Presarea la Rece a Metalelor

CUPRINS

Capitolul I. Introducere………………………………………………….pag 2

Capitolul II. Proiectarea procesului tehnologic de fabricare a piesei

II.1 Considerații generale…………………………………………….pag 7

II.2 Studiul tehnologic al formei piesei………………………………pag 7

II.3 Tăierea pe ștanțe…………………………………………………pag 8

II.4 Îndoirea…………………………………………………………..pag 9

II.5 Răsfrîngerea……………………………………………………..pag 10

Capitolul III. Breviar de calcul tehnologic

III.1 Dimesionarea semifabricatului…………………………………pag 11

III.2 Variante de croire………………………………………………pag.12

III.3 Croirea…………………………………………………………..pag 19

III.4 Determinarea condițiilor din proces…………………………..pag 35

Capitolul IV. Breviar de calcul de dimesionare

IV.1 Alegerea tipizatului din sculă………………………………….pag 47

IV.2 Dimensionarea și verificarea

elementelor puternic solicitate…………………………………pag 49

IV.3 Dimensiuni funționale………………………………………….pag 52

Capitolul V. Proiectarea tehnologiei de fabricare a poansonului de răsfrîngere

V.1 Analiza desenului de execuție…………………………………..pag 54

V.2 Alegerea semifabricatului………………………………………pag 54

V.3 Stabilirea itinerarului tehnologic………………………………pag 55

V.4 Stabilirea adaosurilor intermediare

și calculul dimensiunilor intermediare…………………………pag.57

V.5 Alegerea mașinilor-unelte, a sculelor, a lichidelor de răcire-ungere, și aparatelor de măsură și control………………………………………pag 63

V.6 Stabilirea regimurilor de așchiere………………………………pag 65

V.7 Stabilirea normei tehnice de timp………………………………pag 68

V.8 Calcului costului de prelucrare influențat de tehnologie………pag 69

Capitolul V.I

V.I.1 Protecția muncii la prelucrările prin așchiere………………pag 72

V.I.2 Protecția muncii la presarea la rece…………………………pag 73

Bibliografie………………………………………………………………..pag 75

Capitolul I.

INTRODUCERE

Presarea la rece a metalelor reprezintă un procedeu tehnologic cu largă răspîndire în industria modernă, care alături de așchiere și procedeele tehnologice neconvenționale conturează domeniul prelucrărilor la rece.

Particularitățile caracteristice ale procedeului de presare la rece sînt:

executarea prelucrărilor prin intermediul presării , conducînd la modificarea formei semifabricatului prin tăierea acestuia sau prin deformarea lui plastică;

utilaj constituit din diverse tipuri de prese sau mașini speciale adecvate efectuarii prelucrărilor de presare;

scule specifice , printre care locul cel mai important il ocupă ștanțele care provoaca tăierea și matrițele care produc deformarea plastică sau tăieri plus deformări plastice ale semifabricatelor;

semifabricatele laminate, indeosebi cele subțiri (tablele si derivatele corespunzătoare).

Particularitațile procedeului de presare la rece asigură acestuia ,in comparație cu alte procedee ale tehnoilogiei metalelor, o serie de dezavantaje tehnico-economice.

Sub raport tehnic, principalele avantaje care se obțin sînt urmatoarele:

realizarea pieselor chiar si de formă complexa, prin simple lovituri de berbec ale pieselor echipate cu scule corespunzător construite; respectiv prin executie automată a ciclului de mișcări pentru care s-a reglat utilajul specializat de presare;

asigurarea unor precizii ridicate pieselor presate,care satisfac cerințele de interschimbabilitate;

obținerea unor piese rezistente si rigide in același timp de masa redusă (sporul de rezistență și rigiditate rezultă ca urmare a ecruisării materialului supus deformării,a continuitații fibrajului cît si prin deformarea unor nervuri de rigidizare pe calea intinderii locale a semifabricatului,-deci fără consum suplimentar de metal).

Sub raport economic avatajele concretizate in costul redus al pieselor realizate prin presare derivă din:

consum specific redus de metal, semifabricatele sînt laminate subțiri , deșeurile sînt relativ putine;

productivitate mare a operatiilor de presare la rece; ele se pretează la mecanizări si automatizări realizabile adesea prin mijloace relativ simple ceea ce face ca presarea la rece să devină deosebit de propice pentru producția în serie mare si de masă;

deservirea simplă a preselor, exploatarea acestora putîndu-se face și de muncitori fără o calificare ridicată.

Se poate aprecia că execuția pieselor prin presare la rece in raport cu executia lor pein turnare, forjare si așchiere duce la avantaje care se pot concretiza in micșorarea masei pieselor cu 25-50% ,reducerea consumului de metal cu 30-70% și reducerea volumului de muncă cu

50-80%.

Statisticile indică faptul ca la prelucrarea a un milion tone metal prin presare la rece în loc de așchiere se obține o economie de 150.000 tone metal, se eliberează 15.000 mașini unelte așchietoare și 20.000 de muncitori.

Avînd în vedere avantajele tehnico-economice ale presării la rece acesta găsește o aplicare din ce în ce mai largă.Sînt semnificative unlele cifre care exprimă extinderea presării la rece in diverse domenii industriale ,raportate la volumul de muncă afectat realiyării produselor și masa reperelor care intră in componența acestora.Astfel presarea la rece privește:

în industria de mașini electrice:

15…20% din volumul de muncă

50…60% din masa produselor

în industria de autoturisme

25…30% din volumul de muncă

50…70% din masa produselor

în producția bunurilor de larg consum

90…95% din volumul de muncă

98…99% din masa produselor

În concordanță cu tendința menifestată în tehnica modernă, de reducere a masei specifice a produselor , se extind construcțiile metalice cu pereți subțiri – în deosebi pentru cindișii de solicitări de incovoiere si torsiune – a căror executie se bazează pe prelucrări de presare la rece sau prelucrări combinate de presare și sudare.Producția de mare tonaj a profilelor îndoite din benzi, cu grosimi de 0,1…20 mm si lățimi de 20…500 mm , răspunde unei asemenea cerințe.

Aplicarea tehnologiei presării la rece se extinde asupra reperelor cu gabarite din ce in ce mai mari pîna la 6 metri, lungime de exemplu la lonjeroanele șasiurilor automobilelor, și asupra semifabricatelor cu grosime din ce în ce mai mare (decupare pîna la grosimea de 25 mm; perforare la 35 mm; ambutisare la 20 mm; indoire la 100 mm) . Limitele acestea trebuie privinte ca avînd un caracter relativ, ele extinzîndu-se odata cu crearea utilajelor de prelucrare de capacitate sporită.

