Prezentarea Sistemului de Control Privind Calitatea din Firma Transilana Pentru Firul de Lana

Proiect de licență

TEMA PROIECTULUI

Prezentarea sistemului de control privind calitatea din firma transilana pentru firul de lână

CUPRINS

MEMORIUM JUSTIFICATIV

CAPITOLUL 1. EVOLUȚIA CONCEPTULUI DE CALITATE ȘI A STANDARDELOR PRIVIND CALITATEA

1.1. Conceptul de calitate

1.2.Conceptul de sistem al calității

1.3. Metode și tehnici de îmbunătățire a calității

CAPITOLUL 2.PREZENTAREA FIRMEI TRANSILANA

2.1.Misiunea firmei Transilana

2.2.Obiectivele firmei Transilana S.A

2.3.Gama de produse

2.4.Tehnologie

2.5.Piata internă

2.6.Piața beneficiarilor

2.7.Concurența

2.8. Analiza SWOT în firma Transilana

CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA FINISĂRII

3.1.Norma internă pentru articolul 250-217

3.2. Fluxuri tehnologice

3.2.1.Variante de fluxuri tehnologice

3.2.2. Stabilirea fluxului optim

3.3.Materia primă

3.3.1.Notiuni generale ale lânii

3.3.2.Noțiuni preliminare despre lână

3.3.3.Formarea fibrei de lână

3.3.4.Tipuri tehnologice de lână

3.3.5.Clasificarea lânii

3.3.6.Structura fibrei de lână

3.3.7.Proprietățile fibrelor de lână

3.3.8.Comportarea lânii și amestecurile ei cu fibrele chimice în unele procese de finisare textilă

3.4.Descrierea fluxului tehnologic pentru obținerea produsului finit

3.5.Bilanț de materiale, consumuri specifice

3.6.Proiectarea utilajului ales

3.5.1.Determinarea lungimii utilajului

3.5.2.Determinarea lățimii căzii

3.5.3.Determinarea înălțimii aparatului

3.5.4. Calculul energetic

3.5.5.Bilanțul termic

3.5.6.Calculul numărului de utilaje

3.6. Utilități

3.7. Protecția mediului

3.8. Amplasament

3.9. Norme de protecție tehnică a securității muncii și P.S.I

CAPITOLUL 4 . PREZENTAREA SISTEMULUI DE CONTROL PRIVIND CALITATEA DIN FIRMA TRANSILANA PENTRU FIRUL DE LÂNĂ

CONCLUZII

BIBLIOGRAFIE

MEMORIUM JUSTIFICATIV

Calitatea este, după cum se știe , factorul determinant al succesului comercial.

În acest sens, în activitatea de control de calitate, sarcina permanentă este perfecționarea continuă a sistemelor de investigare, abordîndu-se căi noi atunci când cunoștințele sunt insuficiente pentru soluționarea unei probleme apărute.

Prezentul proiect are ca temă ”Prezentarea sistemului de control privind calitatea din firma Transilana pentru firul de lână”.

În primul capitol sunt prezentate noțiuni teoretice despre controlul calității, familia Iso, modalitățăți și tehnici prin care se face îmbunătățirea calității.

În capitolul doi s-a prezentat descrierea firmei Transilana , misiune si obiectivele firmei, organigrama firmei, gama de produse care se realizeaza în firma Transilana, piața internă, piața beneficiarilor, concurența și tehnologia care este folosită .

În capitolul trei s-a prezentat proiectarea unui sector de finisare a țesăturilor de lână. Pentru aceasta s-a ales articolul 250-217, destinat confecționării costumelor.

În acest capitol s-au stabilit două variante de flux, în final alegându-se varianta optimă, după care s-a prezentat descrierea fluxului tehnologic .

În capitolul patru este prezentat sistemul de control privind calitatea din firma Transilana pentru firul de lână.

Controlul s-a făcut pentru firul de lână vopsit, unde s-a identificat defectele apărute la vopsire.

Pentru acest control s-au facut analize la firul de lână vopsit identificându-se defectele care apăreau în timpul vopsirii, și s-a pus în aplicare metodele și tehnicile de îmbunătățire a calității.

Pentru remedierea acestor defecte am propus sugestii pentru îmbunătățire adoptate în firmă pentru un flux tehnologic corect si costuri de producție mai mici.

CAPITOLUL 1.EVOLUȚIA CONCEPTULUI DE CALITATE ȘI A STANDARDELOR PRIVIND CALITATEA

„Un produs este de calitate dacă prezintă capacitatea de a fi corespunzător pentru utilizare” (Joseph M. Juran)

Joseph Moses Juran , cetățean american de origine română care a introdus conceptul „corespunzător de utilizare” și este cel mai important expert contemporan în managementul calității.

Născut la Brăila, în 1904, Joseph Moses Juran a copilărit la Gura Humorului și a emigrat, la vârsta de 8 ani, împreună cu părinții săi, în Statele Unite ale Americii.

În anul 1924 a început o carieră industrială și științifică, în care inteligența, creativitatea și tenacitatea au avut un rol esențial.

Absolvent de studii superioare în inginerie și drept, el s-a orientat încă de la început spre managementul calității, angajându-se la celebrele Bell Laboratories din SUA, în cadrul departamentului de inspecție statistică.

J.M. Juran este, de asemenea, autorul a numeroase cursuri adresate managerilor organizațiilor și personalului întreprinderilor, ca de exemplu Management of Quality Control, curs tradus și publicat în aproape 20 de limbi.

Ca adept al motivării personalului, J.M. Juran a definit două teorii antagoniste, X și Y, pe care managerii le pot adopta în domeniul calității.

Adepții teoriei X consideră că realizarea obiectivelor calității este posibilă doar prin

constrângerea personalului, iar adepții teoriei Y se bazează pe conștiința lucrătorilor. în timp ce teoria X recomandă utilizarea preponderentă a muncii în acord, teoria Y este adepta utilizării mai extinse a conducerii prin supraveghere. în cazul teoriei X, accentul cade pe sistemul de penalizări la salarii sau pe măsuri disciplinare aplicate pentru nerealizarea calității, în cazul teoriei Y, accentul cade pe identificarea unor căi de îmbunătățire a calității.

Teoria X presupune relații încordate, autoritare, între inspectori și lucrători, iar teoria Y promovează relații de colaborare între aceștia.

Contribuția excepțională a dr. Juran la dezvoltarea managementului calității i-a fost recunoscută prin acordarea a peste 40 de medalii și titluri onorifice.

Fiind membru de Onoare al Academiei Române, J.M. Juran a acceptat cu plăcere ca Premiul Român pentru Calitate să-i poarte numele. Acesta a fost omagiul pe care România îl aduce unui român care a dorit, a știut și a putut să-și consacre întreaga viață CALITĂȚII.

Conceptul de calitate

Termenul de calitate derivă din limba latină „fel de a fi” .

De la noțiunea latină la conceptul modern de calitate a fost parcurs un drum lung în timp și un salt considerabil de mentalitate.

Calitatea se manifestă ca un fenomen, un proces, un stil de viață care însoțește omul atât în

activitatea sa personală, familială, cât și în activitatea sa social economică desfășurată într-un

mediu organizat, precum o instituție economică.

Calitatea poate fi privită astfel:

Din pespectiva clientului-abilitatea produsului de a răspunde cerințelor și a fi apt pentru utilizare;

Din perspectiva producatorului–profit pe termen lung și obținerea satisfacției clientului;

Din perspectiva produsului-ansamblul de caracteristici măsurate corect, care îl fac cerut pe piață.

Factorii care influențează calitatea

În trecut producătorii puteau vinde tot ce realizau pentru că nu exista concurență dar odată cu dezvoltarea tehnici care a dus la performanțe și implicit la produse de bună calitate a aparut progresul socio-economic.

Factorii care influențează calitatea sunt într-o independență strânsă

Calitatea în ziua de azi a fost un deziderat de la primele forme de diviziune a muncii, dar controlul calitații este rezultatul dezvoltării producției de serie, respectiv de masă.

Controlul calității a apărut ca urmare a întelegerii faptului că orice proces este variabil și trebuie menținut între anumite limite .

Metodele statistice joacă un rol în acest demers. Apogeul controlului de calitate se atinge dupa cel de-al doilea război mondial și este legat de utilizarea planurilor calității.

1.2.Conceptul de sistem al calității

Sistemul calității are ca scop integrarea tuturor elementelor care influențează calitatea unui produs sau serviciu oferit de o firmă . Definițiile unor termeni cu privire la conducerea calității, acceptate la nivel internațional, sunt date în cele ce urmează, ele având la bază standardul ISO.

Calitatea : este ansamblul de proprietăți și caracteristici ale unui produs sau serviciu care conferă acestuia aptitudinea de a satisface necesitățile exprimate sau implicite .

Controlul calității : tehnicile și activitățile cu caracter operațional utilizate pentru

îndeplinirea condițiilor de calitate.

Asigurarea calității : ansamblul de acțiuni planificate și sistematice , necesare pentru a da încredere corespunzătoare că un produs sau serviciu va satisface condițiile

de calitate specificate.

Politica în domeniul calității : obiectivele și orientările generale ale unei organizații, în ce privește calitatea , așa cum sunt exprimate ele oficial de către conducerea organizației la nivelul cel mai înalt .

Conducerea calității : funcția generală de conducere care determină și implementează politica în domeniul calității.

Sistemul calității : ansamblul de structuri organizatorice , responsabilități, proceduri, procese și resurse care are ca scop realizarea efectivă a conducerii calității.

Familia de standarde ISO 9000 200

Sistemul calității , așa cum este definit de Organizația Internațională de Standardizare (ISO) în seria de standarde 9000 referitoare la managementul calității , a fost dezvoltat ca răspuns la provocările globalizării crescute a pieței și a fost unanim acceptat .

ISO are ca obiect dezvoltarea standardizării și facilitarea schimbului internațional de mărfuri și servicii.

Rezultatele activității ISO sunt publicate sub forma standardelor internaționale, ghidurilor și altor documente similare.

Standarde, norme, reglementari privind calitatea

Documentele referitoare la calitatea produselor se clasifică astfel:

Documente care prescriu calitatea produselor:

standard

caiete de sarcini

norme tehnicCE

Documente care certifică calitatea produselor:

buletin de analiză

certificatul de omologare

certificatul de garanție

certificatul de calitate

STANDARDUL reprezintă ansamblul de reguli tehnice obligatoriu prin care se stabilesc, potrivit nivelului dezvoltării tehnice într-un anumit moment, caracteristicile tehnico-economice pe care trebuie să le îndeplinească un produs precum și prescripțiile privind receptia, marcarea, depozitarea, transportul.

Cerințele și documentele necesare pe plan mondial în sistemul calității sunt sintetizate cu standardele internationale ISO 9000 și ISO 9004 inclusiv și anume:

ISO 9000. Sistemele calității. Conducerea și asigurarea calității. Linii directoare pentru alegere și utilizare.

ISO 9001.Sistemele calității. Model pentru asiguarea calității în proiectare, dezvoltare, productie, montaj și service.

ISO 9002. Sistemele calității. Model pentru asigurarea calității în producție și montaj.

ISO 9003. Sistemele calității. Model pentru asigurarea calității în inspecții și încercări finale.

ISO 9004. Conducerea calității și elemente ale sistemului calității. Linii directoare.

ISO 9004 si ISO 9000 dau liniile directoare privind scopurile conducerii calității pentru toate organizațiile.

ISO 9001, 9002, 9003 sunt utilizate pentru asigurarea externă a calității în situații contractuale.

La ISO 9004 se face apel pentru a crea și implementa un sistem al calității și pentru a stabili în ce măsură este aplicabil fiecare element al sistemului calității.

Dupa consultarea acestui standard internațional, furnizorul și beneficiarul vor consulta ISO 9001, 9002 și 9003 pentru a stabili care dintre standarde este relevant pentru contract și ce adaptări specifice, dacă e cazul, sunt necesare.

ISO 9001 se utilizează în cazul în care conformitatea cu cererile trebuie asigurată de furnizor în mai multe etape care pot cuprinde proiectare, dezvoltare, producție, montaj și acțiuni post livrare.

ISO 9002 este utilizat în cazul când conformitatea cu cererile trebuie asigurată de furnizor în timpul fabricației și montării.

ISO 9003 se utilizează în cazul când conformitatea cu cererile trebuie asigurată de furnizor exclusiv până la încercările finale sau testare.

1.3.Metode și tehnici de îme ISO 9000 și ISO 9004 inclusiv și anume:

ISO 9000. Sistemele calității. Conducerea și asigurarea calității. Linii directoare pentru alegere și utilizare.

ISO 9001.Sistemele calității. Model pentru asiguarea calității în proiectare, dezvoltare, productie, montaj și service.

ISO 9002. Sistemele calității. Model pentru asigurarea calității în producție și montaj.

