Ploiesti 201 9 5 [600936]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 5

CUPRINS

INTRODUCERE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………….. 6
CAPITOLUL I. PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A FABRICAȚIE I REPERULUI AX DE
LA O ARTICULAȚIE SFERICĂ ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 8
1.1. ANALIZA DATELOR DE BAZĂ ȘI STABILIREA CARACTERULUI
PRODUCȚIEI ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………. 8
1.1.1. Articulații sferice. Informații generale ………………………….. ………………………….. ….. 8
1.1.2. Structura și clasificarea articulațiilor sferice ………………………….. ………………………. 8
1.1.3. Descriere ax de la articulația sferică ………………………….. ………………………….. …….. 9
1.1.4. Analiza tehnologicității piesei ………………………….. ………………………….. ……………… 9
1.1.5. Stabilirea caracterului producției ………………………….. ………………………….. …………. 9
1.2. ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI ȘI ALEGEREA
SEMIFABRICATULUI ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……….. 10
1.3. STABILIREA ULTIMEI OPERAȚII DE PRELUCRARE MECANICĂ PENTRU
FIECARE SUPRAFAȚĂ ȘI SUCCESIUNEA OPERAȚIILOR TEHNOLOGICE ……………. 11
1.4. PROIECTAREA SUCCESIUNII AȘEZĂRILOR și FAZELOR PENTRU TOATE
OPERAȚIILE DE PRELUCRARE MECANICĂ ………………………….. ………………………….. … 13
1.5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERAȚIILOR DE PRELUCRARE
MECANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR TEHNICE DE TIMP ………………………….. ……… 18
1.5.1. Determinarea paramterilor operațiilor de prelucrare mecanică a piesei ……………. 18
1.5.2. Determinarea normelor tehnice de timp ………………………….. ………………………….. . 20
1.6. CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI T EHNICO -ECONOMICI AI
FABRICAȚIEI ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 24
CAPITOLUL 2. ASPECTE PRIVIND CREȘTEREA PRODUCTIVITĂȚII ÎNTR -O FABRICĂ
DE MICI DIMENSIUNI PRIN PROPUNEREA DE ECHILIBRARE A LINEI DE PRODUCȚIE 27
2.1. DESCRIEREA MODELĂRII MATEMATICE ………………………….. ………………. 27
2.2. GENERALITĂȚI CU PRIVIRE LA MODELAREA MATEMATICĂ ………….. 27
2.3. STUDIU DE CAZ ………………………….. ………………………….. ………………………….. . 28
2.4. METODOLOGIE DE LUCRU ………………………….. ………………………….. …………. 29
2.5. COL ECTAREA ȘI ANALIZA REA DATELOR ………………………….. ……………… 30
2.6. STUDIU L NORMELOR DE TIMP ………………………….. ………………………….. ….. 32
2.7. OPTIMIZAREA SCHEMEI ………………………….. ………………………….. ……………… 33
2.8. VAR IANTA TEHNOLOGICĂ EXISTENTĂ ………………………….. …………………. 34
2.9. VARIANTA TEHNOLOGICĂ ÎMBUNĂTĂȚI TĂ ………………………….. …………. 34
2.10. REZULTATELE SIMULĂRII PE ZONE ………………………….. …………………….. 35
2.11. REZULTATE ȘI DISCUȚII ………………………….. ………………………….. …………… 36
2.12. CONCLUZIILE STUDIULUI DE CAZ ………………………….. ……………………….. 37
CAPITOLUL III. NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII, SĂNĂTATEA
MUNCITORILOR ȘI PROTECȚIA MEDIULUI ………………………….. ………………………….. …………. 38
3.1. GENERALITĂȚI ………………………….. ………………………….. ………………………….. .. 38
3.1.1. Instruirea personalului ………………………….. ………………………….. ………………………. 38
3.2. NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL MAȘINILOR
UNELTE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. … 40
CONCLUZII ………………………….. ………………………….. ………………………….. …………………………. 43
BIBLIOGRAFIE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……………………. 44
ANEXE ………………………….. ………………………….. ………………………….. ………………………….. ……. 45
BORDEROU DE DESENE ………………………….. ………………………….. ………………………….. …….. 52

