Proces Si Sistem de Productie Pentru Produsul Corp Lagar

PARTEA I-a :PROCES SI SISTEM DE PRODUCTIE PENTRU PRODUSUL

CORP LAGAR

1.1. Date inițiale:

Denumirea produsului: CORP LAGĂR;

Volumul de producție: 3000 buc./an

Codul reperului: 1002P25

1.2. Date constructiv – funcționale privind produsul:

1.2.1 Schița cu suprafețele prelucrate ale piesei:

Se execută schița piesei și schița subansamblului din care face parte piesa. Suprafețele piesei necesar a fi analizate se notează cu Sk (k = 1, 2, …). În schița subansamblului piesa este evidențiată prin desenare cu o linie îngroșată, iar piesele componente ale subansamblului sunt notate cu cifre arabe.

Schița piesei cu notarea suprafețelor este prezentată în figurile 1 si 2 .

Fig.1

Fig .2

1.2.2 Caracteristici de material:

Pe baza standardului privind materialul piesei, se prezintă:

Simbolul: Fc 200

Compoziția chimică:

2,8…3,6 % C;

0,5…3,5 % Si;

0,4…1 % Mn ;

P, S < 0,15 % ;

Starea materialului: turnata;

Atac: NITAL 2 %;

Constituenți: P + gr.;

Faze: ferită, cementită și grafit.

Caracteristici mecanice:

Caracteristici la tracțiune:

rezistență la tractiune: Rm = 200 N/mm2;

limita de curgere: R0, 1 = 140 N/mm2;

alungirea As % : 0,4…0,7 ;

modulul de elasticitate : E0 = 85 – 115*103 N/mm2 ;

rezistența la oboseală: R –1 = 90 – 110 N/mm2;

Caracteristici la compresiune:

rezistență la tractiune: Rc = 600 – 830 N/mm2;

limita de curgere: R0, 1 = 280 N/mm2;

modulul de elasticitate : Ec = 95 – 120*103 N/mm2 ;

coeficientul lui Poisson : 0,26 – 0,29;

Caracteristici la încovoiere:

rezistență la tractiune: Ri = 350 – 390 N/mm2;

săgeata: f = 4,5 – 8 N/mm2;

rezistența la oboseală: R –1 = 90 – 110 N/mm2;

Caracteristici la torsiune:

rezistență la tractiune: Rnt = 250 – 260 N/mm2;

modulul de elasticitate: G = 45 – 50*103 N/mm2;

duritatea Brinell: HB = 170 – 220;

capacitatea de amortizare a vibrațiilor (decrementul logaritmic): = 80 * 10 –4

Proprietăți fizice:

densitatea 20 = 7,0…7,2 g/cm3;

coeficientul de dilatare liniare 20100 = (10 – 11) * 10-6 / C;

conductibilitatea termică: 20100 = 0,10 – 0,12 Cal/cm*s*C;

20100 = 42 – 50 W/m*C;

căldura masică: C20100 = 0,11 – 0,13 cal/g*C;

rezistivitatea electrică: = 77 **cm;

permeabilitatea magnetică: max = 300 – 800 Gs/Oe;

inducția remanentă: Br = 4000 – 5000 Gs;

câmpul coercitiv: Hc = 5 – 10 Oe.

1.2.3 Condițiile tehnice prescrise suprafețelor:

Condițiile tehnice prescrise suprafețelor Sk se prezintă tabelar (Tabel 1).

Tabel 1

1.2.4 Rolul funcțional:

Rolul funcțional al produsului: asigură energia mecanică circulației

unui fluid într-o conductă.

Rolul funcțional al piesei: poziționează arborele de antrenare al rotorului.

Pentru a putea realiza clasificarea suprafețelor trebuie avută în vedere următoarea împărțire a suprafețelor:

Suprafețe de asamblare care au următoarele caracteristici:

o anumită configurație geometrică;

precizie dimensională ridicată;

prescripții referitoare la forma geometrică;

prescripții referitoare la poziția suprafeței în raport cu alte suprafețe;

Suprafețe funcționale au următoarele caracteristici:

precizia dimensională ridicată care depinde de rolul funcțional al ansamblului din care face parte piesa;

rugozitatea este mică;

prescripții referitoare la forma geometrică a suprafeței;

eventual prescripții referitoare la proprietățile mecanice, aspectul suprafețelor.

Suprafețele tehnologice apar în timpul prelucrării și ajută la poziționarea piesei în vederea prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării sau pot dispărea în funcție de configurația geometrică a piesei. Are următoarele caracteristici:

precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată de cele mai multe ori);

rugozitatea suprafețelor corespunzătoare cu procesul tehnologic de realizare a suprafețelor;

fără prescripții sau eventual prescripții referitoare la forma geometrică;

eventual prescripții referitoare la poziția suprafeței în raport cu suprafețele ce urmează a fi prelucrate.

Suprafețe auxiliare, sunt acele suprafețe care fac legătura între suprafețele funcționale și cele de asamblare. Se caracterizează prin:

precizie dimensională mică (neprecizată);

rugozitatea suprafeței mare;

fără prescripții referitoare la poziția piesei;

fără prescripții referitoare la poziția de formă.

Ținând cont de criteriile exprimate mai sus, suprafețele care se prelucrează la CORPUL DE LAGĂR au următorul rol funcțional:

Suprafețe tehnologice: S2, S14, S15;

Suprafețe funcționale: S1, S3,S4, S5, S6, S7, S8;

Suprafețe de asamblare: S9, S10, S11, S12;

1.2.5 Tehnologicitatea construcției:

Piesa nu are o configurație simplă și nici simetrică

Materialul piesei este ușor de prelucrat

Dispunerea suprafețelor asigură accesibilitate ușoară pentru scule, calibre verificatoare

Precizia impusă piesei este realizabilă

Piesa prezintă stabilitate și rigiditate procesului tehnologic

Varietatea suprafețelor care iau naștere prin copiere este satisfăcătoare

Adaosul de prelucrare este minim

Piesa este cotată tehnologic

Pisa prezintă suprafețe care permit o orientare și fixare ușoară

Coeficientul de unificare a găurilor filetate

u =(nt – nd)/nd = 6/9 = 0,66 o unificare bună

Coeficientul de unificare al găurilor nefiletate

u = 6/8 = 0,75 o unificare bună

Avind in vedere cele prezentate mai sus rezulta ca piesa are o tehnologicitate buna.

1.3 CONSTRUCTIA SEMIFABRICATULUI SI PROCEDEE DE FABRICARE

1.3.1.Procedee posibile de realizare a semifabricatului:

Ținând cont de material, care este Fc200, semifabricatul se poate realiza prin

metoda turnarii.

Ținându-se cont de gabaritul piesei care face parte din grupa carcaselor mijlocii se alege procedeul de turnare in forme nepermanente cu formare mecanică.

Există mai multe procedee ( posibilități )de turnare:

turnare în de amestec de formare realizate manual

turnare în forme din amestec de formare realizate mecanic

turnare în forme coji

turnare centrifugă

turnare cu forme permanente

turnare sub presiune.

Determinarea procesului optim de turnare se face în funcție de:

dimensiuni (masă)

complexitatea formei

clasa de precizie sau abateri

rugozitatea.

Procedeul de turnare este în forme nepermanente pe conveior. Deoarece numărul de piese este de 3000 buc./an se folosesc următoarele utilaje:

un model metalic, contracție 1% modelate pe contur;

două cutii de miez cald, contracție 1%;

rețele alimentare:

14x19x9 – alimentare

13x19x19 – colectare zgură

Ø 24 – picior turnare.

Înclinările de turnare necotate sunt 1:20. Razele de racordare necotate sunt R3.

1.3.2. PROCEDEE DE FABRICARE

Pentru a se stabili numărul de prelucrări prin care pot aduce fiecare suprafață din starea inițială la starea finală, cunoscându-se modul de generare a suprafețelor și mașina unealtă se face o analiză pentru două variante de proces tehnologic.

Tabel 3

1.4 STRUCTURA PRELIMINARA APROCESULUI SI SISTEMULUI

DE FABRICATIE

La elaborarea proceselor tehnologice trebuie avute in vedere urmatoarele principii.

Principiul concentrării prelucrărilor:

Constă în executarea unor operații formate dintr-un număr mare de faze care pot fi executate succesiv, simultan sau succesiv simultan, cu una sau mai multe scule așchietoare, menținând de regulă aceeași orientare și fixare a piesei. Procesul tehnologic astfel proiectat conține un număr mic de operații, semifabricatul suferă transformări importante ale formei și dimensiunilor.

Un astfel de proces tehnologic corespunde, în principal pentru prelucrarea pieselor în producție individuală și de serie mică, prelucrarea pieselor de dimensiuni mari care necesită consum mare de timp pentru transportul de la un loc de muncă la altul precum și pentru orientarea și fixarea în producția de serie pe mașinile unelte agregat și pe mașini unelte semiautomate și automate convenționale; prelucrarea pieselor complexe pe mașini unelte cu comandă numerică, centre de prelucrare și în celule flexibile indiferent de seria de fabricație.

Principiul diferențierii prelucrărilor:

Constă în executarea unor operații formate dintr-o singură fază sau un număr redus de faze, în care se prelucrează o suprafață sau un număr mic de suprafețe, cu o singură sculă sau câteva scule simple.

Procesul tehnologic astfel proiectat conține un număr mare de operații și în cadrul fiecărei operații, semifabricatul suferă transformări relativ mici ale formei și dimensiunilor. În cazul diferențierii la limita maximă, numărul operațiilor egal cu al fazelor de prelucrare.

Proiectarea tehnologiei pe principiul diferențierii prelucrării este caracteristică producției de serie mare și de masă care se execută pe linii tehnologice cu flux continuu. De asemenea principiul diferențierii se mai aplică și în condiții de serie mică și mijlocie pe mașini unelte universale și specializate, când se lucrează pe loturi de piese pentru a se păstra reglajul sculelor.

Procesul tehnologic tip este:

piesa turnată din metal feros;

alegerea ca bază de referință a feței principale și a două găuri;

degroșarea și finisarea suprafețelor;

degroșarea și finisarea prin alezare cu cuțitul a suprafețelor principale;

executarea operațiilor secundare de prelucrare a fețelor mici: găurirea și filetarea găurilor mărunte;

proba hidraulică (dacă este cazul);

netezirea suprafețelor și găurilor principale.

Restricții de proiectare:

Reducerea acestei diversități a proceselor tehnologice este posibilă însă prin optimizarea succesiunii operațiilor. Pentru stabilirea succesiunii optime a operațiilor este necesar să se respecte o serie de condiții tehnologice, care din punct de vedere matematic sunt echivalente cu restricții și anume:

descoperirea defectelor în piesa din prima sau din primele operații;

executarea bazelor tehnologice în prima sau primele operații;

suprapunerea bazelor tehnologice (BT) cu bazele de cotare (BC); BT BC;

numărul de schimburi ale bazelor tehnologice să fie minim; nBT = minim;

numărul operațiilor procesului tehnologic să fie minim; nop minim;

prelucrarea în faze sau operații distincte de degroșare, semifinisare și finisare a suprafețelor care au prescripții de precizie indicată;

prelucrarea în ultimele operații a procesului tehnologic a suprafețelor care reduc rigiditatea piesei;

prelucrarea suplimentară (în scop tehnologic) a unor suprafețe de orientare în vederea executării operației finale;

stabilirea corectă a tratamentelor termice pe parcursul procesului de prelucrare;

lungimea curselor active și a curselor de mers în gol la prelucrare să fie minime;

efectuarea operațiilor de control tehnic intermediar după etapele importante de prelucrare: degroșare, semifinisare și finisare.

1.4.2. PROCESUL TEHNOLOGIC TIP PENTRU CARCASE

Prelucrarile mecanice se executa pe semifabricatel turnate,sudate in urmatoareaordine aproximativa:

prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima ,ca baze tehnologice,

cu prinderea piesei pe acele baze brute care ramin eventual neprelucrate pe

piesa finite;

prelucrarea a dou gauri precise pe suprafata de baza in aceeasi operatie cu prelucrarea suprafetei de baza;

prelucrarea de degrosare a celorlalte suprafete mari ale piesei;

prelucrarea de degrosarea suprafetelor mai mici;

prelucrarea de finisare a suprafetelor principale la care se impune acest lucru

prelucrarea gaurilor de degrosarea si finisare;

prelucrarea filetelor ;

tratament termic ;

prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata ;

control final.

1.4.3. Proiectarea structurii preliminare a proceselor tehnologice: [P1, pag.162,163]

Proiectarea proceselor tehnologice și în special succesiunii operațiilor de prelucrare și a conținutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la reducerea numărului de variante tehe: degroșare, semifinisare și finisare.

1.4.2. PROCESUL TEHNOLOGIC TIP PENTRU CARCASE

Prelucrarile mecanice se executa pe semifabricatel turnate,sudate in urmatoareaordine aproximativa:

prelucrarea uneia sau a doua suprafete de arie maxima ,ca baze tehnologice,

cu prinderea piesei pe acele baze brute care ramin eventual neprelucrate pe

piesa finite;

prelucrarea a dou gauri precise pe suprafata de baza in aceeasi operatie cu prelucrarea suprafetei de baza;

prelucrarea de degrosare a celorlalte suprafete mari ale piesei;

prelucrarea de degrosarea suprafetelor mai mici;

prelucrarea de finisare a suprafetelor principale la care se impune acest lucru

prelucrarea gaurilor de degrosarea si finisare;

prelucrarea filetelor ;

tratament termic ;

prelucrarile de netezire a suprafetelor cu precizie ridicata ;

control final.

1.4.3. Proiectarea structurii preliminare a proceselor tehnologice: [P1, pag.162,163]

Proiectarea proceselor tehnologice și în special succesiunii operațiilor de prelucrare și a conținutului acestora se efectuează pe baza unor principii care conduc în final la reducerea numărului de variante tehnologice, apropiindu-le de varianta optimă din punct de vedere economic. Aceste principii sunt:

În cazul când piesa nu poate fi executată complet dintr-o singură operație, atunci se recomandă ca la prima operație a procesului tehnologic să fie prelucrată acea suprafață sau, în cazul când este necesar, acele suprafețe care vor servi drept baze tehnologice pentru operațiile ulterioare;

Operațiile sau fazele în timpul cărora există posibilitatea depistării unor defecte de semifabricat(porozități, fisuri, neomogenități etc.) se recomandă a fi executate pe cât posibil la începutul prelucrării;

Dacă baza de așezare nu corespunde cu baza de măsurare, este necesar ca în operațiile următoare să se realizeze neapărat baza de măsurare prevăzută pe desenul piesei;

Se recomandă a se realiza mai întâi degroșarea suprafețelor și apoi finisarea lor;

Dacă în timpul realizării piesei rigiditatea acesteia se poate schimba, atunci este indicat a se executa mai întâi acele operații care nu conduc la micșorarea rigidității piesei;

La piesele de revoluție se vor prelucra mai întâi suprafețele cilindrice sau conice și apoi se vor prelucra suprafețele frontale; această recomandare apare necesară în scopul realizării dimensiunilor de lungime ale pieselor;

În cazul pieselor cu mai multe dimensiuni tolerate se va avea în vedere ca ordinea operațiilor de prelucrare să fie inversă gradului de precizie; o suprafață cu precizie ridicată se va prelucra înaintea altor suprafețe cu precizie mai mică, întrucât aceasta este succeptibilă de a fi rebutată;

Pentru cheltuielilor legate de transportul interoperațional, în situația amplasării mașinilor după tipul prelucrărilor, se vor grupa operațiile identice;

Executarea găurilor, canalelor de pană, a canelurilor, a filetelor etc. se recomandă a se programa către sfârșitul procesului tehnologic, în scopul deteriorării cu ocazia transportului interoperațional;

În timpul elaborării semifabricatului pot lua naștere tensiuni interne; în cazul acesta este indicat ca între operațiile de degroșare și cele de finisare să existe un anumit timp pentru a se elimina aceste tensiuni (pe cale naturală sau artificială)

Succesiunea operațiilor tehnologice va astfel adoptată încât să se obțină un timp de bază minim (pe baza micșorării lungimii cursei de lucru);

Este indicat ca la prelucrarea unei piese să se utilizeze cât mai puține baze tehnologice pentru a se reduce numărul de prinderi și desprinderi, care atrag după sine erori de prelucrare și timpi auxiliari mari.

