Prelucrarea pieselor din familia arbori pe MUCN de mare productivitate. [307871]

UNIVERSITATEA “LUCIAN BLAGA” DIN SIBIU FACULTATEA DE INGINERIE

Specializarea: Tehnologia Construcțiilor de Mașini

Prelucrarea pieselor din familia arbori pe MUCN de mare productivitate.

Proiectarea tehnologiei de execuție și a SDV-urile necesare reperului “corp injector”, desen număr 7209-0258

Coordonator științific : Absolvent: [anonimizat].univ.dr.ing. Nicolae COFARU Bogdan Nicolae MODRESCU

2017

Rezumat

Studiu privind prelucrarea pieselor din familia arbori pe MUCN de mare productivitate. [anonimizat] “corp injector”, desen număr 7209-0258

[anonimizat].

[anonimizat].

[anonimizat] a reperului „corp injector” [anonimizat] 21 [anonimizat], găurire, control, spălare, ambalare. [anonimizat].

În final sunt prezentate câteva conluzii referitoare la partea de cercetare.

Abstract

Study on advanced scheduling processing on CNC parts. Manufacturing technology and execution necessary SDV workpiece "shaft" drawing number 7528-0258.

In the first chapter, I presented the technology of machining shafts on high tech CNC machines.

In the second chapter, I spoke about the manufacturing technology of the “shaft” [anonimizat] a [anonimizat], cutting, drilling, washing, packging. [anonimizat], I presented the technology of manufacturing of the test equipment and tools needed.

[anonimizat].

I. [anonimizat]. Gildemeister GMC 20ISM

1. Descriere generală și principiul de funcționare

Figura 1-Mașina CNC Gildemeister

Mașina unealtă GMC 20 ISM este o mașină de strunjit cu 6 arbori principali propulsați de motoare sincroane de putere mare. Mașina este echipată cu 19 axe liniare si 7 [anonimizat] 26 axe controlate numeric.

[anonimizat]:

Viteza de rotație independentă pe fiecare axă;

Ajustarea permanentă a vitezei de rotație pentru optimizarea permanentă a parametrilor de așchiere;

Oprirea si ajustarea fiecărei axe;

Mașinare pe axa C;

[anonimizat] a mașinii unelte.

Controlul rotației pe axele frontale se realizeaza cu ajutorul unui motor independent fiecărei axe.

Pe axa 6, [anonimizat], [anonimizat]. [anonimizat] a finiției si frezării.

Obs. Dacă se dorește a [anonimizat] 3 cu dispozitiv portsculă dublu pentru a putea prelucra simultan doua piese.

Sistemul mecanic de colectare și alimentare cu semifabricat tip bară, împreună cu sitemul de rotație al tamburului cu cruce de Malta, face posibilă minimalizarea timpului neproductiv al mașinii unelte, garantând astfel nivelul maxim de sincronizare si fiabilitate.

2. Motivare

Tema aleasă este “MUCN de mare productie“, în cadrul aceasteia voi aborda și prezența în detaliu a celor mai importante părți care stau la baza unei mașini unelte de mare producție.

Prin alegerea temei am dorit să îmi îmbunătățesc cunoștiințele în materie de mașini CNC, tehnologie care se cere pe piață și care reprezintă o oportunuitate foarte bună de a te dezvolta în această industrie tehnică.

Tehnologia de prelucrare CNC acoperă cea mai mare parte a nevoilor din industria prelucratoare. În vederea prelucrării unei piese, o mașină poate fi programată în mai multe feluri. Alături de crearea programului de prelucrare propriu-zis, trebuie luați în considerare mulți alți factori: strategia de prelucrare, dispozitivele de prindere a piesei, sculele așchietoare și așchiabilitatea materialului.

Asistența informatică permite definirea mai rapidă a modelului geometric al piesei, a proiectării rapide a tehnologiei de prelucrare, calcule rapide și în timp real pentru stabilirea condițiilor de operare. În acest context, timpii necesari pentru asigurarea programării pot fi reduși la jumătate, iar timpii de execuție pieselor, de asemenea, pot fi reduși la jumătate.

Figura 2-Diferența de timpi

Aceste avantaje sunt datorate, în general, aportului tehnic adus de comanda numerică, dar sunt mult mai vizibile în cazul programării, care elimină restricțiile legate de timpii de programare, permițând:

scoaterea în exteriorul postului de lucru

reducerea timpilor pentru mersul în gol

reducerea numărului de operații

diminuarea gradului de implicare a factorului uman

posibilitatea de a asigura flexibilitatea

Se observă în  Figura 2 că o mașină-unealtă prelucrează propriu-zis doar 10-15% din timpul efectiv de producție, diferența până la 100% fiind timpi pentru reglare, poziționare, schimbarea sculei sau a piesei.

Automatizarea și comanda numerică au permis creșterea de la 15% la 35% a timpului real de așchiere. Schimbarea automată a sculelor, reglajul automat și eliminarea piesei la sfârșitul procesului de prelucrare a condus la un timp real de prelucrare propriu-zis de aproximativ 65%. Evident, această analiză a ignorat durabilitatea sculei și opririle din motive de avarii sau de organizare.

3. Componentele principale ale mașinii CNC Gildemeister 20 ISM

În urmatoarele figuri voi arata o schemă vizuală a părților active a mașinii unelte unde vor fi descrise în detaliu funcțiile și ciclurile de mașinare.

Figura 3-Vederea zonelor active

1 – Batiul;

2 – Partea activă stânga sus;

3 – Arborii principali;

4 – Suportul pentru axele frontale;

5 – Sania portsculă;

3.1. Arborii principali componenți

Mașina unealtă (vezi următoarele figuri) este caracterizată de un tambur de rotație intermitentă (1) care găzduiește șase arbori independenți (2) capabili să prelucreze piese de revoluție cu diametrul pana la 20 mm, optimizând parametrii de prelucrare în timp real.

Axele sunt echipate cu o generație nouă de motoare sincroane, integrate în tambur. Fiind complet independente, în timpul prelucrării, arborii se pot roti simultan la viteze de rotație diferite, cu viteze de avans diferite, pentru a meține precizia inaltă a profilelor piesei cu parametri de lucru adecvați.

Folosirea simultană a sculelor face posibilă reducerea timpilor de ciclu.

Tamburul cu arbori (1) (urmărind figurile de mai jos) este situat în partea stanga sus (3) și se poate roti cu ajutorul lanțului cinematic al carui element fundamental este crucea de Malta (4), care are o caracteristică aparte ce este dificil de realizat pe orice lanț cinematic al oricărei mașini unelte cu motor cu rotație. Totul este controlat de un motor (5) situat în partea stangă a mașinii.

Figura 4-Vederea axelor rotative

Figurile 5-6-Componentele speciale

Cand se rotește la unghiul dorit, tamburul este blocat pe structura verticală cu ajutorul a trei coroane de torsiune cu dantură frontală care permit stabilitatea si precizia poziționării în timp. Axul principal stă în poziție prin arcuri și deschiderea se face cu ajutorul pistoanelor hidraulice de înaltă presiune care sunt activate de o camă (6) ce este acționată de o supapă hidraulică (7).

Figura 7-Vederea din spate a tamburului

Secvența rotației tamburului este următoarea:

Cama acționează asupra valvei ce eliberează coroana de torsiune;

Crucea de Malta rotește arborii tamburului;

Coroana de torsiune este blocată din nou de dispozitivul cu arcuri.

Mișcările de închidere/deschidere și alimetarea cu bară sunt obținute cu ajutorul a două dispozitive cu came (8), (9).

Figurile 8-9-Vederea dispozitivelor cu came

În urmatoarele figuri sunt arătate cele șase poziții posibile ale tamburului: poziția (1) este cea de start, unde începe prelucrarea piesei, cu rotații succesive în sensul acelor de ceasornic unde se ating pozițiile ulterioare (2), (3), (4), (5) în care sunt efectuate diferite faze de prelucrare. În ultima poziție (6) se realizează debitarea de restul barei si prelucrarea finală.

Sensul pozitiv al rotației arborilor principali este în sens anti-orar pentru observator dacă este poziționat în fața lor.

Figura 10-Pozițiile si sensurile de rotație ale axelor

Deasemenea, axele frontale (1) (figura următoare) au motoare indepedente, astfel că pot avea viteze diferite independente necesare prelucrării pieselor.

