Principii ale proiectării asistate [306154]

[anonimizat]-o tehnologie de execuție adecvată, a [anonimizat], teme, necesități în vederea satisfacerii cerințelor impuse de beneficiar.

[anonimizat]. Aceste faze pot avea o [anonimizat].

Tema de proiectare se stabilește de beneficiar în acord cu proiectantul în cadrul unor discuții comune. [anonimizat], să evidențieze principalele caracteristici ale produsului final. Analiza corectă a temei de proiectare și a [anonimizat], are un rol esențial în stabilirea funcțiilor principale și auxiliare. Aceste funcții determină ulterior complexitatea proiectului.

[anonimizat] s-a cerut proiectarea unui echipament care sa realizeze asamblarea prin incalzire si deformare locala a unor componente din industria auto. [anonimizat]: proiectarea echipamentului (modelul 3D si desenul de ansamblu 2D) si elaborarea documentatiei de executie.

[anonimizat], [anonimizat], reprezintă o soluție performantă pentru proiectarea acestor produselor mecanice.

Solid Edge este un sistem de concepție asistată de calculator folosit pentru modelarea pieselor, a asamblurilor si pentru realizarea desenelor tehnice. Referințele si exemplele din prezenta tematică sunt conforme cu varianta ST7 Solid Edge. Această variantă include module care asigură varianta constructivă asistată CAD (Computer Aided Design), proiectarea tehnologică asistată CAM (Computer Aided Manufacturing), ingineria integrală si simularea numerică CAE (Computer Aided Engineering) si managementul datelor tehnice pe toată durata de viață a produselor PDM/PLM (Product Data Management/Product Lifecycle Management).

[anonimizat], aeronautică, industria auto până la producerea si proiectarea bunurilor de larg consum.

[anonimizat], o concepție clară asupra scopului urmărit în vederea dezvoltării unor produse noi sau îmbunătățirii unora deja existente.

Metodele CAD (Computer Aided Desing) [anonimizat] 2D ale pieselor si ansamblului. [anonimizat] 3D [anonimizat] o [anonimizat].

Demararea unui proiect implică construirea unor modele capabile să înglobeze calcule si cunostințe care descriu aceste modele si care permit simularea virtuală a unor condiții de lucru în vederea determinării limitelor sau greselilor de concepție. În funcție de softul folosit un priectant poate proiecta între mai multe metode de modelare.

Pentru oricare dintre modelele de proiectare folosite este nevoie de o bună cunoastere a principiilor de funcționare si a tehnologiilor de prelucrare, precum si a softului folosit în proiectare.

Principiile conceptului de proiectare asistată pe calculator (PAC) constituie baza care impune folosirea diferitelor soluții si softuri de proiectare. Aceste principii au apărut prin compararea metodelor tradiționale de proiectare cu metodele de proiectare asistate de calculator.

Proiectarea asistată pe calculator în Solid Edge presupune un număr mare de lucru (crearea modelelor: desenarea schițelor, protuzare, secționare, cotare, încadrare în format corespunzător, etc) si mult exercițiu pentru fiecare tip de piesă (categorie de piesă) în parte, în mod repetat.

În ziua de azi sunt numeroase produse care sunt obținute prin asamblarea de repere dintre care cel puțin unul este material plastic. În paginile următoare sunt prezentate principalele procese de asamblare a pieselor confectionate din masa plastică.

Asamblarea mecanică []

Acest tip de îmbinări sunt cele mai simplu de realizat, ele neimpunând de utilizarea de echipamente speciale, fiind necesar doar componentele auxiliare, dispozitivele și sculele de utilizare generală.

Procedee curente de asmblare mecanică sunt:

-asamblare cu elemente filetate

-asamblare prin cipsare (fig. 2.1)

a) asamblare elastică prin clipsare (fig. 2.2a)

b) asamblare sferică elastică (fig. 2.2 b)

In figura 2.1 va este prezentat cateva metode de asamblare demontabila dintre doua sau mai multe piese din domeniul maselor plastice, si anume asamblare prin filetare.

Fig. 2.1 Ansamblare prin strangere clasica a pieselor din material plastic

O altfel de asamblare a pieselor confectionat din material plastic este asamblăreaa prin clipsare si asamblare sferica elastica, vezi figura 2.2.

Fig. 2.2 Asamblări prin clipsare

A doua metodă des întâlnită este asamblarea prin presare în câmp ultrasonic

Astfel, metodele de asamblare în câmp ultrasonic, prezentate in figura 2.3, sunt:

presarea de inserții;

nituirea și placarea;

înglobarea de inserții.

Fig 2.3 Procedee de asamblare prin presare în câmp ultrasonic:

a – presarea inserțiilor; b – nituirea; c – înglobarea de inserții

A treia metode de realizare a imbinarilor este asamblarea prin lipire

Lipirea este procedeul prin care se obține aderarea (asamblarea) a două materiale de aceeași, sau de natură diferită, prin încorporarea unui al treilea material în interfața lor. Acest al treilea material poate fi un solvent sau un adeziv.

Fig 2.4 Formarea îmbinărilor lipite

O ultima categorie și cea mai diversificată a samblarilor materialelor pastice este sudarea.

În cele ce urmează vă doar câteva dintre aceasta categorie de asamblare.

Procedeul de sudere a materialelor plastice cu gaz încălzit sudare constă în încălzirea suprafețelor pieselor de sudat până la temperatura stării semivâscoase cu ajutorul unui jet de gaze. Sudarea se poate face cu sau fără aplicarea de material de adaos.

Fig 2.5 Sudarea cu gaz încălzit:

a – principiul sudării cu gaz încălzit; b – sudarea manuală cu gaz încălzit;

c – principiul sudării mecanice cu gaz încălzit;

1 – echipament de sudare; 2 – piesă de sudat; 3 – vergea de sudare; 4 – duză de sudare;

5 – ghidaj; 6 – rolă de presare

Cu acest procedeu de sudare se pot realiza cusături ale tuturor tipurilor de îmbinări sudate: cap la cap, prin suprapunere, de colț, în T etc. Alegerea tipului cusăturii este determinată în principal de grosimea și proprietățile materialelor de sudat, de particularitățile construcțiilor sudate și de condițiile de sudare.

O altă varianta de îmbinare a două materiale din domeniul plastologiei este: Sudarea cu element încălzitor

Sudarea cu element încălzitor este un procedeu de sudare a materialelor plastice, care poate fi executat în mai multe variante. În cele ce urmează vă prezint câteva dintre aceste variante, cum ar fi:

sudarea cap la cap cu element încălzitor;

sudarea cu impuls termic;

sudarea cu contact termic

Sudarea cap la cap cu element încălzitor se realizează prin încălzirea pieselor de sudat cu ajutorul elementului încălzitor, până la atingerea temperaturii stării fluide.

Fig 2.6 Principiul sudării cap la cap cu element încălzitor:

1 – piese de sudat; 2 – element încălzitor; 3 – sistem de comandă-control a temperaturii elementului încălzitor; 4 – sursă de energie.

Sudarea se desfășoară în trei faze distincte: încălzirea pieselor de sudat, îndepărtarea elementului încălzitor și sudarea propriu- zisă. Încălzirea pieselor care urmează a fi sudate, aflate în contact cu elementul încălzitor se realizează datorită transmiterii de căldură prin convecție, conducție și radiație de la elementul încălzitor spre piesă.

Sudarea cap la cap cu element încălzitor se utilizează la sudarea cap la cap a țevilor, realizarea de coturi având unghiuri nestandardizate, realizarea de părți componente ale autoturismelor cum ar fi: filtre, rezervoare plutitoare, corpuri de iluminat, în realizarea carcaselor aparatelor electrocasnice etc.

Acest procedeu de sudare se poate aplica la realizarea de îmbinări a reperelor care au suprafața îmbinării situată în același plan.

Sudarea cu impuls termic. La acest procedeu de sudare, elementele încălzitoare primesc impulsuri de curent, de scurtă durată, care determină încălzirea lor, respectiv a pieselor de sudat. Încălzirea pieselor, sudarea, respectiv răcirea îmbinării sudate, se face sub presiune.

Fig 2.7 Principiul sudării cu impuls termic:

a – sudarea cu impuls termic unilateral; b – sudarea cu impuls termic bilateral; 1 – bac de sudare; 2 – izolație, 3 – element încălzitor; 4 – pânză teflonată;

5,6 – folii de sudat; 7 – suport, 9 – programator de sudare;10 – sursă de alimentare.

Sudarea cu impuls termic se poate aplica la realizarea de ambalaje din diverse tipuri de folii, ambalaje care sunt destinate conservării diverselor piese, substanțe sau produse alimentare și pentru o mare varietate de produse.

La sudarea cu contact termic încălzirea elementelor încălzitoare se realizează de către rezistențele de încălzire, alimentate de la o sursă de curent continuu.

Fig 2.8 Principiul sudării cu contact termic:

a – sudarea cu contact termic unilateral; b – sudarea cu contact termic bilateral; 1 – bac de sudare; 2 – izolație; 3 – element încălzitor; 4 – pânză teflonată; 5, 6 – folii de sudat; 7 – suport elastic; 8 – suport; 9 – sursă de alimentare.

Spre deosebire de procedeul de sudare prezentat anterior, la sudarea cu contact termic bacurile de sudare sunt încălzite continuu la valoarea temperaturii de sudare pe toată durata desfășurării procesului de sudare.

PROIECTAREA STAȚIE PENTRU REALIZAREA ÎMBINĂRII DIFERITELOR TIPURI DE PIESE PRIN ÎNCĂLZIRE ȘI DEFORMARE LOCALĂ

Proiectarea asistată de calculator a stație. Analiza produsului de realizat

Pornind de la desenele de execuție și desenul de ansamblu a celor două repere, primit de la client, se va analiza modurile de orientare și tipurile/ procedeele de asamblare. Ținând cont de o serie de factori, ca de exemplu se trece la următorul pas care este alegerea variantei optime de proiectare care satisface cerințede clientului.

În figura 3.1 este prezentat desenul de ansamblu a celor doua componente.

În acest caz materialul celor două componente coincid, fiind vorba despre ABS (Acrilonitril Butadien Stiren).Polimerii de tip ABS sunt materiale termoplastice foarte folosite în toate domeniile de activitate.

Istoric.Primul ABS a fost produs în 1940 de către US Rubber și a fost dezvoltat în SUA în timpul celui de al doilea război mondial.După 1950 a fost dezvoltată marea familie a ABS.

Obținere. Fabricarea ABS este complexă, fiind caracterizată de numărul de monomeri care intervin în obținere, iar proprietățile depind de proporțiile acestor monomeri aflați în amestec.

Principiul constă în modificarea unui material copolimer de tip stirenacrilonitril (SAN) cu ajutorul unui copolimer butadien – acrilnotril care duce la formarea unui polimer acrilonitril – butadien – stiren.

Se cunosc două tehnici:

Amestecarea mecanică a SAN cu acrilnotril – butadienă.

Grefarea copolimerului în soluție, apoi amestecarea mecanică.

Astăzi producătorii folosesc mai ales tehnica grefării.

Prezentare generală.Se prezintă sub formă cu granule colorate cilindrice, în general opace de culoare gaubuie, foarte rar transparente. Se livrează în saci cu greutatea de 25 kg cu umiditate prescrisă.

Fig. 3.1 Desenul de ansamblu a pieselor asamblate

Proprietăți fizice. Polimerii ABS sunt materiale amorfe, rigide și cu rezistență relativ ridicată. Caracteristicile fizice sunt determinate de prezența celor 3 monomeri (fig 1.49).

Datorită prezenței monomerului butadienă materialul este opac. Există totuși și ABS transparent însă este nevoie în amestec de un al patrulea monomer (metacrilat de metil).

Temperatura de vitrifiere este aproximativ 105-125 C.

Polimerii de ABS sunt disponibil în toate tentele, cu aspecte de suprafață mate sau strălucitoare.

Densitatea ABS crește în variantă colorată datorită densității pigmenților (bioxid de titan, negru de fum, etc).

În general, polimerii de ABS sunt stabili până la temperaturi dde 80-115 C și , în plus, rezistență la frig până la -30 C.

Practic toate materialele ABS au proprietăți electrice bune și o bună capacitate de izolare ABS standard se încarcă cu electricitate statică, însă producătorii livrează ABS antistatizat care conține adjuvanți specifici(amine).Umiditatea nu are nici o influență asupra proprietăților electrice ale ABS.Câteva proprietăți sunt prezentate în tabelul 3.1.