ISO 9003. Sistemele calității. Model pentru asigurarea calității în inspecții și încercări finale.

ISO 9004. Conducerea calității și elemente ale sistemului calității. Linii directoare.

ISO 9004 si ISO 9000 dau liniile directoare privind scopurile conducerii calității pentru toate organizațiile.

ISO 9001, 9002, 9003 sunt utilizate pentru asigurarea externă a calității în situații contractuale.

La ISO 9004 se face apel pentru a crea și implementa un sistem al calității și pentru a stabili în ce măsură este aplicabil fiecare element al sistemului calității.

Dupa consultarea acestui standard internațional, furnizorul și beneficiarul vor consulta ISO 9001, 9002 și 9003 pentru a stabili care dintre standarde este relevant pentru contract și ce adaptări specifice, dacă e cazul, sunt necesare.

ISO 9001 se utilizează în cazul în care conformitatea cu cererile trebuie asigurată de furnizor în mai multe etape care pot cuprinde proiectare, dezvoltare, producție, montaj și acțiuni post livrare.

ISO 9002 este utilizat în cazul când conformitatea cu cererile trebuie asigurată de furnizor în timpul fabricației și montării.

ISO 9003 se utilizează în cazul când conformitatea cu cererile trebuie asigurată de furnizor exclusiv până la încercările finale sau testare.

1.3.Metode și tehnici de îmbunătățire a calității

Îmbunătățirea continuă ar trebui să fie un obiectiv permanent al organizației.

Organizația colectează permanent date din diferite surse, le prelucrează, le analizează pe baza unor informații după care se iau decizii la toate nivelele.

Diagrama procesului este o reprezentare grafică a secvenței de pași dintr-un proces.

Trebuie implicați angajații, maiștrii, managerii și clienții dacă este cazul.

Această diagramă ajută la întelegerea etapelor din proces așa cum se desfășoară ele și reprezintă baza procesului de îmbunătățire.

Ne interesează procesul ca interfața între doi clienți interni sau departamente care pot avea o percepție diferită asupra implicațiilor modului în care se desfășoară procesul.

Foile de verificare, pentru culegerea datelor și interpretarea lor directă ne interesează ce tip de date vrem să culegem, unde găsim respectivele date, cine le furnizează și cum am putea culege datele cu minim de efort și timp.

Foile de culegere a datelor diferă de foile de verificare .

Foile de culegere sunt simple, formulare în care datele sunt tabelate sau scrise în coloane.

În foile de verificare, datele pot fi interpretate direct fără nici o prelucrare adițională.

Histograma reprezintă grafic variația dintr-un set de date.Prin intermediul histogramei se poate verifica coformitatea procesului cu limitele specificate în documentația tehnică.

Diagrama Pareto este utilizată pentru analiza datelor culese ( foaie de verificare).

Este o histogramă a datelor aranjate de la cele cu frecvența cea mai mare spre cele cu frecvența cea mai mică.

Diagrama se bazează pe legea 80/20-80% din variația totală, este datorată doar de 20% din numărul total de cauze posibile.

Diagrama cauză-efect Ishikawa (os de pește)reprezintă o metodă grafică care evidențiază rapid relațiile dintre un anumit rezultat numit efect și factorii care au dus la apariția acestei probleme numiți cauze

Profesorul Ishikawa a grupat cauzele în 6 categorii : muncitor, metodă, material, mașină, mediu, măsurare.

Diagrama de control ( Shewhhart) pune în evidența anumite tipuri de variații ale caracteristicilor de proces, cu condiția ca procesul să fie in stare de control statistic.

CAPITOLUL 2.PREZENTAREA FIRMEI TRANSILANA

Transilana S.A este o societate comercială și a fost înfiintata în 1936 sub denumirea de CORONA de firma Wilhelm Scherg & Comp. si Stör & Comp. din Lipșca (Germania ) având ca obiect de activitate fabricarea de fire tip Kamgarn ( filatura de lână pieptănată) pe sistem de filare clasic francez.

În1937-1938 a început să producă fire cu o capacitatea inițială de 6000 fuse filatura, urmând câteva dezvoltări în următorii ani, ajungând la 18.000 fuse în 1960.

În anii 1966-1968 a avut loc prima dezvoltare semnificativa când preparația filaturii a fost dotată cu 3 linii moderne Ingolstandt rapide cu reglaj automat al reglării palelor, capacitatea filaturii, ajungând la 18.000 fuse, completându-se gradul de prelucrare al firelor cu un atelier de dublat-răsucit strict necesar pentru finisarea mecanică a firelor.

Din anul 1992, filatura a cunoscut prima retehnologizare prin dotarea preparației cu o linie modernă importată din Italia, de la firma Sant Andrea Novara, astfel putând să se realizeze la parametrii calitativi și economici superiori fire de finețe ridicată până la Nm 64.

În anul 1995 s-a realizat prima retehnologizare a finisajului mecanic al filaturii, prin punerea în funcțiune a două mașini de bobinat cu Spicere și curățitoare electronice, și a două mașini de sucit cu dublă torsiune de la firma Savio – Italia. În același an a fost realizată și automatizarea procesului tehnologic de vopsire a palelor.

În anul 1996 au fost modernizate 18 mașini de filat cu inele.

Transilana S.A este o societate comercială cu capital integral privat, specializată în producerea și comercializarea firelor de lână și tip lână pieptanată.

Societatea are o lungă tradiție în cadrul industriei textile românești.

Începând cu anul 1991, Transilana S.A. devine societate pe acțiuni, acestea fiind împărțite astfel:

–         45% – persoane fizice (cupoane);

–         40% – salariații firmei (PAS);

–         15% – societate de investiții financiare cu capital privat (SIF II Moldova).

Capitalul social al firmei este de 49.630.162 mii lei

Fiind organizată într-o structura administrativă tip piramidal, Transilana S.A. are în componența sa:

AGA (Adunarea generală a acționarilor);

CA (Consiliul de administrație);

Director General

Conducere Executivă

Departamentul Marketing ;

Departamentul Producție;

Consilier Tehnic ;

Direcția Service

Departamentul Economic

Societatea are în subordine în prezent un număr de 368 angajați din care, 89,6% este personal calificat, restul până la 100% fiind muncitori necalificați.

În figura 1.1. este prezentată organigrama firmei Transilana.

2.1.Misiunea firmei Transilana

Transilana S.A este o societate în continuă dezvoltare și scop urmăreste atât atingerea unor nivele cât mai înalte și de calitate cât și satisfacerea clienților, urmărindu-se în acest menținerea proceselor de producție la standarde ridicate prin investitii în echipamente și tehnologii de ultima ora.

2.2.Obiectivele firmei Transilana S.A

Principalul obiectiv al acestei firme este dezvoltarea unei activități organizate de promovare a produselor și a imaginii firmei.

Obiectivele urmărite de firma Transilana sunt următoarele :

–         finisări aduse siglei, stabilirea filozofiei de firma sub formă de mesaj publicitar;

–         conceperea și realizarea unui catalog de prezentare și promovare;

–         difuzarea de mesaje publicitare în presa de specialitate;

–         includerea de cataloage cu difuzare largă, inclusiv pe Internet;

–         realizarea unui Web-site, obiectiv care este deja îndeplinit;

–         participarea la două târguri/expoziții;

2.3.Gama de produse

Societatea Transilana își desfășoară activitatea într-un mediu concurențial foarte puternic, atât pe plan intern cât și extern.

Pe piața firelor de lână și tip lână pieptănată este structurată pe 2 segmente de piață și anume

2.4.Tehnologie

2.5.Piata internă

Piața firelor pentru segmentul de piață al țesăturilor a suferit diferite modificări în ultimii 10 ani.

Tendințele și schimbările pe piața firelor s-au schimbat de la an la an și astfel s-au produs diferite modificări politice și economice astfel încat pe plan intern și internațional concurența a devenit mai puternică care a determinat într-un fel sau altul nivelul calitativ și astfel s-a adoptat o atitudine pozitivă față de protecția mediului înconjurător.

După toate aceste schimbări, societatea a căutat să acopere necesitățile segmentului tricotaje și țesături de pe piața internă a firelor: fire de calitate superioară constantă, gama sortimentală diversificată, varietate coloristică, termene de livrare ferme, prețuri competitive.

  În diagramăeste prezentată gama de produse, și pentru fiecare veniturile și cota de piață.( fig.2)

2.6.Piața beneficiarilor

Principalii beneficiarii ai produselor realizate sunt:

2.7.Concurența

Piața firelor de lână și tip lână, firma Transilana are două mari segmente de piață:

Fire destinate producerii de țesături

Fire destinate produceri de tricotaje

Firme care concurează cu Transilana sunt :

Stofe S.A. Buhusi

Libertatea S.A. Sibiu

Dorobantul S.A. Ploiesti

2.8. Analiza SWOT în firma Transilana

CAPITOLUL 3. TEHNOLOGIA FINISĂRII

Proiectarea unui sector de finisare chimică a țesăturilor din lână 100% destinat

confecționării costumelor, cu o capacitate de producție de 20.000 m/zi

3.1.Norma internă pentru articolul 250-217

Această normă se referă la tesătură finită produsă din 100% lână fină pieptănată destinat confectionarii costumelor.

Țesătura trebuie să corespundă anumite condiții tehnice și anume:

urzeală,Nm =51/2

bătătură,Nm =51/2

Caracteristicile tehnice ale produsului costum

3.2. Fluxuri tehnologice

3.2.1.Variante de fluxuri tehnologice

Flux tehnologic nr.1

MATERIA PRIMA

Flux tehnologic nr.2

3.2.2. Stabilirea fluxului optim

În sectorul de finisare se prelucrează țesături de lana 100% destinate confecționării costumelor de damă.

Produsul crud este o țesătură cu aspect neplăcut, dimensionare redusă, este lipicios datorită substanțelor utilizate în preparație – țesătorie. Se impune deci aplicarea unui flux tehnologic de finisare pentru obținerea produsului finit care are un tușeu moale, fin, aspect plăcut, este rezistent la spălare, frecare, tracțiune, abraziune.

Am ales pentru finisarea articolului 250-217 ca flux optim, fluxul tehnologic numărul 2 deoarece acest flux prezintă toate caracteristicile lânii,se poate realiza un proces economic si putem să obținem un grad înalt al proprietăților necesare pentru materialul finit.

Acest flux tehnologic 2 are in plus față de fluxul tehnologic nr.1 operația de periere a țesăturii crude ,înainte de spălare.

Operația de periere are rolul de a îndepărta scamele și capetele de ață,ceea ce mărește gradul de curățare a materialului.

Acest flux mai are în plus și operația de hidrofixare sau crabare .

Este necesară făcută această operație de crabare deoarece articolul are tendințe de a căpăta cute în mediul apos iar crabarea îndepărtează acest efect.

O altă operație pe care o are fluxul nr.2 este cea de decantare care are rolul de a elimina tensiunile tratamentelor de finisare și îmbunătățirea stabilității dimensionale.

Pentru realizarea obținerii unui produs cu calități corespunzătoare destinației se consideră optim fluxul tehnologic nr.2.

3.3.Materia primă

3.3.1.Notiuni generale ale lânii

L

âna este un produs epidermic al ovinelor. Dupa îndepartarea de pe corpul animalului, lâna este curățată prin eliminarea substanțelor însoțitoare (impurități, vegetale, grăsimi, pământ).

Daca lâna prezintă aceste substanțe însotitoare se face spălare, carbonizare și în anumite cazuri se face și albire. Lâna este importantă pentru industria textilă.
Această importanță este determinată de proprietățile specifice ale fibrei de lână ca:

elasticitatea ridicată,

tușeu plăcut,

vopsire ușoară și stabile,

higroscopicitate,

rezistentă la purtare,

izolare termică,

comportare deosebită la umiditate etc.

Fibra prezintă și unele neajunsuri ca supracontracție și rezistentă scăzuta la agenți alcalini. Proprietățile lânii de a se împâsli constituie de asemenea un neajuns; în operația de piuare însa această proprietate este favorabilă.

3.3.2.Noțiuni preliminare despre lână

Prin faptul că fibra de lână este ușor de filat, țesut sau finisat, este superioară tuturor celorlalte categorii de fibre animale produse de epidermă care reprezintă 95-97% din părul animal ce este folosită în industria textila.

Oile fac parte din categoria mamiferelor, familia rumegătoarelor, specia Ovis aries și sunt răspândite pe toată suprafața pământului.

Ele dau următoarele produse care sunt destul de folositoare : lâna, carnea, pielea și laptele.

Calitatea lânii depinde în general de rasa dar și de felul cum este îngrijit animalul (hrana, adăpost, clima).

În ultimii 70 de ani producția de lână s-a dublat , în urma condițiilor de creștere a oilor.

Se deosebesc:

3.3.3.Formarea fibrei de lână

Formarea fibrei de lână începe din faza embrionară a animalului.

