Presarea la Rece

CAP.1.INTRODUCERE. GENERALITĂȚI

DEFINIȚIE:

Presarea la rece este procedeul tehnologic de deformare plastică a semifabricatelor, cu ajutorul unor dispozitive numite ștanțe și matrițe, pe mașini de presare. [1]

Fig1.1. Ștanța de perforare[1]

Prin presarea la rece se înțelege operația de prelucrare a materialelor prin de-formare plastică, la temperatura mediului ambiant, cu aplicarea unor forțe exteri-oare. [1]

Procedeele de presare la rece a metalelor au aplicații multiple în industrie, datorită avantajelor pe care acestea le prezintă, în comparație cu alte procedee tehnologice, și anume:

productivitate mare, deci cost redus, utilajul necesar presării fiind de mare randament;

posibilitatea de a folosi muncitori cu calificare inferioară;

obținerea unor piese cu un înalt grad de precizie, ceea ce asigură inter-schimbabilitatea acestora în ansamblurile în care sunt montate;

pierderi mici de material, realizarea printr-o elaborare corectă a proceselor tehnologice;

condiții favorabile introducerii mecanizării și automatizării proceselor de producție;

îmbunătățirea caracteristicilor mecanice a materialelor în urma presării la rece.

[1]

În schimb, presarea la rece, de obicei, necesitând o pregătire a fabricației mai costisitoare decât alte procedee tehnologice, este economică la producția în serie mare. [1]

Pentru ca operațiile de presare la rece să fie productive și de calitate se impune în prealabil o minuțioasă pregătire a procesului de fabricație, începând cu materialul de prelucrat, continuând cu S.D.V.urile necesare și terminând cu alegerea utilajelor care să asigure forțele de presare precum și mișcările impuse de tehnologie. [1]

PREGĂTIREA MATERIALELOR.

Operațiile de presare la rece pot fi aplicate atât metalelor feroase cât și celor neferoase, cu condiția ca acestea să se poată prelucra ușor și să aibă proprietățile impuse de piesa finită. [1]

Calitatea produselor obținute prin presare la rece este condiționată de urmă-toarele:

aspectul exterior, forma și dimensiunile materialului;

proprietățile chimice (compoziția și rezistența la coroziune):

structura internă;

caracteristicile mecanice (duritatea, limita de curgere, rezistența la rupere, alungirea și gâtuirea la rupere);

proprietățile tehnologice (capacitatea de deformare). [1]

Suprafața metalului trebuie să fie perfect netedă, laminată curat, fără cute, exfolieri și alte deteriorări mecanice. De asemenea, trebuie să fie lipsită de oxizi sau incluziuni nemetalice. [1]

În privința formei, dimensiunilor și toleranțelor acestora, materialul trebuie să sa-tisfacă normele standardelor corespunzătoare pentru sortimentul materialului respectiv. În special la materialele destinate operațiilor de ambutisare se impun condiții mai riguroase în ceea ce privește uniformitatea grosimii și a toleranțelor la grosime.

Proprietățile chimice și tehnologice, structura și caracteristicile mecanice ale materialelor destinate presării la rece, de asemenea, sunt indicate în standarde și se determină prin analize și încercări. [1]

În timpul operațiilor de presare la rece, caracteristicile materialului se schimbă, în sensul că rezistența la rupere crește și alungirea scade, ceea ce are ca rezultat reducerea capacității de deformare a materialului. Pentru continuarea procesului de deformare este necesar ca materialul să-și recapete plasticitatea ini-țială, fiind necesară o operație de tratament termic, numită recoacere. Înainte de recoacere, materialul se degresează, adică se curăță de uleiul utilizat pentru lubri-fierea piesei în timpul presării. După recoacere, oxizii rămași pe suprafața semifa-bricatului se înlătură prin decapare și spălare. [1]

SCULE ȘI DISPOZITIVE UTILIZATE LA OPERAȚIILE DE PRESARE LA RECE.

Pentru executarea operațiilor de tăiere se utilizează stanțe, iar pentru exe-cutarea operațiilor de deformare plastică se utilizează matrițe, ambele tipuri putând fi executate într-o gamă variată constructivă. [1]

Elementele componente ale stanțelor. Elementele unei stanțe formează două ansambluri: un ansamblu fix, montat pe masa presei, și un ansamblu mobil, montat pe culisorul presei. [1]

Fig1.2.Ansamblul fix și ansamblul mobil [1]

Fig1.3.Ansamblul mobil[1] Fig1.4.Ansamblul fix[1]

In funcție de rolul pe care îl îndeplinesc, elementele ștanțelor pot fi:

de bază;

active;

ajutătoare. [1]

Majoritatea elementelor componente ale unei ștanțe sunt tipizate, cu excep-ția elementelor active, care pot avea diferite forme, în funcție de semifabricatele sau piesele care rezultă în urma operației de ștanțare. [1]

Elementele de bază ale ștanțelor au rolul de a fixa ștanța pe presa pe care se execută operația de tăiere și de a ghida elementele mobile față de cele fixe. Principalele elemente de bază sunt: placa de bază, placa superioară, placa portpoanson, placa de ghidare, cepul de prindere, coloanele și bucșele de ghidare. [1]

Fig1.5.Părțile componente [1]

Placa de bază are rolul de a fixa pe masa presei ansamblul inferior al ștanței și de a susține placa de tăiere, preluând, în timpul lucrului, eforturile la care este so-licitată ștanța. Se execută din oțel sau fontă turnate sau din tablă de oțel cu grosimea mai mare de 120 mm. Suprafețele orizontale ale plăcii de bază nu trebuie să prezinte abateri de la paralelism. [1]

Placa superioară

Placa de bază

Fig1.6.Placa de bază și placa superiară [1]

Placa superioară are rolul de a mări suprafața de sprijin a poansonului pe culisorul presei și de a face legătura împreună cu placa portpoanson între capul de prindere și poanson. Suprafețele orizontale ale ambelor plăci trebuie să fie riguros paralele între ele. [1]

Placa de ghidare are rolul de a conduce poansonul în placa tăietoare. Ea poate fi prevăzută cu bucșe de ghidare interschimbabile, pentru a putea fi înlocuite du-pă uzură. [1]

Cepul de prindere asigură legătura dintre culisorul presei și partea superioară a ștanței. Cepul de prindere poate fi fix sau oscilant. [1]

Coloanele și bucșele de ghidare au rolul de a asigura o poziționare precisă a poansonului față de placa de tăiere. În majoritatea cazurilor, coloanele se fixează în plăcile de bază prin presare. [1]

Bucșă de

Ghidare

Coloană de

Ghidare

Fig1.7.Coloane și bucșe de ghidare [1]

Elementele active ale unei ștanțe sunt poansonul și placa activă. Aceste elemente execută operația de tăiere sau de deformare, fiind supuse solicitărilor principale care intervin în timpul lucrului. Durabilitatea unei ștanțe depinde de calitatea materialului și de precizia cu care sunt executate elementele active. Ele se execută din oțeluri aliate sau oțeluri pentru scule tratate termic pentru mărirea durității. [1]

Poanson

Placa activă

Fig1.8.Elemente active [1]

Elementele ajutătoare sunt:

placa de presiune;

desprinzătorul;

inelul de strângere;

aruncătorul;

tija aruncătoare;

opritorul;

elementele elastice;

șuruburile și știfturile. [1]

Placa de presiune se situează între poanson și placa superioară sau între placa de tăiere și placa de bază, cu scopul de a împiedica imprimarea elementelor active în plăcile respective, datorită diferenței de duritate dintre acestea. În acest sens, duritatea plăcii de presiune trebuie să fie apropiată sau egală cu duritatea elementelor active. [1]

Desprinzătorul este utilizat în cazul tăierii după un contur închis, el are rolul de a desprinde materialul de pe poanson la cursa de ridicare a culisorului presei. [1]

Aruncătorul este utilizat în construcția stanțelor de retezat, decupat sau per-forat, cu scopul de a îndepărta piesa executată de pe unul din elementele active. [1]

Fig1.9.Desprinzător(4) și aruncător(7). [1]

Tija aruncătoare echipează ștanțele cu aruncător montat pe partea superioară a acestora. Tija aruncătoare acționează aruncătorul prin intermediul tamponului din culisorul presei. [1]

Opritorul are rolul de a limita avansul materialului corespunzător cu forma și dimensiunile piesei. [1]

Șuruburile, știfturile, piulițele și șaibele sunt elemente de asamblare a ștanțelor.