Marile avantaje tehnice si economice ale presării la rece, determină să se producă mutații in ponderea pe care o prezintă diferitele procedee tehnologice in cadrul fabricației bunurilor materiale.Se constată un ritm de creștere deosebit de rapid al prelucrărilor bazate pe presare, din care peste 60% reprezintă presare la rece.Această situație găsește refelctare și în orientarea de persectivă a industriei din țara noastră, prelucrările prin presare fiind apreciate drept tehnologie de vîrf, existînd un obiectiv al viitorului apropiat ca o trieme din parcul de mașini unelte a industriei constructoare de mașini să fie construit din utilaje de forjare – presare .

Se disting următoarele grupe de prelucrări prin presare la rece:

tăiere pe foarfeci ;

prelucrări de ștanțare , care privesc tăieri ale semifabricatelor pe ștanțe;

Grupelor de prelucrări le sunt asociate scule aferente : foarfeci , ștante , matrițe și scule specifice prelucrărilor speciale prin presare .

Foarfecele dispune de lame (la foarfece cu lame paralele , ghilotină , foarfeca combinată și foarfeca cu vibrații) sau discuri tăietoare (la foarfeca cu discuri ) .

Ștanțele și matrițele se clasifică :

a. din punct de vedere constructiv , cu referire la ghidarea părții mobile a sculei în raport cu partea sa fixă :

– scule ( ștanțe sau matrițe ) fără elemente proprii de ghidare și

– scule cu elemente proprii de ghidare : cu cepuri de ghidare ; placă de ghidare ; coloane și bucșe de ghidare ; ghidaje combinate ; cilindru de ghidare .

b. din punctul de vedere al combinării prelucrărilor pe care le realizează (considerent tehnologic) :

– scule simple , care execută o singură deformare de un gen dat ;

– scule combinate,care execută mai multe deformări , după acțiune succesivă sau simultană .

Scula cu acțiune succesivă (denumită și sculă în pași) dispune de mai multe posturi de lucru , în fiecare din acestea efectuându-se prelucrări diferențiate între ele . Piesa se obține în urma translatării semifabricatului prin șirul posturilor de lucru ale sculei .

Scula cu acțiune simultană are concentrate elementele active care provoacă mai multe prelucrări asupra semifabricatului (de exemplu perforare + decupare) într-un singur post de lucru . Piesa se obține complet formată în acest post unic , – deci fără translatarea a semifabricatului aferent piesei în cauză .

Scula combinată care execută numai prelucrări de tăiere poartă denumirea de ștanță combinată (cu acțiune succesivă sau simultană) , iar cea care execută tăierea și deformare plastică sau numai deformare plastică se numește matriță combinată (cu acțiune succesivă sau simultană) .

Denumirea sculei se obține prin raportarea la felul concret al prelucrării , eventual și cu specificarea tipului funcțional sau constructiv al acesteia ( de exemplu : ștanță de decupare cu placă de ghidare ; matriță de extrudare ; ștanță cu acțiune succesivă de perforat și retezat ; matriță cu acțiune simultană de decupat și ambutisat) .

Capitolul II

PROIECTAREA PROCESULUI TEHNOLOGIC DE FABRICARE A PIESEI

II.1 CONSIDERAȚII GENERALE

Se va proiecta procesul tehnologic și ștanța necesară pentru execuția piesei din anexă .

La stabilirea unui proces tehnologic de execuție trbuie soluționate probleme privind :

analiza tehnologică a formei piesei ;

dimensionarea semifabricatului și problema croirii ;

definirea succesiunii și combinării prelucrărilor impuse de execuție ;

efectuarea calculelor tehnologice de interes pentru alegerea utilajului și proiectarea sculei (îndeosebi , forțe , lucru mecanic și puteri) ;

stabilirea utilajului necesar ;

normarea lucrărilor .

II.2 STUDIUL TEHNOLOGIC AL FORMEI PIESEI

Analiza formei piesei se face pentru defini posibilitatea execuției (integral sau parțial) a reperului de uzinat , prin prelucrări de ștanțare . Se precizează totodată , în variante , caracterul concret al acestor prelucrări .

Posibilitatea execuției se definește pe baza :

corelării proprietăților tehnologice ale materialului cu deformațiile ce

survin la prelucrările precizate (prelucrabilitate prin presare la rece) ;

încadrării cerințelor constructive ale reperului în condițiile privind

formele și preciziile realizabile prin presare la rece .

Aceste condiții , având caracter specific , sunt indicate în capitolele aferente fiecărei prelucrări în parte .

II.3 TAIEREA PE ȘTANȚE

Condiții de formă și precizie

a . Dimensiunile minime ale orificiilor realizate pe ștanțe obișnuite se indică în tabelul 4.10 [1] .

d = [ mm ]

[ mm ]

[ mm ] . că orificiile se pot reliza prin perforare

b . Dimensiunile minime ale orificiilor realizate pe ștanțe obișnuite se indica în tabelul 4.10

a 0,8 [mm]

a = 1,5 [mm]

0,8 [mm]

0,96 1,5

R

R = 13 [mm]

b = 12 [mm]

0,5

13 6 -verifica

c . Distanța minimă dintre orificii , respectiv de la marginea plăcii active și aceste orificii , ținând seama de rezistența plăcii active la ștanțe cu acțiune simultană de perforat și decupat , se precizează în tabelul 4.11 [1].

g = 1,2 [mm]

a = 3,2 [mm]

a1 =7,5 3,2 [mm]-verifica

II.4 ÎNDOIREA

CONDIȚII DE FORMĂ SI PRECIZIE

a . Înalțimea minimă a porțiunii drepte a părții îndoite, la scule cu elemente active rigide, se ia:

H r (conform fig.5.1-Rozinger)

H = reperului de uzinat , prin prelucrări de ștanțare . Se precizează totodată , în variante , caracterul concret al acestor prelucrări .

Posibilitatea execuției se definește pe baza :

corelării proprietăților tehnologice ale materialului cu deformațiile ce

survin la prelucrările precizate (prelucrabilitate prin presare la rece) ;

încadrării cerințelor constructive ale reperului în condițiile privind

formele și preciziile realizabile prin presare la rece .

Aceste condiții , având caracter specific , sunt indicate în capitolele aferente fiecărei prelucrări în parte .