Părul se dezvoltă din niște celule din zona mucoasă a pielii, formând un bulb,ce este legat de restul organismului prin papilă.

De la acestă papilă se pornește spre exterior un tub capilar îmbrăcat într-o teacă, numit folicul pilos ce ia naștere din stratul bazal al epidermei.

În acest folicul se formează fibra de lână care are rolul de protecție a fibrei.

Foliculul se formează prin desfacerea epidermei și constituie matrița părului, ca o teacă epitelială care acoperă fibra de la bulb până la gâtul foliculului, unde se varsă glandele sebacee.

Glandele sebacee sunt în formă de ciorchine de struguri, secretă o cantitate de grăsime (sebum) pe care o transmit în gâtul foliculului.

Secreția glandelor sudoripare iese prin capilare la suprafața pielii sub formă de transpirație și se amestecă cu sebumul.

Amestecul celor două secreții (sebacee si sudoripare) constituie împreuna usucul lânii.

Usucul are rolul de a proteja părul (în timpul creșterii) de influențele chimice, mecanice și atmosferice.

Daca lâna este insuficient apărată de usuc este o lână uscată, aspră și fără luciu.

O astfel de lână se observă pe spinarea oilor.

3.3.4.Tipuri tehnologice de lână

După finețea, rezistența și elasticitatea fibrelor, lâna se împarte în următoarele tipuri tehnologice:

Lână fină, din fibre ondulate, cu diametrul mediu de 5 μ ;

Lână semifină, din fibre mai puțin ondulate, cu diametrul mediu de 31 μ ;

Lână semigroasă, compusă din fibre mai aspre decât lâna fină și semifină, drepte, elastice, cu diametrul până la neuniforme în ceea ce privește structura, finețea și gradul de ondulare ;

Lână groasă compusă din fibre mai aspre,elastice,groase, cu diametrul de 42,1 μ..

3.3.5.Clasificarea lânii

S-au stabilit diferite sisteme de clasificare care se bazează pe anumite caracteristici ale fibrelor și pe capacitatea lor de filare.

Cele mai importante sisteme de clasificare sunt :

sistemul englez ( Bradford) ;

sistemul francez ;

sistemul german ;

sistemul american ;

sistemul ex-sovietic .

În România , lâna se clasifică după fineța fibrelor și după sistemul de filare .

Acestă clasificare se bazează pe calitatea firului care se poate obține din 0,453 kg lână-pale prin filare, în condiții optime ; 0,453 kg lână de calitate 60 sculuri, iar în condiții optime poate să dea și 60 de sculuri a 511,84 metri fir.

Conform acestui sistem, lâna este împărțită în 16 clase de finețe, începând cu cele mai fine: 100’S, 90’S, 80’S, 70’S, 64’S, 60’S, 58’S, 56’S, 50’S, 48’S, 46’S, 44’S, 40’S, 36’S, 32’S, 28’S.

Clasificarea lanii in R.S.Romania si corespondenta ei cu clasificarea bradfordiana

Clasificarea francez

Ca și clasificarea germană are la bază finețea lânii.Împarte lâna în două categorii :

Lâna provenită de la oi merinos este împartită în șapte clase notate prin cifre ce indică numărul maxim al firului (numărul maxim de sculuri de 710 m fiecare, care se obține dintr-un kilogram de lână brută).

Lâna provenită de la oi metisieste lâna neomogenă provenită din încrucișări și este împarțită în 13 clase care sunt notate prin cifre romane.

Clasificarea german

Această clasificare ține cont de valoarea grosimii firului și împarte lâna în clase de finețe notate prin litere, astfel : lânurile merinos sunt notate cu litera A (cu cât litera A se repetă de mai multe ori cu atât fibrele sunt mai subțiri), lânurile din prima încrucișare cu litera B, lânurile încrucișate fine și comune cu literele C,D,E, și F, însoțite de un indice.

Clasificarea american

Această clasificare folosește clasificarea Bradford care este completată cu unele norme de laborator privitoare la limitele grosimii fibrelor, numărul minim de fibre de analizat cât și frecvența fibrelor în anumite clase de grosime.

Clasificarea sud american

Această clasificare împarte lâna în lânuri merinos (de două calitați:merinos și prima merinos) și lânuri încrucișate (cu o clasificare asemănătoare celei franceze)

3.3.6.Structura fibrei de lână

În fibra de lână se disting trei zone structurale:

Studiile detaliate asupra structurii fine a cuticulei au pus în evidență că acest strat este alcătuit din mai multe componente : epicuticula, exocuticula, endocuticula și membrana celulară.

În figura 3.1. este reprezentată structura histologică a fibrei de lână

Din punct de vedere morfologic, fibra este alcătuită din exo-,epi-,endocuticulina, cortex și medula.

Exocuticula se află la exteriorul fibrei și este alcatuită din solzi care se găsesc la suprafața acesteia.

Epicuticula este o membrană subțire sub cuticula ce se umflă ușor și e atacată de niște enzime.

„Exo si epicuticula reprezintă un rol foarte important în procesele de prelucrare a lânii, controlează viteza de difuzie a coloranților și a reactivilor, precum și proprietățile de î

împaslire, aspectul, tușeul și rezistența la frecare.”

Cuticulanu are o structură fibroasă, nu prezintă formațiuni cristaline și este alcatuită din proteine cu un conținut mare de sulf.

Medula se formează din rădăcinile fibrei și este frecventă la lâna aspră și nu apare la lâna fină.

Cortexul reprezintă cca 90% din fibră. Este alcatuită din celule alungite cu secțiune pentagonală de două tipuri: orto și para.

Celulele orto- și para- cortexului se deosebesc prin compoziția chimică și densitate.

Celuleleortexului sunt mai reactive, cu un conținut mic de sulf și se găsesc în partea convexă a curburii onduleelor lânii.

Paracotexul conține proteine mai bogate în sulf, dar au o reactivitate mai mică.

3.3.7.Proprietățile fibrelor de lână

Culoarea

Obținerea culorii :

Iarbă grasă de nutreț obținerea lânii de culoare albă pură

Iarbă uscată imprimă lânii o culoare de alb-gălbui

Lâna albă nu conține nici o urmă de pigmenți

Lâna neagră are diferite nuanțe de la negru până la cafeniu-închis

Lâna cenușie este un amestec între lâna alba cu lâna neagră

Lâna multicoloră sau seina este o lâna colorată care nu este nici neagră, nici roscată.Acest tip de lână mai este numită și „lâna baltată”

Culoarea naturală a fibrei se deosebește la microscop de culoarea dată la vopsire.

Colorantul reținut de celulele cojii formează un strat opac, care nu permite observarea măduvei, pe când la lana colorată natural se văd clar celulele măduvei.

Lânurile albe sunt cele mai preferate în prelucrare deoarece sunt ușor de vopsit .

Luciuleste o proprietate importantă a fibrelor de lâna deoarece împreuna cu finețea influentează cel mai mult asupra fiabilității.

Luciul ar trebui să fie prezent la toate rasele de oi, de la lâna cea mai fină până la lâna cea mai groasă.

Luciul care se găsește pe lâna de pe corpul animalului se datorează prezenței de usuc deoarece acesta are un aspect gras și favorizează reflectarea luminii.

După spălarea lânii, luciul dispare.

Sunt diferite tipuri de luciu, dintre care :

Pentru evaluarea luciului se analizează numai lâna spălată.

Lungimeaeste o proprietate importantă a fibrelor de lâna deoarece împreuna cu finețea influentează cel mai mult asupra fiabilității.

Lungimea lânii variază de la oaie la oaie. Lungimea reală are o mare însemnătate tehnologică.

Lâna diferitelor rase de oi are aproximativ următoarea lungime medie în cm și anume :

Lâna merinos 5-8 cm;

Lâna spancă 5-10 cm;

Lâna țigaie 6-12 cm;

Lâna stogosă 8-16 cm;

Lâna țurcană groasă 10-30 cm.

Ondulațiaeste o proprietate specifică lânii, care se exprimă prin numărul de încrețituri pe unitate de lungime.

Numărul de ondulații variază după rasa oii și finețea lânii, fiind cu atât mai mare cu cât lâna este mai fină.

Lâna cea mai bună are 12…13 încrețituri/cm, lâna mijlocie are 7…8 încrețituri/cm, iar lâna inferioară are 1…4 încrețituri/cm.

Din punct de vedere tehnologic, ondulațiile lânii influentează și împâslirea țesăturii.

Higroscopicitatea lânii este cea mai mare dintre fibrele naturale.În atmosfera saturată de vapori de apă, lâna poate absorbi până la 35% apă față de greutatea ei.

Umiditatea lânii prezintă interes în procesele tehnologice și operațiile comerciale.

Repriza lânii este de 17% , iar la lâna de merinos este de 18,25% fiind cea mai mare dintre fibrele textile.Lâna absoarbe bine umezeala corpului și o elimină cu moderație.

Rezistenta lânii se datorează stratului cortical al fibrei.

Rezistența specifică este mai mare la lâna fină decat la cea groasă și se încadrează între 10…33 daNm/mm2.

Vopsirea și aburirea, temperaturile peste 50°C și mai ales cu tratarea cu acizi, alcalii sau cu oxidanți care rezistentă la rupere a fibrei.

Elasticitateaconferă produselor de lână rezistentă și moliciune la uzură.

Elasticitatea prezintă trei aspecte și anume:

Elasticitatea ondulațiilor –fibra de lână are ondulații care la întindere dispar, iar la eliberarea fibrei revin la forma inițială.

Elasticitatea volumului – permite ca o cantitate de lână comprimată să tindă să revină la volumul inițial, în functie de durata și de forța de compresiune.

Elasticitatea la întindere – este o proprietate a fibrei de a-și reveni la lungimea inițială când acțiunea unei forte de tracțiune încetează.

3.3.8.Comportarea lânii și amestecurile ei cu fibrele chimice în unele procese de finisare textilă

Pe piața industrială, firele de lână au fost preconizate amestecuri în proporții devenite clasice de 50-55% fibre sintetice și 50-45% lână, iar ultimii ani proporția fibrelor sintetice a crescut în compozitia produselor textile de la 70% la 100%.

Fibrele sintetice în compoziție cu țesăturile din lână oferă anumite avantaje :

mărirea rezistenței la uzură;

păstrarea dungii și a formei după spălări repetate;

reducerea tendinței de șifonare;

stabilirea dimensională corespunzatoare;

întreținere usoară.

Din operațiile de finisare la care sunt supuse țesăturile tip lână 100% și în amestec cu fibrele sintetice, o importanță hotarâtoare cu privire la calitatea acestora revine decatării.

O îmbunătățire a tușeului țesăturilor cu conținut de fibre poliesterice s-a obținut în urma decatării sub presiune.

Există multe preocupării în vederea îmbunătățirii calității fibrelor sintetice (poliesterice, poliamidice) care prin modificarea chimică să facă posibilă vopsirea acestora cu clase de coloranți pentru obținerea unor efecte coloristice diferențiate.

Prin combinarea acestor fibre între ele sau cu alte fibre nemodificate se pot obține, la vopsirea materialelor cu conținut de astfel de fibre, efecte multicolore, îmbunătățind astfel aspectul materialelor folosite.

Coloranții acizi, acizi cromatabili și complecși au fost la început indicați pentru vopsirea produselor de lână și mătase, dar în prezent se folosește și la vopsirea fibrelor sintetice tip poliamidic.

În România se fabrică un sortiment complet de coloranți acizi de structură azoică.

3.4.Descrierea fluxului tehnologic pentru obținerea produsului finit

1.Pregătire partizi

Această operație urmărește alimentarea cu țesătură a tuturor utilajelor din secția de finisare. În acest scop, pentru fiecare articol se stabilește lungimea unui lot (sau partidă) în funcție de capacitatea utilajului (productivitatea utilajului) pe care urmează să se realizeze operația de finisare. Operația ce se efectuează pentru a realiza continuitatea bucăților de țesătură în fluxul tehnologic se urmărește coaserea. Coaserea se efectuează în mod obișnuit cap la cap cu mașini de cusut speciale sau prin suprapunerea capetelor. La așezarea bucăților în loturi se ține seama și de felul cum acestea se vor despărți pe faze în funcție de procesul tehnologic prevăzut. Materialul care formează un lot (partidă) se înfășoară pe role, lizieră peste lizieră (materialul din cadrul unui lot trebuie să aibă aceeași lățime). După stabilirea lungimii unui lot se trece la mascare, respectiv înscrierea datelor necesare evidenței pe capătul țesăturii.

Este recomandabil ca țesătura să fie adusă din secția de țesătorie rulată pe suluri pentru a nu fi șifonată, iar fiecare sul de material să circule învelit într-o husă, începând de la război prin toate secțiile de fabricație, până la ajustaj.