Fig1.10. Șuruburile, știfturile, piulițele și șaibele

Fig1.11.Ștanta de perforare, elemente componente [1]

MAȘINI ȘI UTILAJE FOLOSITE LA PRESARE.

Pentru executarea diferitelor operații de presare la rece a metalelor se utilizează prese mecanice sau hidraulice. [1]

În funcție de modul de acționare presele pot fi acționate manual sau mecanic.

Mașini acționate manual sau cu piciorul. Dacă forța necesară presării este mică, iar volumul de lucrări este redus, se utilizează mașini acționate manual sau cu piciorul. Din punct de vedere funcțional și constructiv acestea pot fi executate într-o gamă variată, din care se vor prezenta cele mai caracteristice. [1]

Presa manuală cu excentric este utilizată la presarea bucșelor în corpul pârghiilor sau al bielelor, la presarea roților dințate pe ax, precum și la operații de presare la rece. Presa acționată manual de pârghie, prin intermediul excentricului, de-plasează culisorul pe verticală. [1]

Presa manuală cu șurub este utilizată la operații de tăiere, îndoire imprimare etc., la piese cu dimensiuni mici. [1]

Presa poate fi cu unul sau doi montanți. Presa poate fi acționată prin brațul care transmite o mișcare de rotație la șurub, iar acesta transformă mișcarea de rotație într-o mișcare de deplasare pe verticală a culisorului presei. [1]

UTILAJE ACȚIONATE MECANIC.

Foarfecele-ghilotină este utilizat la tăierea tablelor de oțel cu grosimea sub 5 mm. Foarfecele se compune din cuțitul mobil 1, dispozitivul de fixare 2, angrenajul mecanismului de acționare 3, transmisia cu curele, motorul electric 4 și batiul 5. Unghiul de tăiere se reglează în funcție de grosimea tablei care se taie, fiind spre limita superioară la tablele mai groase. [1]

Fig1.12.Foarfeca ghilotină[1]

Fig1.13.Presa cu excentric[1] Fig1.14.Presa cu fricțiune[1]

REGLAREA, CENTRAREA DISPOZITIVELOR ȘI UTILAJELOR ÎN VEDEREA OPERAȚIILOR DE PRESARE LA RECE .

Operația de reglare este caracteristică în special preselor pe care se execută lucrări de tăiere sau de formare cu ștanțe sau matrițe. Operația este efectuată de reglorul secției și cuprinde următoarele lucrări: [1]

omologarea stanțelor și matrițelor noi;

reglarea stanțelor sau matrițelor în vederea executării pieselor în procesul de fabricație;

urmărirea funcționării preselor și a ștanțelor sau matrițelor și înlăturarea eventualelor defecțiuni.

[1]

Prin omologarea unei scule se înțelege experimentarea funcționării ei la primirea din secția de sculărie. Operația se execută în prezența maistrului de atelier și a tehnologului secției de sculărie. În cadrul omologării, după efectuarea operației de reglare, se execută un număr restrâns de piese, se controlează și dacă acestea co-respund documentației tehnice scula respectivă poate fi folosită la producția în serie. [1]

Fig1.15.Presa [1]

(1-carcasa; 2-ax; 3-volant; 4-berbec; 5-masa; 6-batiu; 7-culisor; 8-excentric)

Operația de reglare propriu-zisă se execută în felul următor:

se lubrifiază bucșele și ghidajele și se închide matrița;

prin rotirea volantului 3, se aduce culisorul 7, în punctul mort exterior;

se așază ștanța sau matrița pe masa presei 5;

se deplasează masa presei pe verticală până când cepul de prindere intră în culisorul presei 7;

se fixează placa de bază pe masa presei și cepul de prindere pe culisorul presei;

se reglează cursa culisorului în funcție de grosimea materialului sau adân-cimea de ambutisare;

se așază un material sau preșpan pe partea inferioară a sculei, se coboară poansonul în poziția de lucru și se cercetează modul de imprimare a ele-mentelor active pe materialul de încercat, trăgându-se apoi concluzii asupra centrării celor două părți ale sculei. [1]

După efectuarea reglării se controlează primele piese cu documentația tehnică și în cazul în care acestea corespund, operația de presare poate continua.

În timpul lucrului pot interveni defecțiuni care necesită următoarele operații:

înlocuirea poansoanelor de perforare;

centrarea ștanței sau a matriței;

înlocuirea elementelor elastice;

ascuțirea elementelor tăietoare. [1]

De asemenea, în timpul lucrului, reglorul va urmări calitatea lubrifierii piesei sau semifabricatului, strângerea șuruburilor de fixare a sculei și funcționarea utilaju-lui. Pentru micșorarea frecării între materiale sau semifabricate și elementele constructive ale ștanțelor sau matrițelor, acestea se lubrifiază cu o peliculă subțire de ulei înainte de începerea lucrului. [1]

OPERAȚII DE TĂIERE.

Tăierea este operația de prelucrare prin care semifabricatul este separat în două sau în mai multe părți distincte după un contur deschis sau închis. [1]

Retezarea constă în separarea unor părți dintr-un material după un contur deschis. Retezarea se utilizează în general la tăierea foilor de tablă în benzi sau în bu-căți dreptunghiulare necesare operațiilor următoare. O mare importanță o prezin-tă croirea tablei. Această operație trebuie executată cu multă atenție, alegându-se formatul de tablă în care să se încadreze, cu pierderi minime de material, benzile sau semifabricatele necesare operațiilor de presare următoare. [1]

Fig1.16.Retezarea [1]

În cadrul producției în serie mare se folosește croirea combinată a tablei. Prin croirea combinată se înțelege tăierea din aceeași tablă a mai multor forme de semifabricate, în scopul folosirii la maximum a materialului. [1]

Prin folosirea acestei metode de croire se pot realiza economii de material până la 30% față de croirea unui singur reper din același format de tablă. [1]

Decuparea constă în separarea completă a unor părți din material, după un contur închis, partea rămasă constituind deșeul Decuparea se execută pe prese cu ajutorul ștanțelor de decupat. [1]

Fig1.17.Ștanță de perforare-decupare [1]

În figura este reprezentată o ștanță de decupare cu ghidare combinată, adică atât cu placă cât și cu coloane de ghidare. Placa de ghidare vine în contact cu fixatorul înainte ca poansonul să execute decuparea, operația de decupare realizîndu-se în urma comprimării arcurilor. La cursa de ridicare a culisorului presei, placa de ghidare joacă și rolul de desprinzător, eliminând materialul de pe poanson. Piesa decupată are forma unui disc. [1]

Fig1.18.Perforarea-decuparea [1]

Perforarea constă în separarea completă a unor părți din material după un contur închis, partea desprinsă, constituind deșeul .Operațiile de decupare și de perforare pot fi executate succesiv. [1]

Fig1.19.Perforarea [1]

CONTROLUL PIESELOR PRESATE LA RECE.

