Pompa de Injectie cu Distribuitor Rotativ Tip Dpa

CAPITOLUL 1 ANSAMBLU-PRODUS

1.1. Analiza funcțional constructivă

Denumirea produsului

Produsul care face obiectul acestui proiect poartă denumirea de Pompă de injecție cu distribuitor rotativ tip DPA, având numărul de desen DG-641C-000.

Produsul este destinat măririi presiunii combustibilului la valorile stabilite pentru a asigura funcționarea injectoarelor necesare îndeplinirii rolului funcțional.

Producătorul produsului este S.C MEFIN S.A Beneficiarii produsului sunt

Rolul funcțional

Pompă de injecție cu distribuitor rotativ tip DPA are rolul de a mări presiunea combustibilului la valorile stabilite pentru asigurarea funcționarea injectoarelor necesare

Dacă pompa de injecție nu mai debitează combustibilul și motorul se oprește, la valori mai mici ale turației, forța centrifugă devenind neînsemnată.

Presiunea de injecție se stabilește experi-mental, în funcție de tipul motorului, fiind cuprinsă între 100… 300 bar.

Condiții de funcționare

Cerințe de mediu ambiant (climatice) – zonă cu climat temperat, zonă în care:

Media temperaturilor minime anuale este -35C;

Media temperaturilor maxime anuale este +50C;

Temperaturilor minimă absolută este -50C;

Temperaturilor maximă absolută este +45C;

Media temperaturilor medii lunare este -40C÷50C;

Umiditatea relativă a aerului la temperaturi mai mari de 20C depășește rareori

80%.

Categoria de exploatare este” 2” conform STAS 6692-83 care prevede exploatarea sub

acoperiș sau în încăperi (spații) unde variațiile de temperatură, umiditate ale aerului nu depășesc esențial de ventilația în aer liber și unde pătrunderea aerului exterior se face relativ liber (absența acțiunii radiațiilor solare directe și a precipitațiilor atmosferice).

Temperatura ambiantă în timpul funcționării este -40C÷30C. Umiditatea maximă a aerului la 20C maxim 80%.

Vibrații și șocuri specifice vehiculelor de tracțiune. Temperatura de lucru este temperatura uleiului Tu= 75÷100C,

Uleiul auto ideal pentru un motor utilizat în condiții normale de temperatură, sarcină, etc. Este SAE 30.

Poziția de funcționare a produsului este orizontală.

Transportul produsului se realizează în cutii de lemn cu stivuitoare.

Temperatura mediului ambiant în timpul transportului sau depozitării este -10÷30 C.

În Planșa nr.1 se va prezenta desenul de ansamblu Pompa de injecție cu distribuitor rotativ tip DPA.

În Planșa nr.2 se va prezenta desenul de execuție al reperului Corp pompă.

Cerințe speciale ale clienților fața de produs, în cazul de față, pentru produsul corp pompă, se referă la vopsire adică la culoare, calitatea vopselei și modul de aplicare al acesteia. Aceste cerințe nu fac obiectul unei proceduri, ci vor fi stabilite clar și detaliat în anexele contractului încheiat între cele două părți.

De asemenea

CAIETUL DE SARCINI AL PRODUSULUI

Caietul de sarcini trebuie să cuprindă următoarele informații, dintre care amintesc:

Obiect

Domeniu de aplicare

Documente de referință

Durata de viață

Cerințe de mediu

Cerințe de ergonomie

Cerințe tehnice și de calitate

Cerințe privind marcarea, ambalarea, transportul, depozitarea și conservarea

Măsuri de protecția muncii

În Anexa 3 se va prezenta Caietul de sarcini.

CHAPTER 1-PRODUCT OVERVIEW

1.1. Constructive functional analysis Product Name

Product under this project is called rotary distributor injection pump type DPA, with drawing number DG-641C-000.

Fuel product is aimed at increasing pressure on values established to ensure the operation of injectors necessary to perform functional role.

is the product manufacturer SC MEFIN SA

The beneficiaries of the product are: Electromecanica, Pumps Instal

Functional role

Rotary distributor injection pump type DPA aims to increase fuel pressure to the values established for ensuring the operation of injectors needed

If the injection pump and engine fuel debits not stop at lower values of speed , centrifugal force becomes insignificant.

The injection pressure is determined experi-mentally, depending on engine type, is between 100. . . 300 bar.

Operating Conditions

Requirements of environment (climate) – the temperate climate, an area in which:

-the average temperature is-35C minimum annual;

-the average annual maximum temperature is 50 C

-the absolute minimum temperature is-50C,

-the absolute maximum temperature is 45 C average monthly temperatures media is-40C ÷ 50C;

, relative humidity at temperatures above 20C rarely exceeds 80 %.

Category is "2" according to STAS 6692-83 providing operation under the roof or in rooms (spaces) where variations in temperature, air humidity not exceeding essential outdoor ventilation and outdoor air where penetration is relatively free (no action of direct sunlight and rainfall ).

ambient temperature during operation is-40C ÷ 30C. maximum humidity of air at 20C %.

In Chart No. 1 overall design will be presented with distributor injection pump DPA rotary type.

In Chart No. 2 will present drawings of the part body pump.

Special requirements of customers to the product, in this case, product pump body refers to paint that color, paint quality and application thereof. These requirements are not subject to proceedings, but will be clearly defined and detailed in Annexes contract between two parties.

1.2 Specification for the product

Specifications must include the following information, such as:

Subject

Scope

Reference documents

Life

Environmental requirements

Ergonomics requirements

Technical and quality requirements

Requirements for marking, packaging, transport, storage and preservation

Safety measures In Annex 3 will present specification.

CAPITOLUL 2 DEZVOLTAREA PRODUSULUI

Îmbunătățirea proiectului produsului

Îmbunătățirile aduse desenului de execuție sunt relativ destul de puține și se datorează procesului de obținere al reperului care este depășit atât prin procedeul de obținere, cât și cel de prelucrare prin așchiere.

Modificările aduse desenului de execuție sunt după cum urmează:

Rugozitatea generală a piesei a fost modificată de la 50 µm la 25µm având în vedere că semifabricatul se obține prin procedeul de turnare în cochila și rugozitatea optimă ce se poate obține prin acest procedeu este de 25µm. Va rezulta că suprafețele de pe partea exterioară a scutului nu se vor mai prelucra ele având oricum rugozitatea de 25µm, impusă de desen, astfel se va face economie de material, resurse și manopera și se va mai simplica procesul de prelucrare prin așchiere;

Rugozitatea suprafeței cu dimensiunea de Φ34,93 se va modifica de la 3,2µm la 1,6

µm având în vedere rolul funcțional și precizia dimensioanala care se dorește a se obține cât și respecatarea abaterii de la concentricitate impusă;

Rugozitatea și precizia dimensională a suprafeței de dimensiune Φ28,5 se va modifica, datorită impunerii de către conducătorul de proiect, după cum urmează rugozitatea de la 3,2µm la 0,4µm, iar abaterea superioară a cotei de la +0,019mm la +0,005mm.

Analiza tehnologicitatii produsului.

Numărul de nervuri sau de pereți interiori care se intersectează într-un singur punct trebuie să fie cât mai mic, pentru a se evita întârzierea solidificării și apariția retasurilor interne. În cazul corp pompă, aceste condiții au fost respectate în funcție de caz.

– Grosimea peretelui piesei trebuie să fie cât mai uniformă, raportul secțiunilor nu trebuie să depășească valoarea 1 :2, trecerile să se facă progresiv și nu brusc.

La piesa-semifabricat corp pompă, raportul secțiunilor este de Tehnologicitatea este însușirea construcției piesei, ansamblului, mașinii, utilajului sau instalației prin care acestea, fiind eficinete și sigure în exploatare, se poat executa la volumul de producție stabilit cu consum de materiale și de muncă minime, deci și cu costuri scăzute

Semifabricatele turnate trebuie să aibă o astfel de formă încât să preîntâmpine posibilitatea apariției diferitelor defecte interne în timpul turnării. Un defect al semifabricatelor turnate îl constituie suflurile, care, de cele mai multe ori sunt datorate și formei constructive neadecvate a semifabricatelor, prin aceea că nu permite evacuarea completă a gazelor din formă de turnare. De aceea se recomandă că suprafețele orizontale mari să fie evitate și înlocuite cu suprafețe înclinate, care permit bulelor de aer și impurităților să se ridice din maselotă.

Pentru piesele-semifabricat turnate se recomandă următoarele:

planul de separație este economic să fie un plan drept, cu un contur simplu și pe cât posibil plan de simetrie. Un plan de separație în trepte mărește costul manoperei și complică sculele, iar uneori poate conduce la dezaxarea piesei-semifabricat.

În cazul piesei, “corp pompă”, planul de separație ales este plan de simetri, și de asemenea este un plan drept, cu un contur simplu.

adaosurile de înclinare, tehnologice și de prelucrare să fie cât mai mici posibile deoarece ele vor fi fi îndepărtate în urma prelucrării prin așchiere și vor constitui deșeuri sub formă de așchii conducând la costuri suplimentare.

În cazul piesei analizate s-a respectat această condiție, astfel că adaosurile de prelucrare sunt cuprinse înțe 3 și 5 mm în funcție de suprafață, înclinațiile sunt de 1º30’, iar adaosuri tehnologice sunt prevăzute doar pentru găurile înclinate la 30º.

Maselotele să fie amplasate în zonele cele mai groase ale piesei pentru a evita apariția golurilor de contracție și pentru a permite o solidificare dirijată fără defecte de umplere a piesei-semifabricat.

Pentru corp pompă nu au fost necesare maselote.

mărimea adaosurile tehnologice ce apar la amplasarea maselotelor să fie cât mai mică, dar să asigure o solidificare dirijată fără defecte de umplere a piesei-semifabricat.

Această recomandare nu se impune piesei analizate.

colțurile și muchiile pieselor-semifabricat turnate trebuie să fie rotunjite pe ambele fețe, deoarece partea exterioară a colțurilor și muchiilor se răcește mai repede decât zona interioară corespondența putând conduce la apariția golurilor de contracție interioare.

În cazul piesei-semifabricat analizată, toate colțurile și muchiile au fost rotunjite, razele de racordare prevăzute fiind de maxim R5.

unghiurile și înclinațiile pereților să fie cât mai mari deoarece eforturile nodurilor termice crește cu micșorarea unghiurilor.

Intersecțiile de peretie trebuie să se facă după unghiuri drepte pentru a se evita îngroșarea și apariția de noduri termice, respectiv goluri de contracție.

În zona de racordare a nervurilor sau a pereților interiori nu trebuie să rezulte o acumulare de material deoarece aceasta constituie nod termic și poate conduce la apariția golurilor de contracție.

optimizarea formei piesei-semifabricat obținută prin turnare se face ținând cont că trebuie realizate: ușurarea modului de formare și dezbatere; solidificarea dirijată în formă de turnare; adaosurile de prelucrare , tehnologice și de înclinare cât mai mici și reducerea efectelor contracției de solidificare, în special tensiunile interne.

Modificarea formei constructive a piesei-semifabricat obținută [rin turnare în așa fel încât să permită ușurarea prelucrărilor ulterioare ale piesei.

La stabilirea piesei-semifabricat Corp pompă de injecție, s-a pornit de la optimizarea formei semifabricatului pentru îndeplinirea condițiilor de mai sus și, de asemenea, s-a avut în vedere că operațiile de prelucrare ulterioare să se efectueze cu ușurință pe masinile-unelte existente și cu SDV-urile avute la dispoziție.

– Indicatorii tehnico-economici de bază pentru aprecierea tehnologicitatii

construcției pieselor

Aprecierea tehnologicitatii construcției Corp pompă se face cu ajutorul unor indici tehnico-economici absoluți sau relativi.

a)gradul de unificare al găurilor

(nr ni ) 100[%]

nr

(3 1) 100 100[%]

3

unde: n r – numărul total de găuri; n i -numarul de găuri distincte. gradul de utilizare al materialului

(m m )

 sf p

msf

100[%]

unde : m -masa semifabricatului; m -masa piesei finite.

sf p

2, 24 100 =76,97%

2, 91

2.3. Studiul produselor existente pe piață , analiza preferințelor beneficiarilor

În afară de de S.C. MEFIN S.A. acest tip de repere se mai fabrică la întreprinderile de profil din București , Sianaia și Cluj.

În general beneficiarii acestui tip de produs se orientează în primul rând către întreprinderea mai apropiată locului de reședință , datorită faptului că produsele sunt identice, sau către întreprinderea care încheie contractele cele mai avantajoase ca flexibilitate, termene de livrare și alte elemente opționale.

Un pericol îl reprezintă produsele realizate de Electromecanica OP, Siania .Gama de produse a lui Pompe Instal se suprapune peste cea a lui MEFIN.Privatizarea societății a făcut câteva achiziții pentru retehnologizare și a aplicat cu flexibilitate soluțiile cerute de partenerii externi. Produsele realizate de Pompe Instal sunt foarte aspectoase.

Amenințarea din partea produselor realizate de concurență străină se referă în principal la preț.Produsele concurenței străine sunt mai ieftine ,dar cele mai multe ori au un nivel calitativ mai scăzut decât cele realizate de SC.MEFIN S.A.

Pentru menținerea pe piață a SC MEFIN S.A. trebuie să aducă în permanență îmbunătățiri produselor sale, atât din punct de vedere al caracteristicilor tehnice, cât și în privința aspectului exterior și să aibă în vedere menținerea prețurilor la un nivel competitiv cu prețurile practicate de concurență.

Figura 2.3- Produsele concurenței ( Pompe Instal)

CHAPTER 2 PRODUCT DEVELOPMENT

Improving product design

Improvements to the drawings are relatively very few and due process for obtaining the marker is passed both through the process of obtaining, processing and the cutting.

Changes to drawings are as follows:

a general roughness of the play was changed from 50 mm to 25µm considering the workpiece is obtained by chill casting process and optimal roughness can be achieved by this process is 25µm. We show that surfaces on the outside of the shield will no longer process them anyway with roughness of 25µm, imposed by the drawing, this will save the material and labor resources and will simplify the process of machining,

A surface roughness size of Φ34, 93 will change from 3.2 mm to 1.6 mm considering the functional role and dimensioanala accuracy is desired to obtain and deviation from concentricity respecatarea imposed;

a dimensional accuracy and surface roughness size Φ28, 5 will change due to taxation by the project manager as follows roughness from 3.2 mm to 0.4 mm, and upper deviation rate from 0.019 mm to 0.005 mm;

Tehnologicity analysis product.

Number of ribs or interior walls that intersect in one point should be as small as to avoid delay solidification and internal retasurilor appearance. If the pump body, these conditions have been complied with as appropriate.

Part wall thickness should be as uniform, the report sections should not exceed 1: 2 crossings take place gradually, not suddenly.

Wall thickness piece should be as uniform, the report sections should not exceed 1: 2 crossings take place gradually, not suddenly.

The semi-piece pump body, the report is acquiring section is Tehnologicitatea piece construction , assembly, machine, equipment or facility that they, being eficinete and reliability, you can run the volume of production materials and consumption established with minimum labor, and thus low-cost.

Semi-finished cast should have such a form as to prevent the possibility of various internal defects during casting. A defect in the cast is the semi-breaths, which often are due to inadequate construction and semi-finished form, in that it does not allow complete evacuation of gases from mold. It is therefore recommended that large horizontal surfaces should be avoided and replaced with sloping surfaces that allow air bubbles and impurities to rise maselota.

For semi-molded parts are recommended as follows:

Separation plan is economical to plan as with a simple outline and plan of symmetry possible. A plan of separation steps complicates the increased cost of labor and tools, and sometimes can lead to misalignment and other vegetative part.

For the song, "body pump" separation plan chosen is the symmetrical, and is also a plan as with a simple outline.

additions tilt, and processing technology to be as small as possible because they will be removed from the cutting and processing waste will be in chips leading to additional costs.

If this condition respected track analysis, so that stock removal is understood contained 3 and 5 mm depending on the surface inclinations are 1 ° 30 'and technological additions are provided only for holes inclined at 30 º.

Maselotele to be placed in the thickest areas of play to avoid gaps contraction and to allow solidification without filling defects of the play-semi.

Body pump maselote not necessary.

The size of technological additions that appear to be as location maselotelor small, but to ensure flawless filling solidification of the part and other vegetative.

This recommendation is not required track analysis.

corners and edges, semi-molded parts must be rounded on both sides, because the outside of corners and edges cools faster than the corresponding inner holes can lead to contraction interior.

When analyzed semi-piece, all corners and edges were rounded, the rays of the connection set up to R5.

Inclination angles and walls to be as large as the effort increases with decreasing thermal nodes angles.

wall junctions should be as right angles to avoid the appearance of nodes thickened and thermal contraction that goal.

Optimizing the shape and other vegetative part is obtained by casting light that must be done: ease the formation and debate; solidification in mold, removal rates, technological and tilt as small and reducing the effects of solidification shrinkage in special internal tensions.

change the shape of the piece-semi constructive obtained [y hardware so that allow ease of subsequent processing of the song.

In determining the semi-piece injection pump body, has started to shape optimization workpiece to fulfill the above conditions and also to keep in mind that subsequent processing operations to be performed easily on existing machines and tools at their disposal SDV sites.

– The technical and economic basis for the assessment of building parts tehnologicitatii Tehnology appreciation Pump construction is using the technical-economic indices absolute or relative:

a) the degree of unification of holes:

(nr ni ) 100[%]

nr

(3 1) 100 100[%]

3

Where: – the total number of holes, hole-number of distinct. Utilization of the material

(m m )

 sf p

msf

100[%]

where:-workpiece table;-mass finished parts.

2, 24 100 =76,97%

2, 91

Products on the market study, analyze preferences of beneficiaries

Besides the SC MEFIN SA such landmarks longer manufactured in specialized enterprises in Bucharest and Cluj Sianaia.

In general, the beneficiaries of this type of product is primarily oriented to the nearest place of residence now, because products are identical, or to sign contracts now that the best of flexibility, delivery and other optional items.

One danger is the products made by Electro OP, Siana. The product range of pumps Instal overlaps that of the company made several acquisitions MEFIN.Privatizarea for upgrading and solutions applied with flexibility required by external partners. Products made of pumps are aspects Instal.

The threat of foreign competition from products made primarily refers to foreign competition pret.Produsele are cheaper, but often have a lower quality level than those made by SC.MEFIN SA

To maintain the market SC MEFIN SA must bring permanent improvements in its products, both in terms of technical characteristics, and in terms of appearance and to consider maintaining a competitive price with the prices of competitors.

CAPITOLUL 3 PLANUL CALITĂȚII

3.1 MODELUL DE SISTEM AL CALITĂȚII ADOPTAT

Sistemul calității adoptat este conform ISO 9001:2008. Acesta este un standard de referință , de cerințe pentru efectuarea auditului, se mai numește și standard extern , deoarece organismele externe îl folosesc ca referință la efectuarea auditului.

Are 8 capitole , capitolele 4,5,6 și 7 conține cerințe pentru auditor, singurul capitol din care se pot efectua excluderi este capitolul 7. Indiferent de mărimea organizației condițiile din capitolele 4,5,6 și 8 sunt obligatorii. Noua ediție a renunțat la asigurarea calității și folosește formularea sistem de management al calității.

Noul standard are la bază ciclul PDCA (Planifică Execută Verifică Îmbunătățește)- ciclul lui Deming.

DOCUMENTELE SISTEMULUI CALITĂȚII

Documentele sistemului calității sunt următoarele:

Manualul Calității cod MC-01-IMC;

Manualul Calității pentru laboratorul metrologic;ă

Manualul Calității pentru laboratoarele de încercării;

Procedurile documentate;

Planurile calității;

Planurile de audit;

Documentele de aprovizionare;

Documentele de contractare;

Documentele sistemului calității sunt actualizate când apar cerințe noi ale cumpărătorilor , când se modifică organigrama organizației sau normele la care fac referire , ori în urma acțiunilor corective rezultate din audituri interne și externe sau când apar situații deosebite.

Implemantarea sistemului calității împreună cu documentele acestuia implică activitatea de planificare a calității, efectuată în scopul satisfacerii condițiilor specificate pentru produse sau contracte.

Activitatea de planificare a calității presupune:

⇒Elaborarea planurilor calității (când este specificat în contract);

⇒Identificarea și asigurarea mijloacelor de control, a proceselor, a echipamentelor, a reurselor și a competențelor necesare pentru realizarea calității cerute;

⇒Asigurarea compatibilității procesului de producție, a montajului, a service-ului, a inspecțiilor și încercărilor cu documentația aplicabilă;

⇒Actualizarea tehnicilor pentru controlul calității, pentru inspecție și încercare , inclusiv dezvolatarea unui instrument nou;

⇒Identificarea verificărilor adecvate în etapele corespunzătoare de realizare a produsului;

⇒Claritatea criteriilor de acceptare pentru toate caractersticile și condițiile;

⇒Identificarea și elaborarea înregistrărilor calității.

DECLARAȚIA DE POLITICĂ A MANAGMENTULUI LA CEL MAI ÎNALT NIVEL PRIVIND CALITATEA.

Declarația de politică privind managementul calității și mediului,descrie principii generale după care SC funcționează în desfășurarea activității sale în domeniul producției.

Fiind înființată în anul 2006, S.C MEFIN S.A.,și-a pus bazele în creșterea permanentă a nivelului de calitate a produselor și serviciilor din profilul de fabricație, fiind o companie recunoscută la nivel național pentru seriozitatea și profesionalismul său.

Produsele noastre sunt destinate ca atare :pompe de injecție sau a asamblării lor în circuite majore,beneficiarii fiind companii producătoare de mașini,un exemplu elocvent este Sc Electromecanica OP căruia îi asigurăm la un nivel înalt ,părți componente din produsele oferite de către uzina noastră.

Pentru respectarea principiilor și atingerea obiectivelor,managementul la cel mai înalt nivel al S.C MEFIN S.A. se implică în mod direct și se angajează pentru asigurarea respectării și depășirii cerințelor clienților noștri ,respectarea cerințelor legale,prevenirea poluării și îmbunătățirea continuă a Sistemului de Management al Calității și Mediului

În acest scop,a fost desemnat un Responsabil Calitate pentru asigurarea implementării și îmbunătățirii Sistemului de Management.Acesta asigură și relația la vârf cu clienții,și alte părți interesate,în prtobleme legate de Managementul Calității și/sau Mediului.

Responsabilitatea maximă privind calitatea serviciilor S.C MEFIN S.A precum și a sistemului în care sunt realizate,acestea revine conducerii organizației.

Responsabil AQ, I.Mihalache

Director General SC MEFIN S.A, Andreea-Diana MOROSANU

3.4 PLANUL CALITĂȚII

Planul calității este un document care precizează practicile, resursele și succesiunea activităților specifice, referitoare la calitate, relevante pentru un produs, proces său serviciu.

Conform ISO 9001:2008 conducerea unei organizații trebuie să se asigure că:

-planificarea sistemului de management al calității este realizată și în măsură să respecte cerințele specificate;

-integralitatea sistemului de management al calității este menținută după ce organizația și-a schimbat structura sau au intervenit modificări privind cerințele referitoare la produse, procese, servicii.

Linii directoare pentru a sprijini organizația în elaborarea, analizarea, acceptarea și revizuirea planului calității sunt oferite de ISO 10005:2005 – “Managementul calității – Ghid pentru planurile calității”.

Un plan al calității face legătura între cerințele generale ale elementelor sistemului de management al calității și cerințele specifice unui anumit produs, proiect sau contract.

Planul calității poate fi utilizat pentru:

-a se asigura că sunt planificate cerințele specifice pentru un produs, proiect,

contract;

-a se preciza modul particular de aplicare a cerințelor sistemului de management al

calității pentru un anumit produs, proiect, contract;

-a demonstra clientului cum se intenționează să se rezolve condițiile specificate, referitoare la calitate pentru un anumit contract.

S.C. MEFIN S.A APROBAT

ASIGURAREA CALITĂȚII DIRECTOR GENERAL

PLANUL CALITĂȚII

Produs : Corp pompă Țip:

Dată:

PROCEDURI SPECIFICE ȘI INSTRUCȚIUNI DE LUCRU ELABORATE.

IMC-PSL-001-Analiza contractelor; IMC-PSL-002-Controlul proiectării;

IMC-PSL-003-Identificarea trasabilității produsului; IMC-PSL-004-Evaluarea furnizorilor;

IMC-PSL-005-Aprovizionarea; IMC-PSL-006-Inspectie la recepție; IMC-PSL-007-Controlul procesului; IMC-PSL-008-Controlul fabricației;

IMC-PSL-009-Securitatea operațională; IMC-PSL-010-Produs neconform;

IMC-PSL-011-Tehnici statistice;

IMC-PSL-012-Echipamente de inspecție, măsurare,încercare;

IMC-PSL-013-Inspectia și controlul pentru piesele din clasa corpuri complexe;

IMC-PSL-014-Controlul cu radiații penetrante a pieselor din clasa corpuri complexe ; IMC-PSL-015-Controlul și încercarea;

IMC-PSL-016-Manipulare, depozitare, ambalare, conservare și livrare;

DIAGRAMA FLUX

În Planșa nr. 9 se prezintă în cele ce urmează sub formă de procedură Diagramă

Flux.

IDENTIFICAREA ȘI TRANSABILITATEA PRODUSULUI

S.C. MEFIN S.A sunt identificate materialele și echipamentele folosite în activitatea de fabricație/instalări, folosind coduri unice de identificare în conformitate cu documentația aplicabilă.

Stadiul produsului în raport cu cerințele de măsurare și monitorizare este identificat prin indicatori de stadiu în activitatea de fabricație, prin chestionarele de verificare în activitatea de instalări.

Pentru unele produse fabricate, trasabilitatea este o cerință a documentației. În acest caz subansamblurile sunt identificate unic prin etichete cod de bare care conțin referiri la anul/lună fabricației și un număr de serie unic al subansamblului. Aceste identificări unice sunt înregistrate prin citirea cu un scanner în calculatorul testoarelor finale.

3.8 MANUALUL CALITĂȚII

Manualul calității este un document care prezintă politica în domeniul calității și descrie sistemul de management al calității.

Manualul calității așa cum a fost conceput de către SC MEFIN S.A este o expunere a politicii manageriale și a obiectivelor, pentru fiecare element din SR EN ISO 9001:2008.

Utilizarea principiilor, procedurilor și instrucțiunilor reprezintă o directivă obligatorie în producția și comercializarea produselor SC MEFIN S.A și se aplică la toate nivelele specificate, atât la nivel managerial cât și la nivel de executanți.

În Anexa 5 se va prezenta Manualul Calității.

CAPITOLUL 4 PREGĂTIREA FABRICAȚIEI

ACTIVITĂȚILE DESFĂȘURATE PENTRU PREGĂTIREA FABRICAȚIEI

sunt:

Activitățile desfășurate pentru pregătirea fabricației sub aspect organizatoric și tehnic

-cerere de ofertă;

-documentare în vederea preofertarii;

-preoferta;

-elaborare studiu tehnic;

-oferta finală;

-incheiere contract;

-realizare produs;

-planificare:

pentru proiectare;

pentru fabricare.

-proiectare efectivă:

elaborarea documentației de studiu;

elaborarea documentației tehnice de bază;

elaborarea documentației pregătirii sumare de fabricație pentru prototip;

fabricare prototip;

executarea probelor.

-pregatirea fabricației de serie zero:

elaborarea tehnologiilor pieselor ;

elaborarea tehnologiilor vde asamblare.

-elaborare deviz de materiale;

-elaborare deviz de manoperă pe tipuri de operații;

-analiza necesității colaborării la fabricarea produsului;

-lansarea seriei zero în vederea omologării pregătirii de fabricație;

-fabricare serie zero;

-omologare serie zero în vederea validării pregătirii de fabricație care validează

proiectul final;

-aprovizionare:

cu materii prime;

cu servicii (colaborări la realizarea produsului pe diverse tipuri de fabricație,

procedee):

-contracte furnizori;

selectare furnizori;

contracte servicii cu furnizorii;

recepția calitativă / cantitativă a serviciilor furnizate.

-lansare în execuție a produsului;

-fabricarea produsului;

-planificarea producției în baza comenzii primite;

-controlul echipamentelor, dotărilor, utilajelor folosite în fabricarea produselor;

-calibrarea aparatelor de măsură și control;

-identificare și trasabilitate conform planului calității, cod PC-001;

-livrare produs;

-service;

-control final, recepție, instruire personal pentru exploaterea corectă a ansamblului

LISTA DE MATERIALE ȘI CONSUMABILE NECESARE APROVIZIONĂRII

Procesul de aprovizionare este un proces suport prin care prin care sunt procurate materialele/echipamentele/subansamblurile/serviciile necesare realizării produselor, fie din țară, fie din import. Furnizorii sunt evaluați și selectați pe baza abilității de a furniza un produs în concordanță cu cerințele organizației, iar produsul aprovizionat este verificat în funcție de efectul acestuia asupra realizării ulterioare a produsului final.

Informațiile referitoare la aprovizionare din comenzi și/sau contracte descriu produsul aprovizionat, iar dacă este cazul, cerințe referitoare la aprobarea produsului, proceselor și echipamentelor,la calificarea personaluluio sau la sistemul de management al calității.

Verificarea produselor aprovizionate se face, de regulă, în S.C. MEFIN S.A., după criterii prestabilite.

Lista de materiale și consumabile necesare aprovizionării cuprinde:

-sculele utilizate în cadrul activităților de realizare a produselor sunt următoarele:

-cuțite de strung; burghie; adâncitor cu cep; teșitor; alezor; set de 3 tarozi; ciocan plastic; clește; șurubelniță; cheie fixă; cheie dinamometrică. aparatură de măsură și control utilizată cuprinde ; comparator; micrometru; șubler; dispozitiv de control a paralelismului și perpendicularității; materiale auxiliare necesare la executarea procesului tehnologic, sunt următoarele: mătură/aspirator; lavete; ulei de ungere pentru mecanisme.

Controlul aprovizionării – evaluarea furnizorilor

În cele ce urmează am propus un chestionar cu referire la evaluarea furnizorilor.

CHESTIONAR PENTRU EVALUAREA FURNIZORILOR

Informații generale

Societatea:

Adresă:

Telefon:

Fax:

Numărul total de angajați:

Numărul angajaților în Controlul Calității:

Numărul angajaților în Asigurarea Calității:

Produse/servicii oferite:

Persoane de contact în domeniul Asigurării Calității:

Nume:

Funcție:

Telefon:

Este proiectat și implementat un sistem al calității conform standardelor: ISO 9001 ISO 9002 ISO 9003 Alte

DA ÎN CURS NU

Sistemul calității este certificat: DA ÎN CURS NU

dacă răspunsul este DA, este suficient să transmiteți o copie a certificării și “Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor” completat până la acest punct.

dacă răspunsul este ÎN CURS, menționați numele firmei specializate cu care colaborați și termenul propus pentru finalizare, completând mai departe “Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor”.

dacă răspunsul este NU, vă rugăm să ne transmiteți “Chestionarul pentru evaluarea furnizorilor” completat în întregime.

Chestionar pentru evaluarea furnizorilor conform ISO 9001:2008

N.A. = neaplicabil

N.A. = neaplicabil

Capitolul 5 REALIZAREA PRODUSULUI

Stabilirea și/sau analiza rolului funcțional al piesei

Cunoașterea rolului funcțional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces tehnologic de realizare a piesei respective. Rolul funcțional al piesei este dat de rolul funcțional al fiecărei suprafețe ce delimitează piesă în spațiu, de aceea în primul rând se stabilește rolul funcțional al fiecărei suprafețe.

Din punct de vedere al rolului funcțional suprafețele se clasifică astfel:

suprafețe de asamblare – caracterizate prin:

-anumită precizie geometrică;

-precizie dimensională ridicată;

-rugozitate mică;

-prescripții referitoare la formă geometrică;

-prescripții referitoare la poziția suprafeței în raport cu alte suprafețe;

-eventuale prescripții referitoare la duritatea suprafeței.

suprafețe funcționale – caracterizate prin:

-precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcțional în ansamblul din care face parte);

-rugozitate mică (uneori este mare, depinde de rolul funcțional);

-prescripții referitoare la formă geometrică a suprafeței;

-restricții referitoare la poziția suprafeței în corespondență cu alte suprafețe;

-eventuale prescripții referitoare la configurația geometrică;

-eventuale prescripții referitoare la proprietățile mecanice, aspectul suprafețelor.

suprafețe tehnologice – apar în timpul prelucrării și ajută la poziționarea piesei în vederea prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării sau pot dispare, în funcție de configurația geometrică finală a piesei. Se caracterizează prin:

-precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată de cele mai multe ori – cotă

liberă); suprafeței;

-rugozitatea suprafeței corespunzătoare cu procedeul tehnologic de realizare a

-fără prescripții sau eventuale prescripții referitoare la formă geometrică;

-eventuale prescripții referitoare la poziția suprafeței în raport cu suprafețele ce

urmează a fi prelucrate.

suprafețe auxiliare (de legătură) – fac legătura între suprafețele funcționale și cele de asamblare. Se caracterizează prin:

-precizie dimensională mică (neprecizată);

-rugozitatea suprafeței mare (cea care rezultă din procedeul de obținere a semifabricatului);

-fără prescripții referitoare la precizia de formă;

-fără prescripții referitoare la precizia de poziție.

Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafețe ce delimitează o piesă în spațiu se poate stabili rolul funcțional al piesei fără a cunoaște ansamblul din care face parte piesa sau se poate proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit rol funcțional impus.

Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcțional posibil sau pentru proiectarea unei piese care să îndeplinească un anumit rol funcțional impus poartă numele de metodă de analiză morfofuncțională a suprafețelor.

Această metodă presupune parcurgerea într-o succesiune logică a următoarelor etape: descompunerea piesei în suprafețe cât mai simple (plane, cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc.);

notarea tuturor suprafețelor ce delimitează piesă în spațiu folosind sensul trigonometric sau altă ordine (în cazul piesei s-a făcut descompunerea și notarea suprafețelor ca în figură 1.1)

analizarea fiecărei suprafețe în parte din următoarele puncte de vedere: formă geometrică a suprafeței, dimensiuni de gabarit, precizie dimensională, precizie de formă, precizie de poziție, rugozitate și duritate. Așa cum se vede din figura 1.1 piesa este mărginită în spațiu de 69 suprafețe, majoritatea fiind suprafețe cilindrice, conice și plane. Piesă mai are și suprafețe elicoidale și semitoroidale .