II.3 TAIEREA PE ȘTANȚE

Condiții de formă și precizie

a . Dimensiunile minime ale orificiilor realizate pe ștanțe obișnuite se indică în tabelul 4.10 [1] .

d = [ mm ]

[ mm ]

[ mm ] . că orificiile se pot reliza prin perforare

b . Dimensiunile minime ale orificiilor realizate pe ștanțe obișnuite se indica în tabelul 4.10

a 0,8 [mm]

a = 1,5 [mm]

0,8 [mm]

0,96 1,5

R

R = 13 [mm]

b = 12 [mm]

0,5

13 6 -verifica

c . Distanța minimă dintre orificii , respectiv de la marginea plăcii active și aceste orificii , ținând seama de rezistența plăcii active la ștanțe cu acțiune simultană de perforat și decupat , se precizează în tabelul 4.11 [1].

g = 1,2 [mm]

a = 3,2 [mm]

a1 =7,5 3,2 [mm]-verifica

II.4 ÎNDOIREA

CONDIȚII DE FORMĂ SI PRECIZIE

a . Înalțimea minimă a porțiunii drepte a părții îndoite, la scule cu elemente active rigide, se ia:

H r (conform fig.5.1-Rozinger)

H = 5,8 [mm]

5,8 0,2 = 5,6

verifica

b. Raza minimă de indoire a materialului, la care se previne fisurarea acestuia, pentru se indică in tabelul 5.2 (Rozinger):

r = 0,8

r = 0,96 r = 1 [mm]

-pentru obținerea razei r = 0,2, este necesar ca dupa îndoire să se facă o operație de formare finală și anume-calibrare.

II.5 RĂSFRÎNGEREA

Răsfrîngerea marginilor orificiilor se practică în scopul realizării pieselor inelare cu flanșă și se realizeaza ca in figura II.4.a

-datorită faptului că orificiul care trebuie răsfrînt este de diametru mic (D 4…5 mm), iar 1,7…2, prelucrearea se face fără perforearea prealabilă a semifabricatului, deci cu un poanson cu vîrf ascuțit care efectuează străpungere cu răsfrîngere.

-raza de racordare r dintre porțiunea plană și cea răsfrîntă se ia de:

r = ( 4…5),

iar valoarea minima a acestei raze este de (1…2,2).

Capitolul III

BREVIAR DE CALCUL TEHNOLOGIC

III.1 DIMENSIONAREA SEMIFABRICATULUI

l = l1 + l2 + l3

l1 = 11,6 (0,2 + 1,2) = 10,2

l2 =

l3 = 7 (0,2 +1,2) = 5,6

= r + x

= 0,16 x = 0,33

= 0,2 + 0,33

= 0,2 + 0,396

l2 = 0,596 = 0,93

L = 10,2 + 5,6 + 0,93

L = 16,7 [mm]

III.2 VARIANTE DE ITINERARIU TEHNOLOGIC

A.prima variantă de itinerariu

1.Debitare fîșii:

2.Tăiere contur:

3.Găurire:

4.Ajustare pilă:

5.Răsfrîngere:

6.Îndoire:

7.C.T.C

B. A doua variantă de itinerariu:

1.Debitare fîșii:

2.Decupare:

3.Perforare:

4.Răsfrîngere:

5.Îndoire:

6.C.T.C

C. A treia variantă de itinerariu:

1.Debitare fîșii:

2.Perforare + Decupare:

3.Răsfrîngere:

4.Îndoire:

5.Calibrare:

6.C.T.C

D. A patra variantă de itinerariu:

1.Debitare fîșii:

2.(Perforare + Răsfrîngere) + Decupare:

3.Îndoire:

4.Calibrare:

5.C.T.C

E.A cincea variantă de itinerariu:

1.Debitare fîșii:

2.Șlițuire + Perforare + Răsfrîngere + Retezare:

3.Îndoire:

4.C.T.C

F.A șasea variantă de itinerariu:

1.Debitare fîșii:

2.Șlițuire + Perforare + Răsfrîngere + Îndoire + Calibrare + Retezare:

3.C.T.C

III. 3 CROIREA

Croirea (dispunerea semifabricatelor individuale plane pe fîșiile rezultate din foi de tablă, respectiv, benzi) se asigură urmărindu-se realizarea unui coeficient de utilizare maxim pentru material (consum specific minim).

Semifabricatele necesare pentru o piesa dată, se debitează din benzi sau fîșii, acestea din urmă la rîndul lor, rezultînd din foi de tablă.

Modul de utilizare a materialului este precizat prin indicatorul coeficient de utilizare a materialului , a cărui valoare este dată de relația :

= 1

A1 aria piesei

Np = Nf

Nf numărul de fîșii

Npf numărul de piese pe fîșie

Puntițele, reprezentînd pierdere de material, va trebui luate la valorile minime admisibile din punct de vedere tehnologic.Necesitatatea lor se impune la execuția pieselor de calitate, ele asigurînd integritatea piesei dupa conturul exterior al decupării.

Puntitele m si p , pentru conditii de avans manual al semifabricatului in stanta normala de decupat , se calculeaza cu relatiile :

( 3.4 ) [1];

( 3.5 ) [1];

Valorile lui se dau in tabelul 3.3 [1];

a=1.5 mm ; =0.8 mm ;

b=1.8 mm ; =1 mm ; =1 mm.

[mm]

[mm].

[mm].

Fîșiile de lațime corespunzătoare cerințelor rezulta prin croirea tablelor.Această croire se poate face longitudinal, transversal sau combinat.Dintre aceste variante se adoptă cea care conduce la valoarea mai ridicată pentru .

III.3.1 CALCULUL ARIEI PIESEI

sin =

sin = 0,46

=arcsin 0,46

= 27,48 =27 29

cos 27 29 =

0,88 =

x = GB =11,55 [mm]

AG = AH – GH

AG = 16,7 – 13

AG = 3,7 [mm]

AB = AG + GB

AB = 3,7 + 11,55

AB = 15,25 [mm]

=54 58

Asector = =80,49 [mm]

sin =

= 33,05

= 33 03

cos 33 03 = 0,83

0,83 =

y = GI = 9,22 [mm]

-în GIK avem :

GK = 13[mm]

IK = 6 [mm]

GI = GK – IK

GI = 11 – 6

GI =

GI = 9,21 [mm]

-În GZY avem:

GZ = GY – ZY

GZ = 11 – 10

GZ =

GZ = 4,58 [mm]

GI = 9,21 [mm]

GZ = 4,58[mm] IZ = 4,63 [mm[

AZ = 4,58 + 3,7 = 8,28 [mm]

BI = 11,55 – 9,21 = 2,34 [mm]

1.A1 = Asector – AGDC

A1 = 80,49 – 69,3

A1 = 11,19 [mm]

2.ACFE = DC

ACFE = 15,25

ACFE = 183[mm]

3. = 4. 2() = 2(MY=2(4=66,24[mm]

5. = 6. 2(AKMY) = 2(= 2() = 18,52[mm]

Apiesă = 1 + 2 +3 + 4 + 5 + 6

Apiesă = 11,19 + 183 + 66,24 + 18,52 + 278,95 [mm]

III.3.2 VARIANTE DE CROIRE

III.3.2.1 Prima variantă de croire:

-Calculul lațimii fîșiei:

l = lpiesă + 2

l = 16, 7 + 3,6

l = 20,3 [mm]

A = 21,5 – pasul

-Dimensiunile tablei:

L1 = 1000 x L2 = 2000

2500

-Croire longitudinală:

Nf = = = 49,26 49

Npf = = = 93,02 93

Np = 49 = 4557

= = 0,63

Nf = = = 61,57 61

Npf = = = 116,27 116

Np = 61

= = 0,631

-Croire transversală:

Nf = = = 98,52 98

Npf = = = 46,51 46

Np = 98

= = 0,62

Nf = = = 123,15 123

Npf = = = 58,13 58

Np = 123

= = 0,636

III.3.2.2 Varianta a doua de croire

l = lpiesă +

l = 16, 7 + 2

l = 18,7 [mm]

A = 23,5 – pasul

-Dimensiunile tablei:

L1 = 1000 x L2 = 2000

1250 2500

-Croire longitudinală:

Nf = = = 53,47 53

Npf = = = 85,10 85

Np = 53 = 4505

= = 0,628

Nf = = = 66,84 66

Npf = = = 106,38 106

Np = 66

= = 0,624

-Croire transversală:

Nf = = = 106,95 106

Npf = = = 42,55 42

Np = 106

= = 0,620

Nf = = = 133,68 133

Npf = = = 53,19 53

Np = 133

= = 0,629

III.3.2.3 Varianta a treia de croire

l = 2lpiesă + 2+ 2 + 3,5

l = 40,9 [mm]

A = 23,5 – pasul

-Dimensiunile tablei:

L1 = 1000 x L2 = 2000

1250 2500

-Croire longitudinală:

Nf = = = 24,44 24

Npf = 2 = 2 =2 170

Np = 24 = 4080

= = 0,56

Nf = = = 30,56 30

Npf = 2 =2 =2=212,76

Np = 30

= = 0,56

-Croire transversală:

Nf = = = 48,89 48

Npf = 2 = 2 = 285

Np = 48

= = 0,56

Nf = = = 106,38 106

Npf = 2 = 2 = 2=61,12 61

Np = 106

= = 0,57

III.3.2.4 Varianta a patra de croire

l = 2lpiesă + 2

l = 40,9 [mm]

A = 23,5 – pasul

-Dimensiunile tablei:

L1 = 1000 x L2 = 2000

1250 2500

-Croire longitudinală:

Nf = = = 24,44 24

Npf = 2 = 2 =2 170

Np = 24 = 4080

= = 0,56

Nf = = = 30,56 30

Npf = 2 =2 =2=212,76

Np = 30

= = 0,56

-Croire transversală:

Nf = = = 48,89 48

Npf = 2 = 2 = 285

Np = 48

= = 0,56

Nf = = = 106,38 106

Npf = 2 = 2 = 2=61,12 61

Np = 106

= = 0,57

III.3.3 ALEGEREA VARIANTEI OPTIME A TEHNOLOGIEI

-Stabilirea variantei optime are la bază criteriul utilizării cît mai plenare a materialului (max ), corelat cu criterii de oportunitate legate de condiții de lucru, serie de fabricație si posibilități tehnologice.Decizia se ia pe baza elementelor comparative furnizate de tabelul următor:

III.4 DETERMINAREA CONDIȚIILOR

DINAMICE DIN PROCES

III.4.1 Calculul forței necesară la tăierea pe ștanțe:

-Forța totală Ftot necesară la tăzerea pe ștanță cu elemnte active rigide (fără eventuale forțe de derformare a elementelor elastice din componența sculei) este dată de relația:

Ftot = F + Fi + Fd + Fînd (4.1) [1]

unde:

F – forța de tăiere propriu zisă;

FI – forșa de împingere a materialului prin orificiul plăcii active;

Fd – forța de desprindere a materialului de pe poanson;

Fînd – forța de îmdoire a materialului tăiat.

Forța de tăiere propriu-zisă , F:

-pentru ștanțe cu muchii tăietoare paralele

F = k = L, (4.2) [1]

-L – lungimea de conturului de tăiere;

-g – grosimea semifabricatului;

-Rm – rezistența la rupere a materialului.

Forța de împingere a materialui prin orificiul plăcii active, FI:

Fi = ki , (4.13) [1]

-F – forța de tăoere propriu-zisă;

-kI-un coeficient a cărui valoare se dă in tabelul 4.22 [1]

Forța de desprindere a materialului de pe poanson, Fd:

Fd = kd, (4.16) [1]

-F – forța de tăoere propriu-zisă;

-kd-un coeficient a cărui valoare se dă in tabelul 4.22 [1]

Forța de îndoire, Fînd:

Fînd = 0,05 , (4.17) [1]

-F – forța de tăoere propriu-zisă;

– -ungiul de ascuțire al sculei.

F1 = L1,

Rm = 410

L1 = 2

g= 1,2 mm

k = 1,2…1,3

F1 = 37,68 mm =

= 18538,56 N

F1,i= ki

ki = 3%,

n = , hc = 6 n = 5

F1,i= 18538,56 N2780,78 N

F1,d= kd

Kd = 4%

F1,d= 18538,56 N = 741,54 N

Fînd = 0

F1,tot = F1 + F1,i+ F1,d+ Fînd= 18538,56 N +2780,78 N + 741,54 N =

= 22060,88 N

F2 = L2,

Rm = 410

L2 = 2

g= 1,2 mm

k = 1,2…1,3

F2 = 38,56 mm =

= 18971,52 N

F2,i= ki

ki = 3%,

n = , hc = 6 n = 5

F2,i= 18971,52 N2845,72 N

F2,d= kd

Kd = 4%

F2,d= 2845,72 N = 113,82 N

Fînd = 0

F2,tot = F2 + F2,i+ F2,d+ Fînd= 18971,52 N + 2845,72 N + 113,82 N =

=21931,06

F3 = L3,

Rm = 410

L3 = 2

g= 1,2 mm

k = 1,2…1,3

F3 = 38,56 mm =

= 18971,52 N

F3,i= ki

ki = 3%,

n = , hc = 6 n = 5

F3,i= 18971,52 N2845,72 N

F3,d= kd

Kd = 4%

F3,d= 2845,72 N = 113,82 N

Fînd = 0

F3,tot = F3 + F3,i+ F3,d+ Fînd= 18971,52 N + 2845,72 N + 113,82 N =

=21931,06

Fînd = , = 90 Tabelul 5.15 [1]

Mi= W (1,3 + 0,6) (5.6) [1]

W = ,

W = ,

W = 4,8,

Mi= 4,8,

Mi=2967,7

Fînd = ,

Fînd = 1349 N

Fcal = p,

A = 20 mm,

A = 20

= 31,41 [mm2]