Un proces tehnologic bine întocmit va trebui să respecte următoarea

schemă de succesiune a operațiilor:

prelucrarea suprafețelor care vor constitui baze tehnologice sau baze de măsurare pentru operațiile următoare;

prelucrarea de degroșare a suprafețelor principale ale piesei;

finisarea acestor suprafețe principale, care se poate executa concomitent cu degroșarea;

degroșarea și finisarea suprafețelor auxiliare;

tratament termic(dacă este impus de condițiile tehnice);

operații de netezire a suprafețelor principale;

executarea operațiilor conexe procesului tehnologic(cântăriri, echilibrări);

control tehnic al calității; în unele situați pot fi prevăzute operații de control tehnic intermediar după operațiile de importanță majoră, pentru a evita prelucrarea în continuare a unei piese care nu corespunde din punct de vedere al calității.

Pentru construcția operațiilor se ține cont de următoarele criterii:

toate prelucrările grupate într-o operație trebuie să poată fi executată pe aceeași mașină;

toate prelucrările trebuie să utilizeze aceeași schemă de orientare și fixare;

echilibrarea încărcării postului de muncă (echilibrarea normelor de timp);

gruparea prelucrărilor pe tipuri de prelucrări (de degroșare, de finisare);

Plecând de la desenul de execuție al piesei, de la desenul de semifabricat adoptat și ținând cont de principiile de proiectare a procesului tehnologic enunțate mai înainte sau proiectat două variante de procese tehnologice.

Varianta I de proces tehnologic:

Varianta a-II-a de proces tehnologic:

Se alege varianta a doua, datorită volumului de producție de 3000 de buc./an, gabaritul piesei, care face parte din categoria carcaselor mici.

1.5.STRUCTURA DETALIATA A PROCESULUI SI SISTEMULUI DE PRODUCTIE

1.5.1 Structura detaliata a proceselor tehnologice:

Operația 1 – Strunjire de degroșare (flanșă):

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Strunjire de degroșare la 97,50-0,4

2. Strunjire de degroșare la Ø920+0,4

3. Strunjire de degroșare la 92,50-0,4

4. Strunjire de degroșare la 39,50-0,3

b. Desprindere piesă

c. Inspecție

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: Strung normal SN 400

Caracteristici principale:

diametrul de prelucrare maxim deasupra patului: Ø400 mm

distanța intre vârfuri: 750 mm

diametrul maxim de prelucrare deasupra saniei: Ø210 mm

diametrul maxim al materialului din bară: Ø52 mm

diametrul maxim de prelucrare cu linetă fixă: Ø100 mm

diametrul maxim de prelucrare cu linetă mobilă: Ø100 mm

Păpușa fixă:

diametrul alezajului arborelui principal: Ø36 mm

conul alezajului axului principal: Morse nr. 6

numărul treptelor de turații directe: 18

intervalul de turații directe: 31,5 – 1600 rot/min

rația seriei geometrice: 1,26

treptele de turații directe: 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1400; 1600 rot/min

numărul treptelor de turații inverse: 18

intervalul de turații inverse: 31,5 – 1600 rot/min

turația de intrare în cutia de viteze: 1420 rot/min

Cutia de avansuri și filete:

numărul avansurilor longitudinale și transversale: 36

avansurile longitudinale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot

avansurile transversale: 0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12; 0,14; 0,16; 0,18; 0,20; 0,22; 0,28; 0,36; 0,44 mm/rot

numărul de filete metrice: 36

intervalul de filete metrice: 0,375 – 44

numărul filetelor Witworth: 36 (38)

intervalul filetelor Witworth: 88 – 3/4 (pași / țoli)

numărul filetelor în țoli: 36

intervalul filetelor în țoli: 3/128 – 2 țoli

numărul filetelor Modul: 36

intervalul filetelor Modul: 0,375 – 44 mm

numărul filetelor Diametral – Pitch: 36

intervalul filetelor Diametral – Pitch: D.P. 88 – 3/4

Sania și suporții:

distanța pe verticală de la linia farfurilor până la baza de așezare a cuțitului: 20 mm

secțiunea maximă a cuțitului: 20×20 mm2

unghiul de rotire al saniei port – cuțit: 180

dimensiunile port – cuțitului multiplu interior – exterior: 60×100 mm

numărul de cuțite în port – cuțit: 4

pasul șurubului saniei transversale: 4 mm

o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei transversale: 0,02 mm

pasul șurubului saniei port – cuțit: 3 mm

o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei port – cuțit : 0,02 mm

cursa maximă a saniei port – cuțit: 170 mm

cursa maximă a saniei transversale: 200 mm

cursa maximă a saniei principale: 750 mm

o diviziune a inelului gradat corespunde la o deplasare a saniei principale de: 0,25 mm

Căruciorul:

pasul șurubului conducător: 6 mm

modulul cremalierei: 2 mm

lățimea danturii cremalierei: 15 mm

Păpușa mobilă:

diametrul pinolei: Ø45 mm

conul pentru vârf: Morse nr. 3

cursa maximă a pinolei: 130 mm

deplasarea transversală a păpușii mobile: 10 mm

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1 : Strunjire de degroșare la 97,50-0,4

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal PSBNRR2525M12Q ISO5608-1995,cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă SNMM1204 SRISO-95/K20.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1,5 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0.2 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = Cv /(Tm*txv*syv*(HB/200))*K1*K2*K3*K4*K5*K6*K7*K8*K9

unde: Cv – o constantă ce depinde de cuplul semifabricat scula;

K1,K2,K3,K4,K5,K6,K7,K8,K9 – coeficienți de corecție care țin seama de materialul de prelucrat și al sculei precum și de cuplul sculă – materialul de prelucrat;

xv = 0,22 [tab.10.26, V.2];

yv = 0,5 [tab.10.26, V.2];

Cv = 112 [tab.10.26, V.2];

m = 0,2 [tab.10.25, V.2];

n = 1,5

K1 = (g/20×30) = (10×10/20×30)0,04 = 0,93;

K2 = (45/) = (45/90)0,45 = 0,73;

K3 = (a/s)0,09 = (15/5)0,09 = 1,1;

K4 = (r/u) = (0,5/2)0,1 = 0,87;

K5 = 1.35 [tab.10.27, V.2]

K6 = 1 [tab.10.28;19];

K7 = 0,9; K8 = 0,8; K9 = 1;

v = 112 /(600,2*1,50,22*0.20,5*(HB/200))*0,93*0,73*1,1*0,87*0.44*0,9*0,8

v= 113.4 m/min

Stabilirea turației:

n = 1000*113.4/(*136) = 130,06 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 125 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 113,4 m/min

Se verifică variația vitezei:

v =vr – v/vr *100 = (113.4 – 125,5)/113,4*100 = 3,91 %

Forțele de așchiere:

forța totală de așchiere FR = Fx2 + Fy2 + Fz2 [daN]

forța principală de așchiere Fz = CFztxFzsyFzKz;

forța de respingere Fy = CFytxFysyFyKy;

forța de avans Fx = CFxtxFxsyFxKx;

în care: Kz = Kz1 Kz2 Kz3 Kz4Kz5Kz6Kz7Kz8Kz9

Kx = Kx1 Kx2 Kx3 Kx4Kx5Kx6Kx7Kx8Kx9

Ky= Ky1 Ky2 Ky3 Ky4Ky5Ky6Ky7Ky8Ky9

CFz =150 XFz =1,0 YFz =0,75 CFy =125 XFy =0.9 YFy =0,75 CFx =67 XFx =1,2 YFx =0,65.

K1 = 1.0 K2z = 0.69 K2y = 0.22 K2x = 0.28 K3z = 1.08 K3y = 0.44 K3x = 1.82 K4z = 0.94 K4y =1.0 K4x =1.0 K5z =0.93 K5y =0.63 K5x = 0.67 K6 = 0.85 K7z = 1.0 K7y = 1.0 K8 = 1.1 K9 = 0.85 [V.2]

Fz = 150* 41 * 10.75 * 1*0.69*1.08*0.94*0.93*0.85*1*1.1*0.85= 295 daN

Fy = 125* 40.9 * 10.75*1*0.22*0.44*1*0.63*0.85*1*1.1*0.85= 21 daN

Fx = 67* 41.2* 10.65* 1*0.28*1.82*1*0.67*0.85*1*1.1*0.85= 96 daN

F = 2952 + 212 + 962 = 96100+441+9216= 210 daN

Stabilirea momentelor de așchiere:

M = FzD/2000 = 210*136/2000=14,28 daNm

Verificarea puterii:

Pr =(Fz*vr)/(6000) =(210*53,4)/(6000*0,8) = 2,33 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb1 = (25+2)/(1*125)*1 = 0,21 min

Ta = Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta1 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,0042 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,009 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,044 min

FAZA 2: Strunjire de degroșare la Ø920+0,4

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit interior S20Q-SDQCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K20.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1,5 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0.2 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 96m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*96/(*92) = 137,7 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 320:

n = 125 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 96 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 141 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 1,17 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 0 mm [V.1, tab.12.1]

Tb2 = (5+1)/(1*125)*1 = 0,048 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta2 = 0,17+0,28+0,20+0,21 = 0,86 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,00096 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,009 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,040 min

FAZA3: Strunjire de degroșare la 92,50-0,4

Alegerea sculei așchietoare: Se alege un cuțit de strunjit interior S20Q-SDQCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K20

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1,5 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0.2 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 103.2 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*44,7/(*86) = 165,4 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 160 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 103.32 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 141 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 1,31 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb3 = (5+2)/(1*160)*1 = 0,043 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta3 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,00086 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,008 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,037 min

FAZA 4: Strunjire de degroșare la 39,50-0,3

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal interior S20Q-SDQCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K20.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1,5 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0.2 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 102.2 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*102.2/(*80) = 177,85 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 160 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 102.32 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 141 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 1,31 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb4 = (17+2)/(1*160)*1 = 0,1 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta4 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,002 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,0088 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,039 min

e.) Stabilirea normei tehnice de timp pe operație:

NT = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n [min]

în care: NT – timpul normat pe operație;

Tb – timpul de bază

Ta – timpul auxiliar;

Ton – timpul de odihnă și necesități firești;

Td – timpul de deservire tehnică;

Tpi – timpul de pregătire încheiere;

n – lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Tb = Tbi = Tb1+Tb2+Tb3+Tb4 = 0,401 min

Ta = Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Tpd

unde: Tpd = timpul ajutator pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta = 2,15+3,98= 6,13 min

Tpi = 18 min

Tdt = Tdti = 0,0079 min

Tdo = 0,034 min

Ton = 0,16 min

Tu = Tb+Ta+Tpi+Tdt+Tdo+Ton = 6,73 min

NT = Tu+Tpi/120 = 6,91 min

Operația 2 – Frezare talpă:

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Frezare la 1100+0,2

b. Desprindere piesă

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: Mașina de frezat FU1

Caracteristici principale:

S = 1250×325 mm

L = 400 mm

P = 7,5 kW

Turația axului principal [rot/min]: 30; 37,5; 47,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950; 1180; 1500

Avansul mesei [mm/min]:

longitudinal: 19; 23,5; 30; 37,5; 60; 75; 95; 118; 150; 190; 235; 300; 375; 475; 600; 750; 950

transversal: ca avansul longitudinal

vertical: ca avansul longitudinal

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1: Frezare la 1100+0,2

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege freza frontală cu plăcuțe schimbabile din carburi metalice:

Freza B 125×90 I-TPGN220412 STAS 9211/2 – 86/K30

Stabilirea durabilității economice a sculei:

T = 180 min. [tab. 9.10, V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =3 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = sd*z = 0,12*5 = 0,6 mm/rot => s = 0,6*300 = 180 mm/min;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 44.7 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*44,7/(*80) = 177,8 rot/min;

Se alege din caracteristicile FU1:

n = 160 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 103.5 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 141 daN [V.1, tab. 9.27]

H = 0,9*Fz

Verificarea puterii:

P = 1,31 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb1 = (33+2)/(1*160)*1 = 0,21 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta1 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,0042 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,009 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,044 min

e.) Stabilirea normei tehnice de timp pe operație:

NT = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n [min]

în care: NT – timpul normat pe operație;

Tb – timpul de bază

Ta – timpul auxiliar;

Ton – timpul de odihnă și necesități firești;

Td – timpul de deservire tehnică;

Tpi – timpul de pregătire încheiere;

n – lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Tb = Tbi = Tb1+Tb2 = 0,37 min

Ta = Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Tpd

unde: Tpd = timpul ajutator pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta = 2,15+1,64= 3,79 min

Tpi = 18 min

Tdt = Tdti = 0,0074 min

Tdo = 0,0018 min

Ton = 0,086 min

Tu = Tb+Ta+Tpi+Tdt+Tdo+Ton = 4,25 min

NT = Tu+Tpi/100 = 4,43 min

Operația 3 – Găurire 2xØ110+0,27 (talpă):

a.) Schița

operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Găurire 2x Ø11

b. Desprinderea piesei

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: MAȘINA DE GĂURIT G 40

Caracteristici dimensionale:

diametrul de găurire convențional: Ø40 mm

diametrul de găurire în oțel = 60 Kg/mm2: Ø40 mm

diametrul de găurire în fontă = 18 Kg/mm2: Ø55 mm

adâncimea maximă de găurire (cursa axului principal) = 280 mm

cursa maximă a păpușii pe coloana = 280 mm

cursa maxima a arborelui principal = 280 mm

conul axului principal: Morse 4

distanța intre centrul axului principal și coloană: 355 mm

distanța max. intre capătul axului principal și masă: 730 mm

distanța max. intre capătul axului principal și placa de bază: 1180 mm

suprafața de prindere a mesei: 500×630 mm

numărul canalelor T din masa: 2 buc.

profilul canalelor T din masa: 18 STAS 1385-70

capul arborelui principal: STAS 1659-50

Caracteristici cinematice:

numărul de trepte de turații: 12

turația axului principal: 31, 40, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400 rot/min

Avansurile mașinii:

numărul de trepte: 9

avansurile mașinii: 0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,88; 1,26; 1,5

Acționarea mașinii:

electromotor principal: ASI-28-F-215-S

puterea: 4 kW

rotații/minut: 1500

Dimensiuni de gabarit:

lungime x lățime x înălțime: 1604x770x2984

greutatea: 1500 Kg.