întocmirea unui graf “suprafețe – caracteristici”. Din graful întocmit va rezulta rolul funcțional al fiecărei suprafețe. Graful întocmit arată ca în tabelul 5.1. Desigur, graful poate să mai cuprindă și alte elemente cu referire la condițiile tehnice de generare a suprafețelor. În stabilirea rolului funcțional al fiecărei suprafețe se ține cont de toate elementele ce caracterizează o suprafață (forma, mărimea, precizia dimensională, precizia de formă, precizia de poziție, gradul de netezime, anumite propietati funcționale sau tehnologice etc.). Din acest tabel rezultă care sunt suprafețele funcționale, tehnologice, de asamblare sau auxiliare.

stabilirea rolului funcțional posibil al piesei. Se face în urma analizei de corelație a diferitelor tipuri de suprafețe obținute în graful suprafete-caracteristici.

Produsul face parte din clasa pieselor complexe – carcase , iar caracteristica principală a acestora, din punct de vedere funcțional, o constituie faptul că îndeplinesc rolul pieselor de bază ale unităților de asamblare.

Produsul corp pompă trebuie să asigure o precizie determinată a poziției relative a pieselor și mecanismelor de asamblare, atât în stare statică cât și în timpul funcționării. Trebuie să permită orientarea și fixarea cu alte subansable, cu care formează ansamblul denumit priză forță.

Suprafețele plane exterioare ale corpului pompă constituie atât baze principale, servind la asamblarea celorlaltor piese ce formează ansamblul priză forță cât și baze de cotare.

Pentru îndeplinirea rolului fuynbctional, piesa este prevăzută cu o serie de suprafețe de asamblare funcționale, tehnologice și auxiliare,pe care sunt trecute o serie de abateri geometrice, precum: abateri de la coaxialitate,planitate, perpendicularitate, etc. Pentru a-și îndeplini rolul funcțional, S34 este prevăzută cu o rugozitate de 0,6 și precizie dimensională+0,005 µ m.

Având aceste informații primare se pot deduce procedeele tehnologice posibile de realizare a fiecărei suprafețe în parte, pentru a se proiecta apoi procedeul tehnologic optim de realizare a piesei ca un lot unitar.

Fig. 5.1 Împărțirea piesei în suprafețe și numerotarea lor

Tabel 5.1. Graful „ suprqfețe – caracteristici” pentru piesa Corp Pompă

Alegerea materialului optim pentru confecționarea piesei

Calitatea materialului folosit la realizarea piesei, împreună cu concepția de proiectare și tehnologia de fabricație, determină nivelul performanțelor tehnico-economice pe care piesa le poate atinge.

Alegerea unui material optim pentru piesă este o problemă deosebit de complexă ce trebuie rezolvată de proiectant. În situația în care tehnologul este și proiectant problema se rezolva alegând acel material care îndeplinește cerințele minime de rezistență și durabilitate ale piesei în condiliile unui preț de cost minim și a unei fiabilități sporite.

De obicei, se mizează pe experiență proiectantului și pentru o alegere rapidă a materialului se pleacă de la câteva date referitoare la: solicitările din timpul exploatării, condițiile de exploatare (temperatură, viteză, presiune, mediul de lucru etc), clasa din care face parte piesa și condițiile de execuție. Abordarea problemei în acest mod este neeconomică deoarece nu sunt valorificate corespunzător toate caracteristicile materialelor. De aceea, pentru a valorifica la maximum întregul ansamblu de proprietăți functionaie, tehnologice și economice, în condițiile concrete de realizare a piesei, se folosește metoda de analiză a valorilor optime.

Principalele etape ce trebuiesc parcurse sunt următoarele:

Stabilirea rolului funcțional al piesei și a condițiilor economice de funcționare ale acesteia

Stabilirea rolului funcțional al piesei și a condițiilor economice de funcționare ale acesteia se face folosind metoda de analiză morfofuncțională a suprafețelor (vezi punctul 1.1);

� suprafețe de asamblare, suprafețele cu numerele: 7,8,9,35,36,37,38,39,40,41,43,44,45,49,50,51,54,55,71,72,73,74,80,81,82,83,84,85,

86,87,88;

� suprafețe funcționale, suprafețele cu numerele:1,21,24,25,26,27,28,29,30,31,32,33,34,42,60,61,76;

� suprafețe tehnologice, suprafețele cu numerele: 2,3,6,13,14,16,17,18,19,46,48,47,56,59,69,70,79,93,94;

� suprafețe auxiliare, suprafețele cu numerele: 4,5,11,12,57,64,65,66,67,68,77,78,89,90,91,92,95;

Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafețe ce delimitează o piesă în spațiu, se poate stabili rolul funcțional al piesei.

Determinarea și stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim

Determinarea și stabilirea factorilor analitici ai problemei alegerii materialului optim se face luând în considerare întregul ansamblu de:

proprietăți funcționale (fizice, chimice, mecanice, electrice, magnetice, optice, nucleare și estetice);

proprietăți tehnologice (turnabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, sudabilitatea

și calibralitatea);

proprietăți economice (prețul de cost, consumul de energie, de materie primă, poluarea etc).

Descompunerea factorilor analitici în elemente primare

Descompunerea factorilor analitici în elemente primare se face ținând cont de condițiile rezultate la paragrafele 2.1 și 2.2. în cazul corp pompă prezentate se iau în considerare cel puțin proprietățile: conductibilitatea termică, temperatura de topire, duritatea, rezistența la coroziune, elasticitatea, plasticitatea, tenacitatea, rezistenja la rupere, duritatea și rezistenja la oboseală. De asemenea, se iau în considerare cel puțin tumabilitatea, deformabilitatea, uzinabilitatea, călibilitatea, sudabilitatea și prețul de cost. Toți factorii primari luați în considerare sunt prevăzuți în graful “materiale – propietati ‘’ din tabel 2. 1.

Aprecierea cantitativă a factorilor analitici

Aprecierea cantitativă a factorilor analitici se face folosind un anumit sistem de notare , funcție de valoarea fiecărei proprietăți k , acordându-se o notă tk . Se alege sistemul de notare se acordă note de la 1 la 3 cu indicațiile din tabelul 2. 2.

Stabilirea ponderii importanței fiecărui factor primar

Stabilirea ponderii importanței fiecărui factor primar se face ținând cont de rezultatele obținute la paragrafele precedente, acordând fiecărei proprietăți k, o pondere dk. În Stabilirea ponderii importanței fiecărui factor trebuie avută în vedere respectarea condiției:

m

(5.2.1)

∑ d k k 1

1.0

în care ‘’m’’ reprezintă numărul de factori primari luați în considerare.

În cazul corp pompă se acceptă ponderea cea mai mare pentru turnanilitate (d7=0,2) și prețul de cost (d10=0.2). Se ia apoi conductibilitatea termică, rezistența la coroziune (d2=d3=0.1) că principalele proprietăți rezultate din funcționarea piesei, deformabilitatea și uzinabilitatea(ds=d9=0.1).

Proiect de Diplomă– Pompă de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA

Tabel 5.2.1. Graful materiale – proprietati

– 38 –

Fig. 5.2.1. Reprezentare 3D a piesei Corp pompă

Tabelul.5.2.2.

m

Alegerea soluției optime la un moment dat

Alegerea solutiei optime la momentul dat se face aplicand criteriul

m

∑tk dk max

i1

(5.2.2)

In urma aplicarii acestui criteriu a rezultat ca piesa luata in studiu este recomandabil sa fie confectionata din fonta Fc300.

Analiza soluțiilor din punct de vedere al utilității lor si stabilirea condițiilor de înlocuire economică a unui material cu un alt material

Analiza solutiilor din punct de vedere al utilitatii lor si stabilirea conditiilor de inlocuire economica a unui material cu alt material se face in situatia in care la momentul dat, materialul optim rezultat in etapa anterioara nu se afla la dispozitia executantului.

In cazul piesei analizate nu este necesara o astfel de analiza.

Se face apoi o analiza atenta a modului de obtinere a materialului si a caracteristicilor acestuia luate din standarde sau norme.

Caracteristicile functionale , tehnologice si economice ale materialului din care este confectionata piesa.

Toate caracteristicile functionale,tehnologice si economice ale materialului sunt necesare pentru a pune in evidenta comportarea acestuia in interactiunea cu sculele aschietoare si pentru a aprecia posibilitatile de realizare a preciziei dimensionale si a calitatii prescrise pentru suprafete.

Domeniu de utilizare FC-300: Fonta cenușie FC-300 se folosește la turnarea batiurilor mașinilor unelte și a corpurilor diferitelor mecanisme; se utilizează la obținerea unor piese turnate de mare importanță (cilindri, axe, corpuri etc.); piese cu compactitate ridicată și rezistente la uzură ridicată (blocuri motoare, chiuloase, pistoane, segmenți); piese turnate cu rezistență la coroziune ridicată (cilindrii compresoarelor și pompelor); volanți; piese cu tenacitate ridicată (segmenți, came); piese refractare și anticorozive (creuzete pentru topirea metalelor neferoase, coșuri pentru evacuarea fumului, cochile).

Caracteristicile mecanice ale fontei cenusii FC 300 cu grafit lamelar, sunt prezentate in tabelul nr 5.3.1, conform STAS 600-65

Rezistenta la tractiune, alungirea la rupere, limita de curgere si duritatea sunt caracteristici obligatorii la livrare. In functie de utilizarea pieselor in exploatare, pe baza de intelegere se poate executa incercarea la incovoiere prin soc, analiza chimica si microstructura

Fonta Fc 300 se prelucreaza prin aschiere, in urma prelucrarii rezultand o calitate buna a suprafetelor.

Forma si dimensiunile pieselor turnate trebuie sa corespunda standardelor de produs, desenelor de executie, modelelor, sabloanelor sau piesei ce se vrea realizata (in cazul de fata: corp pompa) .

Pentru calculul masei teoretice a piesei se va folosi densitatea de 7,2kg/dm 3 .

Aspectul, defectele de turnare si corectarile admise sunt functie de procedeul de turnare adoptat. Piesele turnate trebuie sa fie curatate, debavurate si netezite de asperitati si sa nu prezinte defecte care sa influenteze utilizarea in exploatare sau sa ingreuneze prelucrarea. Defectele mici locale pot fi inlaturate cu procedeele si in conditiile stabilite de comun acord intre beneficiar si producator, tinand seama de: natura, marimea si frecventa de aparitie a defectului, asigurarea conditiilor de functionare si de aspectul piesei.

Tabel 5.3.2. Caracteristicile fizice ale fontelor cenusii cu grafit lamelar

,

Piesele turnate se livreaza in mod obisnuit in stare tratata termic.

Tratamentul termic pentru detensionare si redresare trebuie sa nu depaseasca 550 °C pentru a nu se modifica caracteristicile mecanice ale materialului. Daca piesele se livreaza fara tratament termic, acest lucru se va specifica in comanda. Tratamentele termice adecvate piesei analizate au drept scop inlaturarea tensiunilor interne si imbunatatirea proprietatilor de uzinabilitate.

Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fonta cenusie cu grafit lamelar sunt prezenta in tabelul 5.3.3

Tabelul 5.3.3. Parametrii tratamentelor termice aplicate pieselor turnate din fontă cenușie cu grafit lamelar

Compozitia chimica a fontei cenusii este prezentata in tabelul 5.3.4. conform STAS 600-65.

Tabelul 5.3.4. Compoziția chimică a fontei cenușii cu grafit lamelar Fc 300

După turnare și debavurare,se aplică un tratament termic de recoacere de detensionare,ce constă în încălzirea pieselor la 500-650°C, menținerea și răcirea lentă a acestora. Acest tratament termic este necesar datorită faptului că după turnarea piesei are loc răcirea neuniformă ceea ce conduce la apariția unor tensiuni interne.

5.4 Semifabricatul inițial sau piesa semifabricat inițială cu adaosurile de prelucrare.

Alegerea corectă, rațională a metodei și a procedeului de obținere a semifabricatului este una din condițiile principale, care determină eficiența procesului tehnologic în ansamblul său. Un semifabricat se poate realiza, în general, prin mai multe metode și procedee, diferite în principiu, volum de muncă și cost de fabricație.

Costul semifabricatului fiind parte componentă din costul piesei finite, se impune o analiză atentă și o alegere rațională a procedeului de elaborare a acestuia.

Referitor la semifabricat, tehnologul trebuie să aibă precizate sau chiar el să proiecteze: metoda și procedeul de obținere; poziția de obținere; forma și dimensiunile semifabricatului și precizia acestuia; poziția planului de separație X-X și adaosurile de prelucrare totale.

În general, costul prelucrării mecanice a unei piese este mai ridicat decât costul realizării semifabricatului. Din acest considerent, cu cât formă geometrică și dimensiunile semifabricatului sunt mai apropiate de cele ale piesei finite cu atât costul prelucrărilor mecanice este mai mic. În schimb, semifabricatul este mai scump, deoarece forma constructivă se complica și precizia dimensională a acestuia crește.

Factorii care determină alegerea metodei și a procedeului de obținere a semifabricatului sunt: – materialul din care este confecționată piesa;

forma și dimensiunile piesei;

tipul producției;

precizia necesară și gradul de netezime cerut;

volumul de muncă necesar;

costul prelucrărilor mecanice ;

utilajul existent sau posibil de achiziționat.

În funcție de dimensiunile de gabarit ale piesei-semifabricat (468x468x296) din tabel s-au ales dimensiunile principale ale ramelor conform STAS 2890-81:

L=500 B=500 H=140 E=615±0,5 D=20H11

Pentru executarea cavității de turnare se adoptă metodă de formare mecanizată prin aruncare centrifugală,această metodă nefiind limitată de dimensiunile de gabarit ale piesei,realizând un grad relativ uniform de îndesare (maxim în zona modelului ) și prezentând un grad înalt de productivitate datorită faptului că umplerea și îndesarea formei au loc simultan.

Manipularea și transportul formelor se realizează mecanizat folosind în acest scop grinzi pentru ridicat și benzi transportoare.Pentru a nu se deteriora în timpul transportului, formele vor fi așezate pe plăci portrama.

În vederea reducerii cantității de gaze degajate în urma contactului dintre metalul topit și pereții cavității de turnare precum și pentru creșterea rezistenței mecanice a amestecului de formare, formele vor fi uscate.

Planul de separație a fost astfel ales încât acesta să conțină dimensiunea maximă a piesei semifabricat.

Poziția de turnare adoptata asigură plasarea suprafețelor funcționale în partea inferioară a formei reducându-se astfel la minim probalitatea de apariție a defectelor de tipul incluziunilor nemetalice sau a suflurilor.

.

În tabelul 5.4.2 Adaosurile totale de prelucrare pentru piesele turnate din fonta în clasa III-a de precizie, conform STAS 1592/1-85

Tabel. 5.4.2:

În tabelul 5.4.3, se prezintă abaterile limita la dmensiunile pieselor turnate din fonta în clasa III-a de precizie, conform STAS 1592/1-85.

Tabelul 5.4.3:-Abaterile limită la dimensiunile pieselor turnate din fontă :

În tabelul 5.4.4 se prezintă abaterile limita la grosimea pereților și nervurilor pentru piesele turnate din fonta în clasa de precizie III, conform STAS 1592/1-85

Tabelul 5.4.4: Abaterile limita la grosimea pereților și nervurilor pentru piesele turnate

În tabelul 5.4.5, se prezintă abaterile limita la masa pieselor turnate din fonta în clasa a III-a de precizie, conform STAS 1592/1-85.

Tabelul 5.4.5:.Abaterile limită la masa pieselor turnate din fontă

In figura 5.4.6. este prezentat desenul semifabricatului turnat in cochila.

Fig. 5.4.6. Semifabricatul turnat in cochilă

v

ytdp ., x

IV

Proisct d8 Dpl R:? ds i> ,jsctis cu di m·buitor roran·v np DPA

l

-+

I

– 'I'

-45 –

Stabilirea clasei din care face parte piesa și procesul tehnologic tip.

Pentru o identificare corectă a clasei sau a grupei de piese din care face parte piesa de prelucrat se analizează desenul de execuție, urmărindu-se următoarele informații: formă geometrică; dimensiunile de gabarit; precizia dimensională și rugozitatea suprafețelor prelucrate; abaterile de formă și de poziție ale suprafețelor; natura materialului; natura semifabricatului sau piesei-semifabricat și tratamentele termice necesare.

Analizând desenul de execuție prezentat, se poate trage concluzia că piesa luată în studiu face parte din clasa

"Corpuri complexe".

În continuare se vor lua în considerare principiile de bază ale tehnologiilor tipizate.

Procesul tehnologic tip pentru piesele din clasa "Corpuri complexe" cuprinde o succesiune de prelucrări mecanice aplicate unor semifabricate turnate, forjate liber sau sudate, în următoarea ordine (cazul general):

-prelucrarea uneia sau a două suprafețe de arie maximă, care să constituie bazele tehnologice, cu prinderea piesei pe acele baze tehnologice brute care rămân eventual neprelucrate pe piesa finită;

-prelucrarea a două găuri precise pe suprafața de bază prelucrată, ca baze tehnologice (la piesele de gabarit mare se preferă prelucrarea găurilor în aceeași operație cu prelucrarea suprafețelor de bază);

-prelucrarea de degroșare a celorlaltor suprafețe mari ale piesei;

-prelucrarea de degroșare a suprafețelor mai mici;

-prelucrarea de finisare a suprafețelor principale (acolo unde se impune acest lucru prin toleranțe și rugozitate);

-prelucrarea de degroșare și de finisare a celorlaltor găuri;

-prelucrarea filetelor;

-încercarea hidraulică sau pneumatică (acolo unde este cazul);

-tratamentul termic (dacă este cazul);

-prelucrările de netezire a suprafețelor cu precizie ridicată și cu rugozitate mică;

-controlul final.

Din punct de vedere al dimensiunilor și maselor, clasa “corpuri complexe” se împarte în:

piese mari, cu dimensiunea lmax >700 mm, m> 40 kg;

piese mijlocii, cu dimensiunea lmax =(700 … 300) mm, m=(40…10)kg;

piese mici, cu dimesniunea lmax =(360 … 160) mm, m=(10 … 2) kg;

piese mărunte, cu dimesniunea lmax 150 mm, m 2,0 kg.

Corp pompă face parte din categoria pieselor mici, deoarece: lmax 160,8mm>160mm și m= 2,86 kg>2 kg..

Analiza preliminară a realizării suprafețelor ce delimitează piesă în spațiu și stabilirea succesiunii optime a prelucrărilor

Analiza fiecărei suprafețe în parte a piesei finite s-a făcut la punctul 5.1 când s-a stabilit rolul funcțional posibil al fiecărei suprafețe. Pentru a stabili o succesiune logică a suprafețelor prelucrate prin așchiere trebuie ținut cont de următoarele recomandări:

-in prima operație a procesului tehnologic trebuie să se prelucreze acea sau acele suprafețe care în operația sau în operațiile următoare vor servi drept bază sau baze tehnologice. La alegerea acestor baze tehnologice trebuie avute în vedere următoarele:

-pe cât posibil să fie identice cu bazele de măsurare (în acest caz eroarea de orientare este zero);

-pe cât posibil, pe tot parcursul desfășurării procesului tehnologic de prelucrare să se folosească aceeași bază de orientare;

-în cazurile în care nu se poate folosi aceeași bază de așezare în toate operațiile, se recomandă a se alege ca bază de așezare acea suprafață care asigură rigiditatea cea mai mare în timpul prelucrării;

-în cazul în care configurația piesei-semifabricat nu permite alegerea unei baze de așezare corespunzătoare atunci se va prelucra o suprafață destinată a fi folosită numai pentru așezare, numită bază artificială sau bază falsă (de exemplu, găurile de centrare folosite la prelucrarea arborilor).

-în primele din următoarele operații vor trebui prelucrate acele suprafețe ale piesei care ajută la descoperirea defectelor ascunse ale semifabricatului sau piesei-semifabricat (fisuri, porozități, sufluri, goluri de contracție, crestături etc.);

-în cazul în care baza tehnologică de așezare nu servește și ca bază de măsurare, atunci va trebui să se prelucreze în operația sau în faza următoare acea suprafață care pe desenul de execute al piesei este prevăzută a fi bază de măsurare;

-a piesele cu suprafețe de revoluție se prelucrează mai întâi diametrul lor și apoi suprafețele frontale;

-in primele operații sau faze ale procesului tehnologic trebuie să se prelucreze acele suprafețe care nu conduc la micșorarea rigidității piesei;

-se prelucrează la finisare în primul rând suprafețele cu cea mai mică toleranță deoarece acestea sunt mai susceptibile a fi rebutate;

-spre sfârșitul procesului tehnologic trebuie să se prevadă prelucrarea acelor suprafețe care în timpul prelucrării altor suprafețe sau în schimbul transportului interoperațional se pot deteriora (de exemplu, filetele, canelurile, danturile etc.);

-succesiunea operațiilor sau fazelor unei operații trebuie să fie astfel aleasă încât lungimea curselor parcurse de către scule cu avans de lucru să fie minimă, pentru a se reduce timpii de lucru;

-la piesele-semifabricat turnate, sudate sau deformate plastic (care au ensiuni interne), prelucrarea de degroșare trebuie separată în timp de prelucrarea de finisare, pentru ca în intervalul de timp dintre ele, să se efectueze o detensionare naturală sau artificială, astfel încât la sfârșitul procesului tehnologic de prelucrare, tensiunile interne să fie eliminate în mare măsură;

-succesiunea operațiilor trebuie să fie stabilită și în funcție de necesitatea de a schimba cât mai puțin posibil baza de așezare în decursul desfășurării procesului tehnologic, deoarece schimbările acesteia conduc la erori de bazare și la creșterea timpului auxiliar.

În tabel 5.6.1 s-au prezentat metodele posibile de obținere a suprafețelor. În vederea stabilirii procedeelor tehnologice posibile de prelucrare prin așchiere a suprafețelor se iau în considerare următoarele elemente:

-forma geometrică a suprafețelor;

-dimensiunile de gabarit;

-programa de producție și volumul de muncă necesar;

-precizia dimensională și gradul de netezime;

-natura și starea materialului din care este confecționată piesa;

-adaosurile de prelucrare;

-utilajul tehnologic existent sau posibil de procurat.

O analiză atentă a fiecărei suprafețe ce deiimitează piesă în spațiu din punct de vedere al parametrilor enumerați mai sus permite stabilirea procedeelor de prelucrare prin așchiere așa cum rezultă în tabel.

Pentru piesa analizată , suprafețele care se vor prelucra în prima operație sunt :… ele vor servi drept baze tehnologice pentru prelucrarea celorlalte suprafețe. Ele se vor prelucra împreună pentru a asigura precizia dimensională și geometrică corespunzătoare. La final, aceste baze tehnologice, se vor prelucra de finisare.

Tabel 5.6.1 Procedee de prelucrare prin aschiere posibile pentru fiecare suprafata analizata

Principiile de proiectare privind continutul si succesiunea operatiilor procesului tehnologic.

Principiile generale care stau la baza proiectării și organizării proceselor tehnologice de fabricație sunt:

-principiile privind stabilirea succesiunii operațiilor;

-principiile privind alegerea bazelor tehnologice;

-principiile concentrării și diferențierii prelucrărilor.

referitor la prima categorie de principii se iau în considerare următoare: în prima operație, cel mult în a doua se recomandă prelucrarea suprafețelor care vor servi ca baze tehnologice pentru operațiile următoare;

dacă piesa finită conține și suprafețe neprelucrate, fără rol funcțional, tehnologice, să fie folosite la orientarea piesei acele suprafețe neprelucrate;

suprafețele care conțin eventuale defecte provenite din semifabricare

se vor prelucra în primele operații, imediat după prelucrarea bazelor tehnologice;

bazele tehnologice care se prelucrează la începutul procesului tehnologic să fie, pe cât posibil, și baze de cotare principale;

în prima parte a procesului tehnologic se fac prelucrările de degroșare, iar în a doua parte prelucrările de finisare, pentru a se asigura precizia necesară a piesei și utilizarea rațională a mașinilor-unelte de precizii diferite;

la piesele de dimensiuni mari și foarte mari, se introduce o operație de tratament termic de detensionare după prelucrările de degroșare;

operația de tratament termic de durificare, acolo unde este cazul, se introduce înaintea operațiilor de rectificare cu corpuri abrazive și a operațiilor de netezire;

dacă în timpul prelucrării piesei se modifică rigiditatea acesteia, se recomandă ca în prima parte a procesului tehnologic să se execute operațiile care nu modifică prea mult rigiditatea piesei;

în cazul pieselor cu mai multe dimensiuni prevăzute cu abateri dimensionale se are în vedere ca ordinea operațiilor de prelucrare să fie invers gradului de precizie;

executarea găurilor, canalelor de pană, canelurilor, filetelor se recomandă a se efectua către sfârșitul procesului tehnologic, în scopul evitării deteriorării acestora în timpul transportului;

succesiunea prelucrărilor trebuie să asigure un timp efectiv minim;

se recomandă să se utilizeze cât mai puține baze tehnologice pentru a se reduce numărul de prinderi-deprinderi și a reduce erorile de poziționare; ideal este să se păstreze, dacă este posibil, aceleași baze tehnologice unice pe tot parcursul tehnologiei de realizare;

suprafețele cu rugozitate mică și precizie ridicată se finisează în ultimele operații, pentru a se evita deteriorarea lor în cursul altor prelucrări sau al transportului;

suprafețele pentru care se impun condiții severe de precizie a poziției reciproce (concentricitate, paralelism etc) se prelucrează în aceeași prindere;

în cazul prelucrării pe linii tehnologice în flux, volumul de prelucrări afectat fiecărei operații trebuie corelat cu ritmul mediu al liniei.

Referitor la a doua grupă de principii trebuie ținut cont de următoarele:

un principiu fundamental în tehnologia prelucrărilor mecanice, este acela de a utiliza, pe cât posibil, aceleași baze tehnologice pentru mai multe operații de prelucrare. De aici decurge necesitatea ca, în primele doua-trei operații să se realizeze pe piesa baze tehnologice unice, care să poată fi utilizate pentru executarea tuturor operațiilor următoare;

pe cât posibil bazele tehnologice să coincidă cu bazele de cotare.

Referitor la a treia grupa de principii, în stabilirea traseului tehnologic se au în vedere:

principiul concentrării prelucrărilor, care se aplică în cadrul producției de unicate sau serie mică, când se păstrează continuitatea prelucrărilor. În acest caz sunt mai puține operații cu mai multe faze;

principiul diferențierii prelucrărilor, care se aplică, de regulă, în cazul producției de serie, pe mașini- unelte universale și specializate. În aceste situații sunt mai multe operații dar cu mai puține faze.

În continuare se va stabili succesiunea prelucrărilor necesare obținerii suprafeței cilindrice interioară S34 Φ28,5

Coeficientul de precizie K p se calculează cu relația:

Ts

K p = Tp

unde: Ts reprezintă toleranta dimensiunii semifabricatului, în mm;

Tp -reprezinta toleranta dimensiunii suprafețelor care se preclucreaza, impusă de desenul de execuție, în mm

În majoritatea cazurilor este greu sau chiar imposibil să se obțină coeficientul de precizie impus printr-un singur procedeu sau metoda tehnologică de prelucrare, de aceea coeficientul de precizie total

K pt

impus se obține printr-o succesiune de n procedee sau metode de prelucrare:

K pt = K p1 K p 2 K p 3 K pn

in care:

K p1

Ts ;

Tp1

K p 2

T

p1 K Tp 2

T

pn1

Tp n

In acest caz, coeficientul de precizie total

K pt

este:

Ts

K pT =

Tp

= 1000 0, 005

=200

K p1 =

Ts TST deg

= 1000

210

=4,76

TST deg

K p 2 = =

STsemif

210 =2,5

84

TSTsemif 84

K p3 =

== =4

TSTfin 21

TSTfin 21

K p 4 = = =2,33

rectif

K p5 =

Trectif Tcentruire

=1,8

k p1 * k p 2 * …* k p 5 k p t

Structura preliminara a procesului tehnologic proiectat.

Cu ajutorul datelor și analizelor făcute în capitolele precedente, se poate proiecta un proces tehnologic de prelucrare prin așchiere care are o structură generală corespunzătoare clasei din care face parte piesa și care respectă principiile și regulile stabilite în cele menționate la punctele 5.3, 5.4 și 5.5.

Operația nr.1: Strunjire de degroșare

Strunjire frontală de degroșare la cota L=46,7mm

Strunjire cilindrică interioară la cota ф28

Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota ф34

Strunjire frontală de degroșare la cota L=18mm

Strunjire cilindrică exterioară de degroșare la cota ф45

Strunjire cilindrică exterioară de degroșare la cota ф49

Strunjire frontală de degroșare la cota L=32mm

Operația nr.2: Strunjire de degroșare

Strunjire frontală de degroșare la cota L=172,7mm

Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota ф35

Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota ф30

Strunjire cilindrică interioară de degroșare la cota ф30

Operația nr.3: Strunjire de semifinisare

Strunjire frontală de semifinisare la cota L=172,2mm

Strunjire cilindrică interioară de semifinisare la cota ф28

Strunjire cilindrică interioară de semifinisare la cota ф34

Degajare

Teșire la interior 0,5 x 45°

Strunjire cilindrică exterioară de degroșare la cota ф51

Teșire exterioară la cota 0,5 x 45°

Teșire exterioară la cota 0,5 x 45°

Operația nr4: Strunjire de semifinisare

Strunjire frontală de semifinisare la cota L=171,7mm

Strunjire cilindrică interioară de semifinisare la cota ф128

Strunjire cilindrică interioară de semifinisare la cota ф102,5

Strunjire cilindrică interioară de semifinisare la cota ф35

Strunjire cilindrică interioară de semifinisare la cota ф30

Operația nr 5:Frezare de degroșare

Frezare frontală de degroșare la cotaL =40,3mm

Frezare frontală de degroșare la cotaL =41,5mm

Frezare frontală de degroșare la cotaL =41,5mm

Operația nr 6: Frezare de semifinisare

Frezare frontală de semifinisare la cotaL =39,8mm

Frezare frontală de degroșare la cotaL =41mm

Frezare frontală de degroșare la cotaL =41mm

Operația nr 7: Găurire

Centruire o gaură la cota ф2,5

Găurire o gaură la cota ф2,5

Operația nr 8: Găurire

Găurire la cota ф10

Teșire 0,5 x 45°

Adâncire 8,4 x 13

Filetare la cota M10 x 11

Lamare la cota ф18 x 0,8

Operația nr 9: Găurire

Frezare

Găurire

Operația nr 10: Găurire

Găurire la cota ф12

Teșire la cota 0,5 x 45°

Operația nr 11: Găurire

Găurire la cota ф12

Teșire la cota 0,5 x 45°

Filetare cu tarodul

Operația nr 12: Găurire

Găurire o gaură la cota ф3,9

Teșire la cota 0,5 x 45°

Operația nr 13: Găurire

Găurire la cota ф6,8

Teșire la cota 0,5 x 45°

Filetare cu tarodul

Operația nr 14: Găurire

Centruire o gaură la cota ф4,4

Găurire o gaură la cota ф5,4

Teșire la 0,5 x 45°

Filetare cu tarodul

Operația nr 15: Găurire

Centruire o gaură la cota ф4,4

Găurire o gauara la cota ф4,4

Teșire la cota 0,5 x 45°

Filetare cu tarodul

Operația nr 16: Găurire

Centruire la cota ф1,5

Operația nr 17: Găurire

Găurire la cota ф6

Teșire la cota 0,5 x 45°

Filetare cu tarodul

Operația nr 18: Rectificare

Rectificare cilindrică interioară la cota ф28

Rectificare cilindrică interioară la cota ф34

Rectificare cilindrică exterioară la cota ф46

Rectificare cilindrică exterioară la cota ф50

Operația nr 19: Rectificare

Rectificare frontală la cota L=49mm

Rectificare cilindrică interioară la cota ф69

Structura procesului tehnologic proiectat.

Structura detaliată a procesului tehnologic de proiectat

Structura detaliată a procesului tehnologic proiectat se prezintă în Anexa 5

Precizia de prelucrare

Precizia de prelucrare este influențată de o serie de tipuri de erori:

– erorile de orientare a semifabricatului în dispozitivul de prelucrare;

-erorile de orientare a sculei așchietoare;

-erorile de fixare;

-erorile de reglare;

-erorile de prelucrare rezultate din procesul de așchiere efectiv;

-erorile de măsurare etc.

În stabilirea schemelor de orientare și fixare se au în vedere următoarele principii:

-evitarea supraorientării (suprarezemării);

-pe cât posibil bazele de orientare să coincidă cu bazele de cotare, pentru a se obține erori de orientare minime;

-pe cât posibil suprafața de orientare de arie maximă să fie materializată în întregime în dispozitiv prin elementele de orientare pentru a se realiza orientarea cea mai precisă și stabilă;

-pe cât posibil contactul dintre reazemele de orientare materializate de dispozitiv și suprafețele de orientare ale semifabricatului să fie punctiforme pentru a realiza cea mai precisă orientare.

.

Calculul erorilor

Operatia de gaurire

a (250 ) k T

0, 3 40' 12'

O 1

a (16, 5) k T

0, 3 0, 4 0,12mm

O

a (00 ) k T

1

0, 3 40' 12'

O 1

Determinarea erorilor de orientare caracteristice

(1)

c (1) arctg

(7)

0, 2

115, 5

0, 099mm ;

c (7) 0mm ;

c (7 11) arctg 0 0, 6 0, 863 =0º51’46’’

O 39, 8

5.9.3. Adaosurile de prelucrare si dimensiunile intermediare

Adaosurile de prelucrare și dimensiunile intermediare

Una din problemele cele mai importante care trebuie rezolvate în proiectarea oricărui proces tehnologic de prelucrare prin așchiere este determinarea adaosului de prelucrare și a dimensiunilor intermediare.

Calculul adaosurilor de prelucarare și a dimensiunilor intermediare are o importanță deosebită deoarece influienteaza direct asupra preciziei de prelucare, productivității și costului prelucrării.

Calculul analitic al adaosurilor de prelucarare se poate efectua numai după stabilirea traseului tehnologic, cu precizarea schemelor de orientare și fixare la fiecare operație și precizarea metodei de obținere a semifabricatului.