Fcal = 3

Fcal = 94,24 N

Frăsfrîngere = ( 2…2,5),

D = 4 mm,

g = 1,2 mm,

Rm = 410 ,

Frăsfrîngere = 2,3,

Frăsfrîngere =10665,07 N

F6 = L6,

Rm = 410

L6 = 4

L6 = 42, 96 [mm]

g= 1,2 mm

k = 1,2…1,3

F6 = 42,96 mm =

= 21136,32 N

F6,i= ki

ki = 3%,

n = , hc = 6 n = 5

F6,i= 21136,32 N3170,448 N

F6,d= kd

Kd = 4%

F6,d= 3170,448 N = 126,81 N

Fînd = 0

F6,tot = F6 + F6,i+ F6,d+ Fînd= 21136,32 N + 3170,448 N + 126,81 N =

=24433,57N

III.4.2 Determinarea centrului de presiune

Xc=

Xc = 61,18 mm

Yc = 20,45 mm

III.4.3 Calculul lucrului mecanic

-pentru muchii tăietoare paralele:

A = tabelul 4.23 [1]

-Ftot –forța totală de tăiere;

-g – grosimea semifabricatului;

– – coeficient de corelare dintre forța maximă si cea medie de tăiere;

– = 0,60 tabelul 4.24 [1]

-Ftot = F1 + F2 + F3 + 2 Fînd + 2 Fcal + 2 Frăsfr + F6

-Ftot = 22060,88 N + 21931,06 N+ 21931,06 N + 2698 N + 188,48 N + 21330,15 N + 24433,57 N =

= 114573,2 N

A = 0,60 114573,2 N 1,2 mm

A = 82492,70 N mm =82,492 J

III.4.4 Calculul puterii

Pmot = ,

-ao – coeficientul de neuniformitate al mersului presei

ao = 1,1…1,4

-n – numărul de curse duble pe minut , al presei

n = 140

-t – randamentul transmisiei

t = 0,9…0,96

-p –randamentul presei

p = 0,5…0,7 ,

-PME = 2,2 [KW]

Pmot = [W]

Pmot = 384,36 [W]

Pmot PME verifică

III.4.5 Alegerea utilajului

-Alegerea utilajelor se face ținînd seama de natura prelucrărilor.

-Alegerea presei pentru o prelucrare determinată se face in funcție de elementele cu specific tehnologic:

-forța si puterea necesară,

-mărimea cursei de lucru,

-viteza de deformare,

respectiv elementele de corelare dimensională (gabarit) față de sculă:

-distanța dintre berbec și masă,

-dimensiunile mesei și a orificiului din masă,

-locașul pentru cep.

-In legătură cu elementele de corelare dimensională dintre presă și ștanță (fig.3.1), se vor avea în vedere ca:

-înalțimea H a sculei închise să fie de

H1 – 5 mm , (3.8) [1]

-H1 –reprezintă înălțimea maximă, respectiv H2 cea minimă a berbecului deasupra mesei presei,

250 mm – 5 mm ,

245 mmverifică PAI 25

caracteristici tehnice ale presei:

-forța nominală de presare 250 kN

-numărul curselor duble 120 min-1

-distanța dintre axa berbecului și batiu 200 mm

-domeniul de reglare al cursei 10…100 mm

-dimensiunile mesei (lățime + profunzime) 560 x 400 mm

-diametrul orficiului din masă 160 mm

-alezajul din berbec (diametru x adîncime) 40 x 70 mm

-distanța maximă între berbec și masă fără placa

de înălțare 250 mm

-reglarea lungimii bielei 50 mm

-grosimea plăcii de înălțare 75 mm

-diametrul orificiului din placa de înălțare 90 mm

-înclinarea maximă a presei 30 grade

-puterea motorului elctric 2,2kW

CAPITOLUL IV

BREVIAR DE CALCUL DE DIMENSIONARE

IV.1 ALEGEREA TIPIZATULUI DE SCULĂ

-pentru realizarea piesei in discuție vom folosi o ștanță cu coloane de gindare in diagonală cu următoarelre caracteristici:

-tipizatul va avea următoarele dimensiuni:

a = 160 [mm]

b = 100 [mm]

-a) placa de bază va avea următoarele dimensiuni:

a´ = a + 2 · cb = 160 +50 = 210 [mm]

b´ = e + 2 · cb = 165 + 50 = 215 [mm]

a = 160 [mm]

b = 100 [mm]

a1 = 80 [mm]

b1 = 10 [mm]

n = 6 gauri x Ф 9 [mm]

c = 27 [mm]

cb = 25 [mm]

e = 165 [mm]

h = 46 [mm]

-b) placa activă va avea următoarele dimensiuni:

a = 160 [mm]

b = 100 [mm]

a2 = 80 [mm]

b1 = 10 [mm]

n = 6 găuri x M8

h = 28 [mm]

-c) riglele de ghidare va avea următoarele dimensiuni:

t = 29 [mm]

l = 220 [mm]

k = 15 [mm]

h = 2 [mm]

-d) placa de ghidare va avea următoarele dimensiuni:

e = 165 [mm] –distanța dintre axele coloanelor

n = 4 găuri M4

h = 20 [mm]

2 găuri Ф 32, (H7)

-e) placa portpoanson va avea următoarele dimensiuni:

a = 160 [mm]

b = 100 [mm]

n = 6 gauri x Ф 9 [mm]

h =18 [mm]

-f) placa de sprijin va avea următoarele dimensiuni:

a = 160 [mm]

b = 100 [mm]

n = 6 gauri x Ф 9 [mm]

h =4 [mm]

-g) placa de cap va avea următoarele dimensiuni:

e = 165 [mm]

n = 2 găuri x Ф 32 (H7)

b1 = 10 [mm]

1 gaură M30

-h) 2 coloane de ghidare:

22 x 216 NT2-03

24 x 216 NT2-03

-i) 4 bucșe de ghidare:

2 bucșe de ghidare scurtă: -22/NT2-05/A

-24/NT2-05/A

2 bucșe de ghidare lungă: -22 x 77/NT2-06/A

-24 x 77/NT2-06/A

-j) 2 inele de siguranță: -22/NT2-04

-24/NT2-04

-k) alegerea arcurilor:

Farc = 0,2 · ( 2Fînd + 2Fc)

Farc = 0,2 · ( 2 · 1349 + 2 · 94,24)

Farc = 577 N

Fm = 1,2 · Farc = 693N

Fm = 70daN

Fs = 10 [mm]

Alegem arcul 155 x 21 x 45

IV.2 DIMESIONAREA ȘI VERIFICAREA ELEMENTELEOR PUTERNIC SOLICITATE

verificarea la compresiune a poansonului de răsfrîngere:

c = ac, (4.7) [3]

unde: F – forța care acționează asupra poansonului în proces;

Amin – aria secțiunii transversale minime a poansonului.