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 6

INTRODUCERE

Petrolul a fost cunos cut de mult timp, însă extracția lui pe scară industrială a început cu o sută
și ceva de ani în urmă.
Forarea sondelor a fost cunoscută și folosită încă din antichitate. Cu 1700 -2000 ani î.e.n. în
China se săpau sonde până la circa 500 m pentru extragerea ape i sărate; instrumentul de foraj era
confecționat din bambus rezistent, iar acționarea era manuală folosind sisteme extrem de rudimentare
pentru sfărâmarea pământului prin percuție.
Egiptenii au săpat sonde în cadrul lucrărilor legate de construirea piramid elor, folosind
instrumente din bronz, armate cu diamante. Romanii au săpat sonde folosind sape lingură
confecționate din oțel.
Prima sondă pentru exploatarea petrolului s -a săpat în 1848 la Bibi Eihat (lângă Baku),
folosindu -se sistemul percutant Baku. În țara noastră, prima sondă pentru petrol, adâncă de 150 m, s –
a săpat la Mosoarele (lângă Târgu Ocna) în 1861, folosindu -se forajul percutant uscat cu tije de lemn.
În perioada actuală valorificarea unui câmp petrolifer presupune efectuarea unor lucrări și
aplicarea unor procedee tehnologice de mare diversitate, pentru executarea cărora sunt necesare
utilaje, scule și aparate de o deosebită varietate.
Aceste lucrări se pot grupa în trei mari categorii:
 lucrări de exploatare;
 lucrări de foraj;
 lucrări de exp loatare sau extracție.
Utilajele la rândul lor se pot împărți în două grupe mari, ținând seama că pentru explorare,
foraj și intervenții echipamentul este asemănător:
 mașini și utilaje pentru foraj și intervenții;
 mașini și utilaje pentru extracție.
Sond a este o construcție în scoarța terestră, de formă cilindrică, cu lungimea (adâncimea)
foarte mare în raport cu diametrul, realizată și eventual exploatată cu mijloace de suprafață.
Realizarea sondei necesită la suprafață o instalație acoperitoare ca puter e și cu o structură
funcțională complexă, o gamă extrem de largă ca rol și complexitate de dispozitive și echipamente ce
se introduc, se folosesc și se extrag din sonde, o mare diversitate de instalații, scule, echipamente și
servicii ce intervin periodic în proces cu rol specific, asistența tehnică a unor laboratoare și colective
de proiectare, echipe instruite conduse de maiștri și ingineri ce asigură activitatea continuă, echipe
aflate în permanentă legătură cu nivelele decizionale ale companiei.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 7

Litera tura tehnică de specialitate din domeniul mașinilor și utilajelor petroliere nu s -a
dezvoltat într -un ritm alert din cauză că nu a fost devansată de construcția lor așa cum s -a întâmplat
și se întâmplă în alte domenii tehnice, de exemplu în domeniul const rucției de motoare, de
automobile, al aviației, al radioului și televiziunii, etc.
În continuare, în cadrul proiectului, se vor prezenta principalele aspecte economice cu privire
la creșterea productivității, prin propunerea de echilibrare a linei de produ cție, într -o fabrică de mici
dimensiuni.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 8

CAPITOLUL I . PROIECTAREA TEHNOLOGICĂ A FABRICAȚIEI
REPERULUI AX DE LA O ARTICULAȚIE SFERICĂ

1.1. ANALIZA DATELOR DE BAZĂ ȘI STABILIREA CARACTERULUI
PRODUCȚIEI

1.1.1. Articula ții sferice . Informații generale

Articulaț iile sferice sunt elementele d e rota ție pentru piesele de capă t al cilindrilor pneumatici
sau hidraulici . Aceste articulaț ii sferice sunt folosite pentru a prelua mi șcările și a oferi o legatură
solid ă între piesă și șasiu. Acestea sunt principa lele elemente de preluare a mi șcării pentru cilindrii
hidraulici . [ 11 ]

1.1.2. Struc tura și clasificarea articulaț iilor sferice

Articulaț iile sferice pot fi de mai multe tipuri :
 Articulaț ii sferice cu tij ă;
 Articula ții sferice radiale;
 Articula ții sferice axiale , iar în componen ța lor intră bucse de alunecare și materiale
compozite;
Articulaț iile de ca păt sunt formate dintr -un capăt în forma de ochi și un trunchi . Acestea
alcătuiesc o carcas ă ce poate acomoda articula ții sferice stand ard. Acestea pot fi cu filet(tijă stâ nga
sau dreapta exterior(tip tată ) sau interior (tip mam ă).
Articula țiile sferice radiale sunt de dou ă tipuri :
 Articula ții sferice radiale -fară întretinere;
 Articula ții sferice radiale -cu întreținere; [ 12 ]
Articula țiile sferice radiale f ără întreținere încorporeaz ă straturi confectionate din materiale
moderne ce reduc substan țial frecarea . Sunt ideale pentru aplica țiile unde rulmenții trebuie să opereze
pentru o perioadă îndelungată sau unde condiț iile de operare nu impun utilizarea unor articulaț ii
sferice radi ale ce necesita întreținere . Acestea sunt recomandate în special pentru preluarea unor
sarcini mari dintr -o singur ă direcț ie.
Articulaț iile sferice radiale ce necesit ă întreținere au suprafaț a de contact din hotel . Rezistenț a
utilizat ă la uzura acestui tip de articula ții sferice le recomandă pentru aplicaț iile unde trebuiesc

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 9

preluate sarcini mari din direcții alternante , sarcini de ș oc sau sarcini statice mari . Datorit ă
construc ției, acestea necesit ă relubrifi eri la intervale regulate . [ 12 ]
Articulaț iile sferice axiale au fost concepute pentru a prelua sarcini axiale care ac ționează
dintr -o singură direcț ie. Acestea pot prelua și sarcini combinate radial -axiale , cu mentiunea ca sarcina
radială nu trebuie sa depăș ească 50% din intensitatea for ței axiale ce ac ționeaz ă simultan .
Articula țiile sferice axiale nu necesită întreți nere, suprafata de contact fiind construit ă din o țel și
PTFE . Totu și, pentru îmbunataț irea protec ției împotriva coroziunii , se recomand ă ca spaț iul de lang ă
rulment s ă fie lubrifiat cu o vaselin ă ce inhibă formarea ruginii . O astfel de lubrifiere conduce și la
extinderea duratei de viat ă a rulmentului propriu -zis.