În cazul suprafețelor plane, adaosul de prelucrare minim se calculează cu relația:

Api min Rz Si 1 i 1 i

iar în cazul suprafețelor cilindrice, adaosul de prelucrare minim se calculează cu relația:

2 2

2 Api min 2 (Rz Si 1 ) 2 

i 1 i

în care

R

i1

este rugozitatea obținută la prelucrarea anterioară;

Si1

este adâncimea stratului

superficial a cărei structura și proprietăți se deosebesc de cele ale materialului de bază;

i1

este

abaterea de la poziția nominală a suprafeței prelucrate față de suprafața de bază; i

orientare și fixare la prelucrarea considerată.

este eroarea de

Pentru calculul adaosurilor de prelucrare la suprafețe cilindrice exterioare se folosește relația: Apt=3mm

Adaosul pentru semifabricat este:

sf

28, 56 2 3 22, 56 mm

Adaosul pentru strunjirea de degrosare:

deg r 22, 56 2 1 20, 56 mm Adaosul pentru strunjirea de semifinisare:

semif

20, 56 2 0, 8 18, 96 mm

Adaosul pentru strunjirea de finisare:

finisare 18, 96 2 0, 5 17, 96 mm Adaosul pentru rectificarea de degrosare:

deg r 17, 96 2 0, 3 17, 09 mm

Adaosul pentru rectificarea de semifinisare:

semif

17, 09 2 0, 2 16, 69 mm

Masinile-unelte și S.D.V.- uri folosite la fiecare procedeu de prelucrare prin așchiere

Ansamblul condițiilor tehnice din desenul de execuție al piesei, prevăzute de proiectant, se obține într- un sistem tehnologic. Sistemul tehnologic este un complex de elemente care concura la realizarea unei prelucrări de o anumită natură asupra unui semifabricat. Un sistem tehnologic pentru prelucrări prin așchiere se compune din:

mașină-unealtă – pe care se execută prelucrarea propriu-zisă;

semifabricatul – asupra căruia se execută prelucrarea;

scula așchietoare – care execută efectiv desprinderea particolelor materiale sub formă de așchii sau microaschii;

dispozitivul de prindere a sculei; dispozitivul de prindere a semifabricatului și mijloacele de măsurare – cu ajutorul cărora operatorul ia cunostiinta de transformările suferite de semifabricat.

Cunoașterea caracteristicilor sistemului tehnologic este esențială pentru conducerea procesului tehnologic care trebuie făcută în așa fel încât să se obțină condițiile tehnice de generarare cerute de proiectant. De aceea, pentru fiecare operație a procesului tehnologic se vor analiza toate elementele componente ale sistemului tehnologic.

Această analiză se poate face pentru fiecare operație separat sau pe grupe de operații ținând cont că de cele mai multe ori un sistem tehnologic poate fi același pentru o mare grupă de operații.

5.9.4.1. Alegerea masinilor-unelte

Pentru procesul tehnologic prezentat în fișa film, prelucrările mecanice necesare obținerii piesei finite sunt:

strunjire;

frezarea;

găurirea;

teșirea;

alezarea;

filetarea cu tarodul;

rectificarea.

Ținând cont de dimensiunile de gabarit ale piesei, tipul prelucrărilor și condițiile tehnice de generare impuse s-au ales următoarele mașini:

Strung normal SN 400 x 1000 ;

Mașina de găurit G40 ;

Freza cilindro-frontalaFV 32 X 132

Mașina de rectificat RI 3250

SN 400 X 1000:(strung normal)

–distanta între vârfuri:1000mm;

-puterea :7,5 k W;

– gama de turații a axului principal [rot/min]: 12, 15, 19, 24, 30, 38, 46, 58, 76, 96, 120, 150, 185,

230, 305, 380, 480, 600, 765, 955, 1200, 1500.

-gama de avansuri longitudinale [mm/rot]:0,06 ; 0,08 ; 0,10 ;0,12 ; 0,14 ; 0,16 ; 0,18 ; 0,20 ; 0,22 ;

0,24 ; 0,28 ; 0,32 ; 0,36 ; 0,40 ; 0,44 ; 0,48 ; 0,56 ; 0,63 ; 0,72 ; 0,80 ; 0,88 ; 0,96 ; 1,12 ; 1,28 ; 1,44 ;

1,60 ; 1,76 ; 2,24 ; 2,88 ; 3,52 ;

-gama de avansuri transversale [mm/rot]:0,046, 0,050, 0,075, 0,092, 0,101, 0,113, 0,126, 0,150,

0,170, 0,184, 0,203, 0,226, 0,253, 0,300; 0,340; 0,368; 0,406; 0,452; 0,506; 0,600; 0,680;

0,796; 0,812; 0,904; 1,012; 1,200; 1,360; 1,624; 2,024; 2,720;

Mașina de găurit G40:

(mașina de găurit cu coloană cu diametrul maxim de găurit Ø40)

-diametrul de prelucrare maxim de găurire: 40mm;

-lungimea cursei burghiului (adâncimea maximă de găurit): 280mm;

-conul axului principal: Morse Nr. 4;

-distanta dintre axul burghiului și coloana: 315 mm;

-distanta maximă dintre masă și partea frontală a axului principal: 710 mm;

-distanta maximă dintre placă de bază și partea frontală a axului: 1120 mm;

-suprafata mesei: 425 x 530 mm;

-numarul de canale T și dimensiunea acestora: 3 canale paralele T12 STAS 1385-69;

-suprafata plăcii de bază: 560 x 560 mm;

-numarul de canale T pe placă: 2 canale T18 STAS 1385-69;

-gama de turații: 40, 56, 80, 112, 160, 224, 315, 450, 630, 900, 1250, 1800 [rot/min];

-gama de avansuri: 0.10, 0.13, 0.19, 0.27, 0.38, 0.53, 0.75, 1.06, 1.5 [mm/rot];

-puterea motorului principal: 3 KW.

FV 32X132:(mașina de frezat vertical)

-suprafata de lucru a mesei: 320 x 1250 mm;

-cursele mașinii pe direcție longitudinală, transversală și verticală: 700 x 250 x 370mm;

-gama de turații ale axului principal: 30, 37.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300,

375, 475, 600, 750, 950, 1100, 1500 [rot/min];

-gama de avnsuri: 19, 23.5, 47.5, 60, 75, 95, 118, 150, 190, 235, 300, 375, 475, 600, 750,

950 [mm/min];

-puterea motorului principal: 7,5 KW;

-distanta minimă și maximă dintre suprafața batiului și mijlocul mesei: 210-460 mm;

-latimea canalelor T: T18 mm conform STAS 1385-69;

-numarul de canale T și distanța dintre ele: 3 canale la 70 mm.

Mașina de rectificat RI 3250:(mașina de rectificat interior)

-diametrul pietrei de rectificare: 30-400 mm;

-latimea normală a pietrei: 40 mm;

-turatia pietrei: 1840 rot/min;

-diametrul maxim al piesei: 150 mm;

-lungimea maximă a piesei: 300-500 mm;

-turatiile piesei (reglaj continuu): 63 la 800 rot/min;

-viteza mesei longitudinale (reglaj continuu): 0,05 la 8 m/min;

-puterea motorului pietrei: 3 KW;

-puterea motorului de antrenare a piesei: 0,08-0,67 KW.

5.9.4.2 Alegerea sculelor așchietoare

Alegerea sculelor folosite la prelucrare este una din etapele cele mai importante ale determinării parametrilor procesului tehnologic.

Sculele așchietoare alese pentru fiecare operație a procesului tehnologic de realizare a piesei „Corp pompă” sunt:

Alegerea regimului de lucru

În calculul și alegerea parametrilor regimului de așchiere trebuie avute în vedere următoarele aspecte:

-forma și dimensiunile semifabricatului;

-precizia geometrică;

-rugozitatea;

-caracteristicile mecanice și starea suprafeței materialului de prelucrat;

-natura materialului;

-construcția și parametrii geometrici ai sculei așchietoare;

-condițiile în care se desfășoară procesul de așchiere;

-productivitatea prelucrării;

-programa de producție și volumul de muncă;

sunt:

-natura operației (de degroșare, semifinisare, finisare).

Principalele etape ce trebuie parcurse în vederea stabilirii parametrilor regimului de așchiere

-alegerea sculei așchietoare;

-stabilirea durabilității economice și a uzurii maxim admisibile a sculei așchietoare;

-stabilirea adâncimii de așchiere și a numărului de treceri;

-stabilirea avansului de așchiere;

-stabilirea forțelor de așchiere;

-stabilirea momentelor de așchiere;

-verificarea avansului de așchiere;

-stabilirea turației reale și a vitezei reale de așchiere;

-verificarea puterii de așchiere.

Toate aceste elemente ale regimului de așchiere se fac pentru fiecare operație separat folosind

relațiile de calcul și criteriile din Gh. Amza și alții – Așchierea si microașchierea materialelor, Ed. Bren, București, 1999; Manualul Inginerului Mecanic, Ed. Tehnică, București, 1972; A. Vlase – Regimuri de așchiere, adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp, vol.1 – 1983; vol.2 – 1985, Ed. Tehnică, București; C. Picos – Calculul adaosurilor de prelucrare și al regimurilor de așchiere, Ed. Tehnică, București, 1974 și altele.

S-a ales pentru exemplificare calculul și alegerea parametrilor regimului de așchiere pentru strunjirea de degroșare a suprafeței cilindrice interioare S14 din cadrul operației nr.2 a variantei nr.1 prezentată în tabelul 10.1.

Pentru strunjirea de degroșare a suprafeței cilindrice interioare S34 elementele calculate și alese

sunt:

Alegerea sculei așchietoare – in functie de tipul prelucrarii: strunjire exterioara, interioara,

frontala, si de conditiile de lucru, cutitele de strunjit se aleg din STAS 6310-6313/67, STAS 351- 359/67, STAS 6385-6385/67.

In functie de natura si proprietatile fizico-mecanice ale materialului semifabricatului se alege materialul partii active a cutitului, pentru realizarea unei prelucrari in conditiile date.

Materialul partii active poate fi otel carbon pentru scule, otel aliat pentru scule, otel rapid, carburi metalice si mineraloceramice, diamante industriale.

O raspandire foarte larga (80%) au cutitele armate cu placute din carburi metalice, care pot fi alese din STAS 6374-67.

Sculele aschietoare utilizate pentru obtinerea piesei „Corp pompa” sunt prezentate in Tabelul 7.

Stabilirea durabilității economice și a uzurii admisibile a sculei așchietoare: durabilitatea economica (Te) se alege din tabele normative din literatura de specialitate (A. Vlase, A. Sturzu, M. Atanase-

„Metodologie si tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de aschiere si a normelor tehnice de timp”) functie de dimensiunile sectiunii cutitului, materialul partii active a cutitului si materialul semifabricatului.

Uzura admisibilă a cuțitelor de strung pentru degroșare și finisare se ia din tabele normative din literatură de specialitate (A. Vlase, A. Sturzu, M. Atanase-„Metodologie și tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de așchiere și a normelor tehnice de timp”) funcție de materialul părții activea cuțitului și materialul semifabricatului.

Stabilirea adâncimii de așchiere ap – adancimea de aschiere pentru prelucrarile de finisare si prefinisare, se ia egala cu daosul de prelucrare intermediar calculat sau ales, rotunjit la o marime realizabila pentru reglarea masinii.

La prelucrarea de degrosare se tinde catre realizarea unei productivitati maxime inlaturandu-se adaosul de prelucrare printr-o singura trecere, in cazul in care sistemul tehnologic si conditiile de lucru permit.

ap pentru degrosare = 1,5

ap pentru semifinisare = 0,5

Stabilirea avansului de așchiere f – pentru stabilirea avansului se tine cont de de posibilitatile masinii unelte. Acestea se aleg din tabele normative din literatura de specialitate functie de rezistenta sculei, rigiditatea sistemului tehnologic, rezistenta materialului si adancimea de aschiere adoptata.

Avansul de aschiere rezultat din tabel este f = 0,4 – 0,5 [mm/rot]

Calculul forțelor de așchiere – se determină componenta Fz, a forței de așchiere:

C a xFz

Fz = Fy p

f yFz k

[daN]

Din tabele se aleg coeficientii:

CFz = 45; yFz = 0,75; x = 1

kz = k1 · k2 · k3 · k4 · k5 · k6 · k7 · k8 · k9 = 0,2·1·1,08·1,1·0,82·0,85·0,93·1,16·1 = 0,18

și rezultă:

Fz = 45 · (1,04)1 · (0,8)0,75 · 0,18 = 7,12daN

Stabilirea momentelor de așchiere

M Fz D

2000

[daN·m]

M 7 ,12 0,07

2000

= 0,0002492 daN·m = 2,49 N·mm

M = 2,49 N·mm

Verificarea avansului de așchiere – în cazul strunjirii de degroșare a suprafeței cilindrice interioare, verificarea avansului se face cu relația:

-verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței corpului cuțitului

2

F b h Ri

[daN]

z 6 L

h

f yFz

b h 

Ri

L

[mm/rot]

6 C

z

a xFz k

f adm

0,75

20 20 20 20

40

6 45 (1,04)1 0,18

= 30,6 [mm/rot]

f = 0,8 mm/rot < 35,63 mm/rot = fadm → f este ales corect.

-verificarea avansului din punct de vedere al rezistenței plăcuței din aliaj dur

C1,8

f  R = 20 < 60 daN/mm2

a0,13 R0,5

ap = 1,04mm

C = 5mm

Pentru aliaj de aluminiu cu HB = 90 se amplifică relația cu coeficientul cs = 2,7.

1,8

f adm

 5

(1,04)0,13 400,5

2,7 = 7,6mm/rot

f = 0,8mm/rot <7,6mm/rot = fadm → avansul este ales corect.

Calculul vitezei de așchiere v – cunoscandu-se adancimea de aschiere, avansul si durabilitatea economica, se alege viteza de aschiere din tabele normative din literatura de specialitate (A. Vlase, A. Sturzu, M. Atanase-„Metodologie si tabele normative pentru stabilirea adaosurilor de prelucrare, a regimurilor de aschiere si a normelor tehnice de timp”).

v  C v

T m t x s y

k t

[m/min]

în care: Cv – este o constanta ce depinde de natura materialului de prelucrat si a sculei aschietoare;

T – durabilitatea sculei aschietoare [min]; t – adancimea de aschiere [mm];

s – avansul [mm/rot];

m, x, y – exponenti ce depind de conditiile de aschiere;

Kt – coeficient total de corectie a vitezei de aschiere in functie de conditiile concrete de asciere.

-pentru degrosare:

v  32,4

900,1 2,30,15 0,50,4

1 24,5[m / min]

-pentru semifinisare:

v  32,4

900,1 2,30,15 0,50,3

1 22,69[m / min]

Stabilirea turației reale de așchiere și a vitezei reale de așchiere.

Avand viteza de aschiere, se calculeaza turatia semifabricatului cu formula:

n 1000 v

D

[rot/min],

-unde D este diametrul piesei care se prelucreaza [mm].

n 1000 22,69

110

= 65,65 rot/min → vom alege turația reală din gama de turatii

(standardizată) a strungului ca fiind nr = 63rot/min

Viteza reală de așchiere vr se calculează cu relația:

v D nr r 1000

110 63 21,77 [m/min] 1000

Se calculează apoi pierderea de viteza ∆v, cu relația:

21,77 22,69 100 4,2 [%]

v 21,77

Rezultatul se compara cu ∆V admis, care este egal cu 5%.

∆v<∆Va => regimul de aschiere ales este corespunzator.

0,80).

Verificarea puterii motorului electric

Puterea necesară strunjirii Pr, se calculează tinand cont de randamentul masinii-unelte (η =

Pr 

Fz vr

6000 

[kW], unde:

-Fz este componenta principala a fortei de aschiere, in daN;

-vr – viteza reala de aschiere, in m/min;

– η – randamentul masinii-unelte.0,8

P 10,7 136,09 0,30 [kW]

r 6000 0,8

Pr = 0,3kW < 7,5kW = PME

în care PME reprezintă puterea motorului electric asincron ce acționează lanțul cinematic principal.

Deoarece puterea necesar strunjirii mai mică decât puterea motorului electric asincron ce acționează lanțul cinematic principal, rezultă că regimul de așchiere ales este corect cu prelucrarea care se dorește.

Norma tehnică de timp

Pentru a stabili procesul tehnologic optim este necesar calculul cheltuielilor făcute cu fiecare variantă de proces tehnologic. Pentru calculul cheltuielilor este necesara cunoașterea normei de timp la fiecare operație din fiecare variantă de proces tehnologic. În continuare se va prezenta norma de timp a procesului tehnologic proiectat pentru piesa „Carcasa priza forta”.

Norma tehnică de timp este durata necesară pentru executarea unei operații în condiții tehnico- organizatorice determinate și cu folosirea rațională a tuturor mijloacelor de producție.

In norma tehnica de timp intra o suma de timpi, astfel:

Tpi

NT = Tb + Ta + Tdt + Tdo + Ton +

n

[min], unde,

-NT – timpul normat pe operatie;

-Tb – timpul de baza (tehnologic, de masina);

-Ta – timpul auxiliar (ajutator);

-Tdt – timpul de deservire tehnică;

-Tdo – timpul de deservire organizatorică;

-Ton – timpul de odihnă și necesități;

-Tpi – timpul de pregătire-încheiere;

-n – lotul de piese care se prelucreaza pe aceeasi masina in mod continuu.

Suma dintre timpul de baza si timpul auxiliar se numeste timp efectiv sau timp operativ.

În continuare se vor prezenta detaliat calculele pentru determinarea normei de timp la toate operațiile, din procesului tehnologic proiectat.

N T T T T

T 

Tpi

min (1)

T

în care :

b a dt

do on n

Tb este timpul de bază; Ta – timpul auxiliar;

Tdt – timpul de deservire tehnică;

Tdo – timpul de deservire organizatorică;

Ton – timpul de odihnă și necesități; Tpi – timpul de pregătire-încheiere.

Norma de timp la operația 1 strunjire

Ta Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Ta5 min

(2)

Ta1 – timpul ajutător pentru prinderea și desprinderea piesei; Ta1 = 0,30min, ;

Ta2 – timpul ajutător pentru comanda mașinii la prelucrarea pe S.N. Ta2 = 0,05+0,05+0,05+0,05+0,04+0,10+1,2=1,39min ;

Ta3 – timpul ajutător legat de fază la prelucrarea pe S.N.; Ta3 = 0,07+0,10+0,14+0,05=0,36min

Ta4 – timpul ajutător pentru măsurători la luarea așchiei de probă la prelucrarea pe S.N.;

Ta4 = 0,20+0,25=0,45min ;

Ta5 – timpul ajutător pentru măsurători de control la prelucrarea pe S.N. ; Ta5 = 0,20+0,25=0,45min;

Tpi – timpul de pregătire încheiere;

Tpi = 10[min], [9];

Tdt

T

k1

100

k2

; unde: k1

; unde: k

= 2,0, [9]

= 1,0, [9]

do

Ton

100

k3

100

2

; unde: k3

= 3,5, [9]

Timpul de bază se determină cu relația:

unde:

T lc vs

l l l

1 p 2 [min]

n f

l1 este lungimea de intrare a sculei; lp – lungimea de prelucrare;

l2 – lungimea de ieșire a sculei.

l a p (0,5….2) mm, [9]

1 tg

l2 = (0,5….2)mm, [9]

l2 = 1,5mm

– timpul de baza : (8)

Tb1

Tb 2

89 3 1, 5 1, 5 2, 5[min] 150 0, 72

89 1, 5 1, 5 0,85[min]

150 0, 72

T 

Tbi

2, 55[min]

Ta = 2,95[min]

Tprindere = 0,6Tpi = 0,610 = 6[min] Tdesprindere = 0,4Tpi = 0,410 = 4[min]

(3)

Te = timpul efectiv se determină cu relația:

Te Tb Ta 2, 55 2, 95 5, 5[min]

Tdt

k1

100

Tb

2

100

2, 55 0, 051[min]

k

T  2 T 

1 5, 5 0, 055[min]

d 0 100 e

100

Ton

k3

100

Te

3, 5 5, 5 0,1925[min]

100

N 2, 55 2, 95 0, 051 0, 055 0,1925 10

5, 8985 [min]

T 1 100

Norma de timp la operatia de rectificare:

Tb = unde:

L – lungimea cursei

L = l –(0,2…0,4)BD =8-0,3.20 = 2mm;

.BD =0,5.20 = 10 mm/rot (avansul longitudinal);

npr =turatia reala a piesei; npr=250 rot/min;

h=adaosul de prelucrare pe razah=0,2mm;

Spcd=adancimea de aschiere; Spcd=0,004mm/cd

K=1,5⇒ Tb = . .1,5 =0,12 min

Timpii auxiliari se aleg astfel:

t a1 =timpul ajutator legat de faza; t a1 =0,16 min

t a2 =timpul ajutator pentru masuratori; t a2 =0,25 mm

t a3 =timpul ajutator pentru prinderea si desprinderea piesei;

t a3 =0,4 min(tab 11.134)⇒timpul ajutator total va fi: Ta= tai= 0,81 min Timpul de deservire tehnico – organizatorica

Td = Tdt + td0 =tdt1 + Tb /Tec + (Tb + Ta ).1,7/100 =1,9.0,12/7+(0,12+0,81) =0,049 min

Analiza economica a procesului tehnologic proiectat

Una dintre metodele de fundamentare științifică, de estimare a sistemului de producție este metoda coeficientului sistemului de producție.

Coeficientul sistemului de producție ksp se calculează cu relația:

rg

ksp 

t

(1)

ig

unde: rg ritmul de fabricatie al produsului; tig – este norma de timp la operatia I

Daca din calcule rezulta:

k sp 1 – productia este considerata de masa

1 ksp 10 – productia este considerate de serie mare

10 k sp 20 – productia este de serie mijlocie

ksp 20 – productia este de serie mica Ritmul mediu de fabricatie este dat de relatia:

unde: Fn este fondul de timp nominal, N programa de productie (20000)

rmed

Fn * 60[min/ buc] N

Termenul de livrare fixat prin comandă este de un an. In aceste conditii resursa de timp Fn se calculeaza cu relatia:

unde : z este nunarul de zile lucrătoare,

Fn=60*z*ks*h

h este numarul de ore lucrate pe schimb; ks este numarul de schimburi.

Deci, indicele de apreciere a tipului de productie devine:

k 60 * z * ks * h

Pentru cazul luat in considerare :

ij

j

* tij

Fn=60*250*2*8=240000[min/an]

Cum N=20000 bucati pe an,rezulta: Nj=N1+N2+N3=20000+200+100=20300

Unde: N1 sunt nunarul de piese comandate, N2 numarul de piese de schimb,

N3 este numarul de rebuturi acceptate rmed=240000/20300=11,822 [min/buc]

k 11, 822 2.73025

11 4, 33

k 11, 822 3.28388

21 3, 60

k 11, 822 3.3777

31 3, 50

k 11, 822 2.95555

41 4, 00

k 11,822 3.58242

51 3, 30

k 11, 822 2.88341

61 4,10

k 11, 822 2.9555

71 4, 00

k 11, 822 3.58242

81 3, 30

k 11, 822 2.8834

91 4,10

k 11, 822 2.3644

101

5, 00

k 11, 822 2.27346

111

5, 20

k 11, 822 2.3644

121

5, 00

Din analiza lucrărilor de specialitate rezultă că producția de serie se realizează numai pe loturi de fabricație. Ea este impusă de respectarea principiilor paralelismului și ritmicității, constituind o premisă de bază a optimizării operative.

nopt=

2 * N j * D

(Cm A) ** n

D = cheltuielile dependente de marimea lotului [lei/lot] Cm = cheltuieli materiale [lei/buc]

A=cheltuieli independente de marimea lotului [lei/buc]

τ = coeficient ce are valori in functie de forma de organizare

εn = coeficient care cuantifica pierderea in lei (0.2) D=B+B’ [lei/lot]

B=cheltuielile cu pregatirea – incheierea fabricatiei la locul de munca

n

B= ∑

i1

t pi

* smi

60

* mi

[lei/lot]

tpi = timpul de pregatire-incheiere al operatiei i [min/lot] smi= salariul muncitorului la operatia i [lei/ora]

mi = numarul de masini-unelte pentru operatia i B=0.95 [lei/lot]

B’=

P * B

100

[lei/lot]

P = procent ce tine seama de cheltuielile cu pregatirea administrativa a lotului (25 %)

B’=0.23[lei/lot] D=1.18 [lei/lot]

Cm = ms*Csf-md*Cd

Cm = 3.5376 1.5-1.3266 1.3

ms = masa semifabricatului (3.5376 kg)

Csf = costul unui kg de material de piesa laminata (1.5 lei) md = masa deseurilor (1.3266 kg)

Cd = costul unui kg de deseu (1.3 leu) Cm = 3.58 [lei/buc]

A = Cm+Cs+Cind+Cif [lei/buc]

Cs=cheltuielile cu salariul muncitorului [lei/buc] Cind=cheltuielile indirecte [lei/buc]

Cif = cheltuielile cu intretinerea utilajelor [lei/buc]

Cs =

n

* ∑topi * smi

60 i 1

[lei/buc]

topi=timpul operativ operatiei i Cs = 0.95 [lei/buc]

Cind = Cs*

R f

100

[lei/buc]

Rf = regia de fabricatie a sectiei (250 %) Cind=2.37 [lei/buc]

n

Cif = ∑

tui

* ai * mi

[lei/buc]

i 1 60

tui = timpul unitar consumat pentru operatia i [min/buc] ai = cota orara a cheltuielilor cu utilajul (2 lei/ora)

mi = nr de masini unelte care participa simultan la operatia i

Cif = 0.45[lei/buc] A=11.90 [lei/buc]



τi= i

rmed

αi = coeficient ce reprezinta numarul mediu de loturi pentru o organizare a productiei (succesiva)

n

αs= ∑ tui i 1

αs = 41.377

τi = 4.085

no = 110.975 [buc/lot]

Se adopta nec = 250 [buc/lot], si se determina numarul de loturi pe an: n = 20000/250=80 [loturi/an].

Determinarea numărului de mașini-unelte necesare executării operației i, în cadrul procesului tehnologic de fabricație a reperului j, se calculează cu relațiile :

t

mci= i

rmed * kup

unde: ti = timpul necesar executarii operatiei i mci = numarul de masini unelte calculat rmed = ritmul mediu de fabricatie (85.147)

kup = coeficientul de utilizare planificat (0.93)

mc1= 4, 33

11, 822 0.93

mc2= 3, 60

11, 822 0.93

mc3= 3, 50

11, 822 0.93

mc4 = 4, 00

11, 822 0.93

mc5 = 3, 30

11, 822 0.93

mc6 = 4,10

11, 822 0.93

mc7 = 4, 00

11, 822 0.93

mc8 = 3, 30

11, 822 0.93

mc9 = 4,10

11, 822 0.93

0.3938

0.327

0.318

0.363

0.300

0.372

0.363

0.300

0.372

1 M.U.

1 M.U.

1 M.U.

1M.U

1M.U

1M.U

1M.U

1M.U

1M.U

mc10 = 5, 00

11, 822 0.93

mc11 = 5, 20

11, 822 0.93

mc12 = 5, 00

11, 822 0.93

mc13 = 5,8985

11, 822 0.93

0.454

0.472

0.454

0.536

1M.U

1M.U

1M.U

1M.U

Cl

(lei/lot)

(v1)

(v2)

D2 D1

N=20000 ncr nr . buc

Figura.5.10

Asadar, varianta optima economica aleasa va fi varianta v1..

Fișa film și planul de operații corespunzător

In Planșa nr.6 este prezentat fișa film.

In Planșa nr. 7 este prezentat planul de operatii.

Evidențierea condițiilor

� Selectarea condițiilor

Ci (1,2,3,4) CDi (2)

CPR (1,3,4) CPRC (-)

CPRO (1,2,3,4) CD (1,3,4) CE –

Ci –

unde: Ci – număr condiții din tabel;

CDi – condiții dimensionale;

CPR – condiții de poziție relativă;

CPRC – condiții de poziție relativă prin construcție; CPRO – condiții de poziție relativă de orientare;

CD – condiții determinante; CE – condiții echivalente; Ci – condiții incompatibile

Geometrizarea condițiilor

G1

0

C1 1 25 )

C1

( XOY )

G1

(C2 b 16, 5mm)

C3

( XOZ )

G1

(C3 1 0 )

(YOZ )

3

Selectarea extremelor

ΓC1 (ZOY), ΓC2 (YOZ), ΓC3 (YOZ).

Explicitarea extremelor

ΓC1 (XOY) ∆C2 SC1 Pc2 SC2

ΓC3 (YOZ) ∆C2 SC2

Pc2 SC3

ΓC4 (YOZ) ∆C2 SC2

Pc2 SC3

5.13 Simbolizarea informațională a suprafețelor de cotare

– 74 –

Proiect de Diplomă– Pompă de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA

5.14.Combinarea simbolurilor.

– 75 –

Selectarea schemei optime

Determinarea erorilor de orientare admisibile

C1 : α1 = 250

a (250 ) k T

0, 340' 12'

O 1

C3 : b = 16,5mm

a (16, 5) k T

0, 3 0, 4 0,12mm

O

C4 : α2 = 00

a (00 ) k T

1

0, 3 40' 12'

O 1

0

0 0 0 0 0

0 0 0

0 

0

Determinarea erorilor de orientare caracteristice

erorile caracteristice pentru respectarea condiției α 1 = 250

(1)

c (1) arctg

0, 2

115, 5

0, 099mm ;

(2)

c (2) arctg 0, 4 0, 458mm ;

O 50

(3)

c (3) arctg 0, 05 0, 4 0, 628mm ;

O 41

(4)

c (4) arctg 0, 2 0,1 0, 215mm ;

O 79, 6

erorile caracteristice pentru respectarea condiției b=16,5mm

(5)

O (5) 

jmax 2 0, 019 0, 03 0, 068mm ;

(6)

c (6) 0mm ;

(7)

c (7) 0mm ;

(8)

c (8) 

jmax 2 0, 016 0, 05 0, 082mm ;

(9)

1) c (9) 0mm

c

O prisma

(10)

0, 052mm

c (10) 0mm ;

erorile caracteristice pentru condiția α 2 =0º

(5)

(13)

+

c (5 13) arctg 0, 042 0, 041 0º02’27’’

O 57, 75

(6) (13)

+

c (6 13) arctg

0 0

57, 75

0 º

(7) (13)

+

c (7 13) arctg

0 0

57, 75

0 º

(8) (13)

+

c (8 13) arctg 0, 037 0, 036 =0º02’09’’

O 57, 75

(9) (13)

+

c (9 13) arctg 0, 052 0 0, 051 =0º03’03’’

O 57, 75

(10) (13)

+

c (10 13) arctg

0 0

57, 75

0 º

(5) (11)

+

c (5 11) arctg 0, 068 0, 6 0, 96 =0º55’26’’

O 39,8

(6) (11)

+

c (6 11) arctg 0 0, 6 0, 863 =0º51’46’’

O 39, 8

(7) (11)

+

c (7 11) arctg 0 0, 6 0, 863 =0º51’46’’

O 39, 8

(8) (11)

+

c (8 11) arctg 0, 037 0, 6 0, 528 =0º31’40’’

O 39, 8

(9) (11)

+

1) c (9 11) arctg 0 0, 6 0, 863 =0º51’46’’

O 39, 8

2) c (9 11) arctg 0, 052 0, 6 0, 938 =0º56’16’’

O 39, 8

(10) (11)

+

c (10 11) arctg 0 0, 6 0,863 =0º51’46’’

O 39, 8

(5) (12)

+

c (5 12) arctg 0, 042 0, 3 0, 430 =0º25’48’’

O 45, 5

(6) (12)

+

c (6 12) arctg 0 0, 3 0, 377 =0º22’12’’

O 45, 5

(7) (12)

+

c (7 12) arctg 0 0, 3 0, 377 =0º22’12’’

O 45, 5

(8) (12)

+

c (8 12) arctg 0, 037 0, 3 0, 424 =0º25’26’’

O 45, 5

(9) (12)

+

c (9 12) arctg 0, 052 0, 3 0, 443 =0º26’34’’

O 45, 5

(10) (12)

+

c (10 12) arctg 0 0, 3 0, 377 =0º22’12’’

O 45, 5

Determinarea forțelor de strangere.

Determinarea forțelor de reglare

G=m g cos 252, 86kg 9, 81m / s2 cos 2525, 41N

G=25,41 N

∑ Fz 0 : Ff

N R1 SR1 ⇒ Ff

G k

⇒ SR1

G k ⇒ SR1

G k



Forta de reglare necesara

SR1

G k



unde: k = coeficient de siguranță

k = 2……2,5 adopt k = 2

coeficient de sigurantă

0,15

⇒ 25,14 2 338N , S

R1 0,15 R1

338N

Determinarea forțelor în regim tranzitoriu

Nu este cazul deoarece acestea apar în momentul când piesa se mișcă.

Determinarea forțelor în regim de prelucrare

Ipoteze de calcul:

Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem

Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem

Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne

Ipoteza 1: Piesa să nu se desprindă de pe reazem

SPVR

k P 

RR RR RS

k P 

RR (

RR

R

1)

RR

Se adopta

RR 10

RS

⇒

PVR

k P 10 k P 2 22, 6 10 41, 09N

11 11 11

Se adopta k=2

P C

D x f f yF k

26 (2, 5)1 (0, 3)0,7 0, 81 22, 6N

D=2,5mm

F=0,20…0,36mm/rot Aleg f=0,3mm/rot

CF 26; xF 1; yF 0, 7;

kF k1 k2 k3 k4 11, 08 10, 75 0,81

v CV

Dzv

k

[m / min]

c T mv s yv V

CV 68, 5;

D=2,5mm;

zv 0, 25;

T=18min;

mv 0,125;

f=0,3mm/rot;

yv 0, 55

kV = kmv · ktv · k1v · ksv = 1·1·0,85·0,9=0,765

68, 5 (2, 5)0,25

v  0, 765 89, 02m / min

c 180,125 (0, 3)0,55

RR

SP k P 

k P  RR

k P  1

2, 22 6 10 6,18N

VS 1

RR RS

R

(1 RS )

RR

1 1 11

10

SPVS 1

6,18N

Ipoteza 2: Piesa să nu alunece de pe reazem

∑ Fz 0 : Ff

P G

SR 2

G P ⇒ SR 2

G P



Unde : P=22,6 N G=25,41 N

0,15

S pvR 2

22, 6 25, 41 320N 0,15

Ipoteza 3: Piesa să nu se răstoarne

Nu este cazul

În concluzie forța de strângere va avea valoarea dată de expresia:

S R max(S P1 , S P 2 , S P 3)

SR 6,18N

5.16.4.Calculul erorilor de fixare

C2: a = Φ2,5mm

f

o (2, 5) k Ta 0, 25 0 0

C3 : b = 16,5mm

a (16, 5) k T

0, 3 0, 4 0,12mm

O

C4 : α2 = 00

a (00 ) k T

1

0, 3 40' 12'

O 1

Selectarea variantei optime

criterii de selecție

C1: costul de execuție: minim; C2: costul de întreținere: minim; C3: costul de înlocuire: minim; C4: rigiditateareazemului: maxim;

C5: fiabilitateaînfuncționare: maxim; C6: mărimeaforței de strângere: minim; C7: stabilitateapieseipereazem: mare

stabilim o scară normală de atribuite

Dintre simbolurile cu 3 grade de libertate a rezultat ca optim simbolul: (4)

(12)

Dintre simbolurile cu 1 grad de libertate a rezultat ca optim simbolul:

Alegerea sau proiectarea constructivă a organologiei specifice dispozitivului concret.