Figura 11-Vederea axelor frontale

3.2. Sania portsculă

Mașina unealtă (vezi următoarele imagini) este echipată cu șase ghidaje pentru portscule amplasate în zona de lucru, langă arborii principali corespunzătoari.

Mișcarea ghidajelor este obținută de motoarele electrice. Ghidajele sunt complet independente si sunt controlate de dispozitivele de decodare.

Cinci ghidaje au mișcări radiale si axiale (traverse cu doua motoare), în timp ce ghidajul șase are o glisantă dublă cu două motoare independente. Acestea efectuează numai mișcari în direcția radială pentru trunchierea piesei și prelucrarea mecanică.

Figura 12-Vederea saniei portculă

3.3. Sistemul de îndepărtare/evacuare a piesei finite

La sfârșitul prelucării, piesa finită este reținută prin intermediul unui braț pneumatic special poziționat în partea dreaptă a mașinii unelte.

Fiecare piesă finită este depozitată pe banda transportoare (1) si transferată în afara mașinii unelte.

Figura 13-Banda transportoare

3.4. Sistemul de rotație

Sistemul de rotație este un dispozitiv electro-mecanic pentru transmisia puterii și semnalului situat în partea dreaptă a mașinii. Rotește unidirectional tamburul cu axe.

Figura 14-Sistemul de rotatie al axelor

3.5. Sistemul de alimentare cu semifabricat de tip bară

Sistemul de alimentare cu semifabricat este automat sau manual si poate fi modificat conform cerințelor clientului.

Următoarea imagine arată schița sistemului de alimentare cu semifabricat.

Figura 15-Schița de alimentare cu bară

3.6. Sistemul electric integrat

În condiții normale, sistemul electric integrat este localizat în corpul mașinii, dar are o structură mobilă ce-i permite separarea de mașina unealtă insăși.

Sistemul electric integrat se poate deplasa pe o lungime de maxim 500mm pentru a permite accesul în zona din spate a mașinii pentru verificarea circuitelor, ca în imaginea de mai jos.

Figura 16-Separarea cabinei electrice de mașina unealtă

3.7. Sistemul pneumatic

Sistemul de aer comprimat al fabricii intră în mașina unealtă in grupul FRL (2) și este filtrat și apoi lubrificat. În acest mod conductele pneumatice sunt lubrificate în timpul funcționării.

Dispozitivele 5,6,7 sunt regulatori de presiune.

Dispozitivul pneumatic (1) distribuie aerul către locații variate în mașina unealtă. Aerul folosit conține ulei, așadar înainte să fie eliberat în afară este filtrat de un filtru exterior.

Aceste detalii sunt prezentate în imaginea din stânga.

Figura 17-Sistemul pneumatic

3.8. Sistemul hidraulic

Motorul M1 alimentează cu presiune mică circuitul de lubrifiere și circuitul de răcire al axelor (110 bar).

Motorul M2 alimentează cu presiune mare circuitul pentru deschiderea inelului Hirt și sistemul de prindere al mandrinelor (30 bar).

Cealaltă pompă alimentează sistemul de lubrifiere al mașinii unelte care este divizat în siteme: unul pentru recuperarea uleiului pierdut și una pentru tipul de lubrifiant.

Sistem pentru recuperarea uleiului pierdut cuprinde dispozitive de dozare și duze poziționate în apropierea rulmenților și ghidajelor pentru lubrifiere.

Sistemul de reciclare are rolul de librifiere a părților mișcătoare ale mașinii și răcirea sistemului de răcire a axelor la temperatura corectă.

3.9. Sistemul de răcire

Mașina unealtă vine cu un răcitor electric, care este necesar pentru menținerea parametrilor corecți de temperatură pentru rulmenții axelor. De aceea, pentru răcirea acestor componente este nevoie de un sistem de racire.

Este foarte important menținerea temperatii optime de funcționare pentru a preveni reducerea preciziei de prelucrare a pieselor. Temperatura optimă de funcționare este între 30-40 grade Celsius; este foarte important acest interval de temperatură sa nu fie depășit.

Figura 18-Sistemul de răcire

4. Mișcările principale ale mașinii unelte Gildemeister 20 ISM

Arborii și ghidajele sunt numerotate mai jos, uitându-ne dinspre interior.

4.1. Tamburul de rotație

Tamburul arborilor nu se rotește cand este în poziția inițială; axele sunt numerotate în figura următoare, privind din interiorul mașinii unelte.

Figura 19-Mișcările axelor

4.2. Dispozitivele port-sculă

Pe ramele radial-axiale, mișcarea port-sculei în unghi drept este identificată cu litera X, urmată de numărul glisantei. În mod similar, mișcarea paralelă a portsculei este identificată cu litera Z urmată de numărul glisantei. Axa glisantei radiale este axa U.

Figura 20-Numerotarea glisantelor

Figura 21-Numerotarea glisantelor

Axele frontale din figura următoare sunt poziționate pe aceleași axe cu arborii principali. Axele frontale sunt marcate cu litera W, urmată de numărul axei.

Figura 22-Axele frontale

5. Descrierea interfeței de control

Strungul este controlat de două panouri CNC SIEMENS 840D, conectate la un computer industrial. Operatorul controlează mașina unealtă cu ajutorul acestor panouri ce conțin toate uneltele necesare pentru a interacționa cu controlul numeric.

5.1. Descrierea generală a panoului de operare

Panoul de comandă este divizat în urmatoarele:

-tastatura de programare CNC (1),

-tastaura de comandă(2),

-butoanele de control(3),

-cheia de securitate(4)

-ecranul de afișare(5).

Figura 23-Panoul de comandă

5.2. Tastatura de comandă CNC

Aceasta tastatură este folosită in principal pentru editarea și adăugarea programelor CNC

Figura 24-Tastaura de comandă CNC

1 – Taste alfanumerice (folosite de programator pentru a scrie programe CNC);

2 – Taste specifice:

MACHINE: permite accesul direct la operativa mașinii;

PROGRAM: permite accesul direct la operativa programului;

OFFSET: permite accesul direct la parametrii, având legatură cu ultima corecție de sculă;

ALARM: permite accesul direct la pagina de alarme;

CUSTOM: permite accesul direct la pagina de editare;

ALARM CANCEL: permite resetarea alarmelor;

CHANNEL: permite selectarea canalelor;

HELP: permite afișarea „Ajutor“ în format .pdf;

3 – Tastaura cursorului;

4 – Tastaura numerică de intrare;

5 – Tastatura de intrare date;

5.3. Tastatura de control

Figura 25-Tastaura de comandă al mașinii unelte

Funcțiile tastaturii de control sunt divizate în: selectarea modului de operare, selectarea canalelor, managementul programului (pornire, oprire ciclului, resetarea ciclului), mișcarea axelor si mandrinelor în modul „JOG“ și managementul răcirii și bandei rulante de evacuare șpan.

5.4. Butoanele de control

Butoanele de control sunt folosite pentru a controla mașina unealtă.

1- Ține apasat pentru pornire;

2- Butonul de gardă;

3- Rotirea inversă a bandei de șpan;

4- Rotirea normală a bandei de șpan;

5- Pornirea sistemului de lubrifiere;

6- Oprirea sistemului de lubrifiere;

Figura 26-Butoanele de control

5.5. Cheia de securitate

Este o cheie magnetică ce permite operatorului să folosească mașina.

Butonul (C) selectarea modului de operare:

-modul automat: strungul este pregătit pentru producția continuă, automată;

-modul manual de lucru: atunci când se dorește prelucrarea unei singure piese total nouă.

Figura 27-Slotul cheii de securitate

5.6. Ecranul de afișare

Acest ecran de 15“ LCD afișeaza toate informațiile pentru operarea mașinii CNC si este echipat cu butoanele aferente.

Figura 28-Ecranul de afișare

5.7. Divizarea ecranului de afișare

Afișajul masinii CNC constă intr-un ecran care îi permite utilizatorului să vadă meniul principal sau submeniurile aferente.

Principalele categorii de funcții:

1- Canalul de procesare;

2- Modul de operare;

3- Numele programului selectat;

4- Diferite funcții;

5- Meniul vertical;

6- Parametrii actualizati în timp real;

7- Următoarea pagină;

8- Meniul orizontal;

Figura 30-Ecranul SIEMENS 9- Depanare program;

10- Pozițiile axelor;

11- Mesajele alarmelor;

12- Situația programului și canalelor;

13- Indicarea zonei selectate.