Loturile trebuie să fie din bucăți de țesătură care au aceleași proprietăți: conțin fibre de același fel, bucățile să aibă aceeași lungime, lățime și masă; gradul de curățire să fie același, pentru a nu se include în aceeași partidă bucăți care au suferit operația de detașare și bucăți nedetașate .

2.Vopsirea lânii cu coloranți acizi

Vopsirea reprezintă un proces prin care un material textil capată proprietatea de substanțe colorate prin aplicarea de coloranți.Procesul de vopsire se desfășoară în anumite condiții .

Vopsirea constă în introducerea și fixarea particulelor de colorant în spații intermoleculare ale fibrelor textile, trecerea colorantului din soluția se va face pe fibră și în fibră.

Proprietățile și utilizările coloranților acizi

Coloranții acizi sunt săruri de sodiu ale unor acizi organici sulfonici sau carboxilici iar, din punct de vedere a clasificării chimice,ei pot fi azoici, antrachinoici, trifenilmetanici, nitro și nitrozo.

Proprietăți

Coloranții acizi sunt solubili în apă. În soluție unii coloranți acizi prezintă o dispersie moleculară, iar alții tendință de asociere, soluția apropiindu-se de cea coloidală.

Din punct de vedere a afinității pentru lână, coloranții acizi se clasifică în:

coloranți cu afinitate mică, cu bună egalizarecare uniformizează ușor și dau vopsiri cu rezistențe mici la tratamente ude;

coloranți cu afinitate și egalizare medii care uniformizează satisfăcător și dau vopsiri cu rezistențe bune la tratamente ude

coloranți cu afinitate mare, de slabă egalizare care uniformizează nesatisfăcător și dau vopsiri cu rezistențe mari la tratamente ude.

Utilizări

Coloranții acizi de bună și medie egalizare, se folosesc pentru vopsirea stofelor, tricoturilor care nu necesită vopsiri cu rezistențe deosebite.

Pentru vopsirea lânii nefilate destinate articolelor care vor suferi o piuare ușoară, se pot folosi coloranți de mare afinitate datorită rezistențelor lor bune; uniformizarea insufucientă va fi compensată prin amestecarea de la filare. Articolele intens piuate nu vor fi vopsite cu coloranți acizi.

Mecanismul vopsirii lânii cu coloranți acizi

Pentru a interpreta mecanismul de vopsire cu coloranți acizi, se consideră caracterul amfoter al lânii, deci proprietatea de a se combina cu acizii ca o bază și cu bazele, ca un acid. În structura macromoleculară a lânii, grupele –COOH și –NH2 se combină între ele prin legături ionice, echilibrându-se reciproc:

H2N – L – COOH +H3N – L – COOˉ

La vopsirea cu coloranți acizi intervine proprietatea lânii de a se combina cu acizii. Într-o soluție de colorant acid (RSO3Na) la care s-a adăugat și acid sulfuric, prin disociere electrolitică, rezultă patru tipuri de ioni: H+, SO4Hˉ, Na+, RSOˉ3. La contactul lânii cu această soluție difuzează, în primul rând, în fibră, ionii de dimensiuni mici, ionii sulfat și H+, reacționând astfel:

+H3N L – COOˉ + H+ + SO4Hˉ → HSO4ˉ+H3N – L – COOH

Anionul colorant (RSO3ˉ) cu dimensiuni mai mari, difuzează mai încet dar, datorită afinității mai mari pentru lână, înlocuiește anionul SO4Hˉ cu formarea unei combinații ionice, după reacția:

HSO4ˉ+ H3N – L – COOH + RSO3Na → RSO3ˉ+ H3N – L – COOH + NaHSO4
lână vopsită

Formarea electrovalențelor reprezintă mecanismul central al vopsirii lânii cu coloranți anionici. Aceste legături chimice sunt slabe, sensibile la hidroliză. Dacă combinarea colorantului cu fibra s-ar face numai prin electrovalențe, rezistențele la tratamente ude ar fi foarte mici. În realitate, intervin între colorant și fibră și legături secundare (de sipersie, polare, de hidrogen) determinate de afinitatea colorantului, care stabilizează sistemul.

Afinitatea coloranților acizi pentru lână este dependentă de structura colorantului (numărul grupelor sulfonice, prezența nucleelor benzenice sau a catenelor alifatice etc.). Cu cât numărul grupelor sufonice este mai mare, cu atât crește afinitatea pentru apă și scade afinitatea pentru fibră, în schimb introducerea de nuclee aromatice sau lanțuri alifatice mărește afinitatea coloranților pentru fibră prin angajarea de legături secundare. Cu cât afinitatea colorantului acid pentru lână va fi mai mică, cu atât activarea în mediu acid necesară vopsirii, va fi mai intensă (pH-ul mai mic).

Difuzia coloranților acizi în lână este influențată de fibră factori dependenți de(structura morfologică, integritatea stratului cuticular, finețea fibrei) și factori dependenți de condițiile de tratare (concentrația colorantului, reacția mediului, temperatură, adaos de electroliți, agitarea băii).

Tehnologia vopsirii lânii cu coloranți acizi

Vopsirea lânii cu coloranți acizi se poate realiza prin procedee de epuizare și de fulardare (semicontinue și continue).

Parametrii vopsirii lânii cu coloranți acizi sunt: modulul băii, pH-ul, temperatura si agenții de egalizare.

Modulul băii nu influențează mult epuizarea coloranților acizi.De aceea, se va alege funcție de structura materialului textil și de comportarea colorantului, rapoarte de flotă între limitele 1/20 și 1/30.

Agenții de egalizare pentru acest sistem tinctorial pot fi de 2 feluri: cu acțiune asupra fibrei (agenți anionici, solvenți) și cu acțiune asupra colorantului (agenți cationici și neionici).

Egalizatorii anionici (alcoolii grași sulfatați) blochează temporar, centrele de vopsire încetinind combinarea coloranților cu fibra și, astfel, uniformizarea este favorizată. Solvenții organici (alcool butilic, amilic sau benzilic) modifică structura supramoleculară a fibrei, favorizează uniformizarea dar și vopsirea lânii sub 100°C (la 60-80°C).

Agenții cationici formează molecule complexe voluminoase auxiliar-colorant acid, care difuzează lent prin soluție, cu egalizare mai bună. Pentru a preveni precipitarea coloranților anionici în prezența acestor egalizatori, se folosesc agenți de dispersare neionici.

Paramentrii propriu-ziși pentru vopsirea cu coloranți acizi, sunt prezentați în acest tabel:

Procedeele de vopsire prin fulardare sunt mai puțin aplicate, se folosesc pentru semifilate (benzi, pale) sau chiar țesături. În varianta semicontinuă se folosește procedeul fulardare-depozitare la rece (pad-batch) iar, în variantă continuă, se aplică procedeul fulardare-aburire (pad-steam).

Rețeta de vopsit pentru articolul 250-217 este urmatoarea :

Dex 90 –detergent neionogen care se folosește la spălarea lânii 0,3%

Acid formic 1%, pH 4,5

Achilan New 1%

Neutrilan 1%

Dex 90 – 0,6%

Acid formic 0,2%

Spinnavivage USM 0,8%

Eufilan PV 1%

3.Periere- aburire

Perierea tesăturilor se va efectua pentru a îndeparta scamele sau capetele de ată rămase pe țesătură.

Acesta operație se va executa numai când materialul este uscat care poate fi combinată cu o aburire.

Aburirea se va efectua cu scopul de a îndeparta cutele pentru a elimina șifonarea țesăturii dar și pentru ridicarea fibrelor înainte de tundere.

Pentru a peria articolul proiectat vom folosi mașina de periat- aburit Draber-Kettin & Braun.

Materialul va trece de două ori prin acestă mașină, corespunzător unei perieri pe față a materialului și a unei perieri pe dos.

4.Spălarea

Această operație de spălare a materialelor de lână are un dublu obiectiv: pe de o parte este o operație de curățare, de îndepărtare a impurităților (cca. 1 – 5% ceruri, uleiuri minerale, substanțe de încleiere, de avivare și de antistatizare) iar pe de altă parte este o operație de finisare care modifică substanțial structura materialului în urma proceselor de relaxare și contracție.

Aceste procese depind de o serie de factori ca: natura fibrei, structura firului, a țesăturii sau tricotului, posibilitatea lichidării tensiunilor latente induse în aceste sisteme de-a lungul prelucrării lor mecanice (pieptănarea, cardarea, laminarea, urzirea, tricotarea, etc.).

Îndepărtarea acestor tensiuni este favorizată de udare care declanșează umflarea cu rearanjarea elementelor de structură la nivelul fibrelor, firelor, țesăturilor și tricoturilor, efectul macroscopic fiind contracția materialului în urma spălării.

Relaxarea și contracția materialului și în consecință caracteristicile produsului finit sunt dependente de procedeul de spălare, de compoziția soluției de spălare, de tipul utilajului.

Regimul spălării este condiționat în primul rând de tipul materialului, respectiv de caracteristicile produsului finit.

Astfel, pentru țesăturile din fire pieptănate regimul de spălare este mai blând, în timp ce pentru țesăturile din fire cardate regimul de spălare este mai energic. Este de reținut că pentru țesăturile de lână cardată finisarea are de transformat "țesătura în stofă" în sensul că la aceste țesături procesele de contracție și relaxare cum și cel de împâslire sunt mai intense decât la țesăturile de lână pieptănată, "rebuie să rezulte stofe și postavuri mult compactizate.

Parametrii operației sunt stabiliți în funcție de obiectivele ce trebuie realizate dar cu considerarea și a pericolului de degradare a orei. Practic acțiunea mecanică necesară spălării fiind determinată ce mașina folosită, trebuie aleși parametrii (temperatura, durata, pH-ul) dar și agenții de spălare.

Temperatura uzual folosită în mediu alcalin este de 35 – 40°C, ar în mediu slab acid 50 – 55°C, pH-ul băii cuprins între 8-10 este cel mai uzual, mai cu seamă că folosirea săpunului ca agent de spălare este încă frecvent practicată. Pe de altă parte spălarea alcalină este apreciată și pentru tușeul moale și plăcut pe care-l conferă materialelor.

Pe lângă săpunuri sau în locul lor se folosesc detergenți sintetici anionici ca: alcooli grași sulfatați, auxiliari neionici sau amestecurile acestora.

Alcalinizarea băii se face cu carbonat de sodiu sau amoniac.

Spălarea în mediu acid, la pH 4 – 6 ar avea avantajul evitării degradării fibrei dar tușeul materialului este în acest caz mai aspru.

Durata spălării propriu-zise adică tratarea cu soluții de săpun sau detergenți sintetici este de 30 – 45 minute iar clătirile de 1 – 2 ce. Durata de clătire este mai mare în cazul folosirii săpunului ca agent de spălare.

Și în cazul materialelor, alături de spălare în mediu apos (care saponifică și emulsionează murdăria în principal) se poate practica o extracție a impurităților uleioase nesaponificabile cu ajutorul solvenților organici care ridică probleme dificile legate de etanșarea instalației de recuperare și recircularea solvenților.

Efectul spălării, ca proces de curățare este în mod obișnuit apreciat pe cale organoleptică, materialul bine spălat nu prezintă mirosul caracteristic de uleiuri și nu are tușeul gras. Pe cale obiectivă e'ectul spălării este apreciat prin determinarea cantității de grăsime extrase din material.

Cantitățile de grăsime admise variază după calitatea țesăturii, între 0,8 și 3,5%. Pentru țesături de lână cardată crocentul de grăsimi reziduale admis este mai mare decât pentru cele de lână pieptănată.

5.Uscarea

Uscarea reprezintă procesul eliminării apei din material cu ajutorul energiei termice, prin evaporarea apei și prin îndepartarea vaporilor formați.

În procesul uscării trebuie să se țină cont de starea inițială și starea finală a agentului de uscare dar și de influența operației asupra suportului textil.

Parametrii agentului de uscare trebuie aleși astfel încat materialul să iasă din mașina de uscat cu o umiditate în jurul reprizei respective.

Uscarea materialului urmărește două etape :

În prima perioadă viteza este constantă. Dacă temperatura nu depășește temepratura umidității atunci nu există pericol de degradare a fibrelor.

Degradarea termică a fibrelor este mai mare în prezența umidității.

La o uscare mai rapidă, umiditatea unică a aerului a dat un material cu repriză relativ mare în timp ce o uscare mai lentă favorizează hodroliza și dă o repriză mai mică.

În a doua perioadă, temperatura materialului crește.Cu cât se apropie de temperatura aerului, umiditatea materialului este mai mică și nu există pericolul hidrolizei ci doar cel al distrugerii termice și oxidative, de aceea trebuie mentinută o temperatură moderată.

Uscarea articolului 250-217 se va realiza pe rama de uscat-termofixat „Bruckner”.