Elementele de dispozitiv standardizate sunt:

Y Surub cu cap inecat crestat- STAS 2571-90 Y Surub cu cap inecat crestat- STAS 2571-90 Y Bolt cilindric B- STAS 5754/1-80

Y Bucsa de ghidare- STAS 1228/3-75 Y Surub de fixare- STAS 1228/3-75 Y Saiba- STAS 5756-73

Y Piulita- STAS 4071-89

Y Bucsa schimbatila- STAS 1228/3-75

Y Piulita speciala- STAS 9011-71

Y Prezon- STAS 4551-80

Y Surub cu locas hexagonal- STAS 5144-80 Y Surub cu locas hexagonal- STAS 5144-80 Y Saiba Grower- STAS 7666/2-80

Y Inel de pasla- STAS 65577-70

Y Inel „O”- STAS 7319-71

Y Inel „O”- STAS 7319-71

Y Surub cu cap cilindric crestat- STAS 3954-87

Y Saiba de siguranta- STAS 5815-91

Y Piulita- STAS 5816-77

Y Surub cu locas hexagonal- STAS 5144-80

Y Saiba Grower- STAS 7666/2-80

Y Inel „O”- STAS 7319-71

Y Surub cu locas hexagonal- STAS 5144-80

Y Pana- STAS 1004-81

Y Surub cu locas hexagonal- STAS 5144-80

Celelalte elemente componente ale dispozitivului au fost alese constructiv, respectându-se totodată toate condițiile cu privire la îndeplinirea rolului funcțional precum și cele referitoare la ergonomie și dimensiunile de gabarit.

Calculul de rezistență

Y Verificarea tijei motorului la solicitarea de tractiune

F

t A

F P A

P 4atm

A 742 202 15946, 72mm2

⇒ F 4 101325 A 106 4 101325 15946, 72 106 N

=6463,20N

6463, 20 14, 28N / mm2

⇒ t 122

 410N / mm2

t

(materialul tijei este 10MoCr50)

Cum t  at

⇒ tija motorului rezista la solicitarea de tractiune.

Y Verificarea bolturilor:

-verificarea la solicitarea de strivire

F  F

 1570

1, 6N / mm2

s A 2 r(r G) 2 6(6 20)

as

0, 3C

0, 3290 87N / mm2

Unde: F-forta de aschiere;

 29daN / mm2 290N / mm2

( pentru OL 50)

1, 6N / mm2 87N / mm2 

s

⇒

bolțurile rezistă la solicitarea de strivire.

Y Verificarea la solicitarea de forfecare

F 

f A

F

2 r2

1570

2 62

27, 76N / mm2

4 4

a f

(0, 5…0, 6) C

0, 5 290 145N / mm2

27, 76N / mm2 145N / mm2 

f

⇒

bolturile rezista la solicitarea de forfecare.

Funcționarea dispozitivului

Pentru prelucrarea suprafețelor cilindrice, se introduce piesa “corp pompă” în dispozitivul de prelucrare, unde i se asigura orientarea prin așezarea pe cepurile ce preiau 3 grade de libertate , mecanismul autocentrant ce pene multiple care preiau 2 grade de libertate și plăcută de sprijin care preia 1 grad de libertate.

Pentru fixarea piesei în dispozitiv, se introduce aer sub presiune prin orificiul stutului 33’ , pistonul se deplasează în direcția I realizând fixarea piesei.

Se aduce placa port-bucsa în contact cu suportul lateral, și cu ajutorul piuliței 10 se fixează.

Se realizează prelucrarea a suprafeței cilindrice; pentru scoaterea piesei din dispozitiv, se parcurg operațiile în ordine inversă.

Măsuri de protecția muncii și întreținere

Măsuri de protecția muncii ce trebuiesc avute în vedere la utilizarea dispozitivului de găurit, pentru preîntâmpinarea apariției accidentelor de muncă sunt următoarele:

operatorul va realiza orientarea, așezarea și fixarea piesei în dispozitiv în conformitate cu instrucțiunile de lucru existente în procedura specifică;

înainte de începerea lucrului operatorul are obligația de a verifica buna funcționare a dispozitivului, respectiv verificarea fixării dispozitivului de masa mașinii de prelucrat;

se interzice lovirea elementelor dispozitivului cu corpuri dure care ar putea duce la deteriorarea dispozitivului;

în timpul funcționării se interzice introducerea mâinilor în zona de prelucrare.

Măsuri de întreținere a dispozitivului de găurit sunt următoarele:

../ părțile nefuncționale ale dispozitivului se vor proteja anticorosiv;

../ elementele dispozitivului aflate în mișcare relativă, unele față de altele, și supuse frecării se vor unge periodic pentru reducerea considerabilă a uzurii și creșterea perioadei de utilizare;

../ se va verifica periodic precizia de prelucrare a dispozitivului pentru a preîntâmpina apariția rebuturilor;

../ după terminarea programei de producție dispozitivul se va conserva conform cu normele în vigoare.

CAPITOLUL 6 ELEMENTE DE ECOTEHNOLOGIE

Introducerea diagramei flux a procesului tehnologic

Pentru a putea proiecta procesul ecotehnologic cu toate datele necesare este utilă cunoașterea mai întâi a traseului tehnologic corespunzător procesului ce se dorește realizat. O schemă de principiu pentru o diagramă flux a procesului tehnologic de realizare a unui produs se prezintă în Fig. 3. Pentru a putea calcula coeficientul de poluare, pentru a determina gradul optim de reducerea poluării și pentru a putea întocmi traseul ecotehnologie trebuie cunoscute etapele și momentele în care se produce impactul de mediu

In Fig. 6.1 se prezinta- Diagrama flux a procesului tehnologic de realizare a piesei “Corp pompa ”

Analiza produsului

Primirea comenzii

Controlul proiectării

Identificarea trasabilității produsului

*Aprovizionare materii prime

Recepții materii prime

*Curățire semifabricat

*Recepție semifabricat

Recepție material

*Prelucrări mecanice

*Control

Produs

*Montaj

*Controlul fabricației

*Execuție SDV

*Recondiționare

*Controlul produsului neconform Stocare

*Rebut nerecuperabil

*Deșeu

*Manipulare, depozitare, livrare, ambalare

*Punere în funcțiune

*Echipament de manipulare, ambalare si livrare

*Service în garanție

*Service post-garanție

Același rol funcțional

Casare

*Recondiționare *Reutilizare

*Scoatere din uz

*Deșeu

Reciclare Reintegrare în mediu

* – etape si secvente de impact asupra mediului ;

Figura 6.1- Diagrama flux a procesului tehnologic de realizare a piesei “Corp pompa”

Stabilirea surselor de poluare

In Fig.6.2 se prezinta –Elaborarea fontei in furnal

Energie Apa

-Gaz de cocserie

-Gaz de furnal

-Gaz natural

-Electricitate

-Oxigen

Elaborarea fontei in furnal

*Produse

*Pierderi de caldura

*Ape uzate

*Gaze evacuate

-Fonta bruta

-Gaz de furnal

-Energie electrica

Poluare Poluare

Poluare

Praf

CO P

O

SO2 L

A

NOx R

E

H2S

Metale grele

HPA

Stabilirea naturii substantelor poluante

Elaborarea materiei prime

In tabelul 6.3 se prezinta – Emisii si produse poluante la elaborarea unui Kg de fonta.

Poluarea apei reprezintă o alterare a calităților fizice, chimice sau biologice ale acesteia peste o limită admisibilă stabilită, respectiv depășirea nivelului mediu de radioactivitate, produsă de o activitate umană directă sau indirectă în urma căreia apele devin improprii pentru folusirea normală.

Fig.6.3.1-Ape poluate

Y In APĂ se deverseaza:

10 kg apa uzată.

Rezultă

Qsl = 10 kg/kg fontă

Poluarea aerului.

Aerul pe care îl inspirăm este parte din atmosferă ,amestecul de gaze ce acoperă globul pământesc.Acest amestec de gaze asigură viața pe pământ și ne protejează de razele dăunătoare ale Soarelui.

Atmosfera este formată din circa 10 gaze diferite ,în mare parte azot (78%) ,și oxigen (21%). Acel 1% rămas este format din argon ,dioxid de carbon ,heliu și neon.Toate acestea sunt gaze neutre ,adică nu intră în reacție cu alte substanțe.Mai există urme de dioxid de sulf

,amoniac, monoxid de carbon și ozon (O3) precum și gaze nocive ,fum ,sare,praf și cenușă vulcanică.Echilibrul natural al gazelor atmosferice care s-a menținut timp de milioane de ani

,este amenințat acum de activitatea omului.Aceste pericole ar fi efectul de seră ,încălzirea globală ,poluarea aerului, subțierea stratului de ozon și ploile acide.

În ultimii 200 ani industrializarea globală a dereglat raportul de gaze necesar pentru echilibrul atmosferic.Arderea cărbunelui și a gazului metan a dus la formarea unor cantități enorme de dioxid de carbon și alte gaze ,mai ales după sfârșitul secolului trecut a apărut automobilul.Dezvoltarea agriculturii a determinat acumularea unor cantități mari de metan și oxizi de azot în atmosferă.

Fig.6.3.2- Metode de poluare a aerului

Efectul de seră:

Gazele deja existente în atmosferă trebuie să rețină căldura produsă de razele soarelui reflectate pe suprafața Pământului.Fără aceasta Pământul ar fi atât de rece încât ar îngheța oceanele iar oamenii ,animalele și plantele ar muri.

Însă atunci când din cauza poluării crește proporția gazelor numite gaze de seră ,atunci este reținută prea multă căldură și întregul pământ devine mai cald.Din acest motiv în secolul nostru temperatura medie globală a crescut cu o jumătate de grad.

Oamenii de știință sunt de părere că această creștere de temperatura va continua ,și după toate așteptările ,până la mijlocul secolului următor va ajunge la valoarea de 1,5-4,5 grade C. Tabelul 6.3. Elemente poluante pentru mediul înconjurător

Tabel 6.3.2-Elemente poluante pentru mediul inconjurator

Y In AER se emit urmatoarele : praf in aer : 0.008 kg

So2 : 0.00236 kg

Nox : 0.00162 kg

Co2 : 2.16 kg Gaze arse : 4 kg

Rezulta Qsa =6.17 kg/kg fonta

Poluarea solului reprezintă orice activitate care produce dereglarea funcționări normale a solului ca support și mediu de viața în cadrul diferitelor ecosisteme naturale sau cerate de om, dereglare manifestată prin dereglarea fizică, chimică sau biologică a solului, ori apariția în sol a unor caracteristici care reflectă deprecierea fertilități sale,respective reducerea capacității bioproductive, atât din punct de vedere calitativ cât și/sau cantitativ.

Solul poate fi poluat :

direct prin deversări de deșeuri pe terenuri urbane sau rurale, sau din îngrășăminte și pesticide aruncate pe terenurile agricole ;

indirect, prin depunerea agenților poluanți ejectați inițial în atmosferă, apa ploilor contaminate cu agenți poluanți “spălați” din atmosferă contaminată, transportul agenților poluanți de către vânt de pe un loc pe altul.

-uleiuri : 0.0008 kg ;

materiale refractare 0.002 kg ;

alte depuneri 0.004 kg.

Rezulta = Qss 0.0068 kg/kg fonta

Y Realizarea semifabricatului

Realizarea semifabricatului din fontă Fc300 se realizează prin turnare în forme permanente.

Acest lucru presupune încălzirea fontei până la temperatura de topire (658°C) în cuptoare speciale. Având în vedere dimensiunile reduse ale piesei se vor folosi cuptoare cu ardere de gaz metan.

Coeficientul de poluare semifabricat se calculeaza cu formula :

C ps

Q ts M su

( Q sa

Q sl

Q ss

) M su

Unde : Qts -cantitatea totala de substanta poluanta introdusa de semifabricat ;

Qsa -cantitatea de substanta ce polueaza aerul la elaborarea semifabricatului ; Qsl -cantitatea de substanta ce polueaza apa la elaborarea semifabricatului ; Qss -cantitatea de substanta ce polueaza solul la elaborarea semifabricatului ; M su -masa utila a semifabricatului in tone.

.

C ps

Q ts

M su

0 . 002

0 . 0035

0 . 000007

[t/emisii].

Y Realizarea produsului.

Odată obținut semifabricatul inițial cu o greutate de 2,86 kg acesta se prelucreza prin așchiere

până ce produsul finit ajunge la greutatea de 3,68 kg rezultând o cantitate de șpan cu greutatea de 0,82 kg șpan.

În timpul prelucrării prin așchiere nu apar agenți poluanți asupra apei și a aerului, ci doar asupra solului prin acea cantitate de spân.

Coeficientul de poluare introdus de prelucrările mecanice se calculează cu relația :

C pm

Q tpm

M u

0 , 25

0 . 0035

0 , 000875

[t emisii].

Q

Unde : tpm -cantitatea totala de substanta poluanta ce apare la prelucrarile mecanice[t emisii/t

de produs] ;

M u -cantitatea de substanta utila folosita la realizarea produsului, in tone.

> Aprovizionare materii prime

Distanta parcursa de catre autocamioane in vederea aprovizionarii cu materie prima intreprinderea la care se realizeaza produsul analizat este este de 200 km.

Poluarea aerului:

În timpul procedeului de topire a fontei cuptorul emană gaze în urma arderii gazului metan folosit la încălzire.

în aer se emit urmatoarele :

:

– So2 : 0.00172 kg

– Nox : 0.00122 kg

– Co2 : 2.02 kg

Rezulta Qsa =2.02294 kg/kg semifabricat.

Poluarea solului

– Benzen = 0.01 mg / km (substanta uscata)

Qps = 0.00001 g • 200 = 0.002 g

in care:

Qps – cantitatea de materiale ce polueaza solul Cpa = Qpa + Qps

Cpa = 0.05t + 0.02 g ≈ 0.05t

in care:

Cpa – coeficient de poluare la aprovizionare

> Curatirea, decaparea, degresarea

In functie de modul cum se executa aceasta operatie de curatire, decapare si degresare se poate calcula coeficientul de poluare astfel

C pcd

Qptc

M u

Q

pca

Qpcl

Qpcs

 M

temisii

Cpcd = coeficientul de poluare introdus de aceasta operatie

Qptc = cantitatea totala de substanta poluanta ce apare in operatia de curatire, Qpca = cantitatea de substanta poluanta a atmosferei ce apare in timpul operatiei Qpcl = cantitatea de substanta poluanta a apei ce apare in timpul operatiei

Qpcs = cantitatea de substanta poluanta a solului ce apare in timpul operatiei Mu = masa utila a semifabricatului sau a piesei – semifabricat

Cpcd = 0. 001 • 2,68 kg = Qpca • Mu [kg emisii]

Cpcd = 0.00268 [kg emisii] = 0.000000268 tone emisii

Substanta cu risc de iritare a mucoasei respiratorii este DICLORETAN cu o compozitie de circa 3mg/m3 la o durata de expunere de 24h.

Substanta cu risc de iritare a mucoasei respiratorii este DICLORETAN cu o compozitie de circa 3mg/m3 la o durata de expunere de 24h.

Y Controlul produsului

In cadrul operatiei de control nedistructiv ,se va face controlul acestui subansamblu prin doua metode CND control cu lichide penetrante urmat apoi de un control cu Rx aparind urmatoarele tipuri de poluare :

-poluare aer

-poluare sol

EXAMINARI CU LICHIDE PENETRANTE (PT)

Se bazează pe evidențierea vizibilă a defectelor de suprafață (fisuri, cute, porizitati, lipsa de contact, exfolieri, etc.) prin intermediul contrastului de culoare între o substanță lichidă, de culoare roșie, care penetrează în defecte (penetrant) și o substanță lichidă de culoare albă (developant), care prin absorbția penetrantului pune în evidență defectele.

Aplicabilitate pe toate tipurile de materiale compuse nonporoase sau nonabsorbante,( ceramica, etc.), care nu reactioneaza chimic cu aceste lichide. Produse controlate: laminate, forjate, turnate, placate, sudate, tevi, table, etc.

Avantaje:

– metodă este sensibilă la prezența unor mici discontinuități superficiale

există puține limitări practice de folosire. Pot fi testate materiale metalice și nemetalice, magnetice și nemagnetice, conductoare și neconductoare

pot fi inspectate arii și volume mari cu rapiditate și la un cost redus

sunt testate chiar și geometrii complexe

indicațiile privind defectele apar pe suprafața și constituie o urmă vizibilă a importanței defectului

comercializarea lichidelor penetrante sub forma de spray face ca metoda să fie practic de aplicat

ușurință de utilizare și interpretare, aplicare la fața locului, sensibile la defecte mici .

Dezavantaje:

pot fi vizualizate doar defectele deschise la suprafață

metodă este aplicabilă doar pe suprafețe din materiale neporoase

este esențială curățirea suprafețelor anterior controlului

trebuie îndepărtate toate rezidurile din acțiuni mecanice, înainte de inspecție

operatorul trebuie să aibă acces direct la suprafață ce trebuie testată

trebuie curățită suprafață la terminarea testării

nu pot fi evidențiate defecte foarte mari și nici defectele foarte mici, nepenetrabile de către lichid și care nu pot acumula o cantitate suficientă de penetrant

interpretarea rezultatelor are o certă marjă de subiectivitate și contează mult experiența interpretativă a operatorului

Examinarea cu lichide penetrante fluorescente:

Se efectueaza in incinte intunecate sau slab iluminate, folosind lampi ce emit radiatii ultraviolete in domeniul 330-390 nm. Principiul de examinare este identic cu cel al lichidelor penetrante cu contrast de culoare.

Compusii organici volatili si aerosolii care rezulta in urma controlului cu lichide penetrante sunt periculosi atat ochilor cat si respiratiei.

Setul de lichide penetrante cuprinde : lichid penetrant de culoare rosie sau fluorescenta

, spray 500ml, degresant si developant.

Ccp Q pt M u 0, 030 0, 00268 0.0000804[kgemisii]

Ccp Qpt M u [kgemisii ]

Ccp

coeficientul de poluare introdus la controlul si inspectia produsului

Q pt =cantitatea totala de substanta poluanta ce apare in timpul operatiilor de control

Y Reciclare

Produsele trebuie să fie concepute astfel încât să poată fi incluse cu ușurință într-un circuit de reciclare după scoaterea lor din funcțiune. Circuitul de reciclare poate include: colectarea, depozitarea, sortarea, demontarea, recondiționarea (refabricarea), actualizarea (up-grade), reintroducerea produsului în circuitul de utilizare, tratarea și depozitarea deșeurilor.

Pentru a se permite reciclarea ușoară a produselor și a componentelor acestora, la conceperea produselor, proiectantul trebuie să aibă în vedere satisfacerea următoarelor cerințe:

reciclarea rnaterialelor, separarea componentelor în raport cu materialul acestora, reutilizarea ușoară a materialelor;

folosirea unor materiale ecologice, pentru care este pusă la punct o tehnologie de recuperare, tratare, reciclare;

procedee de reprelucrare a componentelor;

separarea componentelor de formă exterioară cu rol de cele de structură și cele funcționale;

utilizarea unor asamblări demontabile pentru componentele schimbabile;

modularizarea produselor și a componentelor:

normalizarea și tipizarea componentelor și produselor;

controlabilitatea componentelor și ansamblelor;

diminuarea uzurii (prevederea de piese de uzură, utilizarea de materiale rezistente la uzare etc.);

mentenabilitatea (tehnologii de reparare și de întreținere, instrucțiuni de

exploatare și de întreținere);

întreținere cât mai simplă și ușoară;

posibilitatea de a se verifica și sorta componentele după coduri;

accesibilitatea componentelor în vederca demontării ușoare;

rezistenta la coroziune și la degradare pe întreaga durată de viață a produsului;

posibilitatea de montare și respectiv de demontare ușoară și rapidă;

posibilitatea de curățire ușoară;

posibilitatea de manevrare;

posibilitatea de a reprelucra componentele.

Fig.6.3.3 prezinta aplicarea reciclarii la produsele de larg consum, respectiv bunurilor industriale. Ambele tipuri de produs parcurg tehnologii similare de reconditionare, efectul economic generat de reutilizare este diferit, in functie de complexitatea si utilitatea produsului respectiv.

Y Deseuri

Deșeurile cele mai periculoase sunt deșeurile chimice care pot fi toxice (otrăvitoare), reactive (capabile să producă gaze toxice sau explozive) sau infamabile. Dacă nu sunt tratate și depozitate cu grijă aceste deșeuri pot polua sursele de apă cele mai aproape de locul. Chimicale folosite în industria echipamentelor electrice, pot ajunge în mediu prin deversări și pot atinge niveluri toxice foarte ridicate prin intermediul lanțului trofic.

Acidul clorhidric de sinteză poate fi folosit la curățirea Error! Hyperlink reference not valid.

(ruginei) prin îndepărtarea (oxizilor)

Acidul clorhidric este o soluție de clorură de hidrogen în apă. Acidul clorhidric este un lichid incolor până la slab gălbui, cu miros înțepător și gust acru. Produsul se amestecă în orice proporții cu apa, acidul acetic, alcoolul etilic, cloroformul, acetonă, etc.

Acidul clorhidric este un acid tare și, în același timp, un compus foarte stabil. Sub acțiunea căldurii (peste 15000C) se descompune în hidrogen și clor

Consumul HCl fara recuperare: 12 – 17,5 kg/t

Calculul coeficientului de poluare de etapă;

Pentru a determina coeficientul de poluare se calculeaza coeficientul de poluare pentru fiecare etapa prezentata anterior cu formula :

C pp

Q tp

Q com

( Q pa

Q pl

Q ps

) Q com

[t emisii]

In care : Qcom -este cantitatea de minereu concentrat obtinut prin prepararea din minereu primar ;

Q pa -cantitatea de materiale ce polueaza atmosfera ;

Qpl -cantitatea de materiale ce polueaza apa ; Q ps -cantitatea de materiale ce polueaza solul ; Qtp -cantitatea totala de substanta poluanta ;

Q pa , Qpl

si Q ps

se exprima in tone emisii /tona de minereu preparat.

Coeficientul total de fonta pentru care trebuiesc calculati coeficienti de poluare sunt :

Ct M p 15000 0,0035 15000 52,5 tone fonta

C pp

Q tp

Q com

52

,5 2 . 49

130

. 72

tone emisii

C pt

130,800 tone

Gu =52,5 tone

Deci 5Gu C pt 3,0 Gu , poluarea este acceptabila

Calculul coeficientului de poluare total;

Coeficientul de poluare total C pt

se calculeaza cu relatia :

C pt

C pp

C pe

C ps

C pcd

C pm

C pap

C ptt

C prrr

C pc

C pax

Unde : C pp -coeficientul de poluare introdus la prepararea minereurilor ;

C pe -coeficientul de poluare introdus la elaborarea materialului ;

C ps -coeficientul de poluare introdus la elaborarea semifabricatului ;

C pcd -coeficientul de poluare introdus in operatiile de curatire, decapare, degresare ;

C pm -coeficientul de poluare introdus la prelucrarile mecanice ; C pap -coeficientul de poluare introdus la acoperirile de protectie ; C ptt -coeficientul de poluare introdus de tratamentele termice ;

C prrr -coeficientul de poluare introdus de reparare, reconditionare, reciclare ;

C pc -coeficientul de poluare introdus la inspectia (controlul) produsului ;

C pax -coeficientul de poluare introdus de celelalte etape ale diagramei flux a procedului tehnologic .

In functie de marimea coeficientului de poluare trebuie luate si masurile de prevenire sau de

reducere a impactului asupra mediului, astfel :

-daca C pt 10 Gu , poluarea este foarte grava si trebuie luate masuriurgente de prevenire si de reducere a poluarii ;

-daca 5Gu C pt 10 Gu , poluarea este grava, masurile de prevenire si reducere fiind absolut

necesare ;

-daca 30Gu C pt 5 Gu , poluarea este mare si se impun masuri de prevenire si reducere ;

-daca C pt 30 Gu , poluarea este in limite de alerta, fiind necesare planuri de prevenire si reducere a poluarii ;

– daca 5Gu C pt 3,0 Gu , poluarea este acceptabila

C pt

130,72+0,000007+0,0000078+0,000875+0,080=130,800 tone emisii

Daca

C pt

130,800 tone emisii iar Gu=52,5 tone rezulta ca piesa “corp pompa” se

incadreaza in cazul C pt 30 Gu , asadar poluarea este in limite de alerta, fiind necesare planuri de prevenire si reducere a poluarii ;

Calculul indicatorului de calitate a mediului

Pentru o proiectare corectă a unui proces tehnologic sau a unei activități cu impact asupra mediului este necesară cunoașterea în fiecare etapă a acestuia a indicatorului de calitate a

mediului. Acest indicator I

cm

se poate calcula la nivelul fiecărui poluant i, cu relația.

Icmi=

CMAi C

efi

[%]

In care :

C max i CMAi

-Icmi-indicatorul de calitate a mediului datorat poluantului ‘i’;

-CMAi-concentratia maxima admisibila in poluant ‘i’;

– Cefi -concentratia efectiva la momentul calcularii in poluant’i’;

-Cmax –concentratia maxima in poluant ‘i’ ce conduce la degradarea inevitabila a mediului.

Acest indicator are valorile cuprinse intre 0 (cand poluarea este maxima si inevitabila) si 1 (cand mediul este curat).

Indicatorulu calitatii mediului se poate calcula si ca suma a tuturor poluantilor ‘p’ din mediul respectiv,cu relatia :

p

;

i 1 Cmax i CMAi

In care :

-Icmi-indicatorul de calitate a mediului datorat tuturor poluantilor ‘p’ existenti in mediu la momentul calcularii.

In concluzie se poate spune ca la proiectarea oricarui ecoprodus,oricarui ecoproces de prestare servicii sau oricarei activitatii rezultante in urma unui proces tehnologic trebuie avute in vedere urmatoarele elemente:

-Planul calitatii;

-Traseul tehnologic;

-Diagrama flux a a procesului tehnologic.

Dispozitii comunitare asupra poluarii aerului:

Pentru curatire semifabricat am folosit pentru reducerea concentratiei de praf –camerele de decantare care reduc poluarea cu 40%.

Pentru elaborare materiale se foloseste metoda injectie de calcar in focar care reduce poluarea cu 60%

Pentru prelucrari mecanice se foloseste metoda oxidarii catalitice recuperative care reduce poluarea cu 70%

Pentru inspectie si incercari se va reduce poluarea cu 70%

Pentru reparare si reconditionare se va folosi camere de decantare care vor reduce poluarea cu 40%

Pentru tratament termic se va folosi metoda injectie de calcar in focar care va reduce poluarea cu 60%

Icmi=

CMAi C

efi

[%]

C max i CMAi

Determinarea gradului optim de reducere a poluarii pentru fiecare poluant din fiecare etapa a diagramei flux:

In cadrul acestei operații, pot apărea următoarele tipuri de poluare :

Y poluare aer;

Y poluare sol

Poluarea aerului cat si cea a solului se produce in urma noxelor cat si a diferitelor tipuri de uleiuri, vaseline chiar și carburanți eliminate de către autocamioanele care aprovizionează cu materii prime.

Coeficienț i poluare aer noxele rezultate sunt sub forma de gaze: dioxid de carbon (CO ) și CO.

2

Poluare aer: Pentru CO:

100-0.000091/250-100 = 0.666%

Pentru NO:

180-0.0001589/370-150= 0.81%

Pentru HC:

170-0.0000599/400-170 = 0.739%

Pentru SO2:

150-0.0000159/300-150 = 0,99%

Si in cazul elaborării materialului din care este confecționat produsul finit, in cazul aceste fiind

FONTA apar următoarele tipuri de poluare :

Poluare aer Pentru CO :

2

I

cm CO2

=0,06-0,05/(0,07-0,06)=1[%]

Pentru SO2:

I

cmSO2

=0,25-0,20/0,3-0,25=1[%]

Pentru Nox:

I

cm NOx

=0,018-0,015/0,022-0,018=0,75[%]

Poluare sol: Pentru zgura:

I

cmZgura

=0,055-0,054/0,058-0,055=0,33[%]

Pentru praf:

80-0.0276/250-80 = 0.470%

I

cm Praf in aer

=0,066-0,065/0,67-0,066=1[%]

Poluare aer: Pentru CO:

100-0.322/250-100 = 0.664%

Pentru SO2:

150-0.19/300-150 = 0.998%

Pentru Nox:

120-0.012/270-120 = 0.799%

Pentru CO2:

150-18.52/440-200 = 0.422%

Poluare sol: Pentru zgura:

50-5.689/100-50 = 0.886%

Pentru praf:

80-2.376/190-80 = 0.705

I

cmToluen

=0,25-0,20/0,3-0,25=1[%]

I

cm Stiren

=0,018-0,015/0,022-0,018=0,75[%]

INTRARI IN PROCES

Materiale si produse aprovizionate Pentru CO:

100-0.276/250-100 = 0.664%

Pentru SO2:

150-0.23/300-150 = 0.998%

Pentru Nox:

120-0.037/270-120 = 0.799%

Pentru CO2:

150-19.55/420-200 = 0.592%

Pentru zgura:

50-4.872/100-50 = 0.902%

Pentru praf:

80-3.099/250-80 = 0.452%

*Reconditionare

Poluare aer: pentru CO:

100-0.0876/250-100 = 0.666%

Pentru SO2:

150-0.0249/300-150 = 0.666%

Pentru Nox:

120-0.012/270-120 = 0.799%

Pentru CO2:

150-8.24/440-200 = 0.644%

Poluare sol: Pentru zgura:

50-0.451/100-50 = 0.990%

Pentru praf:

80-0.0168/250-80 = 0.470%

*Manipulare,depozitar e,ambalare,livrare

Poluare aer: Pentru CO:

100-0.0000874/250-100 = 0.666%

Pentru NO:

180-0.0001067/370-150= 0.818%

Pentru HC:

170-0.0000468/400-170 = 0.739%

Pentru SO2:

150-0.0000194/300-150 = 1,33%

* Reciclare

Poluare aer: Pentru praf:

80-0.76/250-80 = 0.466%

pentru CO:

100-0.215/250-100 = 0.665%

Pentru SO2:

150-0.0176/300-150 = 0.999%

Pentru Nox:

120-0.0098/270-120 = 0.799%

Poluare aer: Pentru praf:

80-0.000956/250-80 = 0.470%

Poluare sol:

Pentru zgura:

50-0.000489/100-50 = 0.999%

Calculul coeficintilor totali de poluare pentru fiecare emisie :

Pentru CO:

CTP= 0.664+0.664+1+0.666+ 0.666+0.466+ 0.470 = 3,93 kg/piesa

Pentru NO:

CTP = 0.818+0.81= 1.62 kg/piesa

Pentru HC:

CTP = 0.739+0.739 = 1.478 kg/piesa

Pentru SO2:

CTP = 1+0.999+1,33+0.666+0.998+0.998=5.991 kg/piesa

Pentru Nox:

CTP =0.799+0.799+0.799+0.799+0,75= 3.946 kg/piesa

Pentru CO2:

CTP = 0.644+0.592+0.422+1= 2.658 kg/piesa

Pentru zgura:

CTP =0.999+ 0.990+0.902+0.886+0,33= 4.107 kg/piesa

Pentru praf:

= 0.470+0.466+0.470+0.452+0.705+0.470= 3.033 kg/piesa

Concluzie:

Se vor lua măsuri de reducere a poluării la emisia CO2 din cadrul etapelor: Execuție semifabricat, Recondiționare și a emisiei de praf din următoarele operații: Elaborare materiale, Execuție semifabricat Execuție dispozitiv pentru prelucrări mecanice , Recondiționare, Reciclare, Deșeu.

Stabilirea metodelor de prevenire a poluării;

Poluarea atmosferică implică emanarea de substanțe dăunătoare organismelor vii, în atmosferă. Poluanți precum oxizii de sulf și azot, cloro-fluoro-carburile, dioxidul de carbon, monoxidul de carbon, și funinginea(cărbunele) sunt pricipalii contribuitori la poluarea atmosferică.Poluarea atmosferică poate afecta de asemenea ecosistemele acvatice și terestre dacă poluanții se dizolvă în apă sau precipită sub formă de ploaie.Se estimează că poluarea atmosferică contribuie anual la aproximativ 120.000 de decese în SUA. În fiecare an dezvoltarea industriei generează miliarde de tone de materiale poluante.

A. Concentrațiile maxime admisibile(CMA)

Pentru diferite substanțe poluante sunt stabilite de către autoritatea centrală pentru protecția mediului în colaborare cu alte autorități de protecția mediului .

În țara noastră activitatea de protecție a calității aerului face cu prioritate obiectul preocupărilor Institutului de Meteorologie și Hidrologie (INMH) care determină calitatea aerului prin măsurarea concentrațiilor de poluanți atât în cadrul unui monitoring de fond cât și unuia de import.

Concentrațiile maxime admisibile(CMA)

Pentru diferite substanțe poluante sunt stabilite de catre autoritatea centrală pentru protecția mediului în colaborare cu alte autorități de protecția mediului .