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1:Găurire 2xØ110+0,27

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 11 mm

L = 142 mm

l = 94 mm

Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare (tabel 6.1, 6.3, V2):

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul Ø11 se alege:

Durabilitatea economică Te = 28 min

Uzura admisibilă a vârfului tăișului principal h = 0,5…0,8 mm

Stabilirea adâncimii de așchiere:

t = D/2 = 11/2 = 5,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: [tabel 6.13, V.2]

s = 0,21…0,33 mm => se alege din caracteristicile mașinii G40, s = 0,22

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = = 23,19 m/min

unde:

Cv = 10,5

zv = 0,25

mv = 0,125 fără răcire [tabel 6.15, V.2]

yv = 0,55

Kv = kmv*kTv*klv*ksv [6.7, V.2]

unde:

kmv = 1,00; kp = 1,00 [tabel 6.17, V.2]

kTv = 1,00; klv = 1,00; ksv = 0,8 [tabel 6.18, V.2]

n = = 681,055 rot/min

Se alege din caracteristicile mașinii G40

nr = 710 rot/min

vr = = 24,19 m/min

v = = 4,135 % < 5%

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

F = CF*DxF*syF*kF daN (6.11, V2)

M = CM*DxM*syM*kM daN*mm (6.12, V2)

unde:

CF = 60

CM = 23

xF = 1

yF = 0,8 (tabel 6.34, V2)

xM = 1,9

yM = 0,8

kF = k1*k2*k3*k4 (6.13, V2)

kM = k1*k2 (6.14, V2)

unde:

k1 = 1,00 (tabel 6.35, V2)

k2 = 1,04 (tabel 6.36, V2)

k3 = 1,00 (tabel 6.37, V2)

k4 = 1,00 (tabel 6.38, V2)

F = 204, 41 daN

M = 678, 18 daN*mm

Puterea necesară la găurire:

P = M*v/(3060*D*) kW (6.17, V2)

= 0,8

P = 0,609 kW

PME = 4 kW => P<PME => se verifică.

e.) Stabilirea normei tehnice de timp:

NT = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n min/buc

unde: n = numărul de piese lansate

Te = Ta+Tb

Tu = Te+Tdt+Tdo+Ton

Tb = = 0,064 min

unde lc = l1+lp+l2; l1 = d/(2ctg) = 1 mm; l2 = 1,5 mm [tabel 7.41, V2]

lc = 12,5 mm

Tdt = 2%*Tb (tabel 7.53, V2)

Tdo = 1%*Te (tabel 7.53, V2)

Ton = 3,5%*Tb (tabel 7.53, V2)

Ta = 0,65+0,11+0,1+0,17+0,10+0,13 = 1,26 min [tabel 7.49…7.52]

Te = 1,32 min

Tpi = 9,0 min

NT = 0,064+1,26+0,0028+0,0132+0,046+9/100

NT = 1,47 min

Tu = Tu1*Nr.g = 1,38*2 = 2,76 min

NT1 = Tu+Tpi/120 = 2,76+9/100 = 2,85 min

Operația 4 – Strunjire de degroșare (lagăr):

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Strunjire de degroșare la 960-0,4

2. Strunjire de degroșare la Ø500+0,3

b. Desprindere piesă

c. Inspecție

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: Strung normal SN 400

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1:: Strunjire de degroșare la 960-0,4

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal cu plăcuță din carburi metalice STAS 6381 – 89

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10, V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1,5 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0.2 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 113.4 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*113.4/(*80) = 177,8 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 160 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 113.32 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 141 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 1,31 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb1 = (33+2)/(1*160)*1 = 0,21 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta1 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,0042 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,009 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,044 min

FAZA 2: Strunjire de degroșare la Ø500+0,3

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit interior cu plăcuță din carburi metalice STAS 6384 – 89

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1,5 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0.2 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 96 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*39,8/(*50) = 253,37 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 250 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 39,26 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 141 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 1,17 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb2 = (38+2)/(1*250)*1 = 0,16 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta2 = 0,17+0,28+0,20+0,21 = 0,86 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,0032 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,009 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,042 min

e.) Stabilirea normei tehnice de timp pe operație:

NT = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n [min]

în care: NT – timpul normat pe operație;

Tb – timpul de bază

Ta – timpul auxiliar;

Ton – timpul de odihnă și necesități firești;

Td – timpul de deservire tehnică;

Tpi – timpul de pregătire încheiere;

n – lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Tb = Tbi = Tb1+Tb2 = 0,37 min

Ta = Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Tpd

unde: Tpd = timpul ajutator pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta = 2,15+1,64= 3,79 min

Tpi = 18 min

Tdt = Tdti = 0,0074 min

Tdo = 0,0018 min

Ton = 0,086 min

Tu = Tb+Ta+Tpi+Tdt+Tdo+Ton = 4,25 min

NT = Tu+Tpi/120 = 4,43 min

Operația 5 – Strunjire de finisare (flanșă):

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Strunjire de finisare la 950-0,1

2. Strunjire de finisare la Ø940+0,04

3. Strunjire de finisare la 900-0,1

4. Strunjire de finisare la 370-0,2

5. Teșire 1×45

6. Teșire 1×45

b. Desprindere piesă

c. Inspecție

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: Strung normal SN 400

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1:Strunjire de finisare la 950-0,1

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal PSBNRR2525M12Q ISO5608-1995,cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă SNMM1204 SRISO-95/K10.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10, V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,10 mm/rot; [tab. 1.19, V.2]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 125,8 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*125,8/(*136) = 294,43 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 315 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 134,58 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 9,9 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,34 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb1 = (25+2)/(0,1*315)*1 = 0,85 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta1 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,017 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,016 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,073 min

FAZA 2: Strunjire de finisare la Ø940+0,04

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit interior S20Q-SDQCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K10.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,14 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 112,1 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*112,1/(*94) = 379,60 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 400 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 118,12 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 16,7 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,39 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 0 mm [V.1, tab.12.1]

Tb2 = (5+1)/(0,14*400)*1 = 0,15 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta2 = 0,17+0,28+0,20+0,21 = 0,86 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,003 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,01 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,045 min

FAZA 3: Strunjire de finisare la 900-0,1

Alegerea sculei așchietoare:

Alegerea sculei așchietoare: Se alege un cuțit de strunjit interior S20Q-SDQCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K20

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 20×20, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10, V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,10 mm/rot; [tab. 1.19, V.2]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 125,8 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*125,8/(*94) = 425,99 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 400 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 118,12 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 9,9 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,34 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 0 mm [V.1, tab.12.1]

Tb3 = (4+1)/(0,1*400)*1 = 0,125 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta3 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,0025 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,009 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,040 min

FAZA 4:Strunjire de finisare la 370-0,2

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal interior S20Q-SDQCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K20.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 20×20, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,10 mm/rot; [tab. 1.19, V.2]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 125,8 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*125,8/(*80) = 500,54 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 500 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 125,66 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 9,9 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,34 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 0 mm [V.1, tab.12.1]

Tb4 = (30+1)/(0,1*500)*1 = 0,62 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta4 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,012 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,0079 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,035 min

FAZA 5:Teșire 1×45

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal interior S20Q-SDSCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K10.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,10 mm/rot; [tab. 1.19, V.2]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 112,1 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*112,1/(*94) = 379,6 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 400 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 118,12 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 16,7 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,39 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 0 mm [V.1, tab.12.1]

Tb5 = (1+1)/(0,1*400)*1 = 0,05 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta5 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,001 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,008 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,037 min

FAZA 6:Teșire 1×45

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal interior S20Q-SDSCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K10.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25×255, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,10 mm/rot; [tab. 1.19, V.2]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 112,1 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*112,1/(*50) = 702,43 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 630 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 100,3 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 16,7 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,39 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 0 mm [V.1, tab.12.1]

Tb6 = (1+1)/(0,1*630)*1 = 0,03 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta6 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,0006 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,008 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,036 min

e.) Stabilirea normei tehnice de timp pe operație

NT = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n [min]

în care: NT – timpul normat pe operație;

Tb – timpul de bază

Ta – timpul auxiliar;

Ton – timpul de odihnă și necesități firești;

Td – timpul de deservire tehnică;

Tpi – timpul de pregătire încheiere;

n – lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Tb = Tbi = Tb1+Tb2 Tb3+Tb4 Tb5+Tb6 = 1,82 min

Ta = Ta1+ Ta2+ Ta3+ Ta4+ Ta5+ Ta6+ Tpd

unde: Tpd = timpul ajutator pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta = 2,15+4,76= 6,91 min

Tpi = 18 min

Tdt = Tdti = 0,036 min

Tdo = 0,058 min

Ton = 0,26 min

Tu = Tb+Ta+Tpi+Tdt+Tdo+Ton = 9,08 min

NT = Tu+Tpi/100 = 9,26 min

Operația 6 – Strunjire de finisare (lagăr):

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Strunjire de finisare la 940,1

2. Strunjire de finisare la Ø52-0,012+0,018

3. Teșire 1×45

b. Desprindere piesă

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: Strung normal SN 400

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1:Strunjire de finisare la 940,1

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal PSSNL2525M12 ISO6261-95 cu plăcuță din carbură metalică amovibilă SNMM1204 SRISO-95/K10

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 25X25, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10, V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,10 mm/rot; [tab. 1.19, V.2]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 125,8 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*125,8/(*80) = 500,54 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 500 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 125,66 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 9,9 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,34 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb1 = (28+2)/(0,1*500)*1 = 0,6 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta1 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,012 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,0138 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,062 min

FAZA 2: Strunjire de finisare la Ø52-0,012+0,018

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal interior S20Q-SDSCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K10.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 20×20, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,14 mm/rot;

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 112,1 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*112,1/(*52) = 686,2 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 630 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 102,9 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 16,7 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,39 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

Tb2 = (36+2)/(0,14*630)*1 = 0,6 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta2 = 0,17+0,28+0,20+0,21 = 0,86 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,012 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,014 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,065 min

FAZA 3Teșire 1×45

Alegerea sculei așchietoare:

Se alege un cuțit de strunjit frontal interior S20Q-SDSCR11F3 ISO6261-1995 cu plăcuță din carbură metalică, amovibilă DCCNM0712 SR ISO-957K10.

Stabilirea durabilității economice a sculei:

Pentru cuțitul cu secțiunea cuțitului de 20×20, durabilitatea

T = 60 min. [tab. 9.10,V1]

Alegerea adâncimii de așchiere:

t =1 mm;

Stabilirea avansului de așchiere:

s = 0,10 mm/rot; [tab. 1.19, V.2]

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = 112,1 m/min [tab. 9.27, V.1]

Stabilirea turației:

n = 1000*112,1/(*52) = 686,2 rot/min;

Se alege din caracteristicile strungului SN 400:

n = 630 rot/min

Stabilirea vitezei reale:

vr = *D*n/1000 = 102,9 m/min

Forța de așchiere:

Fz = 16,7 daN [V.1, tab. 9.27]

Verificarea puterii:

P = 0,39 kW < PME =7,5 kW

Stabilirea normei tehnice de timp:

Tb = (L+L1+L2)/(s*n)*i [min]

în care: L – lungimea de strunjire

L1 – lungimea de angajare a sculei

L2 – lungimea de ieșire a sculei

i – numărul de treceri

n – numărul de rotații pe minut

s – avansul, în mm/rot

L1 = 1 mm [V.1, tab.12.1]

L 2 = 0 mm [V.1, tab.12.1]

Tb3 = (1+1)/(0,1*630)*1 = 0,03 min

Ta = Tpd+ Tcm+ Tf+ Tap+ Tmc

unde: Tcm = timpul ajutator pentru comanda mașinii (la prelucrarea pe strungurile universale) [tab. 7.56, V.1]

Tf = timpul ajutator legat de fază [tab. 7.57, V.1]

Tap = timpul ajutator pentru luarea așchiei de probă [tab. 7.58, V.1]

Tmc = timpul ajutator pentru masuratori de control [tab. 7.59, V.1]

Ta3 = 0,17+0,28+0,15+0,18 = 0,78 min

Tdt = Tb*2/100 = 0,0006 min

Tdo = (Ta+Tb)/100 = 0,008 min

Ton = 4,5*(Ta+Tb)/100 = 0,036 min

e.) Stabilirea normei tehnice de timp pe operație:

NT = Tb + Ta + Ton + Td + Tpi/n [min]

în care: NT – timpul normat pe operație;

Tb – timpul de bază

Ta – timpul auxiliar;

Ton – timpul de odihnă și necesități firești;

Td – timpul de deservire tehnică;

Tpi – timpul de pregătire încheiere;

n – lotul de piese care se prelucrează la aceeași mașină în mod continuu.

Tb = Tbi = Tb1+Tb2+ Tb3 = 1,23 min

Ta = Ta1+ Ta2+ Ta3+ Tpd

unde: Tpd = timpul ajutator pentru prinderea – desprinderea piesei

Ta = 2,15+2,42= 4,57 min

Tpi = 18 min

Tdt = Tdti = 0,024 min

Tdo = 0,035 min

Ton = 0,16 min

Tu = Tb+Ta+Tpi+Tdt+Tdo+Ton = 6,01 min

NT = Tu+Tpi/120 = 6,19 min

Operația 7 – Găurire Ø11:

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Găurire Ø11

b. Desprinderea piesei

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: MAȘINA DE GĂURIT G 40

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1:Găurire Ø11

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 11 mm

L = 142 mm

l = 94 mm

Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare [tabel 6.1, 6.3, V.2]:

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul Ø11 se alege:

Durabilitatea economică Te = 28 min

Uzura admisibilă a vârfului tăișului principal h = 0,5…0,8 mm

Stabilirea adâncimii de așchiere:

t = D/2 = 11/2 = 5,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: [tabel 6.13, V.2]

s = 0,21…0,33 mm => se alege din caracteristicile mașinii G40, s = 0,22

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = = 23,19 m/min

unde:

Cv = 10,5

zv = 0,25

mv = 0,125 fără răcire (tabel 6.15, V2)

yv = 0,55

Kv = kmv*kTv*klv*ksv (6.7, V2)

unde:

kmv = 1,00; kp = 1,00 (tabel 6.17, V2)

kTv = 1,00; klv = 1,00; ksv = 0,8 (tabel 6.18, V2)

n = = 681,055 rot/min

Se alege din caracteristicile mașinii G40 nr = 710 rot/min

vr = = 24,19 m/min

v = = 4,135 % < 5%

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

F = CF*DxF*syF*kF daN (6.11, V2)

M = CM*DxM*syM*kM daN*mm (6.12, V2)

unde:

CF = 60

CM = 23

xF = 1

yF = 0,8 (tabel 6.34, V2)

xM = 1,9

yM = 0,8

kF = k1*k2*k3*k4 (6.13, V2)

kM = k1*k2 (6.14, V2)

unde:

k1 = 1,00 (tabel 6.35, V2)

k2 = 1,04 (tabel 6.36, V2)

k3 = 1,00 (tabel 6.37, V2)

k4 = 1,00 (tabel 6.38, V2)

F = 204, 41 daN

M = 678, 18 daN*mm

Puterea necesară la găurire:

P = M*v/(3060*D*) kW (6.17, V2)

= 0,8

P = 0,609 kW

PME = 4 kW => P<PME => se verifică.

e.) Stabilirea normei tehnice de timp:

NT = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n min/buc

unde: n = numărul de piese lansate

Te = Ta+Tb

Tu = Te+Tdt+Tdo+Ton

Tb = = 0,074 min

unde lc = l1+lp+l2; l1 = d/(2ctg) = 1 mm; l2 = 1,5 mm (tabel 7.41, V2)

lc = 14,5 mm

Tdt = 2%*Tb (tabel 7.53, V2)

Tdt = 0,034 min

Tdo = 1%*Te (tabel 7.53, V2)

Ton = 3,5%*Tb (tabel 7.53, V2)

Ton = 0,0609 min

Ta = 0,65+0,11+0,1+0,17+0,10+0,13 = 1,26 min (tabel 7.49…7.52)

Te = 1,32 min

Tpi = 9,0 min

NT = 0,074+1,26+0,034+0,0132+0,0609+9/100 min

NT = 1,53 min

Tu = Tu1*Nr.g = 1,38*1 = 1,44 min

NT1 = Tu+Tpi/120 = 2,76+9/100 = 1,53 min

Operația 8 – Filetare G ¼:

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. prindere piesa

1. filetare G ¼

b. desprindere piesa

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Se alege mașina de filetat USRB

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA1: Filetare G ¼

Se alege un tarod lung de mașina pentru filet Gaz STAS 1155, clasa de precizie mijlocie.

