Pr Tehnologie de Executie Reper Bucsa

Pr Tehnologie de Executie Reper Bucsa

Byadmin ianuarie 1, 2024

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica al reperului S.F 641.A, numarul pieselor din lot n = 100 buc.

ETAPELE PROIECTULUI :

Alegerea semifabricatului;

Stabilirea traseului tehnologic;

Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare;

Calculul regimurilor de aschiere ;

Normarea tehnica ;

Calculul si analiza tehnico – economica ;

1.Alegerea semifabricatului

ETAPA II : Stabilirea traseului tehnologic.

ETAPA III : Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.

III.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S3(operatia2)

1.1.Pentru rectificare S3(operatia precedenta–strunjirea de finisare S3)

1.2.Strunjit longitudinal de finisare S3-faza 2.5 (operatia precedenta-longitudinal de degrosare)

1.3.Strunjit longitudinal de degrosare S3 (faza 2.3)

III.2.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S2

2.1.Strunjirea longitudinala de finisare (operatia precedenta –strunjirea de degrosare a S2)[faza 2.6]

2.3. Strunjirea de degrosare a S2 (faza 2.4) [operatia precedenta-laminarea]

III.3.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S9

III.4. Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S8(operatia 4)

4.1.Strunjirea frontala de finisare a suprafetei S8 (faza4.2)

[faza precedentă –degroșarea]

4.2. Strunjirea frontală de degroșare S8 (faza 4.1) [debitarea, strunjirea de finisare a S1]

III.4.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor

intermediare pentru S1(operatia 2)

4.1.Strunjit frontal de finisare S1(faza 2.2):

4.2.Strunjit frontal de degrosare S1

III.5.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafete interioare

5.1.Strunjit interior de degrosare S6(faza 2.6)

[operatia precedenta-burghierea]

5.2. Strunjit longitudinal interior de degrosare S7(faza 2.3)

[operatia precedenta-debitarea]

5.4. Strunjit interior S12:

ETAPA IV : Calculul regimurilor de aschiere

OPERATIA I

4.1.1 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 1.1.(Debitarea)

OPERAȚIA II

4.2.1 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.1.(Strunjirea frontala de degrosare)

4.2.2. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.2.(Strunjirea frontala de finisare S1)

4.2.3. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.3.(Strunjirea longitudinala de degrosare S3)

4.2.4. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.4.(Strunjirea longitudinala de degrosare S2)

4.2.5.Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.5.(Strunjirea longitudinala de finisare S3)

4.2.6.Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.6.(Strunjirea longitudinala de finisare S2)

4.2.7 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.7.(executat tesitura 1×45º pe S4)

4.2.8 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.8.(executat degajare S5 pe L=4[mm])

4.2.9 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.9(Gaurit S6 pe toata lungimea cu Ø20)

4.2.10 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.10 (Strunjit interior de degrosare la cota Ø24)

4.2.11 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.11 (executat degajare interioara S7 la cota Ø40)

4.2.12 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.12 (executat filet M24 pe S6)

4.2.13 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.13(executat tesitură (1×450) început filet pe S15)

Operatia 4

4.4.1. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.1.(Strunjirea frontala de degrosare S8)

4.4.2. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.2.(Strunjirea frontala de finisare S8)

4.4.3 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.3.(Strunjirea longitudinala de degrosare S9)

4.4.4. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.4 (strunjit conic de degrosare S8)

4.4.5 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.5. (executat degajare S10 pe L=3[mm])

4.4.6 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.6 (Strunjit interior de degrosare la cota Ø30)

4.4.7 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.7 (Strunjit interior de degrosare la cota Ø35)

Operația 6

6.1 Determinarea regimurilor de aschiere pentru operatia 6 (rectificarea suprafetei S3)

ETAPA V : Normarea tehnică

5.1.Calculul normei de timp pentru operatia 1 (Debitarea)

5.2. Calculul normei de timp pentru operatia 2(strunjire I)

5.3.Operatia 3(control intermediar):

5.4. Calculul normei de timp pentru operatia 4(strunjire II)

5.5. Calculul normei de timp pentru operatia 6( rectificare)

6. Calculul si analiza tehnico-economica

Pagini 93

=== Pr. Tehnologie de executie reper bucsa ===

TEMA PROIECTULUI

Sa se proiecteze procesul tehnologic de prelucrare mecanica al reperului S.F 641.A, numarul pieselor din lot n = 100 buc.

ETAPELE PROIECTULUI :

Alegerea semifabricatului;

Stabilirea traseului tehnologic;

Calculul adaosului de prelucrare si al dimensiunilor intermediare;

Calculul regimurilor de aschiere ;

Normarea tehnica ;

Calculul si analiza tehnico – economica ;

Partea grafica care va cuprinde :

-desenul de executie al piesei

-desenul de executie al sculelor nestandardizate si dispozitivelor folosite

-planul de operatie

1.Alegerea semifabricatului

Conform desenului de executie, reperul din tema este confectionat din OLC 45 STAS 880 cu urmatoarele caracteristici :

Cele mai folosite semifabricate sunt :

– semifabricate laminate ;

– semifabricate turnate ;

– semifabricate forjate liber ;

– semifabricate forjate in matrita ;

– semifabricate sinterizate . etc…

La alegerea semifabricatului se au in vedere urmatoarele :

materialul piesei ;

forma si dimensiunile piesei ;

numarul pieselor din lot.

Piesa din tema fiind executata din OLC 45 pot adopta semifabricat laminat, forjat sau matritat.

Forma si dimensiunile semifabricatului trebuie sa fie cat mai apropiate de forma si dimensiunile finite.

Avand in vedere ca piesa din tema are forma de arbore alegem semifabricat laminat cu sectiune rotunda STAS 333.

ETAPA II : Stabilirea traseului tehnologic.

In cadrul traseului tehnologic ce stabileste ordinea optima de realizare a operatiilor si a fazelor in cadrul prelucrarii reperului dat de la semifabricat la piesa finita.

Operatia reprezinta acea parte a procesului tehnologic de executie al piesei efectuata de un muncitor sau un grup de muncitori la acelasi loc de munca.

Faza reprezinta acea parte a operatiei care se executa cu o structura scurta.

ETAPA III : Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare.

A daosul de prelucrare reprezinta stratule de material ce se indeparteaza din semifabricat pentru a se obtine piesa de prelucrat.Adaosurile de prelucrare minime , nominale si intermediare reprezinta stratul de material ce trebuie indepartat la fiecare faza a operatiei respective.

Pentru determinarea adaosului de prelucrare se foloseste relatia generala de calcul care poate fii:

– pentru prelucrarea simetrica avem:

– inaltimea microneregularitatilor de la operatia precedenta

– marimea stratului superficial degradat la operatia precedenta

– abateri spatiale totale rezultate la operatia precedenta

– eroarea de asezare rezultata la operatia curenta

se inlocuieste cu care este eroarea de verificare

– pentru prelucrarea asimetrica avem:

In cazul prinderii intre varfuri lipseste .

La rectificarea dupa tratament termic se elimina conform tab. 1.1 pag. 31[1].

Vom determina adaosurile de prelucrare intermediare minime si nominale folosind metoda de calcul analitic cu indicatii din „Indrumarul de proiectare „

Calculul adaosurilor de prelucrare se face incepand cu determinarea suprafetei cu diametrul cel mai mare.

III.1. Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S3(operatia2)

1.1.Pentru rectificare S3(operatia precedenta–strunjirea de finisare S3)

Din tab1.1 pag 31[1],rel de calcul a adaosului de prelucrare minim pt rectificarea dupa tratamentul termic ,cu prinderea semifabricatului in universal,este:

La rectificarea dupa tratament termic de calire, daca exista eroare de asezare:

2Acmin=2Rzp+2

Din tab 2.4,pag 56[1]-iau de la strunjirea de finisare(pt ca e precedenta):

Rzp =25[μm], clasa 6…5 de precizie.

Conform indicatiilor de la pag 56, abaterea spatiala care se ia in consideratie la rectificarea dupa tratamentul termic, este curbura piesei la tratament:

tt=tratament termic

De la pag 35,din tab 1.4[1] se alege de la tratament termic fara indreptare(deoarece piesa este scurta).