6. Detalii tehnice ale mașinii CNC Gildemeister 20 ISM

Tabel 1-Date tehnice generale

Figura 31-Zona de lucru a celor 6 axe

7. Principiul de funcționare al mașinii unelte

Figura 32-Zona de lucru

[MSA], [MSB], [MSC], [MSD], [MSE], [MSF]: Universale independente amplasate în tambur unde direcția de rotație este aratată prin săgeți. Poziția celor șase universale nu este fixă doarece tamburul se poate roti la 60 la fiecare ciclu de prelucrare, deci este posibil ca fiecare universal să fie în pozițiile 1-6.

Figurile 33-34-Mecanismul de indexare (cruce de Malta)

O poziție de start bine determinată a universalelor nu există pentru că poziția de terminare a ciclului de prelucrare devine poziția de început a următorului ciclu. În funcție de poziția tamburului, sistemul de comandă recunoaște fiecare universal în poziția corespunzătoare de lucru.

8. Exemplu de prelucrare a unei piese „nozzle“ din familia arbori pe GMC 20 ISM

Piesa „nozzle“ desen numar 28345988 face parte din ansamblul de injector folosit la motoarele cu ardere internă diesel.

Figura 35-Desen reper Nozzle

8.1. Succesiunea operațiilor

1. Recepție semifabricat;

2. Strunjire exterioară;

3. Spălare și uscare;

4. Ambalare.

Datorită formei și configurației piesei, operația de strunjire pe mașina GMC 20 ISM va fi prezentată în urmatoarele:

Tabel 2-Succesiunea fazelor

9. Succesiunea fazelor pentru prelucrarea piesei

Toate fazele necesare vor fi prezentate în funcție de posturile de lucru ale axelor:

Postul 1:

Figura 36-Postul 1

Strunjire exterioară de degroșare la cotele:

a) Ø10,4±0,2 pe lungime 29,4±0,2

b) teșire 30°±1°

c) indexare

Scule aschietaore folosite T1:

Tabel 3-Scule folosite post 1

Postul 2:

Figura 37-Postul 2

Strunjire exterioara de finisare diametru:

a) Ø14,525±0,025 pe lungime 18,2±0,2;

b) tesire30°±1°;

c) Ø13,175±0.075;

d) raza R0,4±0.2;

Strunjire exterioara de degrosare frontal:

a) lungime 25,4±0,2;

b) tesire 90°±1 °;

c) lungime 27,4±0,2;

d) tesire 40°±1 °;

e) lungime 29,4±0,2;

f) indexare

Scule aschietaore folosite T3:

Tabel 4-Scule folosite post 2

Postul 3:

Figura 38-Postul 3

Strunjire exterioara de finisare diametru:

a) Ø9,425±0,025

b) indexare

Scule aschietaore folosite T1:

Tabel 5-Scule folosite post 3

Postul 4:

Figura 39-Postul 4

Strunjire exterioara de finisare frontal:

a) lungime 25±0,1;

b) tesire 90°±1 °;

c) lungime 27±0,1;

d) tesire 40°±1 °;

e) lungime 29±0,1;

f) indexare

Scule aschietaore folosite T4:

Tabel 6-Scule folosite post 4

Postul 5:

Figura 40-Postul 5

Strunjire exterioară

a) predebitare pe lungimea 15,67±0,05

a) indexare

Scule aschietoare folosite T7, T8:

Tabel 7-Scule folosite post 5

Postul 6:

Figura 41-Postul 6

Debitare pe lungimea 15,67±0,05

Strunjire exterioara de finisare spate:

a) lungime 15,15±0,05;

b) tesire 90°±1 °;

c) lungime 15,52±0,05;

d) indepărtare piesă

e) indexare

Scule așchietoare folosite T7, T8:

Tabel 8-Scule folosite post 6

10. Timpii necesari pentru prelucrarea reperului nozzle

Mai jos voi prezenta timpul necesar pentru prelucrarea cap-coadă a unei piese în funcție de postul pe care se prelucrează:

Tabel 9-Timpii de lucru

Datorită tehnologiei de prelucrare simultană pe 6 axe cu regimuri de așchiere diferite vom descoperi că la fiecare 6,6 secunde o piesă este gata prelucată.

8 (ore/schimb) x 60 (min) =480 (min)-> 480 (min) x 60 (sec) = 28.800 (sec)

28.800 (sec) / 6,6 (sec/piesă) = 4800 (piese/schimb)

4800 (piese/schimb) x 3 (schimburi) = 14.400 (piese/zi)

Evident, această analiză a ignorat durabilitatea sculei și opririle din motive de avarii sau de organizare.

II. Tehnologia de fabricație și SDV-urile necesare execuției reperului „corp injector“ desen 7209-0258

1. Studiul tehnic al piesei pe baza desenului de execuție a reperului

1.1. Rolul funcțional al piesei

Reperul „corp injector" se încadrează în familia pieselor de tip arbori. Din punct de vedere al calității suprafețelor piesei, rugozitatea diferă în funcție de prelucrările care au loc, cele existente fiind de 6,3 μm, corespunzătoare strunjirii de degroșare, având însă și alte rugozități de 3,2 μm și 0,8 μm ce se obțin în urma finisării si rectificării.

Din punct de vedere al formelor geometrice ale piesei, aceasta se obține prin prelucrări convenționale uzual întâlnite: strunjire, frezare, burghiere, filetare și rectificare.

Figura 42-Forma reperului de executat

Analiza posibilităților de realizare a preciziei (dimensionale, de formă, de poziție reciprocă a suprafețelor și a rugozității) prescrise în desenul de reper se va face pe baza notațiilor din figura de mai jos:

Figura 43-Schița suprafețelor reperului corp injector

Cu notațiile din figura anterioară, se prezintă analiza posibilităților tehnologice de prelucrare în tabelul următor:

1.2. Analiza posibilităților tehnologice de prelucrare

Tabel 10-Suprafețe

1.3. Analiza critică a condițiilor tehnice impuse piesei

Principalele conditii ce se impun la execuția acestui reper fac parte din categoria acelor condiții ce apar la piesele de tip arbore. Aceste condiții sunt următoarele:

-Rugozitatea suprafețelor ce vin în contact direct cu celelate repere ale subansamblului să nu depășească Ra=3,2

-Toleranțele să se încadreze în SR EN 2768-mK

-Suprafețele piesei să fie lipsite de fisuri, neuniformități de duritate, suprafețele să nu aibă urme de vibrații ale sculelor, adâncituri și bavurile se vor îndepărta.

Semifabricatul se obține prin laminare în clasa a II-a de precizie, pe mașini-unelte conform STAS 7670-88.

Condiții tehnice:

muchiile ascuțite se teșesc 0.5 × 45˚;

toleranțe prescrise ISO 2768 – mk;

1.4. Date asupra materialului semifabricatului

La alegerea materialului semifabricatului trebuie ținut cont de câțiva factori:

-Costul materialului;

-Proprietățile materialului;

-Volumul de producție;

-Destinația și rolul semifabricatului.

Materialul propus pentru execuția reperului “Corp Injector” este Oțel cod ISO M12-022A.

1.5. Compoziția chimică a materialului piesei este prezentată în tabelul urmator

Tabel 11-Compoziția chimică

1.6. Proprietăți fizico-mecanice

Rezistența la tracțiune: Rm: 360 – 440 daN/mm2

Limita de curgere: Rp0,2= 240 daN/mm2

Alungirea la rupere: A[%] = 25 %

Temperatura °C = +20

Reziliența: KCU = 69 J/cm2

Rezistența la oboseală = 18,5 – 27,5 Kg·f/ m2

1.7. Stabilirea metodei și a procedeului economic de realizare a semifabricatului

Alegerea variantei optime de semifabricat este foarte importantă deoarece influențează foarte mult tehnologia de fabricație a reperului. Semifabricatul trebuie să aibă o formă cât mai apropiată de forma piesei finale pentru a necesita cât mai puține prelucrări, deci un consum cât mai redus de material și energie.

În urma analizei desenului piesei finite: forma exterioară și interioară, dimensiunile constructive, clasa de precizie, rugozitatea suprafeței, materialul piesei, condițiile impuse unor suprafețe și volumul producției s-a stabilit alegerea unui semifabricat deformat la cald, procedeul de elaborare fiind laminare.