1.1.3. Descriere ax de la articulația sferică

Atunci când dorim să reducem efortul și să preluăm din mișcarea de aliniere dintre arbori și
carcase, precum și să reducem vitezele de alunecare,putem opta pentru folosirea de articulații sferice.
Acestea sunt componente recomandate de specialist în astfel de cazuri, fiind compuse dintr -un inel
interior și unul exterior, asemenea unui rul ment, cu diferența c ă între ele lipsește materialul rulant,
compus din bile sau role. De asemenea, articulațiile sferice pot fi concepute cu filet stânga sau
dreap ta, aceasta însemnând că au filet pe interior sau pe exterior .

1.1.4. Analiza tehnologicității piesei

Tema proiectului este reprezentat ă de Proiectarea fabrica ției unui ax de la o articula ție sferic ă
cu studiul productivit ății, conform desenului de execuție articulație sferică . Piesa urmează să se
fabric e într-o unitate ce dispune de dotările uzuale necesare prelucră rilor mecanice .

1.1.5. Stabilirea caracterului producției

Lotul de fabricație pentru ax de la articulaț ia sferic ă este de 5 0 bucăți .
Masa piesei ( 17,549 kg) depășește 10 kg și de aceea , din tabelul 1 .1. deducem caracterul
producției și anume producție de serie mică .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 10

a) Masa piesei b) Realizare model 3D
Fig. 1.1. Realizare 3D a reperului AX (Solid Edge)

Tabelul 1 .1. Caracterul producției în funcție de masa piesei și numărul pieselor de executat
Tipul producției Volumul producției , buc
pentru piese având masa (m):
<5kg 5…10 kg 10…100 kg
Individuală Pana la 100 Pana la 10 Pana la 5
Serie mică 100… 500 10… 200 5… 100
Serie mijlocie 500… 1000 200… 500 100… 300
Serie mare 1000 … 50000 500… 5000 300… 1000
De masă peste 50000 peste 5000 peste 1000

1.2. ANALIZA CARACTERISTICILOR MATERIALULUI PIESEI ȘI
ALEGEREA SEMIFABRICATULUI

Alegerea materialelor cât și a tratamentelor termice este strâns legată de cunoașterea
condițiilor de funcționare a piesei .
De aceea s -a ales pentru fabricarea acestei piese materialul 41CrMo4 îmbunata țit conform SR
EN 10083 -3 cu caracteristici chimice și mecanice prezentate în tabelel 1.2. și 1.3. [ 16 ]

Tabelul 1 .2. Compoziția chimică a oțelului pentru ax 41CrMo4
C% Si% Mn% P%
max S%
max Cr% Mo%
max
0, 38-0, 45 Max 0 , 4 0, 6-0, 9 Max 0 , 025 max0 , 035 0, 9-1, 2 0, 15-0, 3

Tabelul 1 .3. Caracteristici mecanice ale oțelului pentru ax 41CrMo4
Rp02
N/mm2 Rm
N/mm2 As
% Rezilienta ISO -V
J HB

160 950 13 35 255

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 11

În conformitate cu rolul funcțional al reperului studiat , numărul de piese ce se execută și
marca materialului , se adoptă un semifabricat forjat .
Se alege semifabricat de tip bar ă laminată cu urm ătoarele dimensiuni :

Fig. 1.2. Semifabricat tip bară laminată

1.3. STABILIREA ULTIMEI OPERAȚII DE PRELUCRARE MECANICĂ
PENTRU FIECARE SUPRAFAȚĂ ȘI SUCCESIUNEA OPERAȚIILOR
TEHNOLOGICE

Stabilirea succesiunii operațiilor se face cu ajutorul unei metodologii prezentată în continuare .
Un prim pas este determinarea procedeului final de prelucrare care asigură precizia prescrisă
suprafeței respective .
Determinarea succesiunii o perațiilor se face ținându -se seama de dimensiunile și configurația
piesei , de suprafața de prelucrat și de volumul producției . Se ma i ține seama de posibilități în unele
cazuri de disponibilitățile de prelucrare ale atelierului respectiv .
Prelucrările s uprafețelor piesei trebuie să se desfășoare în ordinea:
 prelucrări de degroșare;
 prelucrări de finisare;
 prelucrări de mare finețe .
Etapele de degroș are au drept scop apropierea formei și dimensiunilor semifabricatului de
forma și dimensiunile piesei (re ducerea și uniformizarea adaos urilor de prelucrare) și evidenț ierea
eventualelor defec te ascunse ale semifabricatului .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 12

Etapele de finisare (cu scule a șchietoare metalice sau cu abrazivi) au drept scop asigurarea
preciziei dimensionale , a poziției reciproce și a rugozităț ii suprafe țelor.
Etapele de semifinisare apar atunci când adaosurile mari nu a u permis preluarea
neuniformitaților printr -o singură trecere la degro șare; au drept scop cre șterea preciziei a suprafe țelor
care constit uie baze tehnolo gice la prelucră rile ulterioare .
Etapele de superfinisare (prelucrare de mare fine țe) au drept scop obținerea rugozităț ii în
cazul când se prev ăd prescrip ții deosebite în acest sens; abaterile dimensionale p ot fi corectate numai
în mică măsură, iar abater ile de formă și pozi ție nu pot fi înlaturate prin aceste etape de prelucrare .
Deoarece costurile acestor etape sunt ridicate (de aproximativ 4 ori mai mari decât la finisare) ,
prescrierea la proiectare a unor condi ții speciale pentru rugozitatea și calitat ea stratului superficial
trebuie făcuta cu discernamânt pe baza analizei condi țiilor de exploatare a piesei .
Fiecare etapă de prelucrare mecanică este caracterizată de precizia economică și rugozitatea
economică , definite ca fiind valorile ce se ob țin în condi ții normale de fabricaț ie (masini -unelte cu
precizie uzual ă, forță de muncă , mediu calificat etc). [ 15 ]
În funcție de rugozitatea și precizia prescrisă s -au stabilit ultimele operații de prelucrare
mecanică pentru fiecare suprafață (tabelul 1 .5.)

