu praf.

Decojitorul intensiv cu șnecuri
1,2 –buncăre de alimentare, 3 –transportor elicoidal de dreapta,
4 –carcasă cilindrică abrazivă, 5 –arbore de acționare, 6 –
transportor elicoidal de stânga, 7 –cuplaj elastic, 8 –reductor, 9
–fereastră de evacuare, 10 –picior de sprijin, 11 –clapete.
I –alimentare simultană cu cereale, II –evacuare cereale decojite
și coji.

Descojitor intensiv realizat de S.C.I.M.A. Iași
1-rotor cu palete, 2 -palete radiale și înclinate, 3 -manta din
țesătură metalică tip Eureka, 4 -racord aspirație, 5 -electromotor

Descojitor intensiv realizat de S.C. Islaz S.A.
Alexandria
Decojitorul se
compune din
următoarele părți
principale: batiu,
picioare de
susținere, rotor,
manta, ușă de
vizitare.

Decojitorul intensiv de grâu SIG (OCRIM)
SIG: realizează o decojire corecta a
cerealelor, are dimensiuni reduse, are
consum energetic ideal. Este mașina ideală
pentru decojirea primară și secundară a
grâului, secarei, ovăzului și porumbului. De
obicei, mașina este deja cuplată cu un
dispozitiv de aspirație a pulberilor reziduale.
Datorită acțiunii foarte eficace de frecare
între boabele de cereale manta și paleți, ca
și cel al frecarii între boabe, decojitorul
intensiv decojeste învelișurile boabelor și
bulgării de pământ, sfărâmă insectele și
îndepărtează pleava și pulberile, separă și
bărbița bobului de grâu, elimină semințele
mici, nisipul, deci în final reduce încărcătura
bacteriană.
Utilajul are o structură robustă, cu sudură
electrică a tablei, e dotată cu 2 uși comode
pentru înlocuirea ușoară a mantalei.

Măcinarea cu val țuri
Măcinarea grâului cu val țuri –menționat încã din 1588.
Forma constructiv ăa val țurilor -a evoluat -un utilaj
foarte modern, complet mecanizat și automatizat.
Valțul -măcinare complex ă. Organele lui de lucru -o
pereche de tăvălugi.
instabilitatea deschiderii dintre t ăvălugi -redistribuirea
extrac ției produselor de m ăciniș-scăderea calitã ții
dunsturilor și grișurilor, înrăutățirea separ ării
particulelor de înveliș-apari ția unei probabilit ăți mari
de intrare în f ăin.

Mori

Val
ț
uri

Principalii factori constructivi care influen țează
intensificarea procesului de m ărunțire
unghiul de prindere “ “al
particulei între t ăvălugi și unghiul
de frecare al particulei de
tăvălugi.
Condi ția necesar ăca particulele de
produs s ăfie antrenate și
menținute în zona de m ărunțire
este ca: < 2
unghiul de înclinare al riflurilor
tăvălugilor. Intensificarea
procesului de m ărunțire este
asigurat ăcând: 
Profilul general al riflului

Principalii factori constructivi care influenteaza
intensificarea procesului de maruntire
num ărul de rifluri “n” pe circumferin ța tăvălugului, influen țeazădirect
intensificarea procesului de m ărunțire, conduc ând implicit la o
reducere a num ărului de pasaje de șrotare;
diametrul minim al t ăvălugului Dmin. Și distan ța parcurs ă“s”de
particula în zona de m ăcinare. T ăvălugii au forma cilindric ăcu
diametrul de 220, 250 sau 300 mm și lungimea de 600, 800 sau 1000
mm.
-Pentru opera țiile în care se transformã produsele intermediare în
fãinã se recomandã tãvãlugi cu diametrul de 250 -300 mm;
-Pentru ob ținerea produselor grifice se recomandã tãvãlugi cu
diametrul mai mic, de 200 -220 mm.

Materialul supus m ăcinării este apucat de cei 2 tăvălugi de
alimentare care se rotesc în sens contrar, cu suprafe țe netede și
viteze de rotire egale. Suprafa ța tavalugilor m ăcinători poate fi
rifluit ăsau neted ăalegerea f ăcându-se în func ție de rolul lor în
procesul de m ăcinare.
traiectoria particulelor și viteza particulelor “Vp” -factori
deosebit de importan ți pentru nivelul performan țelor capacitive ale
valțului.
Caracteristicile tehnice ale tavalugilor rifluiti
profilul sau forma;
unghiul de inclinare al riflului fatã de generatoarea tavalugului;
numărul riflurilor;
Poziția riflurilor.