Amin = 2· · r = 2· · 3 = 18,94 [mm2]

F = 21931,06 N

c =

c = 1164,06

verificarea la flambaj a poansonului de răsfrîngere:

= , (4.8) [3]

unde: -l = lungimea liberă a poansonului,

-imin = raza de inerție,

-imin = ,

– 90-la prelucrarea oțelurilor dure

– 105-la prelucrarea oțelurilor moi (4.9) [3],

imin = = 0,75,

l = 60 + = 60 + 10 = 70 [mm]

= = 93,33

c)verificarea la compresiune a plăcii active,pentru placa activă dreptunghiulară, dispusă deasupra unui orificiu dreptunghiular a x b:

= ai, (4.22) [3]

i =

i = 191,94 ai verifică!

IV.3 DIMESIUNI FUNCȚIONALE

IV.3.1 Determinarea dimensiunii părții de lucru a elemntelor active:

jocul dintre muchiile tăietoare ale elementelor active

-valorile jocurilor de tăiere inițiale, după care se proiectează și se execută sculele, se dau în tabelul 4.27 [1], în funție de grosimea semifabricatului:

pentru grosimea de 1,2 mm j = jmin = 0,084, iar

jmax = 0,144

dimensionarea părții de lucru a perechii de elemente active:

-dimensionarea părții de lucru se face conform relațiilor din tabelul 4.29 [1], cu concretizare la decupare și perforare, iar valorile toleranțelor de execuție, se iau in funție de jocul minim, din tabelul 4.30 [1]:

-pentru perforare avem:

dp = D,

da = (D + jmin )

-pentru decupare avem:

Dp = (D – jmin )

Da = D

-pentru îndoire, se calculeaza dupa:

Bp = (bn + As)

Ba = (bn + As + 2· j) (5.36) [1]

pentru poansonul de perforare dintre piese, și pentru orificiul din placa activă, avem:

dp = 13

da = (13 + 0,08)

da = 13,08

dp = 3,5

da = (3,5 + 0,08)

da = 3,58

pentru poansoanele laterale de pas, avem:

dp = 8,28

da = (8,28 + 0,08)

da = 8,36

dp = 20

da = (20 + 0,08)

da = 20,08

dp = 3,5

da = (3,5 + 0,08)

da = 3,58

pentru poansonul de îndoire și cel de calibrare, avem:

Bp = (20 + 0)

Ba = (20 + 2 · 1,2)

pentru poansoanele de răsfrîngere, avem:

dp = 3

da = (3 + 0,08)

da = 3,08

pentru poansoanul de retezare, avem:

dp = 11

da = (11 + 0,08)

da = 11,08

dp = 3,5

da = (3,5 + 0,08)

da = 3,58

dp = 11,14

da = (11,14 + 0,08)

da = 11,22

CAPITOLUL V

PROIECTAREA TEHNOLOGIEI DE FABRICAȚIE A POANSONULUI DE RĂSFRÎNGERE

V.1 Analiza desenului de execuție:

din punct de vedere constructiv, observăm ca pe desen la cota de 8 cu abaterile respective, rugozitatea suprafeței se poate realiza numai dupa faza de rectificare de degreșare;

iar la cota de 3, abaterile și rugozitatea pe suprafața respectivă se poate realiza numai dupa faza de rectificare de finisare

V.2 Alegerea semifabricatului:

-semifabricatul se va obține din otel laminat, prin debitare și va avea forma unei bare

V.3 Stabilirea itinerarului tehnologic:

-elaborarea structurii itinerariului tehnologic reprezintă o etapă principală ce influențează decisiv performanțele tehnico-economice a variantei de prelucrare propuse

FIG.1

FIG.2

FIG.3

V.4 Stabilirea adaosurilor și calculul dimesiunilor intermediare:

V.4.1 Stabilirea adaosurilor de prelucrare

pentru obținerea organelor de mașini cu precizia dimensională, de formă și calitate a suprafețelor impuse în condițiile funcționale este necesar ca de cele mai multe ori ca de pe semifabricate să îndepărtăm un strat de material,denumit adaos de prelucrare;

stabilirea corectă a acestuia este foarte importantă din puct de vedere tehnic cît și economic;

pentru stabilirea adaosului de prelucrare vom folosi metoda experimental-statistică;

această metodă are în vedere standaredele în vigoare și indicații date în literatura de specialitate și în multe normative;

la această metodă se alege adaosul de prelucrare total și abaterile limită la diferite semifabricate, după care se împarte aceasta pe operații sau/și faze obținîndu-se adaosurile intermediare;

-vom alege dimesiunile intermediare pentru dimensiunile de:

-diametrul de 12

-diametrul de 8 cu abaterea superioară de +0,024, și abaterea inferioară de +0,015

-diametrul de 8 cu abaterea inferioară de –0,009

-dametrul de 3 cu abterea inferioară de –0,015,

pentru aceasta avem nevoie de treptele de precizie, și de rugozitatile suprafețelor repective, valori pe care le vom lua astfel:

treptele de precizie le vom lua din tabelul 4.1 [4]

valorile rugozitaților pentru fiecare prelucrare le vom alege din tabelul 4.5 [4] în funcție de prelucrearea care se realizează;

-astfel, vom avea:

pentru cota de 12 avem:

b) pentru cota de 8 avem:

pentru cota de 8 avem:

d) pentru cota 3

V.4.2 Calculul dimesiunilor intermediare:

prin dimensiuni intermediare sau interoperaționale se înțeleg dimensiunile succesive pe care le primește semifabricatul, la diferite faze sau operații de prelucrare, pîna ajunge piesă

acestea sînt defapt dimesiuni tehnologice,ele fiind trecute în documentația tehnologică

dimensiunile intermediare se calculează plecînd de la dimensiunile piesei spre ale semifabricatului (deci în ordine inversă operațiilor de prelucrare).

pentru cota de 12 avem:

12 + 0,7 = 12,7

12,7 + 0,9 = 13,6

13,6 + 1,8 = 15,4 este necesara o bara cu diametrul

minim de 16

b) pentru cota de 8 avem:

8 + 0,6 = 8,6

8,6 + 0,9 = 9,5

13,6 + 1,8 = 15,4

c) pentru cota de 8 avem:

8 + 0,6 = 8,6

8,6 + 0,9 = 9,5

13,6 + 1,8 = 15,4

d) pentru cota de 3 avem:

3 + 0,25 = 3,25

3,25 + 0,5 = 3,75

3,75 + 0,8 = 4,55

4,55 + 1,6 = 6,15

V.5 Alegerea mașinilor-unelte, sculelor, lichidelor de răcire-ungere și a mijloacelor de masurare și control:

a) -pentru realizarea poansonului in discuție avem nevoie de urmatoarele mașini-unelte:

Strung normal SNA-450, cu următoarele caracteristici:

-diametrul maxim al piesei peste batiu,in mm…………………………..450

-distanța maximă între vîrfuri,mm……………………………….1000;1500

-diametrul maxim al piesei peste cărucior, în mm………………………225

-diametrul maxim al barei de prelucrat, în mm……………………………62

-numărul treptelor de turații…………………………………………..21(24)

-domeniul de turații, rot/min……………………………………….16…160

(20…2000)