Pt D<150 →avem fara indreptare →∆c=0,6[μm]

lc =0.5×84=42[mm]

=0,6∙42=25,2 [μm]

Din tab. 1.14,pg.46 se adoptă: = 0,1[μm]

2Acmin =2∙25+2

→2Acmin=50+206,24→2Acmin=256,24[μm]

2Acnom =2Acmin+Tp

Tp se ia de la pg. 90, tab 4.18[1],in functie de diametrul suprafetei prelucrate si clasa de precizie rezultata din tab 2.4

La D= Ø 110 adopt clasa 6→ avem intre 80 -120→230[μm]

→ Tp=230[μm]

Deci, 2Acnom =256,24+230 =486,24[μm]=~0,5[mm]

2Acnom =0,5[mm]

Dimensiunea intermediara se determina cu rel. din tab 1.17, pg. 48 [1-indrumar]

D1max = Dmax +2Acnom =110+0,5=110,5[mm]

Dmax = dat prin tema de proiectare.

D1nom=D1max rot =110,5[mm]

D1min= D1nom – Tp=110,5-0,230=110,27[mm]

Deci, strunjirea de finisare a suprafetei S3 se va executa la cota D1nom= 110,5-0,23.

1.2.Strunjit longitudinal de finisare S3-faza 2.5 (operatia precedenta-longitudinal de degrosare)

Din tab 2.4, pag 56 [1]→Rzp=50[ μm]

Sp=50[ μm]

Conform indicatiilor de la pag 56 [1], abaterile spatiale dupa diferite operatii de prelucrare se calculeaza cu formula:

Unde: k=coeficient de micsorare a abaterilor

=abaterea spatiala a semifabricatului brut

→k=0,06 dupa strunjirea de degrosare (pg 14) [1]

Din tab 1.3 pag 34 [1]→la fixarea pieselor in universal avem:

==

Unde:=curbura specifica ,in μm/mm

lc=distanta de la sectiunea de prelucrat pana la capatul cel mai apropiat sau pana la locul fixarii in universal,in mm;

=curbarea

Din tab 1.4, pag 35 [1]→pt bara indreptata la cald

→=0,08[ mm/ μm]

lc =0.5×84=42[mm]

==0,08∙42=3,36→=3,36[μm]

=0,06∙3,36=0,2 [μm]

=eroarea de verificare (pg 46-47 [1,obs.2])

=0,1[mm] la prelucrarea fara verificarea asezarii

2Acmin=2(50+50)+2→2Acmin=400 [μm]

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu rel din tab 1.17 pozitia 2,pg. 48[1]:

2Acnom=2Acmin +Tp

Din tab 4.18 pag 90,in functie de clasa de precizie( 7 ) pt diametre intre 80→120

→Tp=460[ μm]→2Acnom=400+460=860[μm]=0,86[mm]

→2Acnom=0,86[mm]

Dimensiunea intermediara se determina cu rel din tab 1.17, pozitia 2.

D2max= D1max+2Acnom=110,5+0,86=111,36[mm]

D2nom= D2max rot=111,4[mm]

D2min= D2nom – Tp=111,4-0,46=110,94 [mm]

Deci, strunjirea de degrosare a suprafetei S3 se va executa la cota Ø111,4-0,46.

1.3.Strunjit longitudinal de degrosare S3 (faza 2.3)

Din tab2.3 pag 56 (pt laminat) → Rzp =200[μm];

Sp=300 [μm];

=0.36 [μm] (calculat la faza anterioara)

=0,1mm (pt ca este tot din aceeasi prindere)

→2Acmin =2(200+300)+2

→2Acmin=1000+200=1200 [μm]=1,2 [mm]

Adaosul de prelucrare nominal, pt prima prelucrare se determina cu rel. de la pg. 49.

2Acnom =2Acmin +Ai

Ai =abaterea inferioara a semifabricatului luata in valoare absoluta .

Din tab 2.1 pg 54[1] aleg: Ai =1,7[mm]→

→2Acnom =1,2+1,7=2,9[mm]

Diametrul semifabricatului brut se determina cu rel de la pg 49 pentru suprafete exterioare:

=111,4+2,9=114,3[mm]

Din STAS 333-82 (pag 54 carte) adopt Dsfb =[mm]( reprezinta valoarea imediat urmatoare).

Acum se recalculeaza adaosul pentru strunjirea de degrosare:

=120-111,4=8,6[mm]

III.2.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S2

2.1.Strunjirea longitudinala de finisare (operatia precedenta –strunjirea de degrosare a S2)[faza 2.6]

Din tab 2.4 pag 56[1] : Rzp=50[ μm]

Sp=50 [μm]

K=0,06→ dupa strunjirea de degrosare (pg 14) [1]

Din tab 1.4 pg 35 [1],(modific ∆c in functie de diametrul la care treb sa ajung)

∆c =0,1

=42→=∆c∙lc=0,1∙42=4,2

=4,2[ μm]

4,2∙0,06=0,252

se adopta 0,1 μm

→2Acmin =2(50+50)+2 =400[μm]

2Acmin =400[μm]

Din tab 4.18, pg.90→ Tp =400

2Anom =2Acmin+Tp =400+400=800 [μm]=0,8[mm]

2Acnom =0,8[mm]

Dimensiunea intermediara se determina cu tab 1.17, pozitia 2 {1}:

D1max= Dmax+2Acnom =60,3+0,8=61,1[mm]

D1nom=D1max rot =61,1[mm]

D1min =D1nom –Tp =61,1-0,4=60,7[mm]

Deci, strunjirea de degrosare a S2 se va executa la cota Ø61,1-0,4

2.3. Strunjirea de degrosare a S2 (faza 2.4) [operatia precedenta-laminarea]

Se determina prin diferenta:

=120-61,1=58,9[mm]

2Acnom =58,9[mm]

III.3.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S9

Se determina adaosul de prelucrare pentru strunjirea de degrosare pana la diametrul corespunzator bazei mari a trunchiului de con (faza 3.3) prin diferenta

2Acnom =Dsfb-B=120-80=40mm

2Acnom =40mm

B-baza mare

III.4. Determinarea adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafata S8(operatia 4)

4.1.Strunjirea frontala de finisare a suprafetei S8 (faza4.2)

[faza precedentă –degroșarea]

Calculam adaosul de finisare pentru suprafata S1.

Se incepe cu suprafata care se prelucreaza a doua (adica S8).

Din tab. 1.1 pg. 31 [1] rezulta ca relatia de calcul a adaosului de prelucrare pentru prelucrarea succesiva a suprafetelor plane opuse este:

Din tab 2.7 pg. 58[1] rezulta ca

Rzp=50[μm] si Sp =50[μm](la degrosare).

Conform indicatiilor de la pag. 59 [1], abaterea spatiala la prelucrarea suprafetelor frontale pe axa semifabricatului are valori neglijabile dupa strunjirea frontala de degrosare, adica ρp =0.

Conform indicatiilor de la pag 46 [1], la asezarea pieselor in universal fara verificarea asezarii,;

Deci, Acmin =50+50+100=200[μm]

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu rel din tab. 1.17 pag 48,pozitia 1[1]:

Acnom = Acmin +Tp

Din tab. 2.8, pg. 59[1] avem:

Tp=0,4→Acnom=0,2+0,4=0,6[mm]→Acnom =0,6[mm]

Dimensiunea intermediara se determina din tab. 1.17,pozitia 1.

Abaterile se iau dupa ISO, →;

L1 max = Lmax +Acnom=84,3+0,6=84,9[mm];

L1max=L1nom=L1max rot=85[mm];

L1min=L1max(nom)-Tp→L1min=85-0,4=84,6[mm]

Deci,strunjirea de degrosare a suprafetei S7 se va executa la cota L1nom = 85.

4.2. Strunjirea frontală de degroșare S8 (faza 4.1) [debitarea, strunjirea de finisare a S1]

Pentru strunjirea de degrosare:

Din tab 2.6 pag. 58[1]→Rzp+Sp=0,3[mm](de la debitarea cu fierastraul)

[mm]

ρp=0,01D (neperpendicularitatea capatului barei fata de axa semifabricatului-tab2.6,pag 58 [1]).

→ ρp=0,01∙120=1,2

→ ρp=1,2

→Acmin=0,3+1,2+0,1=1,6[mm]

→ Acmin=1,6[mm]

Acnom= Acmin+Ai

In tab 2.6, pg.58 [1] (este valoarea lungimii totale iar aici se calculeaza pt ambele parti) →Ai= (deoarece se ia pe ambele capete, →este ½ din Ai)

Tp=½Ai=0,9

→Acnom=Acmin+Ai→ Acnom=1,6+0,9=2,5[mm]

L2max=L1nom +Acnom=85+2,5=87,5[mm]

L2nom=L2max rot=87,5[mm]

L2min=L2nom –Tp=87,5-0,9=86,6[mm]

Deci, strunjirea de finisare a suprafetei S1 se va executa la cota L2=87,5-0,9 [ m m].