Profilul sau forma
Forma riflului influenteaza în mare mãsura:
gradul de sf ărâmare;
forma particulelor.
Forma riflului este dat ăde cãtre unghiurile pe care le formeaz ăsuprafe țele exterioare
ale riflului cu raza circumferin ței tăvălugului.
Unghiul format de raza și suprafa ța micã a riflului constituie t ăișul sau muchia
riflului (T)
Unghiul format de raza și suprafa ța mai mare a riflului constituie spatele riflului (S).
În functie de aceste unghiuri, riflul poate fi:
închis (ascu țit), adic ăriflul a cãrui suma +nu dep ășește 90 °C;
deschis, adic ăacela la care suma +este de 90 °C sau dep ășeste aceast ă
valoare.

Poziția reciproc ăa riflurilor
Poziția reciproc ăa riflurilor perechii de t ăvălugi (t ăiș/tăiș, tăiș/spate,
spate/t ăișși spate/spate), influen țeazăcantitatea și calitatea produselor
intermediare și efectu l tehnologic dorit.
În pozi ția tăiș/tăiș-efectul de forfecare este maxim -cantitate mare de produs
cu granula ție mare și o cantitate minima de fãinã. Ac țiunea riflurilor scade în
mod gradat în pozitiile tăiș/spate și spate/t ăiș, ajung ând ca în pozi ția
spate/spate efectul de compresiune s ăfie determinant, permi țând astfel o
creștere a procentului de fãinã și produse cu granula ție micã și mijlocie.

Profilul riflurilor executate pe o suprafata de lucru a
tavalugilor depinde de diagrama morii.

Înclinarea riflurilor
Prin înclinarea riflurilor fa țã de generatoarea cilindrului se în țelege
raportul dintre distan ța A a unei extremit ăți a riflului fa țã de
generatoare, m ăsurat ăpe circumferin ța cilindrului și lungimea
generatoarei L exprimat ăîn %.
Înclinarea riflurilor trebuie s ăfie de 6 -12%. Ea se stabile ște în
funcție de locul pe care îl ocup ătăvălugii riflui ți (pasajul) în
diagrama tehnologic ăde m ăciniș.
Num ărul riflurilor
Num ărul de rifluri /cm cre ște treptat de la 4 -5 la prima treapt ăde
sfărâmare pânã la 14 -16 rifluri pentru ultima treapt ă. Stabilirea
numărului de rifluri este str âns legat ăde diagrama de m ăciniș.
Poziția riflurilor
Aratã situa ția în care se gãsesc, fa ța și spatele riflurilor de pe
tãvãlugul lent în timpul rotirii (t ăișpe tăiș-T/T, t ăișpe spate -T/S,
spate pe t ăiș-S/T și spate pe spate -S/S).

Caracteristicile tehnice ale tãvãlugilor
netezi
Suprafa ța tãvãlugilor ;
deplasarea tãvãlugilor;
modul de curã țire.
Suprafa ța unui t ăvălug neted -aspect poros datorat granula ției
polizorului cu care a fost rectificat t ăvălugul .
măcinarea se face mai mult prin presare și mai pu țin prin
frecare
se pot folosi t ăvălugi cu viteze periferice egale numai atunci
când se urm ărește ca produsele trecute printre ele s ăfie mai
mult aplatizate decât m ăcinate, adica la pasajul de germeni.

Valturi de srotare
Șrotarea = prima opera ție din procesul tehnologic de m ăciniș-scop
transformarea bobului de grâu, treptat în p ărți, din ce în ce mai mici,
separ ându-se de învelișfãinã, gri șuri și dunsturi.
Șrotuirea se face în mod progresiv în mai multe pasaje, în func ție de
diagrama morii. Astfel:
diagramele mai pu țin dezvoltate prev ăd un num ăr de 4, 5 pasaje de
șrotuire;
diagramele dezvoltate prev ăd un num ăr de 6, 7 și chiar 8 pasaje de
șrotuire.
Grâul intrat la primul șrot este zdrobit cu ajutorul tavalugilor rifluiti,
amestecul fiind dirijat la pasajul de cernere a srotului respectiv. Prin
cernere, cu ajutorul sitelor, amestecul este separat în mai multe
produse intermediare si anume: refuz mare si mic, grisuri, dunsturi si
fãinã.
Un proces de șrotuire ideal este acela în care nu se ob țin decât gri șuri,
dunsturi și particule mari de tãrâ țe; în practic ă,acest lucru nu este
realizabil.