Umiditatea materialului la ieșire este de 5,4%.

6.Piuare

Piuarea este o operație specifică fibrei de lână.

Piuarea este o operație cu scopul obținerii unor capacități și a unor însușiri fizico-mecanice mai bune. În urma piuării, țesăturile capată un aspect legat, omogen și un tușeu plin.

Se bazează pe structura solzoasă a fibrei de lână.

În urma procesului de împâslire, țesătura se scurtează mult și se îngustează.

Lungimea poate să scadă până la 30%, iar înălțimea până la 40% datorită contracțiilor puternice.

Factorii care influențează procesul de piuare :

Umiditatea materialului

Umflarea determinată de umiditate mărește solzitatea fibrei favorizând împaslirea. În urma umflării, fibra se contractă, se ondulează ceea ce are ca efect creșterea capacitătii de împaslire.

pH –zona izoelectrică (4-8) trebuie evitată deoarece în această zonă, lâna prezintă stabilitate maximă, rigiditate și proprietăți elastice minime.

Piuarea se poate face în mediu acid în jurul valorii 4 sau în mediul alcalin la un pH de 9-11.

Temperatura este cuprinsă între 35-45°C.

La mașina de piuat prin frecarea materialului de utilaj în mișcare se menține această temperatură prin frecarea materialului fără a mai fi necesară o încălzire suplimentară.

Acțiunea mecanică constă în lovire, frecare, presare și este dată de organele de lucru ale mașini de piuat și diferă de utilajul folosit :- piua cu ciocane

-piua cu cilindrii

Factorii dependenți de material

Capacitatea de piuare este și în funcție de natura fibrelor folosite.

Astfel dacă avem amestec lana +celofibra, celofibra nu se împâslește (nu are solzi).

Dacă conținutul de celofibra este mai mica de 20% se poate face piuarea ,fibrele sintetice nu au capacitate de împaslire.

Prezența fibrelor sintetice în amestec cu lâna împiedicăpiuarea lânii în ordinea următoare: poliacrilonitril, poliester și poliamidă.

Un continu de 10% fibre sintetice în amestec cu lâna conduc la o micșorare a capacitătii de împaslire a lânii, iar dacă conținutul de fibre sintetice este mai mare de 20% nu se face piuarea.

Piuarea poate fi facută ca operație preliminară, adică înainte de spălarea țesăturii din lână sau ca operație finală.

Piurea înainte de spălare se face în cazul în care materialul a fost uleiat în filatura cu ulei saponificabile se poate folosi ca agent de piuare.

Piurea după spălare se face pentru materialele cu un conținut ridicat de impurități sau dacă au un amestec cu celofibră sau au fost vopsite în fibră.

Piuarea finală se aplică materialelor vopsite în țesătură pentru a reduce unele inegalități de nuanțe.

În cazul în care piuarea se face după vopsire trebuie să selecționăm coloranții care să fie rezistenți la frecare sau la acțiunea soluțiilor de piuare (soluții alcaline).

7.Crabarea

Crabarea este un tratament care se aplică materialelor obținute din fire răsucite și tari care au tendința de a forma cute permanente.

Crabarea se realizează cu apă caldă la o temperatură de 60°C maxim până la 90°C,pH neutru slab alcalin (7-8), iar durata de 15-60 minute.

Are drept scop:

Ca tratament preliminar pentru materialele care au tendința de a forma cute permanente.

Ca tratament final pentru îndepărtarea cutelor formate în operațiile de spălare.

Crabarea se poate realiza pe utilaje simple sau multiple, materialul este înfășurat pe un cilindru inferior, iar un cilindru superior exercită o presiune reglabilă asupra materialului obtinându-se efectul de netezire.

Trecerea materialului de la cilindrul inferior la cilindrul superior se face printr-un bazin cu apă fierbinte (60°-90°C), după care materialul este răsucit în al doilea bazin.

Răcirea se poate face treptat sau brusc în funcție de tușeu și luciu dorit.

Instalația se numește crabare simplă (un bazin cu apă caldă și un bazin cu apă rece).

Există și crabare dublă ,triplă sau multiplă.

Când ultimul bazin este cu apă rece atunci tușeul este aspru și luciu scăzut.

Se aplică la țesături din lână pieptănată (pentru costume).

În cazul în care ultimul bazin este cu apă caldă, tușeul obținut este moale și luciu este mărit.

8.Noparea

Această operație constă în îmbunătațirea aspectului țesăturii și înlăturarea defectelor (ghemotoace provenite din filatură), cunoscute sub denumirea de „nopare”.

Prin nopare se indepartează impuritățile vegetale care se subțiază prin flameuri mici, se scot unele fibre străine fixate pe fire .

Aceste defecte se îndepartează cu ajutorul unor pensete, prin prinderea și scoaterea lor din țesătură.

Pentru a elimina formarea de fire tensionate, în special la țesăturile ce au în amestec fibre sintetice, este indicat să se lucreze cu mare atenție la subțierea flameurilor și îndepărtarea fibrelor străine.

9.Călcare margini

Calcarea marginilor tesaturii se face cu scopul indreptarii acestora, pentru buna prindere a lor mai departe pe dispozitivele de prindere a masinilor urmatoare.

Călcarea marginilor se face manual, având grijă să nu se degradeze țesătura.

10.Tunderea

Tunderea se face în scopul îmbunătățirii aspectului prin îndepărtarea și uniformizarea lungimii fibrelor.

În cazul țesăturilor din fire pieptănate,este necesar să se facă tunderea pentru a îndepărta complect capetele de fibre, pentru ca materialul să capete o suprafață uniformă .

Tunderea contribuie și la mărirea rezistenței la purtare a țesăturii, ea fiind parte integratădin procesul de innobilizare a țesăturii.

Pentru articolul 250-217 propus finisării se uniformizează stratul de fibre existente la suprafața țesăturii la o înălțime de 1-2 mm.

Articolul se tunde de patru ori pe față și de două ori pe dos.

Defecte care pot apărea la tundere :

găuri în țesătură , în cazul nodurilor când se lucrează cu mașini cu masă plină;

înălțimea inegală de tundere

dungile de tundere care apar la țesăturile de velur.

Calitatea tunderii depinde și de gradul de ascuțire a cuțitelor dar și de modul de reglare a acestora.

11.Umidificarea

Dacă fibra de lână a suferit un proces de finisare atunci se pierde o parte din apa higroscopică ,mai ales în fazele de uscare, termofixare și presare.

Pentru a recapăta norma de umiditate, se antrenează materialul cu viteza de 8-10 m/min pe mașina de umidificat.

Folosind această mașină de umidificat se poate obține pentru material o umidificare de 15%.

12.Decatarea

Este o operație de fixare și se bazează pe acțiunea apei calde sau a aburului asupra țesăturii înfășurate pe un sul perforat.

În general, decatarea se realizează ca operație finală atât în apretura umedă cât și în cea uscată.

Decatarea se realizează pe calea fizico-mecanică sau chimică având următoarele faze de lucru: aburire,aspirare, înfășurare și desfășurare.

Țesătura este înfășuratăcu o pânză însoțitoare este supusă în prima fazăacțiunii aburului, cu o durată de 5 minute. Pentru a obține un tușeu cât mai moale, țesătura estedesfășurată de pe un sul cald (aburul este încă în acțiune),iar pentru a obține un tușeu mai compact răcirea se face prin aspirare de aer rece în sensul exterior-interior.

13.CTC Final

Se face acest control pentru a vedea și verifica țesătura din punct de vedere calitativ și pentru a vedea numărul defectelor locale și defecțiunile răspândite.

Se va controla greutatea, lățimea de lucru a țesăturii, iar această operație se execută pe rampele de control.

Acestă rampă este formată dintr-o planșă de control, lămpi reflectoare care luminează țesătura, cilindrii de antrenare a țesăturii și un dispozitiv de depunere a materialului în falduri.

14.Ajustarea

Această operație constă în tăierea țesăturii la dimensiuni comerciale și în funcție de defecte.

O operatoare va face acestă operație folosind un foarfece cu care taie materialul în lățime conform semnelor făcute de CTC pe lizieră.

Utilajul pe care se face această operație se numește mașina de ajustat.

15.Metrarea

Este o operație care se execută la rampa de control, se înscrie pe o fișă de lot numărul de metri de țesătura între două defecte.

Această operație are drept scop plierea la metru a bucăților de țesătură sub forma dreaptă sau dublată și înscrierea metrajului rulat pe bucată.

Utilajul folosit pentru această operație se numește mașina de metrat-dublat care este prevăzută cu un dispozitiv pentru dublarea în formă de triunghi pe care țesătura este îndoită pe jumătate pe toată lungimea bucății.

16.Etichetarea

P un lot de material supus controlului tehnic de calitate și apoi metrării,se va pune o eticheta.

Acestă etichetă trebuie să conțină date privitoare la țesătură.

Aceste date sunt următoarele :

denumirile comerciale date fibrelor, țesăturilor sau tratamentelor de finisare;

compoziția fibroasă-natura și procentul fiecărei componente din amestecul de fibre din care s-a fabricat țesătura;

unele garanții pe care le acordă producătorul;

marca de calitate;

recomandării de întreținere date de fabricant ;

codul de întreținere

preț de vânzare.

17.Depozitarea

După ce s-a făcut etichetarea, materialul este depozitat în magazia de produse finite până ce va fi livrat.

3.5.Bilanț de materiale, consumuri specifice

Calculul cantității de tesătură crudă

Am ales ca utilaj rama de uscat Bruckner.

Vom calcula producția pe zi astfel:

Producția zilnică: Pzi = v · 60 · ζ · η [m/zi], unde:

v – viteza țesăturii [m/min];

n = 20 m/min;

ζ – timpul de funcționare a utilajului conducător;

η – randamentul;

η = 80%.

Utilajul conducător este rama Brückner.

ζ = 7h·3=21 h (3 = schimburi pe zi)

Pzi = 20·60·21·0,8=20160 m/zi

g – greutate specifică din norma internă

Materialul crud:

a – pierderi în procesul tehnologic (5%);

b – rebuturi (0,05%);

c – concentrația în timpul finisării (4%).

.

Producția pe 10 zile: kg/10 zile.

Calculul necesarului de chimicale

Exemplu de calcul pentru calculul necesarului de chimicale la o mașină continuă.

1 g/l tensid ALDETAL N (Na2CO3);

VS = Mmat·GS

Mmat = 4061,83 kg/zi

GS = 80%

VS = 4061,83·0,8 =18957,321 l

0,1 g/l tensid ALDETAL N ………………1 l

x………………………………………18957,312 l

x = 0,1 · 18957,312 g =18.957312 kg tensidnALDETAL N

Pentru consumul specific avem urmatoarea relatie :

Consumul specific === 0,0008 kg substante/kg material

Consumul pe 10 zile se face astfel :

Consumul /10 zile = 10·18.95312 =189.57312 kg substante/10 zile

Vom calcula necesarul de chimicale pentru fiecare substanta utilizata in fluxul tehnologic.

Rezultatele obtinute le vom centraliza in urmatorul tabel:

Dupa ce am centralizat toate rezultatele obtinute in urma operatiilor am observat ca anumite opertii din fluxul tehnologic se repeta

3.6.Proiectarea utilajului ales

Ca utilaj de bază am ales aparatul de vopsit pale DUO-BLOC deoarece am urmărit să îmbin economia cu tehnologia astfel încât să obțin o productivitate cât mai mare în condițiile realizării unor indici cantitativi.

Aparatul de vopsit pale DUO-BLOC se caracterizează printr-un domeniu larg de utilizare, atât ca interval de temperatură cât și ca destinație și anume : procesul de vopsire poate fi condus pentru temperaturi uzuale până la 100°C, fie pentru temperaturi mai mari de 100°C, până la 140°C, cu ajutorul unui programator de procese.

Forma de prezentare a materialului tezxtile este pala, instalația este ocupată cu mai multe containere.

Construcția aparatului de vopsit DUO-BLOC :

autoclava de vopsit

rezervor de adaos

separator flotă

tub flexibil între autoclavă și rezervor de admisie

pompă de circulație interioară

pompa de circulație exterioară

alimentator flotă

pompă de adaos

alimentatoare cu apă caldă

răcitor

Aparatul, de tipul unei autoclave verticale cu capac rabatabil și contragreutate este echipat cu două sisteme de transfer de căldură de tip serpentină –unul pentru încălzirea soluției cu abur saturat și al doilea pentru răcirea soluției cu apă, după vopsire.

Pentru realizarea temperaturilor înalte, aparatul mai este prevăzut cu o pompă suplimentară.