III.4.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor

intermediare pentru S1(operatia 2)

Deoarece conditiile de prelucrare sunt ca pentru suprafata S8, adopt aceleasi adaosuri de prelucrare.

4.1.Strunjit frontal de finisare S1(faza 2.2):

Ac nom fin =0,6[mm] (dupa cel anterior)

Tp=0,4

L3max =L2nom + Ac nom =87,5+0,6=88,1[mm]

L3nom = L3max rot =88,1[mm]

L3 min =L3 min –Tp =88,1-0,4=87,7[mm]

Deci,strunjirea de degrosare a suprafetei S1 se va executa la cota L3= 88,1[mm]

4.2.Strunjit frontal de degrosare S1

Ac nom deg =2,5[mm](dupa cel anterior)

L4max = L3 nom + Ac nom =88,1+2,5=90,6[mm]

L4nom = L4max rot =90,6[mm]

Adopt lungimea de debitare, Lsf =911,8[mm].

Recalculez adaosul pentru strunjirea de degrosare:

Ac nom = Lsf – L3nom=91-88,1=2,9[mm]

III.5.Calculul adaosurilor de prelucrare si a dimensiunilor intermediare pentru suprafete interioare

5.1.Strunjit interior de degrosare S6(faza 2.6)

[operatia precedenta-burghierea]

Adopt diametrul burghiului: d= Ø20

Adaosul de prelucrare pt strunjire interioara de degrosare se determina prin diferenta:

D-dimensiunea de pe desen

d-diametrul burghiului

2Acnom= D-d=24-20=4[mm]

5.2. Strunjit longitudinal interior de degrosare S7(faza 2.3)

[operatia precedenta-debitarea]

Din tab2.3 pag 56(pt laminat) → Rzp =25[μm];

Sp=25 [μm];

Conform indicatiilor de la pag 56[1],abaterile spatiale dupa diferite operatii de prelucrare se calculeaza cu formula:

→k=0,06 dupa strunjirea de degrosare (pg 14)[1]

Din tab 1.3 pag 34[1]→la fixarea pieselor in universal avem:

==

Din tab 1.4,pag 35 [1]→pt bara indreptata la cald

→=0,05[ mm/ μm]

lc=38[mm]

==0,05∙38=1,9[μm]

=0,06∙1,9=0,11 [μm]

=eroarea de verificare(pg 46-47[1,obs.2])

=0,1[mm] la prelucrarea fara verificarea asezarii

→2Acmin=2(25+25)+2→2Acmin=400 [μm]

→2Acmin=100+200=300 [μm]=0,3 [mm]

Adaosul de prelucrare nominal, pt prima prelucrare se determina cu rel. de la pg. 49.

2Acnom =2Acmin +As

As =abaterea superioara a semifabricatului luata in valoare absoluta .

Din tab2.1 pg54[1] aleg As =1,4[mm]→

→2Acnom =0,3+1,4=1,7[mm]

Adaosul de prelucrare nominal se determina cu rel din tab 1.17 pozitia 4,pg. 48[1]:

2Acnom=2Acmin +Tp

Din tab 4.18, pag 90,in functie de clasa de precizie(6) pt diametre intre 18→30

→Tp=140[ μm]=0,14[mm]

→2Acnom=0,3+0,14=0,44[mm]

→2Acnom=0,44[mm]

Dimensiunea intermediara se determina cu rel din tab 1.17,pozitia 4:

D1max= Dmax -2Acnom=40-0,44=39,56[mm]

D1nom= D1max rot=39,6[mm]

D1min= D1nom + Tp=39,6+0,14=39,74 [mm]

deci, strunjirea de degrosare a suprafetei S2 se va executa la cota Ø39,6-0,14.

Acum se recalculeaza adaosul pentru strunjirea de degrosare

=39,6-24=15,6[mm]

5.3. Strunjit interior S11:

Adaosul de prelucrare pt strunjire interioara de degrosare se determina prin diferenta:

2Acnom= D-db=35-20=15[mm]

5.4. Strunjit interior S12:

Adaosul de prelucrare pt strunjire interioara de degrosare se determina prin diferenta:

2Acnom= D-d=30-20=10[mm]

ETAPA IV : Calculul regimurilor de aschiere

Parametrii ce caracterizeaza regimul de aschiere sunt : adancimea de aschiere, avansul de lucru si viteza de aschiere.

Determinarea acestor parametrii se face admitand una din urmatoarele ipoteze :

– asigurarea unui cost minim al prelucrarii

– asigurarea unei productivitati maxime a prelucrarii

Practic la calculul regimurilor de aschiere se respecta urmatoarea succesiune :

– prezentarea caracteristicilor masini-unelte

– alegerea sculei aschietoare si a durabilitatii economice

– determinarea adancimii de aschiere

– alegerea avansului si verificarea lui

– determinarea vitezei de aschiere

– determinarea turatiei, adoptarea ei din gama de turatii a masini-unelte

– recalcularea vitezei si a durabilitatii sculei

– determinarea puterii necesare si verificarea ei

OPERATIA I

4.1.1 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 1.1.(Debitarea)

Alegerea masini-unelte

Pentru operatia de debitare masina-unealta va fi ferastraul alternativ FA 300 cu urmatoarele caracteristici :

– numarul de curse duble pe minut : 75;95;115 [cd/min]

Pentru aceasta operatie se adopta 95 [cd/min]

b) Alegerea sculei aschietoare

Alegem panza de fierastrau tip 300x20x0,7×0,8 STAS 1066-86 cu urmatoarele caracteristici :

– l=300[mm]

– a=25[mm]

– b=1,25[mm]

– p=1,8[mm]

-numarul de dinti/25 mm =14 dinti

OPERAȚIA II

4.2.1 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.1.(Strunjirea frontala de degrosare)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu urmatoarele caracteristici :

– puterea : N=7,5 [kw]

– distanta dintre varfuri : L=1000-1500 [mm]

– diametrul de prelucrare deasupra ghidajelor : h=400-750 [mm]

– turatia axului principal (in rot/min) : 12; 15;19; 24; 30; 38; 46; 58; 76; 96; 120; 150; 185; 230; 305; 380; 480; 600; 765; 955; 1200; 1500.

– avansul longitudinal (in mm/rot) : 0,06; 0,12; 0,24; 0,48; 0,96; 0,08; 0,16; 0,32; 0,64; 1,28; 0,10; 0,20; 0,40; 0,80; 1,60; 0,14; 0,28; 0,56; 1,12; 2,24; 0,16; 0,36; 0,72; 1,44; 2,88; 0,22; 0,41; 0,88; 1,76; 3,52.

– avansul transversal (in mm/rot) : 0,046; 0,092; 0,184; 0,368; 0,796; 0,059; 0,113; 0,60; 1,20; 0,101; 0,203; 0,406; 0,812; 1,624; 0,126; 0,253; 0,506; 1,012; 2,024; 0,17; 0,34; 0,68; 1,36; 2,72.

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege cutit frontal de strung 16×16 STAS358-67 cu urmatoarele caracteristici :

– bxh = 16×16;

– k = 700 ;

– ks= 200;

– γ = 100 ;

– L=140;

– b1=12;

– r=0,5;

– l1=25;

– l2=50;

-º.

Determinarea adancimii de aschiere:

t=Acnom=2,9[mm]

i=1[trecere]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.1. pg.98[1] si din gama de avansuri transversale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

sa =0,796[mm/rot]

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12.,pg.104[1]:

unde :- h=16[mm]

– b=16[mm]

–

Sc=[mm/rot]

Sa =0,796; Sc =1,79→ Sa Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15.,pg 107 [1]:

Din tab 6.20,pg 112[1]: Cv =60,8

– tab 6.20-

– tab 6.20 –

– tab 6.20-

– se ia din tab 6.11. pag. 103[1].

– tab 6.19, pag. 111-

– sa =0,796[mm/rot]

– t=2,9[mm]

–

Din tab. 6.16. pg 108[1] rezulta ca :

unde: -q= – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat(pt otel)

K1=

unde : – 0 – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

pentru

unde : –

– – unghi de atac secundar

unde : – – raza de racordare a varfului cutitului

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

conform tab. 6.16. pag. 109

-din tab.6.25., pg114[1]

f) Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

g) Recalcularea vitezei de aschiere

h) Determinarea puterii

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

g) Recalcularea vitezei de aschiere

h) Determinarea puterii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105[1]

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106[1];

– conform tab. 6.13 pag. 106[1];

– conform tab. 6.13 pag. 106[1].