Tab 3.1 Proprietatile mecanice ale materialului ABS

Comportare la ardere: Materialul ABS are următoarele caracteristici la ardere:

Se aprinde greu și arde după îndepărtarea flăcării;

Flacăra este galbenă;

Are miros aspru de cauciuc;

Temperatura de autoimflamare a ABS este de 450 – 500 C. Aprinderea poate fi provocată și la 330 C.

Proprietăți chimice. ABS prezintă următoarele proprietăți chimice:

are o bună rezistență tenso – activă la acizi slabi, la baze slabe, la majoritatea solvenților alifatici, la uleiuri și la grăsimi.

Este insensibil la acțiunea umidității;

Nu rezistă la produse ca: acizi oxidanți ( acid azotic și sulfuric) , acizi organici (acid acetic și formic), cetone, esteri, hidrocarburi alifatice (hexan , ciclohexan), hidrocarburi aromatice ( benzen și toluen) , hidrocarburi halogenate (cloroform, tricloretilenă)

Avantaje:

– rigiditate inalta, rezistenta UV;

– rezistenta la impact buna, chiar si la temperaturi scazute;

– usor de procesat;

– proprietati bune de izolator;

– sudabilitate buna;

– rezistenta buna la abraziune si colorare (stabilitate buna a culorii);

– stabilitate dimensionala inalta (absorbtia de apa scazuta);

– vopsire si laminare buna;

– excelenta rezistenta la sterilizare (radiatii gama);

Dezavantaje:

– rezistenta la vreme scazuta;

– arde usor si contunua sa arda dupa ce flacara a fost indepartata;

– usor de zgariat;

– rezistența la solvenți scazută, particular la aromatice, cetone și esteri;

– poate suferi de la eforturi (sa crape) in prezenta catorva grasimi (unsori);

Materiale auxiliare. Materiale ABS prezintă proprietăți diverse în funcție de materialele auxiliare adăugate, astfel:

Materiale antistatizante;

Materiale rezistente la razele ultraviolte (UV);

Materiale care se demulează ușor;

Materiale rezistente la foc;

Materiale pentru galvanoplastie, etc.

ABS se poate arma cu fibră de sticlă până la 30 %.

ABS se poate colora în masă fără probleme.

Temperatura de topire materialului este, în general, cuprinsă între 220 – 280 C.

Piesele din ABS se pot asambla prin diferite metode.

Sudarea pieselor este posibilă prin: elemente încălzite, frecare prin rotație, flux de gaz cald.

Reciclare. Materialele ABS sunt reciclate în cantități importante. În vederea reciclării materialul din ABS impune următoarele restricții:

Materialul să nu fie degradat termic;

Materialul să fie curat;

Să se realizeze o prescurcare.

Pentru a păstra calități ridicate pentru piesele injectate, materialul recuperat introdus în amestec cu materialul virgin trebuie să fie în cantități mici, până la 30 %.

Utilizare. Familia de materiale ABS are o largă utilizare:

Industria de automobile (aparatură de bord, cutii, armături, piese de habitaclu, etc);

Articole electromenajere (aspiratoare, cofetiere, mixere, uscătoare de păr, etc)

Birotică si calculatoare (carcase de calculatoare, mașini de scris, copiatoare, etc)

Optică și aparate foto (carcase, suporturi de film, etc)

Aparatură medicală;

Cerintele Clientului.

Produsul realizat de către acestă stație este un subansamblu în producția de autovehicule care se regăsește deaspra comenzilor pe volanul unui producator auto, având rol de protecție ca componentelor și de design. Se va avea o mare grijă asupra zgârieturilor ce pot aparea în cazul manipulării pieselor și poziționării în standul de lucru.

In figura 3.2 este schițat Stația de lucru avand în componența sa: un panou electric, un panou pneumatic, un cilindrul pneumatic, o parte superioara și o parte mobilă.

Fig. 3.2 Schița stației de realizare a pieselor prin procedeul de heat staking

Se dorește pe cât este posibil la automatizarea dipozitivului și deservirea usoară și comodă, ce contribuie la o reducere semnificativă a timpilor auxiliari în procesul de producție.

O cerință este legată de dimensiunile de gabarit ale viitoarei stații, ea nu tebuie să depășească o lungime de 1500 mm, o înǎlțime de 2500 mm și o lǎțime de 1000 mm.

O cerință importantă este legata de securitatea operatorului în timpul desfășurării activității la locul de muncă având următoarele punctări:

Toate regulamentele de prevenire a accidentelor industriale trebuie să fie luate în considerare.

Echipamentul trebuie să fie in conformitate cu cerintele CE .

Trebuie să fie instalate suficiente butoane pentru oprirea de urgență.

Nivelul de zgomot în afara cabinei <75 dB (A) la o distanta de 1m.

După studiul preliminar referitor la piesele ce vin asamblate și materialul din care sunt realizate, împreună cu cerințele clintelului, s-a adoptat un proces de asamblare și un anumit tip de stație. Procesul de asamblare folosit este sudarea cu contact electric specific acestor piese, cunoscut sub denumirea și de asamblare termică (Heat Stacking).

Asamblarea termică (Heat Stacking) este un proces termic în care se imbină două sau mai multe piese din care cel puțin una este realizată din material plastic. Procesul constă in deformarea materialul plastic prin utilizarea căldurii și forței de presiune intr-un interval de timp bine determinat.

In figura 3.3 sunt prezentate etapele realizarii acestui proces de imbinnare a doua materiala din material plastic, unul de culoare neagra si celalalt de culoare violet.

Fig 3.3 Etapele de realizare a procesului termic

Procedeul Heat Stacking este avantajos din perspectiva calitații îmbinării materialului plastic cu materialul metalic. De asemenea, este eficient avand in vedere raportul cost/volum de producție. Procedeul este utilizat în mai multe domenii cum ar fi: industria automovive, IT și industria de electrocasnice de larg consum.

Calculul dimensionării cilindrului pneumatic

Motoarele pneumatice liniare efectuează lucrul mecanic printr-o mișcare rectilinie,ele se mai numesc și cilindri pneumatici. Mișcarea organului de ieșire are loc între două poziții limită, stabilite constructiv sau funcțional, ce definesc cursa motorului.

După modul în care sunt separate cele două camere funcționale motoarele

pneumatice se pot clasifica în:

cilindri la aceste motoare separarea se face prin intermediul unui piston

4, iar etanșarea se realizează prin intermediul unor garniture nemetalice (fig. 3.4);-

camere cu membrană la aceste motoare rolul pistonului

este preluat de omembrană nemetalică, care realizează și etanșarea celor doua camere.

Fig 3.4 Componentele prinncipale

ale unui cilindru pneumatic

Din punct de vedere constructiv motoarele pneumatice liniare (cilindru pneumatic) sunt formate din două subansambluri principale:

subansamblul carcasă: format din cămașa 1 și capacele 2 și 3;

subansamblul piston format din pistonul4 și tija5.

Cilindrii pneumatici de construcție clasică au aplicații foarte largi și se constituie într-o varietate de forme și tipodimensiuni foarte mare. În figura 3.5. sunt reprezentate simbolurile unor cilindri pneumatici.

Fig 3.5 Simboluri de cilindri pneumatici

a – cilindru cu simplu efect; b – cilindru cu dublu efect;

c -cilindru cu dublu efect cu tijă bilaterală; d -cilindru cu dublu efect fără ajustarea cursei;

e – cilindru cu dublu efect cu ajustarea cursei într-un sens;

f – cilindru cu dublu efect cu ajustarea cursei în ambele sensuri;

g – cilindru cu dublu efect cu ajustarea cursei într-un sens și inel magnetic;

h -cilindru cu dublu efect cu ajustarea cursei în ambele sensuri și inel magnetic.

Cilindrii pneumatici, prin caracterul lor de motoare pneumatice cu mișcare detranslație, sunt definiți prin parametri tehnico -funcționali ce au în vedere mărimile de intrare -de natură pneumatică, și mărimile de ieșire – de natură mecanică. Mărimile de ieșire se identifică cu cele necesare, impuse de utilizarea cilindrului pneumatic  într-o acționare mecanică și reprezintă, de regulă, parametrii inițiali conținuți de tema de proiectare.

Astfel parametrii tehnico -funcționali de ieșire se materializează la nivelulelementului de ieșire din cilindrul pneumatic -tija pistonului, și constituie datele inițiale de proiectare.

Parametrii tehnico – funcționali de ieșire

forța nominală la tijă F  [daN];

cursa (spațiul de deplasare a pistonului)c[m];

viteza de deplasare:w [m/s]

accelerația de deplasare a [m/s2];

timpul ele realizare a cursei c: te[s]

Parametrii tehnico -funcționali de intrare

presiunea nominală de lucru p [bar];

debitul nominal: Q n [m3 /s];

Parametrii constructivi principali:

diametrul pistonului:  D [mm];

diametrul tijei: d [mm];

diametrul nominal al orificiilor de alimentare – evacuare: Dn [mm].

Parametrii tehnico-funcționali precizați, în general, de tema de proiectare sunt:

forța necesară la tijă: unică — F [daN], sau diferită în raport cu sensul de mișcare – Fd, Fi [daN], forța pe cursa de ducere, respectiv pe cursa de întoarcere; F=200 daN,

cursa necesară: c [m]; c=10 mm

presiunea de alimentare posibilă la orificiile de alimentare – evacuare (de circuit): P [bar]. P=10 daN/cm2

Dacă primii trei parametri sunt impuși de mecanismul acționat, presiunea de alimentai e posibilă la orificiile de circuit are valoarea:

(3.1)

unde: este presiunea utilă la rețeaua industriala de aer comprimat (de regulă 6, 8 sau 10 bar), în cazul nostru 6bari. – pierderile de presiune totale ca sumă a pierderilor de presiune liniare și locale pe elementele de circuit (conducte, tuburi, racorduri, ramificații, etc.), – pierderile de presiune totale, ca sumă a pierderilor de presiune pe elementele de reglare și control ale puterii pneumatice (drosele, distribuitoare, supape de sens, etc.) existente pe circuitele de alimentare ale cilindrului pneumatic.

Alegerea tipului constructiv-funcțional.

Deși un cilindru pneumatic, prin structura propusă lui, necesită calcule mai restrînse, în ordinea de desfășurare a etapelor de proiectare se vor considera și caracteristici pe care nu le are precum și alte soluții constructive în paralel cu cele adoptate, urmărindu-se o cuprindere cît mai largă a variantelor constructiv – funcționale posibile.

Calculul preliminar al diametrului pistonului — Dc și diametrul tijei — dc.

Deoarece forța F trebuie să fie asigurată la tijă, în condițiile în care în interiorul cilindrului pneumatic sunt forțe interne de frecare datorate elementelor de etanșare și ghidajelor, se apelează și se adoptă inițial randamentul cilindrului pneumatic: η=0,75 … 0,95. Randamente mai mici (η=0,7 … 0,8) le au microcilindrii – cilindrii cu alezajul nominal An<50 mm, iar randamente cu valori η=0,8 … 0,95 cilindrii cu An>63 mm. Cum diametrul pistonului, ce se identifică cu alezajul nominal, nu este încă determinat, se alege acoperitor valoarea randamentului în funcție de forța necesară la tijă: η=0,75 pentru F<100 daN și η=0,85 pentru F>100 daN.

În legătură cu această alegere sunt de făcut următoarele observații:

dacă randamentul adoptat este mai mic decît cel real, atunci ar fi posibil un supliment de forță utilă la tijă. În consecință, presiunea ce se va instala pe suprafața de lucru a pistonului, impusă de forța F va fi mai mică decît cea posibilă dată de alimentare și din punct de vedere energetic nu s-a ajuns la o utilizare optimă. Totodată presiunea de lucru mai mică, în condițiile asigurării forței necesare, înseamnă diametru de piston mai mare, deci gabarit mai mare – consecință economică nefavorabilă.

Singurul avantaj ce rezultă din diferența mai mare între presiunea de alimentare P în amonte de orificiul de circuit și presiunea de lucru Pl în aval de orificiu, constă în faptul că prin secțiunea orificiului, determinată de diametrul nominal Dn, viteza de curgere a aerului comprimat este mai mare și astfel sunt posibile viteze de deplasare ale pistonului mai mari.

(3.2)

Cu toată existența acestor situații nedefinite, ce nu pot fi concretizate, deoarece principalele componente ce influențează direct randamentul – forțele de frecare, devin calculabile numai după dimensionarea pistonului, tijei, ghidajelor și alegerii elementelor de etanșare, randamentul se adoptă preliminar la valorile indicate mai sus. Aceasta înseamnă că urmează a se aduce corecțiile necesare, chiar de redimensionare, într-o etapă corespunzătoare a proiectării, după calculul randamentului real al cilindrului pneumatic.