Stabilirea adâncimii de așchiere

Întrucât filetarea se executa intr-o singura trecere cu tarodul de masina, rezulta ca adâncimea de așchiere va fi egala cu adaosul de prelucrare pe raza:

t = 0,85 mm

Stabilirea avansului de așchiere

Întrucât la filetare avansul sculei corespunde cu pasul filetului, rezulta:

s = p = 1,337 mm/rot

Stabilirea durabilitatii economice a sculei așchietoare

Tec = 90 min [tab 5.3;25]

Stabilirea vitezei de așchiere

Din [tab6.17;V2] se alege turația recomandata n = 172 rot/min

Din caracteristicile MU USRB se alege turația nr = 180 rot/min

v = Dnr/1000 = 13,15180/1000 = 7,43 m/min

Normarea tehnică

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n [min]

Tb = lci/vs = lcAp/(nst) [V2,pag.220]

lc = l1+lp+l2

l1 = 0,5 mm [V2,tab.7.42]

l2 = 1 mm

Ta = tipul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului + timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului+timpul auxiliar pentru comanda mașinii de găurit

Ta = 0,52+0,12+0,35 = 1 min [V2,tab.7.49,7.50.7.51]

Tdt= K1Tb/100

K1 = 2 [V2,tab7.53]

Tdo = K2(Tb+Ta)/100

K2 = 1 [V2,tab7.53]

Ton = K3(Tb+Ta)/100

K3 = 4,5 [V2,tab7.55]

Tb = (0,5+14+1) /(1801,337) =0,1 min

Tdt= 20,1/100 = 0,003 min

Tdo = 1(0,1+1)/100 = 0,0115 min

Ton = 4,5(0,1+1)/100 =0,051 min

Tpî = 6 min

Tn = 0,1+1+0,003+0,0115+0,051+6/120 =1,25 [min]

Tu = 1,16 mi

Operația 9 – Găurire 4xØ90+0,22 :

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Găurire 4xØ90+0,22

b. Desprinderea piesei

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: MAȘINA DE GĂURIT G 40

d.) Parametrii regimului de așchiere:

FAZA 1:Găurire 4xØ90+0,22

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 9 mm

L = 125 mm

l = 81 mm

Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare: [tabel 6.1, 6.3, V.2]

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul Ø9 se alege:

Durabilitatea economică Te = 21 min

Uzura admisibilă a vârfului tăișului principal h = 0,5…0,8 mm

Stabilirea adâncimii de așchiere:

t = D/2 = 9/2 = 4,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: [tabel 6.12, V.2]

s = 0,21…0,33 mm => se alege din caracteristicile mașinii G40, s = 0,32

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = = 19,49 m/min

unde:

Cv = 12,2

zv = 0,25

mv = 0,125 fără răcire (tabel 6.15, V2)

yv = 0,4

Kv = kmv*kTv*klv*ksv (6.7, V2)

unde:

kmv = 1,00; kp = 1,00 (tabel 6.17, V2)

kTv = 1,00; klv = 1,00; ksv = 0,8 (tabel 6.18, V2)

n = = 689,31 rot/min

Se alege din caracteristicile mașinii G40 nr = 710 rot/min

vr = = 20,07 m/min

v = *100 = 2,88 % < 5%

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

F = CF*DxF*syF*kF daN (6.11, V2)

M = CM*DxM*syM*kM daN*mm (6.12, V2)

unde:

CF = 60

CM = 23

xF = 1

yF = 0,8 (tabel 6.34, V2)

xM = 1,9

yM = 0,8

kF = k1*k2*k3*k4 (6.13, V2)

kM = k1*k2 (6.14, V2)

unde:

k1 = 1,00 (tabel 6.35, V2)

k2 = 1,04 (tabel 6.36, V2)

k3 = 1,00 (tabel 6.37, V2)

k4 = 1,00 (tabel 6.38, V2)

F = 225,708 daN

M = 625, 08 daN*mm

Puterea necesară la găurire:

P = M*v/(3060*D*) kW (6.17, V2)

= 0,8

P = 0,569 kW

PME = 4 kW => P<PME => se verifică.

e.) Stabilirea normei tehnice de timp:

NT = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n min/buc

unde: n = numărul de piese lansate

Te = Ta+Tb

Tu = Te+Tdt+Tdo+Ton

Tb = = 0,068 min

unde lc = l1+lp+l2; l1 = d/(2ctg) = 2 mm; l2 = 1,5 mm [tabel 7.41, V.2]

lc = 15,5 mm

Tdt = 2%*Tb (tabel 7.53, V2)

Tdo = 1%*Te (tabel 7.53, V2)

Ton = 3,5%*Tb (tabel 7.53, V2)

Ta = 0,65+0,11+0,1+0,17+0,10+0,13 = 1,26 min [tabel 7.49…7.52]

Te = 1,328 min

Tpi = 9,0 min

NT = 0,068+1,26+0,0036+0,013+0,023+9/100

NT = 1,43 min

Tu = Tu1*Nr.g = 1,34*4 = 5,38 min

NT1 = Tu+Tpi/120 = 2,76+9/100 = 5,47 min

Operația 10 – Găurire Ø5:

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Găurire 4xØ5

b. Desprinderea piesei

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

Mașina unealtă: MAȘINA DE GĂURIT G 40

d.) Parametrii regimului de așchiere:

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 5 mm

L = 86 mm

l = 52 mm

d.) Parametrii regimului de așchiere:

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 5 mm

L = 86 mm

l = 52 mm

Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare: [tabel 6.1, 6.3, V.2]

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul Ø5 se alege:

Durabilitatea economică Te = 12 min

Uzura admisibilă a vârfului tăișului principal h = 0,5…0,8 mm

Stabilirea adâncimii de așchiere:

t = D/2 = 5/2 = 2,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: [tabel 6.12, V.2]

s = 0,15…0,24 mm => se alege din caracteristicile mașinii G40, s = 0,22

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = = 21,17 m/min

unde:

Cv = 10,5

zv = 0,25

mv = 0,125 fără răcire (tabel 6.15, V2)

yv = 0,55

Kv = kmv*kTv*klv*ksv (6.7, V2)

unde: kmv = 1,00; kp = 1,00 (tabel 6.17, V2)

kTv = 1,00; klv = 1,00; ksv = 0,8 (tabel 6.18, V2)

n = = 1347,94 rot/min

Se alege din caracteristicile mașinii G40 nr = 1400 rot/min

vr = = 21,99 m/min

v = *100 = 3,73 % < 5%

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

F = 115 daN (tabel 6.21, V2)

M = 221 daN*mm (tabel 6.21, V2)

Puterea necesară la găurire:

P = M*v/(3060*D*) kW (6.17, V2)

= 0,8

P = 0,39 kW

PME = 4 kW => P<PME => se verifică.

e.) Stabilirea normei tehnice de timp:

NT = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n min/buc

unde: n = numărul de piese lansate

Te = Ta+Tb

Tu = Te+Tdt+Tdo+Ton

Tb = = 0,127 min

unde lc = l1+lp+l2; l1 = d/(2ctg) = 1,5 mm; l2 = 1,5 mm (tabel 7.41, V2)

lc = 39 mm

Tdt = 2%*Tb (tabel 7.53, V2)

Tdo = 1%*Te (tabel 7.53, V2)

Ton = 3,5%*Tb (tabel 7.53, V2)

Ta = 0,65+0,09+0,1+0,17+0,05+0,13 = 1,19 min (tabel 7.49…7.52)

Te = 1,387 min

Tpi = 9,0 min

NT = 0,127+1,19+0,025+0,014+0,044+9/100

NT = 1,497 min

Tu = Tu1*Nr.g = 1,407*4 = 5,63 min

NT1 = Tu+Tpi/120 = 2,76+9/100 = 5,72 min

Operația 11 – Filetare M6 – 6H:

a.) Schița operației:

b.) Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Filetare 4xM6

b. Desprinderea piesei

c.) Caracteristici ale sistemului tehnologic:

a.) Mașina unealtă: USRB

b.) Alegerea sculei așchietoare (tabel 3.20, V2):

Se alege tarod lung de mașina pentru filet metric normal STAS 1154 – 80

Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare [V2]:

Durabilitatea economică Te = 90 min

Alegerea regimului de așchiere:

a.) Stabilirea adâncimii de așchiere:

t = 0,5 mm

b.) Stabilirea avansului de așchiere (tabel 6.12, V2):

s = p = 1 mm/rot

c.) Stabilirea vitezei de așchiere:

Din [tab6.17;V2] se alege turația recomandata n = 220 rot/min

Din caracteristicile MU USRB se alege turația nr = 250 rot/min

v = Dnr/1000 = 6250/1000 = 4,71 m/min

d.) Normarea tehnică

Tn = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n [min]

Tb = lci/vs = lcAp/(nst) [V2,pag.220]

lc = l1+lp+l2

l1 = 0,5 mm [V2,tab.7.42]

l2 = 1 mm

Ta = tipul ajutător pentru prinderea și desprinderea semifabricatului + timpul ajutător pentru curățirea dispozitivului+timpul auxiliar pentru comanda mașinii de găurit

Ta = 0,52+0,12+0,35 = 1 min [V2,tab.7.49,7.50.7.51]

Tdt= K1Tb/100

K1 = 2 [V2,tab7.53]

Tdo = K2(Tb+Ta)/100

K2 = 1 [V2,tab7.53]

Ton = K3(Tb+Ta)/100

K3 = 4,5 [V2,tab7.55]

Tb = (0,5+36) /(2501) =0,146 min

Tdt= 20,1/100 = 0,003 min

Tdo = 1(0,1+1)/100 = 0,0115 min

Ton = 4,5(0,1+1)/100 =0,051 min

Tpî = 6 min

Tn = 4,84 min

Tu1 = 1,21 min

Tu = 4*1,21 = 4,84 min

1.6 ANALIZA ECONOMICA A VARIANTELOR TEHNOLOGICE

Etapa datelor inițiale necesare proiectării;

Faza datelor inițiale privind caracteristicile de fabricație;

Date privind volumul producției.

Obiectiv: determinarea numărului de repere – operații prevăzute a se executa pe dispozitiv.

Numărul Ni de repere de tip i fabricate pentru montarea produselor se determină cu relația:

Ni = (Npi + Npschi + Psigi)(1 +); unde:

Npi = volumul de producție; Npi = 3000 buc.

Npschi = numărul de repere de tip i fabricate ca piese de schimb; Npschi = 75 buc.

Psigi = numărul de repere de tip i ce reprezintă producția neterminată; Psigi = 10

= coeficientul de rebut tehnologic specific secției de prelucrări mecanice; = 0,2

Numărul de repere – operații se calculează cu relația:

Nij = numărul de repere – operații a reperelor de tip i ce se prelucrează la operațiile j pe dispozitivul care se proiectează

nij = numărul de operații j din procesul tehnologic al reperelor i la care se folosește dispozitivul ce se proiectează

Se va obține: N12 = 13091 = 3091 repere – operații

1.6.1.Date privind caracterul producției

Obiectiv: determinarea coeficientului de încărcare a dispozitivului.

Se analizează perioada de utilizare a dispozitivului cu valoarea Puc = 1 an. Se calculează fondul de timp cu relația:

Ft = ; unde:

Nij = numărul de repere – operații a reperului de tip i ce se prelucrează la operațiile j pe dispozitivul care se proiectează; Nij = 3091 repere – operații.

tij = suma normelor de timp necesare executării reperului de tip i la operațiile j; tij =5,72

Se calculează fondul de timp disponibil al dispozitivului după relația:

Fd = Puc Nzl Ne 8 Ks 60 [min.]; unde:

Puc = 1 an

Nzl = numărul mediu de zile lucrătoare pe lună; Nzl = 12luni/an

Ne = numărul de luni din an; Ne = 12luni/an

Ks = numărul de schimburi în care lucrează atelierul; Ks = 2 schimb/zi

Fd = 122,8128260 = 262656 min.

Se calculează coeficientul de încărcare a dispozitivului k cu relația:

k =

1.6.1. a ) Date privind constanta fabricației

Obiectiv: determinarea numărului de dispozitive necesare a fi comandate pentru execuție și determinarea coeficientului de încărcare a dispozitivului. Cunoscând valoarea preliminară a coeficientului k, se asimilează numărul preliminare de dispozitive necesare m cu valoarea întreagă imediat superioară a coeficientului k. astfel se va considera m = 1

Coeficientul de încărcare a dispozitivului se calculează cu relația:

k = k = 0,0673

1.6.1. b ) Date privind caracterul livrărilor

Obiectiv: verificarea, eventual corectarea numărului de dispozitive necesare.

Întrucât, consultând clauzele contractuale de livrare nu s-au găsit specificații legate de volumul și termenele de livrare intermediare, numărul de dispozitive necesar determinat la activitatea anterioară rămâne neschimbat.

1.6.2Faza datelor inițiale tehnologice

1.6.2.1Fișa tehnologică

Întrucât se cunoaște procesul tehnologic de fabricare, operația în care urmează a fi utilizat dispozitivul ce trebuie proiectat este penultima a procesului tehnologic.

1.6.2.1,a Schița operației

Fazele operației:

a. Prinderea piesei în dispozitiv

1. Găurire 4xØ5

b. Desprinderea piesei

1.6.2.2 Regimul de așchiere

Parametrii regimului de așchiere:

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 5 mm

L = 86 mm

l = 52 mm

Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare: [tabel 6.1, 6.3, V.2]

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul Ø5 se alege:

Durabilitatea economică Te = 12 min

Uzura admisibilă a vârfului tăișului principal h = 0,5…0,8 mm

Stabilirea adâncimii de așchiere:

t = D/2 = 5/2 = 2,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: [tabel 6.12, V.2]

s = 0,15…0,24 mm => se alege din caracteristicile mașinii G40, s = 0,22

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = = 21,17 m/min

unde:

Cv = 10,5

zv = 0,25

mv = 0,125 fără răcire (tabel 6.15, V2)

yv = 0,55

Kv = kmv*kTv*klv*ksv (6.7, V2)

unde: kmv = 1,00; kp = 1,00 (tabel 6.17, V2)

kTv = 1,00; klv = 1,00; ksv = 0,8 (tabel 6.18, V2)

n = = 1347,94 rot/min

Se alege din caracteristicile mașinii G40 nr = 1400 rot/min

vr = = 21,99 m/min

v = *100 = 3,73 % < 5%

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

F = 115 daN (tabel 6.21, V2)

M = 221 daN*mm (tabel 6.21, V2)

Puterea necesară la găurire:

P = M*v/(3060*D*) kW (6.17, V2)

= 0,8

P = 0,39 kW

PME = 4 kW => P<PME => se verifică.