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.1 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.2.2. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.2.(Strunjirea frontala de finisare S1)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit frontalde strung 16×16 STAS358-67 Rp3 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Determinarea adancimi de aschiere:

i=1[trecere]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.14.,pg. 106[1] si din gama de avansuri transversale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15.,pg. 107[1]:

-din tab.6.25., pg114[1]

– tab. 6.20 pag. 112

– tab. 6.20

– tab. 6.11 pag. 103

– tab. 6.19 pag. 111

–

Din tab. 6.16.,pg 108 [1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

pentru

unde : –

– – unghi de atac secundar

unde : – – raza de racordare a varfului cutitului

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

conform tab. 6.16. pag. 109

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere:

Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105[1]

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.2 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.2.3. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.3.(Strunjirea longitudinala de degrosare S3)

Alegerea masini-unelte

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67cu urmatoarele caracteristici :

– bxh = 20×12

– k = 900

– ks= 100

– r = 10

– L=140

–

– b1=16[mm]

– c=5

Determinarea adancimii de aschiere:

Consider i=2[treceri]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.1. si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12.,pg.104[1]

unde :-

–

– tab 6.13[1]

– tab 6.13

–

Sa=0,72Sc

e) Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15 pg 107:

– tab. 6.20, pag. 112

– tab. 6.20

– tab. 6.11, pag. 103

– tab. 6.19. pag. 111

–

Din tab. 6.16. rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

conform tab. 6.16. pag. 109

f) Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

g) Recalcularea vitezei de aschiere

h) Determinarea puterii:

randamentul masinii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105[1]

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.3 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.2.4. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.4.(Strunjirea longitudinala de degrosare S2)

Alegerea masini-unelte

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67cu urmatoarele caracteristici prezentate la faza 2.3

Determinarea adancimii de aschiere:

Consider i=10 [treceri]

Adopt t1=…= t9=3

t10=2.45

Alegerea avansului:

Din tab. 6.1. si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12.,pg.104[1]

unde :-

–

– tab 6.13[1]

– tab 6.13

–

Sa =0,56Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15 pg 107:

– tab. 6.20, pag. 112

– tab. 6.20

– tab. 6.11, pag. 103

– tab. 6.19. pag. 111

–

Din tab. 6.16. rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

conform tab. 6.16. pag. 109

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere

h) Determinarea puterii:

randamentul masinii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105[1]

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.4 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

t1=…= t9=3[mm]

t10=2.45[mm]

4.2.5.Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.5.(Strunjirea longitudinala de finisare S3)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1.

Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67cu urmatoarele caracteristici prezentate la faza 2.3

Determinarea adancimii de aschiere

i=1[ trecere]

Alegerea avansului

Din tab. 6.14,pg. 106[1] si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

e) Determinarea vitezei de aschiere

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15, pg.107[1]:

– tab.6.20,pag.112[1]

– tab 6.11, pag. 103.

– tab.6.20

– tab. 6.19. pag. 111.

–

Din tab. 6.16, pg.108[1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

conform tab. 6.16. pag. 109

f) Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

g) Recalcularea vitezei de aschiere:

h) Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.5 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.2.6.Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.6.(Strunjirea longitudinala de finisare S2)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1.

Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67cu urmatoarele caracteristici prezentate la faza 2.3

Determinarea adancimii de aschiere

i=1[ trecere]

Alegerea avansului

Din tab. 6.14,pg. 106[1] si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Determinarea vitezei de aschiere

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15, pg.107[1]:

– tab.6.20,pag.112[1]

– tab 6.11, pag. 103.

– tab.6.20

– tab. 6.19. pag. 111.

–

Din tab. 6.16, pg.108[1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

conform tab. 6.16. pag. 109

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere:

Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.6 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.2.7 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.7.(executat tesitura 1×45º pe S4)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1.

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67cu urmatoarele caracteristici :

– bxh = 20×12

– k = 900

– ks= 100

– r = 0,50

-L=140

–

– b1=16[mm]

-c=5

Cutitul se inclina astfel incat sa formeze fata de axul principal al strungului un unghi egal cu semiunghiul la varf al conului(tesitura).

Determinarea adancimii de aschiere:

t=1 [mm] (se ia latimea tesiturii)

Pentru prelucrarea acestei suprafete putem folosi oricare dintre cele 2 tipuri de avansuri.Pentru aceasta suprafata se adopta regimurile de aschiere de la ultima finisare:

2.2.8 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.8.(executat degajare S5 pe L=4[mm])

Alegerea masini-unelte

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit pt canelat 16×10 STAS361-80/Rp3 cu urmatoarele caracteristici :;

cutit de strung pentru retezat 16×10 STAS353-86/Rp3

– hxb = 16×10

– b1= 4[mm]

– L= 150[mm]

– l=40

– l1= 20[mm]

– l2=30[mm]

– l3=20[mm]

c) Determinarea adancimi de aschiere

i=1[trecere]

d) Alegerea avansului

Din tab. 6.10, pg 103 si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12.

unde :-

–

– tab.6.13, pg 106[1]

– tab.6.13, pg 106

–

)

<Sc

e) Determinarea vitezei de aschiere

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15. pag.107[1]

– tab.6.21, pg 113 [1]

– tab 6.11. pag. 103

– tab. 6.19. pag. 111

–

Din tab. 6.16. rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

K5=K6=K7=K8=K9=K12=1

K10=0.97

unde :- – adancimea canalului

Vp=21,62[m/min]

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere

Determinarea puterii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.8 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.2.9 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.9(Gaurit S6 pe toata lungimea cu Ø20)

Alegerea masinii –unelte :SN 400×1500

Alegerea sculei aschietoare:burghiu elicoidal scurt cu coada cilindrica 20 STAS 573-80/Rp5.

L=205[mm]

l=140[mm]

d=20[mm]

2k =120º

=30º

12º

HB=160

Alegerea adancimii de aschiere:

t=[mm] (pag119, indrumar)

t==10[mm]

Alegerea avansului:

Din tab. 7.4, pg. 125[1]

unde: ks- coef. de corelatie functie de lungimea gaurii, pt tab. 7.5, pg 126

ks=0,80

Cs- coef. de avans , tab. 7.6

Cs=0,047

Determinarea vitezei de aschiere (tab 7.17, pg 132)[1]

∙Kvp

Cv =5 (tab 7.18)

Zv =0,4 (tab 7.18)

m=0,2 (tab 7.18)

yv =0,7 (tab 7.18)

Kvp= (tab. 7.19, pg 134 [1])

KMv =

KTv=1,32

Klv=0,85

KSv=1

Kvp=

Deci:Vp = Vp =22,88[m/min]

Calculul turatiei:

=[rot/min]

Din gama de turatii a SN adopt valoarea cea mai apropiata:

na =305[rot/min]

Recalcularea vitezei:

Vr =19,54[m/min]

Calculul forței axiale și a momentului de torsiune

Din tab. 7.24, pag 137 [1]avem :

D = 20 [mm];

S = 0,22 [mm/rot];

CF1 =1,5 (tab. 7.25, pg 137,[1])

xF =1 (tab. 7.26, pg 138,[1])

yF = 0,7 (tab. 7.26, pg 138,[1])

n=0,75 (tab. 7.26, pg 138,[1])

-CM1 = 0,8; (tab. 7.25, pg 137,[1])

-xM = 2; (tab. 7.26, pg 138,[1])

-yM =0,8; (tab. 7.26, pg 138,[1])

-zM =0; (tab. 7.26, pg 138,[1])

-n=0,7 (tab. 7.26, pg 138,[1])

Calculul puterii:

[kW]

Burghierea se va realiza cu urmatorii parametri:

t=10[mm]

S=0,22[mm/rot]

Vr=19,15[m/min]

F=458,79[daN]

na=305[rot/min]

P=0,03[kw]

4.2.10 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.10 (Strunjit interior de degrosare la cota Ø24)

Alegerea masinii unelte:SN 400X1500

Alegerea sculei aschietoare: – cutit pt interior 16×16 STAS 6384-80/P20 cu urmat parametrii:

h x b= 16×16

L=210 c=6 n=13

l=80 y=3 R=0,4

d=16 γ=10 k=75

Adancimea de aschiere:

2ACnom=4[mm]

t=[mm]

t=2[mm]

consider i=1[trecere]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.14. si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței corpului cutitului conform tab 6.12 [1]

(tab.6.12, pg 104, [1])

unde :-

–

– (tab 6.13)

–

Sa =0,12Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

– (tab.6.20,pag. 112[1])

– (tab.6.20, pg. 112 [1])

– (tab 6.11, pag. 103[1])

– (tab.6.19, pag. 111[1])

–

Din tab. 6.16, pg.108[1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

a=15 pt scule armate cu placute dure

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

(tab. 6.17. pag.110 [1])

(tab. 6.18. pag.110 [1])

(tab. 6.16, pg.108[1])

-k=0,7 (tab.6.24, pag.114 [1])

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere:

Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.10 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.2.11 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 2.11 (executat degajare interioara S7 la cota Ø40)

Alegerea masinii unelte:SN 400X1500

Alegerea sculei aschietoare: -cuțit pt degajat interior 20×20 STAS 6311-80/Rp3, cu urmat parametrii:

h x b=20×20

L=250 c=12 n=12,8

l1=30 R=0,8

d=16 k=750

Adancimea de aschiere:

2ACnom=15,6[mm]

t=[mm]

t1=…..=t3=2[mm]

t4=1,8[mm]

consider i=4[treceri]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.10. si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței corpului

cutitului conform tab 6.12 [1]

(tab.6.12, pg 104, [1])

unde :-

–

– (tab 6.13)

–

Sa =0,12Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

– (tab.6.21,pag. 112[1])

– (tab.6.21, pg. 112 [1])

– (tab 6.11, pag. 103[1])

– (tab.6.19, pag. 111[1])

–

Din tab. 6.16, pg.108[1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

(tab. 6.17. pag.110 [1])

(tab. 6.18. pag.110 [1])

(tab. 6.16, pg.108[1])

-k=0,7 (tab.6.24, pag.114 [1])

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere:

Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 2.11 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

i=4(treceri)

4.2.12 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.12 (executat filet M24 pe S6)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege tarod scurt de masina si de mana B-M24 STAS 1112/7-75/Rp3, cu parametrii:

– M 24

– d=24

– p=3

– L=130

– l=45

– l1=60

Alegerea adancimii de aschiere:

t=dt-db=24-20=4[mm]

Determinarea vitezei de aschiere la tarodare:

(pg 188,indrumar) din tab 9.11,avem:

T=190min

Vp==

Puterea efectiva:

Ne==

Ne=3,36[kw]

Determinarea momentului de torsiune:

din tab 9.14,indrumar, pg. 190 avem:

M=2,7∙d∙p

M=2,7∙24∙3

M=1198,95[daN]

Turatia:

n==[rot/min]

Deci, adoptat din gama de turatii a masinii va fi:

na =150[rot/min]

Recalcularea vitezei:

Vr=

Vr=11,3[m/min]

Deci, filetarea cu tarod se va face cu urmatorii parametri:

t=4[mm]

Vr=11,3[m/min]

Ne=3,36[kw]

M=1198,95[daN]

na =150[rot/min]

4.2.13 Calculul regimului de aschiere pentru faza 2.13(executat tesitură (1×450) început filet pe S15)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1.

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67cu urmatoarele caracteristici prezentate la faza 2.3

Cutitul se inclina astfel incat sa formeze fata de axul principal al strungului un unghi egal cu semiunghiul la varf al conului (teșitura).

Determinarea adancimii de aschiere:

t=1[mm] (se ia latimea tesiturii)

Pentru prelucrarea acestei suprafete putem folosi oricare dintre cele 2 tipuri de avansuri.Pentru aceasta suprafata se adopta regimurile de aschiere de la ultima finisare:

Operatia 4

4.4.1. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.1.(Strunjirea frontala de degrosare S8)

Alegerea masini-unelte: SN 400X1500.

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege cutit frontal de strung 16×16 STAS 358-67 cu urmatoarele caracteristici :

– bxh = 16×16;

– k = 700 ;

– ks= 200;

– γ = 100 ;

– L=140;

– b1=12;

– r=0,5;

– l1=25;

-l2=50;

-º.

Determinarea adancimii de aschiere:

t=Acnom=2,5[mm]

i=1[trecere]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.1. pg.98[1] si din gama de avansuri transversale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

sa =0,796[mm/rot]

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12.,pg.104[1]:

unde :- h=16[mm]

– b=16[mm]

–

Din tab. 6.13,pg 106

–

Sc=[mm/rot]

Sa =0,796; Sc =1,79→ Sa Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15.,pg 107 [1]:

Din tab 6.20,pg 112[1]: Cv =60,8

– tab 6.20 –

– se ia din tab 6.11. pag. 103[1].

– tab 6.19, pag. 111 –

– t=2,5[mm]

– sa =0,796[mm/rot]

–

Din tab. 6.16. pg 108[1] rezulta ca :

unde: -q=16×16=256[mm2] – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat(pt otel)

K1==0,93

unde : – 0 – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

pentru

unde : –

– – unghi de atac secundar

unde : – – raza de racordare a varfului cutitului

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

-din tab.6.25., pg114[1]

f) Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

g) Recalcularea vitezei de aschiere

h) Determinarea puterii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105[1]

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106[1];

– conform tab. 6.13 pag. 106[1];

– conform tab. 6.13 pag. 106[1].

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 4.1 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.4.2. Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.2.(Strunjirea frontala de finisare S8)

Alegerea masini-unelte:

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit frontalde strung 16×16 STAS358-67 Rp3 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Determinarea adancimi de aschiere:

i=1[trecere]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.14.,pg. 106[1] si din gama de avansuri transversale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15.,pg. 107[1]:

-din tab.6.25., pg114[1]

– tab. 6.20 pag. 112

– tab. 6.20

– tab. 6.11 pag. 103

– tab. 6.19 pag. 111

–

Din tab. 6.16.,pg 108 [1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

pentru

unde : –

– – unghi de atac secundar

unde : – – raza de racordare a varfului cutitului

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

conform tab. 6.16. pag. 109

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere:

Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105[1]

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 4.2 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.4.3 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.3.(Strunjirea longitudinala de degrosare S9)

Alegerea masini-unelte

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare:

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67 cu caracteristicile prezentate la faza 2.3.

Determinarea adancimii de aschiere:

Consider i=8 [treceri]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.1. si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12.,pg.104[1]

unde :-

–

– tab 6.13, pg. 106

– tab 6.13

–

Sa =0,72Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15, pg 107:

– tab.6.20,pg 112

– tab.6.20

–

– tab 6.11. pag. 103.

– tab. 6.19. pag. 111.

–

Din tab. 6.16. rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat inferioara:

g) Recalcularea vitezei de aschiere

h) Determinarea puterii:

randamentul masinii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105[1]

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 4.3 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.4.4. Calculul regimului de aschiere pentru faza 4.4 (strunjit conic de degrosare S8)

Se inclina sania port cutit cu k== k=7

Alegerea masini-unelte

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500

Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit lateral 20×12 STAS 359-67cu caracteristicile prezentate la faza 2.3.

Determinarea adancimii de aschiere

t1=…=t4=2,5[mm]→i=4[treceri]

Alegerea avansului

Din tab. 6.1.,pg.98[1] si din gama de avansuri transversale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12,pg.104[1]:

unde :-

–

– tab 6.13, pg. 106

– tab 6.13

–

Sa =0,8Sc

Determinarea vitezei de aschiere

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15, pg 107:

– tab.6.20,pg 112

– tab.6.20

–

– tab 6.11. pag. 103.

– tab. 6.19. pag. 111.