Circuitul pompei se realizează printr-un răcitor și recipientul de adaos de 30%, respectiv în bazinul recipientului cu un adaos de 100%, în acest caz fiind instalată o placă cu diagramă, cu ajutorul căreia se realizează presiunea statică în aparatul de vopsit

Caracteristicile instalației: temperatura de lucru maxim 140°C; presiunea maximă de lucru 4-5 barri ; Hm=1/12 ; viteza de încălzire a soluției 2°C/min, cu apă la temperatura de 15°C; capacul instalației se atașează cu garnitura de cauciuc sub acțiunea presiuni din interiorul lui.

Fig .3.2.Autoclava de vopsire din firma Transilana

3.5.1.Determinarea lungimii utilajului

Formula de calcul pentru determinarea lungimii este de forma :

L = ltes +2a+2b

Unde : L= lungimea utilajului

l= lățimea utilajului

a= distanta de la liziera materialului până la capătul rolei

b= distanta de la capătul rolei până la marginea utilajului.

ltes = 1,14 m

adoptam : a=25 cm

b=15 cm

L= 1,14 + 2 ∙ 0,25 +2 ∙ 0,15=1,94 m

3.5.2.Determinarea lățimii căzii

a) Lățimea de la partea inferioară

Formula de la calculul pentru acesta lățime este :

l1 = d ∙ u + (u – 1) + 2 a1

unde :

l1= lățimea căzii la partea inferioară

d= diametrul rolei de conducere

u= numărul de role

p= distanța dintre două role consecutive

a1= distanta de la rola interminareaferioara la marginea căzii

adopt : d= 10 cm

u= 2

p= 25 cm

a1= 10 cm

ltes = 0,1 ∙ 2+ (2-10) ∙ 0,25+ 2 ∙ 0,1= 0,65 m

b) Determinarea lățimii la partea superioară

l2 = l1+2 l

unde: l2 = lățimea aparatului la partea superioară

l1 = lățimea aparatului la partea inferioară

adopt: l= 0,15 m

l2= 0,65 + 0,15 ∙ 2 = 0,95m.

3.5.3.Determinarea înălțimii aparatului

Vom lucra la un hidromodul :Hm = 1:15

G = 94 g/ml

Ltes = 1200 ml

Gtes =G x Ltes = 1200 x 94 = 112, 8 kg

V sol = Hm ∙ Gtes = 5 ∙ 112,8 = 0,564 m3

Volumul rolei inferioare se calculează cu relația :

Vrol.inferioara =

unde : h = lungimea rolei de conducere

d = diametrul rolei de conducere

h = Ltes + 2c

unde c = distanta de la liziera la capătul rolei

adopt : c = 0,3 m

h = 1,14 +2 ∙ 0,3 = 1,74 m

Vrol.inferioara = = 0,0136 m3

Ținând cont de faptul că soluția umple aparatul, vom avea:

Vsol +2 ∙Vrol.inferioara = 80% Vcada

Vcada =

Vcada = = 0,739 m3.

Vcada =

Unde : B = aria bazei mari

b = aria bazei mici

H’= înălțimea căzii neținând cont și de sistemul de încălzire.

B = l2 ∙ L = 0,95 ∙ 1,94 =1,843 m2

b = l1 ∙ L = 0,65 ∙ 1,94 = 1,261m2

H = .

3.5.4. Calculul energetic

Pentru calculul puterii motorului de antrenare se folosește următoarea relație de calcul :

N = Nantrenare + Nfrecare + Nrola + Nvar

Momentul de antrenare.

G – masa role + masa materialului + masa apei din material

R – raza maximă în cm a rolei cu material

n- turația , rot/min

N- puterea motorului CP

1 CP =1,36 Kw

V =2 – 0,092) ∙ 1,6 = ∙ 1,6= 0,785 ∙ 0,0019 ∙ 1,6

V = 0,00238 m3

δ = 0,1 x 10-3 m

ρ = 7850 kg/m3

Mrolei = ρ ∙ V= 0,00238 ∙ 7850 = 18,73 kg

M tesaturii = 150 kg

M apei =100 kg

G = Mt =150 +100 +18,73 = 268,73 kg

L= =

=789,47 ∙ 0,1 ∙ 10-3= 0,789

D =0,332 m

R= m=16,6 cm

n = rot/min

N =

1CP = 1,36 Kw

Ncalculat = 1,793 ∙ 1,36 = 2,43 Kw

β=1,5

Ninst = Ncalculat ∙ β = 2,43 ∙1,5 = 3,658 Kw

Nstas = 4 Kw

3.5.5.Bilanțul termic

Cantitatea totală de căldură se calculează cu următoarea relație :

Unde :

Qtes – cantitatea de căldură necesară materialului textil;

Q sol– cantitatea de căldură necesară pentru încălzirea soluției;

Q ap – cantitatea de căldură necesară încălzirii aparatului;

Q p – cantitatea de căldură pierdută în mediul exterior.

Q tes = Mtes ∙ Cptes ∙ Δt

Cptes = Cp PA = 0,397 kcal/kg ∙ k =1663,43 J/kg ∙ k

Δt =tf – t i = 100 – 20 = 80°C

Q tes 150 ∙ 1663,43 ∙ 80 = 19961,16 ∙ 10-3 J/h = 5544,76 W

Q sol =Msol ∙ Cp sol ∙Δt

Cpsol = Cpapa (1 – = 4190 (1-= 4106,2 J/kg∙ k

Δt = tf – ti = 100 – 20 = 80° C

Msol = 750 kg/h

Q sol =750 ∙ 4106,2 ∙ 80 = 24637,2 ∙ 10-4 J/h = 68436,6 W

Q ap = M ap ∙ Cpap ∙ Δt

Map = ρ ∙ V = 0,809 ∙ 7850 = 6350,65 kg

ρ =7850 kg/m3

Cpap= Cpotel = 500 J/kg∙ k

Δt = 80°C

Q ap = 6350,65 ∙500 ∙ 80 =25402,6 ∙ 104 J/h = 70562,7 W

Q p = 5% din Qap

Qp = = 3528,135 W

Q total = 5544,76 + 68436,6 + 70562,7 +3528,132 = 148072,195 W

3.5.6.Calculul numărului de utilaje

Calculul numarului de utilaje pentru operatia de vopsire

Capacitatea de producție teoretică :

Cpt =

C pt – capacitatea de producție teoretică;

C inc – capacitatea de încărcare a utilajului;

tpart- timpul pentru realizarea partidei;

tpart = tinc + tproc + tdesc

tinc = timpul de încărcare, tinc = 30 min

tproc = timpul procesului, tproc = 315,7888 min

tdesc = timpul de descărcare, tdesc = 30 min

v = 30 m/min

Mmat = 150 kg

g = 190 g/m ∙ l = 0,190 kg/m ∙ l

L =

30 m mat………………………………….1 pasaj

789,47 m mat…………………………….12 pasaje

x = 26,315 min

26,315 min………………………………..1 pasaj

y………………………………………………12 pasaje

y = 315,788 min = 5,26 ore

tpart = 30 + 315,788 + 30 = 375,788 = 6,263 h

Cpart =

C part = m/h

C part =

Capacitatea de producție practica

Cpt = 23,95 kg/h

C pt = 150,089 m/h

N C2 = NC2 =

N C1 =

Nt =

t1 =

t2 = 90 +50 +40 +16 +120 + 0 +40 = 356 ore

Fc = 356 zile = 8760 ore

ts = 115 zile = 2760 ore

ήCUF= l –

ή CUT =

C p,p = Cpt ∙ ή CUF + ή CUT kg/h

Cp,p =23,95 ∙ 0,91 ∙ 0,583 =12,70 kg/h

Cp,p = 150,089 ∙ 0,91 ∙ 0,583 =79,626 m/h

N u =

Calculul numărului de utilaje în operația de spălare

tîncărcare=20 minute

tdescărcare=20 minute

toperație= 120 minute

τtotal=2,66ore

M=216 kg

Număr utilaje = 21 mașini spălat

Calculul numărului de utilaje în operația de piuare

tîncărcare=10 minute

tdescărcare=10 minute

toperație= 20 minute

τtotal=0,66 ore

Număr de utilaje = 16 masini de piuat

Calculul numărului de utilaje în operația de aburire

tîncărcare=10 minute

tdescărcare=10 minute

toperație= 20 minute

τtotal=0,66 ore

M=216 kg

Număr utilaje= 6 masini de aburire

Calculul numărului de utilaje în operația de uscare

v=7m/min

P=v·60·η·τ

P=8064 mL

η=0,8

τ=24

50400

Numar utilaje =7 uscatoare

Calculul numărului de utilaje în operația de control

P=v·60·η·τ

P=34560

η=0,8

τ=24

v=30m/min

Număr utilaje= 2 rampe de control

3.6. Utilități

Apa tehnologică și potabilă

Caracterizarea apei pentru finisare

Apa este unul dintre elementele absolut necesare pentru existența biologică a omului

precum și pentru dezvoltarea unui număr mare de ramuri industriale.

În cadrul industriei textile se pot deosebi patru categorii de apă consumată:

Pentru consum menajer;

Pentru scopuri energetice;

Pentru consum energetic;

Pentru stingerea incendiilor.

Apa pentru consum menajer se consumă în toate întreprinderile indiferent de tipul de producție. Trebuie să existe posibilitatea de a obține debit de apă necesar combaterii

eventualelor incendii.

Pentru scopuri energetice, apa este folosită numai în acele întreprinderi ale industriei textile

care au centrale proprii pentru producerea aburului tehnologic sau al apei calde.

Dedurizarea apei

Procesul constă în îndepărtarea parțială sau totală din apă a cationilor de Ca2+, Mg2+,

Fe2+, Mn2+, Al3+ care exustă sub formă de compuși ca sulfați, cloruri, carbonați și silicați.

Apa dură nu poate fi folosită pentru alimentarea cazanelor cu abur sau a instalațiilor

tehnologice; nu poate fi folosită în procesele de finisare și de vopsire, deoarece formează

ușor sedimente. În energetică formează piatra de cazan care având o conductivitate termică

redusă poate să producă supraîncălziri ai pereților producând și un consum mărit de

combustibil.

Duritatea apei este determinată de conținutul de săruri de calciu și magneziu dizolvate întrun

dm3 de apă. O unitate de măsură a durității este gradul german 1od corespunde

conținutului de 10 mg / dm3 CaO sau 7,18 mg / dm3 MgO.

Duritatea totală a apei poate fi reprezentată ca suma durității temporare, produsă de

prezența în apă a clorurilor, sulfaților și silicaților de Ca.

Apa dură poate fi dedurizată parțial sau total.

Dedurizarea parțială are loc în cazul în care din apă se înlătură numai ionii care provoacă

duritatea temporară.

Dedurizarea totală constă în înlăturarea tuturor ionilor care provoacă duritatea apei.

O dedurizare mai completă se obține folosind metoda var – sodă. Această metodă constă în

adăugarea de lapte de var și de soluție de Na2CO3 în apa dură.

Când apare necesitatea reducerii durității apei, apa dedurizată prin procedeul de var –

sodă se tratează cu fosfați biacizi sau monoacizi de sodium care în mediul alcalin se

transformă în fosfat trisodic reacționând cu ionii de Ca2+ și Mg2+ cu care formează compuși

greu solubili:

3Ca(HCO3)2 + 2Na3PO4 Ca3(PO4)2 + 6NaHCO3

3CaCO3 + 2Na3PO4

Pentru tratarea apei se mai folosesc și schimbători de ioni sintetici cu diferite caracteristici fizico – chimice.

Schimbătorii de ioni sintetici de natură organică sunt compuși macromoleculari care se

compun în majoritate din polielectroliți liniari sau reticulați ceea ce le imprimă caracteristica

de insolubilitate.

Structura schimbătorilor de ioni se distinge printr-o porozitate ridicată care permite

penetrația moleculelor de apă și a ionilor de electrolit. Sunt supuși hidratării ionii liberi și

ionii legăți de scheletul schimbătorilor de ioni.

Procesele ce intervin în timpul funcționării și regenerării schimbătorilor Na – cationați sunt:

Kt – Na2 + Ca2+ Kt – Ca + 2Na+

Kt – Ca + 2Na+ Kt – Na2 + Ca2+

În funcție de felul impurităților existente în apa brută și în funcție de cerințele proceselor

tehnologice pentru care urmează a fi folosită apa, se aplică diferite metode fizico – chimice

de analiză și tratare.

Aburul industrial

Se poate utiliza ca agent de încălzire sub trei forme:

Abur saturat;

Abur umed;

Abur supraîncălzit.

Aburul saturat în contact cu o suprafață mai rece condensează cedând căldură latentă de

condensare. Este agentul de încălzire ideal, deoarece întreaga cantitate de căldură este

utilizată efectiv pentru încălzire sau vaporizare.

Aburul umed conține o fracție de lichid care provine din condensarea parțială a aburului.

În instalațiile tehnologice încălzirea se face cu abur umed, deoarece datorită pierderilor de

căldură prin conductele de transport între sursa de abur și instalație are loc o condensare

parțială a aburului și devine abur umed.