1.6.2.3.Stabilirea normei tehnice de timp

NT = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n min/buc

unde: n = numărul de piese lansate

Te = Ta+Tb

Tu = Te+Tdt+Tdo+Ton

Tb = = 0,127 min

unde lc = l1+lp+l2; l1 = d/(2ctg) = 1,5 mm; l2 = 1,5 mm (tabel 7.41, V2)

lc = 39 mm

Tdt = 2%*Tb (tabel 7.53, V2)

Tdo = 1%*Te (tabel 7.53, V2)

Ton = 3,5%*Tb (tabel 7.53, V2)

Ta = 0,65+0,09+0,1+0,17+0,05+0,13 = 1,19 min (tabel 7.49…7.52)

Te = 1,387 min

Tpi = 9,0 min

NT = 0,127+1,19+0,025+0,014+0,044+9/120

NT = 1,497 min

Tu = Tu1*Nr.g = 1,407*4 = 5,63 min

NT1 = Tu+Tpi/120 = 2,76+9/120 = 5,72 min

se fac pe loturi de n = 120 piese.

1.6.2.4.Date privind mașina – unealtă

Mașina unealtă utilizată: MAȘINA DE GĂURIT G 40

Caracteristici dimensionale:

diametrul de găurire convențional: Ø40 mm

diametrul de găurire în oțel = 60 Kg/mm2: Ø40 mm

diametrul de găurire în fontă = 18 Kg/mm2: Ø55 mm

adâncimea maximă de găurire (cursa axului principal) = 280 mm

cursa maximă a păpușii pe coloana = 280 mm

cursa maxima a arborelui principal = 280 mm

conul axului principal: Morse 4

distanța intre centrul axului principal și coloană: 355 mm

distanța max. intre capătul axului principal și masă: 730 mm

distanța max. intre capătul axului principal și placa de bază: 1180 mm

suprafața de prindere a mesei: 500×630 mm

numărul canalelor T din masa: 2 buc.

profilul canalelor T din masa: 18 STAS 1385-70

capul arborelui principal: STAS 1659-50

Caracteristici cinematice:

numărul de trepte de turații: 12

turația axului principal: 31, 40, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400 rot/min

Avansurile mașinii:

numărul de trepte: 9

avansurile mașinii: 0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,88; 1,26; 1,5

puterea: 4 kW

rotații/minut: 1500

Dimensiuni de gabarit:

lungime x lățime x înălțime: 1604x770x2984

greutatea: 1500 Kg.

1.6.2.5.Date privind scula așchietoare

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 5 mm

L = 86 mm

l = 52 mm

PARTEA a II-a: PROGRAMAREA SI CONDUCEREA UNUI SISTEM DE

PRODUCTIE

2.1 DATE INITIALE

2.1.1.TEMA PROIECTULUI:

Programarea si conducerea productiei pentru fabricarea unui set de repere

din componenta produsului P (Pompa A.N. 50-102);

2.1.2.CONDITII GENERALE:

-uzina producatoare: ” SETUM” din BUCURESTI;

-executant: ” SETUM” din BUCURESTI;

-cadru legislativ: –- ;

-volumul productiei: 1080 [buc/an];

-conditii si termene de livrare :

* 175 [buc] – la sfirsitul trimestrului 1;

* 250 [buc]- la sfirsitul trimestrului 2;

* 325 [buc]- la sfirsitul trimestrului 3;

* 355 [buc]- la sfirsitul trimestrului 4;

2.1.3. alte date:

-numarul zilelor lucratoare: zl =225 [zile lucrat./an];

-numarul de schimburi : ks=1[schimb/zi];

-numarul de ore lucratoare: h=8[ore lucrat./schimb];

-retributia medie orara a unui muncitor; sk=40.000[lei/ora];

-retributia medie orara a unui muncitor reglor: srk=45.000[lei/ora];

-cota orara a posturilor de intretinere si functionare a capacitatilor de productie la fiecare operatie k este: ak=[30.000—32.000], ak=31.800;

-regia de fabricatie a sectiei unde se va executa prelucrarea lotului de piese; Rt=150%;

-costurile materiale: cm=[40.000—60.000][lei/piesa];

-valorile coeficientilor: p=15; E=0.5.

2.2 ANALIZA PROIECTULUI DE PRODUCTIE

2.2.1. Structura de dezagregare a produsului (s.d.p.)

Produsul oricărui proiect poate fi considerat ca o structură de sistem. Ca urmare, se poate imagina dezagregarea produsului în structuri de ordin inferior, iar acestea din urmă în subansambluri.

Dezagregarea se poate efectua până la nivelul entităților individuale din sistem, numite convențional “ piese “.

Activitatea logică ce are ca obiect dezagregarea unui produs în grupuri structurale inferioare este denumită convențional structura de descompunere a produsului.

Notă: Numărul trecut între paranteze reprezintă numărul de bucăți dintr-un anumit reper, necesar pentru realizarea unui subansamblu (ansamblu). In locurile nemarcate se consideră că avem nevoie de o singură bucată din componenta respectivă.

Stocurile de componente deținute la demararea proiectului sunt prezentate în tabelul următor:

2.2.2. Structura de descompunere a lucrărilor (SDL)

Structura de descompunere a lucrărilor este o reprezentare structurală a tuturor activităților pe care le implică un proiect. Reprezentarea poate fi sub formă de arborescență ca și la structura de descompunere a produsului.

Structura de descompunere a lucrărilor permite structurarea programului de lucru până la cel mai mic detaliu. Nu se recomandă o detaliere exagerată datorită complicării proiectului de programare și conducere. Problema esențială este de a identifica toate activitățile importante. În caz contrar, activitățile neidentificate nu vor fi planificate, proiectul putând intra în derivă.

Această structurare logică poate constitui baza elaborării planurilor de sarcini și bugete necesare realizării proiectului.

2.2.3. Planul de productie director (P.P.D.)

Obiective: planificarea cerintei de materiale si de capacitate de productie, in vederea disponibilizarii optime de resurse umane, de echipamente, de materiale si de capital in vederea determinarii celei mai eficiente cai de realizare a obiectivelor organizatiei:

minimizarea costurilor de productie;

respectarea termenelor de livrare.

Pentru atingerea acestor obiective (P.P.D.), trebuie sa permita:

determinarea numarului de componente;

determinarea sarcinilor ce revin fiecarui post de lucru, in vederea stabilirii necesarului de componente;

determinarea capacitatii de productie induse de productie;

evidentierea capacitatii de productie existente si determinarea excedentelor de capacitate.

In Anexa 1 va fi prezentata matricea planului de productie director (M.P.P.D.).

2. 3. PARAMETRII DE PROGRAMARE ȘI CONDUCERE A PRODUCȚIEI

2.3.1.DETERMINAREA TIPULUI DE PRODUCȚIE

Pentru determinarea tipului de producție la nivel de obiect – operație se folosește metoda indicilor de constanță. Aceasta este o metodă cantitativ-calitativă care ia în considerare gradul de omogenitate și continuitate în timp a lucrărilor ce se execută la locurile de muncă.

Gradul de omogenitate și continuitate poate fi cuantificat pentru fiecare reper și operație k cu ajutorul unui indicator:

Tpk unde: k = 1…11 ce poate fi calculat cu relația:

TPk =

Dacă: TPk 1 producție de masă

Dacă: TPk > 1 producție serie

1 < TPk 10 producție serie mare

10 < TPk 20 producție serie mijlocie

TPk > 20 producție serie mică

Ritmul mediu de fabricație a reperului:

Rg = [min/buc].

Unde:

Fn = Fondul nominal de timp determinat astfel:

Fn = zhks = 225[zile] . 8[ore] =>

Fn = 1800[ore/an].

Ng = Volumul productiei.

● Pentru reperul R11 avem Ng=4320[buc];

Rg = = =25 [min/buc].

In continuare, in cadrul tabelului 3.1.1., se va determina caracterul productiei in cazul reperului R11

Tabelul 3.1.1.

Din tabel rezulta ca seria mijlocie este caracteristica productiei pentru reperul R11 (60%).

● Pentru reperul R122, avem Ng=2180[buc];

Rg = = =49.54 [min/buc].

In continuare, in cadrul tabelului 3.1.2., se va determina caracterul productiei in cazul reperului R122:

Tabelul 3.1.2.

Din tabel rezulta ca seria mijlocie este caracteristica productiei pentru reperul R122 (62.5%).

● pentru reperul R311 avem Ng=2150 [buc];

Rg = = =50.23 [min/buc].

Tabelul 3.1.2.

Din tabel rezulta ca seria mijlocie este caracteristica productiei pentru reperul R311 (70%).

2.3.2 STABILIREA FORMEI DE ORGANIZARE A PRODUCȚIEI

Deoarece producția de serie mare alternează cu producția de serie mijlocie, pentru organizarea procesului de fabricație se adoptă forma de organizare mixta.

Organizarea mixta se caracterizeaza prin faptul ca transmiterea obiectelor muncii de la operatia ”k” la operatia ”k+1” se face pe fractiuni de lot, denumite loturi de transport.

De asemenea in acest tip de organizare, intre operatia ”k” si operatia ”k+1” intervin niste decalaje de timp, care se determina cu ajutorul urmatoarelor relatii:

Daca Tgk<Tgk+1 => Dk,k+1=Nt.Tgk[min];

Daca Tgk>Tgk+1 => Dk,k+1=N.Tgk-(N-Nt).Tgk[min]

Durata ciclului de productie pentru organizarea mixta se determina cu urmatoarea relatie de calcul:

Tcm=Nt.Tgk+(Ne-Nt).(Tgk-Tgk+1)[min]

Unde Nt = lotul de transport; se va adopta astfel incat

2.3.3 CALCULUL NUMĂRULUI DE MAȘINI UNELTE

Numărul mașinilor sau locurilor de muncă alocate pentru executarea unei operații k, se calculează cu relația:

mi = =a+b

unde: -a = partea integrata;

-b = partea fractionara.

Dupa determinarea numarului de masini unelte necesare conform relatiei de mai sus, se trece la determinarea numarului de masini adoptate, astfel:

-mai=a, daca b<0.15;

-mai=a+1, daca b>=0.15.

Dupa adoptarea numarului de masini necesare realizarii fiecarei operatii ”k”, se poate determina si gradul de incarcare al masinilor unelte, conform relatiei:

Kîi=

2.3.4 CALCULUL LOTULUI DE FABRICAȚIE OPTIM

Relația de calcul a lotului optim de fabricație:

N0 =

unde:

CL = costuri fixe ale fabricației produsului [lei/lot]

Cm = costuri obiectului muncii până la intrarea lotului în fabricație [lei/buc]

C1 = costuri curente ale fabricației produsului [lei/buc]

Zm = coeficient al formei de organizare adoptate

E = coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere ca urmare a imobilizării capitalului circulant; E = 0,5.

Costuri fixe

CL = A + B

Unde: CL = costuri fixe ale fabricației produsului

A = costuri determinate de pregătirea-încheierea fabricației și de activitățile administrative de lansare a lotului

B = cheltuieli cu întreținerea și funcționarea capacităților de producție pe durata pregătirii-încheierii fabricației

A =

B =

p = coeficient ce ține seama de cota parte a costurilor implicate în pregătirea administrativă;

Tpîk = timpi de pregătire-încheiere la operația k [min];

Srk = retribuția orară a operatorilor, reglorilor care pregătesc execuția operației k;

mk = numărul utilajelor de același tip ce participă la realizarea operațiilor k; mk=1;

ak = cota orară a costurilor de întreținere și funcționare capacităților de producție la fiecare operație k [lei/oră].

Costuri curente

C1 = Cm + Cr + Cîf + Creg

C1 = costuri curente ale fabricației produsului [lei/buc]

Cm = costuri obiectului muncii până la intrarea lotului în fabricație [lei/buc]

Cr = costuri cu retribuția personalului direct productiv

Cîf = costuri necesare întreținerii și funcționării capacităților de producție pe durata lucrului efectiv

Creg = costuri indirecte (de regie) ale secției de fabricație

Cr =

unde:

Sk = retribuția orară a personalului direct productiv;

Tuk = timpi unitari

Cîf =

ak = cota orară a costurilor de întreținere și funcționare a capacităților de producție la fiecare operație k [lei/oră];

Creg =

Rf = regia de fabricație a secției în care se execută prelucrarea lotului de producție identice; Rf = 150%

Zm=

Lotul optim

Lotul optim este determinat de numărul de piese care minimizează funcția C(N). Lotul optim se calculează cu ajutorul relației:

No =

Pentru reperul R11:

A=(1+).()[]=

A=143.175[lei/lot]

B==87940[lei/lot]

Cl=231115

Cr==15800[lei/buc]

Cif==12561[lei/buc]

Creg==23700[lei/buc]

C1=50000+15800+12561+23700=102061[lei/buc]

Zm=

Zm=0.272

N0=

N0=310.73[buc/lot]

Pentru reperul R122:

A=(1+).()[]=

A=168187.5 [lei/lot]

B==103356 [lei/lot]

Cl=271537.5

Cr==32533.33[lei/buc]

Cif==25864[lei/buc]

Creg==48799.99[lei/buc]

C1=50000+32533.33+25864+48799.99=157197.32[lei/buc]

Zm=

Zm=0.312

N0=

N0=191.3[buc/lot]

Pentru reperul R311:

A=(1+).()[]=862.5 . 178

A=153525 [lei/lot]

B==94340 [lei/lot]

Cl=247860

Cr==29000[lei/buc]

Cif==23055[lei/buc]

Creg==43500[lei/buc]

C1=60000+29000+23055+43500=155555[lei/buc]

Zm=

Zm=0.207

N0=

N0=218.56[buc/lot]

2.3.5 STABILIREA LOTULUI DE FABRICAȚIE ECONOMIC

Pentru a se putea lansa un număr întreg de loturi în perioada considerată se determină lotul economic de fabricație, Ne prin rotunjirea lotului optim astfel încât:

Є Z Ne = No ± ΔN

Tabelul 3.5.

Din conditia

;

2.4. VARIANTA I-A: PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI IN CONDIȚII DE RESURSE NELIMITATE ȘI FĂRĂ DATE IMPUSE

2.4.1. CALCULUL LOTULUI ECONOMIC DE TRANSPORT

Se impune determinarea lotului de transport (Nt) deoarece forma de organizare este mixtă.

Nto =

unde:

Nto = lotul de transport optim

Ne = lotul economic de fabricație

Ng = producția anuală

Ct = costul mediu de transport pe întreg fluxul tehnologic

Ct = 15000 [lei/lot]

Cm = costul semifabricatului

C1 = costuri curente

CL = costuri fixe ale fabricației produsului

z = coeficient al formei de organizare mixtă

E = coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere ca urmare a imobilizării capitalului circulant; E = 0,5

Valoarea obținută pentru lotul de transport optim trebuie astfel corectată încât să fie posibilă transmiterea de la un loc de muncă la altul a unui număr întreg de loturi de transport.

Nt = Nto ± ΔNt

Є Z

Tabelul 4.1.

● Pentru reperul R11

Nto==>

Nto==> Nto=79.02[buc]

Din Z=>Nte=72

● Pentru reperul R122

Nto==>

Nto==> Nto=44.84[buc]

Din Z=>Nte=109

● Pentru reperul R311:

Nto==>

Nto==> Nto=53.62[buc]

Din Z=>Nte=43

2.4.2. Durata ciclului de producție

Tcm = Nt + (Ne – Nt ) +

unde:

Tcm = durata ciclului de producție;

Nt = lotul de transport

Ne = lotul economic

Ti = timp de întreruperi; Ti = 30[min]

Valorile calculate pentru Tcm fiecare reper :

Tabelul 4.2.