–

Din tab. 6.16. rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

conform tab. 6.17. pag. 110

conform tab. 6.18. pag. 110

Determinarea turatiei

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat inferioara

Recalcularea vitezei de aschiere

Determinarea puterii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 4.4 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.4.5 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.5. (executat degajare S10 pe L=3[mm])

Alegerea masini-unelte

Prelucrarea se executa pe un strung SN 400×1500 cu caracteristicile prezentate la faza 2.1

Alegerea sculei aschietoare

Se alege un cutit de strung pentru retezat 16×10 STAS353-86/Rp3

cu urmatoarele caracteristici :;

– hxb = 16×10

– b1= 3[mm]

– L= 125[mm]

– l1= 8[mm]

– l3=12[mm]

– l4=20[mm]

c) Determinarea adancimi de aschiere

i=1[trecere]

d) Alegerea avansului

Din tab. 6.10, pg 103 si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistentei corpului cutitului conform tab 6.12.

unde :-

–

– tab.6.13, pg 106[1]

– tab.6.13, pg 106

–

)

<Sc

e) Determinarea vitezei de aschiere

Viteza se calculeaza cu relatia din tab. 6.15. pag.107[1]

– tab.6.21, pg 113 [1]

– tab 6.11. pag. 103

– tab. 6.19. pag. 111

–

Din tab. 6.16. rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

K5=K6=K7=K8=K9=K12=1

K10=0.97

unde :- – adancimea canalului

Vp=21,62[m/min]

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere

Determinarea puterii

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 4.5 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.4.6 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.6 (Strunjit interior de degrosare la cota Ø30)

Alegerea masinii unelte:SN 400X1500

Alegerea sculei aschietoare: – cutit pt interior 16×16 STAS 6384-80/P20 cu urmat parametrii:

h x b= 16×16

L=210 c=6 n=13

l=80 y=3 R=0,4

d=16 γ=10 k=75

Adancimea de aschiere:

2ACnom=10[mm]

t=[mm]

t1=t2=2,5[mm]

consider i=2[trecere]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.2. si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței corpului cutitului conform tab 6.12 [1]

(tab.6.12, pg 104, [1])

unde :-

–

– (tab 6.13)

–

Sa =0,12Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

– (tab.6.20,pag. 112[1])

– (tab.6.20, pg. 112 [1])

– (tab 6.11, pag. 103[1])

– (tab.6.19, pag. 111[1])

–

Din tab. 6.16, pg.108[1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

a=15 pt scule armate cu placute dure

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

(tab. 6.17. pag.110 [1])

(tab. 6.18. pag.110 [1])

(tab. 6.16, pg.108[1])

-k=0,7 (tab.6.24, pag.114 [1])

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere:

Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 4.6 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

4.4.7 Determinarea regimului de aschiere pentru faza 4.7 (Strunjit interior de degrosare la cota Ø35)

Alegerea masinii unelte:SN 400X1500

Alegerea sculei aschietoare: – cutit pt interior 16×16 STAS 6384-80/P20 cu urmat parametrii:

h x b= 16×16

L=210 c=6 n=13

l=80 y=3 R=0,4

d=16 γ=10 k=75

Adancimea de aschiere:

2ACnom=5[mm]

t=[mm]

t=2,5[mm]

consider i=2[trecere]

Alegerea avansului:

Din tab. 6.2. si din gama de avansuri longitudinale a SN 400×1500 adoptam urmatorul avans :

Verificarea avansului din punct de vedere a rezistenței corpului cutitului conform tab 6.12 [1]

(tab.6.12, pg 104, [1])

unde :-

–

– (tab 6.13)

–

Sa =0,12Sc

Determinarea vitezei de aschiere:

– (tab.6.20,pag. 112[1])

– (tab.6.20, pg. 112 [1])

– (tab 6.11, pag. 103[1])

– (tab.6.19, pag. 111[1])

–

Din tab. 6.16, pg.108[1] rezulta ca :

unde: – – suprafata sectiuni transversale

– – exponentul in functie de materialul prelucrat

unde : – – unghi de atac principal

– – exponent in functie de natura materialului de prelucrat si a materialului sculei

K3 =

a=15 pt scule armate cu placute dure

– – exponentul functie de tipul prelucrarii

(tab. 6.17. pag.110 [1])

(tab. 6.18. pag.110 [1])

(tab. 6.16, pg.108[1])

-k=0,7 (tab.6.24, pag.114 [1])

Determinarea turatiei:

Din caracteristicile strungului SN 400×1500 se alege turatia imediat apropiata:

Recalcularea vitezei de aschiere:

Determinarea puterii:

conform relatiei din tab. 6.12 pag. 105

unde : – conform tab. 6.13 pag. 106

– conform tab. 6.13 pag. 106

Deci :

Rezulta ca prelucrarea de la faza 4.7 se poate executa pe strungul SN 400×1500 cu urmatorii parametri reali :

Operația 6

6.1 Determinarea regimurilor de aschiere pentru operatia 6 (rectificarea suprafetei S3)

Alegerea mașinii

Prelucrarea se executa cu o masina de rectificat exterioara RU 582 avand urmatoarele caraceristici:

– diametrul piesei de rectificat: 6-180[mm];

– lungimea maxima de rectificat: 500[mm];

– conul masinii: Morse 4;

– dimensiunile discului de rectificat: D=350[mm]

B=40[mm];

– puterea motorului de antrenare: – disc abraziv: 4,5[Kw]

– piesa: 3[Kw];

– deplasarea rapida-;

– turatia axului port piesa (in rot/min):230;420; 470

– avansul longitudinal (in m/min): 0,3-30;

– avansul transversal: manual;

– rotire piesa–

Alegerea sculei:

Se alege un disc abraziv cu simbolizarea E40LC STAS 601-84 cu urmatoarele caracteristici:

– D=350[mm];

– B=40[mm];

– materialul abraziv E;

– granulatia 50-40;

– duritate J-L;

– liant C,B.

Determinarea avansului

-Avansul de trecere (longitudinal) se determina cu relatia:

(rel. 12.1, pg 232 [1], indrumar)

avansul in factiuni din latimea discului abraziv;

B=40 latimea discului abraziv, in mm;

[mm/rot]

-Viteza avansului principal:

Va= 12-28 (tab12.3,pg 241 [1] indrumar)

-Avansul de patrundere (transversal)se ia din tab. 12.2 pag. 241[1]:

2Ac=0,5

Coef. de corectie ai avansului de patrundere tab.12.5,pg 243:

K=0,8

i=1[trecere]

Determinarea vitezei de aschiere si a vitezei periferice a piesei:

Din tab. 12.6 pag. 243 [1] luam viteza periferica a discului abraziv:

Alegem:

Viteza periferica a piesei va fi determinata relatia din tab. 12.7 pag. 244

unde: – – diametrul piesei de prelucrat;

– – durabilitatea economica a discului abraziv(tab 12.8)

– – coeficientul care tine seama de natura materialului care se prelucreaza;

– – coeficientul care tine seama de dimensiunile discului;

Din tab. 12.9, pg 247 [1], adopt:

e) Determinarea turatiei :

n===1637,85[rot/sec] – turatia discului

np===43,42[rot/min]

Determinarea puterii

Determinarea puterii se face conform tab. 12.10 pag. 248

puterea efectiva pentru actionarea discului:

avans de trecere

Avans de patrundere:

– puterea efectiva pentru actionarea piesei:

unde: –

In concluzie operatia 6 se poate executa pe masina de rectificat exterior RU 582cu urmatorii parametrii de aschiere:

[mm/rot]

n=1,04[rot/sec]

np=0,03[rot/min]

ETAPA V : Normarea tehnică

Aceasta etapa cuprinde determinarea normei de timp pentru fiecare operatie, cat si a normei totale de timp.

Norma de timp, Nt, reprezinta timpul necesar executarii unei operatii sau a unui produs in conditii tehnico-organizatorice date de catre unul sau mai multi muncitori.

Practic in cadrul proiectului se va calcula norma totala de timp ca fiind suma normelor de timp pe operatie :

unde :- – norma totala de timp pe bucata ;

– – norma de timp pe operatie ;

– – numarul operatiilor ;

Norma de timp pe operatie se determina ca fiind :

unde : – – timpul de pregatire incheiere pentru operatia „i” ;

– – timpul unitar pe faza ;

– – numarul fazelor din cadrul fiecarei operatii ;

Timpul unitar pe faza se determina cu relatia :

unde : – – timpul de baza, este timpul consumat pentru modificarea prin prelucrare a dimensiunilor, formelor si proprietatilor semifabricatului, acesta se calculeaza in functie de prelucrare.

– – timpul auxiliar sau timpul ajutator, consumat pentru actiuni ajutatoare ca: prinderea si desprinderea piesei, comanda masinii-unelte, masuratori de control.

– – timpul pentru deservirea tehnica a locului de munca pentru inlocuirea sculelor, indepartarea aschiiilor etc.