Aburul supraîncălzit rezultă ca abur uscat de la turbinele care acționează generatoarele

electrice. În contact cu o suprafață mai rece, aburul supraîncălzit nu condensează, se răcește

izobar până la temperatura de o valoare egală cu temperatura de saturație, dacă aburul se

menține în continuare în contact cu o suprafață mai rece, condensează.

Utilizarea aburului supraîncălzit nu este recomandată în schimbătorul de căldură,

deoarece la temperatura de saturație acesta se comportă ca un gaz. În aceste condiții pentru

transmiterea căldurii de la aburul supraîncălzit la un alt fluid este necesară are de transfer.

Cele trei forme ale aburului pot fi prezentate cu ajutorul diagramei:

Cele trei forme ale aburului

AK – curba lichidului;

AB – curba vaporilor saturați;

K – parametrii critici ai saturației.

Sub această curbă de echilibru izobarele sunt paralele cu abcisa din cauză că sub

clopotul AKB este transformarea de bază.

Punctul M reprezintă starea unui abur supraîncălzit. Dacă acest abur se răcește izobar,

temperatura lui scade până când devine saturat. Dacă se menține în continuare aburul saturat

în contact cu o suprafață mai rece începe condensarea, funcție de căldura cedată suprafeței

mai reci. Rezultă un amestec de abur și apă a cărui parametrii sunt dați de punctul Q.

În punctul R întreaga cantitate de vapori este transformată în lichid. Aburul se poate utiliza

pentru încălzirea unui fluid, fie în schimbătoare de căldură de amestec, fie de suprafață.

3.7. Protecția mediului

Apele reziduale provin din întrebuințările casnice din diferite procese industriale

care au loc fabrici uzine. apelor reziduale a dobândit o creștere începând cu anul 1970

urmare a îngrijorării generale de poluarea mediului care trăim.

Metodele de debarasare de reziduuri datează din antichitate. Au fost găsite instalații sanitare

în ruinele orașelor antice Creta și orașelor asiriene. Fântânile arteziene create de români

funcționează și astăzi. Deși primul lor rol era estetic, obiceiul românilor de a aruncă

gunoaiele în stradă a făcut că însemnate cantități de materie organică să fie transportate de

apa rezultată din ploi. Spre sfârșitul Evului Mediu, în Europa s-au dezvoltat depozite

subterane în care erau aruncate gunoaiele. Când acestea se umpleau, lucrătorii sanitari le

goleau, pe cheltuiala deținătorului. Reziduurile erau folosite că fertilizatori la fermele din

apropiere sau erau aruncate în ape curgătoare sau pe terenuri virane.

La începutul secolului XX, câteva orașe și obiective industriale au început să

recunoască că deversarea apelor reziduale direct în apele curgătoare produce probleme de

sănătate.

Apele reziduale transportate de la origine la uzinele de tratare prin sisteme de conducte care

de obicei clasificate funcție de apei care curge prin ele. sistemele de ploaie , se numesc

sisteme combinate, deservesc de obicei zonele vechi ale orașelor. Odată cu dezvoltarea

orașelor, de ploaie a fost de cea din utilizare, este prin conducte separate. Acest

aranjament este avantajos deoarece nu volumul de de ploaie către uzinele de tratare.

Compoziția apelor reziduale este determinată folosind mai multe procedee chimice, fizice și

biologice. Cea mai des întâlnită analiză include măsurarea particulelor solide, a oxigenului

biochimic (BOD5), a oxigenului chimic (COD), și a PH-ului.

Reziduurile solide cuprind corpuri dizolvate sau nedizolvate. Cele dizolvate sunt acelea

care pot trece printr-un filtru de hârtie, iar cele nedizolvate sunt acelea care nu pot trece prin

filtru. Concentrația de materie organică este măsurată de către analizele BOD5 și COD.

BOD5 este cantitatea de oxigen folosită pe o perioadă de 5 zile de către microorganisme

pentru a descompune materia organică din apa la o temperatură de 20°C. Analog, COD este

cantitatea de oxigen folosită pentru a oxigena materia organică.

Analiză PH-ului determină aciditatea probelor de apa. Materia organică din apele

reziduale folosite în mediul casnic conține aproximativ 50% carbohidrați, 40% proteine, 10%

grăsimi, iar PH-ul variază între 6,5 și 8,0.

Tratamentul apelor reziduale:

Procesele incluse în tratamentul apelor reziduale din uzinele specializate sunt

clasificate de obicei ca tratamente primare, secundare și terțiare.

Tratamentul apelor reziduale:

Procesele incluse în tratamentul apelor reziduale din uzinele specializate sunt

clasificate de obicei ca tratamente primare, secundare și terțiare.

Tratamentul primar:

Apa care intră în uzină de tratare conține agenți care pot strică pompele și

mecanismele. Aceste materiale sunt înlăturate prin ecrane verticale, iar materialele rămase

sunt arse sau îngropate după înlăturarea lor din apa. Apa trece printr-o cameră de separare

unde frunzele și alte materii organice sunt micșorate că volum pentru o tratare a apei mai

eficientă.

După ce materiile organice au fost comprimate, apa intră într-un rezervor de sedimentare în

care aceste materii se depun pe fund și sunt înlăturate. După ce au fost separate din apa,

reziduurile sunt uscate și sunt folosite ca îngrășământ natural sau la nivelarea solului.

Tratamentul secundar:

Pe parcursul tratamentului primar, din apa sunt înlăturate aproximativ 40-60% din

reziduurile solide și 20-40% din BOD5. Tratamentul secundar reduce pe căi biologice

materia organică care a rămas în lichid. Bacteriile, în prezența oxigenului, transformă

materia organică în formule stabile cum ar fi dioxidul de carbon, nitrați, fosfați.

Dacă apa rezultă trebuie să aibă o calitate sporită, atunci este necesar tratamentul terțiar, un

tratament avansat. În această etapă este înlăturat fosforul și până la 99% din BOD5.

Pentru apele care sunt reutilizate, tratamentul cu ozon este cea mai sigură metodă.

Aplicații ale acestei metode și alte tehnici avansate de reciclare a apei vor deveni foarte

răspândite în viitor datorită eforturilor depuse de guvernele lumii pentru a stopa poluarea

apelor.

3.8. Amplasament

Amplasarea secției

Terenul pe care trebuie să fie amplasată întreprinderea trebuie să reziste amplasării și se

va alege de preferință, în zonele industriale. În calculul de proiectare este necesar să se

cunoască temperatura minimă și maximă în regiunea construcției și regimul fluviometric, în

cursul anului, în cazul în care se înregistrează cantități mari de precipitații sub formă de

ninsoare, acoperișul trebuie să reziste sub greutatea ei. Pentru zonele cu vânturi puternice, se

are în vedere realizarea unui schelet solid pentru construcții.

Pentru întreprinderea proiectată am ales tipul primar, cu parter, având o înălțime de 4 – 7

metri.

Clădirile cu partere prezintă o serie de avantaje:

Construcția este mai ieftină, planșele au încărcături mari și deschizături importante;

Transportul este mai ieftin, fiind realizat la suprafața solului.

Nu sunt necesare scări și ascensoare, personalul tehnic și auxiliar este redus, iluminarea

naturală este mai bună și mai uniformă, având la dispoziție lumina de la iluminatoare și

geamuri.

Întreprinderea se poate extinde ușor prin alipire. Are un schelet de beton armat.

Suprafața punților se realizează din cărămidă sau prefabricate, grosimea pèreților se alege de

25 cm. Pentru pardoseli se aleg gresii ceramice cu dimensiunile 20 x 20 x 1,5 cm.

Geamurile se realizează din sticlă de 6 mm grosime, ferestrele sunt astfel proiectate încât să

asigure o bună iluminare și să fie estetice, atât din interior cât și din exteriorul clădirii. Ele se

amplasează la o înălțime de 1,5 m, având o înălțime de 1,2 m. Sunt prevăzute cu rețea

metalică de rezistență. Ușile, în general, trebuie realizate astfel încât să nu depășească 2,3 m

înălțime și 1,9 m lățime, iar mânerul se amplasează la un metru de sol

Pereții sunt tencuiți cu mortar și văruiți. Partea superioară a halei este prevăzută cu

luminatoare trapezoidale cu baza mare sub 5 m și panta geamului de 60o.

Din cauza geamului mai înclinat, la luminatoare mari scurgerea apelor este orientată spre

exterior pentru a se evita formarea țurțurilor de gheață în timpul iernii, care în căder ar putea

produce pagube.

3.9. Norme de protecție tehnică a securității muncii și P.S.I

Pentru evitarea accidentelor de muncă, în procesul de finisare trebuie să se țină seama de

următoarele norme:

Se interzice apropierea degetelor de valțuri la mașinile de spălat, piuat, tuns,

presat, uscat, decatat, fixat – în timpul funcționării lor.

La pornirea mașinii, se iau toate măsurile de prevedere astfel încât personalul de

deservire să nu ocupe locurile unde ar putea să se accidenteze ușor.

Piua se pune în funcțiune numai după ce s-a încetat lucrul în zona de rotire a

ruletelor mașinii.

Se lucrează obligatoriu cu dispozitive de oprire automată pentru ca mașina să nu

se rotească în virtutea inerției.

La mașinile de uscat și fixat se prinde țesătura în clupele cu ace numai cu ajutorul

periuței sau cu dispozitive speciale.

Se interzice efectuarea reparațiilor în interiorul mașinilor fără deconectarea

curentului electric, închiderea și evacuarea aburului.

Se izolează termic toate conductele de abur.

Se controlează în permanență toate vanele și robinetele pentru a împiedica

pierderile de aburi sau de apă.

Se interzice atingerea cu degetele a garniturilor metalice în timpul funcționării

mașinilor de scămoșat.

Se interzice apropierea degetelor de cuțitele mașinilor de tuns în timpul

funcționării acestora.

La mașinile de tuns și scămoșat se prevede o ventilație corespunzătoare în toate

locurile de muncă unde cantitatea de praf depășește limita maximă indicată de standardul în

vigoare.

Se interzice desfacerea marginii îndoite a țesăturii cu mașinile în funcțiune.

Se interzice cu desăvârșire folosirea de dispozitive provizorii la instalațiile

electrice în secțiile unde umiditatea este excesivă.

La mesele de control, rampe mecanizate, mașini de rulat și dublat se prevăd:

Controlul și legarea la pământ a electro – motoarelor și a aparatului electric.

Deconectarea întrerupătorului curentului electric de la electro – motor, când nu se

lucrează la mașina respectivă.

Paza contra incendiilor

Este interzis fumatul și folosirea focului deschis în secția de finisaj și în magazii,

unde sunt depozitate substanțele inflamabile;

Se va curăța în permanență praful de pe mașini, calorifere, tablouri electrice;

Nu se vor depozita materiale combustibile lângă calorifere.

Măsuri în caz de incendiu:

Se întrerupe curentul electric;

Se acționează pentru localizarea incendiilor;

Se evacuează bunurile materiale din apropierea incendiilor folosind ușile laterale

ale secție

CAPITOLUL 4 . PREZENTAREA SISTEMULUI DE CONTROL PRIVIND CALITATEA DIN FIRMA TRANSILANA PENTRU FIRUL DE LÂNĂ

De-a lungul întregului proces de producție,de la materiile prime până la produsele finite din laboratoare,departamentul de calitate se asigură că totul se desfășoară conform standardelor stabilite de lege și sprijină producția în soluționarea problemelor zilnice, prin asistența directă ,controlând operațiile de producție și verificând corect aplicarea procedurilor operaționale și a metodelor de lucru.

Creșterea calității firelor reprezintă o condiție pentru dezvoltarea în ritm rapid a industriei textile, sporirea competitivității pe plan internațional, o cerință majoră a eficienței economice, a valorificării superioare a muncii sociale, a intensificării participării acestei ramuri la circuitul internațional de valori materiale.

Strategia calității fielor de lână prezintă anumite particularități în ceea ce privește conceptul, alternativele strategice și măsurarea.

În aprecierea calității produselor trebuie avute în vedere caracteristicile estetice (forma,culoarea, prezentarea etc .), tehnice (însușirile ale valorii de întrebuințare a produsului) și economice (costul de producție și prețul).

Calitatea produselor este influențată de factori interni si externi. În categoria factorilor interni, pe prim plan se situează calitatea producției, iar ca factori externi întreprinderii, menționăm beneficiul produsului și competiția din cadrul pieței.

Ținând seama de acești factori, unitățile creatoare de valori textile vor adopta noi factori de creștere a nivelului calitativ al produselor.

Având în vedere participarea industriei textile la circuitul economic mondial, calitatea produselor se precizează în strânsă legatură cu cele mai bune performanțe internationale.

În această ramură a economiei naționale s-a urmărit sporirea continuă a ponderii produselor de nivel tehnic mondial.