Piesele obținute prin presare la rece pot avea un înalt grad de precizie, dacă ștanțele și matrițele au fost executate corect. Acest lucru se verifică la omologarea acestora. [1]

Piesele presate la rece se controlează cu mijloace universale de control și cu șabloane. Cu șabloanele se verifică în special razele de curbură ale pieselor. [1]

O atenție deosebită trebuie acordată verificării calității materialului presat. La anumite operații apar ondulări și fisuri ale materialului. [1]

În aceste situații se depistează și se înlătură cauza, care poate fi una din următoarele:

material necorespunzător;

matrița executată incorect ;

reglajul mașinii efectuat defectuos. [1]

Norme de protectia a muncii

La operațiile de presare au loc cele mai frecvente accidente, care constau în general în prinderea mâinii muncitorului între poanson și inelul matriței și mai rar între părțile rotative ale mașinii. [1]

Aceste accidente se datoresc următoarelor cauze:

pornirea neașteptată a mașinii datorită acționării din greșeală a manetei sau a pedalei de pornire; [1]

introducerea sau scoaterea piesei în timp ce presa lucrează; [1]

pornirea presei de către conducătorul mașinii, fără a se asigura dacă ajutorul a scos mâinile de sub culisor (în cazul în care presa este deservită de doi sau mai mulți muncitori). [1]

Pentru prevenirea pornirii neașteptate, pedala trebuie prevăzută cu apărătoare laterală și superioară. [1]

Introducerea sau scoaterea piesei la presele care lucrează continuu se va face nu-mai cu penseta de prindere, iar culiserul trebuie să fie prevăzut cu grătare de protecție. [1]

CAP.2.Proiectarea dispozitivul

pentru perforare si decupare

pentru piesa tip emblema

Verificarea condițiilor realizari piesei.

Condiții de forma la taierea pe ștanțe.

A) Distanța minimă dintr-e orificii, respectiv de la marginea plăcii active si

aceste orificii, ținind seama de rezistența plăcii la ștanțele cu actiune simultană

de perforat si decupat ,sunt date in tabelul 2.1. [2]

Obținerea distanțelor mai mici decât cele indicate in tabelul 2.1 este

posibilă in cazul utilizarii mai multor ștanțe simple, sau a ștanțelor cu actiune

succesivă. [2]

B) Distantele minim admisibile dintre orificii , respectiv de la marginea

piesei la aceste orificii , functie de posibilitatea realizarii perforarilor calitativ

corespunzatoare (evitind ruperile sau rasucirile materialului piesei) sunt date in

tabelul 2.2. [2]

C) In cazul utilizarii placilor active monobloc de taiere considerentele de durabilitate ale acestor elemente active ,impugn restrictii de forma indicate in

Fig.2.2 respectiv Tabelul 2.3 [2]

D) Dimensiunile minime ale orificiilor realizabile pe stante obisnuite sunt

date in Tabelul 2.4. [2]

E) Elementele de forma ale contururilor de taiere care se impun in cazul

taierii pe stante cu element activ elastic , sunt date in Tabelul 2.5 pentru scule

din cauciuc, respectiv Tabelul 2.6 , scule din poliuretan. [2]

Comform indrumarului de proiectare [2] piesa poate fi realizata.

Se alege tabla de 0.8

TEHNOLOGICITATEA PIESELOR EXECUTATE PRIN DEFORMARE PLASTICA LA RECE

Condiții de forma Ia taierea pe ștanțe

a. Distanta minima dintre orificii, respectiv de Ia marginea placii active si aceste orificii ,tinind seama de rezistenta placii Ia stantele cu actiune simultana de perforat si decupat ,sunt date in tabelul 2.1.

Obtinerea distantelor mai mici decit cele indicate in tabelul 2.1 este posibila in cazul utilizarii mai multor stante simple ,sau a stantelor cu actiune succesiva.

Tabelul 2.1. Distante minime admisibile intre orificii, respectiv marginea placii active si orificii, Ia stantele cu actiune simultana de perforat si decupat [2]

Tabelul 2.2. Distante minime admisibile intre orificii, respectiv marginea piesei si orificii (considerentcalitativ) [2]

Tehnologic se cere 2.3

Tehnologic posibil 2.5

Tabel 2.3. Dimensiunile minime ale orificiilorperforate pe stante [2]

Toate diametrele sunt mai mici de 0.8g, diametrul minim fiind de 0.6

Precizia pieselor stantate si matritate.

Precizia taierii.

Precizia taierii pe ghilotina a fisiilor cu lungimi de pina Ia 2000 mm se indica in Tabelul 3.1

Tabelul 2.4. Precizia taierii pe ghilotina pentru Iungimide pina Ia 2000 mm (material: otel). [2]

Observatii : 1. Valonle din tabel se refera cind taierea se face Ia foarfeci de precizie normala. Daca se utilizeaza foarfeci de precizie ridicata , valorile din tabel pot fi micsorate cu 40%.

2 . Neparalelismul marginilor taiate, trebuie sa se incadreze in limitele tolerantelor Ia Iatimea benzilor.

[2]

Se alege precizia taierii 0.75 conform tabel 2.4

Precizia pieselor obtinute in cazul lucrului pe stante cu ambele elemente active rigide sunt date in tabelul 2.5. [2]

Tabelul 2.5 [2]

Se alege valoarea din tabelul 2.5 – A conform grosimii 0.5-1.0 si dimensiunii piesei peste 50 pina in 120

Tabelul 2.5 (Continuare) [2]

Se alege valoarea din tabelul 2.5 – B conform grosimii 0.2-1.0 si dimensiunii piesei peste 50 pina in 100

Tabelul 2.5 (Continuare) [2]

Se alege valoarea din tabelul 2.5 – C conform grosimii pina la 1.0 si dimensiunii piesei peste 50 – 100

Tabelul 2.5 (Continuare) [2]

Se alege valoarea din tabelul 2.5 – D conform grosimii pina la 1.0 si dimensiunii piesei peste 50 – 100

CROIREA MATERIALELOR

Considerații generale.

Avînd în vedere că, în medie, pentru piesele stantate si matritate la rece,

60-70% din prețul lor este constituit din costul materialelor, se impune o utilizare cît mai rațională a semifabricatului de la care pornește execuția. Principalul mod de economisire a materialelor în prelucrările prin stantare si matritare este croirea judicioasă a semifabricatului folosit. Prin croire se înțelege amplasarea pe semifabricat a produselor cu forme tehnologice determinate , în vederea separării lor, astfel încît cantitatea de deșeuri să fie minimă. Sunt situatii în care la croirea materialelor apar deseuri ce nu pot fi evitate ca în Fig.2.1. [2]

Fig 2.1 Croirea dreapta pe un rand [2]

1-piesa

2-deseu

3-puntita laterala

4-puntita intermediara

Economia de material la croirea tablelor în vederea prelucrării se realizeaza

prin:

-croirea optimă a tablelor în benzi sau semifabricate individuale;

-croirea economică a benzilor si dispunerea rațională a pieselor pe bandă;

-stabilirea lățimii optime a puntitei;

-calculul precis al dimensiunilor semifabricatelor si micșorarea adaosurilor de prelucrare;

-folosirea croirii cu deșeuri puține sau fără deșeuri ,cînd este posibil;

-folosirea deșeurilor ce apar la execuția unor piese , pentru croirea altor piese de dimensiuni mai mici;

-micșorarea consumului de material prevăzut pentru fixarea si reglarea stantelor si matritelor, înainte de lucru. [2]

Croirea tablelor în benzi sau semifabricate individuale.

In cadrul procesului de obținere a semifabricatelor folosite la deformarea plastică la rece, prima etapă este croirea tablelor în fîsii sau semifabricate individuale, etapă ce introduce primele pierderi de material.

Se urmărește ca deseurile apărute in această primă etapă să fie
minime,tăierea tablei făcîndu-se conform fîsiei de croire.

Croirea tablei în benzi poate fi:

-croire longitudinală (Fig.2.2.a);

-croire transversală (Fig.2.2.b);

-croire combinată (Fig.2.2.c); [2]

Fig 2.2. Tipuri de croire

fasie

2- deseu

semifabricat individual

semifabricat individual

deseu

[2]

In cazul pieselor îndoite trebuie tinut cont la croire , de direcția de laminare a foii de tablă; această necesitate apare la piesele din materiale cu plasticitate indusă care trebuie îndoite cu rază mică , pentru care se adoptă o poziție transversală a fîsiei pe foaia de tablă, fată de direcția de laminare. [2]

Considerentul principal pentru alegerea variantei de croire a tablei , este utilizarea maximă a materialului.în cazul în care coeficientul de utilizare a materialului este același, se preferă croirea longitudinală , prin care se obțin fîsii (benzi) mai lungi, fapt ce duce la creșterea productivitătii utilajului prin scăderea timpilor auxiliari. [2]

Croirea pieselor din bandă.