Timpul de deservire tehnica a locului de munca este functie de timpul de baza si se calculeaza ca pricent din acesta :

– – timpul pentru deservirea organizatorica a locului de munca, consumat pentru curatirea si ungerea utilajului la sfarsitul lucrului, curatirea si asezarea sculelor etc. Acest timp se determina ca procent din timpul de baza insumat cu timpul auxiliar :

unde : – – timpul operativ sau timpul efectiv

– – timpul de odihna si necesitati fiziologice folosit de catre muncitor pentru odihna si necesitati fiziologice. Acest timp se determina ca procent din timpul de baza insumat cu timpul auxiliar.

5.1.Calculul normei de timp pentru operatia 1 (Debitarea)

-Din fisa 14,pag61 [3]avem:

Tpi=6+4+5=15min;

-Din fisa 9, pag32 [3],avem:

Tu=6,42[min] ;

Dech=80[mm]

tb =2,31[min]

n-nr de piese =100 buc

n=118[rot/min]

v=21,3[mm/min]

[min]

5.2. Calculul normei de timp pentru operatia 2(strunjire I)

Nt2=+Tu2.1+Tu2.2+Tu2.3+Tu2.4+Tu2.5+Tu2.6+Tu2.7+Tu2.8+Tu2.9+Tu2.10+Tu2.11+Tu2.12+Tu2.13

Timpul de pregatire-incheiere pentru operatia de strunjire cuprinde :

– pregatirea curenta a lucrarii ;

– operatii suplimentare care se acorda numai daca este cazul ;

conform tab. 13.1 pag. 263, [1]

Determinarea timpului unitar :

Tu=tb+ta+tdt+tdo+ton [min] conform rel. 13.2 pag. 262 [1]

Determinarea timpului de baza:

– conform rel. 13.3 pag.262

unde : – – lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;

– – distanta de patrundere a cutitului;

– – lungimea de angajare a sculei;

– – lungimea de depasire a sculei.(0….5[mm])

Determinarea timpului auxiliar:

ta=ta1+ta2+ta3+ta4

Determinarea timpului de deservire si odihna:

Timpul de deservire a locului de munca se compune din timpul de deservire tehnica (tdt) si timpul de deservire organizatorica (tdo). Tdt si tdo se determina in procente din timpul de baza. Timpul de odihna si necesitati (ton) se reprezinta in procente din timpul operativ (efectiv).

-pt faza 2.1(strunjire frontala de degrosare S1):

k=700

–

Calculam greutatea piesei:

L=91[mm]

=120[mm]

unde: -γ-greutatea specifica=7,8[kg/dm3]

-R-raza semifabricatului;

-G-lungimea semifabricatului.

Se transfoarma in dm3:

L=91=0,91[dm3]

R=60=0,6[dm3]

ta=ta1+ta2+ta3+ta4 rel. 13.5, pg. 263 [1]

Din tabel 13.2. pagina 265 avem: ta1=1

Din tabel 13.5. pagina 268 avem : ta2=0,05+0,05+0,15+0,1+0,05+0,05+0,5=0,95[min]

ta3=0

Din tabel 13.8. pagina 271 avem : ta4=0[min]

ta=1+0,95+0+0=1,95[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.1=2,43+1,95+0,07+0,03+0,24=4,72[min]

-pt faza 2.2(Strunjire frontala de finisare S1) :

–

k=700

ta=ta1+ta2+ta3+ta4 rel. 13.5, pg. 263 [1]

ta1=0

ta2=0,05+0,05+0,3=0,4[min]

ta3=0

ta4=0,25+0,21=0,46[min]

ta=0+0,4+0+0,46=0,86[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.2=2,18+0,86+0,07+0,03+0,16=3,3[min]

-pt faza 2.3(Strunjire longitudinala de degrosare suprafata S3) :

–

ta1=0[min]

ta2=4×0,05+0,3+0,5+0,3=1,3[min]

ta3=0,3[min]

ta4=0,22+0,0,21=0,43 [min]

ta=0+1,3+0,3+0,43=2,03[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.3=2,059+2,03+0,066+0,029+0,22=4,404[min]

-pt faza 2.4(Strunjit longitudinal de degrosare suprafata S2 ):

ta1=0[min]

ta2=0,05+0,05=0,1[min]

ta3=0[min]

ta4=0,43[min]

ta=0+0,1+0+0,43=0,53[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.4=4+0,53+0,13+0,05+0,24=4,95

-pt faza 2.5 (Strunjit longitudinal de finisare S3 ):

ta1=0[min]

ta2=0,05+0,05=0,1[min]

ta3=0[min]

ta4=0,43[min]

ta=0+0,1+0+0,43=0,53[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.5=1,48+0,53+0,04+0,02+0,11=2,18[min]

-pt faza 2.6(Strunjit longitudinal de finisare S2 ):

ta1=0[min]

ta2=0,05+0,05=0,1[min]

ta3=0[min]

ta4=0,43[min]

ta=0+0,1+0+0,43=0,53[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.6=0,28+0,53+0,009+0,004+0,044=0,867[min]

-pt faza 2.7(Tesitura 1×45º S4 ):

ta1=0[min]

ta2=0,05+0,05=0,1[min]

ta3=0[min]

ta4=0[min]

ta=0+0,1+0+0=0,1[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.7=0,17+0,1+0,01+0,002+0,014=0,296[min]

-pentru faza 2.8 (degajare S5)

ta1=0 [min]

ta2=4×0,05+0,5+0,3=1[min]

ta3=0[min]

ta4=0[min]

ta=0+1+0+0=1 [min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.8=0,43+1+0,013+0,006+0,078=1,527[min]

-pentru faza 2.9 (gaurit S6)

Norma tehnica pe bucata,la operatia de gaurire se determina cu rel tb gaurire,data in tab 14.2,pg.277[1]:

L=lungimea cursei de lucru[mm]

l1=lungimea axiala a gaurii

l2=distanta de depasire la gaurile strapunse

d=diametrul gaurii prelucrate(diametrul burghiului)

d0 =diametrul gaurii initiale

k=unghiul la varf al burghiului

Vs=viteza de avans[mm/min]

Vs=n∙s

n=turatia burghiului[rot/min]

s=avansul[mm/rot]

tb- la largire cu burghiu-tab 14.3

tb- la adancire-tab 14.4

La burghiu cu ascutire simpla,avem:

l1=d/2∙ctgk+(0,5…3)[mm]

l2=0,5…4[mm]

l=84[mm]

l1=

l2=1 [mm]

Vs=n∙s=305∙0,22=67,1→

→ tb =(84-4,78+1) ∙

ta=ta1+ta2+ta3+ta4 rel. 14.4, pg. 275 [1]

tab.14.5,pg.278 ta1=0,28 [min]

tab.14.6,pg.282 ta2=4×0,02+2×0,07+0,12=1,06[min]

tab.14.7,pg.283 ta3=0,08[min]

tab.14.8,pg.284 ta4=0,14[min]

ta=0,28+1,06+0,08+0,14=1,56 [min]

conform tab. 14.9, pg.284

conform tab. 14.10, pg.284

T2.9=1,19+1,56+0,03+0,015+1,74=4,535[min]

-pt faza 2.10 (Strunjit interior S6 ):

–

K=750

ta1=0[min]

ta2=4×0,05+0,5+0,3=1[min]

ta3=0,35[min]

ta4=0,21+0,25=0,46[min]

ta=0+1+0,35+0,46=1,81[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.10=0,57+1,81+0,018+0,008+0,13=2,536[min]

-pentru faza 2.11 (degajare interioara S7)

–

K=750

ta1=0 [min]

ta2=4×0,05+0,5+0,3=1[min]

ta3=0,3[min]

ta4=0,21+0,22=0,43[min]

ta=0+1+0,3+0,43=1,73 [min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.11=2,07+1,73+0,067+0,029+0,209=4,105[min]

-pentru faza 2.12 (Executat filet M24 la S6)

Tpi=9[min] tab. 16.2, pg.315[1]

-in tab16.1,pg313:

unde:

l- lungimea filetului, mm;

p- pasul filetului, mm;

n- turatia piesei, rot/min.

Pg.311, pct. b).