Tăvălugii val țurilor care efectueaz ășrotuirea sunt riflui ți, iar:
numărul de rifluri;
înclinarea riflurilor;
mărimea unghiului de t ăiere al riflurilor;
Poziția riflurilor.
sunt în func ție de: lungimea procesului tehnologic; viteza periferic ăa
tăvălugilor; produsul care trebuie ob ținut.
variind dupã cum urmeazã:
numărul riflurilor/cm este de 3,5-5 la șrotul I și crește pânã la 9-11 la
șroturile VII, VIII;
înclinarea riflurilor este 6-8% la șrotul I și crește pânã la 10-12% la
șroturile VII, VIII;
unghiul de t ăiere al riflurilor ( +) variazăîntre limitele 75 si 100 grade ;
Poziția riflurilor: T/T la primele șroturi și T/Sși S/Sla ultimele șroturi.
Pentru val țurile de șrotare, viteza t ăvălugului rapid este de 4 -4,5 m/s
La primele 2 -3 trepte de sf ărâmare ( șrotuire) se folosesc rifluri cu
deschidere mai micã ( +) = 90 °pânã la 100 °. Pentru pasajele 4 -7 se
folosesc rifluri cu deschidere mai mare de 100 °(115-120°).

Srotul I
pe mãsur ăce scade deschiderea dintre cilindrii m ăcinători,
extrac ția cre ște, valori superioare ob ținându-se în cazul utiliz ării
poziției T/T, fa țã de S/S;
Conținutul mineral al gri șurilor, dunsturilor și fãinii, cre ște cu
mărirea deschiderii între cilindri, fiind mai mari la utilizarea pozi ției
relative S/S, fa țã de pozi ția T/T;
randamentele de gri șuri mari, mijlocii și mici, dunsturi și fãinã
sunt ceva mai mari utilizând pozi ția T/T, fa țã de pozi ția S/S iar
conținuturile minerale mai mici;
consumul de energie scade cu cre șterea deschiderii fiind mai
mare în cazul utiliz ării pozi ției T/T, fa țã de pozi ția S/S și este direct
corelat cu gradul de m ărunțire.
Utilizarea poziției relative T/T la șrotul I este avantajoas ăsub
aspectul randamentului de produse intermediare și a calitã ții lor,
atât în cazul m ăcinișului lung cât și al celui scurt, excep ție făcând
consumul de energie care este mai mare, în cazul acestei pozi ții.

Șrotul II
randamentele de gri șuri mari, mijlocii și mici și de
fãinã, sunt mai mari în cazul utiliz ării pozi ției S/S;
Conținuturile minerale ale produselor intermediare
sunt mai mici utilizând poziția S/S fațã de T/T, lucru
mai evident în cazul gri șurilor mari;
consumul de energie este mai mare utilizând pozi ția
S/S.
Având în vedere atât randamentele , cât și calitatea
produselor intermediare se recomand ăutilizarea
poziției S/S, deși sub aspect energetic este
dezavantajoas ă.

Ș
rotul III
randamentele de gri șuri mari, gri șuri mijlocii și mici, dunsturi și fãinã,
sunt superioare utilizând pozi ția relativ ăa riflurilor S/S, fațăde T/T;
pe mãsura sc ăderii distan ței dintre t ăvălugi, diferen ța între
randamentele ob ținute utilizând S/S sau T/T, cre ște;
în toate produsele intermediare ob ținute, conținuturile minerale sunt
mai mici utilizând pozi ția T/Tfațã de S/S;
Conținutul mineral al fãinii scade, cu micșorarea deschiderii între
cilindri ;
consumurile de energie sunt mai mari în toate cazurile la utilizarea
pozitiei S/S, fa țã de T/T;
Având în vedere toate aspectele prezentate anterior, pentru șrotul III se
recomand ăutilizarea pozitiei relative:
T/T-în cazul schemelor tehnologice cu proces redus de cur ățire a
grișurilor , datorit ăcalitã ții lor superioare fa țã de utilizarea pozi ției
relative S/S;
S/S-în cazul schemelor cu proces dezvoltat de cur ățire a gri șurilor ,
atât datorit ăobținerii unor randamente mari, cât și pentru c ăvor
asigura, prin cur ățirea acestora, posibilitatea ob ținerii unor extrac ții
ridicate de fãinã alb ă.