Rezultă astfel diametral calculat al pistonului:

(3.3)

unde presiunea (relativă) – Pl, are valoarea din relația (3.2), în care, din nou, se adoptă o pierdere de presiune maximă pe orificiul de circuit: ∆P0<0,2 bar.

Relația de calcul (3.3) este corectă numai atunci cînd presiunea din cealaltă cameră de lucru a cilindrului, camera cu tijă – Ct este nulă. În realitate, deși în mod obligatoriu elementul de distribuție asigură descărcarea presiunii din camera Ct în atmosferă, în timpul procesului de golire în această cameră există o contrapresiune care diminuează forța la tijă. Această situație are consecințe asupra întîrzierii mișcării pistonului, fie cu timpul după care presiunea (relativă) din camera Ct a devenit nulă, fie cu timpul în care presiunea din camera Cp crește pînă la valoarea posibilă – P și cea din camera Ct scade pînă la o anumită valoare. Contrapresiunea din camera Ct va rămîne la fel de importantă și în timpul mișcării pistonului, influențînd direct viteza de deplasare a lui, lucru ce se va vedea mai tîrziu, la etapa de analiză a fazei de acționare.

Dacă forța la tijă F, de valoare unică, impusă prin tema de proiectare, trebuie asigurată și pe cursa de întoarcere, cînd se alimentează camera cu tijă Ct și suprafața încărcată cu presiune este:

(3.4)

atunci diametrului pistonului se calculează cu relația:

(3.5)

(3.6)

unde cu φ s-a notat coeficientul de grosime al tijei.

Conform relației de definiție (3.2.6), φ>1, de unde rezultă că, pentru aceleași F, Pl, și η, diametrul calculat al pistonului va avea valori mai mari. Deci, pe cursa de ducere, la aceeași presiune de lucru Pl, instalată în camera Cp, ar fi posibil de obținut forțe la tijă mai mari. Deoarece însă forța la tijă F a fost impusă de valoare unică, înseamnă că, deși la orificiile de circuit există aceeași presiune de alimentare – P, în camerele de lucru CP și Ct forța F va impune presiunile de lucru: Pl, Cp<Pl, Ct. În consecință, cum și orificiile de circuit au, de regulă, aceeași secțiune nominală (același Dn), prin orificiul de alimentare al camerei Cp va avea loc o curgere cu un debit mai mare decît prin orificiul de alimentare al camerei Ct. Această situație este dorită fiindcă, în condiția aceleiași viteze de evoluție a volumelor camerelor de lucru, ce se identifică cu viteza de deplasare a pistonului pe fiecare sens de mișcare, volumul camerei Cp este, mai mare decît volumul camerei Ct. Ca efect, s-ar putea obține conservarea vitezei de deplasare.

Pentru a ajunge la o asemenea stare de presiuni coeficientul φ cu valori în domeniul: 1<φ<1,4 trebuie judicios ales. Prin diametrul tijei pe care îl determină, el se implică direct și în celelalte verificări de rezistență la care se supune tija. Deși îndeplinirea simultană a acestor cerințe impune condiții greu de corelat matematic, operabile în nici un caz în această etapă de dimensionare preliminară (sunt încă necunoscute foarte multe elemente constructive importante), coeficientul φ se propune a avea valorile:

tije subțiri: φ=1,06 … 1,1; tije groase: φ=1,15 … 1,2 (3.7)

Propunerea este făcută în baza datelor de catalog pentru cilindrii pneumatici produși de diverse firme și a celor standardizați în țara noastră, în aceste condiții, cînd proiectarea impune forța unică la tijă – F, se calculează diametrul Dc cu relația de dimensionare (3.5) și apoi diametrul tijei cu relația:

(3.8)

Se constată încă neconsiderarea contrapresiunii pe cursa de întoarcere, din camera Cp, cu efecte similare ca și pe cursa de ducere.

Dacă prin tema de proiectare se diferențiază forțele la tijă în raport cu sensul de mișcare forțele Fd și Fi, diametrul pistonului se calculează considerînd aceeași presiune de lucru P cu relațiile (3.3), respectiv (3.5), în care se adoptă aceleași valori pentru φ propuse la (3.7). Se consideră apoi ca diametru de piston calculat valoarea cea mai mare, cu care se calculează diametrul tijei dc din relația (3.8).

Mai trebuie observat că în această etapă preliminară de calcul a diametrelor pistonului și tijei s-a considerat același randament η pe ambele sensuri de mișcare. Aprecierea rămîne corectă numai când presiunile de lucra din camerele Cp și Ct sunt egale. În rest, la presiuni de lucru diferite, situație mult mai des existentă, randamentul este și el diferit, datorită dependenței forțelor de frecare din elementele de etanșare cu presiunile de lucru etanșate. În etapa de calcul a randamentului real al cilindrului pneumatic va interveni și acest aspect.

Un caz special de calcul se constituie atunci când prin tema de proiectare forțele impuse la tijă sunt mici sau se doresc viteze de deplasare foarte mari – frecvențe ridicate de lucru. Deoarece viteza de deplasare a pistonului este funcție directă de debitul admis pe orificiul de circuit, rezultă, ca necesare, componente de debit mari. Analizînd relația ce determină debitul de aer printr-un orificiu, posibilități reale în acest scop sunt: creșterea presiunii de alimentare – P, creșterea secțiunii nominale a orificiu lui de alimentare – Dn și asigurarea regimului sonic (critic) de curgere prin Sn, cînd admisia aerului în camera de lucru se face cu viteză de curgere maximă. Cum presiunea de alimentare este limitată și calculul se desfășoară considerînd valoarea ei maximă, prima posibilitate este inoperantă.

A doua posibilitate impune orificii de circuit cu diametre nominale mai mari, deci aceleași și la elementele de reglare și control ale puterii pneumatice și la elementele de circuit, rezultînd astfel gabarite mai mari ale acestora.

A treia posibilitate este oportună, și ea se materializează dacă se îndeplinește condiția:

(3.9)

unde presiunile de lucru și de alimentare sunt valori absolut.

; (3.10)

În presiunea relativă presiunii de lucru i se va impune valoarea Pl +1,013<0,528, ce conduce la:

(3.11)

Se remarcă valori mult mai mici pentru presiunile de lucru admisibile. Spre exemplu, la o presiune de alimentare P=6 [bar] corespunde o presiune de lucru Pl<2,69 [bar].

În continuare, considerînd valoarea presiunii maxime de lucru ce rezultă din inecuația (3.11) se calculează similar diametrul pistonului Dc și diametrul tijei dc.

Proiectarea cilindrilor pneumatici, în varianta regimului sonic de curgere al aerului prin orificiile de circuit, merită înca o analiză atentă avînd în vedere originalitatea ei. În anumite situații, impuse prin tema de proiectare, acest mod de calcul poate aduce avantajele dorite. Prezentându-se întreaga problematică a calculului diametrelor pistonului și tijei, s-a urmărit a se scoate în evidență importanța acestor parametri în construcția și funcționarea cilindrilor pneumatici, în opoziție cu posibilitatea de determinare a lor, în această etapă de predimensionare, cînd se lasă la “liberă” alegere randamentul și coeficientul de grosime al tijei φ. Eventualelor corecții necesare, pentru a face acordul final cu cerințele impuse de tema de proiectare, li se cunosc astfel efectele și devine posibilă o orientare asupra sensului de operare asupra lor.

Stabilirea diametrului pistonului – D si diametrului tijei – d. În raport cu valoarea calculată Dc diametrul pistonului D se stabilește la valoarea întreagă, imediat următoare prevăzută în STAS 7233-78 ce conține gama alezajeior nominale. Conform acestui standard, valorile recomandate sunt:

D [mm]=(6); 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; (45); 50; (55); 63; (70); (75); 80 (85); (90); 100; (110); (115); (120); 125; (130); (140); (145); (150); (152); 160; (130); 200: (220); (225); (250); (280); 320; (360); 400. (3.12)

Valorile fără paranteze sunt preferate și corespund cu ISO 3320-1975.

Stabilirea diametrului tijei – d se face procedînd similar, în raport de diametrul calculat, se adoptă valoarea cea mai apropiată din șirul 1 (preferabil) sau 2 de valori normalizate. Cele mai utilizate diametre de tijă în corespondentă cu șirul de valori pentru diametrul pistonului – D (3.12) sunt:

d [mm]=4; 6; (6,3); 8; 10; 12; 16; 20; 25; 32; 40; 50; 63; 70; 80; 90. (3.13)

O consecință avantajoasă funcțional, datorată stabilirii diametrului de piston mai mare, este aceea că surplusul de forță la tijă va compensa diferența dintre forțele interne de frecare statică și cele de mișcare care au fost considerate prin valoarea adoptată pentru randament. Pericolul de neinițializare a mișcării este eliminat de această majorare a forței la care se adaugă (dacă nu este totuși suficientă) majorarea produsă de creșterea presiunii din volumul inițial al camerei de lucru pînă la valoarea P.

Stabilirea finală a diametrelor pistonului și tijei trebuie făcuta și în corelație directă cu dimensiunile elementelor de etanșare standardizate ce se au în vedere spre a fi utilizate. Unele valori de alezaje nominale nu au elemente de etanșare omoloage sau, pe de altă parte, există elemente de etanșare pentru alezaje și de alte diametre. Deci, o consultare a standardelor (indicate) de elemente de etanșare este strict necesară.

Dc=44,6 deci vom alege D=50 [mm].

dc=19.9 deci vom alege d=25 [mm].

Calculul termic al blocurilor de sudură

Acumulatorul termic au unei sta’ii de lipire trebuie menținut, în cazul nostru, între limita minimă de temperatură de 200C și limita maximă de temperatură de 240C. Acest lucru se poate realiza cu ajutorul unor rezistori avand o anumită putere. Pentru a ajunge la temperatura de lucru instalația are nevoie de 15min în care se încarcă termic blocurile de sudură la temperatura stabilită.

Pentru a calcula puterea necesară a acestori rezirtor cunoastem dimensiunile blocurilor de sudură, materialul acestor blocuri și temperatura maxima de încălzira a blocurilor, menționată mai sus.

În următoarele rânduri va voi prezenta o metodă simplă de calcul al acestor blocuri termice de sudură. În figura 3.5 este prezentat izometric blocul de sudură nr.3.

Fig.3.5 Bloc sudură 3

În prima etapă se calculează masa acumulatorului termic

(3.14)

m-masa acumulatorului termic

-densitatea materialului;

V-volumul materialului;

(3.15)

În etapa a doua se trece la calculul cantității de caldură necesară pentru aducerea masei de material de la temperaatura mediului ambiant de 20C la temperatura de funcționare a instalației.

(3.16)

c- capacitatea calorică a oțelului; c=0.63 KJ/Kg K

În ultima etapă voi calcula puterea rezistenței de încălzire pentru cantitatea de 113.41 KJ, mai sus calculată,într-un interval de timp de 15min.

T: 15 min => (3.17)

Pentru 1 h, P=504 W, ținând cont de pierderile de căldură și de alți factori pentru acest bloc va alege o rezistenta totală minimă de 750W.

Pentru blocul nr.1 de sudură , prezentat în figura.3.6, rezultatele calculelor sunt:

Fig. 3.6 Bloc sudură 1

Pentru 1 h, P=1019.5 W, la pentru acest bloc va alege o rezistenta minimă totală de 1500W.

Concluzie: Se observă din cele două cazuri că diferă cu mult valoarea rezistenței rezistorului pentru a încălzi blocurile de sudură, astfel se va alege acel rezistor cu puterea mai mare pentru toate blocurile. Pentru a stapâni termperatura blocurilor de sudură în fiecare dintre acestea vor fi inserate câte un termocuplu, astfel încăt fiecare corp de sudură să aiba aceeasi temperatură de utilizare.

Proiectarea elementelor netipizate

În acest subcapitol va voi prezenta proiectarea elementului 14172-01-03-002-002 – Suport 1-309 fixture TAK0003_fixture_20141114, reper care a fost realizat pornind de la modelul 3D a pieselor care urmează sa fie asamblate, prezentat în figurile următoare, În continuare se studiază și se trece la crearea modelului 3D a acestuia utilizând operațiile boleene specifile software-ului de proiectare mecanică SolidEdge.