Dată fiind diversitatea formelor pieselor prelucrate, amplasarea lor pe banda metalică este funcție de forma semifabricatelor. [2]

In funcție de cantitatea de deșeuri ce apar la croirea pieselor din bandă, procedeele de croire se împart:

-croire cu deseu (Fig.2.3.a);

-croire cu deșeuri puține (Fig.2.3.b);

-croire fără deseu (Fig.2.3.c). [2]

a b c

Fig 2.3 [2]

După modul de dispunere a pieselor pe bandă , tipurile de croire se clasifică conform celor prezentate în Tabel 2.6. [2]

Alegerea variantei optime a croirii pieselor din bandă se face pe btun coeficientului de utilizare a materialului ,dat de relația:

[2]

unde:

N-numărul de piese obtinute din bandă;

A-aria suprafeței piesei fără orificii [mm];

L-lungimea foii de tablă sau a benzii [mm]; .

B-lătimea foii de tablă sau a benzii [mm].

Dacă în urma croirii nu rămîn deșeuri la capetele benzii n=L/p ,se obține

[2]

Când foaia de tablă se taie în fîsii pentru mai multe piese diferite coeficientul de utlizare a materialului este: [2]

Coeficientul de utilizare a materialului creste pe măsura măririi numarului de rînduri de piese pe bandă. [2]

Tabel 2.6 Tipuri de croire cu deseuri [2]

Marimea puntitelor.

Puntitele au rolul de a asigura rigiditatea benzii pentru avansul ei ușor în scula si decuparea totală a piesei în condițiile de precizie impusă. [2]

Fiind de fapt cea mai mare parte a deșeurilor , pentru economia de material, dimensiunile puntitelor trebuie să fie minime ,însă să le asigure rolul propus. [2]

Mărimea puntitelor depinde de:

-grosimea si duritatea materialului;

-dimensiunile si configurația piesei;

-tipul de croire;

-tipul avansului;

-tipul limitatorului. [2]

Valorile puntitelor în funcție de grosimea materialului si lățimea piesei sânt prezentate în tabelul 2.7. [2]

In cazul benzilor croite înclinat sau întrepătruns , valorile minime ale puntitelor sînt date în tabelul 2.8. [2]

Tabel 2.8 Dimensiunile minime ale puntitelor [2]

Tabel 2.7. Valorile puntițelor pentru croire pieselor circulare și dreptungiulare [2]

Stabilirea lățimii benzii.

Intr-o primă etapă , lățimea benzii ar rezulta din dimensiunile desfășuratei piesei, la care se adaugă puntitele laterale, mod de calcul aproximativ , deoarece dimensiunile puntitelor sînt aproximative , ele neținînd cont de toleranțele de execuție la lățimea benzi lor. Lătimea nominală a benzii se va determina tinînd cont de modul de lucru a stantei,de toleranta la lățimea benzii,de valoarea puntitelor laterale , de valoarea jocului dintre lățimea maximă a benzii si riglele de ghidare.Lătimea nominală a fîsiei precum si distanta dintre riglele de ghidare se determină conform relațiilor din tabelul 2.9 cu raportare la fig.2.4. [2]

Tabel 2.9.Relații pentru calculul lățimii nominale a fâsiei [2]

Fig.2.4.Schema pentru determinarea lățimii benzii. [2]

Calculul lățimii benzii se face în considerentele:

-benzile au lățime g<0,8 mm:se prelucrează fără stringere laterală pentru a evita deformarea acesteia;

-la prelucrarea cu avans automat nu se foloseste apăsare laterală deoarece aceasta ar conduce la erori de pas datorate frînări benzii;.

Abaterile de lățime (Δl), ale benzii tăiate la foarfecă si valoarea jocului j sînt date în tabelul 2.6. si tabelul 2.7.

Tabelul 2.6. Valoarea jocului j [2]

Tabelul 2.7. Abaterile de lățime (Δl), ale benzii tăiate la foarfece [2]

a1=1.4 [mm]

b1=1,0 [mm]

B=D+2(a1+l)+j

D=57 [mm]

j=0.5 [mm]

l=0.6 [mm]

Latimea poanson pas=1.5 [mm]

B=57+2(1.4+0.6)+0.5= 63

VAR1 2000:63=31.74 1000:41=24.39 NT1=31*24=744

VAR2 1000:63=15.87 2000:41=48.78 NT2=15*48=720

VAR3 1600:63=25.39 800:41=19.51 NT3=25*19=475

VAR4 800:63=12.69 1600:41=24.39 NT4=12*24=288

CALCULUL FORȚEI, LUCRULUI MECANIC SI PUTERII NECESARE PENTRU DIFERITE OPERAȚII DE PRESARE LA RECE

Forța, lucrul mecanic si puterea necesară la tăierea foilor de tablă la foarfeci

Forța, lucrul mecanic si puterea necesare la tăierea pe diferite tipuri de foarfeci, se calculează cu relațiile de calcul prezentate în. tabelul 2.8. [2]

Tabel 2.8. Forța, lucrul mecanic (moment de rotatie) si puterea necesară la tăierea pe foarfece: [2]

Semnificația notatiilor din tabel este:

F- forța de tăiere;

L – lungimea de tăiere;

g – grosimea semifabricatului;

k – coeficient de corecție k=1,1..1,3

-rezistenta de forfecare a materialului semifabricat;

– unghiul de înclinare a lamei de ghilotină;

k1 – coeficient de grosime; pentru g8 mm k1 =1,8,

pentru g> 8 mm k1=1,2;

u – lucru mecanic specific de forfecare (Tab. 2.9);

R.D – raza, respectiv diametrul discului;

a – gradul de acoperire dintre discuri;

– unghiul de apucare al discurilor (Tab. 2.10);

-coeficient de corelare dintre forța maximă de tăiere si cea medie(Tab. 2.11);

-coeficient de neuniformitate la mers al foarfecelui = 1,1 …1,4,

m-numărul de perechi de discuri tăietoare;

n- numărul de curse duble pe minul al foarfecelui;

-viteza de tăiere a semifabricatului (Tab. 2.12);

– randamentul foarfecelui: .

= 0,5…0,7 pentru foarfece cu lame,

=0,7….0,8 pentru foarfece cu discuri;

– randamentul transmisiei = 0,90…0,96

[2]

Tabel 2.9. Valori ale lucrului mecanic specific de forfecare. [2]

Tabel 2.10. Valori ale unghiului de apucare al discurilor [2]

Tabel2.11. Valori ale coeficientului de corelare a forței [] [2]

Tabel 2.12. Valori ale vitezei de tăiere cu foarfece disc [2]

F=K*L*g*f

F=1,2*2000*0.8*189=362880

A= 362880 *0.8*0,65=188697.6

Fc=1.3*f=1.3*362880=471744

Forța, lucrul mecanic si puterea, necesare la tăierea pe stante

Calculul forței, lucrului mecanic si puterii necesare în cazul stantelor cu elemente active rigide [2]

La tăierea pe stante cu elemente active rigide, forța totală necesară tăierii este dată de relația: Ftot = F + Fi+ Fd + Find, unde:

F – forța de tăiere propriu-zisă;

Fi – forța de împingere a materialului de pe poanson;

Fd – forța de desprindere a materialului de pe poanson;

Find – forța de îndoire a materialului tăiat; [2]

a. Forța de tăiere propriu-zisă

Pentru stante cu muchii active paralele, forța de tăiere propriu-zisă, e dată de relația:

unde:

k – coeficient egal cu 1,2…1,3;

L – lungimea conturului de tăiere; g – grosimea semifabricatului;

; Rm – rezistenta la forfecare respectiv la rupere a materialului semifabricatului.