-domaniul de avansuri, în mm/rot:

-longitudinale………………………………………………..0.028…5

-transversale…………………………………………….…0,007…1,25

-cursa maximă a pinolei, în mm…………………………………………200

-cursa maximă a saniei port-cuțit……………………………………….170

-puterea motorului principal, în kw……………………………………..7,5

-masa mașinii, în kg……………………………………………………2760

-dimensiuni de gabarit, în mm:

-lungimea…………………………………………………..3030…5050

-lățimea…………………………………………………………….1350

-înălțimea…………………………………………………………..1375

Mașină de rectificat universală, RU-100, cu următoarele caracteristici:

-diametrul maxim de rectificare, în mm………………………………….100

-domeniul diametrelor interioare de rectificare, în mm………………15…80

-lungimea maximă de rectificare exterioară, în mm………………………300

-lungimea maximă de rectificare interioară, în mm………………………100

-cursa mesei, în mm……………………………………………………….650

-unghiul de rotire al mesei……………………………………………… 12

-lățimea maximă a discului, în mm……………………………………… 40

-turația arborelui pietrei abrazive, în rot/min………………………….1480

-domeniul turațiilor piesei, în rot/min……………………………..63…800

-unghiul maxim de rotire al suportului port-sculă……………………….45

-unghiul maxim de rotire al păpușii port-piesă…………………………..90

-alezajul conic al arborelui păpușii port-piesă și al pinolei………..Morse 5

-puterea motorului de antrenare a pietrei, în kw…………………………..3

-dimensiuni de gabarit:

-lungimea, în mm…………………………………………………1680

-lățimea……………………………………………………………1835

-înălțimea………………………………………………………….2225

-masa mașinii, în kg…………………………………………………….2400

Flex cu disc abraziv

b) in ceea ce privește sculele, acestea le vom alege in funcție de natura

prelucrării, astfel ca vom avea:

-pentru strunjire frontală de degroșare–cuțit frontal 40 x 25 STAS 358-67/RP3

-pentru centruire––––––-burghiu de centruire A 4 STAS 1414/2-82,RP5

-pentru strunjire longitudinală de degroșare—

cuțit pentru degroșat 20 x 20 STAS 6376-80/P30

-pentru strunjire longitudinală de finisare—

cuțit pentru finisat 25 x 16 STAS 6378-80/P20

-pentru canelare…………..cuțit pentru canelat 20 x 12 x 6 STAS 6311-80/RP3

-pentru degajare………………cuțit pentru degajat 20 x 20 STAS 6311-80/RP3

-pentru rectificat…………….piatră de rectifcat cilindrică plană STAS 601/1-84

c) lichidele de racire-ungere contribuie la creșterea durabilitășii sculelor așchietoare, micșorînd temperaturile și forțele de așchiere, îmbunătățind rugozitatea suprafeței prelucrate:

-pentru debitare, strunjire vom alege tipul PE1, deoarece este emulsionabil, anticoroziv, antibactericid

-pentru rectificare vom alege emulsii de apă + ulei emulsionabil PE1 tip A STAS 2598/1-79 în proporție de 2…20% sau PE1 tip B STAS 2598/2-79 în proporție de 5…25%, pentru ca se păstrează simplu și cimod; pH = 7,8…8,5;

acțiune de ungere și răcire bună, iar uleiul tip A asigură protecție anticorozivă 15 zile, iar cel de tip B asigură și protecție antirugină 15 zile.

d) aparatele de masură și control pe care le vom folosi, sînt:

-șubler obișnuit STAS 1373/2-73 cu valoarea diviziunii de 0,1 mm

-micrometru de exterior obișnuit STAS 1374-73 cu valoarea diviziunii de 0,01mm.

V.6 Stabilirea regimurilor de așchiere ( alegerea lor din standarde):

la proiectarea proceselor tehnilogice de prelucrare, o etapă importantă o constituie stabilirea regimurilor de așchiere optime;

aceasta exercută o influență directă asupra normei de timp, a capacității productive de așchiere, respectiv asupra costului prelucrării;

parametrii regimului de așchiere se stabilesc, în principiu, în următoarea succesiune: adîncimea de așchiere t, avansul s, viteza de așchiere v.

pentru debtare avem următorii parametrii de așchiere:

s = 0,07 ,

v = 53 ,

n = 1060.

pentru strunjirea frontală de degroșare:

t = 0,7 mm,

s = 0,15 ,

v = 111 ,

n = 1720,

Pz = 25,

Ne = 0,57.

pentru centruire:

n = 111,

s = 0,15 .

pentrustrunjirea longitudinală de degroșare:

t = 2 mm,

s = 0,04,

v = 125 ,

Pz = 20,

Ne = 0,51.

pentru strunjirea longitudinală de finisare

t = 0,5 mm,

s = 0,02,

v = 153 ,

Pz = 4,6,

Ne = 0,16.

pentru canelare, degajare:

t = 2 mm,

s = 0,05,

v = 66,

n = 1320.

pentru rectificarea longitudinală de degroșare:

spc = 0,019,

vsp = 3,5,

v = 27,

n = 220,

p = 5,1 kW

pentru rectificarea longitudinală de finisare:

spc = 0,015,

vsp = 0,85,

v = 38,

n = 450,

p = 2,0 kW.

V.7 Stabilirea normei tenice de timp:

-norma tehnică de timp reprezintă timpul necesar execuției unei unități de lucrare (operație, piesă sau produs) de către unul sau mai mulți operatori care au o calificare corespunzătoare și lucrează cu intensitatea normală, în condițiile tehnico-organiza torice precizate.

-stabilirea normei tehnice propriu-zisă:

-P1 – Debitare

-P2 – Strunjire 12

-P3 – Strunjire 8

-P4 – Strunjire 3

-P5 – Rectificare 12

-P6 – Rectificare 8

-P7 – Rectificare 3

-P8 – Polizare

-P9 – Ascuțire

-tb-timpul de bază

-tb = [min],

unde: -D-diametrul activ al elementului care realizează mișcarea de rotație;

-L-drumul parcurs de sculă sau de piesă în sensul avansului;

-v-viteza de așchiere;

-s-avansul;

-i-numărul de treceri.

-ta1 –prinderea și desprinderea obiectului prelucrării

din tabelul 8.2; 8.3; 8.4 [4]

-ta2 –comanda mașinii, montarea și demontarea sculelor

din tabelul 8.5 [4]

8.53 [4]

-ta3 –complexele de mînuire legate de fază

din tabelul 8.6; 8.7; 8.8; 8.9 [4]

8.53 [4]

-ta4 –mînuiri de control

din tabelul 8.10 [4]

-tpi-timpul de pregătire –încheiere

din tabelul 8.11; 8.12 [4]

-tdt, tdo –timpul de deservire tehnică și organizatorică

din tabelul8.13 [4]

-ton –timpul de odihnă și necesități fiziologice

din tabelul 8.14 [4]

V.8Calculul costului de prelucrare influențat de tehnologie:

Cs = Tn x Rt x 1000 []

Rt –retribuția tarifară, se ia din tabelul 9.1 [4]

Ca,î,r = []

-unde: -Vm-u – valoarea mașinii-unelte;

-Af –durabilitatea mașinii-unelte;

-Nsc-numărul de schimburi;

-Nzl-numărul de zile lucrătoare.