În figura 3.7 este prezentată în format electronic prima piesă de culoare gri, care vine asamblată cu cea de a doua, prezentată în figura 3.8 prin procedeul termic pentru care se realizează stația.

În urma procesului termic dintre cele două piese ce urmeaza a avea loc pe stație, prin utilizare de temperatură și presiune, pinii piesei inferioare sunt deformati într-o formă de "ciupercă", astfel încât acesta va fi fixată de cealalta piesă. (vezi figura 3.9)

Fig. 3.9 Modelul 3D a ”ciupercii” obținute in urma procesului de Heat Staking

Proiectarea elementului de pozitionare a celor doua componete,14172-01-03-002-002 – Suport 1-309 fixture TAK0003_fixture_20141114, s-a realizat în urmatorii pași.

Pornind de la modelul 3D, forma asamblată a celor două componete (US- Upper Spoke – denumită de client).

Se crează un bloc solid de formă prismatică, vezi figura 3.10, ținând cont de dimensiunile de gabarit ale pieselor și de sistemul de fixare a acestuia.

Fig 3.10 Medelul 3D a piesei suport inainte de modelare

În continuare se importă și se așează ansamblul US în pozitia dorită (vezi figura.3.11)

Fig.3.11 Încarcarea medelului geometric neuniform

și fixarea lui in raport cu piesa suport

După importarea și poziționarea pieselor primite de la client se efectueaază operatia boleana de diferență dintre piesa suport și ansamblul US, dupa cum se prezinta in figura 3.12.

Fig 3.12 Definirea operației Boleana de diferența

În următoarea etapă se trece la eliminarea materialului situat deasupra pieselor primite de la client, rezultând ceea ce se afla în figura.3.13

Fig 3.13 Medelul 3d a piesei suport impreuma

cu ansablul celor doua piese complexe

În ultima etapă de realizare a piesei suport se vor efectua operații de găurire pentru fixare pe stație și de fixare a altor componente pe piesa suport conform figurii.3.14 .(de facut si pozitionat clampuri pe modelul 3D).

Fig 3.14 Modelul 3D al piesei suport în format realizat în urma tuturor operațiilor programului CAD- Solid Edge

Alegerea elementelor tipizate

Principiul considerării elementelor tipizate – presupune respectarea standardelor în vigoare și utilizării elementelor și subansamblelor tipizate. Respectarea acestui principiu conduce la reducerea semnificativă a timpului și resurselor financiare necesare atât la proiectarea cât și la realizarea produsului. În paginile următoare vă voi prezenta câteva elemente tipizate alese de către mine.

Cilindrul pneumatic sa ales tinând cont de solicitarile apărute si de calculele realizate la punctul 3.2 Astfel s-a ținut cont de: presiunea de alimentare și diametrele calculate, după care s-a consultat catalogul online de alegere a tipului de cilindru gândit.

Consultând configuratorul online de pentru alegerea cilindrului pneumatic, care să satisfacă cerințele impuse, s-a selectat tipul de cilindru din familia CP96_EN ( SMC Pneumatic).

În imaginea 3.15 este prezentat configuratorului cilindrului pneumatic pe site-ul firmei SMC.

Fig 3.15 Configurarea online cilindrului pneumatic

În anexa vă este atașat și catalogul tipărit al acestui tip de cilindru pneumatic în care veți putea observa și alte detalii referitoare la acest produs.

Dupa configurarea electronică s-a trecut la previzualizarea modelului configurat,( figura 3.16), apoi la descarcarea efectivă a cilindrului în format electronic (figura 3.17).

Alegerea celor patru ghidaje liniare s-a realizat folosind catalogul online a fimei FLI -industrie, vezi figura 3.18.

Fig 3.18 Alegerea ghidajelor linare

În figura 3.19 este prezentat modelul 3D a reperului: WBR 25 al firmei fli-industrie.

Fig. 3.19 Medelul 3D a ghidajului liniar (WBR 25- FLI)

Alegerea rulmentului liniar pe ghidajul liniar cilindric, prezentate mai sus, s-a efectuat similar. În figurile următoare sunt prezentate atat modul de alegere (fig 3.20.) cât și modelul 3D a acestuia (fig. 3.21).

Proiectarea instalației electrice

Proiectarea instalației pneumatice

Norme de siguranță specifice mașinii

-Intrerupatorul de alimentare cu aer a masinii este dispus la indemana operatorului, pe grupul de preparare aer . Acest ventil manual se acționeaza obligatoriu pe perioada de interventie la mașina

-Interventia la instalatia pneumatica a stației se va face numai de catre personal calificat

-Inainte de interventiile de mentenanta, se va actiona valva manuala 3/2 (vezi figura…..), care intrerupe alimentarea cu aer a instalatiei, si se va bloca cu un lacăt.

-Este interzis efectuarea de interventii la masina in situatia cind aceasta este sub presiune

-Este obligatoriu initierea ciclului masinii prin sistemul de siguranta two-hands pneumatic, cu care este prevazuta masina

Pornirea-Oprirea mașinii.

Etapele de pornire a instalației pneumatice sunt următoarele:

Se cupleaza mașina la instalatia de aer comprimat al intreprinderii

Se acționeaza valva manuală 3/2 cu care este prevazută mașina.

Se regleaza cu ajutorului filtrului-regulator presiunea la 5-6 bar (0.5-0.6 MPa), care se va vizualiza pe manometru. Din punct de vedere pneumatic masina este pregatitata pentru a intra in ciclu.

Oprirea normala a stației se efectuează acționând prin rotire valve manuala 3/2 cu care este prevazută.

Fig.

Reglajele ce se executa la instalatia pneumatica sunt:

-reglarea presiunii se executa cu ajutorul filtrului-regulator,

-reglarea vitezelor cilindrului pneumatic de presare, se executa cu ajutorul droselelor prevazute pe cilindrul de presare; aceste drosele sunt de tip metter-out, ceea ce semnifica , ca viteza se regleaza prin modificarea debitului de aer la iesirea din cilindru.

În figura …. este prezentat un cilindrul pneumatic folosit pentru realizarea asamblarii. La acest cilindru este racordat un drosel pt. reglarea vitezei cilindrului pentru cursa de revenire pe acționare cât și un drosel și o supapa de sens cu comanda pe partea de retragere a pistonului. Droserul reglează viteza de coborâre, iar supapa de sens comandabilă nu permite avansarea cilidrului decât daca avem dacâ introducem aer in camera de sus a cilindrului, adică la viitoarea comandă de acționare.

Schema instalatiei pneumatice este prezentată în anexă

Fig.

Lista cu piese de schimb pentru instalația pneumatica este prezentată în tabelul 3,2.

Tab 3.2 Listă de componente a instalatiei pneumatice

Defectiunile posibile ce pot aparea, cauzele probabile și remedierea lor sunt prezentate în tabelul 3.3.

Tab 3.3 Tabel service- pentru insrtalația pneumatică

Mentenanta stației din punct de vedere pneumatic

Pentru buna functionarea a instalatiei pneumatice trebuie executate o serie de operatiuni in ceea ce priveste intretinerea instalatiei si trebuiesc respectate urmatoarele reguli dupa cum urmeaza :

-principiul de baza pentru buna functionare a instalatiei pneumatice este o buna calitate a aerului comprimat ;acesta trebuie sa indeplineasca criteriile de calitate conform ISO 8573-1 clasa 4.

-verificati saptaminal nivelul condensului din filtrul regulator, iar cind acesta este acumulat in pahar, se va descarca manual

-se va verifica saptaminal starea elementului filtrant ; daca acesta este colmatat se va trece la inlocuirea lui

-se va verifica zilnic starea conexiunilor pneumatice ; acolo unde se observa scurgeri de aer, se va trece la inlocuirea conexiunii defecte.

– instalatia pneumatica a acestei instalații nu necesita lubrifiere.

-aparatura pneumatica de fabricatie SMC nu necesita operatiuni de mentenanta specifice.

EXECUȚIA STAȚIEI PENTRU REALIZAREA ÎMBINĂRII DIFERITELOR TIPURI DE PIESE PRIN ÎNCĂLZIRE ȘI DEFORMARE LOCALĂ

Realizarea ansamblului stației

Modelarea conceptuală a stației a început înca din partea de ofertare, unde s-au punctat câteva cerințe de care proiectantul a ținut cont în conceperea echipamentului.

Proiectarea a început de la ansamblul celor doua component – ansamblul US- prezentat la punctul 4.

Pasul următor a fost crearea blocurilor de sudură și poziționarea acestora, ținand cont de metoda de încălzire și de tehnologicitatea pieselor obținute. Astfel s-a optat pentru un ansamblu filetat între blocurile de sudură si pinii de sudare, având avantajul reglării înălțimii pinului cu ajutorul filetului și fixarea acestuia cu piulița de blocare.

Figura 4.2 Modelul 3D al ansamblului de sudură

În figura 4.2, pinii de sudare (1), sunt asamblați prin filet cu piulita de blocare (2) și cu blocul de sudură (2). Rezistența electrică (5) este introdusă prin ajustaj intermediar în bloc, la fel ca termocupla termică (4).

După realizarea tuturor ansamblurilor de sudare, urmează la modelarea plăcilor de izolatie, a plăcilor suport, vezi figura 4.3.

Montajul stației

Conform (Fig…..), principalele parti componente ale statiei sunt:

1 – Cadru din profile de aluminiu ITEM (Workbench ITEM)

2 – Corp de iluminat

3 – Panou electric

4 – Monitor PC

5 – Zona de lucru

6- Unitate centrala PC

Fig.

Alcaturirea zonei de lucru- partea mecanica

Statia nu necesita o fundatie speciala. Instalarea utilajului se face într-o hala prevazuta cu pardoseala de beton orizontala. . Eventualele denivelari ale fundatiei vor fi compensate prin reglarea talpilor profilelor ITEM, cu ajutorul suruburilor de reglare dispuse la capatul inferior al fiecarui profil.

Fig.

Conform (Fig.3), componentele sunt:

1 – Cilindru

2 – Senzor optic de detectie sigla

3 – Microlimitatori safety

Fig.

În figura … sunt prezentate părțile principale ce intră în alcătuirea dispozitivului de fixare, acestea fiind:

1 –Forma de fixare piesa

2 – Piesa

3- Clamp-uri de fixare

Fig.

Functionarea statiei

Pașii pentru realizarea completă a ciclului de operații pe care operatorul și instlatia/ mașina le face sunt:

1. Operatorul va pozitiona produsele de asamblat in fixtura jig-ului mobil, care se va afla in postul de incarcare-descarcare.

2. Operatorul va bloca manual produsele in fixtura cu ajutorul unor clamp-uri manuale.

3.Operatorul va deplasa manual fixtura sub capul de heat-staking.

4. Operatorul va actiona butonul de start ciclu

5. Capul heat-staking va cobora peste pini si va realiza asamblarea, dupa care se va retrage in mod automat.

6. Jig-ul mobil se va retrage manual in pozitia de descarcare si operatorul va preleva asamblul din fixtura.

7. Statia este pregatita pentru un nou ciclu de lucru.

Temperatura capului heat-staking se va regla in mod automat de la panoul de comanda si va fi controlata de un controller specializat. Presiunea de lucru a cilindrului pneumatic care actioneaza capul heat-staking va fi controlata de un regulator de presiune electropneumatic.

In concluzie, parametrii procesului de heat-staking (temperatura, forta de apasare si timpul de presare) vor fi setati prin soft, iar operatorul nu va avea acces la modificarea lor. Intreg procesul de asamblare va fi controlat de catre un PLC.

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI PIESEI PLACA SUPORT L

Proiectarea tehnologiei clasice de realizare a piesei

Ținand seama de forma piesei (simplă,complexă), de dimensiunile relative (mici, mari) și de materialul din care se execută piesa, se alege un semifabricat laminat, forjat, turnat sau prelucrat mecanic.

Analizând desenul de execuție al piesei propuse pentru realizare (se regasește în anexă) se constată urmatoarele :

Proiecția celor 2 secțiuni sunt suficiente pentru definirea totală a piesei;

Numarul de cote este suficient pentru execuția și verificarea piesei;

Materialul piesei OL60 este recomandat in general pentru piese tratate termic de rezistenta ridicata si tenacitate medie.

În figura 5.1 este prezentată schița piesei pentru care s-a făcut tehnologia clasică, iar în anexă este prezentat desenul de execuție al acestuia.

Fig. 5.1 Schița piesei Placă Suport L

Analiza tehnologicitatii piesei

Traseului tehnologic ce stabileste ordinea optima de realizare a operatiilor si a fazelor in cadrul prelucrarii reperului dat de la semifabricat la piesa finite.