Tabelul 1 .4. Succesiunea operațiilor tehnologice
Nr. crt. Cod operație
tehnologică Denumirea operației
1 I Debitare
2 II Strunjire de degro șare
3 III Tratament termic de îmbunătațire (călire+revenire)
3 IV Strunjire de finisare
5 V Găurire
6 VI Control tehnic final

Tabelul 1 .5. Ultima operație de prelucrare mecanică
Nr.
crt. Suprafața Precizia Rugozitatea
Ra (
m ) Ultima operație de
prelucrare mecanică Abat . sup.
(mm) Abat . inf.
(mm)
0 1 2 3 4 5
1 S1 – – 3, 2 Strunjire de finisare
2 S2 – – Strunjire de finisare
3 S3 – – 0, 8 Rectificare cilindrica
exterioara
4 S4 – – M72X4 Filetare
5 S5 – – 0, 8 Rectificare cilindrică
exterioara
6 S6 – – 3, 2 Strunjire de finisare
7 S7 – – 3, 2 Strunjire de finisare
8 S8 – – 3, 2 Strunjire de finisare
9 S9 – – 3, 2 Strunjire de finisare
10 S10 – – 3, 2 Strunjire de finisare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. SAVU
Ploiesti 201 9 13

Fig 1 .3. Schiță suprafețelor ce vor fi prelucrate

1.4. PROIECTAR EA SUCCESIUNII AȘEZĂRILOR ȘI FAZELOR PENTRU
TOATE OPERAȚIILE DE PRELUCRARE MECANICĂ

Una din problemele fundamentale în construcția de mașini și utilaje este problema bazării ,
adică orientarea pieselor , determinarea , realizarea și verificarea dimensiunilor acestora în timpul
succesiunii operațiilor pe care le suferă piesele în de cursul procesului tehnologic de prelucrare și
montare .
Bazele sunt de mai multe feluri și anume: constructive , de măsurare , de montare și
tehnologice .
Bazele constructive sau tehnologice sunt suprafețele , liniile , punctele față de care se
orientează , după calculele constructive , celelalte elemente ale piesei .
Bazele de măsurare sunt suprafețele de la care se face măsurarea dimensiunilor pieselor .
Bazele de montare sunt suprafețele pieselor față de care se orientează la montaj celelalte piese
componente .
Bazele tehnologice sunt suprafețe ale pieselor în raport cu care a cestea se orientează în timpul
prelucrării pentru asigurarea preciziei cerute .
Succesiunea fazelor de prelucrare este cen tralizată în tabelele următoare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 13

Tabelul 1 .6. Filmul tehnologic pentru piesa “INEL EXTERIOR” Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6

I
a
A
B 1 Debitare
Ferăstrău
mecanic Ruletă
II
I A 2 Centruire
Strung
SN400x1500 Șubler 3 Strunjire frontală de degroșare
4 Strunjire cilindrica exterioară de
degroșare
5 Strunjire cilindrica exterioară de
degroșare
6 Strunjire cilindrica exterioară de
degroșare
7 Strunjire cilindrica exterioară de
degroșare
8 Strunjire cilindrică exterioară de
degroșare
B 9 Centrurire
Strung
SN400x1500 Șubler 10 Strunjire frontală de degroșare
11 Strunjire cilindrică exterioară de
degroșare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 14

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6

III
A 12 Tratament termic de îmbun ătățire
(călire+revenire)
Cuptor Pirometru
bimetalic
IV A 13 Strunjire ci lindrică exterioară de finisare
Strung
SN400x1500

Micrometru

14 Strunjire cilindrică exterioară de finisare
15 Strunjire frontală de finisare

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 15

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6
16 Strunjire ci lindrică exterioară de finisare
Strung
SN400x1500 Micrometru 17 Strunjire ci lindrică exterioară de finisare
18 Strunjire profilată exterioară de finisare
19 Strunjire p rofilată exterioară de finisare
20 Strunjire profilată exterioară de finisare
21 Strunjire profilată exterioară de finisare
22 Strunjire frontală de finisare

V

A

23

Găurire
Freză
DOOSAN
MYNX 6500
Calibru

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 16

Operația
Așezarea
Faza
Denumirea fazei Schița așezării
Utilajul
tehnologic
Mijloc de
măsurare
/verificare
0 1 2 3 4 5 6

V
B

24

Găurire
Freză
DOOSAN
MYNX 6500 Calibru

VI
A 25 Rectificare de degroșare
Mașină de
rectificat Micrometru 26 Rectificare de degroșare
27 Rectificare de finisare
28 Rectificare de finisare
VII – 29 Control tehnic final WENZEL
LNF 3020 60 Șubler,
Indentor cu
laser,
Pirometru
bimetalic,
Micrometu