Șrotul IV
Deși acesta nu face parte din șroturile de categoria I, s -a studiat și
șrotul IV deoarece, de la el se mai pot ob ține gri șuri a c ăror calitate
influen țeazăextrac ția total ăde produse intermediare ob ținute la
șrotare.
Din analiza rezultatelor ob ținute se constat ăurmãtoarele:
randamentele de gri șuri mijlocii, mici și dunsturi sunt
superioare cantitativ în cazul utiliz ării pozi ției S/S, în compara ție cu
T/T;
Conținuturile minerale ale gri șurilor și dunsturilor rezultate sunt
ceva mai mari în cazul utiliz ării pozi ției relative S/S, fațã de T/T;
randamentele de fãinã sunt superioare în cazul utiliz ării pozi ției
S/S, fațã de T/T, iar con ținuturile minerale sunt mai sc ăzute;
consumul de energie ca și gradul de m ărunțire sunt mai mari la
utilizarea pozi ției S/S.
Având în vedere aspectul cantitativ al gri șurilor și dunsturilor pentru
șrotul IV se recomand ăutilizarea pozi ției relative a riflurilor S/S.

Valțuri de m ăcinare
Suprafa ța tăvălugilor m ăcinători poate s ăfie rifluit ăsau neted ă,
alegerea f ăcându-se în func ție de rolul sau în procesul de
măcinare. Astfel:
dacã t ăvălugii se folosesc pentru sf ărâmarea boabelor și
separarea endospermului de înveliș, suprafa ța lor va fi
rifluit ă;
dacã se folosesc la transformarea particulelor de endosperm
în fãinã suprafa ța lor va fi neted ă.
Pentru opera țiile în care se transformã produsele
intermediare în fãinã se recomandã tãvãlugi cu diametrul
de 250-300 mm .
Pentru ob ținerea produselor grifice se recomandã tãvãlugi
cu diametrul mai mic, de 200-220 mm.

Site
Sortarea prin cernere are ca scop ob ținerea atât a
fãinii ca produs finit, cât și separarea pe frac țiuni și
tipuri de granula ție a produselor intermediare.
Se știe căsepararea p ărții comestibile a bobului de
grâu (endospermul) de t ărâța se face prin cernere
cu sit ă.
În func ție de materialul din care sunt confec ționate
sitele de cernere pot fi:
site din m ătase natural ă
site din țesături metalice
site din fibre sintetice

Site din m ătase natural ă-avantaje:
mare rezisten țăla rupere;
elasticitate natural ăsuficient ădar nu în exces, care ii permite
sitei s ărămânăbine fixat ăpe cadre și asigur ărezisten ța
împotriva presiunii exercitate de produsele de cernut;
Rezisten ța la ac țiunea de frecare dintre produs și site pe de o
parte și dintre site și diferitele sisteme de cur ățire a sitelor pe de
altăparte;
Rezisten ța împotriva elasticit ății statice ;
atât în stare de repaus cât și în timpul func ționării reprezint ăun
ansamblu de țesătura sigur ă(“de granit”).

Site din
tesaturi
metalice
= sunt întotdeauna utilizate în morãrit cu rezultate favorabile pentru diferite pasaje
determinate, completarea extrac țiilor și chiar la divizarea produselor.
= folosirea generalizat ăsitei metalice în morãrit în toate fazele opera ției de cenere
nu este posibil ădecât dacã sitele plane sunt cur ățate și verificate periodic și să
fie deservite de o aspira ție optim ă-curățirea și verificarea s ăse fac ăde trei ori
pe an de o echip ăde muncitori bine califica ți.
Avantaje:
oferăo rezisten țămare la uzur ă;
nu este atacat ăde insecte;
la suprafa țăegalăcu cea de m ătase natural ăasigur ăo capacitate de cernere
mărită.
Dezavantaje:
sitămetalic ă întrebuin țatăși la fãinuri cost ăfoarte scump;
este relativ fr ăgilăși necesit ămultăatenție la montare;
condenseaz ăumiditatea pe fire;
firele metalice nu sunt elastice și de aceea prin întindere pot lua forma unei
“pungi”.