[2]

b. Forța de împingere a materialului prin orificiul plăcii active

In cazul stantelor cu muchii taietoare paralele, forta de impingere se calculeaza cu relatia:

unde:

F-forta de taiere propriu-zisa

Kj-coeficient a carui valoare se da in tabelul 2.13 [2]

Tabelul 2.13. Valoarea coeficientului Kj [2]

Observatii:

Valorile mai mari se iau pentru semifabricatele groase si valorile mai mici pentru semifabricatele subtiri. [2]

Forța de desprindere a materialului de pe poanson. [2]

In cazul stanteior cu muchii tăietoare paralele, forța de desprindere se calculează cu relația:

Fd=Kd-Fi [2]

unde: Kd este coeficient a cărui valoare se dă în Tab 2.14. [2]

In cazul stanteior cu muchii tăietoare, înclinate față de desprindere, se calculează cu relația de la cazul anterior. [2]

In cazul stantelor la care poansonul nu rămâne închis pe contur, în urma tăierii (cazul retezării) Fd = 0. [2]

Tabel 2.14. Valoarea coeficientului Kd pentru calculul forței de scoatere a materialului de pe poanson. [2]

Lucrul mecanic si puterea [2]

Expresiile lucrului mecanic si puterii necesare prelucrării sunt date în tabelul 2.15.

Tabel 2.15. Expresiile lucrului mecanic si puterii la tăiere pe stante [2]

Notatii:

Ftot = forța totală de tăiere;

g = grosimea semifabricatului;

H = înălțimea muchiilor tăietoare înclinate;

= coef. de neuniformitate al mersului presei, = 1,1 …1,4;

n = numărul de curse duble pe minut al presei;

= randamentul presei, = 0,5…0,7;

= randamentul transmisiei, = 0,9…0,96;

= coef de corelare dintre forța maximă si cea medie de tăiere;

x, = coef. de corelare, funcție de înclinarea muchiilor înclinate:

pentru H=g 0,5…0,6

H=2g 0,7…0,8

Tabel 2.16. Valori ale coeficientului de corelare dintre forța maximă si medie de tăiere. [2]

F=K*L*g*fLgRm

F=1.2*57*0.8=54.72*189= 10342.08

Fi=Ki*F

Fi=3.5*10342.08= 36157.28

Fd=Kd*F

Fd=0.03*10342.08= 310.2624

Ftot= F+ Fi+ Fd

Ftot=10342.08+36157.28+310.2624= 46849.62

DETERMINAREA CENTRULUI DE PRESIUNE AL ȘTANȚEI

Funcționarea optimă a stantei impune condiția ca centrul de presiune al stantei să se afle pe axa berbecului presei. [2]

Centrul de presiune al stantei reprezintă punctul de aplicație al rezultantei forțelor ce intervin în procesul de lucru cu scula respectivă. [2]

Determinarea poziției centrului de presiune al stantei se poate realiza pe cale analitică sau grafică. Deoarece metoda grafică introduce erori în ceea ce privește poziția centrului de presiune, în cele ce urmează se prezintă metoda analitică, metodă cu maximă răspândire practică. [2]

Metoda analitică se bazează pe teorema momentului static, conform căruia, suma momentelor forțelor în raport cu o axă este egal cu momentul rezultantei forțelor în raport cu aceeași axă. [2]

Se consideră în Fig.2.5, plănui plăcii active (de tăiere) pe care sunt aplicate forțele F1, F2, …., F0 [2]

Fig 2.5

[2]

Poziția centrului de presiune c(xc,yc) este dată de relațiile:

unde:

Li(i=1..6) sunt lungimile celor i elemente de contur;

Xi, Yi(i=1..6) sunt distantele de la punctele de aplicatie ale fortelor Fi axa Oy, respectiv Ox [2]

PROIECTAREA COMPONENTELOR ȘTANȚELOR SI MATRIȚELOR

Proiectarea elementelor active ale ștanțelor si matritelor

Constructia și calculul plăcilor active [2]

Din punct de vedere al soluției constructive, plăcile active sunt:

-plăci active în constructie monobloc;

-plăci în constructie asamblată, cu pastile sau segmenti;

-plăci active din bucăți.

Pentru plăcile active monobloc dimensiunile se determină după cum urmează:

-grosimea H se calculează cu relația :

H=k.a [mm]; unde:

k=coeficient dat in Tab.2.17, iar mărimea lui se determină conform fig. 5.1

[2]

Tab.2.17 Valorile coeficientului k pentru calculul grosimii minime H a plăcii active

[2]

[2]

Fig. 2.5. Dimensiunile caracteristice ale plăcilor active

Grosimea minimă H a plăcilor active în constructie monobloc este data în Tabelul. 2.18 [2]

Tab.2.18. Grosimea minimă (H) a plăcilor de tăiere în construcție monobloc

Pornind de la Fig.2.6, se determină lungimea corectă Ac si lățimea corectă,Bc a plăcii active, parcurgând etapele [2]

Fig. 2.6.Lungimea de contact, Ac si latimea corecta a placii, Bc. [2]

-Se determină dimensiunile a si b ale conturului ce înscrie toate orificiile de tăiere ale plăcii active;

-se determină poziția centrului de presiune C, pe schema de prelucrare;

-se calculează distantele a1, a2, b1, b2 (vezi fig. 2.6);

-se determină max(, ), max(b1 b2)

-se calculează extensia plăcii active cu relația:

Ac =2[max(a1,a2)+(1,25…2)H] si

Bc=2[max(b1,b2)+(1,25…2)H]. [2]

Calculul de rezistență al plăcilor active se face în conformitate cu relațiile din tab 2.19. impunând condiția ca solicitarea la încovoiere să fie inferioară valorii admisibile pentru materialul plăcii active. [2]

Tabel 2.19. [2]

Tabel 2.20. [2]

H=0.3

a=133.94

b=76.43

Comform tabel 2.20 se aleg valorile pentru a si b:

a=156

b=80

Lungimea poansonului de tăiere se calculează cu relatia:

L=Hpp+Hpg+Hrg+(25…30) [mm]

unde:

Hpp=20 – grosimea placii portpoanson;

Hpg=25 – grosimea plăcii de ghidare;

Hrg=5 – grosimea riglei de ghidare.

[2]

L=20+25+5+27=77

Verificarea la compresiune se face in secțiune transversală de arie minimă, după relația:

[2]

Calculul dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active la ștanțare

Cazul orificiilor de formă simplă [2]

Relațiile de calcul a dimensiunilor zonei de lucru a elementelor active de formă simplă , pentru decupare și perforare , sunt prezentate în tabelul 2.21, în raportare la Fig.2.7.

Tabel 2.21. Dimensiunile părții de lucru a elementelor active (decupare – perforare) – forme simple [2]

Figura 2.7. [2]

jmin=0.07

Decupare

Perforare

Normarea prelucrărilor prin presare la rece

Normarea taierii pe ghilotină

Norma de timp: [2]

Normarea prelucrarilor de ștantare si mațritare

Norma de timp: [2]

CAP.3 Calculul adaosului de prelucrare pentru reperul placa activă.

3.1. Calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

3.1.1. Operația de finisare pe o parte pentru

-operatia anterioara frezare de finisare pe celalalta parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara frezare de finisare pe cealalta parte, considerand treapta 10 de precizie, rezulta conform Tabelului [2.16],Picos,

Rezulta la frezarea de finisare pe celalalta parte cota

3.1.2. Operatia de finisare pe celalalta parte

-operatia anterioara frezare de degrosare pe o parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara frezare de degrosare pe o parte considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.16], Picos,

Rezulta la frezarea de degrosare pe o parte cota

3.1.3. Operatia de degrosare pe o parte

-operatia anterioara frezare de degrosare pe cealalta parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara frezare de degrosare pe cealalta parte considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.16],Picos,

Rezulta la frezarea de degrosare pe cealalta parte cota

3.1.4. Operatia de degrosare pe cealalta parte

-operatia anterioara debitare

– -conform Tabel [4.11], Picos

– -conform Tabel [4.11], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara debitare, considerand treapta 14 de precizie rezulta conform Tabelului [2.16],Picos,

Rezulta la operatia de debitare, cota

3.1.5. Operatia de debitare pe cealalta parte

– -conform Tabel [4.11], Picos

– -conform Tabel [4.11], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara debitare, considerand treapta 14 de precizie rezulta conform Tabelului [2.16],Picos,