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastică la rece sau la cald, realizat prin trecerea fortață a materialului prin intervalul a doi cilindri care se rotesc în sensuri opuse.

Principalele tipuri de laminări sunt:

Laminarea longitudinală;

Laminarea transversală;

Laminarea elicoidală;

În timpul laminării se produce o micșorare a grosimii materialului, o oarecare lățire a materialului și mărire a lungimiii materialului.

Pentru a realiza un anumit un anumit grad de deformare se execută deobicei mai multe treceri successive ale semifabricatului printre cilindrii laminorului, după micșorarea prealabilă a distanței dintre aceștia.

Pe langă modificarea formei, efectuată pe cale pur mecanică, metalul este supus unor modificări structurale care la rândul lor vor determina variația proprietăților mecanice ale piesei.

Semifabricatul este laminat în clasa II de precizie conform STAS 7670 – 88.

1.8. Tehnologia de obținere a semifabricatului

Semifabricatul se va obține în urma parcurgerii operațiilor:

Recepție material;

Încălzire în cuptor;

Laminare la cald;

Debitare pe lungime de 2000mm;

Control dimensional si proprietăți mecanice.

1.9. Stabilirea dimensiunilor semifabricatului

Laminarea pemite obținerea unor piese cu adaosuri de prelucrare mici, asigurându-se

reducerea greutății semifabricatului și creșterea coeficientului de utilizare al materialului.

Mărimea adaosului de prelucrare depinde de mărimea și forma piesei, dar și de calitatea

necesară a suprafețelor prelucrate și de natura producției.

Masa netă a piesei: 229 g = 0.229 kg.

Clasa de precizie: clasa a II-a.

Se utilizează STAS 7670-83.

Se alege adaosul de prelucrare pe o parte: 1 mm (conform Tabelului 8.22 pagina 118).

Toleranțele depind, de asemenea, de dimensiunile și forma piesei și se aleg conform STAS 7670-83.

Abateri limită (conform Tabelului 8.28, Abateri limită):

la dimensiunea L ±0,15 mm;

la dimensiunea mm.

În care Ø este diametrul piesei iar L lungimea piesei.

Dimensiunile L ale semifabricatului:

pentru cota de L 82 mm: Lsf = Lp + 2 × ad = 82 + 2 × 0,15 = 82 ±0,3 mm;

Dimensiunile Ø ale semifabricatului:

pentru cota de 33 mm: Ø sf = Ø p + ad – ad = 33 + 0,8 + 0,8 = mm;

1.10. Schița semifabricatului

Figura 44-Schița semifabricatului

1.11. Procesul tehnologic tip pentru acest fel de reper

Reperul “Corp Injector” se încadrează în clasa “arbore”. Piesele din această categorie sunt foarte răspândite în construcția de mașini. Ele sunt elemente componente ale majorității subansamblelor și ansamblelor.

Procesul tehnologic optim tipizat de prelucrare al pieselor din familia “arbori” depinde de forma semifabricatului și de tipul producției.

Procesul tehnologic tipizat pentru piesele tip arbori:

Op. 1: Prelucrarea de degroșare a suprafețelor exterioare

Op. 2: Prelucrarea de finisare a suprafețelor exterioare

Op.3: Controlul intermediar

Op. 4: Prelucrarea alezajelor secundare (axiale sau radiale)

Op. 5: Tratamentul termic

Op. 6: Prelucrarea de finisare a suprafeței cilindrice exterioare

Op. 7: Control final

1.12. Proiectarea structurii și a succesiunii operațiilor procesului tehnologic

Având în vedere procesul tehnologic tipizat și de caracteristicile piesei analizate se

propune urmǎtorul proces tehnologic de prelucrare:

Operatia 0: Recepție semifabricat

Materialul corespunzator primit de la furnizor – conform specificației din desenul piesei;

Operația 1: Strunjire de degroșare S1, S2, S3, S4, S6

a) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Strunjire frontală de degroșare S1 ;

3. Strunjire cilindrică exterioară de degroșare S2, S3, S4, S6,

b) Mașina unealtă: Strung normal SN 400×1500

Operația 2: Strunjire de finisare S1, S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8

a) Fazele operației:

1. Strunjire frontală de finisare S1 ;

2. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S2, S3, S4, S6, S7, S8,

3. Strunjire de finisare canal, s S5 ;

4. Desprindere semifabricat;

b) Mașina unealtă: Strung normal SN 400×1500

Operația 3: Strunjire de degroșare S9, S10, S11

a) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Strunjire frontală de degroșare S9 ;

3. Strunjire cilindrică exterioară de degroșare S10, S11

b) Mașina unealtă: Strung normal SN 400×1500

Operația 4: Strunjire de finisare S9, S10, S11, S12, S13

a) Fazele operației:

1. Strunjire frontală de finisare S9

2. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S10, S11, S12, S13;

3. Burghiere S14;

4. Tesire S14;

5. Desprindere piesa

b) Mașina unealtă: Strung normal SN 400×1500

Operația 5: Filetare M8 cu tarod S14

a) Fazele operației:

1. Prindere piesa;

2. Filetare cu tarod S14;

3. Desprindere piesa;

4. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Mașina de filetat MFIV-8

Operația 6: Control de calitate intermediar

Se controlează cotele majore 100%

Operația 7: Găurire alezaje pini S15

a) Fazele operației:

1. Prindere piesa;

2. Burghiere alezaje gauri de pini S15;

4. Desprindere piesa;

5. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Masina de găurit G16

Operația 8: Găurire cameră bobină S16 , S17, S18

a) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Gaurire S16;

3. Gaurire S17;

2. Gaurire S18;

4. Desprindere piesa;

5. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Mașina de găurit G16

Operația 9: Frezare plană S19

a) Fazele operației:

1. Prindere piesa

2. Frezare plana S9;

3. Desprindere semifabricat;

4. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Mașină de frezat cu cap vertical F.U. – 1

Operația 10: Frezare platuri laterale S20, S21,

a) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Frezare S20, S21 ;

3. Desprindere semifabricat;

4. Debavurare muchii vii;

5. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Mașină de frezat cu cap vertical F.U. – 1

Operația 11: Burghiere S22, S23 și teșire 1,7×40°

a) Fazele operației:

1. Prindere piesă;

2. Burghiere S22, S23,;

3. Tesire 1,7×40°;

4. Desprindere piesă;

5. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Mașină de găurit G 16

Operația 12: Burghiere 2xS24

a) Fazele operației:

1. Prindere și orientare piesă;

2. Burghiere 2xS12;

3. Desprindere piesa;

4. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Mașină de gaurit G16

Operația 13: Filetare cu tarod 2xM3 S24

a) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Filetare cu tarod 2xM3 S24;

3. Desprindere semifabricat;

4. Control dimensional.

b) Mașina unealtă: Mașină de filetat MFIV-8

Operația 14: Control tehnic de calitate

Se verifică cotele majore 100%

Operația 15: Prelucrare circuit de inaltă presiune S25

b) Fazele operației:

1. Prindere piesa;

2. Găurire circuit S25;

3. Desprindere piesa;

4. Control dimensional.

c) Mașina unealtă: Masina de gaurit G16

Operația 16: Honuire circuit de inaltă presiune S25

a) Fazele operației:

1. Prindere piesă;

2. Honuire circuit S25;

3. Desprindere piesă;

4. Control rugozitate.

b) Mașina unealtă: Mașina de honuit cu pastă abrazivă KennMetal 20086

Operația 17: Tratament termic de carbonitrurare

Operația 18: Rectificare față de presiune S1

b) Fazele operației:

1. Prindere si orientare piesă;

2. Rectificare față de presiune S1;

3. Desprindere piesă;

4. Control dimensional.

c) Mașina unealtă: Mașina de rectificat WMW SA 200×800

Operația 19: Spalare finală

b) Fazele operației:

1. Alimentare coș de spălare cu piese;

2. Spălare cu hidrocarbură;

3. Golire piese din coș;

c) Mașina unealtă: Mașina de spălat DURR

Operația 20: Control de calitate final

Operația 21: Ambalare piese

1.13. Proiectarea conținutului a 6 operații de prelucrare mecanică din procesul tehnologic, din care minim 2 operații în minim 2 variante tehnologice

Operația 1: Strunjire de degroșare S1, S2, S3, S4, S6

a) Schița operației:

Figura 45-Schiță operatia 1

b) Fazele operației

1.Alimentare și prindere semifabricat

2.Strunjire frontală de degroșare S1

3.Strunjire exterioară de degroșare S2

4.Strunjire exterioară de degroșare S3

5. Strunjire exterioară de degroșare S4

6. Strunjire exterioară de degroșare S6

c) Mașina unealtă: Strung normal SNA 400×1500

Tabel 12-Detalii SN 400×1500

d) Sculele așchietoare:

Cuțit pentru degroșat: Cuțit 25×25 STAS 6284-80/P30 (pag 89 tab 6.2, Vlase 1)

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: universal cu 3 bacuri, accesoriu al mașinii SNA 400×1500 STAS 1655-80.

f) Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare: suporturi port-cuțit ale mașinii.

g) Mijloace de control: Șubler 150×0,1, STAS 1373 / 2-88.

h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

pentru suprafața frontală S1: Ap = 1 mm

pentru suprafața cilindrică exterioară S2.3,4,5,6,7,8: 2Ap = 2·1=2 mm

i) Regimurile de așchiere:

FAZA 2: Strunjire frontală de degroșare S1

Stabilirea adâncimii de așchiere:

Deoarece adaosul de prelucrare este relativ mic, se execută o singură trecere: t = Ap = 1 mm

Stabilirea avansului de așchiere:

Pentru asigurarea rugozității Ra = 3,2 μm, folosind un cuțit R = 1 mm și viteza de așchiere v = 230 m/min, se recomandă s = (0,4 – 0,5) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,40 mm/rot

Stabilirea durabilității economice și a uzurii admisibile a cuțitului în funcție de materialul prelucrat, rugozitatea suprafeței prelucrate și de felul tǎișului sculei:

Te = 90 min [21, vol. I, tab.12]

hα = 0,1 mm [21, vol. I, tab.14]

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 230 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 44 [21, vol. I, tab.26]

Se corectează viteza de așchiere cu urmǎtorii coeficienți:

în funcție de durabilitatea materialului: K1 = 0,85

în funcție de calitatea plăcuței: K3 = 0,65

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 230 × 0,85 × 0,65 = 127,07 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 1226,30 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 1200 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 124,34 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 1,13 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 44 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

Comparând cu puterea motorului electric al mașinii unelte se constată că:

Pr < PMU

1,13 kW < 7,5 kW

FAZA 3: Strunjire cilindrica exterioara de degrosare S2, S3, S4, S6

Stabilirea adâncimii de așchiere:

Deoarece adaosul de prelucrare este relativ mic, se execută o singură trecere: t = Ap = 1 mm

Stabilirea avansului de așchiere:

Pentru asigurarea rugozității Ra = 3,2 μm, folosind un cuțit R = 1 mm și viteza de așchiere v = 230 m/min, se recomandă s = (0,4 – 0,5) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,40 mm/rot

Stabilirea durabilității economice și a uzurii admisibile a cuțitului în funcție de materialul prelucrat, rugozitatea suprafeței prelucrate și de felul tǎișului sculei:

Te = 90 min [21, vol. I, tab.12]

hα = 0,1 mm [21, vol. I, tab.14]

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 230 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 44 [21, vol. I, tab.26]

Viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 230 × 0,85 × 0,65 = 127,07 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 1226,30 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 1200 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 124,34 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 1,13 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 44 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

Comparând cu puterea motorului electric al mașinii unelte se constată că:

Pr < PMU

1,13 kW < 7,5 kW

Strunjire frontală de degroșare S1

At=1 mm

Timp ajutător

(Tab. 4.25, 4.26, 4.27)

Pag.361tab.12.21[Tabel 13]

Pag.357tab.12.24[Tabel 14]

Timpul de deservire

(Pag.362tab.12.26)

Timpul unitar pe fază

FAZA 4: Strunjire exterioara de degroșare S2,S3,S4 At=1 mm

Pag361tab.12.21[Tabel 15]

Pag.357tab.12.24

Timpul de deservire

Pag.362tab.12.26

Timpul unitar pe fază

Timpul unitar pe operație

Operația 2: Strunjire cilindrică exterioară de finisare S1 , S2, S3, S4, S5, S6, S7, S8

a) Schița operației:

Figura 46-Schiță operatia 2

b)Fazele operației:

1. Strunjire frontala de finisare S1;

2. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S2;

3. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S3;

4. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S4;

5. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S6;

6. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S7;

7. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S8;

8. Strunjire elicoidala exterioară de filetare S7

9. Strunjire cilindrică exterioara canal S5;

10. Desprindere piesă.

c) Mașina unealtă: Strung normal SNA 400×1500 cu caracteristicile tehnice prezentate la operația

d) Sculele așchietoare:

Cuțit încovoiat pentru strunjit exterior de finisare: Cuțit 25×25 STAS 6382-80/ P30

Caracteristici:

Unghiul de atac principal: = 90o;

Unghiul de atac secundar: ' = 5o;

Unghi de așezare: = 12o;

Unghiul de degajare: = 8o;

Secțiunea cozii pãtratã: 25 x 25;

Lungimea totalã L = 170;

Raza la vârf R = 0,8;

Plãcuțã C20, l = 20, t = 12, s = 7.

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: universal cu 3 bacuri, accesoriu al mașinii SNA 320 STAS 1655-80.

f) Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare: suporturi port-cuțit ale mașinii.

g) Mijloace de control: Șubler 150×0,1, SR ISO 3599-96.

h) Regimurile de așchiere:

Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

Adaosul total de prelucrare: At = 0,2 mm

pentru suprafața frontală S1: Ap = 0,5 mm [30, vol. I, tab. 8.48]

pentru suprafața cilindrică exterioară S12: 2Ap = 1 mm [30, vol. I, tab. 8.49]

FAZA 1: Strunjire frontală de finisare S1, S2

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 703,94 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 600 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 47,1 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,84 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 2: Strunjire cilindrica exterioara de finisare S3

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere:

s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 676,75 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 600 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 48,98 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,87 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 3: Strunjire cilindrica exterioara de finisare S4, S6

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 586,51 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 480 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 45,21 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,81 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 4: Strunjire cilindrica exterioara de finisare S7, S8

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 533,19 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 480 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 49,73 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,89 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 5: Strunjire elicoidala S3

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 703,94 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 600 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 47,1 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,84 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 6: Strunjire cilindrica exterioara de finisare canal S5

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 586,51 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 480 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 45,21 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,81 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

Norma tehnică de timp:

Timp ajutător

Pag.351tab.12.9[1]

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Faza 3 Strunjire elicoidala exterioara S3 At=0,4 mm

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timpul unitar pe operație

Operația 4: Strunjire cilindrică exterioară de finisare S9 , S10, S11, S13, S14,

Varianta 1: cu burghiu și teșitor

a) Schița operației:

Figura 47-Schiță operația 4

b)Fazele operației:

1. Strunjire frontala de finisare S9;

2. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S10, S11;

3. Strunjire cilindrica exterioara canal S13

3. Burghiere S14;

5. Desprindere piesa.

c) Mașina unealtă: Strung normal SNA 400×1500 cu caracteristicile tehnice prezentate la operația 2.

d) Sculele așchietoare:

Cuțit încovoiat pentru strunjit exterior de finisare: Cuțit 25×25 STAS 6382-80/ P30

e)Dispozitivul de prindere al semifabricatului: universal cu 3 bacuri, accesoriu al mașinii SNA 320 STAS 1655-80.

f)Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare: suporturi port-cuțit ale mașinii.

g)Mijloace de control: Șubler 150×0,1, SR ISO 3599-96.

i)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

Adaosul total de prelucrare: At = 0,2 mm

pentru suprafața frontală S1: Ap = 0,5 mm [30, vol. I, tab. 8.48]

pentru suprafața cilindrică exterioară S12: 2Ap = 1 mm [30, vol. I, tab. 8.49]

h)Regimurile de așchiere:

FAZA 1: Strunjire frontală de finisare S9

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 926,08 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 765 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 45,63 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,817 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 2: Strunjire cilindrica exterioara de finisare S10

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 926,08 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 765 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 45,63 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,81 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 3: Strunjire cilindrica exterioara de finisare S11

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 558,58 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 480 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 47,47 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,85 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 4: Strunjire cilindrica exterioara de finisare canal S13

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere:s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

hα = 0,1 mm [21, vol. I, tab.14]

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 558,58 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 480 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 47,47 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,85 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 5: Burghiere S14