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 18

1.5. DETERMINAREA PARAMETRILOR OPERAȚIILOR DE
PRELUCRARE MECANICĂ A PIESEI ȘI A NORMELOR TEHNICE DE
TIMP

1.5.1. Determinarea paramterilor operațiilor de prelucrare mecanică a piesei

În construcția de mașini , pentru obținerea pieselor cu precizia necesară și calitatea
suprafețelor impusă de condițiile funcționale este necesar ca de pe semifabricat să se îndepărteze
prin așchiere straturi de material care constituie adaosuri de prelucrare .
Pentru a se reduce la minimum costul operațiilor de prelucrare , este necesar ca mașina
unealta să fie încărcată integral și să se obțină o cantita te maximă de așchii în unitatea de timp cu
ajutorul unei scule având cea mai lungă durată de tăiere continu ă. [ 2 ]
Suprafața dat ă se realizează în trei operații diferite de așchiere și o operație de tratament
termic . De menționat că pentru îmbunătățirea c aracteristicilor mecanice ale materialului , după
operația de strunjire de degroșare se va executa un tratament termic de îmbunătățire . [ 3 ]
Adaosurile de pr elucrare pentru suprafațele S1-S9 sunt prezentate în tabe lele de mai jos .

Tabelul 1 .7. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S1
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
preciz ie Toler anța
m Adaosul
normat
mm lmax
mm lmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 371
Degroșare IT11 360 2, 5 367, 86 368 2, 5 367, 5
Finisare IT8 89 0, 5 367, 89 367 0, 5 367

Tabelul 1 .8. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S2
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm dmax
mm dmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 120
Degroșare IT11 220 3 117, 22  117 3 117
Finisare IT9 87 0, 5  116, 87  116 0, 5 116

Tabelul 1 .9. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S3
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm dmax
mm dmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 120
Degroșare IT10 140 12 108, 14  108 12 108
Finisare IT8 54 0, 5  107, 54  107 0, 5 107
Rectificare IT9 87 0, 5 106, 87  106 0, 5 106

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 19

Tabelul 1 .10. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S4
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm dmax
mm dmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 120
Degroș are IT10 87 28  92, 87  92 28 92
Finisare IT8 54 0, 5 91, 54  91 0, 5 91
Rectificare IT8 54 0, 5 90, 54  90 0, 5 90

Tabelul 1 .11. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S5
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm dmax
mm dmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 120
Degroșare IT10 120 47  73, 12 73 47 73
Finisare IT8 46 0, 5 72, 46 72 0, 5 72
Filetare – – – – – – M72x4

Tabelul 1 .12. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S6
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm lmax
mm lmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 371
Degroș are IT10 230 5, 5 365, 73 365, 5 5, 5 365, 5
Finisare IT9 89 0, 5 365, 89 365 0, 5 365

Tabelul 1 .13. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S7
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm dmax
mm dmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – –  120
Degro șare IT8 54 36 84, 054 84 36 84
Finisare IT7 35 0, 5 83, 035 83 0, 5 83

Tabelul 1 .14. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S8
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm dmax
mm dmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 120
Degro șare IT8 46 52 68, 46  68 52 68
Finisare IT9 74 0, 5 67, 74  67 0, 5 67

Tabelul 1 .15. Adaosurile de prelucrare pentru suprafața S9
Succesiunea
operațiilor Clasa
de
precizie Toleranța
m Adaosul
normat
mm dmax
mm dmin
mm Adaosul
calculat (real)
mm Dimensiune
și abateri
mm
Semifab . – – – – – – 120
Degro șare IT8 46 58 62, 46  62 58 62
Finisare IT7 30 0, 5 61, 3  61 0, 5 61

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 20

1.5.2. Determinarea normelor tehnice de timp

Principalii parametrii de prelucrare mecanică și componentele normei tehnice de timp pentru
suprafața repreului studiat sunt prezentați sintetizat în tabelul 1. 16, calculați cu ajutorul software –
ului specializat Walter GPS v. 6.0.
Etapele de determinare a parmaterilor se regăsesc în fișele pe așezări . [ 4 ]