Site din fibre sintetice
Pot înlocui par țial sau total sitele de m ătase.
Au aspect general destul de bun , iar probele experimentale și practice
au avut rezultate destul de bune -avantaje:
Rezisten ța extraordinar ăla uzura prin frecare ;
Prețfoarte redus fațã de m ătase natural ăsau țesătura metalic ă;
nu sunt atacate de insecte sau de microorganisme.
Dezavantaje:
fire foarte glisante (alunecoase );
elasticitate excesiv ăcare favorizeaz ăapari ția “pungilor” sub greutatea
produselor de cernere;
absoarb slab umiditatea ;
firele urzelei din care este compus ăaceasta nu sunt în consecin ța
legate între ele transversal ca în m ătasea natural ăele având o tendin ța de
lunecare unele peste altele, deci o modificare a deschiderii ochiurilor în
special.

Factorii care influențeaza efectul tehnologic la sitele
plane
Alimentarea cu produse s ăse faca în mod continuu și în calitate uniform ă.
1.Sitele sa fie intinse pe rame cu aceeasi intensitate în toate directiile.
2.Periile sau pucurile sa functioneze în mod continuu pentru a se evita infundarea orificiilor
si diminuarea suprafetei de lucru
3.Deplasarea produselor pe suprafata de lucru sa se faca uniform si prin autosortare .
4.Aspiratia sitei sa se faca în bune conditii .
5.Sa nu se aglomereze produsele la intrarea sau la iesirea din compartimentul de cernere.
6.Schema interioara sa corespunda cu diagrama tehnologica.
7.Sitele cernatoare sa nu aiba orificiile decalibrate .
8.Ramele sa fie perfect plane .
9.Sa fie asigurata etanseitatea între compartimente si rame .
10.Lungimea ciorapilor de primire si evacuare sa fie cea necesara pentru a nu stingheri
miscarea de rotatie a sitei.
11.Turatia sitei sa fie constanta .
12.Barele de suspendare sa fie egale si suficient de elastice.
13.Sita trebuie sa fie perfect echilibrata .
14.Materialul de cernut sa nu depaseasca o umiditate de 16-17%.

Schema
tehnologic
ă
de
sortare
:
produsul
initial
este
sortat
în
patru
fractiuni
din care
trei
sunt
sub
forma de
refuz
si
unul
ca
cernut
;
produsul
initial
este
sortat
în
patru
fractiuni
din care
numai
unul
sub
forma de
refuz
si
trei
ca
cernut
;
produsul
initial
este
sortat
în
patru
fractiuni
din care
doua
refuzuri
si
doua
cernuturi
.

Folosite
în
procesul
de
macinis
aceste
scheme de
sortare
,
prezinta
avantaje
si
dezavantaje
.
A) avantaj : prin asezarea sitelor ca site
receptoare, permite utilajului realizarea unei
capacitati mari de productie.
dezvantaj :al patrulea produs obtinut ca
cernut este trecut printreisite succesive .
B)avantaj :produsul finitse obtine la fiecare
sita;
dezavantaj :se reduce capacitatea de
productie a utilajului si se uzeaza mairepede
suprafetele cernatoare , deoarece produsele
mari nu sunt eliminate ca refuz decât dupã ce
trecpesuprafata celor treisite.
C)avantaj :produsul finitse obtine la fiecare
sita;
dezavantaj :se reduce capacitatea de
productie a utilajului si se uzeaza mairepede
suprafetele cernatoare , deoarece produsele
mari nu sunt eliminate ca refuz decât dupã ce
trecpesuprafata celor treisite. Schema C)
reprezinta o combinatie între A) si B) care
preia avantajele acestora .

Folosirea acestor scheme în
practica este posibila prin
introducerea lorîn
compartimentele sitelor plane.
Schema de descarcare a
sitelor plane:
a)alimentare succesiva ,
b)alimentare paralela

În primul caz, cu alimentare succesiva,
utilajul are o capacitate de receptie mai
micã dar se obtin mai multe particule ca
cernut pe fiecare sita;
In al doilea caz, cu alimentare paralela,
capacitatea de receptie este mai mare dar
particulele obtinute ca cernut sunt în
cantitate mai micã, deoarece pe fiecare
suprafata ajunge a treia parte din produsul
intrat la cernut.
Primirea produselor pe o singura sita, pe
doua sau trei, este legata de cantitatea de
produs supusa cernerii, de numarul de
rame cu site si de felul produselor.