În țara noastră activitatea de protecție a calității aerului face cu prioritate obiectul preocupărilor Institutului de Meteorologie și Hidrologie (INMH) care determină calitatea aerului prin măsurarea concentrațiilor de poluanți atât în cadrul unui monitoring de fond cât și unuia de import.

B.

Zonele de protecție sanitara

O contribuție importantă la prevenirea și combaterea poluării atmosferei (inclusiv fonice) pe lângă celelalte măsuri prevăzute de lege o are instituirea zonelor de protecție sanitară.

Suprafața zonelor de protecție sanitară se consideră de la punctele de emisie în atmosfera a noxelor respective până la limita obiectivelor și a teritoriilor protejate.

Fig.6.7.1- Tehnici de prevenire a poluării

Principalele bariere de prevenire a poluării sunt prezentate în fig. 2.2 Sunt însă și mai multe argumente pentru programul de prevenire a poluării.

Figura 6.7.2. Principalele bariere în calea prevenirii poluării

Riscul ecologic potential este probabilitatea producerii unor efecte negative asupra mediului, care pot fi prevenite pe baza unui studiu de evaluare.

Impactul asupra mediului inseamna unul sau mai multe efecte care conduc la: modificarea negativa considerabila a caracteristicilor fizice, chimice sau structurale ale componentelor mediului natural; diminuarea diversitatii biologice; modificarea negativa considerabila a productivitatii ecosistemelor naturale si antropizate; deteriorarea echilibrului ecologic, scaderea considerabila a calitatii vietii sau deteriorarea structurii antropizate cauzata in principal de poluarea apelor, a aerului si a solului; supraexploatarea resurselor naturale

,gestionarea, folosirea sau planificarea teritoriala necorespunzatoare a acestora, ce pot aparea in prezent sau sa aiba o posibilitate ridicata la manifestare in viitor.

Tabel 6.7.3- Principalii poluanti ai aerului

Limitele impuse poluantilor atmosferici

Limitarea poluarii atmosferei evolueaza continuu, functie de cunoasterea mai bine a efectelor nocive ale diferitilor poluanti atmosferici (modificariel climatice si ploile acide).

Tabelul nr.6.7.4 Dispozitii comunitare asupra poluarii aerului

Tabelul nr.6.7.5. Impactul substantelor emise in atmosfera

Curatire semifabricat*. Manipulare, depozitare, ambalare, livrare*:

Stabilirea metodelor de reducere a poluarii;

Procedee de reducere a concentrației de praf

Praful este dat de totalitatea paticulelor si microparticulelor solide suspendate in aer, de obicei vizibile cu ochiul liber. Cele mai mici particule suspendate in aer au o mărime de

aproximativ 0.002 m , (2.0 nm ), iar cele mai mari au peste 2.5

m . In functie de diametrul lor

particulele ce formeaza praful se considera fine daca au diametrul mai mic de 2.5 m si grosolane, cand au diametrul mai mare de 2.5 m .

Particulele au in compozitia lor Al, Ca, Si si O 2 sub forma de silicati de aluminiu, dintre care unii mai contin si ionul de calciu.

Arderea incompletă a combustibilor de baza de carbon precum cărbunele, păcură, benzina si combustibilul diesel produce multe particule de praf numite fumingene, care in principal este formată din cristaloizi de cărbune.

Normele de protecția mediului limitează cantitatea de praf depusă într-un an la nivelul

g / m2

solului la 200 .

Particulele materiale se îndepartează fie prin filtrare (pentru cantităti mici) fie cu ajutorul colectoarelor de praf (pentru cantităti mari). Alegerea metodei si a echipamentelor corespunzătoare se face ținand cont de urmatoarele:

concentrația de particule;

dimensiunea si forma particulelor;

gradul necesar de reținere a particulelor;

presiunea si debitul aerului poluat;

caracteristicile fizice si chimice ale prafului;

cerintele utilizatorului si metoda dorită de îndepărtare a particulelor.

Reținerea pulberilor sau prafului se face prin desprăfuire cu ajutorul unor filtre care se caracterizează prin:

debitul de gaze poluate care ies din proces si sunt preluate in filtre;

diametrul particulelor pe care poate să le rețina;

temperatura maxima a gazelor, aduse in filtre;

gradul de retinere sau eficienta filtrului;

pierderea de presiune in filtru;

costurile anuale de intreținere.

Avantajele utilizării filtrelor de aer:

Y asigura debitul de aer pentru desfășurarea optima a proceselor din motor

Y etanșeitatea de 100% datorita calitatii hartiei si imbinarii prin lipire

Y geometrie optima de indoire a pliurilor

Y siguranța in exploatare

Y reducerea zgomotului de absorbtie a aerului si reglarea rece/cald

Y tehnologie moderna bazata pe poliuretan; [greutate diminuata fata de tehnologia clasica]

Y hârtie speciala [Made in Germany] Finetea in filtrare si structura hartiei speciale garantează un înalt grad de eliminare a impuritatilor si o rezistenta diminuata de trecere a aerului. Cu porozitate controlata, este ideala pentru protejarea componentelor

Cele mai des întrebuințate filtre mecanice pentru desprăfuire sunt:

camerele de decantare – cele mai vechi metode de desprăfuire, ce au la bază reținerea gravitațională. Aerul poluat 1 intră în camera 2 (fig. 1) printr-un ajutaj 3, de diametru mic, ridicându-și mult viteza. Prin ridicarea vitezei, paticulele de praf 4 sunt colectate datorită forței gravitaționale în colectorul 5, în timp ce aerul curat 6, iese prin ajutajul 7.

Principalul dezavantaj al camerelor de decantare rezultă din aceea că eficiența reținerii

particulelor mic (sub 5

m )este scăzută (40…45%). Se utilizează pentru reținerea particulelor

grosolane și constituie prima treaptă de filtrare;

separatoarele cu impact – sunt camerele de decantare prevăzute cu un sistem de jaluzele care deviază particulele de praf către colector. Eficiența medie este de 30…50% dar se ridică la

20…25% pentru particole sub 5.0 m ;

Figura.6.8.2. Schema de principiu a unei camere de decantare:

1-aerul poluat cu particole de praf; 2-camera de decantare; 3-ajutaj; 4-particule de praf; 5-colectorul de praf; 6-aer curat; 7-ajutaj de evacuare ;

filtrele hidraulice – se bazeaza pe spalarea aerului sau gazului poluat cu particule de praf cu un current de fluid (cel mai des intalnit este apa) intr-o instalatie de tip scubar. Schema de principiu a unui filtru hidraulic se prezinta in figura 2. Aerul poluat 1 trece prin tubul aerometric 2, unde e stropit cu apa bruta 3, si trece prin duzele 4 in coloana descendenta 5. La baza coloanei ascendente 6 este stropit din nou cu apa curata 7, din bazinul 8 si trece prin supapele 9 spre ajutajul de iesire 10. Inainte de iesire intalneste separatorul in miscare 11. Praful retinut 12, este evacuat in stare umeda sub forma de slam, 13, iar aerul curat 14 iese prin ajutajul de iesire 10.

Figura.6.8.3. Schema de principiu a unui filtru hidraulic:

1 – gazul/aerul poluat; 2 – tub aerodinamic; 3 – apa bruta de stropire; 4 – duze; 5 – coloana descendenta; 6 – coloana ascendenta; 7 – apa curata; 8 – rezervor de apa curata; 9 – supape; 10 – ajutajul de iesire; 11 – separator cu came; 12 – particule de praf; 13 – slam; 14 – aer curat.

Filtrele de aer au o eficienta de reducere a poluariinde pana la 90%.

Figura.6.8.4. Lada pentru colectarea spanului

Y Execuție semifabricat*:

Procedee de reducere a oxizilor de azot

Generalități

Oxizii de azot, denumiți în mod general NOx sunt considerați poluanți importanți prin efectele pe care le au atât asupra ecosistemelor cât și asupra sănătății oamenilor. Oxizii de azot cuprind: monoxidul de azot (NO); dioxidul de azot (NO2) sau hipoazotidă; protoxidul de azot (N2O; trioxidul de azot (N2O3); tetraoxidul de azot (N2O4) și pentaoxidul de azot (N2O5).

Dintre aceștia cel mai periculos este NO2, care este toxic pulmonar și NO, care este instabil și în timp se oxidează formând NO2.

Sursele de emisii

Oxizii de azot se formează în timpul arderilor.

Toate procedeele ce utilizează arderea (cuptoare, cazane, generatoare cu abur, turbine cu gaze, motoare termice) și unele procese de fabricație (elaborarea de metale și aliaje, producerea de acid azotic, producerea de amâne, procesele de sudare, etc.) formează oxizi de azot.

Tehnologii de limitare a formării oxizilor de azot în timpul arderii

Limitarea formării oxizilor de azot în timpul arderii se poate face prin așa numitele mișcări primare de reducere a NOx (tab.4 ) care au ca scop:

scăderea temperaturii de ardere;

evitarea vârfurilor de temperatură, prin uniformizarea și amestecarea rapidă a reacțiilor în flacără;

reducerea timpului de rezidență la temperaturi înalte;

reducerea oxigenului în zona de reacție;

reducerea, la sfârșitul flăcării, a oxizilor de azot deja formați.

Tabelul nr6.8.5. Măsuri primare de reducere a NOx

Reducerea excesului de aer

Se face cu ajutorul unor arzatoare perfectionate care sa conduca la o ardere completa si uniforma, cu un reglaj fin a raportului aer/combustibil si imbunatatirea amestecului in zona de reactie.

Preincalzirea redusa a aerului

Se bazeaza pe faptul ca prin preincalzirea redusa se reduce rata de formare a NOx termic. Variatia productiei de NOx termic cu temperaturi de preincalzire t, a aerului este data de relatia:

NOT [p*p*m] = 34 + 0,0667*t [°C]

Reducerea sarcinii de functionare

Functionarea la sarcini partiale are de asemenea ca rezultat reducerea de NOx.

Aceasta metoda nu se poate lua in considerare decat pe termen scurt, cand este necesara limitarea momentana a emisiei de NOx.

Combustia catalitica

Un catalizator permite, in principiu, scaderea considerabila a temperaturii la care este intretinut fenomenul de autocombustie. De exemplu, folosirea unui arzator radiant la care temperatura de ardere este limitata de masa refractara in care are loc aceasta ardere, reduce la valori de 20…40mg/m 3 N (la o proportie de 3%O2), valori mult mai mici decat in cazul arzatoarelor clasice.

Figura 6.8.6. Arzator cu flux radiant

Procedee de reducere a oxizilor de sulf si a hidrogenului sulfurat

Arderea combustibililor fosili conduce la evacuarea în atmosferă a unor volume de oxizi gazoși de sulf. În primă fază, bioxidul de sulf dă naștere acidului sulfuros care, prin oxidare sub acțiunea radiațiilor solare, se transformă în acid sulfuric. Acțiunea poluatoare a se manifestă sub forma ploilor acide, principalul factor al „morții pădurilor” în țările industrializate sau cu o puternică poluare.

Tehnologii de reducere a emișilor de bioxid de sulf

Au la bază trei căi principale de reducere a emisiilor și anume:

../ desulfurarea combustibililor;

../ alegerea corespunzătoare a combustibililor;

../ desulfurarea gazelor de ardere.

Reducerea emisiilor de prin injecția de calcar în focar

Metoda consta în introducerea în focar a unei pudre de calcar, unde este calcinat la CaO, care reacționează ca rezultând . Eficiența reducerii poate ajunge la 50….70%. Injecția de calcar are o serie de avantaje (proces simplu, realizare rapidă, costul investiției scăzut, consum mic de energie, disponibilități ridicate a instalație) dar și o serie de dezavantaje (grad de desulfurare limitat, tendințe de zgurificare în focar, manipularea dificilă a cenușii).

Reducerea emisiilor de prin procedee de desulfurare

Normele foarte severe de emisiune, care coboară de la 2…3,5 g/ la numai 0,4 g/ (Japonia, Germania, SUA) impun neapărat folosirea unor instalații de desulfurare a gazelor, la toate cazurile de ardere.

S-au dezvolatat mai multe procedee de desulfurare, cele mai importante fiind:

procedeul umed ,în care se introduce ca agent activ o soluție de hidroxid de calciu și carbonat de sodiu;

procedeul semiuscat, în care se introduce ca agent activ o soluție concentrată de amoniac sau hidroxid de calciu;

procedeul catalitic, cu producere de sulf aplicat la o temperatură ridicată a gazelor de

ardere.

Absortia uscată este un procedeu comercial de desulfare a gazelor de ardere, unde agentul de absorție este dirijat să întâlnească gazele ce trebuie desulfurate, apoi este reactivat în

regenerator și este trimis înapoi în procesul de absorție

Figura.6.8.7-. Sistem de desulfurare a gazelor de ardere – procedeul uscat

O metoda de desulfurare uscata a gazelor de ardere, bazata pe absortie fizica consta in utilizarea de aditivi solizi care reduce poluarea cu 40-50%.

Aditivii pot si injectati in diferite puncte ale arderii sau in diferite puncte ale traseului gazelor de ardere (figura 6.8.8).

` Moara

Focar Generator de abur

Filtru Cos

Cenuse

1 2 3 4 5

– Desulflare directa prin dozare in combustibil cu Ca(OH)2; (CaCO3)

– Desuflare directa prin dozare in aerul de ardere cu Ca(OH)2; (CaCO3) 3 – Proces de inalta temperatura, neregenerativ cu Ca(OH)2; (CaCO3)

4 – Proces de joasa temperatura, neregenerativ cu Ca(OH)2 5 – Proces de joasa temperatura, neregenerativ cu cocs activ

Figura 6.8.8.- Posibilitati de injectie a aditivilor in cazane

Prelucrari mecanice*:

Tehnologii de reducere a emisiilor COV

Se deosebesc 2 categorii de tehnologii: de recuperare, care permit valorificarea solvenților în calități de materie primă pentru alte procese industriale și de distrugere, care permit valorificarea solvenților sub formă energetică.

În principal, se folosesc trei tehnologii de recuperare și anume:

condensarea pentru debite mici (sub 1000 /h), cu concentrații mari, care permit recuperarea compușilor fără modificarea compoziției chimice. Principalele domenii de aplicare sunt la stocarea hidrocarburilor în chimie, petrochimie, farmacii și anumite aplicații de degresare (pulverizarea). Se disting două tehnici de condensare:

condensarea mecanică propriu-zisă, care este utilizată pentru scăderea concentrației prin recuperare și detenție, necesitând utilizarea unui compresor și încălzitor (temperatura ajunge până la: -30…-40C.

condensarea criogenică, prin care permite scăderea temperaturii până la -180 C prin utilizarea azotului lichid ca sursa de frig.

Pentru procedeele de tratare a monosolventilor și solvenților nemiscibili în apă se folosește absorbția cărbunelui activ în granule (este un fenomen fizic prin care un solid fixează pe suprafața sa moleculele unui corp, sub acțiunea unei forțe Van der Wals).

În fig. 3.8. se prezintă schema de principiu pentru absorbția de cărbune activ, utilizată în special în degresare, pentru recuperarea toluenului și în chimie/farmacie, pentru recuperarea diclormetanului. Pentru o funcționare continuă, o instalație conține cel puțin doi absorbanți, unul fiind în absorbție, în timp ce al doilea este în desorbție sau în așteptare.

Principiul metodei constă în a face aerul să treacă, să se trateze și să traverseze încărcăturile de carbon activ de absorbant în funcțiune. Carbonul activ reține moleculele de solvent până la saturație (când un absorbant este saturat el se regenerează prin spălare cu vapori la 0,5 bar).

Figura 6.8.9- Schema de principiu a absorbitiei pe carbon activ

Poluarea apelor

Decantarea (sedimentarea)

Decantarea este procesul fizic de separare din apele uzate a particulelor solide organice sau anorganice prin depunere gravimetrica in spatii cu regim hidraulic controlat. Timpul de decantare este dependent de dimensiunea particulelor dispersate in masa de apa.

Tabelul nr. 6.8.10- Timp de sedimentare pentru un metru adancime de apa

Figura 6.8.11-. Schema unui decantor longitudinal si curatire mecanica:

1-canal de aductiune a apei uzate brute; 2-sistem de linistire; 3-antecamera; 4-conducta pentru evacuarea grasimilor; 5-podul mobil; 6-lama impungatoare pentru spuma; 7-baza de namol; 8- zona linistita pentru sedimentare; 9-lama racloare; 10-cochila pentru colectarea flotantilor; 11- canal deversare pentru colectarea si evacuarea apei tratate; 12-namol; CA; CP-cursa activa si respectiv pasiva; Q-debit; C-concentratie; QC-flux masiv (I-ape uzate; e-ape epurate; n-namol).

Figura 6.8.12 -Schema de principiu a unei instalatii complexe de extragere a grasimilor din apele uzate:

1-conducta pentru admisia apei uzate; 2-comportament de admisie; 3-echipament de amestecare rapid; 4-ulei separate; 5-pompa de evacuare uleiuri; 6-elevator hydraulic cu surub; 7-cuva; 8- placi ondulate; 9-conducta de evacuare apa epurata; 10-conducta evacuare uleiuri.

Schema de principiu a unei instalatii complexe pentru extragerea grasimilor din apele uzate se prezinta in fig.3.10 Apa uzata Au, intra pe conducta de admisie 1, in compartimentul de admisie 2, unde un echipament de amestecare rapid 3, amplasat pe flotori creaza un vartej fortat care favorizeaza separarea uleiului 4, de apa.

Control produs neconform*:

Oxigenarea apei cu oxigen pur

Folosirea oxigenului pur este un procedeu relativ nou si este mult mai economic decat utilizarea aerului in vederea transferului de oxigen. Instalatia destinata tratarii cu oxigen pur are mai multe bazine acoperite 1, 2 si 3, cu comunicatii intre ele, atat la partea superioara pentru gaze 4 si 5, cat si la cea inferioara 6 si 7, destinate fluidelor polifazate. Oxigenul pur, O2 se introduce in bazinul 1 prin conducta 8, la o presiune mai mare decat cea atmosferica. Gazul trece dintr-un bazin in altul datorita diferentei de presiune care impiedica formarea curentilor inversi. In fiecare bazin se asigura o circulatie a amestecului (apa uzata – oxigen pur – namol) cu amestecatorul mecanic 9 si se reintroduce O2 cu suflantele 10 si dispozitivele de dispersie 11. Pe conductele 12 si 13 se intoarce apa uzata, respectiv namolul recirculat.

Bazinele se dimensioneaza pentru un timp de retentiende 15…30 minute si au o adancime de 3…9 m. Avantajele folosirii oxigenului pur sunt axate pe transferul unei cantitati mari de oxigen in apa, asigurarea unui grad inalt de purificare (peste 50%), cresterea vitezei de stabilizare a materiei organice, reducerea costului de investitie, sedimentarea usoara a namolului activ si o cantitate redusa de namol excedentar.

Figura 6.8.13.- Schema de principiu a unei instalatii de oxigenare cu oxigen pur: 1,2,3-bazine acoperite; 4,5-orificii de comunicatie intre bazine pentru gaze; 6,7-orificii de

comunicatie intre bazine pentru fluidele polifazate; 8-conducta de admisie a oxigenului pur; 9- amestecator; 10-suflante; 11-dispozitiv de dispersie oxigen; 12-conducta admisie ape uzate(Au); 13-conducta admisie namol necirculat(Nr); 14-orificiu de evacuare gaze;1 5-motoare electrice.

Inspectie si incercari*:

Figura.6.8.14. Schema unei instalații de clorinare:

rotametru; 2-filtru; 3-filtru; 4-conducta; 5-dispozitiv de amestecare; 6-apa; 7-ajutaj evacuare; 8-robinet reglaj apa; 9-robinet reglaj clor; 10-dispozitiv de destindere gaz(clor); 11,12- manometre; 13-robinet deschidere clor; 14-baterie de clor; 15-rezervor de apa.

Dezinfectarea se poate realiza prin:

� metode fizice: termice, electrice, lumina solara, expunere la radiatii ultraviolete, microunde, ultrasunete, iradiere cu raze gamma etc.;

� metode chimice: cu oxidanti chimici; halogeni; compusi halogenati; ozon; permanganate de potasiu; tratare cu ioni metalici etc.;

-+ metode combinate

Pentru distrugerea germenilor si pentru a obtine o apa perfect dezinfectata este necesar ca apa sa fiarba circa un minut, la presiunea atmosferica de la nivelul marii. Fierberea apei este un procedeu sigur dar foarte costisitor, de aceea se folosesc celelalte metode alese in functie de factorii care influenteaza dezinfectia.

Deoarece metoda de dezinfectare cu clor si produsii lui este cea mai des folosita, in figura de mai sus se prezinta o instalatie de clorinare care reduce poluarea apelor cu 60%.

Clorul este un dezinfectant si un oxidant puternic care asigura un standard ridicat de igiena la un pret redus.

Apa uzata, in special cea menajera ridica probleme privind coroziunea suprafetelor metalice cu care intra in contact. Toate suprafetele metalice ale statiei in contact cu apa uzata, trebuie protejate anticoroziv. De aceea se recomanda utilizarea materialelor moderne gen polistiren ranforsat cu fibra de sticla. Conducta de evacuare a apei uzate cuprinde un tronson de inox in zona instalatiei de clorinare iar tevile ce transporta namolul trebuie sa aiba grosime supradimensionata pentru a face fata uzarii abrazive.

Reparare si recondiționare*:

Praful este dat de totalitatea paticolelor si microparticulelor solide suspendate in aer,de obicei vizibile cu ochiul liber.Cele mai mici particule suspendate in aer au o mărime de aproximativ 0.002 m .

(2.0 nm ),iar cele mai mari au peste 2.5

m .In functie de diametrul lor particulele ce

formeaza praful se considera fine daca au diametrul mai mic de 2.5 m

diametrul mai mare de 2.5 m .

si grosolane ,cand au

Particulele au in compozitia lor Al,Ca,Si si O 2 sub forma de silicati de aluminiu ,dintre care unii mai contin si ionul de calciu.

Metode speciale de epurare a apelor industriale uzate

Avand in vedere volumul de ape industriale uzate impurificate cu: substante chimice (compusi organici cu clor, fluor, sulf, azot, fenoli, coloranti), combinatii organometalice sau ccmausi anorganici cu clor, sulf, azot (nitrati, ammoniac), fosfor, ioni ai metalelor grele, etc., precum si raspandirea agentilor poluanti prin intermediul acestor ape, combaterea poluarii si limitarea ei se realizeaza prin epurarea acestor ape inainte de evacuarea lor in emisar, urmarindu- se pe cat posibil si recuperarea produselor utile pe care acestea le contin.

La epurarea apelor reziduale din industria chimica si petrochimica se urmareste recuperarea produselor secundare, diminuarea reziduurilor si realizarea unor tehnologii care sa reduca sursele de ape reziduale (trecerea de la procedeele umede la cele uscate).

Tratarea apelor reziduale se face in trei etape: tratarea primara, tratarea secundara si tratarea tertiara.

La epurarea apelor uzate cu continut de metale se foloseste precipitarea dirijata, la pH controlat in mediu reducator (se aplica in cazul apelor cu continut mare si variat de metale grele: Fe, Cu, Ni, Co, Mn, Mo, V, Zn, Cu, Cd, Hg etc), realizadu-se si o recuperare de 98…99% a acestor metale. Se folosesc metode biologice, cu bacterii specializate, procesul decurgand in doua etape:

formarea combinatiilor insolubile si a combinatiilor organometalice care prin volatizare se transforma in sedimente;

acumularea metalelor prin absortie pe suprafata celulelor vii (biomasa).

Determinarea gradului optim de reducere a poluarii;

Poluarea zero este un vis. Reducerea totală a poluării nu este posibilă nici tehnologic, nici economic, deoarece presupune cheltuieli antipoluante insuportabile de orice economie dezvoltată

.

Producătorii doresc profituri imediate, a intereselor întregii societăți, care dorește să trăiască într-un mediu nepoluant. Pentru aceasta se determină un optim economic luând în considerare cheltuielile pentru dezvoltare și beneficiile depoluării.

Se consideră gradul optim de reducere a poluării, punctul n , în care diferența dintre cele două

0

curbe a și b este maximă (acolo este t α = t β).

a g

Figura 6.9.1. -Determinarea gradului optim de reducere a poluării:

a-costul total al prevenirii sau al depoluării; b-cheltuielile pentru dezvoltare (noi tehnologii); c-

diferența dintre cele două curbe; n

o

gradul optim de reducere a poluării.

Această analiză nu este întotdeauna ușor de făcut deoarece pagubele produse de poluare sunt mai greu de cuantificat decât cheltuielile legate de introducerea unor tehnologii noi de producție, de prevenire a poluării sau de reducere a poluării .

Ar trebui ca n ’ = n

0 0

dar cele mai multe ori este imposibilă estimarea corectă a pierderilor

datorate poluării .

Mai aproape de realitate este abordarea luând în considerare gradul de interes al societății de a plătii depoluarea pentru a realiza un anumit grad de puritate a mediului înconjurător. Pentru a nu

simții efectele poluării societatea este dispusă să suporte cheltuieli de depozitare C

d

6.9.2.)

(figura

Figura 6.9.2.-

Gradul de reducere a poluării în funcție de costurile și utilitățile sociale:

C – cheltuieli pentru reducerea poluării; A

d v

utilitatea socială/avantajul reducerii poluării;

n nn – gradul optim de reducere a poluării.

o

Figura 6.9.3. -Determinarea pierderilor cauzate de poluare: a – cheltuieli cu prevenirea poluării

sau reducerea poluării; b – pierderile datorate poluării; c – suma celor două curbe; n

0

optim de reducere a poluării

– gradul

Pe măsură ce gradul de reducere a poluării crește avantajul / utilitatea socială (A ) pentru

v

care societatea este dispusă să plătească contribuții suplimentare descrește, iar cheltuielile pentru

reducerea poluării (C ) cresc.

d

Pentru o proiectare corectă a unui proces tehnologic sau a unei activități cu impact asupra mediului este necesară cunoașterea în fiecare etapă a acestuia a indicatorului de calitate a

mediului. Acest indicator I

cm

se poate calcula la nivelul fiecărui poluant i, cu relația:

I = 0

cm

I = [%]maxiefiCMACCCMAiinn

cm

Unde :

I – indicator de calitate a mediului datorat poluantului „i”

cm

CMA – concentrația maximă admisibilă în poluant

i

C

efi

C

concentrația efectivă, la momentul calculat, în poluant „i”

– concentrația maximă în poluant „i”

max

Acest indicator are valorile cuprinse între 0 (când poluarea este maximă și inevitabilă) și 1 ( când mediul este curat) .

În concluzie se poate spune că la proiectarea oricărui ecoprodus, oricărui ecoproces de prestare servicii sau oricărei activități rezultate în urma unui ecoproces tehnologic trebuie avute în vedere următoarele elemente :

../ Planul calității

../ Traseul tehnologic

../ Diagrama flux a procesului tehnologic

../ Etapele și momentele de impact asupra mediului

../ Natura substanțelor poluante

../ Modul de acțiune asupra mediului

../ Înlocuirea fazelor sau operațiilor cu poluare mare

../ Indicatorul de calitate al mediului

../ Măsurile de recondiționare și reciclarea deșeurilor

../ Măsurile de recuperare, tratare și reciclarea reziduurilor secundare

../ Măsurile de integrare în mediu a deșeurilor

../ Costurile cu reducerea poluării

../ Costurile cu prevenirea poluării

../ Conexiunea standardelor și a instrumentelor economice și juridice

../ Costurile implementării unui sistem de management de mediu.

Evaluarea propriu-zisa a impactului de mediu;

Evaluarea propriu-zisă a impactului trebuie sa exprime nivelul acestuia prin mărimi măsurabile, care urmează a fi transmise beneficiarilor analizei de impact.

Evaluarea propriu-zisă este rezultatul îndeplinirii următoarelor activități:

normalizarea impactului;

măsurarea impactului;

comunicarea impactului.

Normalizarea impactelor se impune când, in urma nivelului prognozat pentru impactul de mediu, apar situații de neconform are cu legislația de mediu (norme si standarde) sau în cazul în care nu are loc minimizarea impactelor negative/maximizarea celor pozitive, fiind necesară proiectarea unor acțiuni corective pentru normalizarea efectelor.

Măsurile corective necesare trebuie să aibă în vedere obiective bine stabilite:

⇒ modificarea caracteristicilor activității proiectate;

⇒ limitarea agenților poluanți;

⇒ evitarea exploatării necontrolate a resurselor naturale;

⇒ sporirea capacității de exercitare a unui control eficient asupra executării și valorificării proiectului.

Etapa de normalizare a impactelor cuprinde următoarele faze:

sistematizarea informațiilor despre efectele proiectului asupra mediului;

inventarierea acțiunilor directe prin care se pot realiza-blocarea efectelor negative

și aplicarea celor pozitive;

evaluarea acțiunilor mai sus inventariate în termeni economico-ecologici;

proiectarea măsurilor propriu-zise de normalizare a impactelor;

integrarea acestor măsuri în strategii de acțiuni, care să confere coerență procesului decizional in domeniul mediului.

Măsurarea, (cuantificarea evaluării) impactelor se realizează prin conversia unităților eterogene, în care a fost exprimat impactul de mediu în unitați omogene, în scopul creării și selectării variantelor de acțiune.

Evaluarea propriu-zisă a impactului de mediu poate fi directa, atunci când se bazează pe criteriile și indicatorii de calitate ai mediului și indirectă in cazul utilizării criteriilor și indicatorilor sursei sau emisiei.

Comunicarea impactului de mediu reflectă calitatea sistemului de gestionare a datelor și informațiilor. Ca parametru, comunicarea impactului de mediu este structurată pe trei niveluri:

� comunicarea.între membrii echipei care realizează evaluarea impactuluide mediu;

� comunicarea echipei cu diferite structuri organizatorice, decizionale;

� comunicarea.cu beneficiarii analizei impactului de mediu.

In tarile dezvoltate,investitiile alocate pentru protectia mediului detin ponderii insemnate,diferentiate pe ramuri industiale.Tehnologiile noi de reducere sau prevenire a poluarii detin 1,2 % din PIB ,iar pierderile,ca urmare ca nu se iau masuri antipoluante mai consistente,sunt aproximativ de 5 % din PIB.

Se poate determina si un interval de timp t cpt pentru realizarea unui optimum economic privind reducerea poluarii,folosind o relatie de forma:

Cam (t) Cam (t0 )

In care:

t cpt= C pp Crp

[ani]

– Cam -capacitatea de asimilare a mediului in urma efectuarii cheluielilor pentru reducea poluarii existente;

– Crp -cheltuieli cu reducerea poluarii existente in timpul t;

– C pp -cheltuieli facute pentru prevenirea poluarii si mentinerii ei in limitele standard;

-, -coeficienti ce exprima cresterea capacitatii de asimilare respective de incadrare in limitele standard,raportati la unitatea monetara cheltuita;

-t, t0 -momentul de timp intial si respectiv de perspectiva.

Se va calcula interval de timp t cpt pentru realizarea unui optimum economic privind reducerea poluarii pentru piesa “Corp pompa ”.

Indicatorul de impact se va calcula pentru coeficientii totali de poluare pe fiecare emisie pentru o piesa.

Unitatile de masura folosite pentru calcularea intervalului de timp sunt:

-Capacitatea de asimilare a mediului in urma efectuarii cheluielilor pentru reducea poluarii existente se va masura in [ani ]

-Cheltuielile cu reducerea poluarii existente in timpul t si cheltuielile facute pentru prevenirea poluarii si mentinerii ei in limitele standard se vor exprima in [ron]

se considera = 1.2

se considera = 2.1

Pentru CO:

t cpt= 9 – 1/ 1.2*1500 – 2.1*800 = 0.66 ani

Pentru NO:

t cpt= 6– 0.4/ 1.2*800 – 2.1*300 = 0.0169ani

Pentru HC:

t cpt= 5– 0.2/ 1.2*700 – 2.1*250 = 0.0152ani

Pentru SO2:

t cpt= 10– 1.5/ 1.2*1800 – 2.1*1000 = 0.141ani

Pentru Nox:

t cpt= 9– 1/ 1.2*1600 – 2.1*900 = 0.266ani

Pentru CO2:

t cpt=4– 0.5/ 1.2*700 – 2.1*150 = 0.0066ani

Pentru zgura:

t cpt= 8– 0.7/ 1.2*1200 – 2.1*500 = 0.0187ani

Pentru praf:

t cpt= 3– 0.2/ 1.2*500 – 2.1*100 = 0.007ani

Bilantul ecotehnologic

În legislația românească au fost promovate o anume categorie de apreciere a impactului asupra mediului ale unor activități existente, definite ca:

Y bilanț de mediu de nivel 0, I, II;

Y evaluare de risc.

Se consideră a fi prezentate în acest capitol cele două concepte pentru a putea face o comparație între aspectele generale teoretice ale aprecierii impactului ecologic și formele concrete căpătate în cadrul unei legislații obligatorii.

Companiile ale căror activități au impact asupra mediului trebuie să realizeze unul, sau mai multe bilanțuri de mediu (BM), pentru a obține autorizația de mediu. BM are mai multe niveluri de abordare, care se situează în următoarea succesiune:

Bilanț ul de mediu II

Bilanțul de mediu de nivel II reprezintă o etapă superioară de analizare a unei activități în raport cu cerințele de mediu. Plecând de la considerentele că nu întotdeauna datele existente sunt relevante, credibile sau din surse autorizate, BM II în comparație cu BM I, trebuie să adâncească și să clarifice natura și intensitatea poluării, în acest scop recomandă în mod expres prelevări de probe, analize corespunzătoare.

Metodele de prelevare a probelor din diferite medii vor respecta reglementările, normele metodologice și standardele existente. Acolo unde este posibil, se recomandă recoltarea unei probe-etalon dintr-o zonă învecinată neafectată de poluare, pentru a stabili o valoare-cadru cu care să fie comparat rezultatul probelor din zona poluată.

În ordinul 184 sunt făcute recomandări multiple privind prelevarea probelor pentru: sol (prevederi generale, probe de suprafață și de sub suprafața solului), ape subterane, gaze din sol, ape de suprafață, materiale de construcții, atmosferă.