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 21

Tabel 1 .16. Parametrii regimului de așchiere și norma tehnică de timp OPERATIA
ASEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafetei
Lungimea
suprafetei Parametrii regimului de aschiere Componentele normei tehnice de timp
Norma
de timp
NT Tb Timp auxiliar , Ta
Tdt Tdo Ton Tpi/n i ap t
mm f s
mm/rot n
rot/min v
m/min Ta1 Ta2 Ta3 Ta4 Total
II A 2 8 33 1 4 0,141 75 216 0,439 9,9 2,86 0,7 0,56 14,02 0,393 0,188 1,102
0,52 86,76 3 36 3 1 3 0,142 71,7 226 0, 583 11 3, 05 0,7 0,74 15,49 0,401 0,192 1,123
4 92 62 2 7 0,409 341 153 0,033 – 1,05 0,8 0,74 2,59 0,065 0,031 0,182
5 108 71 1 6 0,109 319 146 0,921 – 1,3 0,8 0,74 2,84 0,093 0,044 0,261
6 108 71 1 6 0,109 319 146 0,921 – 1,3 0,8 0,74 2,84 0,093 0,044 0,261
7 Tesire 1 x45˚ 3 6 0,756 318 135 0,856 – 1,05 – 0,74 1,79 0,067 0,032 0,188
8 89 73 3 7,83 0,954 373 153 0,439 3,05 0,7 0,56 4,31 0,393 0,188 1,102
B 9 8 45 1 4 0,141 75 216 0,577 9,9 1,3 0,5 0,72 12,42 0,332 0,159 0,930
10 45 3 1 3 0,168 92,5 146 0,677 11 1,3 0,7 0,74 12,64 0,332 0,159 0,930
11 92 62 2 7 0,409 341 153 0,036 – 1,05 0,7 0,74 2,59 0,065 0,031 0,182
Total componente și norma de timp pentru operatia II 5,482 – – – – 71,53 1,902 1,068 6,261
III – 12 – – – – – – – – – – – – – – – – – –
Total componente și norma de timp pentru operatia III – – – – – – – – – – –
IV A 13 116 53 1 0,4 0,022 14,9 302 0,439 11 3,05 0,7 0,56 15,31 0,393 0,188 1,102
0,52 87,84 14 91 62 1 0,4 0,022 11,7 302 0,027 – 1,05 0,8 0,56 2,41 0,0609 0,029 0,170
15 365 90 1 0,4 0,022 41 302 0,422 – 1,05 – 0,54 1,59 0,0503 0,024 0,140
B 16 107 71 1 0,4 0,022 17,6 302 0,439 9,6 1,3 0,4 0,56 12,46 0,319 0,154 0,902
17 107 71 1 0,4 0,022 17,6 302 0,439 9,6 1,3 0,4 0,56 12,46 0,319 0,154 0,902
18 Tesire 1 x45˚ 1 0,4 0,022 10,7 302 0,422 – 2,15 – 0,54 2,69 0,078 0,037 0,217
19 15 67 1 0,4 0,022 8,73 302 0,439 9,9 1,3 0,7 0,56 12,46 0,322 0,154 0,902
20 89 72 1 0,4 0,022 11,4 302 0,029 – 1,08 0,8 0,57 2,47 0,0609 0,029 0,170
21 12 61 1 0,4 0,022 7,83 302 0,432 – 2,21 – 0,54 2,85 0,078 0,037 0,217
22 367 72 1 0,4 0,022 8,36 302 0,445 7,2 1,3 0,8 0,53 10,48 0,322 0,154 0,902
Total componente și norma de timp pentru operatia IV 3,533 – – – – 75,18 2,003 0,96 5,624
V A 23 12 90 1 25 0,2 21,4 104 0,134 – 1,2 0,6 0,61 2,544 0,026 0,135 1,104 0,04 8,67 B 24 10 67 1 13 0,2 23,5 114 0,232 – 1,6 0,5 0,67 3,145 0,081 0,138 1,096
Total componente și norma de timp pentru operatia V 0,366 – – – – 5,689 0,107 0,273 2,2
VI A 25 15 0,4 2 0,4 0,005 9,09 30 0,019 8,98 0,33 0,85 – 10,16 0,002 0,234 0,305
0,36 21,38 26 15 0,1 1 0,1 0,0025 9,09 30 0,193 – 0,33 0,85 – 1,18 0,021 0,031 0,041
27 14 0,4 2 0,4 0,005 9,09 30 3,391 – 0,33 0,85 – 1,21 0,3704 0,105 0,137
28 14 0,1 1 0,1 0,0025 9,09 30 2,088 – 0,33 0,85 – 1,14 0,228 0,075 0,098
Total componente și norma de timp pentru operatia VI 5,691 – – – – 13,69 0,621 0,445 0,581
𝐍𝐓=𝟐𝟎𝟒 𝐦𝐢𝐧𝐮𝐭𝐞

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 22

Tabel 1 .17. Alegerea cuțitelor și plăcuțelor folosite
Nr
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4

1
2, 3, 4, 5, 6,
7, 8, 10, 11 Cuțit pentru degroșare exterior
Corp –
DSSNR2525M12

Unghi de atac 𝐾𝑎𝑡𝑎𝑐 45
Dimensiunea placuței 12
Înălțime funcțională h = h1 25 mm
Lățimea cozii b 25 mm
Lățime funcțională f 32 mm
Lungime funcțională 𝑙1 150 mm
Lungime max . în consolă 𝑙4 27, 5 mm
Unghi de degajare  -8
Unghi de înclinare 𝑠 0

Plăcuță –
SNMM120416 -NRF
WPP20S

Cerc înscris d 12, 7 mm
Margine de tăiere l 12, 7 mm
Grosime plăcuță s 4, 76 mm
Raza r 1, 6 mm
Avans min . pe revoluție 𝑓𝑚𝑖𝑛 0, 4 mm
Avans max . pe revoluție 𝑓𝑚𝑎𝑥 0, 9 mm
Adâncimea min . de tăiere 𝑎𝑝𝑚𝑖𝑛 1, 6 mm
Adâncimea max . de tăiere 𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 7 mm

2 13, 14, 15,
16, 17, 18,
19, 20, 21,
22 Cuțit pentru finisare exterior
Corp –
DSSNR2525M12

Unghi de atac longitudinal 𝐾𝑙𝑜𝑛𝑔 . 45
Unghi de atac 𝐾𝑎𝑡𝑎𝑐 45
Dimensiunea plăcuței 12
Înălțime func țională h = h1 25 mm
Lățimea cozii b 25 mm
Lățime funcțională f 32 mm
Lungime funcțională 𝑙1 150 mm
Lungime max . în consolă 𝑙4 27, 5 mm
Unghi de degajare  -8
Unghi de înclinare 𝑠 0