Rezulta la operatia de debitare, cota

3.1.6. Operatia de finisare pe o parte pentru cota

-operatia anterioara frezare de finisare pe cealalta parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara frezare de finisare pe cealalta parte considerand treapta 10 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la frezarea de finisare pe cealalta parte cota

3.1.7. Operatia de finisare pe cealalta parte

-operatia anterioara frezare de degrosare pe o parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara frezare de degrosare pe o parte considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la frezarea de degrosare pe o parte cota

3.1.8. Operatia de degrosare pe o parte

-operatia anterioara frezare de degrosare pe cealalta parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara frezare de degrosare pe cealalta parte considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la frezarea de degrosare pe cealalta parte cota

3.1.9. Operatia de degrosare pe cealalta parte

-operatia anterioara debitare

– -conform Tabel [4.11], Picos

– -conform Tabel [4.11], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de debitare considerand treapta 14 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de debitare cota

3.1.10 Operatia de rectificare de degrosare pe o parte pe cota

-operatia anterioara rectificare de degrosare pe cealalta parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de rectificare de degrosare pe cealalta parte considerand treapta 8 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de rectificare de degrosare pe cealalta parte cota

3.1.11. Operatia de rectificare de degrosare pe cealalta parte

-operatia anterioara frezare de finisare pe o parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de frezare de finisare pe o parte considerand treapta 10 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de frezare de finisare pe o parte cota

3.1.12 Operatia de frezare de finisare pe o parte

-operatia anterioara frezare de finisare pe cealalta parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de frezare de finisare pe cealalta parte considerand treapta 10 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de frezare de finisare pe cealalta parte cota

3.1.13 Operatia de frezare de finisare pe cealalta parte

-operatia anterioara frezare de degrosare pe o parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de frezare de degrosare pe o parte considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de frezare de degrosare pe o parte cota

3.1.14 Operatia de frezare de degrosare pe o parte

-operatia anterioara frezare de degrosare pe cealalta parte

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de frezare de degrosare pe cealalta parte considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de frezare de degrosare pe cealalta parte cota

3.1.15 Operatia de frezare de degrosare pe cealalta parte

-operatia anterioara laminare

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de laminare considerand treapta 14 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de laminare cota

3.1.16 Operatia de alezare fina pentru

-operatia anterioara de alezare precisa

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de alezare considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de alezare precisa cota

3.1.17 Operatia de alezare precisa pentru

-operatia anterioara de alezare normala

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de largire considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de alezare normala cota

3.1.18 Operatia de alezare fina pentru

-operatia anterioara de alezare precisa

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de largire considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de alezare precisa cota

3.1.19 Operatia de alezare precisa pentru

-operatia anterioara de alezare normala

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Toleranta pentru operatia anterioara de largire considerand treapta 12 de precizie rezulta conform Tabelului [2.15],Picos,

Rezulta la operatia de alezare precisa cota

3.2. Calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

3.2.1. Operatia de frezare de finisare pe cele doua parti pentru

-operatia anterioara frezare de degrosare pe cele doua parti

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile frezare de finisare in treapta 10 de precizie si frezare de degrosare in treapta 12 de precizie, conform Tabelului [2.16],Picos, sunt,

Rezulta la frezarea de degrosare pe cele doua parti cota

3.2.2. Operatia de frezare de degrosare pe cele doua parti

-operatia anterioara debitare

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile frezare de degrosare in treapta 12 de precizie si debitare in treapta 14 de precizie, conform Tabelului [2.16],Picos, sunt,

Rezulta la operatia de debitare cota

3.2.3. Operatia de frezare de finisare pe cele doua parti pentru

-operatia anterioara frezare de degrosare pe cele doua parti

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile frezare de finisare in treapta 10 de precizie si frezare de degrosare in treapta 12 de precizie, conform Tabelului [2.16],Picos, sunt,

Rezulta la frezarea de degrosare pe cele doua parti cota

3.2.4. Operatia de frezare de degrosare pe cele doua parti

-operatia anterioara debitare

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile frezare de degrosare in treapta 12 de precizie si debitare in treapta 14 de precizie, conform Tabelului [2.16],Picos, sunt,

Rezulta la operatia de debitare cota

3.2.5. Operatia de rectificare pe cele doua parti pentru

-operatia anterioara frezare de finisare pe cele doua parti

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile rectificare in treapta 8 de precizie si frezare de finisare in treapta 12 de precizie, conform Tabelului [2.16],Picos, sunt ,

Rezulta la frezarea de finisare pe cele doua parti cota

3.2.6. Operatia de frezare de finisare pe cele doua parti

-operatia anterioara frezare de degrosare pe cele doua parti

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile frezare de finisare in treapta 10 de precizie si frezare de degrosare in treapta 12 de precizie, conform Tabelului [2.16],Picos, sunt,

Rezulta la frezarea de degrosare pe cele doua parti cota

3.2.7. Operatia de degrosare pe cele doua parti

-operatia anterioara laminare

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.9], Picos

– -conform Tabel [4.6], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile frezare de degrosare in treapta 12 de precizie si laminare in treapta 14 de precizie, conform Tabelului [2.16],Picos, sunt,

Rezulta la operatia de laminare cota

3.2.8 Operatia de alezare fina pentru

-operatia anterioara de alezare precisa

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile de alezare in treapta 10 de conform Tabelului [2.15],Picos, sunt:

Rezulta la operatia de alezare precisa cota

3.2.9 Operatia de alezare pentru

-operatia anterioara de largire

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.1], Picos

– -conform Tabel [6.3], Picos, pentru laminat fara indreptare

– -conform Tabel [1.36], Picos

Tolerantele pentru operatiile de alezare in treapta 10 de precizie si largire in treapta 12 de precizie conform Tabelului [2.15],Picos, sunt ,

Rezulta la operatia de alezare precisa cota

CAP.4. Calcului regimului de aschiere pentru reperul placa activa

4.1. Calcului regimului de aschiere la productia de unicat

4.1.1. Operatia 1. Frezare pe suprafetele plan-paralele

Faza 1. Frezare de degrosare la cota 20

Masina- unealta: Freza FU1 Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=10 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte Fu1 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 2. Frezare de degrosare la cota

Masina- unealta: Freza FU1 Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=10 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte Fu1 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 3. Frezare de finisare la cota

Masina- unealta: Freza FU1 Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=18 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte Fu1 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 4. Frezare de finisare la cota

Masina- unealta: Freza FU1 Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=18 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte Fu1 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 5. Operatia de rectificare la cota

Masina- unealta: S.U. Tabel [10.10], (2)

Scula aschietoare:Piatra cilindrica plana

Tabel [9.139], (2)

-material abraziv: Tabel [9.142], (2)

-granulatia: g= 80-50 Tabel [9.142], (2)

-duritatea: d= K Tabel [9.142], (2)

-liant: l= B Tabel [9.142], (2)

-durabilitatea economica:

Tabel [9.147], (2)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe transversal: Tabel [9.167], (2)

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [9.167], (2)

Din gama masinii-unelte S.U. se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

4.1.2. Operatia 2. Frezare pe suprafetele laterale

Faza 1. Frezare de degrosare contur pe cota

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=6 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte Freza FV2a TOS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 2. Frezare de degrosare contur pe cota 237

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=10 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte FV2a TOS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 3. Frezare de finisare contur pe cota 237

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=10 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelteFV2a TOS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 4. Frezare de finisare contur pe cota 237

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=10 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelteFV2a TOS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 5. Frezare de degrosare contur pe cota

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=6 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte FV2a TOS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 6. Frezare de degrosare contur pe cota

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=6 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte FV2a TOS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 7. Frezare de finisare contur pe cota

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=10 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte FV2a TOS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 8. Frezare de finisare contur pe cota

Masina- unealta: Freza FV2a TOS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza cilindro-frontala

-numar de dinti: z=10 Tabel [4.10], (1)

,

-durabilitatea economica:

Tabel [4.38], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de unicat.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.49], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Tabel [4.81], (1)

Din gama masinii-unelte Fu1 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

4.1.3.Operatia 3. Gaurire

Faza 1. Burghiere

Masina- unealta: Rapper R26 Tabel [10.3], (5)

Scula aschietoare: Burghiu elicoidal extrascurt cu coada cilindrica

-durabilitatea economica:

Tabel [6.19], (3)

-uzura admisibila: Tabel [6.2], (3)

Diametrul burghiului: 12 Tabel [3.15], (3)

Adancimea de prelucrare:

Avansul : s

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Din gama masinii-unelte Rapper R26 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 2. Burghiere

Masina- unealta: Rapper R26 Tabel [10.3], (5)

Scula aschietoare: Burghiu elicoidal extrascurt cu coada cilindrica

-durabilitatea economica:

Tabel [6.19], (3)

-uzura admisibila: Tabel [6.2], (3)

Diametrul burghiului: 6 Tabel [3.15], (3)

Adancimea de prelucrare:

Avansul : s

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Din gama masinii-unelte Infratirea Oradea G16 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

Faza 3. Alezare

Scula aschietoare: Alezor de mana

Faza 4. Alezare

Scula aschietoare: Alezor de mana

4.2.Calcului regimului de aschiere la productia de masa

4.2.1.Operatia 1. Frezare pe suprafetele plan-paralele

Faza 1. Frezare de degrosare la cota

Masina- unealta: Freza CS68EZ Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza frontala cu placute schimbabile din carburi metalice

-numar de dinti: z=5 Tabel [4.12], (1)

-durabilitatea economica:

Tabel [4.42], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.51], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor
Tabel [4.68], (1)

rel (4.19), (1)

Tabel [4.69], (1)

Tabel [4.70], (1)

Tabel [4.71], (1)

Din gama masinii-unelte CS68EZ se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

, Tabel [4.68], (1)

Faza 2. Frezare de finisare la cota

Masina- unealta: Freza Wanderer 1400×300 Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza frontala cu placute schimbabile din carburi metalice

-numar de dinti: z=6 Tabel [4.12], (1)

-durabilitatea economica:

Tabel [4.42], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.63], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor
Tabel [4.68], (1)

rel (4.19), (1)

Tabel [4.69], (1)

Tabel [4.70], (1)

Tabel [4.71], (1)

Din gama masinii-unelte Freza Wanderer 1400×300 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

, Tabel [4.68], (1)

Faza 3. Operatia de rectificare la cota

Masina- unealta: SFRS 3317 Tabel [10.13], (2)

Scula aschietoare:Piatra cilindrica plana

Tabel [9.139], (2)

-material abraziv: Tabel [9.142], (2)

-granulatia: g= 80-50 Tabel [9.142], (2)

-duritatea: d= K Tabel [9.142], (2)

-liant: l= B Tabel [9.142], (2)

-durabilitatea economica:

Tabel [9.147], (2)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

Lungimea de contact:

Avansul pe transversal: Tabel [9.167], (2)

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor

rel (22.34), (6)

Tabel [22.46], (6)

Din gama masinii-unelte SFRS 3317 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

[Kw] rel (22.36), (6)

[Kw]

Tabel [22.39], (6)

Tabel [22.39], (6)

4.2.2Operatia 2. Frezare pe suprafetele laterale

Faza 1. Frezare de degrosare contur pe cota

Masina- unealta: Freza ZFS Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza frontala cu placute schimbabile din carburi metalice

-numar de dinti: z=3 Tabel [4.12], (1)

-durabilitatea economica:

Tabel [4.42], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.63], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor
Tabel [4.68], (1)

rel (4.19), (1)

Tabel [4.69], (1)

Tabel [4.70], (1)

Tabel [4.71], (1)

Din gama masinii-unelte ZFS se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

, Tabel [4.68], (1)

Faza 2. Frezare de finisare contur pe cota

Masina- unealta: Freza CS68EZ Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza frontala cu placute schimbabile din carburi metalice

-numar de dinti: z=3 Tabel [4.12], (1)

-durabilitatea economica:

Tabel [4.42], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.63], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor
Tabel [4.68], (1)

rel (4.19), (1)

Tabel [4.69], (1)

Tabel [4.70], (1)

Tabel [4.71], (1)

Din gama masinii-unelte CS68EZ se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

, Tabel [4.68], (1)

Faza 3. Frezare de degrosare contur pe cota

Masina- unealta: Freza GFK 250 Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza frontala cu placute schimbabile din carburi metalice

-numar de dinti: z=5 Tabel [4.12], (1)

-durabilitatea economica:

Tabel [4.42], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.63], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor
Tabel [4.68], (1)

rel (4.19), (1)

Tabel [4.69], (1)

Tabel [4.70], (1)

Tabel [4.71], (1)

Din gama masinii-unelte GFK 250 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

, Tabel [4.68], (1)

Faza 4. Frezare de degrosare contur pe cota

Masina- unealta: Freza GFK 250 Tabel [9.1], (1)

Scula aschietoare:Freza frontala cu placute schimbabile din carburi metalice

-numar de dinti: z=5 Tabel [4.12], (1)

-durabilitatea economica:

Tabel [4.42], (1)

-uzura admisibila: Tabel [4.46], (1)

Adancimea de aschiere: , din calculul adaosului de prelucrare pentru productia de masa.

Lungimea de contact:

Avansul pe dinte: Tabel [4.63], (1)

Avansul de rotatie al frezei:

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor
Tabel [4.68], (1)

rel (4.19), (1)

Tabel [4.69], (1)

Tabel [4.70], (1)

Tabel [4.71], (1)

Din gama masinii-unelte GFK 250 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

, Tabel [4.68], (1)

4.2.3. Operatia 3. Gaurire

Faza 1. Burghiere

Masina- unealta: Infratirea Oradea A4 Tabel [10.3], (5)

Scula aschietoare: Burghiu elicoidal extrascurt cu coada cilindrica

-durabilitatea economica:

Tabel [6.19], (3)

-uzura admisibila: Tabel [6.2], (3)

Diametrul burghiului: 12 Tabel [3.15], (3)

Adancimea de prelucrare:

Avansul : rel (6.5), (3)

Tabel [6,10], (3)

Tabel [6.11], (3)

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor

rel (6.6), (3)

Tabel [6.16], (3)

Tabel [6.16], (3)

rel (6.7), (3)

Tabel [6.17], (3)

Tabel [6.18],(3)
Tabel [6.18], (3)

Tabel [6.18], (3)

Din gama masinii-unelte Rapper R26 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

rel (6.11), (3)

rel (6.12), (3)

rel (6.13), (3)

rel (6.14), (3)

,ZM Tabelul [6.34], (3)

Faza 2. Burghiere

Masina- unealta: Infratirea Oradea A4 Tabel [10.3], (5)

Scula aschietoare: Burghiu elicoidal extrascurt cu coada cilindrica

-durabilitatea economica:

Tabel [6.19], (3)

-uzura admisibila: Tabel [6.2], (3)

Diametrul burghiului: 6 Tabel [3.15], (3)

Adancimea de prelucrare:

Avansul : rel (6.5), (3)

Tabel [6,10], (3)

Tabel [6.11], (3)

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor

rel (6.6), (3)

Tabel [6.16], (3)

Tabel [6.16], (3)

rel (6.7), (3)

Tabel [6.17], (3)

Tabel [6.18],(3)
Tabel [6.18], (3)

Tabel [6.18], (3)

Din gama masinii-unelte Rapper R26 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Verificarea puterii motorului electric.

rel (6.11), (3)

rel (6.12), (3)

rel (6.13), (3)

rel (6.14), (3)

,ZM Tabelul [6.34], (3)

Faza 4. Alezare

Masina- unealta: Infratirea Oradea A4 Tabel [10.3], (5)

Scula aschietoare: Alezor lung cu coada conica

-durabilitatea economica:

Tabel [6.5], (3)

-uzura admisibila: Tabel [6.2], (3)

Diametrul alezorului: 12 Tabel [3.15], (3)