Pentru R11: Nt=79.02 ;Ne=432; Tcm=5.85[zile lucratoare]

Pentru R122: Nt=44.84 ;Ne=218; Tcm=10.16[zile lucratoare]

Pentru R311: Nt=53.62 ;Ne=215; Tcm=8.78[zile lucratoare]

2.4.3. Perioada de repetare a loturilor

Tr = Fn * =

unde:

Tr = perioada de repetare a loturilor

Ne = lotul economic

Rg = ritmul mediu de fabricație al produsului

Pentru toate reperele Tr= [ore]=22.5 [zile].

Tcm Tr

Tr=180[ore]

Resursele afectate programului productiv sunt câte una din fiecare tip putând fi utilizate 8h / zi; 5 zile / săptămână, pe toată durata proiectului de fabricație.

4.4. Calculul costului de producție

C = C1 + + * Ne +

V =

M = =>M==

unde:

C = costul de producție

C1 = costuri curent

CL = costuri fixe ale fabricației produsului

Ne = lotul economic

E = coeficient ce cuantifică pierderea suportată de întreprindere ca urmare a imobilizării capitalului circulant; E = 0,5

Ng = producția anuală

Tcm = durata ciclului de producție

Cm = costul semifabricatului

Tr = perioada de repetare a loturilor; Tr = 180 [ore]

V = coeficient ce cuantifică variația costurilor cauzate de producția neterminată, pe durata ciclului de fabricație

M = numărul mediu de loturi din același produs ce se găsesc simultan în fabricație

Valorile calculate pentru costurile de producție sunt prezentate în următorul tabel:

Tabelul 4.4.

Putem determina un cost total:

Cv1=

Cv1=(103582.95+160863.11+158816.33)

Cv1=141087.46[lei/buc]

Fie Cam=cost referitor la amortizare

am=0.1

n=numarul de resurse (nr. total de operatii la cele 3 repere)

n=28

Vmed=300000000[lei]

Ngt=nr total de repere prelucrate

Ngt==4320+2180+2150=8650[buc]

Kam=coficient de repartizare a amortizarii

Kam==

Kam=0.373

Cam=am*n**Kam

Cam=0.1*28**0.37 =>

Cam=35930.63[lei/buc]

Costul de productie pentru prima varianta va rezulta:

CTv1=Cv1+Cam=141087.46+35930.63

CTv1=177018.09[lei/buc]

2.4.5 Elaboarea programELOR DE LUCRU

Dacă se consideră că Tpîk se repartizează uniform pentru realizarea operației k la fiecare exemplar al lotului Ne și dacă se neglijează întreruperile pentru transportul obiectelor muncii pe fluxul tehnologic atunci, durata ciclului de producție în cazul organizării mixte a procesului de fabricație este:

Tcm = Nt

Norma de timp pe operație este:

Tnk = Tuk +

unde:

Tuk = timpi unitari pe operație

Tpîk = timpi de pregătire-încheiere pe operație

Ne = lotul economic

Valorile calculate ale normei de timp, Tnk și ale duratei ciclului de producție pentru fiecare reper :

Tabelul 4.5.1.

Tabelul 4.5.2.

Tabelul 4.5.3.

În condițiile menționate, programul de ordonanțare a producției produsului prezintă niște decalaje minime în circulația obiectelor muncii, astfel:

Dacă duratele operațiilor vecine se găsesc în relația:

Tnk < Tnk+1,

atunci: Dk, k+1 = Nt * Tnk

Dacă duratele operațiilor vecine se găsesc în relația:

Tnk > Tnk+1,

atunci: Dk, k+1 = Ne* Tnk – (Ne – Nt) Tnk+1

Tabelul 4.5.4.

Ne=432; Nte=72;

Ne=218; Nte=109;

Ne=215; Nte=43;

Verificare:

Tcm=+ Ne * Tn ult op

TcmR11=72*24.02+360*7.74=4515.84[min] ;

TcmR122=109*49.67+109*15.6+3=7117.7[min]

TcmR311=43*44.26+172*13.77=4271.62[min]

Dk,k+1R11=3202.56

Dk,k+1R122=6184.27

Dk,k+1R311=3177.27

Relația de mai sus se verifică pentru fiecare reper.

Programele de lucru privind conducerea productiei in conditii de resurse nelimitate si fara date impuse sunt prezentate in ANEXA 2.

2.5.VARIANTA A-II-A:

PROGRAMAREA ȘI CONDUCEREA PRODUCȚIEI ÎN CONDIȚII DE

RESURSE LIMITATE ȘI DATE IMPUSE

2.5.1. IDENTIFICAREA RESURSELOR DE PRODUCȚIE

Se urmareste selectarea unor variante optime de program de ordonantare

a productiei produselor.

Pentru fiecare din cele trei repere avem:

-procesul de productie este organizat mixt;

-timpii afectati pentru realizarea operatiilor asupra intregului lot de

exemplare sunt:

Tefk=(Tuk+)*Ne=Tnk*Ne

unde: -Tef=timpul efectiv ;

-Tuk=timp normat.

Valorile timpilor efectivi , pentru operatiile tuturor celor trei repere,

Determinati conform relatiei de mai sus , sunt prezentate in tabelul 5.1.

Tabelul 5.1.

Datele prelucrate pina in acest moment vor fi grupate si prezentate tabelar:

Am făcut următoarele notații:

● mașina de frezat universală FU1: R1;

● strungul normal SN400: R2;

● mașina de găurit G40: R3;

● cuptorul de călit CUT10: R4;

● mașina de rectificat WMW: R5;

● bancul de control: R6;

● ferăstrăul alternativ FA100: R7;

● mașina de rabotat (Shipping): R8.

Tabelul 5.2.1.

Tabelul 5.2.2.

Tabelul 5.2.3.

2.5.2. structura organizatorică a atelierului de producție

2.5.2.1. Structura de descompunere a resurselor (S.D.R.)

Structura legaturilor ierarhice este denumita: structura de descompunere a resurselor.

Schema logica de descompunere a resurselor este prezentata in figura urmatoare:

2.5.2.2. Structura de descompunere a organizarii:

Structura de descompunere a organizarii (SDO) se ocupa cu prezentarea actorilor unui proiect si a solutiilor jucate de aceestia.

2.5.3. elaborarea retelei logice a proiectului

2. 5.3.2. Identificarea duratei legăturilor

Legătura este o relație între două evenimente: începutul sau sfârșitul predecesorului și începutul sau sfârșitul succesorului.

Semnificația generală a legăturii este următoarea: evenimentul succesor poate avea loc în același timp cu evenimentul predecesor sau mai târziu.

Legătura poate fi caracterizată prin valoarea duratei sale; durata indică timpul minim ce separă evenimentul succesor de evenimentul predecesor.

Identificarea duratelor legăturilor presupune determinarea timpului dintre începutul activității succesoare și sfârșitul activităților predecesoare.

Legăturile din rețeaua logică a proiectului sunt de tip sfârșit–început, iar valoarea negativă a legăturii semnifică faptul că activitatea succesoare poate începe înainte de sfârșitul activității predecesoare cu acea valoare. Valorile legăturilor pentru reperele cu organizare mixtă se calculează cu relația:

t i,i+1 = Ti – Di, i+1

Duratele activităților au fost centralizate în tabelul următor:

Tabelul5.3.2.

2.5..3.2. Elaborare retea logica

Reteaua logica a proiectului este prezentata in ANEXA 3.

2.5.4. Programarea și conducerea proiectului prin durate

2.5.4.1.Calculul datelor cel mai devreme (CMD)

În calculul datelor cel mai devreme (CMD) timpul se scurge în sensul natural. În consecință, succesiunea stărilor fiecărei activități este următoarea:

activitatea nu este începută;

începutul activității;

activitatea este în curs de desfășurare;

sfârșitul activității;

activitatea este terminată.

Pentru efectuarea calculului CMD activitățile din rețea trebuie plasate pe o scară de timp care are ca origine momentul to și se derulează spre viitor.

(vezi ANEXA 3)

2.5.4.2. Calculul datelor cel mai târziu (CMT)

În calculul datelor cel mai târziu (CMT) timpul se scurge în sens invers celui natural. În consecință, succesiunea de stări a fiecărei activități este următoarea:

activitatea este terminată;

sfârșitul activității;

activitatea este în curs de desfășurare;

începutul activității;

activitatea nu este încă începută.

Activitățile din rețea trebuie plasate pe o scară de timp cu originea în tf și care se derulează spre trecut. (vezi ANEXA 3)

2.5.4.3.Calculul marjelor și stabilirea drumului critic (DC)

Durata CMD este egală cu durata CMT este o regulă generală în afară de cazurile când proiectul conține date impuse. Calculul marjelor se bazează pe punerea în corespondență a scărilor CMD și CMT.

În mod obișnuit se consideră numai corespondența între punctul de plecare al datelor CMT (tf ) și punctul de sosire al datelor CMD (to + k zile). Aceasta este numai o convenție, dar foarte mult aplicată în practică.

Corespondența între punctul de plecare al datelor CMT (tf) și punctul de sosire al datelor CMD (to + k zile) se mai numește suprapunerea scărilor CMD și CMT. Această suprapunere permite compararea rapidă a datelor CMD cu datele CMT, precum și calculul marjelor.

Prin definiție, marja unei activități este diferența dintre data sa la început CMT și data sa de început CMD.

TABLOUL MARJELOR FĂRĂ DATE IMPUSE

Tabelul5.4.3.

2.5.4.4. Stabilirea drumului critic

Din tabelul marjelor rezultă că drumul critic este dat de activitățile care au marja 0. Deci, drumul critic este dat de următoarea mulțime de activități:

DC: {S21, S22, G23, F24, F25, R26, R27, C28 }

2.5.4.5. Programarea și conducerea proiectului prin durate cu date impuse

2.5.4.4.1. Identificarea datelor impuse

Activitățile de frezare nu pot începe înainte de to + 3 [zile], iar activitățile de mortezare nu se pot termina după t0 + 22 [zile].

2.5.4.4.2. Tabloul marjelor cu date impuse

Vezi ANEXA 4.

2.5.5. Programarea și conducerea proiectului prin resurse

2.5.5.1 Definirea calendarelor resurselor implicate în proiect

Modelul de programare și conducere PERT–sarcină este o extensie a modelului PERT–timp, prin luarea în considerare a resurselor alocate pentru realizarea proiectului.

În cadrul programării și conducerii proiectelor, termenul “resursă“ desemnează un mijloc necesar derulării și îndeplinirii unei activități. Orice resursă se reprezintă simbolic sub forma unui calendar. Termenul calendar are aici un sens particular: descrierea eșalonată în timp a numărului de unități de lucru pe care resursa îl poate consacra activităților din proiect.

Analiza PERT–sarcină se face pentru scările de timp CMD și CMT, efectuând mai întâi analiza PERT–timp și încărcând apoi activitățile pe calendarele resurselor.

Toate activitățile au intensitatea de 100%, iar calendarul resurselor Ri = 1÷11, sunt dimensionate în zile.

Termenul de intensitate desemnează procentul din calendarul resursei alocat unei activități.

Calendarul este disponibil pe toată perioada de desfășurare a proiectului.

2.5.5.2 Elaborarea planurilor de sarcini ale resurselor

După efectuarea analizei PERT–timp CMD și CMT se stabilește planul de sarcini ale resurselor. Această etapă constă în proiectarea duratelor activităților pe calendarele resurselor componente, ținând cont de intensitatea fiecăreia dintre ele. (vezi ANEXA 5).

2.5.5.3 Lisajul planurilor de sarcini

Lisajul planurilor de sarcini are drept scop eliminarea supraîncărcărilor resurselor. Atingerea acestui scop se face prin decalarea activităților spre viitor. Decalajul trebuie să fie cât mai mic posibil pentru a nu prelungi prea mult durata de realizare a proiectului.

Regula de bază a lisajului constă în decalarea cu prioritate a activităților cu marja cea mai mare.

Criteriile de prioritate care determină nedecalarea activităților sunt ierarhizate astfel:

în cazul CMD:

min (Mi) activitatea care prezintă marja curentă minimă nu se decalează la iterația “i“ de decizie;

min (data sfârșitului CMT al activității);

min (durata activității).

în cazul CMT:

min (Mi) activitatea care prezintă marja curentă minimă nu se decalează la iterația “i“ de decizie;

max (data începutului CMD al activității);

min (durata activității).

Vezi ANEXA 6

OBSERVAȚII:

Lisajul planurilor de sarcini CMT se realizează prin decalarea activităților spre trecut

Metoda prezentată ierarhizează din punct de vedere al priorității de încărcare doar acele activități care putând fi încărcate la aceeași dată produc supraîncărcarea resursei.

2.5.5.4.Elaborarea programelor de lucru pentru realizarea proiectului (CMD și CMT)

După efectuarea lisajului este necesar să se întocmească programul de lucru pentru realizarea proiectului. Acest program se obține prin modificarea programului inițial (rezultat din calculul PERT–timp), în funcție de planurile de sarcini obținute după lisaj.

Planurile de sarcini ale resurselor, lisajul planurilor de sarcini și programele de lucru pentru realizarea proiectului, sunt prezentate în ANEXA 6 pentru CMD și respectiv ANEXA 7 pentru CMT.

2.5.6. Ordonanțarea LUCRĂRILOR DIN PROIECT

2.5.6.1 Stabilirea tipurilor și criteriilor de ordonanțare

Modelele de ordonanțare a resurselor prezintă asemănări cu cele utilizate la programarea activităților. Aceste asemănări provin din faptul că și modelele de ordonanțare permit elaborarea unor planuri de sarcini și programe de lucru.

Principala deosebire constă în faptul că ordonanțarea are ca punct de plecare resursele proiectului. În ceea ce privește ordonanțarea prin sarcini, aceasta cuprinde trei etape:

● alcătuirea listei de activități;

● încărcarea resurselor pe calendarele corespondente;

● elaborarea programului de lucru

Ordonanțarea prin sarcini se poate face prin două moduri:

● ordonanțarea ÎNAINTE

● ordonanțarea ÎNAPOI

2.5.6.2. Ordonanțarea înainte

A. Refacerea retelei logice a proiectului ANEXA 8;

B. Alcatuirea listei de activitati.

La ordonanțarea ÎNAINTE parcurgerea calendarelor resurselor se face mergând spre viitor. Fiecare activitate este încărcată pe calendarul resursei corespondente la momentul când ea începe, respectând legăturile din rețea și disponibilitatea resursei. Sarcina rezultă din durata activității și intensitatea resursei.

La alcătuirea listei de activități problema fundamentală o constituie stabilirea priorităților. Prioritățile se stabilesc în funcție de anumite criterii. Acestea sunt ierarhizate astfel:

Orice predecesor se plasează în listă înaintea succesorilor săi (criteriul legăturii din rețeaua logică)

Toate activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă (criteriul datei impuse)

Min (Mi) (criteriul indicatorului de prioritate a activității )

Min (data începutului CMD al activității) (criteriul ordinii de declarare a activităților)

Min (durata activității) (criteriul activităților )

Încărcarea activităților din listă pe resursele aferente se face în ordinea în care aceste activități apar în listă, la încărcare respectându-se legăturile din rețea, datele impuse și disponibilitatea calendarelor resurselor.