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 23

Nr
crt. Faza Denumirea sculei
așchietoare Schița sculei așchietoare Caracteristici tehnice
0 1 2 3 4
Plăcuță –
SNMG120412 -FP5
WPP10S

Cerc înscris d 12, 7 mm
Margine de tăiere l 12, 7 mm
Grosime plăcuță s 4, 76 mm
Raza r 1, 2 mm
Avans min . pe revoluție 𝑓𝑚𝑖𝑛 0, 1 mm
Avans max . pe revoluție 𝑓𝑚𝑎𝑥 0, 25 mm
Adâncimea min . de tăiere 𝑎𝑝𝑚𝑖𝑛 0, 5 mm
Adâncimea max . de tăiere 𝑎𝑝𝑚𝑎𝑥 2, 5 mm

3

25, 26, 27,
28

Piatră rectificare
Corp degroșare –
89A 46 I8 AV217
D = 400
T = 80
H = 127
Corp finisare –
89A 80 J8 AV217
D = 400
T = 80
H = 127

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 24

1.6. CALCULUL PRINCIPALILOR INDICATORI TEHNICO -ECONOMICI
AI FABRICAȚIEI

Unul din indicatorii de bază ce caracterizează calitatea activității unei întreprinderi este
costul de producție pe unitatea de produs .
Costul de producție reprezintă valoarea bănească a materialelor , manoperii și a tuturor
celorlalte cheltuieli pe care le necesită realizarea unui produs .
Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
1. Indicatorul de utilizare a materialului se fol oseste pentru aprecierea economisirii
metalului și se calculeaza cu relatia :
Km=Mp
Msf, unde:
Mp= masa piese i [ kg ];
Mp= 17, 549 [ kg ];
Msf= masa semifabricatului [ kg ];
Msf=32, 728 [ kg ]
Km=Mp
Msf= 17, 549
32, 728=0, 536
2. Indicatorul timpului de bază , se calculează cu relaț ia:
KTb=Tb
NT; unde:
Tb= timpul de bază;
Tb=15,072 [ min ];
NT= norma de timp;
NT=204 [ min];
KTb=Tb
NT=15, 072
204=0, 073
3. Determinarea costului de producție se realizează prin calculul succesiv al valorii
componentelor sale:
a. Costul materialelor , Cm se determină cu relația:
Cm=[Msf∙Pm-(Msf-Mp)∙Pdes]∙(1+Papr
100) [ lei/buc ] , unde:
Msf= masa semifabricatului [ kg ] ;
Msf=32, 728 [ kg ];

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 25

Mp= masa piesei [ kg ];
Mp= 17, 549 [ kg ];
Pm= prețul unitar al materialului [ lei/kg ];
Pm= 4, 00 [ lei/kg ];
Pdes= prețul de v ânzare al deș eurilor [ lei/kg ];
Pdes= 1 [ lei/kg ];
Papr= cota cheltuielilor de aprovizionare [ % ];
Papr= 10 %
Cm=[32,728 ∙4,00−(32,728 −17,549 )∙1]∙(1+10
100)=127 [ lei/buc ]
b. Cheltuieli cu manopera directă (salarii); se calculează cheltuielile și cu salarizarea
operatorului pentru fiecare operație :
Si=Nti∙Shi
60∙(1+CAS +CASS +CFS +FNUSS
100)=1
60∙(Ntsd∙Shsd+Ntsf∙Shsf+Ntr∙Shr)∙
(1+CAS +CASS +CFS +FNUSS
100) [ lei/operaț ie ], unde:
Nti= norma de timp la operaț ia i [ min/buc ];
Ntsd= norma de timp la operația strunjire de degroș are;
Ntsd=86,76[ min/buc];
Ntsf= norma de timp la opera ția strunjire de fi nisare;
Ntsf=87,84[ min/buc];
Ntr= norma de timp la opera ția rectificare;
Ntr=21,38 [ min/buc];
Shi= salariul tarifar orar al operatorului [lei/oră];
Shsd= salariul tarifar orar al operatorului pentru opera ția de strunjire de degroș are;
Shsd=15 [lei/oră];
Shsf= salariul tarifar orar a l operatorului pentru operatia de strunjire de finisare;
Shsf=20 [lei/oră];
Shr= salariul tarifar orar a l operatorului pentru operaț ia de rectificare;
Shr=30 [lei/oră];
CAS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale; CAS = 25 %
CASS – contribuția angajatorului la Asigurările Sociale de Sănătate; CAS S = 10 %;
CAM – contributia asiguratorie de munc ă; CAM = 2 , 25%
Si=1
60∙(86,76∙15+87,84∙20+21,38∙30)∙(1+25+10+2,25
100)=84,59 lei /operație