Prelucrarea prin aschiere depinde de compozitia chimica , fizica, proprietatile mecanice si

structura materialului. Forma constructiva a piesei este relativ simpla, complexitatea reducindu-se la numarul ridicat de trepte.

Cotarea si stabilirea bazelor de asezare se fac conform desenului de executie , cu rol important in succesiunea operatiilor de prelucrare.

Stabilirea dispozitiilor si a mijloacelor de prelucrare. Rugozitatile de suprafata si toleranta se fac conform desenului anexat.

Alegerea materialului

Pentru executia reperului s-a ales un otel laminat de calitate de uz general marca STAS 550/2-80. Materialul piesei OL60 (St 60-2) este recomandat in general pentru piese tratate termic de rezistenta ridicata si tenacitate medie , in care se gasesc conditiile tehnice de calitate.

În tabelul 5.1 este prezentat compoziția chimica a materialului, iar în tabelul 5.2 este prezentat proprietațile mecanice a piesei laminate.

Tab 5.1 Compozitia chimica a OL60

Tab 5.2 Proprietați mecanice a OL60

Semifabricatul folosit este un otel laminat în clasa 3 de precizie St 60-2/ OL60 500/2-80.

Corespondența din STAS 436 -80. In standardele înternaționale sunt prezentate în tab 5.3

Tab. 5.3 Corespondența material

În continuare este prezentat in tabelul 5.4 itinerarul tehnologic pentru variant clasică

Tab. 5.4 Itinerarul tehnologic pentru varianta clasică de realizare a piesei

Determinarea dimensiunilor intermediare și adaosurilor de prelucrare

Metoda de calcul analitic a adaosurilor de prelucrare se bazează pe analiza factorilor care determină mărimea adaosurilor și stabilirea elementelor componente ale acestuia pentru condițiile concrete de efectuare a diferitelor operații tehnologice.Cu această metodă se pot reduce consumurile specifice de material și micșorarea volumului de muncă al prelucrărilor.

La operația de frezare contur (250×80) avem următoarele:

– frezare de degroșare pe o lungime

[mm] (5.1)

– frezare de degroșare pe o lățime

[mm] (5.2)

– frezare finisare:

[mm] (5.3)

– frezare la degroșare:

[mm] (5.4)

Pentru operația de frezare plană pe grosime a reperului vom avea:

– frezare de degroșare pe o față

[mm] (5.5)

– frezare finisare:

[mm] (5.6)

– frezare la degroșare :

[mm] (5.7)

Notații :

Lc – lungimea semifabricat după frezare de degroșare

Lsemif – lungimea nominală a semifabricatului

Lfinis – lungimea de finisare

Lmax – lungimea nominală maximă

Lnom – lungimea nominală a piesei

Gc– grosime semifabricat după frezare de degroșare

Gsemif – grosimea nominală a semifabricatului

Gfinis – grosimea de finisare

Gmax – grosimea nominală maximă

Apdeg – adaos de prelucrare la degroșare

Apfinis – adaos de prelucrare la finisare (Picos, pag.205, tab1.73)

T – toleranța pentru treapta de precizie (Picos, pag.173, tab.2.18)

Adaos de prelucrare la găurile

B ⌽ 7.7 =7.7/2= 3.85 mm/trecere

B ⌽ 10.2=10.2/2= 5.1 mm/trecere

B ⌽ 13=13/2=6.5 mm/trecere

B ⌽ 19.8=19.8/2=9.9 mm/trecere

A ⌽ 8H7= 0.3/2=0.15 mm/trecere

L ⌽ 20= 0.3/2=0.15 mm/trecere

Adaos de prelucrare rectificare:

0.5/2=0.25mm/fata – 1 trecere= 0.05 mm

Determinarea regimurilor de aschiere

Toate operațiile de prelucrare (frezare, centruire, găurire, filetare și alezaare) s-a realizat pe masina unealtă FUS 25.

Ansamblul „Mașină de frezat universală pentru sculărie" FUS-25 este format din mașina de bază și o serie de mecanisme (accesorii normale și speciale) care se asamblează cu mașina de bază (corespunzător operației de executat) formând un sistem cinematic și mecanic unitar. Caracteristic construcției mașinii, este cinematica separată a mișcării principale față de cinematica avansurilor. Mișcările de deplasare pe cele trei axe de coordonate se asigură de la cutia de avansuri, selectarea direcției dorite făcându-se prin cuplaje electromagnetice.

Mișcările respective se pot realiza și manual prin roți de mână, care se cuplează numai când se lucrează cu ele. Accesoriile care completează mașina de bază pentru executarea diferitelor operații, se leagă cinematic la mașina de bază, antrenarea lor fiind asigurată prin acestea.

Comenzile și manevrele mașinii

După ce mașina a fost pusă pe fundație se va face legarea la rețeaua de alimentare cu energie electrică, asigurându-se sensul corect de rotație a motoarelor.

Se vor face plinurile cu ulei conform indicațiilor din capitolul „ungerea mașinii".

Înainte de a se începe lucrul la mașină se vor încerca toate comenzile. Comenzile (în mare parte concentrate pe partea dreaptă a mașinii) sunt simple, fiind prezentate în figura 8.1.2 și figura 8.1.3.

Masina unealta folosita pentru realizarea operațiilor este: FUS 25

Fig. 5.2 Masina Unealta FUS 25

Caracteristici dimensionale ale mesei mașinii unelte FUS 25 sunt prezentare în figura 5.3, iar în figura 5.4 este modelat 3D masa mașinii.

Fig. 5.3 Extras din cartea tehnica a masinii unelte – Masa de baza FUS25

Fig. 5.4 Modelare 3D a mesei m.u. FUS 25

Caracteristicile tehnice principale ale mașinii de frezat sunt date in R.A.N.T. vol. II, tab. 10.1. Anexat se gasesc câteva informații referitoare la aceste caracteristici.

Caracteristicile principale ale M.U.

b = 300×1320 L = 500 N =3 KW

Gama de turații a arborelui principal (rot/min) și Gama de avansuri sunt prezentate în figura 5.5

Calculul regimurilor de aschiere la frezare.

Pentru Frezarea laterala de 130×30 la degroșare se foloseste un cap de frezat ⌽ 30 cu 4 dinti (P10) se calculează vitezeă de așchiere

(5.8)

Pentru freza frontala armata cu placate din carburi metalice P10,cu Sd (avansul pe dinte); [conform Picos, pag 546, tabelului 14.21] rezulta:

(5.9)

Având:

D- diametru freza; D =30 mm

T-durabilitatea economică a frezei ;T=100 min; (conf tab 14.13, pag 539, Picos)

t1=100 min (conf tab 14.1, pag 525, Picos)

Sd=0.03 (P10 (T15K6) pag.529 pag 14.4 Picos)

t degrosare=10mm

z=4.

(5.10)

(5.11)

(5.12)

Pentru prelucrarea piesei se alege din gama de turatii a masinii unelte:

(5.13)

Numărul de treceri a frezei se determină ținând cont de adâncimea de așchiere și de adâncimea de așchiere pentru o trecere. A=30 mm (Adancimea de aschiere)

(5.14)

(5.15)

(5.16)

Puterea necesară arborelui principal pentru frezarea de degroșare se calculează cu relatia:

(5.17)

Verificare:

(5.18)

Fortele aparute in procesul de aschiere:

(5.19)

(5.20)

De unde rezulta ca:

(5.21)

(5.22)

Pentru Frezarea laterala de 130×30 la finisare se foloseste o freză de carbură ⌽ 10 cu 4 dinți.

Calculul vitezei de aschiere are formula prezentată mai sus (5.8), iar pentru freza frontala de carbură,avândcu sd (onform tabe 14.21 pag 546 Picos) rezultă relația:

Având:

D frezei=10 mm

T – durata sculei așchietoare, T=100 min; [conf tab 14.13 pag 539 Picos]

t1=100 min [conf tab 14.1 pag 525 Picos]

Sd- avansul pe dinte, Sd=0.03 [P10(T15K6) pag.529 pag 14.4 Picos]

z- numărul de dinți al frezei, z=4.

(5.23)

(5.24)

Turația frezei de carbură se calculează conform relației:

Pentru prelucrarea piesei se alege din gama de turatii a masinii unelte:

Viteza de așchiere pentru freza de finisare se calculează cu relația (5.12), ea fiin egală cu:

Se ia un avans de 16mm/min din gama de avansuri ale m.u.

Numărul de treceri a frezei se determină cu relația (5.13)

A=30 mm (Adancimea de așchiere)

(5.25)

(5.26)

Puterea necesară arborelui principal este calculată cu relația (5.17)

Verificare:

(5.27)

(5.28)

Fortele aparute in procesul de aschiere la finisare sunt:

Comform relației (5.19) este egal cu:

Rezultanta R calculată cu formula (5.20) este egal cu:

Forța totală de așchiere pentru finisare se calculează cu relația (5.22)ținând cont de:

; ; ; , rezultă:

Pentru centruire si găurire am folosit următoarele regimuri de așchiere

La operatia de centruire se foloseșteam folosit un burghiu de centruire cu diametrul de d=5

În figura 5.6 este prezentat un burghiu de cetruire.

– scule: burghiu de centruire DIN 333 forma B, cod 10430

Descriere produs:

-unghi de centrare: 60°-120°

-punct unghiular: 118°

-toleranță pentru Ø: h8 ;

-execuție: dreapta

Adancimea de așchiere:

t= D/2= 5/2= 2.5 mm, se adopta 2mm

Avansul de așchiere.

s= 0.025 mm/rot [tab 9.109, pag240 Vlase 1 ]

Viteza de așchiere.

Se determina in continuare turația sculei așchietoare:

(5.29)

Se alege din gama de turatii a masinii unelte:

Viteza de aschiere reala va fi:

(5.30)

Se ia un avans de 16mm/min din gama de avansuri ale m.u.

Pentru Burghiu cu coadă conică Φ7.7

Dimensiunea gaurii : ⌽7.7 x45 mm;

Precizia dimensionala: treapta 10 de precizie (ISO)

Rugozitatea obtinutta, Ra=25um;

Fluidul de racier-ungere utilizat: emulsie 20%.

În figura 5.7 este prezentat un burghiu de găurit cu coada conică.

Fig. 5.7 Burghiu de găurire cu coadă conică

Descriere produs:

-burghiu de găurit cu coadă conică DIN 345, STAS 575 cod THT 345-1 tip N

-unghi de ascuțire: 118°

-material: HSS

-prelucrare: laminat

-finisaj brunat,

Pentru prelucrarea gaurii se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conica, cu diametru D=7.7 mm, din otel rapid.

Adancimea de aschiere:

t= D/2= 7.7/2= 3.85mm, se adopta 3mm (5.31)

Avansul de aschiere.

s= 0.11…0.13 conform (Vlase, pag 237,tab 9.98,) (5.32)

s=0.12 mm/rot

Durabilitatea economica si uzura admisibila a sculei aschietoare

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D=7.7 se recomanda:

Te=12 min (Vlase, pag239, tab 9.113)

Ha=1.2 mm, (Vlase, pag 242,tab 9.116)

Viteza de aschiere.

Pentru burghiul de ⌽7,7

v=20.7 m/min, viteza de aschiere (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

n=1110 rot/min, turatia (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

sm=133 mm/min, avansul (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

Pz=91.2 daN, forta de aschiere (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

M=176 daN*mm, moment de torsiune (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

Ne=0.25 Kw, putere necesara (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

Coeficientii de corectie sunt:

K1= 1.0, functie de starea materialului (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

K2=1.0, functie de adancimea gaurii (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

K3=1.1, functie de rezistenta materialului (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

(5.33)

Se determina in continuare turatia sculei aschietoare:

(5.34)

(5.35)

Se alege din gama de turatii a masinii unelte

Viteza de aschiere reala va fi:

(5.36)

Se ia un avans de 50 mm/min din gama de avansuri ale m.u.

Verificarea puterii motorului electric.

M=176 daN*mm (Vlase,pag 244,tab 9.121 )

In aceasta situatie puterea reala va fi:

(5.37)

Din caracteristicile m.u. => FUS25

Pentru Burghiu cu coadă conică Φ10.2

Dimensiunea gaurii : ⌽10.2 x45 mm;

Precizia dimensionala: treapta 10 de precizie (ISO)

Rugozitatea obtinutta, Ra=25um;

Fluidul de racier-ungere utilizat: emulsie 20%.