Lista de activități se prezintă în tabelul următor:

2.5.6.3Ordonanțarea ÎNAPOI

A. Refacerea retelei logice: Se reface reteaua logica a proiectului marcand marjele initiale ale activitatilor acestuia dupa cum se prezinta in ANEXA 9.

B. Alcatuirea listei de activitati.

La ordonanțarea ÎNAPOI încărcarea resurselor pe calendarele corespunzătoare se face prin parcurgerea timpului spre trecut, începând cu data de încheiere a proiectului.

Fiecare activitate este plasată în calendar începând cu momentul când ea se poate termina, respectând legăturile din rețea și disponibilitatea resursei

La alcătuirea listei de activități problema fundamentală o constituie stabilirea priorităților. Prioritățile se stabilesc în funcție de anumite criterii. Acestea sunt ierarhizate astfel:

Orice succesor se plasează în listă înaintea predecesorilor săi (criteriul legăturii din rețeaua logică)

Toate activitățile cu date impuse au prioritate la plasarea în listă (criteriul datei impuse)

Min ( Mi ) ( criteriul indicatorului de prioritate a activității )

Min ( data începutului CMT al activității ) (criteriul ordinii de declarare a activităților)

Min (durata activității) (criteriul activităților )

Încărcarea activităților din listă pe calendarele resurselor aferente. Obținerea planurilor de sarcini ale resurselor și a programului de lucru.

Încărcarea activităților din listă pe resursele aferente se face în ordinea în care aceste activități apar în listă, la încărcare respectându-se legăturile din rețea, datele impuse și disponibilitatea calendarelor resurselor. Aceste calendare sunt prezentate în ANEXA 8.

Lista de activități se prezintă în tabelul următor:

Tabelul5.6.3.

2.5.7. Selectarea scenariului optim

Scenariul optim se alege astfel încât să fie respectate datele impuse iar durata de realizare a proiectului să fie minimă.

Tabelul 5.7.

Conform tabelului, scenariul optim procesului de producție este ordonantarea inapoi (CMT).

Tc=16.25 [zile lucrătoare].

Calculul gradului de încărcare a resurselor

Gradul de încărcare pe ansamblul resurselor alocate proiectului GiT poate fi calculat cu relația:

GiT = sarcina totală alocată resurselor proiectului / numărul de unități de muncă existente pe calendarele resurselor

GiT = = 0.14=14%

2.5.8. Amplasarea OPTIMĂ A resurselor

Deoarece fluxurile tehnologice ale celor 3 produse care se fabrică sunt diferite, amplasarea resurselor utilizate la fabricarea acestora se optimizează aplicând metoda verigilor, iar amplasarea grupelor de mașini care participă la fabricarea acestora (R1…R11) se optimizează aplicând aceeași metodă.

Tabelul5.8.

Unde:

● R1= mașina de frezat universală FU1;

● R2= strungul normal SN400;

● R3= mașina de găurit G40;

● R4=cuptorul de călit CUT10;

● R5=mașina de rectificat WMW;

● R6= bancul de control;

● R7=ferăstrăul alternativ FA100;

● R8=mașina de rabotat (Shipping).

2.5.8.1.Elaborarea matricei de amplasare

Matricea de amplasare completată cu indicii de flux totali și cu numărul corespunzător de verigi fiecărei resurse care se amplasează se prezintă în figura de mai jos. De asemenea, lângă matricea de amplasare s-a evidențiat între paranteze în dreptul resurselor care se amplasează densitatea de flux la fiecare dintre acestea.

Criteriile în baza cărora se determină prioritatea de încărcare și deci, conform cărora se elaborează un clasament al acestora, sunt ierarhizate astfel:

max (numărul de verigi ce corespunde grupului de resurse ce se amplasează)

max (densitatea de flux)

Poziția fiecărei resurse care se amplasează în clasamentul obținut e specificată lângă matricea de amplasare

2.5.8.2. Reprezentarea Amplasarii Teoretice:

Reprezentarea amplasării teoretice se construiește prin amplasarea secvențială a resurselor, în ordinea priorității de amplasare a acestora, la amplasare urmărindu-se ca lungimea verigilor create să fie în concordanță cu indicii de flux totali ai acestora, astfel:

● Verigile cu indici de flux totali de valoare ridicată se construiesc, pe cât posibil, cu lungimi egale cu modulul rețelei;

● Verigile cu indici de flux totali de valoare mică pot fi construiți cu lungimi mai mari decât modulul rețelei.

Sa se evite pe cit posibil, pe cât posibil, apariția unor intersecții de verigi în rețea.

Reprezentarea amplasarii teoretice,pentru cazul analizat,se prezinta dupa cum urmeara in ANEXA 10.

2.5.9.CALCULUL COSTULUI DE PRODUCȚIE

Costurile pentru prima variantă, calculate în prima parte a proiectului sunt:

CT1 = 107949 [lei/buc]

CT2 = 150641 [lei/buc]

CT3 = 135168 [lei/buc]

Costul total exprimat în lei / uc este:

CV1 = ( CT1 + CT2 + CT3 )/3 = 131253 [lei/uc]

unde: uc reprezintă unitatea de produs convențională (piesa convențională)

CV1 nu cuprinde și cota parte a amortizării resurselor ce intervin în proiect. Pentru a ține cont de acest aspect, la valoarea CV1 trebuie să se adauge:

Cam = am * n * * Kam

unde:

Cam = costul amortizării

am = rata de amortizare anuală a resursei; am = 0,1 (amortizarea se face în 10 ani)

n = numărul de resurse; n = 32

Vmed = valoarea medie de achiziție a resursei (valoare actualizată ); Vmed = 200000000 [lei]

NgT = numărul total de repere prelucrate: NgT = Ng1+ Ng2+ Ng3= 6600;

Kam = coeficient de repartizare a amortizării;

Kam = 0,1.

Considerând că amortizarea se face în ani și că valoarea reziduală a resursei este nulă, se obține:

Cam = 9697 [lei]

Astfel, rezultă costul de producție pentru varianta 1:

CpV1 = CV1 + Cam = 140950 [lei]

În cazul variantei a doua, costurile de producție se calculează după cum urmează:

Costurile directe

C1 = Cm + Cr + Cif + Cind [lei/uc]

unde:

Cm = costul semifabricatului; Cm = (Cm1 + Cm2 + Cm3) [lei/uc]

Cm = 43333 [lei/uc]

Cr = cheltuieli de salarizare (retribuție) a personalului direct productiv, care se determină cu relația:

Cr = [lei/uc]

unde:

Sk = salariul mediu orar al operatorilor direcți; Sk = 20000 [lei/oră]

h = numărul de ore lucrătoare; h = 8 [ore]

NeT = suma celor trei loturi;

NeT = Ne1 + Ne2 + Ne3 = 660

= numărul de zile lucrătoare dintr-un ciclu de producție, repartizate pe toți operatorii direcți

= 41 [zile]

Cr = 9939 [lei/uc]

Cif = cheltuieli de întreținere și funcționare a capacităților de producție (resurselor) pe durata lucrului efectiv, care se determină cu relația:

Cif =

unde: ak = 32600 [lei/oră]

Cif = 16201 [lei/uc]

Cind = costuri indirecte (de regie) ale secției de fabricație

Cind =

unde:

Rf = regia de fabricație a secției în care se execută prelucrarea lotului de produse identice; Rf = 150%

Cind = 14909 [lei/uc]

Deci, C1 = 84382 [lei/uc]

Cheltuieli indirecte

A = [lei/lot echivalent]

unde:

p = coeficient ce ține seama de cota parte a costurilor implicate în pregătirea administrativă; p = 15

Srk = retribuția orară a operațiilor; Srk = 25000 [lei/oră]

mk = numărul utilajelor de același tip ce participă la realizarea operațiilor k; mk=1

A = 223771 [lei/lot echivalent]

B = [lei/lot echivalent]

B = 253737 [lei/lot echivalent]

CL = costuri fixe ale fabricației produsului; CL = A + B

CL = 477508 [lei/lot echivalent]

NeT=suma celor tei loturi (lotul echivalent); NeT= Ne1+ Ne2+ Ne3

NeT=300 [buc]

C2 = = 723 [lei/buc]

Cheltuieli de imobilizare a capitalului circulant

C3 =

U = ( NeT * C1 + CL) * V * M * E

NgT = Ng1 + Ng2 + Ng3 = 6600

M = = 1.04

V = 0.754

U = 23928823 [lei]

Deci: C3 = 3625 [lei/uc]

Costul de producție total pentru varianta a doua este:

CV2 = C1 + C2 + C3 = 88730 [lei/uc]

Valoarea transmisă din amortizarea resurselor este:

Cam = am * n * * Kam

Cam = 3333 [lei/uc]

Costul de producție pe uc, corespunzător variantei a doua, este:

CpV 2 = CV2 + Cam = 92063 [lei/uc]

2. 6. COMPARAREA VARIANTELOR

2.6.1. ÎN FUNCȚIE DE DURATA CICLULUI DE PRODUCȚIE

În cadrul primei variante durata ciclului de producție este cuprinsă între două limite:

Una minimă, când cele trei procese tehnologice se derulează în paralel, fiind lansate la aceeași dată, în această situație durata ciclului de producție corespunde duratei procesului tehnologic cel mai lung, respectiv:

Tc = max (TC1 , TC2 , TC3 ) = 5505 [min]

Una maximă, când cele trei procese tehnologice se realizează succesiv (unul după altul), în această situație durata ciclului de producție este dată de suma celor trei cicluri, respectiv:

TC = TC1 + TC2 + TC3 = 15714 [min]

Durata ciclului de producție pentru varianta a doua este:

TC =26 [zile]=12480 [min]

Unde TC=20,25 [zile lucrătoare] valoarea dedusă direct din programul de lucru corespunzător scenariului optim.

Așadar, durata ciclului de producție în cazul variantei a doua este mai mică decàt durata ciclului de producție din cazul primei variante cu 3234 [min].

2. 6.2. ÎN FUNCȚIE DE NUMĂRUL DE RESURSE

Prima variantă constă în organizarea proiectului la nivel de reper operații. În cadrul acestei variante fiecare reper se prelucrează individual pe câte o grupă de mașini separată. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul total de operații, respectiv:

n = n1 + n2 + n3 = 32

În cazul variantei a doua cele trei procese tehnologice se lansează simultan pe aceleași resurse. Numărul posturilor de lucru este egal cu numărul de resurse, respectiv:

n = 11 Prin compararea celor două variante rezultă că varianta a doua solicită un număr de resurse de 2,9 ori mai mic decât prima variantă.

2.6.3. ÎN FUNCȚIE DE COSTUL DE PRODUCȚIE

În cazul primei variante costul total de producție este: CpV1 = 140950 [lei]

În cazul variantei a doua costul total de producție este: CpV2 = 92063 [lei]

După cum se observă, costul total de producție asociat variantei a doua este mai mic decât costul total de producție asociat primei variante.

2.7.CONCLUZII FINALE:

Deoarece varianta a doua solicită un număr de resurse de 2,9 ori mai mic decât prima, costurile de producție pentru varianta a doua sunt mai mici decât în cazul primei variante și cum cele trei procese tehnologice se lansează simultan în fabricație (varianta a doua), se poate spune că varianta a doua de proces de producție este cea care trebuie adoptată pentru realizarea producției prescrise.

Când resursele financiare joacă un rol deosebit, se adoptă varianta a II-a.

Acest lucru poate fi oglindit și în economia care se realizează adoptând varianta a doua:

CpV1 – CpV2 = 48887 [lei/buc]

(CpV1 – CpV2) · NgT = 322654200 [lei]

Rezultatul obținut reprezintă economia care se poate face prin adoptarea variantei a doua.

PARTEA A-III-A DISPOZITIV DE GAURIRE

3.1. DATE INITIALE

Tema de proiectare: . Proiectarea dispozitivului de găurit 4xM6

Să se proiecteze dispozitiv de orientare și fixare pentru: Găurire 5, 4 găuri

denumirea piesei: CORP LAGĂR

codul reperului: 1002P25

operația de generare a suprafețelor: găurire

volumul de producție: 3000 buc/an

regimul de lucru: 2 schimb/zi

unitatea de producție: SC SETUM SA

3.1.1. Faza datelor inițiale tehnologice

3.1.1.1. Fișa tehnologică

Întrucât se cunoaște procesul tehnologic de fabricare, operația în care urmează a fi utilizat dispozitivul ce trebuie proiectat este penultima a procesului tehnologic.

3.1.1.2 Schița

operației

Fazele operației:

a. Prinderea piesei în

dispozitiv

1. Găurire 4xØ5

b. Desprinderea piesei

3.1.1.3 Regimul de așchiere

Parametrii regimului de așchiere:

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 5 mm

L = 86 mm

l = 52 mm

Durabilitatea economică și uzura admisibilă a sculei așchietoare: [tabel 6.1, 6.3, V.2]

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul Ø5 se alege:

Durabilitatea economică Te = 12 min

Uzura admisibilă a vârfului tăișului principal h = 0,5…0,8 mm

Stabilirea adâncimii de așchiere:

t = D/2 = 5/2 = 2,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: [tabel 6.12, V.2]

s = 0,15…0,24 mm => se alege din caracteristicile mașinii G40, s = 0,22

Stabilirea vitezei de așchiere:

v = = 21,17 m/min

unde:

Cv = 10,5

zv = 0,25

mv = 0,125 fără răcire (tabel 6.15, V2)

yv = 0,55

Kv = kmv*kTv*klv*ksv (6.7, V2)

unde: kmv = 1,00; kp = 1,00 (tabel 6.17, V2)

kTv = 1,00; klv = 1,00; ksv = 0,8 (tabel 6.18, V2)

n = = 1347,94 rot/min

Se alege din caracteristicile mașinii G40 nr = 1400 rot/min

vr = = 21,99 m/min

v = *100 = 3,73 % < 5%

Stabilirea forțelor și momentelor la găurire:

F = 115 daN (tabel 6.21, V2)

M = 221 daN*mm (tabel 6.21, V2)

Puterea necesară la găurire:

P = M*v/(3060*D*) kW (6.17, V2)

= 0,8

P = 0,39 kW

PME = 4 kW => P<PME => se verifică.

3.1.1.4Stabilirea normei tehnice de timp

NT = Tb+Ta+Tdt+Tdo+Ton+Tpi/n min/buc

unde: n = numărul de piese lansate

Te = Ta+Tb

Tu = Te+Tdt+Tdo+Ton

Tb = = 0,127 min

unde lc = l1+lp+l2; l1 = d/(2ctg) = 1,5 mm; l2 = 1,5 mm (tabel 7.41, V2)

lc = 39 mm

Tdt = 2%*Tb (tabel 7.53, V2)

Tdo = 1%*Te (tabel 7.53, V2)

Ton = 3,5%*Tb (tabel 7.53, V2)

Ta = 0,65+0,09+0,1+0,17+0,05+0,13 = 1,19 min (tabel 7.49…7.52)

Te = 1,387 min

Tpi = 9,0 min

NT = 0,127+1,19+0,025+0,014+0,044+9/120

NT = 1,497 min

Tu = Tu1*Nr.g = 1,407*4 = 5,63 min

NT1 = Tu+Tpi/120 = 2,76+9/120 = 5,72 min

se fac pe loturi de n = 120 piese.