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 3,4 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 32,5 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K3 = 32,5 x 0,68 × 0,9 = 19,89 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 931,61 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 765 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 16,33 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,29 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

Norma tehnică de timp:

Faza 1 Strunjire frontala de finisare S9 At=0,5 mm

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timpul unitar pe fază

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timpul de bază

Timpul auxiliar

Timpul unitar pe operație

Operația 4: Strunjire cilindrică exterioară de finisare S9 , S10, S11, S13, S14,

Varianta 2: cu burghiu combinat

a) Schița operației:

Figura 48-Schiță operația 4

b)Fazele operației:

1. Strunjire frontala de finisare S9;

2. Strunjire cilindrică exterioară de finisare S10, S11;

3. Strunjire cilindrica exterioara canal S13

3. Burghiere S14;

5. Desprindere piesa.

c)Mașina unealtă: Strung normal SNA 400×1500 cu caracteristicile tehnice prezentate la operația

d) Sculele așchietoare:

Cuțit încovoiat pentru strunjit exterior de finisare: Cuțit 25×25 STAS 6382-80/ P30

e)Dispozitivul de prindere al semifabricatului: universal cu 3 bacuri, accesoriu al mașinii SNA 320 STAS 1655-80.

f)Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare: suporturi port-cuțit ale mașinii.

g)Mijloace de control: Șubler 150×0,1, SR ISO 3599-96.

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

Adaosul total de prelucrare: At = 0,2 mm

pentru suprafața frontală S1: Ap = 0,5 mm [30, vol. I, tab. 8.48]

pentru suprafața cilindrică exterioară S12: 2Ap = 1 mm [30, vol. I, tab. 8.49]

i)Regimurile de așchiere:

FAZA 1: Strunjire frontală de finisare S9

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 926,08 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 765 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 45,63 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,817 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 2: Strunjire cilindrica exterioara de finisare S10

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 926,08 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 765 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 45,63 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,81 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 3: Strunjire cilindrica exterioara de finisare S11

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 558,58 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 480 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 47,47 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,85 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 4: Strunjire cilindrica exterioara de finisare canal S13

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 0,5 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 100 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K2 × K3 = 100 × 0,85 × 0,65 = 55,25 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 558,58 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 480 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 47,47 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,85 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

FAZA 5: Burghiere S14

Stabilirea adâncimii de așchiere: t = Ap = 3,4 mm

Stabilirea avansului de așchiere: s = (0,10 – 0,15) mm/rot [21, vol. I, tab.10].

Se alege avansul real sr din gama de avansuri ale mașinii unelte: sr = 0,12 mm/rot

Stabilirea vitezei de așchiere: v = 32,5 m/min [21, vol. I, tab.26]

Componenta principală a forței de așchiere: Fz = 86 [21, vol. I, tab.26]

Astfel viteza de așchiere corectatǎ va fi:

vcor = v × K1 × K3 = 32,5 x 0,68 × 0,9 = 19,89 m/min

Turația arborelui principal:

n = = = 931,61 rot/min

Din caracteristicile mașinii unelte SN 400×1500 se alege turația imediat inferioarǎ:

nr = 765 rot/min

Se recalculeazǎ viteza realǎ de așchiere:

vr = = = 16,33 m/min

Verificarea puterii:

Pr = = = 0,29 kW

Fz = componenta principală a forței de așchiere = 86 [174, vol. I, tab.9.25]

η = 0,8 [21, vol. I, tab.26]

Norma tehnică de timp:

Faza 1 Strunjire frontala de finisare S9 At=0,5 mm

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Timpul de deservire

Pag.365tab.12.27[1]

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Timpul de deservire

Timpul unitar pe fază

Timp ajutător

Pag361tab.12.21[1]

Timpul de deservire

Timpul de bază

[1]pag. 369 tab. 12.37

Timpul auxiliar

Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașinile de găurit

Timpul unitar pe operație

Operația 5: Filetare M8x1,25 S14

a) Schița operației:

Figura 49-Schiță operația 5

b) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Filetare M8;

3. Desprindere semifabricat;

4. Control dimensional.

c) Mașina unealtă: Mașină de filetat cu tarozi USRB

d) Sculele așchietoare:

Tarod cu coadă scurtă A-M8 SR ISO 529:2012

Pag361tab.12.21[Tabel 16]

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: Menghina cu auto strangere STAS 6559

f) Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare: Mandrina cu deomontare rapida Con Morse 4 SR ISO 296

g) Mijloace de control: Calibru tampon T-NT M8 STAS CT2012

h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

i) Regimurile de așchiere:

i1) Adâncimea de așchiere

i2) avansul de așchiere

pag. 334 tab. 11.75 [Tabel 17]

i3) Durabilitatea economică a sculei

pag. 161 tab. 9.10[Tabel 18]

i4) Turația

pag. 334 tab. 11.75[Tabel 19]

Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese nr = 130 rot/min

i6) Viteza reală de așchiere

j) Metoda de reglare a sculei la cotã

Sistemul de reglare la cotă al mașinii unelte.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul operativ incomplet

pag. 334 tab. 11.75[Tabel 20]

pag. 334 tab. 11.75[Tabel 21]

k3) Timp deservire (tehnică și organizatorică) a locului de muncă și timp de odihnă și necesități firești

pag 343 tab. 11.81[Tabel 22]

K4) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de găurit

[1]pag 343 tab. 11.81

K5) Timpul unitar pe operație

Operația 8: Găurire alezaje interioare S15

Varianta 1: cu un singur burghiu

a) Schița operației:

Figura 50-Schiță operație 8

b) Fazele operației:

1. Prindere semifabricat;

2. Burghiere Ø 1,9;

4. Desprindere semifabricat;

5. Control dimensional.

c)Mașina unealtă: Mașină de găurit G 25

d) Sculele așchietoare: Burghiu elicoidal cu coada conică STAS 575-80

e) Dispozitivul de prindere al semifabricatului: dispozitivul de găurit.

f) Dispozitivul de prindere pentru sculele așchietoare: Reducție conică STAS 252-80

g) Mijloace de control: Calibru tampon T-NT

h) Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i) Regimurile de așchiere

Adâncimea de așchiere

avansul de așchiere

Se adoptă din gama de avansuri a mașinii unelte alese avansul real de așchiere sr = 0,1 mm/rot.

Durabilitatea economică a sculei [1]pag. 240 tab. 9.114

Viteza de așchiere

Turația

Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese nr = 2360 rot/min.

Viteza reală de așchiere

Metoda de reglare a sculei la cotã : sistemul de reglare al mașinii unelte, dispozitiv cu bucșe de centrare al burghiului.

Norma tehnicã de timp

Timpul de bază

[1]pag. 369 tab. 12.37

Timpul auxiliar

Timpul ajutator ta1, pentru prinderea si desprinderea piesei pe mașina de găuritcu fixare și manipulare manuală

Timpul ajutator ta3, pentru comanda mașinilor de găurit cu coloană și radiale

Timp deservire tehnică

Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașinile de găurit

Timpul de odihnă și necesități firești to, la mașini de găurit

Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de găurit

Timpul unitar pe operație

Operația 8: Burghiere S15

Varianta 2: cu burghiu multi ax

a) Schița operației:

Figura 51-Schiță operația 8

b)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Burghiere cap multi ax Ø1,9 x 12 mm

3.Desprindere piesã

4.Control

c)Mașina unealtã și principalele caracteristici

pag 274 tab. 10.3[Tabel 23]

d)Sculele așchietoare: Burghiu elicoidal cu coada conică STAS 575-80

pag 3[Tabel 24]

e)Dispozitivul de prindere al semifabricatului: Dispozitiv de găurit

f)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: Reductie conica STAS 252-80 Con Morse 4-1

g)Mijloace de controlCalibru tampon T-NT Ø 1,9 STAS 2981/68

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale

i)Regimurile de așchiere

i1) Adâncimea de așchiere

i2) avansul de așchiere

pag. 237 tab. 9.100[Tabel 25]

Se adoptă din gama de avansuri a mașinii unelte alese avansul real de așchiere sr = 0,1 mm/rot.

i3) Durabilitatea economică a sculei [1]pag. 240 tab. 9.114

i4) Viteza de așchiere [1]pag. 244 tab. 9.121

i5) Turația

Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese nr = 2360 rot/min.