Pentru prelucrarea gaurii se va folosi un burghiu elicoidal cu coada conica, cu diametru D=10.2 mm, din otel rapid.

Adancimea de aschiere:

t= D/2= 10.2/2= 5.1 mm, se adopta 5mm

Avansul de aschiere.

s= 0.13…0.17 (Vlase, pag 237, tab. 9.98)

s=0.15 mm/rot

Durabilitatea economica si uzura admisibila a sculei aschietoare

Pentru burghiul elicoidal cu diametrul D=10.2 se recomanda:

Te=12 min (Vlase, pag 239, tab 9.113)

Ha=1.2 mm, (Vlase, pag 242,tab 9.116)

Viteza de aschiere.

Pentru burghiul de ⌽10.2

v=21.6 m/min, viteza de aschiere (Vlase, pag 244, tab 9.121 )

n=695 rot/min, turatia (Vlase, pag 244, tab 9.121 )

sm=104 mm/min, avansul (Vlase, pag 244,tab 9.121 )

Pz=178 daN, forta de aschiere (Vlase, pag 244, tab 9.121 )

M=605daN*mm, moment de torsiune (Vlase, pag 244, tab 9.121 )

Ne=0.54 Kw, putere necesara (Vlase, Pag 244, tab 9.121 )

Coeficientii de corectie sunt:

K1= 1.0, functie de starea materialului (Vlase, Pag 244, tab 9.121 )

K2=1.0, functie de adancimea gaurii (Vlase, Pag 244, tab 9.121 )

K3=1.1, functie de rezistenta materialului (Vlase, Pag 244, tab 9.121 )

(5.38)

Se determina in continuare turatia sculei aschietoare:

(5.39)

Se alege din gama de turatii a masinii unelte

Viteza de aschiere reala va fi:

(5.40)

Se ia un avans de 100 mm/min din gama de avansuri ale m.u.

Verificarea puterii motorului electric.

M=605 daN*mm (Vlase, pag244,tab 9.121 )

In aceasta situatie puterea reala va fi:

(5.41)

Din caracteristicile m.u. => FUS25

Pentru alezare gaurilor am folosit un Alezor ⌽8 H7

Descriere produs:

-alezor DIN 208 HSS Co

-material: HSSCO

-spiră 7-8°

-toleranța: H7

-prindere: pe mașina cu coada conica

În figura 5.8 este prezentat un alezor cu coadă conică.

Fig. 5.8 Alezor cu dinți elicoidali cu coadă conică

Avansul de aschiere.

Pentru diametrul alezorului D=8mm, la prelucrarea otelului se recomanda:

(5.42)

Durabilitatea economica a sculei aschietoare.

Pentru diametrul alezorului D=8mm, se recomanda:

(5.43)

Viteza de aschiere.

Pentru diametrul alezorului d=8mm, adaosul de prelucrare si avansul s=0.2 mm/rot, se recomanda:

(5.44)

Coeficientii de corectie sunt:

K1= 0.6, functie de starea materialului (Vlase, pag 247,tab 9.124)

K2=1.0, functie de adancimea gaurii (Vlase, pag 262, tab 9.)

(5.45)

Se determina in continuare turatia sculei aschietoare conform relației (5.39):

Se alege din gama de turatii a masinii unelte

Viteza de aschiere reala va fi calculate cu relația (5.40):

Se ia un avans de 5 mm/min din gama de avansuri ale m.u.

Puterea consumata la prelucrarile de alezare este cu mult mai mica decat puterea motorului electric al masinii unelte.

Rectificarea este operația tehnologică de prelucrare a suprafețelor, cu ajutorul unor scule așchietoare numite pietre abrasive, pe mașini de rectificat.

Se urmărește obținerea unei calități superioare a suprafeței și unei mari precizii dimensionale și de formă. Rectificarea este asemănătoare cu frezarea, scula utilizată fiind un corp derotație ca și freza, dar care, în locul dinților în număr limitat al acesteia, posedă unnumăr foarte mare de tăișuri mici, formate din granule abrazive înglobate în corpul abraziv.

Rectificarea se caracterizează prin temperaturi mari în zona de așchiere (900 -1200 C), deoarece granulele abrasive trec prin adaosul de prelucrare cu vitezefoarte mari (15-100 m/s) și cu forțe de frecare mari. Din acest motiv așchiile deta-șate se obțin sub formă de scântei sau de picături incandescente.

Temperatura ridicată și presiunea mare pe suprafața de așchiere,care carac-terizează prelucrările prin rectificare, fac ca în stratul superficial al piesei așchiatesă se producă transformări structurale și fizice. În figura 5.9 este prezentat modul de indicare și notare a pietrelor de rectificat.

Fig. 5.9 Modul de indicare a pietrelor abrazive

Piatra rectificat ⌽200×30

V=24 m/s

n=600000*V/π*D=60000*24/3,14*200=2290 rot/min

=>n=2200 rot / min (Vlase 2 , tab 10,14 )

=>Vr=83 m/s (viteza relativa disc )

http://www.metamob.ro/ro/produse/accesorii/pentru-ascutire/pietre-pentru-polizor

Normarea tehnica

Metodologia normarii tehnice a timpilor la prelucrarea prin frezare si rectificare.

(5.46)

Pentru frezarea de degrosare avem următoarea formula:

(5.47)

l1 =450 [mm]– lungimea de pătrundere (lungimea nominală);

l2 =20 [mm]– lungimea de acces liber a frezei (zona de siguranță intrare-ieșire)

l3=30 [mm] – diametrul frezei

Sd=0.05 [P10 (T15K6) Picos,pag.529 rel 14.4)

z=4.

I=3; -numar de treceri (degrosare)

Pentru frezarea de finisare avem următoarea formula:

(5.48)

l1 =450 [mm]– lungimea de pătrundere (lungimea nominală);

l2 =20 [mm]– lungimea de acces liber a frezei (zona de siguranță intrare-ieșire)

l3=30 [mm] – diametrul frezei

Sd=0.02 (P10 (T15K6) Picos, pag.529 rel 14.4 )

z=4.

I=6; -numar de treceri (finisare)

(5.49)

(5.50)

ta1 =0.96[min]– timp ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei [tab.11.84,pag.286,Vlase2]

ta2 =3.45[min]– timp ajutător pentru comanda mașinii[tab.11.91,pag.291, Vlase2]

ta3 =0.05[min]– timp ajutător pentru evacuarea așchiilor[tab.11.86,pag.287, Vlase2]

ta4 =0.12[min] – timp ajutător pentru măsurări de control[tab.11.87,pag.286, Vlase2]

Normarea pentru centruire

Normarea tehnica pentru gaurire de ⌽7.7

Din tab [11.43 pag 309 Vlase 1] se alege timpul operativ incomplet, in functie de diametrul sculei aschietoare si de lungimea de prelucrat:

(pt burghiu ⌽7.7 si adancimea de prelucrat 45mm), unde K este dat in tabel conform relatiei:

Unde,

K1= 0.11 pentru otel laminat [tab 11.43 pag 309 Vlase 1]

K2=1.0/ 1.2 pentru gaura strapunsa/ infundata [tab 11.43 pag 309 Vlase 1]

K3= n.tab/n.r=1520/1100=1.38

=> X=0.74 [tab 11.43 pag 309 Vlase 1]

Ka=0.77[tab 11.77 pag 336 Vlase 1]

Rezulta:

Timp ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei

Timp de pregatire incheiere,

Timp de deservire,

Timp de odihna si necesitati firesti :

Timpul normat pentru operatia de gaurire de ⌽ 7.7 este de:

Normatea pentru alezare unei gauri ⌽ 8H7

Din tab [11.53 pag 319 Vlase 1] se alege timpul operativ incomplet, in functie de diametrul sculei aschietoare si de lungimea de prelucrat (L=20mm):

Unde,

K1= 1.0 , materialul sculei aschietoare [tab 11.53 pag 319 Vlase 1]

K2= n.nor/n.tab=286/100=2.86

Ka=0.77[tab 11.77 pag 336 Vlase 1]

Timp ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei

Din tab [11.81 pag 343 Vlase 1] se aleg urmatorii timpi:

Timp de pregatire incheiere,

Timp de deservire,

Timp de odihna si necesitati firesti :

Timpul normat pentru operatia de alezare este de:

Proiectarea tehnologiei CAM de realizare a piesei

În ziua de azi prelucrarea cu mașini-unelte este una din cele mai importante activități pentru susținerea și dezvoltarea industrială. Dintre industriile beneficiare ale produselor executate cu aceste mașini-unelte, cea mai importantă este industrial constructoare de mașini. Industria auto, aeriană și navală, utilizează motoare care au în compunere piese mecanice prelucrate foarte precis. Componentele hidraulice și pneumatice, motoarele electrice, echipamentele mecanice din liniile de producție automatizate iar în domeniul casnic: mașinile de cusut și de spălat, toate acestea și multe altele sunt construite cu piese prelucrate cu ajutorul unei mașini-unelte.

Mașinile-unelte controlate numeric se mai numesc și mașini CNC. Controlul numeric rezidă într-un proces de “alimentare” continuă a unui controller programabil în construcție specială, cu un set de instrucțiuni (formate din litere și cifre) astfel încât să poată fi controlate mișcările unei mașini-unealtă.

Avantaje ale utilizării mașinilor cu comandă numerică

a) Flexibilitate.

O mașină CNC poate fi folosită pentru producerea unei piese conform programului încărcat în memorie. Pentru producerea unei cu totul alte piese este nevoie doar de o operație simplă de reîncărcare în memorie a noului program.

b) Mașinile CNC pot face ceea ce o mașină-unealtă nu poate.

O mașină CNC poate face conturare în spațiu 3D (în trei dimensiuni), lucru imposibil cu o mașină-unelată clasică. Acest lucru permite inginerilor să proiecteze piese cu geometrii care erau prohibitive înainte, datorită costurilor foarte mari de fabricație.

c) Repetabilitate.

O mașină CNC va face 10, 100, 1000, sau mai multe piese exact la fel, fără abateri (cu excepția uzurii mașinii și a sculei). Repetabilitatea atinsă de mașinile cu comenzi numerice nu se poate compara cu cea a unui operator uman.

d) Reduce și elimină costurile aferente unei producții de stoc.

Fabicantul unui automobil trebuie să asigure clienților săi piese de rezervă pentru o perioadă de mai mulți ani de zile, chiar dacă marca respectivă de automobil nu se mai fabrică. În trecut se realizau mai multe piese și se depozitau în stocuri de rezervă. Se încarcă în mașină programul, se realizează una sau mai multe piese și se livrează în aceeași zi.

e) Reducerea costurilor pentru scule speciale și a timpilor de pregătire a mașinii.

Uneltele și dispozitivele cu care se fixează piesele pe mașinile-unelată clasice sunt destul de complexe și fabricarea lor (pentru o piesă nouă) poate necesita un timp de lucru însemnat. De asemenea sunt dificil de modificat. Aceasta înseamnă mulți bani și mult timp pentru a începe producția.

f) Reducerea timpului de calificare pentru operatori.

Operatorii de pe mașinile CNC nu controlează operațiile. Ei doar încarcă și descarcă piesele din mașină, întrețin și schimbă sculele de lucru, apasă pe butoanele de pornire, oprire și poate pe butonul de Opride de Urgența dacă o sculă este foarte uzată sau s-a rupt în timpul ciclului.

g) Reducerea necesarului de forță de muncă (a numărului de ore om-mașină)

O mașină CNC poate elimina mai mulți pași de procesare (treceri de la o un proces tehnologic la altul). Pentru a lucra corect, mașinile CNC au nevoie de operatori calificați.

h) Creșterea calității produselor

Nici un om nu poate egala o mașină CNC în ceea ce privește precizia mișcărilor. Aceste mașini lucrează cu unități de măsură foarte mici. În cuvinte simple, precizia unei mașini CNC este comparabilă cu a zecea parte din grosimea unui fir de par.

i) Creșterea productivității

O mașină CNC poate fi programată să lucreze piese din otel, cu scule specifice acestui material. Un operator uman nu se poate adapta ușor la schimbări rapide de regimuri de lucru (ca de exemplu, trecerea de la un tip de material la altul) în mod repetat, pentru perioade lungi de timp. Mașinile CNC pot lucra 2 sau trei schimburi pe zi, fără oprire. Singurii factori care limitează producția cu mașini CNC sunt: alimentarea cu material și uzura sculei.

j) Creșterea siguranței în exploatare

O mașină CNC nu necesită poaziționarea manuală a sculei și deci nu necesită prezența operatorului lângă zona de prelucrat. Principala preocupare a operatorului este de a monitoriza activitatea mașinii și de a realiza corecții.