Astfel , din totalul producției de fire de lână și tip lână, în anul 1986 ponderea valorii produselor de nivel tehnic și calitativ mondial ridicat era de 75%, iar în anul 1987 de 86% .

Necesitatea și rolul controlului calității

Controlul calității trebuie să fie în toate etapele premergătoare proceselor de fabricație, în timpul acesteia la controlul produsului finit și la livrarea acestora,este necesară urmărirea comportării în exploatarea acestora.

Toții membrii unei organizații, indiferent de activitatea și funcția au atribuții și răspunderi pe linia calității, nu doar cei ce lucrează compartimentul de calitate.

Funcțiile principale ale CTC sunt :

1.Funcția de control propriu-zis, care constă în execuția controlului cu mijloace și metode adecvate :

Depistarea cauzelor care au dus la dereglări care au generat defecte;

Stabilirea măsurilor necesare pentru prevenirea și eliminarea aspectelor negative.

2.Funcția de ameliorare a nivelului calității care constă în:

Cercetarea și analiza reclamațiilor;

Efectuarea de studii comparative cu produse similare fabricate în țară și în străinatate;

Efectuarea de analize tehnice referitoare la defectele obținute.

Condiții tehnice de calitate a firului de lână conform STAS 11297-79

Materiale

La fabricarea palelor pieptănate se folosesc următoarele sorturi de lână :

Pentru palele din lână fină pieptănată : sorturile 24P (11) și 26P (12), conform STAS 5743-76 și sorturile, 70S, 64S și 60S, în prezent din import, conform documentației tehnice în vigoare.

Caracteristicile fizice, mecanice și chimice conform tabelului 4.1.

Tabelul 4.1.

Palele din lână pieptănată trebuie să fie de culoare uniformă și fără defecte care să le degradeze.

2.Reguli pentru verificarea calității conform STAS 6806-75

3.Metode de verificare

3.1. Determinarea impurităților vegetale, a fibrelor pigmentate și a fibrelor moarte.

Conform STAS 8550-70 cu mențiunea că odată cu extragerea nopeurilor se extrag separat impurităților vegetale în funcție de dimensiuni, fibrele pigmentate și a fibrelor moarte.

3.2. Verificarea culorii și a defectelor

Verificarea se face cu ochiul liber

4. Ambalarea, marcarea, depozitare, transport și documente

4.1. Palele din lână fină pieptănată se înfășoarănsub formă de bobină și se livrează în ambalaje și materialele de ambalare stabilite prin normativul de ambalare a produselor destinate consumului intern, aprobat de organul central coordonator.

4.2. Fiecare bobină trebuie să fie marcată cu numărul lotului sau al partidei și sortul.

4.3. Ambalajele colective se marchează cu următoarele specificații :

-marca de fabrică a întreprinderii producătoare;

– denumirea produsului și sortul;

– numărul de formate;

-numărul lotului (partidei );

-numărul ambalajului;

-viza organului de control tehnic al calității.

4.4. Depozitarea palelor din lână pieptănată se face în magazii curate și uscate, pe rafturi sau grătare de lemn, înălțate cu cel puțin 15 cm de la podea, departe de sursele de căldură și instalații electrice.

4.5. Transportul se face cu mijloace de transport curate și acoperite.

4.6. Fiecare lot de livrare va fi însoțit de documentul de certificare a calității, întocmit conform dispozițiilor legale în vigoare.

Indicatorii nivelului tehnic si calitativ al produsului în firma Transilana

Tabelul 4.2.

Controlul tehnic de calitate

Orice întreprindere textilă consumă în secțiile de prelucrare chimică o mare varietate de coloranți, produse de finisare, substanțe chimice și alte produse auxiliare.

Cheltuielile afectate acestor materiale pot reprezenta cca 50% din costurile totale de producție. Deci este foarte important ca materialele să fie achiziționate la prețurile cele mai convenabile posibil.

Pe lângă aceasta, calitatea prelucrării este și ea influențată de calitatea materialelor cu care sunt aprovizionate secțiile, se impune un control al materiei prime, coloranților și auxiliarilor.

Controlul materiei prime, coloranților și auxiliari

Materia primă

Operația de identificare a fibrei

Metoda soectofometrică-identificarea fibrei pe baza caracteristicilor de adsorbție și spectrul infrarosu.

Proba de solubilizare-proprietatea fibrei de a se dizolva în acizi, alcalii, solvenți organici.

Coloranții

Metoda vopsirii comparative și metoda colorimetrică (STAS 8170-68 );

Metoda solubilității colorantului (STAS 6317-76 );

Determinarea purității colorantului prin metoda cromatografică (STAS 6317-76) ;

Determinarea fineții colorantului (STAS 6316-68) ;

Determinarea compactității colorantului (STAS 6380-67).

Auxiliarii chimici are rolul de a desfășura mai repede reacția chimică.

Se fac analize pentru :

Pentru spălare

Pentru udare

Puterea de spumă

Pentru experimentarea am ales firului de lână vopsit deoarece apar tot mai multe defecte la vopsirea acestora, deși la controlul de laborator efectuat conform normelor în vigoare, firele utilizate corespund normelor de admisibilitate normate .

În continuare vă prezint fluxul tehnologic din firma Transilana (fig.4.1.)

Fig.4.1.Fluxul tehnologic din firma Transilana

Descrierea fluxului tehnologic

Controlul calității la vopsire

Vopsirea se face cu coloranți acizi-se evaluează gradul de degradare a firului prin scăderea capacității degradate de a se vopsi cu coloranți direcți.

În urma degradărilor crește numărul grupărilor hidroxilice cee ce implică absorbția colorantului către firul de lână.

Controlul calitătii la spălare

Spălarea este o operație obligatorie care constă în îndepărtarea însoțitorilor naturali.

Controlul calității la spălare se face prin determinarea alcalinitătii soluției de spălare și determinarea conținutului de grăsimi care au mai ramas pe fir.

Controlul final se face după toate operațiile de finisare și are drept scop valorificarea produsului din punct de vedere calitativ. În timpul controlului se înlătură defectele care pot fi eliminate.

Pe baza fluxului tehnologic se vor face analizele în laboratorul C.T.C .

În următorul tabel( (4.3.) se trec analizele făcute pentru fiecare operație din fluxul tehnologic

Tabelul 4.3.

Cu analizele realizate putem vedea ce probleme apar la vopsirea firelor de lână pentru a fi controlate .

Controlul are sarcina de a valorifica conform STAS-urilor și N.I. încadrarea în culoare și nuanță a celorlalte aspecte ca scara de abatere, lățimea, tușeul, rezistențele la vopsire in diferite tratamente.

Fig.4.2.Defectul firului de lână care prezintă vopsiri neuniforme

Fig .4.3.Defectul fibrei de lână care prezintă vopsiri neuniforme

Cauzele care duc la vopsiri neuniforme sunt :

Dozare gresită a coloranților folosiți la vopsirea firelor

Duritatea apei

Tratament termic inegală

Impuritățile nu sunt eliminate în mod corespunzător

Ph apei nu este adecvat

Temperatura prea ridicată

În continuare vă prezint diagrama cauză-efect (figura 4.4.)care are rolul de a analiza relațiile cauză- efect, comunicarea acestor relații și rezolvarea problemelor de calitate apărute în proces plecând de la cauze.

Diagrama cauza- efect (ISHIKAWA)

Dozare gresita a colorantilor

reglaje necorespunzatoare

intretinere necorepunzatoare resturi de impuritati

utilaj neperformant fibre lipite

duritatea apei

ungere abundenta (uleiuri) auxiliari chimici

zgomot

curatarea utilajului umidificare

ungerea utilajulu neatentie

respectarea lipsa de instruire temperatura

diciplinei teh. miros

pauza nejustificativa

Fig.4.4.Diagrama cauză-efect (Ishikawa)

Defectele vopsirii

Grupa defectelor la vopsire datorate cauzelor descrise mai sus poate afecta calitatea firului de lână

Principalele tipuri de defecte conform standardului SR-ISO-8498/1996 se prezintă în tabel 4.4.

Tabelul 4.4.

Pentru a putea vedea defectele care apar la vopsire am întocmit un tabel 4.5 în care am trecut defectele înregistrate în decurs de 1 saptămână, iar în tabelul 4.6 am calculat frecvențele apărute .

Tabelul 4.5

Tabelul 4.6.

Frecvența absolută se calculează după formula :

Frecvența relativă se calculează dupa formula : fi =

DIAGRAMA PARETO

Prin înregistrarea defectelor manifestate într-o săptamana la vopsirea firului am obținut următoarea diagrama prezentată în figura 4.5.

Fig.4.5. Diagrama Pareto

Legendă :

1-pierderea luciului

2-sângerare

3-defect de capăt

4-degradeu

5-pată de apă

6-colorare intensă

7-pată conturată (aureolă)

Fișă pentru înregistrarea defectelor pentru firul de lână este prezentat în tabelul 4.7.

Tabelul 4.7

Această fișă este o înregistare a datelor referitoare la problemă, care permite colectarea ordonată și facilitează analiza acestor probleme în vederea luării unor decizii de îmbunătățire.

Pentru remedierea defectelor vom crea o baza de date care să conțină informații despre tipul defectelor, data apariției acestuia, frecvența de apariție.

Cu ajutorul acestei baze de date vor putea fi analizate cauzele apariției defectelor , urmărită evoluția în timp și găsirea unor soluții pentruevitarea reapariției acestora.

Un exemplu de tabel este în figura 4.6.

Pentru găsirea mai rapidă a defectelor am introdus în baza de date un cod specific (fig.4.7) fiecărui defect și astfel vom putea gasi mai repede informațiile despre apariția defectului întru-cat vom putea remedia defectul la momentul respectiv.

CONCLUZII

Transilana S.A este o societate în continuă dezvoltare și urmăreste atât atingerea unor nivele cât mai înalte și de calitate cât și satisfacerea clienților, urmărindu-se în acest scop menținerea proceselor de producție la standarde ridicate prin investitii in echipamente si tehnologii de ultima ora.

Firma Transilana este o firmă care produce și comercializează fire de lână și tip lână pieptănată, societatea având o lungă tradiție în cadrul industriei textile.

Partea tehnologică cuprinde proiectarea secției de finisare am ales o țesătură, materia primă fiind firul de lână 100%, destinat confecționării costumelor.

Pentru proiectarea am ales o țesătură cu aspect neplăcut și stabilitate dimensională redusă, după care s-a pus în aplicare un flux tehnologic pentru obținerea produsului finit.

S-a prezentat controlul calității al firul de lână în firma unde am efectuat stagiul de practică. În analiza controlului calității am urmărit defecte care apăreau la firul de lână în timpul vopsirii.

Analizele efectuate s-au facut în laboratolul de calitate, s-au identificat numărul de defecte și numărul de apariție a acestora.

Pentru îmbunătățirea calității s-au folosit metodele și tehnicile specifice, cum ar fi : diagrama Ishikawa, diagrama Pareto, fișa pentru înregistrarea defectelor.

Pentru remedierea defectelor s-a pus în aplicare crearea unei baze de date care să conțină informații privind tipul defectului, data la care apare, frecvența de apariție, etc.

Cu ajutorul acestei baze de date vor putea fi analizate cauzele apariției defectelor, urmărită evoluția în timp și găsirea unor soluții pentru eradicarea și evitarea reapariției acestora.

BIBLIOGRAFIE

1.Ana Lăcrămioara Leon, Managementul calității, Editura Iași, 2001 ;

2.Cristiana Istrate, Tehnologia informațională în asigurarea calității, Editura Economică, 2001;

3.Olaru Marieta, Tehnici și instrumente utilizate în managementul calității, București, Editura Economică, 2000;

4.Rusu Bogdan, Managementul calității totale, Editura Economică, București 2001;

5.Ștefănescu Dan, B.Rusu, Rolul standardelor în asigurarea calității, Editura Economică, București 2001,

6.N. Asandei, A. Grigoriu, Chimia și structura fibrelor, Editura Acad., București, 1983;

7.E. Iliescu, R. Mureșan, A. Mureșan, Controlul de calitate a proceselor de pregătire și finisare superioară a materialelor textile, Ed. Dosoftei, Iași, 1997;

8.Bertea A., Butnaru R., Fibre textile. Chimie și structură, Editura A 92, 2000;

9.Mureșan A, Procese și utilaje pentru finisarea materialelor textile, Iași 2000;

10.G. Doncean, A. Grigoriu, Procedeefizico-chimice intensive pentru finisarea materialelor textile, vol.I, Editura Performantica, Iași, 1996;

11.Revista ” Industria ușoara”, nr.3., 1983

12.Revista ”Industria ușoară”, nr.9., 1989

13.http://mro.massey.ac.nz/

14.http://www.transilana.ro/

15.http://www.listafirme.ro/transilana-sa-1132417/