i6) Viteza reală de așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotã

Sistemul de reglare al mașinii unelte, dispozitiv cu bucșe de centrare al burghiului.

k)Norma tehnicã de timp

k1) Timpul de bază

[1]pag. 369 tab. 12.37

k2) Timpul auxiliar

k3) Timp deservire tehnică

k3.1) Timpul de deservire td, a locului de muncă la mașinile de găurit [1]pag 378 tab. 12.54

k3.2) Timpul de odihnă și necesități firești to, la mașini de găurit [1]pag 378 tab. 12.55

k3.3) Timpul pentru pregătire-încheiere tpi, la mașini de găurit

k4) Timpul unitar pe operație

Operația 18: Rectificare plană S1

a)Schița operației

Figura 52-Schiță operția 18

b)Fazele operației

1.Prindere semifabricat

2.Rectificare plană L=80

3.Desprindere piesã de pe masa mașinii

c)Mașina unealtă și principalele caracteristici:

pag 228 tab. 10.12[Tabel 26]

d)Sculele așchietoare: Disc abraziv aflat in dotarea masinii

e)Dispozitivul de prindere al semifabricatului: Masa magnetică a mașinii

f)Dispozitivele de prindere pentru sculele așchietoare: Con Morse 4

g)Mijloace de control: ȘUBLER 150 x1 STAS 1373/2-73

h)Adaosurile de prelucrare intermediare și totale:

i)Regimurile de așchiere

Adâncimea de așchiere:

pag.184 tab. 9.154[Tabel 27]

Se adoptă din gama de avansuri a mașinii unelte t=0,0025 mm/c.d

Durabilitatea economică a sculei

pag. 183 tab. 9.145[Tabel 28]

Viteza de așchiere

pag. 197 tab. 9.158[Tabel 29]

Turația

Se adoptă din gama de rotații a mașinii unelte alese nr = 400rot/min.

Viteza reală de așchiere

j)Metoda de reglare a sculei la cotă: Sistemul de reglare al mașinii unelte

k)Norma tehnică de timp

pag323 tab. 11.122[Tabel 30]

Timpul auxiliar

pag. 330 tab. 11.134[Tabel 31]

Timpul de deservire tehnico – organizațională

Timpul de odihnă și necesități firești

Timpul unitar pe operatie

2. Studiul economic

2.1. Caracterul producției

Caracterul producției este în funcție de coeficientul de serie, () pentru fiecare operație.

= ,

R = [ min/buc ]

= j * h * z = 2 * 8 * 253 = 4048 ore/an

unde: R – ritmul de producție [ min/buc ];

– timpul unitar pentru operația i [min/buc];

– fondul de timp disponibil [ore/an];

j – numărul de schimburi pe zi; j = 2;

h – numărul de ore peschimb; h = 8 ore;

z – numărul de zile lucrătoare pe an; z = 253zile;

– programa anuală totală de fabricație, inclusiv piesele de schimb, stocul de fabricație rebuturi.

= ( 1+ ) * N + () [buc]

unde: β – procent de rebuturi (0,2%);

N – programa anuală planificată [buc/an];

– numărul pieselor de schimb [buc/an];

– numărul pieselor de siguranță [buc/an];

N = 10000 buc/an

+ = 10% * N = * 10000 = 1000 buc

= ( 1+ ) * 10000 + 1000 = 11020 buc/an => R = = 22,03 min/buc

2.2. Calculul coeficienților de sericitate

Tabel 32-Coeficienți de sericitate

Tabel 33-Indici k

Rezultă că tipul de producție este de serie mare.

2.3. Calculul lotului optim

Tabel 34-Calculul lotului optim

2.4. Calculul timpilor pe bucată pentru fiecare operație

Pentru o producție anuală de 10000 de bucăți și pentru un lot optim de fabricație de 468 bucăți, timp unitar se calculează cu relația de mai jos:

= + [min]

unde:

– timpul pe bucată, pentru operația i[min/buc];

– timpul unitar, pentru operația i [min/buc];

– timpul de pregătire încheiere, pentru operația i [min/lot];

n – mărimea lotului optim de fabricație [buc];

– retribuția muncitorului, pentru operația i [lei/oră].

Tabel 35-Timipii operațiilor

2.5. Calculul economic justificativ pentru adoptarea variantei economice, la operațiile tratate în mai multe variante

Pentru alegerea variantei economice de realizare a operațiilor propuse în două variante, pe baza criteriului economic, se calculează costul operației în care intră toate cheltuielile efectuate cu prelucrarea mecanică la acea operație.

Calculul variantei optime se face pentru fiecare operație în parte, iar suma operațiilor optime ne conduce la varianta optimă de proces tehnologic. Costul prelucrării unui număr x de repere se calculează cu ajutorul relației:

C = A * x + B [lei]

unde:

A – cheltuieli independente de mărimea lotului de fabricație (cheltuieli curente pentru o piesă) [lei/buc];

A = A1 + A2 + A3 + A4 + A5 [lei/buc]

unde:

A1 – costul semifabricatului;

A2 – costul manoperei;

A2 = tbuc,i * rm,i/60

tbuc,i = tu,i + tpî,i/n [min]

unde: – timpul pe bucată, pentru operație[min/buc];

– timpul unitar, pentru operație [min/buc];

– timpul de pregătire încheiere, pentru operaței [min/lot];

n – mărimea lotului optim de fabricație [buc];

– retribuția muncitorului, pentru operație [lei/oră].

A3 – cheltuieli directe pe sector regie;

A3 = (3,5…4,5) * A2 [lei]

A4 – cheltuieli directe pentru servicii tehnico-administrative;

A4 = () * (A1 + A2 + A3) [lei]

A5 – costul exploatării mașinii unelte pe timpul executării operației respective;

A5 = 2,3 * 10-7 * 1,4 * CMU * tbuc,i [lei]

2,3 * 10-7 – coeficientul în funcție de cota de amorsare a mașinii unelte;

1,4 – coeficientul în funcție de celtuielile de întreținere și reparații;

CMU – costul inițial al mașinii unelte.

X – numărul de piese [buc];

B – cheltuieli speciale [lei/programa anuală];

B = CDPSF (DPSc,Sc) * (a + i)/100

În care:

CDPSF(DPSc,Sc) – costul dispozitivului de prindere al semifabricatului (sculei verificatorului) pentru operația considerată;

a – cota anuală de amortizare a dispozitivelor, sculelor sau verificatoarelor;

a = 100% – pentru amortizarea într-un an;

a = 50% – pentru amortizarea în doi ani;

i – cota de întreținere;

i = 20 … 30%

CDPSF = Kk * n

în care:

k – coeficientul echivalent costului mediu pe piesă componentă a dispozitivului;

k = 500 – pentru dispozitive simple;

k = 750 – pentru dispozitive de complexitate medie;

k = 1000 – pentru dispozitive de complexitate ridicată;

n – numărul total de piese componente ale dispozitivului;

Tabel 36-Economia anuală

2.6. Calculul economiei anuale realizate prin adoptarea variantei economice

Grafic 1-Calcul economic

Adopt varianta II. Economia anuală realizabilă prin aplicarera variantei nr. II va fi:

E = 4977.46lei

Grafic 2-Calcul economic

Adopt varianta II. Economia anuală realizabilă prin aplicarera variantei nr. II va fi:

E = 22247.17 lei

2.7. Probleme de organizare a procesului tehnologic

Calculul numărului de mașini unelte necesare și a gradului de incărcare pentru cele 6 operații în varianta economică. Formulele de calcul generale care se vor aplica la fiecare operație în parte:

Fop( Ui ) = [ore]

Număr de utilaje MU „i” la operația „j”

N ( Ui ) =

4128 [ore lucratoatre / an] – într-un regim de 2 schimburi / zi

N = 10000 [buc] – programa anuală

tbucj – timpul pe bucată la operația „j”

Op1 ( F + CII) = = 353.33[ore]

N (SN400x1500) = = 0.04

Este necesar un SN 400×1500

Operația 8 Mașina de găurit G16

Op8 ( GII) = = 353.33 [ore]