3.1.1.5Date privind mașina – unealtă

Mașina unealtă utilizată: MAȘINA DE GĂURIT G 40

Caracteristici dimensionale:

diametrul de găurire convențional: Ø40 mm

diametrul de găurire în oțel = 60 Kg/mm2: Ø40 mm

diametrul de găurire în fontă = 18 Kg/mm2: Ø55 mm

adâncimea maximă de găurire (cursa axului principal) = 280 mm

cursa maximă a păpușii pe coloana = 280 mm

cursa maxima a arborelui principal = 280 mm

conul axului principal: Morse 4

distanța intre centrul axului principal și coloană: 355 mm

distanța max. intre capătul axului principal și masă: 730 mm

distanța max. intre capătul axului principal și placa de bază: 1180 mm

suprafața de prindere a mesei: 500×630 mm

numărul canalelor T din masa: 2 buc.

profilul canalelor T din masa: 18 STAS 1385-70

capul arborelui principal: STAS 1659-50

Caracteristici cinematice:

numărul de trepte de turații: 12

turația axului principal: 31, 40, 50, 63, 90, 125, 180, 250, 355, 500, 710, 1000, 1400 rot/min

Avansurile mașinii:

numărul de trepte: 9

avansurile mașinii: 0,11; 0,16; 0,22; 0,32; 0,45; 0,62; 0,88; 1,26; 1,5

puterea: 4 kW

rotații/minut: 1500

Dimensiuni de gabarit:

lungime x lățime x înălțime: 1604x770x2984

greutatea: 1500 Kg.

3.1.1.6.Date privind scula așchietoare

Alegerea sculei așchietoare: [tabel 3.20, V.2]

Se alege burghiu elicoidal scurt cu coadă cilindrică STAS 573-80 cu următoarele caracteristici:

d = 5 mm

L = 86 mm

l = 52 mm

3.1.1.7.Analiza greutății piesei

Piesa are masa de: m = 3,50 kg

3.1.1.8.Faza datelor referitoare la factorul uman

Obiectiv: evidențierea aptitudinilor, deprinderilor, cunoștințelor privind dispozitivele

corespunzătoare meseriei și calificării personalului muncitor.

S-a codificat meseria: 014 și calificarea operatorului 21.

Calificare medie spre satisfăcătoare.

3.2. EVIDENTIEREA UNOR CARACTERISTICI CONSTRUCTIV-

FUNCTIONALE

3.2.1.Schița operației

3.2.1.2. Evidențierea condițiilor:

3.2.1.3 Selectarea condițiilor. Obținerea condițiilor determinante(CD)

CDIM (4)

Ci CPRC (5)

CD: 1, 2,3

CPR (1, 2)

CPRO (1, 2, 3) CE: –

CI: –

CDIM – condiții dimensionale, CPR – condiții de poziție relativă, CPRO – condiții de poziție relativă de orientare, CPRC – condiții de poziție relativă prin construcție, CE – condiții echivalente, CI – condiții incompatibile

3.2.1.4 Geometrizarea condițiilor determinante și obținerea extremelor

C1: coaxial.

C2: 45

C3: perpendic.

3.2.15. Selectarea extremelor și obținerea extremelor dependente (de cotare)

3.2.1.6. Explicitarea extremelor dependente (, , P) și obținerea extremelor explicite (S, M, V)

3.2.1.7 Ordonarea extremelor dependente explicite => E. D. explicite ordonate (EDEO)

3.2.1.8. Simbolizarea informațională aplicată pe EDEO

3.2.1.9. Combinarea S.I. => SOTP

nSOTP=1x3x3+1x3x3+1x3x3=27

3.3.PROIECTAREA ECHIPAMENTULUI

3.3.1 Faza selectării tehnice:

3.3.1.1 Precizarea criteriului de selectare:

co ao

3.3.1.2 Determinarea erorilor de orientare admisibile:

C1: Ø66/2 ao (66/2) = k*Tcotei = 0.4*0.6 = 0.24 mm

C2: 45 ao (45) = k*Tcotei = 0.4*40’ = 16’

C3: 4xM6 ao (M6) = k*Tcotei

3.3.3 Determinarea erorilor de orientare caracteristice

(2)

co (SOTP 1…3 ) AR = 0

=> CO = 0,025

CO = 0,250

OA = 2*J/2 = J =>

co =OA+CO = OAM – OAm = JM – Jm = JM = TPSF + 2*IT6 =

= 0.035 + 2*0.022 +0,025= 0.104 mm

(3)

co (SOTP 4…6 ) = 0 C O A R co=0,025

(4)

co (SOTP 7…9 ) = 0 C O A R co=0,025

(8)

co (SOTP 19…21 ) AR = 0

=> CO = 0

CO = 0

OA = OAM – OAm = JM – Jm = JM = TPSF + 2*IT6 =

= 0.6 + 2*0.022 = 0.644 mm

(9)

co (SOTP 22…24 ) = 0 C O A R

(10)

co (SOTP 25…27 ) = 0 C O A R

(5)

co (SOTP 10…12 ) AR = 0

=> CO = 0

CO = 0

OA = OAM – OAm = JM – Jm = JM = TPSF + 2*IT6 =

= 0.03 + 2*0.019 = 0.068 mm

(6)

co (SOTP 22…24 ) = 0 C O A R

(7)

co (SOTP 16…18 ) = 0 C O A R

(2) (1) (11)

co (SOTP 1 + + ) =

OA = OAM – OAm = =

= =

= = 0.11 = 6.6’

(2) (12)

co (SOTP 2 )

co = co(I) + co(II) = 65.4’ + 4.56’ = 69.96’

co = = 1.09 = 65.4’

co = = 0.082 = 4.56’

(2) (13)

co (SOTP 3 ) = 4.56’

(3) (11)
co (SOTP 4 ) = 2.58

CO = = arctg 120/110*2 => CO = =

= = 0.043 = 2.58’

(3) (12)
co (SOTP 5 ) = 65.4’

(3) (13)
co (SOTP 6 ) = 0

(4) (11)
co (SOTP 7 ) = 2.58’

(4) (12)
co (SOTP 8 ) = 65.4’

(4) (13)
co (SOTP 9 ) = 0

(5) (11)

co (SOTP 10 ) = 10.4’

co = OAM – OAm = =

= =

= = 10.4’

(5) (12)

co (SOTP 11 )

co = co(I) + co(II) = 105.4’

co = = 1.09 = 65.4’

co = = 40’

(5) (13)

co (SOTP 12 ) = 40’

(6) (11)
co (SOTP 13 ) = 2.58’

(6) (12)
co (SOTP 14 ) = 65.4’

(6) (13)
co (SOTP 15 ) = 0

(7) (11)
co (SOTP 16 ) = 2.58’

(7) (12)
co (SOTP 17 ) = 65.4’

(7) (13)
co (SOTP 18 ) = 0

(8) (11)

co (SOTP 19 ) = 6.42’

co = OAM – OAm = =

= =

= = 6.42’

(8) (12)

co (SOTP 20 )

co = co(I) + co(II) = 69.55’

co = = 65.4’

co = = 4.15’

(8) (13)

co (SOTP 21 ) = 4.15’

(9) (11)
co (SOTP 22 ) = 2.58’

(9) (12)
co (SOTP 23 ) = 65.4’

(9) (13)
co (SOTP 24 ) = 0

(10) (11)
co (SOTP 25 ) = 2.58’

(10) (12)
co (SOTP 26 ) = 65.4’

(10) (13)
co (SOTP 27 ) = 0

3.3.4 Faza elaborării SOF – TA

3.3.4.1. Întocmirea schiței de calcul

3.3.4..2 Determinarea forțelor de reglare

(2) (1) (11)

SOTA 1:

R2 = ?

Z: R2 – G = 0 => R2 = G > 0 => SR2 nu este necesar

G = 3.48 daN

R1 = nu interesează

R11 = ?

Y: – R11 = 0 => se aplica SR11 k = 1.5 … 2

– R11 + SR11 – R2 = 0 = 0.15 fără răcire

R11 = SR11 – R2 > 0

SR11 > R2

SR11 = k**R2 = 1.5*0.15*3.48 = 0.78 daN

(2) (1) (13)

SOTA 3:

R2 = ?

Z: R2 – G = 0 => R2 = G > 0 => SR2 nu este necesar

G = 3.48 daN

R1 = nu interesează

R13 = nu interesează

(3) (1) (11)

SOTA 4: vezi SOTA 1

(3) (1) (13)

SOTA 6: vezi SOTA 3

(4) (1) (11)

SOTA 7: vezi SOTA 1

(4) (1) (13)

SOTA 9: vezi SOTA 3

(6) (1) (11)

SOTA 13: vezi SOTA 1

(6) (1) (13)

SOTA 15: vezi SOTA 3

(7) (1) (11)

SOTA 16: vezi SOTA 1

(7) (1) (13)

SOTA 18: vezi SOTA 3

(8) (1) (11)

SOTA 19: vezi SOTA 1

(8) (1) (13)

SOTA 21: vezi SOTA 3

(9) (1) (11)

SOTA 22: vezi SOTA 1

(9) (1) (13)

SOTA 24: vezi SOTA 3

(10) (1) (11)

SOTA 25: vezi SOTA 1

(10) (1) (13)

SOTA 27: vezi SOTA 3

Nu se determină pentru că a = 0 și = 0

3.3.4.3 Determinarea forțelor de strângere

(2) (1) (11)

SOTA 1 :

Ip1: P R => DA => SP1 = 0.1*k*P = 0.1*2.2*44.22 = 9.27 daN

Ip2: P S => NU

Ip3: P T => NU

Ip4: M R0 => DA

Mf = k*M

= k*M

Z: R2 – G – SP4 = 0

R2 = = 14.86 daN

SP4 = R2 – G = 14.86 – 3.48 = 11.38 daN

Ip5: P Răst. => DA

M(s) = k*Mrăst

S*b P*a

S*b = k*P*a

SP5 = k*P*a/b = 2.2*44.22*2.6/29 = 8.72 daN

Concluzii:

1. SP = max (SP1, SP4, SP5) = SP4

2. S = SP4 = 11.38 daN

(2) (1) (13)

SOTA 3:

(3) (1) (11)

SOTA 4:

(3) (1) (13)

SOTA 6:

(4) (1) (11)

SOTA 7:

(4) (1) (13)

SOTA 9:

(6) (1) (11)

SOTA 13:

(6) (1) (13)

SOTA 15:

(7) (1) (11)

SOTA 16: vezi SOTA 1

(7) (1) (13) S = 11.38 daN

SOTA 18:

(8) (1) (11)

SOTA 19:

(8) (1) (13)

SOTA 21:

(9) (1) (11)

SOTA 22:

(9) (1) (13)

SOTA 24:

(10) (1) (11)

SOTA 25:

(10) (1) (13)

SOTA 27:

3.3.4.4 Selectarea tehnic-economică aplicată pe SOFTA și obținerea SOFO

Metoda SEFA

Aceasta metoda are la baza alegerea unei variante optime, dintr-o mulțime de variante înrudite.

Pentru aceasta este recomandat departajarea {SI} funcție de gradul de rudenie. Astfel:

(2) (3) (4)

{SI} provin din CI ( )

[1.] {SI} despărțit în

(11) (13)

{SI} provin din CII ( )

[2.] Stabilirea criteriilor de selectare:

CRITERII TIPUL CRIT.

C1: cost ex. ec. … m

C2: cost întreținere … m

C3: cost înlocuire … m

C4: rigiditate … M

C5: fiabilitate … M

C6: stabilirea PSF/R … M

C7: forța S … m

[3.] Stabilirea atributelor pentru aceste criterii și scalarea acestora:

[4.] Se ia {SI} care provin din CI:

Matricea consecințelor

Matricea omogenă (conține numai valori numerice)

Matricea normalizată (conține numai valori numerice)

max nij =

min nij =

[5.] Se ia {SI} care provin din CII:

Matricea consecințelor

Matricea omogenă

Matricea normalizată

(2) (1) (11)

[6.] SOFO => [ ] => SOTA 1.

3.3.4.5 Descrierea unui ciclu complet

Se așează piesa pe bolțul 2, se aduce în contact cu cepul 11, se rotește brida de fixare.

Se strâng bridele 5 pe piesa cu ajutorul șurubului 7. Se aseaza placa port bucșe 8 pe plăcuta de așezare 20 prinsa de peretele 19 prin intermediul suruburilor cu cap inecat. Fixarea placii port bucse se realizează cu ajutorul elementului de siguranța 21, care este impins de arcul 22. pentru scoaterea piesei se ridica placa port bucse care se v-a sprijini de elementul de sprijin 9, care este prins de peretele6 prin intermediul suruburilor 15. Se va realiza ciclul invers, pentru scoaterea piesei.

Indicații la obiect privind stadiile ulterioare proiectării

3.3.5.1 Stadiul de fabricare al dispozitivului

Fabricarea dispozitivului urmareste 2 etape:

care se refera la domeniului informatiilor

caracterizaten prin transformari materiale si certifica calitatea transformarilor

3.3.5.2 Stadiul de omologare al dispozitivului

Prin parcurgerea stadiului de omologare, se face analiza modului de respectare a proiectului, a concordantei intre proiect si elementul fizic concret, o apreciere a pricipalelor calitati, pentru a se putea trece la alt stadiu, cel de exploatare.

Acest stadiu cuprinde 4 etape:

etapa in care se tine seama de particularitatile specifice acestui echipament tehnologic in vederea organizarii omologarii dispozitivului

etapa verificarii concrete pe linia confirmarii proiectului de executie

dispozitivul este incercat in conditii de lucru, iar piesa prelucrata in dispozitiv este controlata dimensional

etapa in care atestarea formala este concretizata clar tehnologic pe baza unui raport. Atestarea presupune aprecierea calitatii dispozitivului sau anumite observatii privind remedieri care conditioneaza trecerea la alt stadiu.

3.3.5.3 Stadiul de exploatare al dispozitivului

Dispozitivul conceput, realizat si omologat va participa la obtinerea reperului prelucrat. Dupa realizarea dispozitivului, exploatarea lui constituie un stadiu ciclic cu repetabilitate definita, care explica si legatura cu alte stadii care aumenirea a fi de mentinere si pastrare a calitatii necesare pentru exploatare.

3.3.5.4 Stadiul de depozitare al dispozitivului

Stadiul de depozitare este un stadiu de asteptare la care se pot intalni 2 etape:

introducerea in depozit

scoaterea din depozit

3.3.5.5 Stadiul de reparare

Acest stadiu cuprinde urmatoarele etape:

cuprinde informatiile si deciziile referitoare la definirea dispozitivului

etapa de reparare propriu-zisa

etapa de omologare dupa reparatie in regim static si dinamic. Ea atesta periodic buna functionare in regim normal de lucru al dispozitivului

reprezinta etapa de evidenta si evaluari asupra calitatii produselor executate si a economicitatii acestui produs.

3.3.5.6 Stadiul de triere a dispozitivului

In acest stadiu dispozitivele sunt triate pentru a se constata care sunt cele distruse accidental in timpul exploatarii si care trbuie stocate in cazul in care s-a renuntat la fabricarea produsului. Acest stadiu are 2 etape:

are ca scop triere dispozitivelor pentru selectarea celor care se pot reconditiona si cele care trbuie dezmembrate pentru recuperarea elementelor bune

trierea elementelor de dispozitive urmarindu-se sortarea lor in elemente recuperabile si elemente ce se vor casa.

3.3.5.7 Stadiul de reconditionare al dispozitivului

Etapele ce alcatiuesc acest stadiu sunt:

etapa in care dispozitivele sau elementele lor componente sunt sortate in vederea introducerii in sfera recirculatiei materiale

materialele sunt sortate si intra incircuitul reciclarii, recuperariisi revalorificarii materiale

BIBLIOGRAFIE