În stabilirea condițiilor de prelevare incluzând secțiuni de prelevare, frecvență de prelevare, eșalonării în timp a prelevării, număr de probe în ansamblu, trebuie să se țină cont și de următoarele aspecte:

efortul financiar necesar a fi asigurat pentru desfășurarea tuturor analizelor relevante, strict necesare;

durata necesară desfășurării tuturor activităților impuse de realizarea acestor cerințe; dotarea materială, aparatura necesară pentru realizarea unor astfel de investigații.

Prelevarea probelor de sol.

Probele de sol au fost prelevate din locație potențial poluată (depozite de ulei, transformatoare), cu PCB-uri.

Programul de recoltare al probelor de sol, conform ISO 5667-1:1993.

Colectarea probei în vase speciale de laborator. .

• Documentarea prelevării probei prin etichetarea vaselor.

Transportul probelor în geantă frigorifică.

Pentru prelevarea probelor de sol de la adâncimea prestabilită s-a folosit o sondă pedologică.

Descrierea investigațiilor și rezultatele analizelor

Natura și gradul de poluare al solului s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor efectuate pe probe prelevate din zona stației de transformatoare situată pe amplasament.

La amplasarea punctului de prelevare s-a ținut cont de posibile scurgeri accidentale de uleiuri electrotehnice cu conținut de PCB.

Am considerat că prelevarea probelor de sol de pe suprafața potențial poluată este suficientă pentru cuantificarea naturii și intensității poluării solului ca urmare a activității anterioare și prezente, desfășurate pe acest amplasament.

Descrierea secț iunilor de prelevare și tehnicile de lucru.

Secțiunile de prelevare a probelor de sol sunt prezentate în tabelul 6.1.1 – Secțiunile de prelevare a probelor de sol.

Din probele prelevate s-au determinat PCB-uri. Tehnicile utilizate la determinarea indicatorilor de poluare sunt tehnici instrumentale, bazate pe metoda gaz-cromotografiei cuplată cu spectro-foto-metrie de masă.

Rezultatele analizei de PCB din probele de sol, [mg/kg s.u]., comparativ cu valorile reglementate de Ordinul nr.756/1997 al MAPPM [mg/kg s.u.] sunt prezentate in tabelul 6.11.1.1

Tabelul 6.11.1.1 – Secțiunile de prelevare a probelor de sol

Tabelul 6. 11.1.2 – Rezultatele analizei de PCB [mg/kg s.u.]

Prelevarea probelor apelor de suprafata

Natura și gradul de poluare a apei de suprafata s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor efectuate pe probe prelevate din canal antropic, care dreneaza apele subterane si pluviale din incinta carierei. Apele subterane freatice si pluviale sunt conventional curate și din acest motiv s- a prelevat doar probă de apa de suprafata din secțiunea aval, la confluența cu râul Dambovita, pentru a cuantifica efectul activității desfășurate în carieră asupra apei de suprafață. În acest caz nu este necesară prelevarea unei probe de apă dintr-o secțiune situată în amonte. Au fost analizate substanțe periculoase relevante și prioritare periculoase.

Prelevarea, transportul, conservarea și depozitarea probelor de apă s-a efectuat cu respectarea următoarelor standarde:

– ISO 5667-1/1993 Prelevare de probe din apă. Planificarea execuției de prelevarea probei pentru analiza apelor.

– ISO 5667-2/1993 Prelevare de probe din apă. Descrierea metodelor de prelevare probe din apă.

– EN ISO 5667-3/2004 Prelevare de probe. Metode de conservare, depozitare a probelor de apă.

– Colectarea probei în vase speciale a laboratorului (flacon de sticlă maro borosilicată).

– Documentarea prelevării probei și etichetarea sticlelor.

– Depozitarea probei în geantă frigorifică.

Probele de apă au fost transportate în laborator în geantă frigorifică, menținându-se astfel o temperatură la care componenții din proba de apă nu se degradează chimic, respectiv fizic.

Descrierea investigațiilor și rezultatele analizelor

Natura și gradul de poluare a apei de suprafata s-a stabilit pe baza rezultatelor analizelor efectuate pe probe prelevate din canal antropic, care dreneaza apele subterane si pluviale din incinta carierei. Apele subterane freatice si pluviale sunt conventional curate. Din acest motiv s-a prelevat doar probă de apa de suprafata din secțiunea aval, la confluența cu râul Dambovita, pentru a cuantifica efectul activității desfășurate în carieră asupra apei de suprafață.

Rezultatele analizei s-au comparat cu limitele reglementate de Ordinul nr. 161/2006 privind clasificarea calității apelor.

Prelevarea probelor s-a efectuat în conformitate cu:

ISO 5667-1:1993: Prelevare de probe din apă. Planificarea execuției de prelevarea probei pentru analiza apelor

ISO 5667-2:1993: Prelevare de probe din apă. Descrierea metodelor de prelevare probe din apă.

EN ISO 5667-3:2004: Prelevare de probe. Metode de conservare, depozitare a probelor

de apă.

Metoda de analiză pentru determinarea metalelor se bazează pe procedeul din standardul EPA 6020 cu spectrometru de masă cu plasmă cuplată inductiv iar hidrocarburile s-au determinat prin extracție în solvent și cromatografie în fază gazoasă.

6.11.2.2 Rezultatele analizelor comparativ cu limitele admise

In tabelul 6.11.2.2.1 – Rezultatele analizelor comparativ cu limite admise sunt prezentate rezultatele analizelor comparativ cu limitele admise.

Tabelul 6.11.2.1.1 – Rezultatele analizelor comparativ cu limite admise

6.11.3 Prelevarea probelor de aer

Au fost prelevate probe din aerul înconjurător pentru determinarea pulberilor sedimentabile și a pulberilor respirabile PM 10.

Aparatura folosită la prelevarea probelor din aerul înconjurător:

Senzor complex climatic cu afișare digitală: TESTO GmbH. Típus: TESTO 400, număr de fabricație: 00108606.

Senzor multifuncțional, Tip: TESTO (0635.1540). Tub Prland. numărul certificatului de calibrare: NYM-0204/2008

Manometru digital, GMH 3150 Greisinger Electronic, numărul certificatului de calibrare: OMH B042735.

Barometru, producător: Greisinger Electronic, tip: GPB 1300. Domeniu de măsurare: 0-1300 mbar, numărul certificatului de calibrare: OMH B042733.

Aparat de prelevat probe de imisie Controlflex Tip: Aeromat 2000 A.

Descrierea investigațiilor realizate

Sursele semnificative de poluarea aerului înconjurător sunt amplasate în depozit. Depozitul este localizat în zona Industriilor, judetul Ilfov. Distanța maximă între casele de locuit din zona și depozit este aproximativ 800 de m iar distanța minimă este 500 m.

Pentru cuantificarea concentrațiilor de pulberi în aerul înconjurător, s-au efectuat măsurători în patru puncte, două pentru măsurarea monoxidului de carbon și două pentru măsurarea substantelor volatile in aer (COV).

Descrierea sectiunilor de prelevare a probelor de aer

Pentru măsurarea monoxidului de carbon primul punct de prelevare (cod probă RDI1) a fost amplasat în zona Industriilor la o distanță de 100 m în direcția sud-vest față de amplasament.

A doua secțiune de prelevare (cod probă RDI2) a fost amplasată la o distanță de 150 m în direcția nord-est față de amplasament spre Bucuresti lângă stația de transformatoare nr. 1B.

Pentru măsurarea emisiei substantelor volatile in aer, punctele de prelevare au fost amplasate în zona Industriilor la o distanță de 100 m în direcția sud- vest față de amplasament.

Primul punct de prelevare a fost amplasat în partea vestică a stivei, iar punctul al doilea a fost amplasat în partea estică a stivei.

In tabelul 6.11.3.2.1 – Secțiunile de prelevare ale probelor din aerul înconjurător sunt precizate date referitoare la probele prelevate din aerul din mediu.

Tabelul 6.11.3.2.1- Secțiunile de prelevare ale probelor din aerul înconjurător

In tabelul 6.11.3.2.2 – Rezultatele analizelor efectuate comparativ cu valorile reglementate sunt precizate rezultatele comparative in urma analizelor probelor cu cele impuse de Ordinul de mediu nr.592/2002 și STAS-12574/87.

Tabelul 6.11.3.2.2 – – Rezultatele analizelor efectuate comparativ cu valorile reglementate

Probele au fost prelevate în condiții de lucru normale. Rezultatele reflectă concentrația de monixid de carbon și substante volatile din aerul înconjurător, datorită emisiilor difuze din fabrica.

Depășirea c.m.a. în imisii este rezultatul emisiilor difuze neconforme ale celor două companii

6.11.4 Masurarea nivelului de zgomot

Au fost efectuate măsurători ale NZE, în zonele protejate. Condițiile meteorologice în care s- au efectuat determinările de zgomot se prezinta in tabelul 6.11.4.1 – Conditii meteorologice de efectuare a masuratorilor nivelului de zgomot, utilizandu-se un filtru de tip A.

6.11.4.1 Descrierea investigaț iilor realizate

Tabelul 6.11.4.1.1 – Conditii meteorologice de efectuare ale masuratorilor nivelului de zgomot

Determinări și calcule:

Valorile au fost determinate prin masurare directa cu aparatura verificată metrologic și calculate conform standardelor urmatoare:

ISO 1996-1:1982 – Acoustics. Description and measurement of environmental noise. Part 1: Basic quantities and procedures

ISO 1996-2:1987 – Acoustics. Description and measurement of environmental noise. Part 2: Acquisition of data pertinent to land use

ISO 1996-3:1987 – Acoustics. Description and measurement of environmental noise. Part 3: Application to noise limits

ISO 9613 – Outdoor sound propagation

6.11.4.2. Executarea analizei:

Măsurătorile au fost efectuate cu sonometre cu filtru tip A. Au fost efectuate câte trei măsurători, ziua și noaptea, în fiecare punct de măsurare.

Sonometrele au fost amplasate în fața obiectivelor protejate. Distanța de la fațada obiectivelor protejate a fost de 3 m iar distanța de la sol 1,5 m.

Rezultatele măsurătorilor efectuate comparativ cu valorile reglementate de ordinul MS nr. 536/9 sunt prezentate in tabelul 6.11.4.2.1 – Rezultatele masuratorilor efectuate comparativ cu valorile reglementate

NOTĂ:

– în punctele CR – 5 și CR – 6 nu s-au efectuat măsurători de zgomot în timpul nopții din cauza că sursele de zgomot (masinile unelte ) nu au funcționat.

Concluzii si recomandari

Sol

Analizele indicatorului PCB, din probele de sol prelevate din incinta amplasamentului, au scos în evidență următoarele rezultate exprimate in tabelul 6.11.5.1 – Analizele indicatorului PCB.

Concentrațiile sunt exprimate în mg/kg substanță uscată.

Tabelul 6.11.5.1 – Analizele indicatorului PCB

Concluziile formulate după cuantificarea neconformării fiecărui factor de mediu și corelarea rezultatelor după o metodă grafică.

Pentru aprecierea impactului, s-a utilizat o metodă de evaluare globală a stării de poluare a mediului.

În acest sens, calitatea factorilor de mediu, s-a încadrat într-o scară de bonitate, cu acordarea unei note care să exprime apropierea sau depărtarea de starea ideală.

Scara de bonitate:

Nota de bonitate 10 este considerată ca fiind starea ideală a mediului.

Nota de bonitate 9, este acordată pentru imisii care se încadrează în limitele maxime admise

Pentru imisiile măsurate a căror valoare este mai mare decât limita maximă admisă, nota de bonitate acordată, reprezintă produsul între cifra 9 și raportul dintre limita maximă admisă și valoarea măsurată a imisiei.

Scara pentru indicele de poluare globală:

I= 1, mediu natural neafectat de activitatea umană;

I = 1 – 2, mediu supus efectului activității umane în limite admisibile;

I= 2 – 3, mediu supus efectului activității umane, provocând stări de disconfort formelor de viață

I= 3 – 4, mediu afectat de activitatea umană, provocând tulburări formelor de viață I= 4 – 5, mediu grav afectat de activitatea umană, periculos formelor de viață

I > 6, mediu degradat, impropriu formelor de viață.

Notele de bonitate acordate sunt cele din tabelul 6.11.5.2 – Note de bonitate

Starea ideală este reprezentată de un patrulater regulat, cu aria S1 iar starea reală este reprezentată de patrulaterul neregulat, cu aria S2, înscris în forma geometrică regulată a stării ideale.

Indicele de poluare globală, IPG reprezintă raportul S1/S2.

S1 = 200, S2 = 98,92, de unde: IPG = 2,0218

Mediu mediu supus efectului activității umane, provocând stări de disconfort formelor de viață.

Din datele prezentate rezultă că impactul semnificativ asupra mediului îl are depozitul de cărbune.

Impactul unei activitati antropice asupra mediului inconjurator, este determinat de amplasament-mărimea și localizarea acestuia, natura activității desfășurate și amploarea acesteia.

Terenul este situat la distanță de peste 500 m față de receptorii protejați din orașul Rovinari.

Bilanțul teritorial al amplasamentului este urmatorul:

../ Drum betonat: 3825,4 m2.

../ Platforma tehnologica: 7018 m2

../ Masini unelte: 1207,3 m2

../ Magazii: 298 m2.

../ Spatii verzi: 264 m2

Ape de suprafață

Rezultatele analizei apei de suprafata sunt cele prezentate in tabelul 6.11.5.2.1:

Tabelul 6.11.5.2.1 – Rezultatele analizei apei de suprafata

Se constată ca valorile concentrațiilor metalelor grele și indicii de hidrocarburi nu depășesc limitele maxime admise.

Aerul înconjurător

Rezultatele măsurătorilor de imisii se gasesc in tabelul 6.5.3

Tabelul 6.5.3 – Rezultatele măsurătorilor de imisii

Concentrațiile din aerul înconjurător ale monixidului de carbon și substante volatile depășesc cu mult limitele maxime admise. Probele au fost prelevate din zonele protejate.

Monixidul de carbon are efecte negative asupra populatiei (deces in cantitati mari),vegetației în timp ce substantele volatile afectează starea de sănătate a populației,toxicitate si proprietati cancerigene sau mutagene pentru anumiti compusi (benzen), mirosuri neplacute in anumite cazuri.

6.11.5.4 Nivelul de zgomot.

Nivelul de zgomot echivalent depășește limita maximă admisă la receptorii protejați, în cursul nopții, în toate punctele unde s-au efectuat măsurătorile.

În timpul zilei valorile mari, cu depășiri cuprinse între 12 – 14%, se înregistrează în punctele de CR-1, CR-4 și CR-4. În celelalte secțiuni unde s-au efectuat măsurătorile, depășirile nivelului de zgomot echivalent sunt mai mici, fiind apropiate de limitele admise.

Evaluarea riscului de mediu

Evaluarea riscului implică estimarea (incluzând identificarea pericolelor, amploarea efectelor potențiale și probabilitatea unei manifestări periculoase) și calcularea riscului (incluzând cuantificarea importanței pericolelor și consecințelor pentru persoane și/sau pentru mediul afectat).

Factorii evaluării riscului țin de triada sursă – cale – receptor

Elaborarea modelului de organizatie ecotehnologica

Implementarea sistemului de managementul mediului in cadrul organizatiei ecotehnologice

Politica reprezintă doar cadrul pentru stabilirea obiectivelor și a țintelor de mediu specifice, Sunt totuși, organisme de certificare care cer ca aceste obiective să fie incluse explicit în cadrul politicii. Politicile de mediu ale organizației de tip IMM evidențiază îndeplinirea cerințelor din standardul ISO 14001 referitoare la prevenirea poluării, angajamentul de conformitate cu legislația, este documentată și poate oferi cadrul pentru stabilirea obiectivelor și țintelor de mediu. Auditul poate evidenția dacă ea corespunde naturii, dimensiunilor și impactului pe care activitățile, produsele și serviciile organizației le au asupra mediului, sau dacă este implementată, menținută și comunicată întregului personal.

Este indicat că aspectele de mediu identificate încă de la început să reflecte cât mai complet situația reală din organizație în raport cu mediul.

Pentru a nu pierde din vedere aspectele esențiale, este indicat să se aibe în vedere pentru fiecare proces examinat schema pezentata în figură 6.12.1.1 – Elemente de proces pentru planificarea de mediu, care trebuie particularizată pentru fiecare proces în analizat.

INTRARI IN PROCES

Materiale si produse aprovizionate Semifabricate

Energie electrica Apa

Aer

Alte materiale

PROCESE DE FABRICATIE, ACTIVITATI, SERVICII AUXILIARE

IESIRI DIN PROCES

Produse finite Subproduse Serviciu efectuat Deseuri

Emisii in aer, apa Vibratii si zgomot Consum de resurse

Figura 6.12.1.1 – Elemente de proces pentru planificarea de mediu

La stabilirea obiectivelor, țintelor și programelor de mediu trebuie să se aibă în vedere neapărat aspectele semnificative de mediu, de aceea trebuie parcursă succesiunea precizată în figură 6.12.1.2. – Procesul planificării de mediu

POLITICA DE MEDIU

OBIECTIVE DE MEDIU

TINTE DE MEDIU

PROGRAM DE MEDIU

ASPECTE SEMNIFICATIVE DE MEDIU

LEGISLATIA DE MEDIU

Cerințe referitoare la analiza efectuată de conducere

Este esențial că analizele efectuate de management să se desfășoare cu rigurozitate la termenele planificate în mod periodic. Aceste analize trebuie să se bazeze, totdeauna, pe anumite date de intrare clar stabilite, care să evidențieze modul de funcționare al sistemului, gradul de îndeplinire al obiectivelor și țintelor stabilite, problemele întâmpinate, neconformitățile constatate, devierile de Ia demersul planificat și de la țintele propuse. Trebuie ca analiza aspectelor precizate mai sus să se facă întotdeauna cu funcțiunile implicate și cu cele care pot oferi soluții, dar și cu cele care vor avea responsabilități în punerea în aplicare a acțiunilor ce se vor stabili. Prezența reprezentantului conducerii pentru managementul de mediu este întotdeauna necesară..

Analizele efectuate de conducere pot fi mult mai eficiente dacă se bazează pe rezultatele obținute de una sau mai multe echipe de lucru, care au aplicat anterior tehnici de identificare ale cauzelor care au dus la apariția problemelor de mediu, a neconformităților, impacturilor nedorite sau la devieri de la obiectivele stabilite.

Întotdeauna analizele efectuate de conducere trebuie să ducă la anumite decizii, respectiv la acțiuni corective și preventive, sau care să confirme, să corecteze sau să generalizeze unele acțiuni luate anterior. Aceste rezultate trebuie să fie întotdeauna documentate pe formulare care să permită o trasabilitate a acestora. Cu ocazia următoarei reuniuni de analiză trebuie verificată

neapărat aplicarea și eficiența măsurilor stabilite. Acolo unde se constată nerealizări sau ineficientă trebuie neapărat luate măsuri de corectare.

Trebuie folosite analizele conducerii și, în special, deciziile luate cu aceste ocazii pentru a răspunde și a fi în spiritul pozitiv de continuă îmbunătățire pe care îl promovează standardul.

În sensul celor precizate mai sus, trebuie avute în vedere toate pârghiile pe care standardul le oferă și chiar cele care vizează actualizări ale politici obiectivelor și țintelor de mediu.

CAPITOLUL 7 CONTROLUL PRODUSULUI

Identificare produs

Caseta de indentificare a produsului (asigurarea trasabilitatii) se prezinta in tabelul 7.1.1

constituie o parte a planificării producției și a operațiunilor de control care o însoțesc și vizează urmărirea deplasării materialelor/componentelor/subproduselor pe fluxul de fabricație

impunerea unui înalt grad de trasabilitate conduce la consumarea unui timp suplimentar pentru toți factorii – de la operatori la conducere – și deci scumpește produsul.

Defecte posibile

Defecte specifice materialelor folosite

Materialul folosit la confectionarea piesei corp pompa de injectie, este fonta cenusie.( FC 300)

Defectele ce pot aparea, datorita acestui material sunt:

-fragilitatea mare ar putea cauza fisuri;

-constituientii structurali din fonte;

– structura grafitului;

Acestea se prezinta in tabelul 7.2.1.

Defecte introduse de tehnologia de fabricatie

Aceste defecte pot fi gasite in urmatoarele tehnologii de fabricare:

� defecte ce apar la turnare

� defecte ce apar la prelucrarile prin aschiere

� defecte ce apar datorita conditiilor de exploatare

� Defecte ce apar la turnare:

Def: Defect de turnare = abaterile piesei fata de conditiile tehnice impuse de desen .

Defectele produselor obtinute prin tehnologia de fabricatie-turnare,pot avea urmatoarele proveniente:

-SUFLURI: Goluri formate din cauza gazelor in timpul solidificarii

RETASURI : Goluri care apar din cauza contractiei

-INCLUZIUNI:Amestec de formare care a patruns in metalul lichid

CRAPATURI: Plesnituri care apar din cauza tensiunilor interne

REPRIZE: Discontuinuitati in piesa din cauza stropilor care prin solidificare formeaza o crusta care crapa

BAVURI: Prelingeri in planul de separatie datorat inchiderii incorecte a formelor

DEFORMATII: Forme neconforme cu documentatia datorate tensiunilor interne sau deplasarilor in plan

-“OCHI DE PESTE”:matrita incarcata static

-ADERENTA SLABA LA STRATUL TURNAT:turnare necorespunzatoare,aplicare neuniforma a agentului de demulare

-PRAF PE MATRITA:praf sau murdarie pe matrita inaintea aplicarii gelcoat-ului,matrita incarcata static.

� Defecte ce apar la prelucrarile prin aschiere

In momentul in acre prelucrezi o piesa prin aschiere, pot aparea mai multe tipuri de neconformitati, care tin de tehnologia de fabricatie a piesei:

-defecte ale semifabricatului folosit;

abateri de forma si de pozitie

discontinuitati macrostructurale ale materialului folosit.

-Fisuri, crapaturi, arsuri, cauzate de tratamentul termic necorespunzator

neconformitati accidentale, zgarieturi, lovituri.

7.2.3Defecte ce apar datorita conditiilor de exploatare

-Defectele in exploatare ale corpului pompa de injectie, ingreuneaza sau fac chiar imposibila pompa de injectie, datorita faptului ca nu poate creste oresiunea suficient de mult ca aceasta sa functioneze.

-Defectele e pot aparea in urma strunjirii frontale:

-abaterea de la planeitate;

-Defectele ce pot aparea in urma gauririi sunt:

-abaterea de la perpendicularitate;

-abaterea de la cilindricitate;

-lipsa de etanșeitate;

7.2.4. Listarea(prezentare sub forma tabelara a defectelor)

Tabelul 7.2.1. Defecte posibile

Legenda: 1-probabilitate redusa de aparitie; 3-probabilitate medie de aparitie; 5-probabilitate mare de aparitie.

Metode de control posibile

Metode de examinare distructiva

Examinarile distructive care se efectueaza la materialele turnate sunt:

� rezistenta la tractiune

� determinarea duritatii

� incercarea la compresiune

� incercari la soc

� rezistenta la incovoiere

Sunt costisitoare , deoarece ele presupun distrugerea piesei analizate. Din această cauză, ele se folosesc mai ales în stadiul de omologare a tehnologiilor de turnare, precum și atunci când se cercetează cauzele apariției defectelor de turnare.

Metodele de control disctructiv care se pot aplica sunt:

-incercari chimice-se efectuează în mai multe scopuri:

-pentru determinarea compoziției chimice a materialelor, stabilindu-se astfel o legătură între compoziția chimică, structură și proprietetile materialelor;

-pentru determinarea rezistenței la coroziune;

-pentru determinarea refractarității.

-incercari functionale-se execută pe produse bune, prototipuri, modele, după scheme de încercare ce reproduce, în ritm normal sau accelerat, solicitările ce pot să apară în timpul funcționării produselor;

-incercari mecanice-se execută cu epruvete prelevate din probe martor, plăci de capăt, rebuturi, produse avariate. Pot fi statice sau dinamice. Încercările se efctueaza pe standarde. Metodologia efectuării încercărilor mecanice, aparatură utilizată și înscrierea rezultatelor sunt standardizate.

Principalele încercări efectuate sunt:

-incercarea la tractiune-cu determinarea următoarelor caracteristici:

../ rezistența la rupere;

../ limita de curgere;

../ alungirea la rupere;

../ gâtuirea la rupere

-incercarea la îndoire statica-cu determinarea unghiului la care apare prima fisură;

-incercari la încovoiere prin soc-cu determinarea rezilienței sau energiei la rupere la diferite temperature;

-incercari la oboseala-cu diverse tipuri de solicitări, pe epruvete plane sau cilindrice cu forme și dimensiuni standardizate;

-duritatea (macro și micro)-macroduritatea se măsoară pe macroslifturi prin metode obișnuite standardizate(Vickers, Brinell, Rockwell), microduritate se măsoară pe microslifturi prin metoda Vickers, cu microsarcini.

-incercari metalografice-se efectuează pe probe prelevate, pregătite și atacate chimic conform prevederilor unor standarde sau norme. Se pot pune în evidență:

-macrostructura-cu precizarea întinderii anumitor zone, direcției cristalelor, structurii fibroase, discontinuităților(pori, fisuri, nepătrunderi, incluziuni);

-microstructura-cu precizarea constituenților metalografici, proporției lor, mărimii grăunților cristalini, distribuirii carburilor, nutrurilor, oxizilor și prezenței micrisfisurilor și porilor.

Metode de examinare nedistructiva

Tabelul 7.3.2. Clasificarea metodelor de control nedisctructiv

Termeni referitori la metode de control nedistructiv conform clasificarii dupa caracterul interactiunii fenomanului fizic sau substantei cu obiectul de controlat

Metoda magnetica-metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe analiza campurilor magnetice create in obiectul de controlat prin magnetizarea acestuia.

Metoda prin transmisie-metoda de control nedistructiv(cu curenti turbionari, cu unde radio, termic, oprtic, cu radiatii penetrante sau acustic) care se bazeaza pe analiza undelor, campurilor sau fluxului de particule elementare care trec prin obiectul de controlat.

Metoda prin reflexive-metoda de control nedistructiv (cu curenti turbionari, cu unde radio, termic, optic sau acustic) care se bazeaza pe analiza undelor, campurilor sau fluxurilor de particule elementare, reflectate de defect sau de suprafata de separare a doua medii.

Metoda prin dispersie (imprastiere)-metoda de control nedistructiv(cu unde radio, optic sau cu radiatii penetrante) care se bazeaza pe analiza caracteristicilor undelor, campurilor sau fluxurilor de particule dispersate de defect sau de suprafata de separare a doua medii.

Metoda radiatiei caracteristice-metoda de control nedistructiv care se bazeaza pe evidentierea parametrilor radiatiei caracteristice (emise de paturile electronice ale atomilor) a substantei obiectului de controlat sub actiunea unei iradieri primare.

Metoda emisiei acustice-metoda de control nedistructiv acustica care se bazeaza pe evidentierea si si analiza parametrilor semnalelor de emisie acustica.

Metoda moleculara-metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea substantei care patrunde in (prin) discontinuitatile obiectului de controlat, rezultat al interactiunii dintre molecule.

Termeni referitori la metode de control nedistructiv conform clasificarii dupa parametrul informational primar

Metoda magnetizatiei- metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe evidentierea magnetizatiei obiectului de controlat.

Metoda cu lichide penetrante- metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea unui lichid care patrunde in discontinuitatile obiectului controlat.

Termeni referitori la metode de control nedistructiv conform clasificarii dupa procedeul de obtinere a informatiei primare

Metoda cu pulberi magnetice-metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe evidentierea campurilor magnetice de dispersie din dreptul discontinuitatilor, utilizand ca indicator o pulbere feromagnetica sau o suspensie magnetica.

Metoda prin inductie- metoda de control nedistructiv magnetic care se bazeaza pe analiza marimii sau fazei tensiunii electromotoare induse de campurile magnetice de dispersie.

Metoda vizuala- metoda de control nedistructiv optic care se bazeaza pe obtinerea de infosrmatii asupra obiectului de controlat prin observarea directa sau cu aparate optice.

Metoda radiografica- metoda de control nedistructiv cu radiatii penetrante care se bazeaza pe inregistrarea imaginii radiante a obiectului de controlat, pe filmul radiographic sau pe un dispozitiv de memorare, de unde este transpusa ulterior intr-o imagine luminoasa.

Metoda cu pulberi- metoda de control nedistructiv acustic care se bazeaza pe evidentierea, cu ajutorul pulberilor fin dispersate, a cresterilor amplitudinilor oscilatiilor acustice in dreptul discontinuitatilor, datorita frecventelor proprii de rezonanta.

Metoda prin stralucire(acromatica)-metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea contrastului de stralucire, in lumina vizibila a urmai de substanta penetranta fata de fondul obiectului de controlat.

Metoda prin culoare(cromatica)- metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe evidentierea in lumina vizibila a contrastului de culoare a urmei de substanta penetranta fata de fondul obiectului de controlat.

Metoda acustica(de detectare a neetanseitatii)- metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe analiza undelor acustice produse de scurgerea fluidelor prin neetanseitatile obiectului de controlat.

Metoda vizuala(de detectare a neetanseitatii)- metoda de control nedistructiv cu substante penetrante care se bazeaza pe detectarea vizuala a scurgerilor.

Metode optime de examinare

Pentru determinarea complecului optim de metode de control nedistructiv ce se va aplica piesei “Corp pompa” se va face o analiza in functie de posibilitatile de aplicare a metodelor prezentate anterior si de costurile pe care acestea le implica(din punct de vedere al echipamentelor necesare, al pregatirii personalului operator si al manoperei).

Metodele de control se grupeaza astfel:

-metode pentru depistarea discontinuitatilor de suprafata(OV, LP, PM, CT);

-metode pentru depistarea discontinuitatilor de profunzime(RP, US, EA) Legenda:-OV-examinare optico-vizuala;

-LP-examinare cu lichide penetrante;

-PM-examinare cu pulberi magnetice;

-CT-examinare folosind curenti turbionari;

-RP-examinare cu radiatii penetrante;

-US-examinare cu ultrasunete;

-EA-examinare prin emisie acustica.

7.4.1

Figura

; 1 – nesatisfacator ; 3 – bun ; 4 – foarte bun

� Examinarea optico-vizuala

Legenda :

2 –

satisfacator

Are ca si Scop: Detectarea defectelor precum fisuri, pori, sufluri, incluziuni de suprafata, scurgeri, improscari

Domeniu de aplicare:

Controlul optico-vizual constituie cea mai simpla metoda de control defectoscopic nedistructiv. El se poate efectua cu ochiul liber sau cu ajutorul unor aparate opice de control – control optico-vizual.

Defectele ce pot fi depistate sunt: fisuri, cratere, incluziuni de suprafata, scurgeri sau improscari de metal, deteriorari accidentale, urme ale sculelor.

Aparatele folosite la controlul optico- vizual sunt:

lupe

microscoape

endoscoape

Avantajele metodei:

este cea mai simpla metoda de control;

este cea mai ieftina metoda de control defectoscopic nedistructiv;

permite depistarea defectelor de suprafata;

nu necesita o pregatire deosebita a suprafetelor inainte de efectuarea cotrolului.

Dezavantajele metodei:

nu permite detectarea defectelor de interior;

necesita o acuitate vizuala foarte buna a operatorului;

– calitatea rezultatelor obtinute depinde de operator

� Examinarea cu lichide penetrante

Are ca si scop: Detectarea si vizualizarea defectelor de suprafata existente.

Domeniul de aplicare: Controlul cu lichide penetrante se aplica in scopul detectarii defectelor de suprafata ale pieselor din orice material cu exceptia materialelor poroase.Permite detectarea unor defecte precum: fisuri, crapaturi, pori de suprafata, inccluziuni de suprafata, suprapuneri, lipsa de topire, rugozitate excesiva. Se pot detecta discontinuitati deschise capabile sa absoarba penetrant.

Controlul cu lichide penetrante se bazeaza pe proprietatea unor lichide de a uda suprafetele corpurilor solide si a patrunde in cavitatile defectelor aflate pe aceste suprafete.

Avantaje:

este o metoda relativ ieftina;

nu necesita aparatura speciala pentru efectuarea controlului;

permite detectarea cu precizie a defectelor de suprafata;

permite detectarea unor fisuri cu deschidere de 5 µm.

Dezavantaje :

necesita pregatirea deosebita a suprafetelor inainte de efectuarea controlului;

este necesara respectarea cu strictete a etapelor tehnologiei de control, deoarece orice abatere de la acestea poate conduce la rezultate eronate;

Produsele de examinare cu lichide penetrante trebuie alese cu deosebita grija deoarece acestea trebuie sa fie compatibile cu materialul de examinat.

� Controlul cu ultrasunete

Def: Ultrasunetele sunt vibratii mecanice care transmit intr-un mediu, sub forma de unde elastice

Avantaje :

se pot detecta toate categoriile de defecte de inteior;

se foloseste pentru materiale metalice si nemetalice cu conditia ca ele sa prezinte un anumit grad de omogenitate;

penetrabilitatea este foarte buna;

echipamentul folosit este portabil;

posibilitate de automatizare si de inregistrare a rezultatelor in calulator (informatizare).

Dezavantaje:

necesita ca personalul care efectueaza examinarea sa fie cu inalta calificare;

materialele cu grad mare de eterogenitate sunt greu controlabile ;

cost ridicat al echipamentului.

� Examinarea cu pulberi magnetice

Are ca si Scop: Punerea in evidenta a defectelor din apropierea suprafetei cu defecte

Domeniul de aplicare: Se aplica pieselor confectionate din materiale feromagnetice in scopul detectarii defectelor de suprafata sau a celor aflate in apropierea suprafetei. Controlul se bazeaza pe punerea in evidenta a campurilor de dispersie produse de discontinuitati intru-un material magnetizat. Conditia de baza este ca liniile de camp magnetic sa taie discontinuitatile perpendicular sau cel mult inclinat la un anumit unghi.

Avantaje:

sensibilitatea metodei este ridicata;

discontinuitatile ce pot fi detectate pot fi inchise sau deschise;

Se pot detecta defecte de suprafata cu deschidere minima de 1-3 µ m

Dezavantaje :

nu se poate aplica decat materialelor feromagnetice;

necesita magnetizarea si demagnetizarea pieselor controlate;

necesita pregatirea suprafetelor inaintea efectuarii controlului.

� Examinarea cu curenti turbionari

Are ca si Scop: Punerea in evidenta si detectarea discontinuitatilor de suprafata.