Ca și orice mașina unealtă și acest gen are următoarele dezavantaje

a) Invesiții mari.

Prețul unei mașini CNC de dimensiuni mici este de 30 – 50 de mii de euro și ajunge la 5000000 euro pentru o mașină CNC complexă, de dimensiuni mari.

b) Mașinile CNC trebuie programate.

Programatori sunt personal cu calificare înaltă, iar cei foarte buni sunt greu de găsit. Ei vor pretinde întotdeauna salarii mari. Problema costurilor cu programarea mașinii poate fi parțial rezolvată prin utilizarea de software CAM (Computer Assisted Manufacturing) dar și aceste software-uri sunt destul de scumpe.

c) Costuri mari de întreținere.

Mașinile CNC pot fi foarte complxe. Ele trebuiesc menținute în foarte bună stare fizică pentru a putea beneficia de avantajele controlului numeric.

d) Costuri mari de producție pentru serii mici.

Dacă se execută doar una sau două piese, atunci timpul și costurile cu realizarea programului pot fi mai mari decât cele obținute prin utilizarea unei mașini-unealtă clasică. Pe măsură ce complexitatea geometriilor și numărul de piese crește mașina CNC devine mai economică.

În cele ce urmează vă voi arăta o metodă de folosire a programului CAM, DP Technology ESPRIT.

În figura 5.10 se prezintă interfața programului în care avem o bară de titlu, o bara de meniuri, pictograme și o zonă de lucru.

Fig 5.10 Interfața programului DP ESPRIT

În etapa a doua se trece la încărcarea fișierului/ suportului tehnic a piesei salvate in diferite formate de transfer. (dxf., dft., part. Igs., step, etc.) după cum se observa în figura 5.11.

Fig 5.11 Incărcarea fisierului piesei

În figura 5.12 se prezinta modelul 2D al piesei Suport L încarcat în programul CAM.

Fig 5.12 Modelul 2D al piesei încărcat

in programul de programare CNC

Etapa a 3-a supune verificarea parametrilor funcționali ai programului și natura reperului incarcat in programul CAM, vezi figura 5.13

Fig 5.13 Verificarea opțiunilor programului ESPRIT

Următoarea etapă const în verificarea scarii desenului, iar daca acesta nu este la scara reală se va folosi modulul de schimbare a scarii desenului (figura 5.14). Odată făcut acest lucru se trece la orientarea și alegerea punctului de start /originea (Edit – Move origin point) conform indicațiilor din desenul de execuție a reperului (fig 5.15).

Fig.5.14 Modulul de orientare a desenului

Fig 5.15 Indicarea originii piesei

Următoarea etapă constă în indicarea dimensiunii piesei, determinarea pozițiilor găurilor, conturul zonei frezate (vezi figura 5.16).

Fig. 5.16 Indicarea traseelor de sculă

Otată indicate traseele se trece la încărcarea magaziei de scule cu cele trebuitoare realizării reperului, astfel în figura 5.17 se prezintă crearea/ incarcarea centruitorului, în figura5.18 se observă încarcarea unui burghiu, în figura 5.19 se gasețte un alezor drept, iar în figura5.20 se găsește un tarod de M12.

Următoarea fază constă in realizarea operațiilor. (Frezare de degrosare –figura 5.21; frezare de finisare5.22; centruire-figura 5.23; gaurire-figura 5.24; alezare-figura 5.24;; filetare- 5.25.).

Penultima etapă constă în simularea programului (figura 5.27), după care se trece faza finală, adică la salvarea operațiilor și generarea programului CAM (figurile 5.28 și 5.29).

Fig 5.27 Simularea programului CAM

Programul CAM complet se regaseste anexat.

PROIECTAREA DISPOZITIVULUI DE ORIENTARE ȘI FIXARE PENTRU EXECUȚIA TUTUROR OPERAȚIILOR TEHNOLOGICE PIESEI PLĂCII SUPORT

Ținand seama de desenul de execuție a reperului/ piesei ( vezi pct …..2), s-a trecut la studiul desenului de execuție.

Anexat se gaseste desenul de executie a piesei

Stadiul de prelucrare a semifabricatului pana la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul este prezentat în figura (schita cu cotele si abaterile corespunzatoare).

Fig. 6.2 Semifabricat până la operațiile pentru care se realizează dispozitivul

Fazele operatiei pentru care se realizeaza dispozitivul sunt următoarele:

In prima prindere se vor realiza urmatoarele operatii:

In cea de a doua prindere se va realiza:

Mașina uneltă pe care se vor realiza operațiile pentru care se realizează dispozitivul este VF2 – Hass, prezentat la punctul .1.

Primul pas important cara stă la realizarea dispozitivului de orientare și fixare pentru toate operațiile este Stabilirea sistemului bazelor de orientare pentru trei variante.

Varianta 1 de așezare a piesei în dispozitiv față de baza de asezare, baza de ghidare si cea de sprijin este prezentat în figura 6.3

Fig 6.3 Varianta I de așezare și fixare în dispozitiv

AN=5µm

BA≡BC

BG≡BC

O altă variantă de așezare și fixare este prezentată in figura 6.4

Fig 6.4 Varianta a II-a de așezare și fixare a piesei în dispozitiv

AN=5µm

BA≡BC

BG≡BC

O a treia variantă prusă așezării și fixarii semifabricatulu în dispozitiv este prezentat în figura 6.5.

Fig 6.5 Varianta a III-a de așezare și fixare a piesei în dispozitiv

AN=5µm

BA≡BC

BG≡BC

Fig. 6.6 Standardul abaterilor liniare SR EN ISO 2768MK

Alegerea variantei optime de orientare din punct de vedere al preciziei si economicitatii

Comform calculelor si compararii celor trei variante prezentate mai sus, am ales varianta a treia ca fiind varianta cea mai optima, in primul punct al preciziei de executie si a economicitatii dispozitivului ce urmeaza a fi realizat.

Stabilirea fixarii semifabricatului

Stabilirea fortelor de aschiere. Stabilirea fortelor de fixare la punctul de aplicatii, directia, sens, modul.

Cele mai mari forte aparute in procesul de executie a reperului se intalnesc la operatia de degrosare a umarului, folosindu-se o freza cu placute demontabile P10. Pentru Frezarea laterala de 130×30 la degrosare se foloseste un cap de frezat ⌽ 30 cu 4 dinti (P10). (Vezi Capitolul 5)

A=30 mm (Adancimea de aschiere)

Verificare:

Determinarea și calculul forțelelor apărute in procesul de aschiere:

Fig. 6.7 Direcția forțelor apărute în procesul de așchiere

De unde rezulta că:

Stabilirea mecanismului de fixare.

În paginile următoare s-a prezentat trei variante de fixae a semifabricatului intr-un dispozitiv de fixare și orientare în vederea prelucrării. Aceste trei variante sunt: cu pene, cu excentric, cu filet

B1. Mecanism de fixare cu pene

În figura 6.8 se prezinta vederea izomerica a dispozitivului de fixare realizat de mine de mine în vederea fixării semifabricatului conform variantei a III-a .

Fig 6.8 Vedere izometrică a dispozitivului de fixare cu pene

Pentru fixarea semifabricatului in dispozitiv avem nevoie de doua ansamble care au rolul de a aduce in echilibru forcele ce apar in timpul execcutiei piese. Am folosit pana unilaterala cu frecare egala pe cele doua suprafete.

Proprietatea de autofranare este asigurata numai in cazul respectarii conditiei de auto franare.

P1

Unde,

In care:

Q=200

B2. Mecanism de fixare cu excentric

Forta de strangere a excentricului simplu

k=2,5

Q=50[N]

l=100[mm]

B3. Mecanism de fixare cu filet

In cazul mecanismului de fixare cu filet, forta de strangere la care suprafata de frecare este plana este comform relatiei:

D=10mm;

Q=50 N;

L=100 mm;

Rm=9mm;

=3degr;

=0.1;

Avand o suprafata plana de contact intre surub si piesa, rezulta forta de strangere S egala cu:

Determinarea variantei economice de fixare corespunzator.

Din punct de vedere a economicitatii si a varientei cea mai usor de realizat, am ales Mecanismul de fixare cu filet.

Capitolul 4 Proiectarea ansamblului dispozitivului

Proiectarea succesiva a elementelor de orientare, de ghidare a sculelor, a mecanismului de fixare, corpul dispozitivului, a elementelor de asamblare, a elementelor de legatura, a dispozitivului cu masina unealta, a elementelor de ghidare pe masina unealta sau alegerea lor din catalogul de standarde.

Stabilirea cotelor functionale ale dispozitivului si a abaterilor acestora

Anexat se gasesc desenele de ansamblu.

Mecanizarea dispozitivului. Stabilirea schemei de acționare

Transmisiile pneumatice se bazează pe concepte mecanice aproape identice, dar diferă din punct de vedere al tehnologiei de realizare.
Diferențele principale rezultă datorită naturii diferite a fluidului de lucru utilizat. Acesta este caracterizat printr-o puternică compresibilitate în comparație cu lichidele utilizate în transmisiile hidraulice. În consecință, în cazul aplicațiilor pneumatice industriale, presiunea de lucru uzuală este inferioară valorii de 10 bari iar aerul comprimat este evacuat după utilizare direct în atmosferă.

Dezvoltarea industrială, însoțită de apariția unor noi mijloace tehnice, de noi cerințe și mai ales de automatizare, a oferit tehnologiei pneumatice o puternică dezvoltare. În industrie, pneumatica este asociată altor tehnologii și constituie o componentă de bază în sistemele de producție intensive.
În prezent, mecanizarea și automatizarea devin o necesitate absolută pentru toate domeniile industriale. Treptat, conceptul “integral pneumatic” care se bazează pe realizarea comenzii și generarea puterii de către aerul comprimat, cedează teren conceptului care asociază elementele de comandă electronică cu elementele de execuție pneumatice. Asocierea celor două tehnologii se face în scopul cumulării avantajelor oferite de fiecare dintre ele în domeniul comenzii și al puterii.

Structura unui sistem pneumatic automat
Toate sistemele pneumatice automate au în general aceeași structură:
– o parte operativă;
– o parte de comandă;
– un pupitru.

Partea operativă –reunește elementele de acționare de tip electric,pneumatic sau hidraulic cu diferite elemente mecanice, pentru a efectua acțiuni care urmează o logică organizată.
Partea de comandă – controlează derularea ciclului de funcționare. Ea furnizează semnale de comandă de tip electric sau pneumatic către elementele de “pre-acționare”.
Pupitrul – grupează butoanele, elementele de semnalizare și ecranele care asigură punerea în funcțiune, opririle de urgență și alte comenzi ale sistemului.
Postul de lucru este un exemplu de automatizare pneumatică. El prezintă structura generală a unei instalații pneumatice standard:
– mașina este echipată cu cilindri pneumatici și senzori pneumatici;
– cofretul (dulapul) de comandă, conține în general un element secvențial, relee pneumatice etc.;
– pupitrul de comandă, dispus în apropierea operatorului, este dotat cu butoane și becuri de semnalizare pneumatice.
Distribuitoarele pneumatice asociate cilindrilor sunt amplasate, după caz, fie în cofretul de comandă, fie pe mașină în apropierea cilindrilor.

Schema pneumatica pentru doi cilindri comandati manual;

Comutand distribuitorul Y1 pe pozitia 1, Cilindrul 1 isi efectuaza toata cursa deschizand K1 care alimenteaza cu aer distribuitorul Y2 ducand la actionarea celui de al doilea cilindru C2. Actionand distribuitor Y1 in pozitia 2 aerul din instalatie iese lent in afara sistemului, prin distribuitoare.

Elementele de acționare utilizate în sistemele pneumatice pentru transformarea energiei aerului comprimat în lucru mecanic util, pot dezvolta la ieșire o mișcare de translație alternativă, o mișcare de rotație alternativă pe un unghi limitat sau o mișcare de rotație continuă. Pentru obținerea mișcării de rotație se folosesc actuatorii liniari, realizați sub formă de cilindri cu piston sau, mai rar, cu membrană.