N ( MG ) = = 0.04

Este necesară o mașina de găurit vertical G16

2.8. Norme de tehnică a securității muncii – Strunguri

Înainte de începerea lucrului, strungarul va verifica starea strungului și în cazul în care constată unele defecțiuni, va anunța imediat maistrul. Începerea este permisă numai după remedierea defecțiunilor constatate. Strungurile trebuie să funcționeze cu sistemul de frânare în perfectă stare. Se interzice frânarea mandrinei cu mână liberă. Înainte de începerea lucrului, muncitorul trebuie să verifice modul în care este ascuțit cuțitul și dacă profilul acestuia corespunde prelucrării pe care trebuie să o execute, precum și materialul din care este confecționată piesa. Se vor folosi cuțite de strung cu prag special pentru sfărâmarea așchiilor,

La cuțitele de strung prevăzute cu plăcuțe din carburi metalice, se va controla cu atenție fixarea plăcuței pe cuțit, precum și starea acesteia. Nu se permite folosirea cuțitelor de strung care prezintă fisuri, arsuri sau deformații. Cuțitele cu plăcuțe din cabruri metalice sau ceramice vor fi ferite de șocuri mecanice. Fixarea cuțitelor de strung în suport trebuie făcută astfel încât înălțimea cuțitelor să corespundă procesului de așchiere. Lungimea cuțitului care iese din suport nu trebuie să depășească 1,5 ori înălțimea corpului cuțitului. Fixarea cuțitului în suport se va face cu cel puțin 2 șuruburi. În cazul în care se fixează mai multe cuțite în suport, se vor lua măsuri pentru prevenirea contactului cu muchiile ascuțite ale cuțitelor;

Pentu susținerea pieselor lungi se vor utiliza linete: Piesa de prelucrat trebuie fixată bine în mandrina sau între vârfuri și perfect centrată pentru a nu fi smulsă . La prelucrarea între vârfuri se vor folosi numai antrenoare (inimi de antrenare) de tip protejat sau șaibe de antrenare protejate.

Se interzice urcarea pe platoul strungului carusel în timp ce mașina este conectată la rețeaua electrică.

La prelucrarea pieselor prinse cu bucșe elastice, strângerea, respectiv desfacerea bucșei se va face numai după oprirea completă a mașinii.

Angajarea cuțitului în material trebuie făcută lin, după punerea în mișcare a axului principal. În cazul contrar există pericolul ruperii piesei din universal sau a ruperii cuțitului. La oprire se va îndepărta mai întâi cuțitul și apoi se va opri mașina. Dacă în timpul prelucrării se produc vibrații puternice, strungul trebuie oprit imediat, procedându-se la constatarea și înălțarea cauzelor. Atingerea pieselor cu mâna, respectiv măsurarea lor în timpul rotirii este interzisă.

Îndepărtarea așchiilor trebuie făcută numai după oprirea completă a mașinii, cu ajutorul unor dispozitive adecvate (cârlige, perii). Se interzice curățarea strungului cu jet de aer.

2.9. Mașini de găurit și alezat

– Înainte de fixarea piesei pe masa mașinii, se vor curăța masa și canalele de așchii;

– Curățarea se face numai după oprirea mașinii;

– Prinderea și desprinderea piesei pe masa mașinii se va face numai după oprirea completă a axului principal;

– Piesa de găurit sau alezat trebuie să fie fixată rigid pe masa mașinii ,cu dispozitive speciale sau menghină, nicidecum nu se va fixa sau ține cu mâna;

– Mandrinele de prindere se vor strânge și desface numai cu chei adecvate;

– Este interzisă frânarea cu mâna a mandrinei în timpul funcționării;

– Burghiul sau alezorul din axul principal /mandrină trebuie să fie bine centrat și fixat;

– Scoaterea burghiului sau alezorului se va face numai cu scule speciale;

– Se interzice frânarea burghiului cu mâna;

III. Concluzii

Mașinile unelte CNC acoperă ce mai mare parte a nevoilor din industria de prelucrare

Reducerea timpilor pentru mersul în gol

Reducerea numărului de operații

Diminuarea gradului de implicare a factorului uman

Automatizarea și comanda numerică au permis creșterea de la 15% la 30% a timpului real de așchiere

IV. Bibliografie

Catalog scule si dispozitive Sandvik

Gheorghe Buzdugan – Rezistenta materialelor , editura tehnica 1980

Vlase. A., Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare, si norme tehnice de timp, vol. I, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1984.

Duse. D., Bologa. O. Tehnologii de prelucrare tipizate, Ed. Universitatii din Sibiu, 1995.

Popescu, I., Minciu, C., Tanase, I., Brandasu, D., s.a. Scule aschietoare, Dispozitive de prindere a sculelor aschietoare, Dispozitive de prindere a semifabricatelor, Mijloace de masurare, Elemente pentru proiectarea tehnologiilor, vol. I, Ed. Matrix, Bucuresti, 2005

Vlase. A., Regimuri de aschiere, adaosuri de prelucrare, si norme tehnice de timp, vol. II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1985.

Bibu M. – Studiul metalelor, Editura Universității "Lucian Blaga" din Sibiu, ISBN 973-651-024-7, Sibiu, 2000;

Mareș M. – Rezistența materialelor – Lucrări de laborator, Editura Printech, București, 2010;

Oprean C., Lăzărescu L., ș.a. – Teoria și practica sculelor șchietoare, vol II, Proiectarea sculelor așchietoare I, Editura Universității din Sibiu, 1994;

Vlase A., ș.a. – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol I, Editura Tehnică, București, 1984, vol II, Editura Tehnică, București, 1985;

Vlase A., ș.a. – Tehnologii de prelucrare pe mașini de găurit. Îndrumar de proiectare, Editura Tehnică, București, 1994;

GMC20ISM-SI-BA-V3.0-en – Gildemeister Italiana S.p.A. via Donizetti, 138 I-24030 Brembate di Sopra (BG)

V. Anexe. Proiectarea SDV-urilor

1. Proiectarea unui cuțit de strung

Cuțitul de strung a fost proiectat pentru a satisface cerințele impuse la operația 1.

Figura 53-Desen cuțit de strunjit

2. Proiectarea unui calibru tampon T-NT

Calibrul de mai jos a fost proiectat pentru a putea fi folosit la reperul analizat mai sus in lucrare. Acest calibru trebuie sa verifice alejazul Ø1.8±0.05 mm de la operația 15.

Figura 55-Desen calibru T-NT

3. Proiectarea unui dispozitiv de frezat

Dispozitivul de frezat de mai jos a fost proiectat în vederea realizării operației de frezare 9.

Figura 54-Desen izometric dispozitiv de frezat

Piesa se poziționează în prisma de centrare ce materializează baza de așezare. Baza de centrare si fixare se materializează prin acționarea prismei superioare acționată de un șurub special.

VIZAT

Conducător științific

Declarația pentru conformitate asupra originalității operei științifice

Subsemnatul………………………………………………………………………domiciliat în localitatea……………………………………………………………………………………………………………adresa poștală……………………………………………………………………………………………………………………………..

având actul de identitate seria…………. nr……………………, codul numeric personal ………………………………………………… înscris pentru susținerea lucrării de licență / proiectului de diplomă cu titlul ……………………………………………………………………………………………………………… ………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………………….

declar următoarele:

opera științifică nu aparține altei persoane, instituții, entități cu care mă aflu în relații de muncă sau altă natură;

opera științifică nu este contrară ordinii publice sau bunelor moravuri, iar prin aplicarea acesteia nu devine dăunătoare sănătății ori vieții persoanelor, animalelor sau plantelor;

opera științifică nu a mai fost publicată de subsemnatul / subsemnata sau de o terță persoană fizică sau juridică, în țară sau în străinătate, anterior datei depunerii acesteia spre evaluare în scopul obținerii recunoașterii științifice în domeniu.

Specific explicit că ideile prezentate sunt originale, iar sursele de informații care stau la baza emiterii unor teorii originale au fost corect citate și prezentate în opera științifică.

Data…………………………………….

Numele și prenumele………………………………………………….

Semnătura………………………………………….

Notă: Prezenta declarație va purta viza conducătorului științific.

Cod. PO – ULBS – DPPI – 06_ed – 1_rev – 0 / 05.11

Copyright : http://ppi.ulbsibiu.ro/ro/despre/proceduri.php

OPIS

Proiectul conține :

– parte scrisă: 92 pagini

– număr figuri: 55 bucăți

– număr grafice: 2 bucăți

– număr tabele: 36 bucăți

– număr desene: 5 bucăți

– Formate A0: 1 bucată

– Formate A2: 1 bucată

– Formate A3: 2 bucăți

– Formate A4: 1 bucată

Sibiu, ………………………… Semnătura,