Cm-u = Ca,î,r x tb []

Csc = C x tb x 1000,

-C-costul mediu al unui minut de exploatare a sculelor fabricate în țară;

Cpf = Cs + Ca,î,r + Cm-u + Csc.

CAPITOLUL VI

VI.I PROTECȚIA MUNCII LA PRELUCRĂRILE PRIN AȘCHIERE

Principalele pericole ce apar la prelucrarea prin așchiere sunt datorate : așchiilor detașate, bucăților de sculă așchietoare expulzate din zona de așchiere, organelor de transmisie, dispozitivelor de fixare și antrenare a pieselor și curentul electric.

Prevenirea accidentelor datorate așchiilor se realizează prin utilizarea ecranelor de protecție, apărătorilor, ochelarilor de protecție, etc.

La rectificare prevenirea accidentelor datorate spargerii discului abraziv se realizează prin:

protejarea discului abraziv cu carcase dimensionate corespunzător

verificarea acustică a integrității discului abraziv

montarea discurilor numai de personal autorizat

sculele abrazive utilizate pentru rectificări cu suprafața laterală trebuie să aibă o grosime egală cu cel puțin 1/10 din diametrul exterior.

La mașinile –unelte ce funcționează în ciclul automat , zona de lucru trebuie protejată cu apărători transparente , fiind interzis accesul operatorului în zona de lucru în timpul funcționării.

Greutatea semifabricatelor manevrate manual se limitează la 20kg , peste această greutate este necesară utilizarea mijloacelor de ridicat și transportat.

La curățirea mașinilor-unelte se interzice utilizarea jeturilor de aer comprimat sub tensiune.

Se interzice utilizarea improvizațiilor la fixarea sculelor , dispozitivelor , semifabricatelor și în sistemele de comandă și de acționare a mașinilor –unelte.

Pierderile de ulei de la diverse acționări hidraulice sau sisteme de răcire –ungere trebuie prevenite sau colectate.

Supravegherea zonei de lucru reprezintă o condiție principală pentru prevenirea accidentelor . În acest sens iluminatul joacă un rol determinant .Se recomandă combinarea iluminatului general la valori ale intensității de 50-80/x , cu cel local de 300 – 500/x.

VI.II PROTECȚIA MUNCII LA PRESAREA LA RECE

Sectoarele de presare la rece reprezintă relativ multe posibilități și cazuri de accidentare ale muncitorilor , motiv pentru care se impune respectarea cu cea mai mare strictețe a tuturor măsurilor de tehnică a securității muncii.

Accidentele de muncă specifice pot fi legate de construcția și exploatarea utilajului de presare , de construcția și exploatarea ștanțelor și matrițelor sau de manevrarea semifabricatelor, pieselor și deșeurilor.

În general , accidentele specifice se concretizează în prinderea degetelor muncitorului în spațiul periculos dintre partea superioară și inferioară a sculei și strivirea degetelor la coborârea părții superioare , sau rănirea mâinilor de elemente tăietoare ale sculei sau materialului ce se prelucrează.

Prinderea degetelor muncitorilor în spațiul periculos , poate interveni în următoarele cazuri:

pornirea accidentală a presei , timp cât muncitorul lucrează încă în spațiul periculos de lucru al sculei , pentru a face alimentarea cu semifabricate sau scoaterea piesei.

Pentru a preveni asemenea porniri accidentale se prevăd următoarele măsuri de ordin constructiv la prese:

îngrădirea pedalei , pentru ca aceasta să nu poată fi acționată decât de piciorul introdus în zona îngrădită;

adaptarea sistemelor de comandă dublă , cu două manete sau cu două butoane de pornire;

introducerea unor dispozitive fotoelectrice de siguranță.

Construcții incorecte ale sculei , în sensul că acestea nu țin seama de posibilitatea strivirii degetelor în spațiul periculos al ștanței .

asigurarea unor intervale de protecție de maximă 8mm între placa activă și cea de desprindere și maximum 5mm între poanson și placa de desprindere pentru ca degetul să nu poată intra în acest spațiu periculos;

utilizarea grilajelor de protecție fixe sau mobile.

Exploatarea greșită a dispozitivului de lucru , cu consecință de creare a posibilităților de accidentare.

În legătură cu acest lucru se impune ca:

montarea sculei pe presă și reglarea acesteia să se facă de muncitori reglatori specializați;

să se facă verificarea comenzilor și frânei presei la fiecare început de schimb de lucru;

se impune ca alimentarea cu semifabricatele individuale , cât și scoaterea piesei din sculă să se facă cu penseta sau clești și nicidecum direct cu mâna.

O importanță mare pentru prevenirea accidentelor de muncă o reprezintă efectuarea conștiincioasă a instructajului general și periodic de protecție a muncii cât și menținerea muncitorilor presori să lucreze cu continuitate la același utilaj.

BIBLIOGRAFIE

1.Șt. Rosinger – Procese și scule de presare la rece . Culegere de date pentru proiectare .Editura FACLA TIMIȘOARA 1987.

2.Șt. Rosinger , T. Iclănzan , V.Seiculescu , Fl.Ferician –Tehnologia presării la rece .Îndrumător de proiectare . I.P.T.V.T. 1989.

3.Șt. Rosinger , T. Iclănzan –Tehnologia presării la rece.Curs I.P.T.V.T. 1989.

4.I.Micșa , I.Pircea , M.Nica , Gh.Drăghici – Tehnologia construcțiilor de mașini. Îndrumător de proiectare I.P.T.V.T. 1988.

5.I.Pop , I. Radu , V. Putz , E. Pământaș – Proiectarea sculelor așchietoare.Lucrări de laborator I.P.T.V.T. 1987.

6.A.Vlase , A.Struzu , A. Mihail , I. Bercea – Regimuri de așchiere.

Adaosuri de prelucrare și Norme tehnice de timp. Editura Tehnică București 1983 Vol.1 + Vol.2.

7.C. Picoș , Gh. Coman , V. Dobre , O. Pruteanu , C. Rusu – Normarea tehnică pentru prelucrări prin așchiere .Vol.1 + Vol.2 Editura Tehnică București 1979.

8.Institutul Român de Standardizare – Scule Așchietoare și Port Scule pentru prelucrarea metalelor .Vol.1 + Vol.2. (Corecție STAS) Editura Tehnică 1987.