Tab.16.3, pg.315: ta1=0,22[min]

Tab.16.4, pg.316: ta2 =0,12[min]

Tab.16.8, pg.318: ta=0,61+0,06+0,061=0,731[min]

Ta=0,22+0,12+0,731=1,071[min]

Tab.16.9, pg.319:

T2.12=0,08+1,071+0,0016+0,013+0,034=1,2[min]

-pt faza 2.13 (Tesitura 1×45º S12 ):

ta1=0[min]

ta2=0,05+0,05=0,1[min]

ta3=0[min]

ta4=0[min]

ta=0+0,1+0+0=0,1[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T2.13=0,17+0,1+0,005+0,002+0,014=1,767[min]

Tu=4,72+3,3+2,059+4,95+2,18+0,867+0,296+1,527+4,535+2,536+4,105+1,2+1,767

Tu =35,809[min]

Nt2=+35,809=35,99[min]

5.3.Operatia 3(control intermediar):

NT3=2×0,21+5×0,22+0,25=1,77[min]

5.4. Calculul normei de timp pentru operatia 4(strunjire II)

Nt4=+Tu4.1+Tu4.2+Tu4.3+Tu4.4+Tu4.5+Tu4.6+Tu4.7

conform tab. 13.1 pag. 264 [1]

Tu=tb+ta+tdt+tdo+ton [min] conform rel. 13.2 pag. 262 [1]

– conform rel. 13.3 pag.262

unde : – – lungimea cursei de lucru a sculei in sensul avansului;

– – distanta de patrundere a cutitului;

– – lungimea de angajare a sculei;

– – lungimea de depasire a sculei.(0….5[mm])

ta=ta1+ta2+ta3+ta4

Timpul de deservire a locului de munca se compune din timpul de deservire tehnica (tdt) si timpul de deservire organizatorica (tdo). Tdt si tdo se determina in procente din timpul de baza. Timpul de odihna si necesitati (ton) se reprezinta in procente din timpul operativ (efectiv).

-pt faza 4.1(strunjire frontala de degrosare S8):

k=700

–

ta=ta1+ta2+ta3+ta4 rel. 13.5, pg. 263 [1]

Din tabel 13.2. pagina 265 avem: ta1=0,8[min]

Din tabel 13.5. pagina 268 avem : ta2=4×0,05+0,5+0,3=1,6[min]

Din tabel 13.7. pagina 270 avem : ta3=0,25

Din tabel 13.8. pagina 271 avem : ta4=0,21+0,22=0,43[min]

ta=0,8+1,6+0,25+0,43=3,08[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T4.1=1,09+3,08+0,035+0,015+0,44=4,66[min]

-pt faza 4.2 (Strunjire frontala de finisare S8) :

–

k=700

ta=ta1+ta2+ta3+ta4 rel. 13.5, pg. 263 [1]

Din tabel 13.2. pagina 265 avem: ta1=0[min]

Din tabel 13.5. pagina 268 avem : ta2=2×0,05+0,5+0,3=0,9[min]

Din tabel 13.7. pagina 270 avem : ta3=0[min]

Din tabel 13.8. pagina 271 avem : ta4=0[min]

ta=0+0,9+0+0=0,9min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T4.2=2,18+0,9+0,07+0,03+0,16=4,32[min]

-pt faza 4.3 (Strunjire longitudinala de degrosare S9) :

–

ta1=0[min]

ta2=4×0,05+0,15+2×0,3+0,5=1,45[min]

ta3=0,3[min]

ta4=0[min]

ta=0+1,45+0,3+0=1,75[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T4.3=9+1,75+0,29+0,12+0,59=11,75[min]

-pt faza 4.4 (Strunjit conic S9) :

–

ta1=0[min]

ta2=3×0,05+0,15+0,3=0,6[min]

ta3=0,3[min]

ta4=2×0,21+2×0,22=0,86[min]

ta=0+0,6+0,3+0,86=1,76[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T4.4=2,82+1,76+0,091+0,04+0,25=4,96[min]

-pt faza 4.5 (degajare S10)

–

ta1=0[min]

ta2=4×0,05+0,15+0,3+0,5=1,15[min]

ta3=0,3[min]

ta4=0[min]

ta=0+1,15+0,3+0=1,45[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T4.5=3,09+1,45+0,1+0,044+0,24=4,92[min]

-pt faza 4.6 (Strunjit interior S12 ):

–

K=750

ta1=0[min]

ta2=4×0,05+0,5+0,3=1[min]

ta3=0,3[min]

ta4=0[min]

ta=0+1+0,3+0=1,35[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T4.6=1,37+1,35+0,044+0,019+0,14=2,92[min]

-pt faza 4.7 (Strunjit interior S11 ):

–

K=750

ta1=0[min]

ta2=0,05[min]

ta3=0,3[min]

ta4=0,22+0,16=0,38[min]

ta=0+0,05+0,3+0,38=0,73[min]

conform tab. 13.9

conform tab. 13.10

T4.7=0,23+0,73+0,007+0,003+0,052=1,02[min]

Deci NT4= 4,66+4,32+11,75+4,96+4,92+2,92+1,02=34,55

5.5. Calculul normei de timp pentru operatia 6( rectificare)

Tu7.1 = tb + ta + tdt + tdo + ton

tb =

k=1,2…1,3 pentru degrosare si pentru finisare

ta = ta1 + ta2 + ta3 [min]

ta =0,41+0,21+0,31=0,93 min

ta1=0,41 ( tab.19.2, pag.351)

ta2=0,04+0,03+0,03+0,03+2×0,04=0,21 ( tab.19.4, pag.352)

ta1=0,31 ( tab.19.5, pag.352)

tdt =

T=5 durabilitatea discului abraziv

tdt =

tdo =

Tu7.1 =0,03+0,93+0,01+0,01+0,03=1,04

NT6 =

5.6.Operatia 7(control final)

NT7 =0,3+0,25+0,25+0,22+0,21+0,21+0,21+0,22+0,22+0,22=2,31

Deci : NT = 6,57+35,99+1,77+34,55+1,19+2,31=82,38 min

6. Calculul si analiza tehnico-economica

Proiectarea unui proces tehnologic de prelucrare mecanica a unei piese se poate face in mai multe variante avand in vedere natura semifabricatului, numarul, continutul si ordinea operatiilor.Dintre aceste variante trebuie sa se aleaga aceea care sa asigure realizarea piesei in conditiile tehnice impuse de documentatie, la pretul de cost cel mai mic, in timpul cel mai scurt.

Principalii indici tehnico-economici sunt :

6.1 Coeficientul timpului de baza

Pentru un proces tehnologic se determina :

a)coeficientul timpului de baza pe operatie

in care : – coeficientul timpului de baza pe operatie

– timpul de baza pe operatie

-timpul unitary pe operatie

b)coeficientul timpului de baza total

in care : u – numarul operatiilor pentru care s-a calculate coeficientii timpului de baza

6.2 Coeficientul de utilizare a materialului

in care : g – masa piesei finite, in kg: g=3,07 kg

G – masa semifabricatului, in kg: G=7,95 kg

Deci

6.3 Productivitatea muncii

conform relatiei 38 pag. 28;

unde: – – productivitatea muncii;

– – durata unui schimb;

–

6.4 Pretul de cost

conform relatiei 39 pag. 28;

unde: – – costul materialului;

– – retributia muncitorilor productivi;

– – cheltuieli de regie pe sectie, ce revin piesei;

Costul materialului se determina cu relatia 40 pag. 28 :

unde: – – pretul unui kg de semifabricat;

– – costul unui kg de deseu din materialul utilizat;

– – coeficient de utilizare a deseului;

Retrubutia muncitorilor productivi se determina cu relatia 41 pag. 28 :

unde: – – retributia tarifara orara pentru operatia ‚i’ corespunzatoare categoriei operatiei RON/ora;

-norma de timp pe bucata la operatia i;

– u – numarul operatiilor din procesul tehnologic;

Cheltuieli de regie pe sectie, ce revin piesei se determina cu relatia 42 pag. 28:

Copyright Notice

© Licențiada.org respectă drepturile de proprietate intelectuală și așteaptă ca toți utilizatorii să facă același lucru. Dacă consideri că un conținut de pe site încalcă drepturile tale de autor, te rugăm să trimiți o notificare DMCA.

Acest articol: Pr Tehnologie de Executie Reper Bucsa (ID: 161050)

Dacă considerați că acest conținut vă încalcă drepturile de autor, vă rugăm să depuneți o cerere pe pagina noastră Copyright Takedown.

Pr Tehnologie de Executie Reper Bucsa

Copyright Notice

Poluarea Motoarelor

Proiectarea Unei Sectii de Obtinere a Afinelor Deshidratate

Incalzire Prin Inductie Electromagnetica

Analiza Unei Curse de Transport Rutier International de Marfa Buzau Munchen Buzau

Motor Asincron Pentru Acționarea Unui Sistem DE Transport Continuu

Tehnologia Liofilizarii Produselor Alimentare

Copyright Notice

Similar Posts