Domeniul de aplicare: Se aplica piseslor confectionate din materiale metalice si feromagnetice,prezenta defectelor se apreciaza dupa schimbarea amplitudinii si fazei curentilor de excitatie sau a curentikor dintr-o bobina secundara.

Avantaje:

-se preteaza pentru defecte mari in zone dense;

-sensibilitatea metodei este ridicata pentru defectele de suprafata

Dezavantaje :

-nu se pot detecta ,defecte mari in profunzime;

-necesita folosirea curentilor turbionari;

-nu se poate aplica decat materialelor feromagnetice;

� Controlul etanseitatii

Scop: Incercare efectuata pentru a determina daca o incinta este etansa.

Domeniul de aplicare:Se aplica pieselor (in cazul acesta pompa de injectie) printr-un control de etanseitate,astfel se determina gradul de etanseitate ca un fluid sa nu poata trece prin peretii piesei.

Avantaje:

-pentru piesele care au presiune,este necesasara;

Dezavantaje :

-nu se preteaza la toate piesele; Metode optime de examinare:

Din prezentarea de la capitolul anterior a avantajelor si dezavantajelor fiecarei metode, pentru controlul de inspectie al produsului “corp pompa” sunt favorabile urmatoarele examinari:

� Examinarea optico-vizuala (VT)

� Examinarea cu lichide penetrante (PT)

� Controlul etanseitatii (LT)

Figura 7.4.2-Cheltuielile aferente fiecarei metode de examinare

� Unde:

� VT- examinare optico-vizuala,

� UT- examinare cu ultrasunete,

� PT- examinare cu lichide penetrante,

� MT- examinare cu pulberi magnetice ;

� LT-verificarea etanseitatii;

� – metode pentru depistarea discontinuitatilor de suprafata: VT, PT,

� -metoda de verificarea etanseitatii: LT

Criteriile Admis/Respins (A/R)

Criterii de acceptare/respingere in conformitate cu codul ASME, sectiunea VIII, pentru turnate.

Y criterii A/R a controlului etanseitatii specifica neacceptarea :

� pierderilor de presiune

Y criterii A/R a examinarii optico-vizuale se considera neacceptate in urmatoarele indicatii:

->fisuri, crapaturi, discontinuitati liniare

-> deteriorari ce pot fi accidentale

Y criterii A/R a examinarii cu lichide penetrante specifica neaccpetarea :

� golurilor si crapturilor

� surplusurilor metalice

� fisurilor

Y criterii A/R a examinarii cu ultrasunete specifica neacceptarea:

� partilor neumplute

� deformatiilor

� fisurilor in retea

Echipamente

⇒ Pentru examinarea optico-vizuala sunt necesare urmatoarele echipamente:

un microscop;

trusa cu lupe de diferite puteri de marime;

endoscoape cu tija foarte subtire pentru examinarea locurilor greu accesibile.

⇒ Pentru examinarea cu lichide penetrante este necesar urmatoarele componente:

uscator;

cuva;

lampa.

⇒ Pentru controlul etanseitatii este necesar urmatoarele echipamente:

� manometru

� compresor

� bazin cu lichid

7.4.3. Personal operator

Operatorul pentru control nedistructiv: cu lichide penetrante, ultrasunete, particule magnetice, cu curenti turbionari pentru verificarea etanseitatii conform actuui normativ P.T 7- 2003, P.T.R 8-2003, P.T.R 9-2003, P.T.R 10-2003, P.T.R 11-2003, P.T.R 12-2003, P.T.R 16-

2003, conform standardului SR EN 473: 1994, o persoana certificata trebuie sa fie clasificata( in functie de calificarea sa) pe unul din cele trei niveluri, dupa cum urmeaza:

Nivelul 1

O persoana certificata pentru nivelul 1 este calificata pentru efectuarea de examinari nedistructive conform unor instructiuni scrise,sub supravegherea unui operator de nivelul 2 sau de nivelul 3.Ea trebuie sa fie capabila :

sa efectueze reglarea aparaturii ;

sa efectueze examinarile ;

sa inregistreze si sa clasifice rezultatele in functie de criterii scrise ;

sa raporteze rezultatele.

Persoana respectiva nu trebuie sa fie responsabila pentru alegerea metodei sau a tehnicii de examinare de utilizat,nici pentru interpretarea si caracterizarea rezultatelor examinarii.

Nivelul 2

O persoana certificata pentru nivelul 2 este calificata pentru efectuarea si conducerea unei examinari nedistructive conform unor proceduri stabilite sau recunoscute.Ea trebuie sa fie competenta pentru :

alegerea tehnicii pentru metoda de examinare de utilizat ;

definirea limitelor de aplicare a metodei de examinare pentru care este calificat operatorul de nivelul 2 ;

intelegerea standardelor si specificatiilor de examinare nedistructiva si transpunerea acestora in instructiuni practice de examinare,adaptate la conditiile reale de lucru ;

reglarea si calibrarea aparaturii ;

efectuarea si supravegherea examinarilor ;

evaluarea si interpretarea rezultatelor in functie de standardele,codurile sau specificatiile aplicabile ;

elaborarea si supravegherea tuturor sarcinilor atribuite personalului de nivelul 1 ;

formarea si indrumarea personalului pentru examinari de nivel 1 ;

formarea si indrumarea personalului pentru examinari de nivel 2 ;

structurarea si redactarea rapoartelor de examinari nedistructive.

Nivelul 3

O persoană certificată pentru nivelul 3 este calificată pentru conducerea oricărei operații de examinare nedistructivă pentru care este certificat.Dintre diversele sarcini care trebuie să le îndeplinească, o persoană certificată pe nivelul 3 trebuie să fie competentă pentru:

asumarea întregii responsabilități a unui laborator de examinare și a personalului

stabilirea și validarea tehnicilor și a procedurilor

interpretarea standardelor, codurilor, specificațiilor și procedurilor

desemnarea metodelor , tehnicilor și procedurilor de examinare de utilizat în situații specifice

aprobarea rapoartelor de examinare și a altor înregistrări.

Operatorul nivelul 3 trebuie sa aibă:

competența de evaluare și interpretarea rezultatelor în funcție de standardele , codurile și specificațiile existente

o cunoastere suficientă, bazată pe experiența practică, a materialelor, a fabricației produselor implicate, pentru a putea alege metodele și a stabili tehnicile și pentru a ajuta la definirea criteriilor de acceptabilitate, atunci cînd nu există nici unul

o cunoastere generală a altor metode de examinare nedistructivă

aptitudini pentru îndrumarea personalului de nivel inferior nivelului 3.

Ca si in cazul echipamentelor se poate se poate apela la ‘‘inchirierea unor operatori competenti, certificati, autorizati ‘‘ sau se poate incredinta efectuarea inspectiei unei firme specializate care dispune de personalul calificat necesar.

Astfel, rezulta urmatorul tabel:

Rapoartele de examinare vor fi semnate se seful de laborator autorizat nivel 3 in tiate metodele.

Integrarea controlului in fluxul de fabricatie

Conform metodelor de examinare precizate la capitolul precedent, o prima metoda ce se poate aplica pe fluxul de productie este examinarea cu lichide penetrante ,iar cea de-a doua este verificarea etanseitatii.

Confom standardului SR ISO 10005 “ Managementul Calitatii-Ghid pentru planul calitatii”, am intocmit o diagrama conform recomandarilor, ce se prezinta in tabelul urmator:

Intocmirea documentelor de inspectie si control

Documentatia tehnica de inspectie si control trebuie sa cuprinda documente care sa asigure sis a demonstreze efectuarea corecta si in intregime a tuturor operatiilor prevazute in planul de control, precum si inregistrarea rezultatelor inspectiilor si examinarilor.

Procedura generala de inspectie si control este un document care are ca obiectiv produsul. (vezi anexa 1)

Existenta unei proceduri scrise face posibil ca activitatea descrisa sa fie:

-executata identic de fiecare data;

-verificata independent si obiectiv;

-sa se identifice abaterile de la obiectivul stabilit;

-imbunatatita.

O activitate care nu este descrisa intr-o procedura documentata este o activitate pentru care nu se poate motive prezumtia ca este tinuta sub control, o activitate pe care fiecare executant o realizeaza in modul sau, diferit de fiecare data, cu rezultate imprevizibile.

Prin elaborarea procedurilor se urmareste:

-documentarea activitatii respective astfel incat pe aceasta baza sa poata fi realizata, controlata si imbunatatita atingerea obiectivelor activitatii documentate;

-identificarea problemelor actuale si potentiale privind calitatea si initierea de masuri corrective sau preventiv

-antrenarea in procesul de elaborare a tuturor celor implicate in activitatea descrisa.

Unitatea executantă a controlului nedistructiv:………………………… Compartimentul: ………………………………………………………. Laboratorul: …………………………………………………………… Certificarea laboratorului:……………………………………………… Adresa:…………………………………………………………………. Telefon/fax: …………………………………………………………….

RAPORT DE CONTROL ȘI INSPECTIE

Nr…………./Data……………

DECIZIA FINALA

PRODUS CONFORM

ADMIS

RESPINS PRODUS NECONFORM

Responsabilități:

Unitatea executantă a controlului nedistructiv:………………………… Compartimentul: ………………………………………………………. Laboratorul: …………………………………………………………… Certificarea laboratorului:……………………………………………… Adresa:…………………………………………………………………. Telefon/fax: …………………………………………………………….

PLAN DE INSPECTIE SI CONTROL

Nr…………….. / Data……………….

METODA DE CONTROL SI INSPECTIE

ZONELA CONTROLATE

A B C D

Nr. crt.

Denumirea operatiei Intindere % Intindere % Intindere %

Control optico-vizual

Control cu lichide penetrante

Proba etanseitate

Schita produsului cu marcarea zonelor controlate

Responsabilități:

Unitatea executantă a controlului nedistructiv:………………………… Compartimentul: ………………………………………………………. Laboratorul: …………………………………………………………… Certificarea laboratorului:……………………………………………… Adresa:…………………………………………………………………. Telefon/fax: …………………………………………………………….

FISA DE NECONFORMITATE

Denumirea produsului…………………………………………………………………………………………………….

Nr. lotului……………………………………………..Reper nr………………………………………………………….

Beneficiar……………………………………………………………………………………………………………………..

Denumirea neconformitatii

Metoda de examinare folosita la depistarea neconformitatii Indicatia de defect

Simbol/standard

Schita neconformitatii (configuratie, dimensiuni, coordonate)

Anexe

Parerea compartimentului CONTROL privind cauzele neconformitatii

Responsabilitati

Unitatea executantă a controlului nedistructiv:………………………… Compartimentul: ………………………………………………………. Laboratorul: …………………………………………………………… Certificarea laboratorului:……………………………………………… Adresa:…………………………………………………………………. Telefon/fax: …………………………………………………………….

RAPORT DE PRODUS NECONFORM

Nr………………………./data…………………………

Denumirea produsului…………………………………………………………………………………………………….

Nr. lotului…………………………………………………….Reper nr………………Bucati………………………….

Beneficiar …………………………………………………………………………………………………………………….

Denumirea neconformitatii Simbol/standard

Stadiul in care a fost decsoperita neconformitatea si metoda de examinare folosita

Decizia si recomandarile comisiei de analiza

Corectia aplicata

Rezultatul examinarii in urma aplicarii corectiei

Masuri corective propuse

Notificari (destinatar, numar si data) Componenta comisiei de analiza

Fisa de neconformitate nr./data

Nr. crt. 1.

2.

3.

4.

5.

Numele si prenumele Functia Specializarea Semnatura Data

Intocmit

Nume, compartiment, semnatura:…………………………………………………………………………………..

In anexa 7 este prezentata Procedura generala de inspectie si control pentru piesele din clasa corpuri complexe

In anexa 8 este prezentata Procedura de lucru pentru efectuarea controlului cu lichide penetrante

CAPITOLUL 8 ASAMBLAREA PRODUSULUI

Analiza constructivă

În timpul funcționării nu se admite ca pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA să prezinte scurgeri de ulei sau pătrunderi de praf și impuritați in locurile de etansare sau la îmbinari.

Pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA trebuie să funcționeze normal atât la mersul in gol, cât și în sarcină, la turație nominală, roțile rotindu-se lin, fără frecări, frânări sau blocări.

Nivelul admisibil al zgomotului produs la funcționarea ansamblului trebuie să fie conform cu STAS 9678.

În timpul funcționării sub sarcină a ansamblului, trebuie să fie îndeplinite urmatoarele condiții:

temperatura uleiului nu trebuie să depășească 120 C

temperatura corp pompa în dreptul distribuitorului rotativ nu trebuie să depășească cu mai mult de de 100C temperatura uleiului

corpul de pompa trebuie să fie etanș. Nu se admit scurgeri de ulei din corpul de pompa.

instalația de ungere trebuie sa fie etanșă. Nu se admit scurgeri de ulei

nivelul presiunii acustice, corespunzatoare unei componente din spectrul de zgomot nu trebuie să depășească nivelele din benzile alăturate cu mai mult de 10 dB

nivelul admisibil al vibrațiilor nu trebuie să depășească nivelul vibrațiilor pompei de injectie

cu distribuitor rotativ tip DPA de acționare stabilit conform STAS 8681.

Condiții tehnice

Pentru realizarea unei bune etanșeitați se va monitoriza calitatea manșetelor de rotație 94, garniturilor: 6,19, 35, 69,75, inelului „O” 10, 63,precum și starea suprafețelor cu care vin in contact..

Șuruburile vor fi bine strânse.

Axul rolelor de cuplare se vor unge cu vaselina.

Analiza legaturilor dintre elemente

Elemente de asamblare

Elemente de siguranță

Elemente de etanșare

Elemente de reglare

Analiza legaturilor si imbinarilor intre elementele componente ale ansamblului, este realizata intr-o matrice de conexiuni, prezentata mai jos :

Matricea legaturilor si imbinarilor

▼-asamblare cu pana

– asamblare filetata

●-asamblare surub-piulita

Analiza tehnologica se determina pe baza unor indici :

Indici de analiza tehnica a produsului

1. – gradul de unificare al produsului

lp – reprezinta gradul de unificare a diferitelor elemente constructive (repere); se realizeaza o impartire pe categorii a componentelor.

Daca lp = 0 … 30%, atunci tehnologicitatea este scazuta; lp = 30 … 60%, atunci tehnologicitatea este medie; lp = 60 … 100%, atunci tehnologicitatea este buna.

lp = (ntc – ncd) / ntc • 100 [%], unde

ntc = 95 – nr. total de componente din ansamblu; lp =

ncd = 45 – nr. de repere diferite

140 95100

140

= 32.14 %

2. – gradul de standardizare al produsului

is – indice de standardizare

is = ncs / ntc • 100 [%], unde

ncs = 67 – nr. total de componente standardizate;

67 100

is = 140

= 47.85 %

Conform indicilor lp si is rezulta ca tehnologicitatea ansamblului este buna.

Stabilirea listei componentelor

Ordonantarea si schema de asamblare

Conform principiilor de montaj, în alcătuirea tehnologiei de montaj pentru un anumit produs indiferent de domeniul industrial din care provine trebuie alcătuite așa numitele scheme de ordonanțare și asamblare care reflectă imaginea sistematizată a operațiilor de montaj folosind anumite simboluri grafice.

La alcătuirea celor două scheme menționate anterior trebuie avute în vedere următoarele principii de proiectare:

– Componenta de bază primește toate celelalte componente, aceasta fiind prima care se orientează și care se fixează în dispozitivul de asamblare.

– Trebuie evitate, pe cât posibil, asamblarea și dezasamblarea repetată în cadrul postului de montaj. În cazul în care produsul prin construcția sa impune ca pe parcursul montajului anumite repere să fie montate doar în vederea efectuării unui reglaj urmând ca apoi să fie demontate, se acceptă asamblarea și dezasamblarea repetată în cadrul postului de montaj.

– Trebuie evitată intervenția într-un lanț de dimensiuni închis în vederea rezolvării altor lanțuri de dimensiuni. Intervenția într-un lanț de dimensiuni închis poate afecta funcționarea ulterioară a produsului.

– Trebuie asamblate mai întâi componentele care formează ajustaj cu strângere urmând ca după aceea să se asambleze componentele care formează ajustaj cu joc.

– Pe cât posibil, componentele trebuie asamblate În ordinea descreșterii masei și volumului.

– În cazul în care produsul prezintă asamblări nedemontabile, trebuie realizate mai întâi subansamblurile nedemontabile.

Schema de ordonanțare :

Elaborarea listei fazelor de montaj și atribuirea utilajelor și echipamentelor.

Vezi tabel nr. 8.5

Tabel 8.5.

Stabilirea regimurilor de montaj și a timpilor operativi

În funcție de utilajul folosit la montaj, regimurile de monaj pot fi clasificate:

-montaj manual- atunci când operatorul folosește un set de scule și dispozitive acționate manual sau doar în mică măsură acționate de o altă sursă de energie;

-montaj mecanizat- atunci când cea mai mare parte a fazelor de montaj se execută cu ajutorul unor utilaje speciale de montaj;

-montaj automatizat- atunci când intervenția operatorului uman se rezumă numai la operații de de reglare a instalațiilor;

-montaj robotizat- când toate operațiile referitoare la montaj sunt executate exclusive de roboți specializați

În cazul de față, datorită faptului că produsul nu are un gabarit foarte mare iar complexitatea sa e medie, regimul de montaj ales este eel manual.

Timpii operative pentru fiecare fază de montaj sunt redați (pe bază de tabele normative și a aprecierilor personale).

Stabilirea timpilor operativi pentru fiecare fază:

Timpul operativ în cazul montajului îl reprezintă o sumă de 2 timpi: Tb- timp de bază sau timp efectiv de lucru exprimat în [minute/fază] ; Ta- timp auxiliar exprimat în [minute/fază]

Top=Tb+Ta [min/fază].

Stabilirea variantei optime a procesului tehnologic de montaj

Prin optimizarea procesului tehnologic de montaj se determină optimul din punct de vedere economic din mai multe procese tehnologice de montaj (trebuie să existe cel puțin două).

Deoarece prin tema de proiect a fost impusă proiectarea unui singur proces tehnologic (acesta fiinf considerat cel optim), în ceea ce urmează sunt prezentate teoretic etapele determinării procesului tehnologic optim. În cadrul acestei prezentări vor fi expuse și criterii de evaluare care duc la determinarea optimului.

Având în vedere ideile prezentate mai sus se consideră procesul tehnologic de montaj optim acel procedeu care implică cele mai mici costuri.Reducerea costurilor se poate obține luând în considerare următoarele recomandări:

Mecanizarea și automatizarea procesului tehnologic de montaj

Reducerea costurilor cu manopera se poate realiza prin mecanizare și automatizare , deoarece aceasta prezintă o serie de avantaje:

../ Se îmbunătățesc condițiile de lucru ale operatorilor;

../ Crește productivitatea muncii;

../ Scade numărul de muncitori pe operație;

../ Scade costul de producție;

../ Crește calitatea montajului;

../ Se reduce numărul de rebuturi;

../ Se reduce numărul accidentelor de muncă;

../ Se reduce suprafața de lucru; 2.Flexibilitatea unui sistem

Reprezintă capacitatea acestuia de a se adapta la sarcini de producție diferite din punct de vedere al formei și dimensiunilor produsului cât și din punct de vedere al procesului tehnologic.

În același timp flexibilitatea unui sistem se manifestă prin capacitatea acestuia de se adapta schimbărilor de intrare și de a echilibra perturbațiile elementelor sistemului.

În cele din urmă , flexibilitatea unui sistem înseamnă adaptarea la cerințele care se schimbă.

Mobilitatea sistemului de montaj

Mobilitatea unui sistem de montaj reflectă capacitatea acestuia de a executa operații diferite cu reglaje puține.Acest lucru deosebit de important în condițiile în care dorm mișcarea timpilor de deservire tehnică cu rezultatele directe asupra mărimii productivității.

Adaptabilitatea sistemului de montaj

Este definită ca fiind capacitatea unui sistem de fabricație de a se adapta unor noi cerințe comparativ cu sarcinile de producție curente. Aceasta fiind o derivată a conceptului de flexibilitate în montaj prezintă avanatajele enumerate la punctul 2.

Informatizarea activităților de montaj

Informatizarea procesului tehnologic de montaj presupune introducerea conducerii computerizate și a soft-urilor specializate (printre soft-urile specializate în alcătuirea și monitorizarea proceselor tehnologice de montaj se numără: AutoCAD- cel mai utilizat soft, PROEngineering, Lab VIEW).

Așadar, ținând cont de toate aceste aspecte prezentate se poate ajunge la crearea unui proces tehnologic de montaj optim care să răspundă cerințelor actuale de productivitate și calitate.

În cazul în care există posibilitatea punerii în aplicare a doua sau mai multe procese tehnologice de montaj (prescurtat PTM), alegerea optimului se face în urma unei analize economice care, în linii largi, se descrise astfel:

⇒ Se calculează mai întâi costurile impuse de punerea în aplicare a fiecărui PTM în parte și se determină coordonatele dreptei care definește evoluția în timp a acestor costuri în funcție de numărul de produse.

⇒ La pasul următor , în coordonatele costuri-numar de produse se trasează cele două drepte ale evoluției costurilor PTM;

⇒ La intersecția celor două drepte se găsește punctul care definește numărul de produse pentru care cele două PTM implică aceleași costuri.

De aici , ținând cont de producția ce trebuie realizată se poate trage concluzia utilizării unuia dintre cele două PTM astfel:

Dacă nproductie < ncr- se alege PTM1

Dacă nproductie > ncr –se alege PTM2

Elaborarea documentației tehnologice-plane

Pentru determinarea normelor de timp s-a avut în vedere cuprinderea cât mai multor factori de influență:

-tipul de organizare a montajului;

-scule folosite;

-greutate transportată;

-modul în care se ia piesa , în funcție de poziția pe care o ocupă containerul față de operator;

-dimensiunile caracteristice ale pieselor (diametre, lungimi, număr de găuri, pasul filetului).

Normele de timp se calculează diferit în funcție de tipul de producție. Se aplică formule diferite în cazul producției de masă , producției de serie, producției de serie mică și în cazul lucrărilor mecanizate și automatizate.

Pentru obținerea produsului “Priza de forța” se folosesc formule pentru producția de serie mijlocie 8000 bucăți.

Norma de timp pentru operații manuale se determină cu relația :

unde:

NTi

TPi

n

Tu

k

(min)

n

Tu Tb ∑Ta

1 (min)

TPi- timp de pregătire-incheiere(min./lot) Tu- timp unitar

Tb- timp de bază(minute/fază) Ta- timp auxiliar(minute/fază)

Ta si Tb se aleg din tabelele corespunzătoare operațiilor, utilajelor si sculelor uzuale n- număr de piese din lot

k= 1.01,1.1, coeficient de corecție funcție de tipul montajului; valori mai mari se vor lua pentru montajul manual.

Calculul normei de timp pe fiecare operație de montaj, precum si al normei totale de timp,se prezintă mai jos. Am ales coeficientul k=1.1 si valoarea Tpi= 22min/lot si n=10 in cazul tuturor operațiilor.

– operația pregătire pentru montaj: Ta=1.6 min

22

Tb=2.8min NT1= 10

Top=4.4min

– operatia control preliminar :

Ta=1 min

22

Tb=2 min NT1= 10

Top= 3 min

– operația de montaj:

Ta=13.7 min

22

Tb= 22.7min NT2= 10

Top= 36.4min

-operația de control final:

Ta=0.2 min

22

Tb= 1.3min NT3= 10

Top= 1.5min

4.4×1.1 7,04 min

3×1.1 5.5 min

36.4×1.1 42.24 min

1.5×1.1 3.85 min

Norma de timp totală pentru operația de montaj, NT=NT1+NT2+NT3+NT4

NT = 58.63 min

8.8.2. Fișa tehnologică

8.8.3. Plan de operații

CAPITOLUL 9 CONTROL ȘI ÎNCERCĂRI FINALE

9.1. Inspecții și încercări finale

Inspecțiile și încercările intermediare și finale sunt desfășurate în fiecare secție și sunt coordonate de Departamentul Calitate.

Specificul inspecțiilor este format din două componente principale:

-inspecții intermediare mecanice;

-inspecții final mecanice.

Înainte de începerea inspecțiilor se verifică termenul de valabilitate al echipamentului de inspecție, măsurare, încercare cât și bună funcționare a acestora. Efectuarea operației de inspecție se face în toate fazele de fabricație, utilizând tehnologiile de inspecție specifice fiecărui produs.

Fazele de pe fluxul de fabricație în care se desfășoară procese cât și procese speciale, controlorii respectivi vor monitoriza și aviza efectuarea operațiilor aferente fiecărui proces în registrele specifice acestora conform prevederilor procedurilor aplicabile proceselor.

În urma inspecțiilor efectuate se decide asupra conformității sau neconformității produselor controlate. Când produsul este conform cu documentația tehnică se procedează la poansonarea reperului (ansamblului). Când se constată abateri de la documentație (neconformități) produsul se izolează în locul “produse neconforme” și controlorul întocmește un raport de neconformitate.

În cazul rezoluției respins sau rebutat se completează formularul notă de rebut. Când un reper necesită operații de remaniere (recondiționare) se completează formularul notă de remaniere.

Dispunerea punctelor de control mecanic și electric pe fluxul de fabricație:

� secția 1 – inspecții mecanice și intermediare:

-construcții mecanice;

-strungărie;

-atelier prelucări corp pompă

� secția 2 – inspecții mecanice finale:

-montaj final 1;

-montaj final 2;

-platforme de inspecții și încercări fianale.

� secția 3 – inspecții și încercări mecanice:

-inspecții mecanice intermediare și finale.

Elaborare certificat de conformitate

În cele ce urmează am prezentat certificatul de conformitate care se va completă în urma încercărilor finale efectuate, certificat care atestă conformitatea produsului cu normele tehnice.

Cod formular: DDC-01

Calea Bucurestiului nr.5, Sinaia, Prahova cod 1332032, România – Tel/Fax +4: 0244 307 000

S.C. MEFIN S.A.

DECLARAȚIE DE CONFORMITATE

Nr.…………data.……………

Noi, S.C. MEFIN S.A , Calea Bucurestiului, nr 5, Sinaia, cod 1332032, România, declarăm pe proprie răspundere că produsul:

We S.C. MEFIN S.A, Calea Bucurestiului, nr 5, Sinaia, cod 1332032, România declare under our sole responsibility that the product:

 contract/contract:……………………………………………………………………….

 denumire/ name:………………………………………………………………………..

 tip sau model/ type or model:……………………………………………………..

numar lot, sarja sau serie/lot, batch or serial number:…………………….

 numar bucati/ no.of pieces:………………………………………………………..

 numar colet/ parcel no:………………………………………………………………

la care se referă această declarație este în conformitate cu următorul (ele) standard (e) sau cu alt (e) document (e) normativ (e):

to which this declaration relates is in conformity with the following standard (s) or other normative document (s):

Conceptul modular

Este stabilit de o hotărâre a Comisiei Europene din decembrie 1988 și conține următoarele principii:

trebuie asigurată o abordare corectă în legislația U.E. a ceea ce privește obtiunea marcajului C.E.;

este utilizarea generalizată a standardelor din familia ISO 9000 referitoare la managementul calității pentru organizații și a celor din seria 45000 pentru laboratoare și organisme;

sunt stabilite și modalitățile de acceptare a produselor din terțe țări.

Există opt module (fig. 9.3.) care pot fi utilizate, fiecare în parte sau combinate, pentru certificarea unui produs:

Figura 9.3

Cu cât un produs este mai periculos pentru viață, sănătate, protecția mediului, el este încadrat în partea dreaptă, spre litera H.

În directivele specifice sunt indicate căile de urmat respectiv modulele pentru fiecare tip de produs.

În funcție de această situație se pot alege combinații de module:

cinci module sunt fără obligativitatea unui sistem de management al calității: A, B, C, D, F, G; trei module impun existența unui sistem de management al calității: D, E, H.

Astfel există posibilitatea că organizațiile care nu dispun de sisteme certifcate sa poate să vândă produse.

Modulele D, E, H, implică existența unui sistem de management al calității, de asemenea cei care au cercetare și proiectare trebuie să parcurgă modulul B. De asemenea modulul B trebuie parcurs când nu sunt respectate cerințele din standardele armonizate.

Modulul A este cel mai simplu și permite aplicarea marcajului C.E. de către producător pe propria răspundere.Deci producătorul pe baza declarației de conformitate poate aplica

marcajul C.E. și poate introduce produsul pe piață dacă respectivul are sediul în Uniunea Europeană.

Dacă producătorul nu are sediul în Uniunea Europeană atunci el va trebui să apeleze la o persoană juridică care are sediul în U.E., care să-și asume responsabilitatea introducerii pe piață a acestui produs. În acest caz producătorul din afara U.E. va trebui să pună la dispoziția celui care introduce pe piață U.E., produsul, un dosar tehnic.

La rândul lui, cel care a introdus pe piață produsul, trebuie să păstreze la dispoziția autorităților timp de 10 ani, de la ultima introducere pe piață a produsului, dosarul tehnic, care conține:

Y descriere sumar a produsului;

Y scheme funcționale;

Y desene de principiu (se evită probleme de proprietate intelectuală);

Y calcule;

Y certificat de calitate sau declarații de conformitate pentru

Y componente ale ansamblului

Y declarația de conformitate.

Indiferent de modul, marcajul CE. îl aplică producătorul.

în cadrul modulului A în cazul unor produse mai complicate este posibil să se apeleze la un organism notificat(este un organism înregistrat la Bruxelles ca fiind competent să emită cerficari pentru anumite directive sau în unele cazuri pentru anumite anexe ale directivelor). Notificarea se face pe directive.

Notificarea semnifică că statul respectiv își asumă o anumită responsabilitate în ceea ce privește seriozitatea organismului respectiv.

Modulul B este numit" Examinări de tip CE. ", producătorul trebuind să pună la dispoziția organismelor notificate:

� documentația tehnică;

� mostre de produs reprezentativ.

Organismul notificat evaluează conformitatea produsului cu cerințele esențiale, după caz se efectuează și încercări.

Dacă produsul corespunde se eliberează un certificat tip pe baza căruia producătorul poate aplica marcajul CE.

Modulul B se utlizează în combinație cu C, D, E, F. Producătorii romani apelează la modulul B.

Prima activitate care se efectuează pentru obținerea marcajului CE. este analiza de risc, adică se întocmesc tabele care în funcție de tipul produsului sunt stabilite riscurile posibile, dar cu ajutorul unor standarde europene. în anumite standarde europene sunt precizate riscurile potențiale ale unui produs în etapele de: montaj, transport, utilizare, reparații, reciclare.

La modulul C producătorul aplică marcajul C.E., organismul notificat efectuează încercări prin sondaj.

La modulul D organizația trebuie să aibă un sistem ai calității conform cu l.S.O. 9002 din 1994. Organismele notificate aprobă sistemul calității și efectuează supravegherea acestuia.

La modulul E producătorul trebuie să aibă un sistem al calității conform cu l.S.O. 9003 pentru inspecție finală și încercări. Organismul notificat aprobă sistemul calității și supraveghează acest sistem.

La modulul F organismul notificat controlează produsele și eliberează certificate de conformitate.

La modulul G organismul notificat verifică documentația tehnică, controlează conformitatea produsului cu cerințele esențiale și eliberează certificatul de conformitate.

La modulul H producătorul trebuie să aibă un sistem al calității conform cu I.S.O. 9001, deci inclusiv pentru proiectare, organismul notificat supraveghează sistemul și eliberează certificat de examinare de tip CE. În această categorie intră în general aparatele medicale.

Conceptul modular a fost preluat și în legislația românească.

Lista organismelor notificate este publicata în Monitorul Oficial al Comisiei Europene.

Dreptul de a aplica marcajul CE. se acordă pe o perioada de 5 ani. în acest caz se plateste si o taxa anuală.

CAPITOLUL 10 AMBALARE-DEPOZITARE

10.1. Stabilirea mijloacelor de transport

Transportul produsului Corp pompă se va face cu trenul, auto, maritim sau cu avionul, după o prealabilă înțelegere cu beneficiarul stabilită ca o clauză a contractului comercial.

La încărcare se vor lua măsuri pentru asigurarea împotriva deplasărilor produselor în mijlocul de transport datorită condițiilor de transport.

Expedierea se face de către furnizor, pe numele beneficiarului.

La transportul pe căi rutiere secțiunea de drum de la producător la beneficiar va fi analizată pentru a se vedea dacă are capacitatea portantă necesară și dacă lucrările de artă permit trecerea unor subansamble cu un anumit gabarit. Acolo unde este necesar se vor lua măsuri speciale pentru consolidarea drumurilor și lucrărilor de artă existente și realizarea unor drumuri noi.

După stabilirea variantei optime pentru transport se elaborează proiectul pentru așezarea pe mijloacele de transport a componentelor principale. Pentru fiecare subansamblu sau lot de piese se precizează capacitatea maximă admisă la transport, greutatea totală transportată efectiv, mijloacele de legare și principalele dimensiuni de gabarit.

Mijloacele de transport sunt asigurate de către S.C. MEFIN S.A., dacă beneficiarul a cerut acest lucru în mod expres în contractul comercial.

Alegerea tipului de ambalaj

Produsele se livrează de către producător la beneficiar ambalate în lăzi de lemn.

Ambalajul se execută în cadrul Atelierului Întreținere Clădiri și Reparații conform proiectului de ambalaj elaborat în acest scop de către Serviciul Proiectare Tehnologii.

Produsele se ambalează în lăzi de lemn cu următoarele dimensiuni:

-L= 468mm;

-l = 468mm;

-h = 296mm.

Lada este prevăzută cu pereți demontabili pentru a permite descărcarea mai ușoară a produselor, la interior este căptușită cu carton bituminat, iar la exterior este acoperită cu soluție de ignifugare care are rolul de a proteja produsul în cazul unor incendii în timpul transportului și depozitării.

Pe fundul lăzii este poziționat un jug care va asigura așezarea corectă a piesei. Piesa este fixată cu ajutorul unei sârme de ancorare de flanșa canelată și cu șuruburi la partea alezajului mare a carcasei.

Înainte de a se introduce în ladă toate suprafețele prelucrate se ung cu un lichid de protecție ulei RUSTLLO DWX 32, la partea alezajului mare a carcasei se va aplica un capac din placaj fixat cu șuruburi, iar tot ansamblul se înfășoară într-o coală de hârtie cerată..