Adancimea de prelucrare:

Avansul : rel (6.5), (3)

Tabel [6.64], (3)

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor

rel (6.6), (3)

Tabel [6.16], (3)

Tabel [6.16], (3)

Tabel [6.17], (3)

Din gama masinii-unelte Infratirea Oradea A4 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

Faza 5. Alezare

Masina – unealta: Infratirea Oradea A4 Tabel [10.3], (5)

Scula aschietoare: Alezor lung cu coada conica

-durabilitatea economica:

Tabel [6.5], (3)

-uzura admisibila: Tabel [6.2], (3)

Diametrul alezorului: 6 Tabel [3.15], (3)

Adancimea de prelucrare:

Avansul : rel (6.5), (3)

Tabel [6.64], (3)

Viteza de aschiere si turatia sculei:

Calculam cu formula lui Taylor

rel (6.6), (3)

Tabel [6.16], (3)

Tabel [6.16], (3)

Tabel [6.17], (3)

Din gama masinii-unelte Infratirea Oradea A4 se alege turatia reala:

Recalculam viteza reala

4.3. Norma tehnica de timp pentru productia de masa

4.3.1.Operatia 1. Frezare suprafete plan-paralele

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

4.3.2. Operatia 2. Frezare suprafete plan-paralele 150

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

4.3.3 Operatia 3. Rectificare pe cota

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

4.3.4. Operatia 4. Frezare pe suprafetele laterale 20

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

4.3.5Operatia 5. Gaurire

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

4.3.6. Operatia 6. Gaurire

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

4.3.7. Operatia 7. Alezare

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

4.3.8. Operatia 8. Alezare

Se considera 1000 ca fiind numarul de piese.

CAP.5.Proiectarea unui dispozitiv necesar prelucrării reperului placa activa la operația de găurire – 6 găuri

Date initiale referitoare la piesa

Datele initiale necesare demararii procesului de proiectare a dispozitivului se refera la cunoasterea datelor referitoare la semifabricatul care se prelucreaza, la caracteristicile fabricatiei, a datelor referitoare la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul.

Analiza formei piesei

Se va stabili grupa de piese, familia si clasa care prezinta similitudini ca suprafete de bazare cu piesa pentru care se proiecteaza dispozitivul. Se prezinta in tabelul [2.1] (1) o clasificare pe clase si grupe a principalelelor familii de piese.

Familia: Placa

Clasa: Plana

Grupa: Fara bosaje

Analiza dimensionala a piesei

Se stabilesc urmatoarele date:

-se calculeaza din desenul de executie dimensiunile de gabarit, dimensiunile ambalajului in care s-ar putea introduce piesa respective, fiind posibile doua tipuri de ambalaje: cilindrice si paralelipipedice.

-se calculeaza volumul ambalajului piesei mentinandu-se spatial necesar instalarii piesei in dispozitiv.

Analiza greutatii piesei

Se determina mai intai vectorul greutate al piesei. Se calculeaza mai intai greutatea piesei putandu-se folosi doua variante:

-insumarea greutatii corpurilor geometrice elementare ce compun piesa

-calculul greutatii unei forme geometrice simple ce imbraca peisa din care se scad greutatile “golurilor”.

Deoarece greutatea piesei G este de 3,00027 [], conform tabelului [2.4] (1) se recomanda ca manipularea piesei de asezare in dispozitiv sa se faca de catre un muncitor cu doua maini iar piesa este sprijinita sau deplasata prin alunecare

Se determina centrul de greutate al peisei, peisa fiind asimilata cu un sistem de puncte materiale aflate in centrul de greutate ale corpurilor geometrice elementare.

Centrul de greutate al unui sistem de corpuri rigide se determina cu relatia:

unde: este vectorul de pozitie al centrului de greutate,

este vectorul de pozitie al centrelor de greutate a corpurilor rigide

este greutatea corpului rigid

Date initiale referitoare la caracterul productiei in care se incadreaza dispozitivul

Date privind caracterul productiei

Se calculeaza coeficientul de incarcare al dispozitivului,

unde: – fond de timp necesar executarii reperelor pe dispozitiv,

-fond de timp disponibil al dispozitivului.

unde:-numarul de repere-operatii, a reperului de tip ce se prelucreaza la operatiile pe dispozitiv,

-suma normelor de timp necesare executarii reperului la operatiile pe un dispozitiv.

unde:- numarul de zile lucratoare,

– numarul de ore lucratoare,

– numarul de schimburi.

Se alege in functie de valoare superioara intreaga. Se calculeaza coeficientul de incarcare a unui dispozitiv:

Precizia tipului de dispozitiv ce se proiecteaza

In functie de coeficientul de incarcare si perioada de timp de utilizare se determina din diagrama [2.5] (1) tipul ce urmeaza a fi proiectat.

Perioada de utilizare, se determina cu relatia:

unde: – numarul de zile lucratoare considerate.

Conform diagramei [2.5] (1) si rezultatului se va proiecta un dispozitiv din elemente modulate D.E.M.

Date initiale tehnologice referitoare la operatia pentru care se proiecteaz dispozitivul

Date privind semifabricatul

Analiza starii semifabricatului la operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul are ca obiectiv evidentierea caracteristicilor explicite ale suprafetei fata de care se poate stabili pozitia relative a suprafetei de generat.

Operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul este ultima operatie in cadrul fluxului tehnologic.

Date privind natura operatiei

Tipul operatiei: burghiere

Tipul masinii-unelte: masina de gaurit Infratierea Oradea A4

Tipul sculei aschietoare: burghiu elicoidal

Stabilirea regimului de aschiere pentru operatia pentru care se proiecteaza dispozitivul.

Diametrul burghiului d= 12 [mm] tab[3.15], Vlase

Durabilitarea economica tab[6.1], Vlase

Uzura admisibila tab[6.2], Vlase

Adaosul de prelucrare:

Adancimea de aschiere:

Avansul de aschiere:

Viteza de aschiere tabel:

Turatia reala:

Viteza de aschiere rela:

Stabilirea masinii-unelte pe care se instaleaza dispozitivul

Masina-unealta pe care se executa prelucrarea este o masina de gaurit Infratirea Oradea A4 cu urmatoarele caracteristici:

Diametrul maxim de gaurit: d=40 [mm],

Avansul maxim: S= 200 [mm]

Lungimea cursei de lucru: 520

Puterea motorului: P=2,8 [Kw]

Gama de turatii a axului principal: n= 85, 95, 100, 115, 135, 140, 145, 150, 155, 160, 165, 170, 180, 190, 200, 205, 210, 220, 230, 240, 245, 250, 260, 270, 300, 320, 350, 380, 400, 430, 450, 480, 500, 530, 560, 590, 610, 640, 670, 690, 720, 740, 770, 800, 820, 850.

Gama de avansuri: s= 0,18; 0,23; 0,36; 0,48.

Stabilirea sculelor aschietoare folosite

Scula aschietoare folosita este un burghiu elicoidal din , cu diametrul

Determinarea normei de timp la prelucrarea cu ajutorul dispozitivului

Se poate considera ca timpul considerat in legatura cu dispozitivul la operatia pentru care se proiecteaza este:

unde: – timpul de baza calculate cu lungimea de aschiere si regimul prevazut de tehnolog

-timpul auxiliar, tabel [2.6] (1)

– timpul de odihna si necesitati firesti, tabel [2.7] (1)

– timp de deservire tehnica, tabel [2.8] (1)

– timp de deservire organizatorica, tabel [2.9] (1)

– timp de pregatire incheiere, tabel [2.10] (1).

Ritmul unei linii tehnologice in productia de serie mare si masa, se hotaraste asupra divizarii procesului tehnologic in operatii elementare si asupra gradului de mecanizare si automatizare a intregului echipament tehnologic utilizat

Proiectarea schemei de orientare si fixare optima SOF-O

Evidentierea conditiilor tehnic prescrise la piesa pentru operatia curenta

Selectarea conditiilor- obtinerea conditiilor determinate

Ordonarea extremelor

Simbolizarea bazei principale