Avantaje:

-este foarte economica (agentul de actionare este aerul comprimat)

-simplitate a schemelor de comanda-reglaj

-posibilitatea supraincarcarii surselor motoare fara pericol de avarii

-pericol redus de accidente

-intretinere usoara si nepoluarea mediului

Dezavantaje;

-randamentul scazut al acestui tip de actionare, din cauza presiunii scazute

-compresibilitatea ridicata a aerului din incinta camerelor motoare si a conductelor, fapt ce limiteaza aplicarea actionarii de tip pneumatic in cazurile unde precizia de pozitionare nu constituie un criteriu daca aceasta nu se obtine prin tamponare rigida la capetele de cursa ale elementului mobil actionat

-aparitia unor socuri mecanice la capetele curselor pistoanelor cilindrilor pneumatici daca determinarea lungimii curselor se face prin tamponare rigida

-producerea unor zgomote specifice caracteristice la deversarea in atmosfera a aerului de retur si functionarii cu socuri a aparatelor de comanda

-depunerea condensului de apa in incintele aparatelor de executie si reglare si de aici pericolul de corodare si dereglari de functionare.

ALEGEREA SCULELOR

Alegerea tipului de scule pentru realizarea operațiilor propuse este descris în următorii pași. Mai întâi se stabilește varianta cea mai bună din punct de vedere a ordinii operatiilor și a numarului de scule folosit. În figura 7.1 este prezentat modulul de intrare în configuratorul de alegere scule a firmei DORMER-SELECTOR.

Fig. 7.1 Pagina web

Pentru operatia de frezare inițierea s-a făcut pornind de la selectarea tipului de prelucrare folosit: frezare, dupa cum reiese din figura 7.2

Fig 7.2 Alegerea tipului de prelucrări folosit

Pasul următor este alegerea materialului de prelucrat, acesta este A 60-2 conf standardului internațional, vezi capitolul 5.Tot aici se va indica turația maxima a mașinii unelte și tipul de lubrifiere folosit, ca în figura 7.3

Fig 7.3 Alegerea materialului de prelucrat

În pagina următoare se indică tipul de frezare pentru care vom folosi freza, vezi figura 7.4

Fig 7.4 Alegerea tipului de frezare

În figura 7.5 se înscriu parametrii de sculă folosiți, diametru, adancime de aschiere, modul de frezare: în sensul avansului/ contra avansului.

Fig. 7.5 Indicarea parametrilor sculei așchietoare

Dupa indicarea tuturor factorilor principali tehnologici se trece la compararea si alegerea tipului de freza dorit conform figurii 7.6.

Fig 7.6 Alegerea tipului de freză

Odată ales tipul de sculă dorit, cofiguratorul ii dă utilizatorului parametrii regimului de așchiere propuși, vezi figura 7.7.

Fig 7.7 Regimul de așchiere pentru frezare

Odată ales freza folosită pentru finisare și primirea informațiilor despre regimul de așchiere, mai rămâne să vizualizezi partea economică a alegerii facute raportată la cost/prelucrare după cum se observă în figura 7.8, și peste graficul de Comparație costuri prezent în figura 7.9.

CONCLUZII

Lucrarea descrie modul in care utilizand programele de proiectare asistate de calculator s-a finalizat un echipament destinat mediului economic.

BIBLIOGRAFIE

Carte SolidEdge

Dale C., Precupețu P. -Desen tehnic industrial pentru construcții de mașini, Editura Tehnica, București, 1990

Drăghici,I.ș.a. – Îndrumar de proiectare în construcția de mașini. București, Editura tehnică 1981

Gavril Muscă – SolidEdge, soluția completă pentru proiectarea mecanica, Ed. Pim, Iasi 2008

Mihăilă Șt. – Tehnologia fabricarii maselor plastice. Note de curs 2011

Mihăilă I., Mihăilă Șt. – Tehnologii mecanice. Editura Universității Oradea, 2004.

Mircea Baduț, Mihail Iosip – Bazele proiectării cu Solid Edge, Cluj-Napoca 2003

Picoș, C. ș.a. – Calculul adaosurilor de prelucrare și a regimurilor de așchiere, Editura Tehnică, București, 1974

Picos, C.,ș.a – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere, Vol.II. Editura Tehnică București, 1982

Șereș I. – Materialelor termopalstice pentru injectare, tehnologie,încercări. Editura Imprimeriei de Vest, Oradea 2001.

Vlase,

Vlase,

Carte…..

***

*** – http://www.mase-plastice.ro/downloads/Bibliografie.pdf

*** – http://www.amadamiyachi.com

*** – http://www.bransonultrasonics.com

*** – http://www.hartmann.gs

*** – http://www.scribd.com/doc/100415732/Proiectarea-unui-sistem-de-strangere-pneumatic (accesat la data de 20.04.16)

*** – http://www.smc.eu

*** – http://www.fli-industrie.fr

ANEXA

Caracteristici FUS 25

Schema instalatiei pneumatice pentru realizarea miscarii liniare a cilindrului Statiei

Programul CAM rezultat in urma post-pocesarii este:

%

O00001 ( )

(6/2/2016 9:29:46 PM)

(TOOL T6 DIA 30.0000 Freza carbura Fi = 30 )

(TOOL T5 DIA 10.0000 Freza carbura Fi =10 )

(TOOL T1 DIA 4.0000 Centruitor )

(TOOL T2 DIA 7.7000 Burghiu FI=7.7 )

(TOOL T4 DIA 13.0000 Burghiu FI = 13.0 )

(TOOL T3 DIA 10.2000 Burghiu FI=10.2 )

(TOOL T10 DIA 3.0000 Tesitor 12- 1.5 )

(TOOL T8 DIA 8.0000 Alezor Fi = 8H7 )

(TOOL T9 DIA 12.0000 Tarod M12 (B10.2) )

N1 G21

N2 G00 G40 G49 G80 G90

N3 T6 M06

(Frezare de degrosare -Fr fi 30 -CR)

N4 G00 G90 X-131. Y-101. S1910 M03

N5 G43 H06 Z5.

N6 G01 Z-5. F1500

N7 G42 D06 X-146. F153

N8 Y-80.

N9 Y-52.

N10 X0

N11 X21.

N12 G40 Y-67.

N13 G00 Z5.

N14 X-131. Y-101.

N15 G01 Z-10. F1500

N16 G42 D06 X-146. F153

N17 Y-80.

N18 Y-52.

N19 X0

N20 X21.

N21 G40 Y-67.

N22 G00 Z5.

N23 X-131. Y-101.

N24 G01 Z-15. F1500

N25 G42 D06 X-146. F153

N26 Y-80.

N27 Y-52.

N28 X0

N29 X21.

N30 G40 Y-67.

N31 G00 Z5.

N32 X-131. Y-101.

N33 G01 Z-20. F1500

N34 G42 D06 X-146. F153

N35 Y-80.

N36 Y-52.

N37 X0

N38 X21.

N39 G40 Y-67.

N40 G00 Z5.

N41 X-131. Y-101.

N42 G01 Z-25. F1500

N43 G42 D06 X-146. F153

N44 Y-80.

N45 Y-52.

N46 X0

N47 X21.

N48 G40 Y-67.

N49 G00 Z5.

N50 X-131. Y-101.

N51 G01 Z-30. F1500

N52 G42 D06 X-146. F153

N53 Y-80.

N54 Y-52.

N55 X0

N56 X21.

N57 G40 Y-67.

N58 G00 Z5.

N59 M09

N60 M05

N61 G49

N62 G91 G28 Z0.

N63 M01

N64 G90

N65 T5 M06

(Frezare finisare -Fr fi 10 -CR)

N66 G00 G90 X-133. Y-87. S3200 M03

N67 G43 H05 Z5.

N68 G01 Z-10. F1000

N69 G42 D06 X-148. F288

N70 Y-80.

N71 Y-50.

N72 X0

N73 X7.

N74 G40 Y-65.

N75 G00 Z5.

N76 X-133. Y-87.

N77 G01 Z-20. F1000

N78 G42 D06 X-148. F288

N79 Y-80.

N80 Y-50.

N81 X0

N82 X7.

N83 G40 Y-65.

N84 G00 Z5.

N85 X-133. Y-87.

N86 G01 Z-30. F1000

N87 G42 D06 X-148. F288

N88 Y-80.

N89 Y-50.

N90 X0

N91 X7.

N92 G40 Y-65.

N93 G00 Z5.

N94 M09

N95 M05

N96 G49

N97 G91 G28 Z0.

N98 M01

N99 G90

N100 T1 M06

(Centruire)

N101 G00 G90 X-200. Y-20. S1500 M03

N102 G43 H01 Z8.

N103 G81 G98 Z-3.801 R8. F85

N104 X-50.

N105 G80

(Centruire)

N106 G00 X-185. Y-30.

N107 Z8.

N108 G81 G98 Z-3.801 R8. F85

N109 X-65.

N110 G80

(Centruire)

N111 G00 X-130. Y-65.

N112 Z8.

N113 G81 G98 Z-33.801 R-17. F85

N114 G80

N115 G00 Z8.

(Centruire)

N116 X-125. Y-30.

N117 Z8.

N118 G81 G98 Z-3.801 R8. F85

N119 G80

N120 M09

N121 M05

N122 G49

N123 G91 G28 Z0.

N124 M01

N125 G90

N126 T2 M06

(Gaurire 7.7)

N127 G00 G90 X-200. Y-20. S496 M03

N128 G43 H02 Z8.

N129 G83 G98 X-200. Y-20. Z-52.313 R8. Q2. F35

N130 X-50.

N131 G80

N132 M09

N133 M05

N134 G49

N135 G91 G28 Z0.

N136 M01

N137 G90

N138 T4 M06

(Gaurire 13)

N139 G00 G90 X-185. Y-30. S294 M03

N140 G43 H04 Z8.

N141 G83 G98 X-185. Y-30. Z-53.906 R8. Q2. F21

N142 X-65.

N143 G80

N144 M09

N145 M05

N146 G49

N147 G91 G28 Z0.

N148 M01

N149 G90

N150 T3 M06

(Gaurire 10.2)

N151 G00 G90 X-125. Y-30. S374 M03

N152 G43 H03 Z8.

N153 G83 G98 X-125. Y-30. Z-53.064 R8. Q2. F26

N154 G80

(Gaurire 10.2)

N155 G00 X-130. Y-65.

N156 Z8.

N157 G83 G98 X-130. Y-65. Z-53.064 R-17. Q2. F26

N158 G80

N159 G00 Z8.

N160 M09

N161 M05

N162 G49

N163 G91 G28 Z0.

N164 M01

N165 G90

N166 T10 M06

(Tesire frezare)

N167 G00 G90 X-143. Y-81.5 S2300 M03

N168 G43 H10 Z5.

N169 G01 Z-1.6 F1000

N170 G42 D10 X-148. F250

N171 Y-80.

N172 Y-55.

N173 G02 X-143. Y-50. I5. J0

N174 G01 X0

N175 X1.5

N176 G40 Y-55.

N177 G00 Z5.

(Tesire contur piesa)

N178 X-255. Y0

N179 Z5.

N180 G01 Z-1.6 F1000

N181 G42 D10 X-250. F250

N182 Y-80.

N183 X0

N184 Y0

N185 X-250.

N186 G40 Y5.

N187 G00 Z5.

(Tesire Gaura 7.7)

N188 Z8.

N189 X-200. Y-20.

N190 G83 G98 X-200. Y-20. Z-4.2 R8. Q2. F200

N191 X-50.

N192 G80

(Tesire Gaura 10.2)

N193 G00 X-130. Y-65.

N194 Z8.

N195 G83 G98 X-130. Y-65. Z-6. R8. Q2. F200

N196 G80

(Tesire Gaura 10.2)

N197 G00 X-125. Y-30.

N198 Z8.

N199 G83 G98 X-125. Y-30. Z-36. R-22. Q2. F200

N200 G80

N201 G00 Z8.

N202 M09

N203 M05

N204 G49

N205 G91 G28 Z0.

N206 M01

N207 G90

N208 T8 M06

(Alezare fi 8H7)

N209 G00 G90 X-200. Y-20. S119 M03

N210 G43 H08 Z8.

N211 G81 G98 Z-45. R8. F36

N212 X-50.

N213 G80

N214 M09

N215 M05

N216 G49

N217 G91 G28 Z0.

N218 M01

N219 G90

N220 T9 M06

(Filetare M12)

N221 G00 G90 X-125. Y-30. S80 M03

N222 G43 H09 Z8.

N223 G98 G84 Z-50. R8. F140

N224 G80

(Filetare M12)

N225 G00 X-130. Y-65.

N226 Z8.

N227 G98 G84 Z-50. R-17. F140

N228 G80

N229 G00 Z8.

N230 M09

N231 M05

N232 G49

N233 G91 G28 Z0.

N234 M01

N235 G90

N236 G28 Y0.

N237 M30

%