Marcajele se aplică direct pe ladă, cu șablon sau cu vopsea neagră pe toate fețele. În cazul produsului de față marcajele sunt prezentate pe ladă din figurade mai jos.

Documentația tehnică care însoțește produsul va fi în două exemplare: unul va fi introdus în ambalaj protejat contra deformațiilor mecanice, și unul va fi pus în plicul din tablă de pe ladă, protejat an folie.

Tipul de ladă utilizat este cel din figura de mai jos.

In Anexa 6 este prezentată procedura de manipulare,depozitare, ambalare, conservare și livrare.

Fig. 10.2. Eticheta

CAPITOLUL 11 VÂNZARE

Sc MEFIN S.A. este principalul producător român de echipamente de injecție diesel, cu peste 50 de ani de experiență în acest domeniu. Principalele domenii de aplicare ale produselor MEFIN sunt: autovehicule (camioane ușoare și grele, autoutilitare, autobuze, vehicule de teren); agricultură (tractoare, combine agricole); construcții (macarale, buldozere, concasoare);

Compania noastră produce pompe de injecție de calitate superioară, fabricate din fontă cenușie (Fc 300) ce sunt folosite ca și subansamble în Distribuitoare rotative de tip DPA, având o greutate netă/ brută de doar 2,800 kg, cu dimensiunile de gabarit : 170×97 Ф58 (L x l x h).

Actualele colaborări ale S.C. MEFIN S.A. sunt cu următori parteneri:

⇒ TORB MOTOR cu sediul în București;

⇒ UNION MOTORS SUZUKI cu sediul în Otopeni, Ilfov;

⇒ AUTO ZUZ cu sediul în comuna Apahida, Cluj;

⇒ CORMAR cu sediul în Tulcea;

⇒ ELECTROMECANICA OP S.R.L cu sediul în Sinaia, Prahova;

⇒ ROMITRAVEL S.R.L cu sediul în Sinaia, Prahova;

⇒ SC ANTICOR S.R.L cu sediul în Cluj-Napoca;

⇒ SC RINOS S.R.L cu sediul în Sinaia, Prahova;

⇒ SC ROFIN S.R.L cu sediul în Brașov;

⇒ SC POMPE INSTAL S.R.L cu sediul în București;

Mapa documentelor însoțitoare la vânzarea produsului

Documentația însoțitoare produsului trebuie să cuprindă , în mod obligatoriu și reglementat prin lege, următoarele documente:

⇒ Certificat de calitate și garanție;

⇒ Declarația de conformitate;

⇒ Cartea tehnică a produsului său după caz instrucțiunile de instalare folosire;

⇒ Rețeaua de service.

În cele ce urmează vor fi prezentate forma și conținutul acestor documente conform cu regulile de întocmire și utilizare a acestora.

În ceea ce privește service-ul pentru toate produsele comercializate de S.C. MEFIN S.A. service-ul se acordă la sediul firmei din București , în cazul în care nu s-au stabilit alte modalități de service între contractul încheiat între beneficiar și S.C. MEFIN S.A.

CERTIFICAT DE GARANTIE si CONFORMITATE

Prezentul certificat de garantie, parte integranta a Contractului de vânzare – cumparare nr 231 din data 8.04.2011 incheiat intre Societatatea Comerciala Mefin S.A. cu sediul în Sinaia, Calea Bucurestiului nr 5, judetul Prahova, înregistrata la Registrul Comertului cu nr J29/105/1991 , cod unic de înregistrare RO1332032, capital social 13.231.800,00 lei, reprezentata legal prin DI.Bucur Giorgian, si Societatatea Comerciala Pompe SRL cu sediul în Bucuresti, Bd. Metalurgiei Nr. 79 Sector.4, înregistrata la Registrul Comertului cu nr J40/10727/1999 , cod unic de înregistrare RO 12459520 , capital social 1000 lei, reprezentata Iegal prin DI.Mihaila Ion, se refera la echipamentele cu elementele de identificare specificate in anexa 1.

Termenul de garantie este de 12 luni de la punerea in functiune a echipamentului dar nu mai mult de 13 luni de la data livrarii, cu respectarea conditiilor precizate la punctul 5 al contractului. Durata medie de utilizare a echipamentului este de 5 ani.

Vânzatorul va asigura garantia prin repararea, înlocuirea componentelor, conform punctului 5 al contractului, prin unitatea specificata.

In cazul solicitarii reparatiilor/interventiilor in perioada de garantie cumparatorul are obligatia de a prezenta certificatul de garantie si de a completa împreuna cu reprezentantul vanzatorului procesul verbal de interventie (Anexa 3).

Termenul de garantie se prelungeste cu intervalul de timp de la data la care a fost înregistrata reclamatia pana la data repunerii in functiune. Termenul de garantie pentru piesele de schimb inlocuite in cadrul lucrarilor de reparatii este de 6 luni.

Data punerii în functiune:

Vanzator, Cumparator,

Societatea Comerciala Mefin S.A. Societatea Comerciala Pompe Instal SRL Compartiment Vanzari

Reprezentant vanzari, Reprezentant cumparator,

Nume si prenume Nume si prenume

Semnatura Semnatura

Director Executiv, Nume si prenume Semnatura

Consilier Juridic, Nume si prenume Semnatura

DECLARATIE DE CALITATE SI CONFORMITATE

Noi, S.C. MEFIN S.A., din Sinaia , str. Calea Bucurestiului, nr.5, 1332032 /, inregistrata la Oficiul Registrului Comertului sub nr. J29/1051991 , declaram pe propria raspundere ca produsul(Denumire, Cod, Serie)

*.CORP POMPA:

*………………………………………………………… :

la care se refera aceasta declaratie este in conformitate cu urmatoarele standarde sau documente normative , respectand prevederile H.G 1022/2002.

Ca distribuitor general al produselor ALFA S.A. si-a propus si a realizat o adaptare dinamica si eficienta la nevoile si cerintele beneficiarilor sai.

Data Constatări Reparații Rep.Centr

Service

Beneficiar

Cod formular: DDC-01

Calea bucurestiului nr.5, Sinaia, Prahova cod 1332032, România – Tel/Fax +4: 0244 307 000

S.C. MEFIN S.A.

DECLARAȚIE DE CONFORMITATE

Nr.…………data.……………

Noi, S.C. MEFIN S.A., Calea Bucurestiului, nr.5, Sinaia, cod 1332032, România, declarăm pe proprie răspundere că produsul:

We S.C. MEFIN S.A., Calea Bucurestiului nr.5, Sinaia, cod 1332032, România declare

under our sole responsibility that the product:

 contract/contract:……………………………………………………………………….

 denumire/ name:………………………………………………………………………..

 tip sau model/ type or model:……………………………………………………..

numar lot, sarja sau serie/lot, batch or serial number:…………………….

 numar bucati/ no.of pieces:………………………………………………………..

 numar colet/ parcel no:………………………………………………………………

la care se referă această declarație este în conformitate cu următorul (ele) standard (e) sau cu alt (e) document (e) normativ (e):

to which this declaration relates is in conformity with the following standard (s) or other normative document (s):

Carte tehnică Corp pompă

Caracteristicile produsului:

Prezenta carte tehnica se refera la produsul : “Pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA”. Este corp pompa ,face parte din chitul de ambreiaj..

Valorile cotelor dimensionale ale subansamblului “Pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA” trebuie sa respecte conditiile impuse de documentatia de executie, pentru orice abateri de la valorile prescrise se va cere acordul beneficiarului.

“Pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA” – nu necesita respectarea sau asigurarea unor caracteristici ergonomice.

Produsul “Pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA” se livreaza de catre producator la beneficiar ambalat in cutie de carton.

Documentatia tehnica care insoteste produsul va fi in doua exemplare: unul va fi introdus in ambalaj protejat contra deformatiilor mecanice, si unul va fi pus in plicul din cutia de carton, protejat in folie.

Transportul produsului “corp pompa” se va face pe cale aeriana,rutiera, sau ferata.

La incarcare se vor lua masuri pentru asigurarea deplasarilor cauzate de mijlocul de transport.

Caracteristici tehnice: Lungimea ansamblului :384 Latimea ansamblului : 390

Clasa de material de executie a pieselor turnate: clasa III;

Instructiuni de montaj:

Pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA se va instala in pozitie orizontala, in cazul instalari permanente, se va fixa cu suruburi, pentru a se evita astfel vibratiile nedorite si montarea gresita.

Corp pompa trebuie instalat intr-un loc uscat, ferit de inundatie sau intemperii.

Conditii de functionare:

Operatii preliminare inainte de punere in functiune

Se controleaza arborele pompei; aceasta trebuie sa se roteasca liber, fara efort.

Se monteaza si se verifica felul in care a facut parte din ansamblul pompei de injectie cu distribuitor rotativ de tip DPA

Se verifica sa nu prezinte defecte sau alte probleme

–

Punere in functiune

Se imbina subansamblul cu atentie in corpul pompei, se verifica ca acesta sa fie prins in toate suruburile, axul central sa nu prezinte joc,sa se imbina cu usurinta cu restul pieselor din pompa de injectie.

Reguli de exploatare:

Se testeaza dupa imbinare, se verifia daca are cuplul dorit pentru ca ulterior sa se poata faca ajustaje.

Cerintele de mediu privind exploatarea sunt:

media temperaturilor minime anuale este -330C;

media temperaturilor maxime anuale este + 400C;

media temperaturilor minime absolute este de -500C;

media temperaturilor maxima absoluta este +450C;

media temperaturilor medii lunare este 00C÷150C;

umiditatea relativa a aerului la temperaturi mai mari de 200C depaseste rareori 80%.

Reguli de intretinere:

Corp pompa nu necesita nici un fel de intretinere specifica sau periodica.

Nerespectarea indicatiilor privind verificarea periodica si intretinerea ambreiajului poate duce la scurtarea duratei de folosinta, la defectiuni sau chiar la accidente astfel ca este foarte important sa respectati operatiunile si intervalele de verificare, astfel:

Verificarea suruburilor

Verificarea – completarea nivelului de ulei se face la fiecare pronire;

Verificarea – curatirea corpului pompei si a cablului de ambreiaj

Masuri de protectia muncii:

La efectuarea probelor se vor lua urmatoarele masuri de tehnica securitatii muncii:

se verifica daca au fost respectate normele de protectia muncii prevazute in documentatie;

inaintea inceperii efective a probelor se va face un ultim control al produsului;

in decursul probelor, precum si in conditii de exploatare se vor respecta normele de protectia muncii pentru realizarea produsului;

exploatarea, intretinerea si repararea produsului se va face numai de catre personal calificat in acest scop;

in timpul functionarii produsului nu se vor atinge partile in miscare, indiferent de turatie.

Declaratie de conformitate

Societatea S.C. “MEFIN” S.A declara pe proprie raspundere ca produsele comercializete sunt conforme cu:

-Directia consiliului din 14 iunie 1989 nr.89/392,cu privire la apropierea de legislatiile statelor member CEE cu privire la masini si modificarile ulterioare.

Instructiuni pentru instalare si intretinere

ATENTIE!!!

Inainte de a trece la instalare,cititi cu atentie aceasta documentatie. Instalarea si functionarea trebuie sa fie conforme cu normele de protectia muncii in vigoare.Intreaga operatie va fi executata conform proceurilor tehnice curente.Nerespectare normelor de securitate poate afecta siguranta personalului si duce la deteriorarea echipamentelor,ceea ce ava atrage dupa sine pierderea drepturilor de garantie.

1.Aplicatii

Ansamblul pompa de injectie cu distribuitor rotativ tip DPA este folosit in industria constructoare de masini. Indicat in alimentarea cu ulei, pentru pornirea injectoarelor.

2.Caracteristici tehnice si limite de utilizare

sa asigure debitarea unei cantitati de combustibil precis determinata pentru fiecare cilindru si pentru fiecare regim functional al motorului;

inceputul injectiei combustibilului sa se produca cu un anumit unghi de avans, fata de punctul mort superior;

combustibilul sa fie debitat dupa o lege de injectie la care economicitatea si puterea motorului sa fie maxime;

inceputul si sfirsitul injectiei combustibilului sa se produca brusc.

ATENTIE!!!

MONTAREA SI PORNIREA VOR FI EFECTUATE NUMAI DE PERSOANE CALIFICATE

Aceste instructiuni sunt foarte importante pentru instalarea, utilizarea si intretinerea reductorului si ,de aceea, trebuie citite si urmate in tocmai de catre instalator si utilizator.

Inainte de a instala reductorul, asigurati-va ca partile mobile se rotesc liber. In caz de blocare, loviti usor cu un ciocan, surubelnita, facilitind axul sa se roteasca.

Societatea constructoare nu raspunde de nerespectarea instructiunilor deoarece creeaza riscuri pentru persoanele care instaleaza sau utilizeaza reductorul si,de asemenea ,duce la pierderea garantiei.

Mai jos sunt prezentate riscurile la care se expun persoanele si aparatele, ca rezultat al unei instalari, utilizari si intretinerii incorecte a reductorului.

Categoriile de risc se pot identifica cu ajutorul urmatoarelor simboluri:

3.INSTALARE

Persoanele care instaleaza reductoarele trebuie sa fie autorizate.

1.Reductorul trebuie sa fie instalat intr-un loc bine aerisit, protejat de interperii si cu o temperature ambienta care san u depaseasca 40°C.

2.O buna fixare a reductorului de fundatie favorizeaza absortia eventualelor vibratii create de functionarea reductorului.

3.Este important ca suruburile de fixare sa fie strinse cu o cheie dinamometrica. 4.Verificarea si de catre montator daca uleiul din interiorul reductorului nu s-a pierdut in urma transportului.

RACORDURILE ELECTRICE

INTRETINERE

Intretinerea trebuie efectuata de catre personal calificat, in concordanta cu indicatiile din aceasta carte. Un redactor instalat corect nu necesita nici o intretinere in timpul functionarii.

ATENTIE!!!

Este recomandabil sa verificati periodic uleiul din interiorul reductorului si inlocuirea acestuia dupa 20000 ore de funtionare, pentru a preveni anomaliile de functionare.

La inceputul anotimpului rece, daca reductorul nu a mai fost folosit este indicat sa i se faca o revizie.

CAPITOLUL 12 INSTALARE

De regulă , instalarea la beneficiar a produsului contract, se face numai la cererea eplicita a beneficiarului , dar aceste cazuri sunt mult mai rare. Dacă totuși un client dorește ca la livrarea produsului (produselor) ca acestea să fie instalate de către personalul întreprinderii acest lucru se poate efectua, dar numai dacă acest lucru a fost stabilit prin contract.

După ce cererea de livrare de produse depusă de beneficiar a fost analizată de către conducere și a fost acceptată se trece la contractarea viitorului beneficiar pentru discutarea contractului.La discutarea și încheierea contractului beneficiarul își va preciza foarte clar cerințele acestuia privitoare la instalare, la probarea produsului și predarea produsului, iar reprezentații întreprinderii vor analiza capabilitatea îndeplinirii acestor cerințe.

Dacă s-a stabilit contractual instalarea produsului la beneficiar conducerea întreprinderii va stabili o echipă cu personalul care se va ocupa cu activitățile de instalare și probare a produsului.

Modul de instalare și probare a produsului la beneficiar presupune respectarea următoarelor etape de lucru:

⇒ Echipa delegata de întreprindere să se ocupe de instalarea produselor se va deplasa împreună cu delegatul beneficiarului la locul de instalare a produselor;

⇒ Această echipă va urmări și modul de transport și depozitare în mijlocul de transport pentru a se asigura că nu va exista problema deteriorării acestora pe

parcursul transportului;

⇒ La instalare echipa va prezenta personalului ce să vă ocupa de produsele respective modul corect de instalare, dezinstalare și vor face recomandări în conformitate cu instrucțiunile care însoțesc produsel;

⇒ Numai după ce această activitate s-a încheiat și s-a răspuns la eventualele întrebări

și neclarități, ale personalului de la beneficiar care se va ocupa cu întreținerea acestora, se va trece la acțiunea de instalare propriu-zisă;

⇒ După ce procesul de instalares-a încheiat se va trece la probarea produsului verificându-se caracteristicile principale ale acestuia care se doresc a fi respectate

și de care depinde funcționarea corectă a produsului;

⇒ Numai dacă a fost precizat în contractul încheiat între părți, se poate trece și la integrarea produsului în fluxul de fabricație;

⇒ După ce au fost efectuate aceste etape și produsul este instalat corect și operațional se trece la semnarea documentului de livrare în care beneficiarul atestă corectitudinea instalării și funcționării produsului;

Notă: Având în vedere că produsul de față este un subansamblu nu se impune instalarea, acest lucru nu este prevăzut nici în contractul încheiat între părți.

CAPITOLUL 13 SERVICE

În ceea ce privește activitatea de service întreprinderea analizează în mod serios și la cel mai înalt nivel (director compartiment calitate) orice reclamație din partea clientului.

Întreprinderea asigură toate piesele de schimb pentru produsele pe care le livrează și în general dacă vreun reper s-a deteriorat, în perioada de garanție, acesta este schimbat automat.

Modul de organizare al service-ului este foarte bine pus la punct.

Astfel că atunci când se primește o reclamație din partea clientului ea este analizată de către directorul compartimentului calitate care o transmite șefului serviciu CTC cu o recomandare preliminară a modul de tratare a acesteia. Acesta înregistrează reclamația în registrul cu evidența reclamațiilor și clarifică posibilele cauze, fie ele mecanice, fie electrice, care au condus la apariția defectului reclamat.

Dacă reclamația este neîntemeiată sau produsul nu se mai află în perioada de garanție este anunțat clientul pentru a se stabili ce urmează a fi făcut. Dacă reclamația este întemeiată și produsul este în perioada de garanție se stabilește modul de rezolvare, precum și persoana din compartimentul service ce se va deplasa la beneficiar.

Persoana urmează a se deplasa la client va studia norma tehnică a produsului, instrucțiunile de întreținere și exploatare, prevederile contractuale și alte informații tehnice referitoare la produsul reclamat astfel că în momentul deplasării la beneficiar persoana delegată să posede documentația necesară identificării și remedierii defectului. Dacă reclamația clientului este formulată profesional, încât să se poată stabili cu exactitate reperul defect, delegatul va lua reperul respectiv și dispozitivele necesare înlocuirii lui.

Persoana delegată o dată ajunsă la client va proceda împreună cu clientul la stabilirea defectului și analiza cauzelor care au generat defecțiunea reclamată și stabilește modul de rezolvare. Dacă defectul se poate remedia la clint, persoana delegată va executa imediat lucrarea, sau dacă este necesar să înlocuiască unele repere pe care nu le are asupra lui datorită neclarității cu care beneficiarul a relatat defectul, se stabilește de comun acord cu acesta perioada de timp în care va reveni cu cele necesare finalizării produsului și repunerea lui în funcțiune la parametrii garantați.

În cazul defectelor ce nu se pot remedia la beneficiar, se stabilește de comun acord metoda de transportare a produsului la întreprindere pentru remediere, precum și termenul de înapoiere la client a produsului.

Dacă se constată că produsul s-a defectat din cauza exploatării necorespunzătoare sau a încălcării normelor de instalare sau depozitare, persoana delegată arată aceste deficiențe clientului și nu mai tratează produsul conform cu condițiile ce se impun în termenul de garanție, ci cu condițiile ce se impun în tratarea defectelor în perioada de post-garanție.

Dacă o defecțiune constatată se repetă la același client sau la același tip de produs la alți clienți șeful CTC inițiază un raport de acțiuni corective/preventive care va fi înaintat compartimentului de marketing și proiectare pentru a se stabili măsuri de îmbunătățire a proiectului produsului.

O reclamație de la beneficiar se consideră rezolvată numai în momentul în care produsul este remediat și funcționează la parametrii garantați.

Toate documentele întocmite de compartimentul service de la preluarea reclamației și până la rezolvarea acesteia se înregistrează într-un registru și se arhivează.

Cod formular: F-RAC/P

RAPORT DE ACȚIUNE CORECTIVĂ/PREVENTIVĂ

Nr. din data: _

Sursa:

Compartimentul la care se inițiază:

Descrierea deficienței / neconformității:

Cauzele deficienței / neconformității constatate:

Întocmit:

Șef birou AQ:

Acțiunea corectivă / preventivă propusă de șef compartiment:

Termen:

Șef compartiment (nume, semnătură)

Acțiunea corectivă / preventivă propusă este acceptată: DA NU

Șef birou AQ:

Acțiunea corectivă / preventivă luată:

este aplicată și eficiența ei verificată.

Șef compartiment Data:

Deficiența / neconformitatea / observația se consideră rezolvată: : DA NU

Șef birou AQ Data:

Cod formular: F-RAC/P

CAPITOLUL 14 SCOATEREA DIN UZ

Specific pentru produsul care face obiectul produsului, se vor lua următoarele măsuri:

deșeurile metalice (șpan etc,) rezultate în urma procesului de prelucrare mecanică vor fi colectate în canale speciale prevăzute la fiecare mașină-unealtă, după care vor fi depuse în containere speciale;

unsoarea, uleiul utilizate în procesul de funcționare al produsului vor fi colectate în cuve speciale;

eventualele deșeuri, de orice altă natură, vor fi sortate și depozitate în containere identificate corespunzător.

Gestionarea deșeurilor este o problemă acută care face obiectul unor reglementări la niveiul organizației, cu respectarea reglementărilor la nivel național.

La baza gestionării deșeurilor industriale reciclabile stau următoarele principii generale:

principiul utilizării numai a acelor procedee de gestionare a deșeurilor industriale reciclabile care nu constituie un risc pentru sănătatea populației și pentru mediul înconjurător;

principiul "poluatorul plătește";

principiul "responsabilității producătorului";

principiul utilizării celor mai bune tehnici disponibile, fără antrenarea unor costuri excesive.

Deținătorii de deșeuri industriale reciclabile, persoane juridice, sunt obligați să asigure strângerea, sortarea și depozitarea temporară a acestora, cu respectarea normelor de protecție a sănătății populației și a mediului înconjurător, precum si reintroducerea lor în circuitul productiv prin:

reutilizarea în propriile procese de producție;

valorificarea și comercializarea materiilor prime secundare obținute;

predarea către agenții economici specializați, autorizați pentru valorificare, a deșeurilor industriale reciclabile.

Agenții economici specializați în activități de valorificare a deșeurilor industriale reciclabile sunt obligați să livreze materiile prime secundare obținute, numai însoțite de documente de certificare a calității, conform reglementărilor în vigoare.

Gestionarea deșeurilor are în vedere utilizarea proceselor și a metodelor care nu pun în pericol sănătatea populației și a mediului înconjurător, iar autoritățile competente autorizează și controlează activitățile de valorificare și eliminare a deșeurilor, urmărind ca acestea:

sa nu prezinte riscuri pentru sănătatea populației și pentru apă, aer, sol, faună sau vegetație;

să nu producă poluare fonică sau miros neplăcut;

sa nu afecteze peisajele sau zonele protejate.

Se interzice persoanelor fizice, persoanelor fizice autorizate să desfășoare activități independente și persoanelor juridice abandonarea, înlăturarea sau eliminarea necontrolată a deșeurilor, precum și orice alte operațiuni neautorizate, efectuate cu acestea.

Autoritățile competente stabilesc măsurile corespunzătoare pentru:

prevenirea generării deșeurilor și a efectelor nocive ale acestora, prin:

dezvoltarea de tehnologii curate și economice în utilizarea resurselor naturale; o dezvoltarea tehnică și comercializarea de produse astfel proiectate încât, prin caracteristicile lor de fabricație, prin utilizarea și prin eliminarea lor după

utilizare, acestea să nu contribuie sau să contribuie în măsura cât mai mică la creșterea riscului de poluare și a gradului de nocivitate a deșeurilor;

dezvoltarea de tehnici adecvate pentru eliminarea sau neutralizarea substanțelor periculoase conținute în deșeurile destinate valorificării;

valorificarea deșeurilor prin reciclare, reutilizare sau prin orice alt proces care vizează obținerea de materii prime secundare sau utilizarea unor categorii de deșeuri ca sursă de energie.

Managementul de vârf al organizației adoptă măsurile necesare în vederea creării, la nivel de organizație, a unui sistem adecvat și integrat al instalațiilor de eliminare a deșeurilor, ținând seama de cele mai bune tehnologii disponibile care nu implică costuri excesive. Acest sistem trebuie să asigure eliminarea deșeurilor și să își îndeplinească scopul, ținând seama de condițiile geografice și de necesitatea unor instalații specifice pentru anumite tipuri de deșeuri.

Sistemul menționat anterior trebuie să permită eliminarea deșeurilor prin instalații specifice și prin intermediul celor mai adecvate metode și tehnologii, care să asigure un nivel ridicat de protecție a sănătății populației și a mediului.

In vederea atingerii obiectivelor menționate, autoritățile competente sunt obligate să elaboreze planuri de gestionare a deșeurilor. La elaborarea planurilor de gestionare a deșeurilor se are în vedere ca acestea să conțină:

în mod obligatoriu, informații referitoare la:

tipurile, cantitățile și originea deșeurilor care urmează să fie valorificate sau eliminate;

măsuri specifice pentru categorii speciale de deșeuri;

zone și instalații de valorificare sau de eliminare a deșeurilor;

după caz, informații cu privire la:

persoanele fizice autorizate să desfășoare activități independente sau la persoane juridice, împuternicite cu gestionarea deșeurilor;

costurile estimative ale operațiunilor de valorificare și eliminare a deșeurilor;

măsuri pentru încurajarea raționalizării colectării, sortării și tratării deșeurilor.

Pe baza planului, adoptat la nivelul organizației, de gestionare a deșeurilor autoritățile competente elaborează reglementările necesare pentru prevenirea circulației deșeurilor, care nu este în concordanță cu prevederile acestuia.

Autoritățile competente adoptă măsurile necesare pentru ca toți producătorii sau destinatarii de deșeuri, persoane juridice, să asigure prin mijloace proprii valorificarea sau eliminarea deșeurilor ori să asigure predarea deșeurilor proprii unei unități autorizate, în vederea valorificării sau eliminării acestora.

Autorizarea pentru activități economice și sociale cu impact asupra mediului de către autoritățile competente pentru protecția mediului este condiționată de îndeplinirea de către producătorii sau destinatarii de deșeuri a cerințelor reglementate.

Costurile aferente activităților de colectare, transport, depozitare, valorificare sau de eliminare a deșeurilor se suportă de:

deținătorul de deșeuri care încredințează deșeurile unei unități specializate:

deținătorul anterior al deșeurilor sau producătorul de produse care generează deșeuri.

costurile se acoperă:

direct sau printr-un contract încheiat cu unități specializate în colectarea, transportul, depozitarea, valorificarea sau eliminarea deșeurilor;

printr-un sistem fiscal de taxe prevăzut în lege privind Fondul pentru mediu.

Unitățile care efectuează operațiuni de valorificare sau de eliminare a deșeurilor trebuie să fie supuse procedurii de autorizare de mediu, specifice pentru desfășurarea acestor activități.

Autoritățile pentru protecția mediului aplică procedura de autorizare specifică activităților de valorificare și eliminare a deșeurilor și emit acorduri de mediu pentru investițiile destinate acestor activități si autorizații de mediu pentru desfășurarea activităților de valorificare și eliminare a deșeurilor.

Acordurile și autorizațiile de mediu pentru desfășurarea activităților de valorificare și eliminare a deșeurilor se emit pe o perioadă de maximum 5 ani. La primirea solicitărilor pentru emiterea acordurilor și a autorizațiilor autoritățile pentru protecția mediului pot stabili condiții și obligații pentru conformarea acestor activități cu cerințele specifice protecției mediului sau pot respinge aceste solicitări, dacă metoda de eliminare este considerată inacceptabilă din punct de vedere a sănătății populației și a protecției mediului.

Acordul și/sau autorizația de mediu conțin, în mod obligatoriu:

tipurile și cantitățile de deșeuri;

cerințele tehnice;

măsurile de siguranță care trebuie luate;

amplasamentele de valorificare sau eliminare a deșeurilor;

metodele de tratare, valorificare și eliminare a deșeurilor.

Producătorii de deșeuri, precum si unitățile specializate în conceperea și proiectarea activităților ce pot genera deșeuri au următoarele obligații:

să adopte, încă de la faza de concepție și proiectare a unui produs, soluțiile și tehnologiile de eliminare sau de diminuare la minimum posibil a producerii deșeurilor;

să ia măsurile necesare de reducere la minimum a cantităților de deșeuri rezultate din activitățile existente;

să nu pună în circulație produse, dacă nu există posibilitatea eliminării acestora ca deșeuri;

să conceapă și să proiecteze tehnologiile și activitățile specifice, astfel încât să se reducă la minimum posibil cantitatea de deșeuri generată de aceste tehnologii;

să ambaleze produsele în mod corespunzător, pentru a preveni deteriorarea și transformarea acestora în deșeuri;

să evite formarea unor stocuri de materii prime, materiale auxiliare, produse și subproduse ce se pot deteriora ori pot deveni deșeuri ca urmare a depășirii termenului de valabilitate;

să valorifice în totalitate, dacă este posibil din punct de vedere tehnic și economic, subprodusele rezultate din procesele tehnologice;

să nu amestece diferitele categorii de deșeuri periculoase sau deșeuri periculoase cu deșeuri nepericuloase;

să asigure echipamente de protecție și de lucru adecvate operațiunilor aferente gestionarii deșeurilor în condiții de securitate a muncii;

să nu genereze fenomene de poluare prin descărcări necontrolate de deșeuri în mediu;

să ia măsurile necesare astfel încât eliminarea deșeurilor să se facă în condiții de respectare a reglementarilor privind protecția populației și a mediului;

să nu abandoneze deșeurile și să nu le depoziteze în locuri neautorizate;

să separe deșeurile înainte de colectare, în vederea valorificării sau eliminării acestora;

să desemneze o persoană, din rândul angajaților proprii, care sa urmărească și să asigure îndeplinirea obligațiilor prevăzute de lege în sarcina producătorilor de deșeuri.

Producătorii și destinatarii de deșeuri periculoase au obligația să elaboreze, în condițiile legii, planuri de intervenție pentru situații accidentale și să asigure condițiile de aplicare a acestora.

Producătorii și destinatarii de deșeuri își organizează sistemul propriu de eliminare a deșeurilor, dacă deșeurile nu pot fi preluate de unități specializate din sistemul organizat în acest scop.

Anumite componente ale ansamblului (subansamblu) se pretează la activități de recondiționare (reabilitare) din considerente economice.

In momentul în care produsul nu mai funcțioează la parametrii proiectați se va efectua scoaterea din uz conform procedurii de lucru corespunzătoare. Pentru produsul care face obiectul proiectului, sunt îndeplinite cerințele de mediu și protecția lui în conformitate cu standardul ISO 14000:2005.

BIBLIOGRAFIE

[1.] „Procese de operare”- Gheorghe Amza, Alexandru Dumitrache Rujinski, Constatin Radu , Editura Printech, vol IV, Bucuresti ;

[2]. ”Prelucrarea prin aschiere”- Gheorghe Amza, Alexandru Dumitrache Rujinski, Constatin Radu , Editura Bren,2003 ;

[3]. ” Tehnologia Materialelor Proiectarea proceselor tehnologice”vol 7-Gheorghe Amza& altii; [4.]” Ecotehnologie si Dezvoltare Durabila” Volumul I, autor Gheorghe Amza, Editura Printech, Bucuresti;

[5.]” Ecotehnologie si Dezvoltare Durabila” Volumul II, autor Gheorghe Amza, Editura Printech, Bucuresti;

[6.] http://www.ecotehnologie.ro/dd.html ; [7.]http://www.epmining.ro/documents/workshop042005/Impactul_industriei_miniere_asupra_m ediului_Heredea.pdf ;

[8.] http://www.mmediu.ro/ ;

[9.] http://www.scritube.com/geografie/ecologie/POLUAREA-APEI132413415.php ; [10.] ISO 9000: 2006” Sisteme de management a calitatii. Vocabular”;

[11.] ISO 9001:2008 “Sisteme de management a calitatii . Cerinte”;

[12.] STAS 12509-86 ”Metode de control defectoscopic nedistructiv. Clasificare. Terminologie” ;

[13.] SR EN 571-1 : 1999- ”Examinari cu lichide penetrante” ;

[14.] SR EN 571-1 : 1999- : ”Examinari nedistructive. Examinari cu lichide penetrante. Partea 1- principii generale” ;

[15.] SR EN 956- ”Echipament” ;

[16.] SR EN 444-1996 “Examinari nedistructive. Principii generale”;

BIBLIOGRAFIE

[1.] „Procese de operare”- Gheorghe Amza, Alexandru Dumitrache Rujinski, Constatin Radu , Editura Printech, vol IV, Bucuresti ;

[2]. ”Prelucrarea prin aschiere”- Gheorghe Amza, Alexandru Dumitrache Rujinski, Constatin Radu , Editura Bren,2003 ;

[3]. ” Tehnologia Materialelor Proiectarea proceselor tehnologice”vol 7-Gheorghe Amza& altii; [4.]” Ecotehnologie si Dezvoltare Durabila” Volumul I, autor Gheorghe Amza, Editura Printech, Bucuresti;

[5.]” Ecotehnologie si Dezvoltare Durabila” Volumul II, autor Gheorghe Amza, Editura Printech, Bucuresti;

[6.] http://www.ecotehnologie.ro/dd.html ; [7.]http://www.epmining.ro/documents/workshop042005/Impactul_industriei_miniere_asupra_m ediului_Heredea.pdf ;

[8.] http://www.mmediu.ro/ ;

[9.] http://www.scritube.com/geografie/ecologie/POLUAREA-APEI132413415.php ; [10.] ISO 9000: 2006” Sisteme de management a calitatii. Vocabular”;

[11.] ISO 9001:2008 “Sisteme de management a calitatii . Cerinte”;

[12.] STAS 12509-86 ”Metode de control defectoscopic nedistructiv. Clasificare. Terminologie” ;

[13.] SR EN 571-1 : 1999- ”Examinari cu lichide penetrante” ;

[14.] SR EN 571-1 : 1999- : ”Examinari nedistructive. Examinari cu lichide penetrante. Partea 1- principii generale” ;

[15.] SR EN 956- ”Echipament” ;

[16.] SR EN 444-1996 “Examinari nedistructive. Principii generale”;