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 26

c. Costul de secție CSj se cal culează pentru toate operațiile care se realizează în secția
respectivă j:
𝐶𝑆𝑗=∑𝑆𝑖∙(1+𝑅𝑆𝑗
100) [ lei/buc ] , unde:
RSj reprezintă regia secției prin care se iau în considerație toate cheltuielile care se fac în
secție pentru obținerea produsului; se determină de serviciul contabilitate , iar valori le uzuale pentru
secțiile de prelucrări mecanice sunt RSj = 300 … 500% , în funcție de complexitatea dotărilor și de
mărimea secției , iar pentru secțiile de tratamente termice , deformări plastice , turnătorie R Sj = 400 …
600% .
Se adoptă: R Sj = 500%.
𝐶𝑆𝑗=84,59 ∙(1+500
100)=507 ,54 [ lei/buc ]
d. Costul total de secție C S (pentru toate secțiile care contribuie la realizarea produsului):
𝐶𝑠=𝐶𝑚+∑𝐶𝑆𝑗 [ lei ];
𝐶𝑠=127 +507 ,54=634 ,54 [ lei ];
e. Costul de producție , Cp:
𝐶𝑝=𝐶𝑆∙(1+𝑅𝑖𝑛𝑡
100) [ lei/buc ] , unde:
Rint – reprezintă regia întreprinderii , și ține seama de toate cheltuielile realizate la nivelul
societății comerciale pentru obținerea produsului; se determin ă de serviciul contabilitate , iar valorile
uzuale sunt R int = 10… 40%.
Se adoptă: R int = 40%.
𝐶𝑝=634 ,54∙(1+40
100)=888 ,356 [ lei/buc ] .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 27

CAPITOLUL 2. ASPECTE PRIVIND CREȘTEREA PRODUCTIVITĂȚII
ÎNTR -O FABRICĂ DE MICI DIMENSIUNI PRIN PROPUNEREA DE
ECHILIBRARE A LINEI DE PRODUCȚIE

2.1. DESCRIEREA MODELĂRII MATEMATICE

Tehnicile de îmbunătățire a producției conduc la eliminarea activităților lipsite de valoare în
mediul industrial și identifică în funcție de procedurile de fabricație actuale, procesele de
îmbunătățire în ceea ce privește reducerea costurilor, creșterea calității produselor și a pro fitului.
Instrumentele de îmbunătățire a producției sunt folosite la scara largă în industrie pentru eliminarea
activităților fără valoare, având drept scop utilizarea eficientă a resurselor și îmbunătățirea
productivității. În cele ce urmează se prezintă un studiu privind adoptarea tehnicilor de îmbunătățire
a producție pentru a spori productivitatea în unitatea de producție a articulației sferice prin
reducerea timpului de execuție.
Fluxul operațional din sistemul de producție existent este analizat prin utilizarea studiului
vizual și al studiului de timp pentru procesele individuale. A fost analizată varianta curentă a
fluxului de producție din sistemul studiat, iar ca rezultat s -a propus o variantă îmbunătățită. Varianta
propusă a folosit cerințele viito are de producție ca obiectiv general pentru optimizarea fluxului
operațional. Pentru a minimiza circuitul materiilor prime, semifabricatelor și în final a produsului
finit și pentru a reduce nivelul valoric al stocurilor, a fost utilizat modelul de stocare Kanban. Pentru
echilibrarea liniilor de fabricație s -a utilizat metoda poziției rangului, care oferă alocarea optimă a
resurselor pentru proces pe baza timpului operațional. Varianta propusă a condus la micșorarea
parcursului materialului de la 97 de metr i la 63 de metri și la o creștere a producției cu un procent
de aproximativ 20%.

2.2. GENERALITĂȚI CU PRIVIRE LA MODELAREA MATEMATICĂ

Tehnicile de îmbunătățire a producției sunt definite drept o politică pentru realizarea unei
dezvoltări continue în perf ormanță prin eliminarea tuturor rebuturilor și a timpului în procesul total
de producție. Aplicarea tehnicilor de îmbunătățire a producției industriale sunt folosite pentru a
determina industriile prelucrătoare să -și crească competitivitatea prin eliminare a rebuturilor și
implicit prin creșterea calității produselor și/sau serviciilor oferite. Pentru implementarea tehnicilor
de îmbunătățire a producției în societățile comerciale din industria constructoare de mașini se pot

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 28

utiliza modele matematice care să ușureze munca de proiectare, programare și optimizare a
proceselor, precum: 5S, Kaizen, Poka Yoke, Kanban, JIT, etc. [ 5 ]
Tehnicile de îmbunătățire a producției sunt utilizate pentru reducerea ciclului de timp și
eliminarea tuturor rebuturilor din procesul de producție. Filosofia ușoară ajută sectorul de producție
să reducă timpul de execuție, să elimine rebuturile și să sporească satisfacția clienților.
Prin urmare, tehnicile de îmbunătățire pot fi explicate drept o cultură care să fie urmată, mai
degrabă decât un set de instrumente care trebuie dezvoltate și instruite. Obiectivul acestui articol
este de a folosi diferite unelte slabe, precum studiul timpului, Kanban, echilibrarea liniilor și
îmbunătățirea productivității prin reducerea timpului de mișcare a materialului și, la rândul său, prin
reducerea timpului total de producție într -o societate comercială pentru fabricare la scară mică a
articulației sferice. Societatea comercială a dezvoltat o nouă linie de producție pentru ansamblul
articulați ei sferice, dar, care momentan, nu îndeplinește obiectivul de producție, deoarece linia nu
este echilibrată. Scopul este de a reduce timpul de execuție a liniei de asamblare a articulației
sferice cu cel puțin 10% și să sporească productivitatea cu aproxim ativ 20% prin utilizarea
tehnicilor slabe si, de asemenea, să confirme procesul folosind Arena.

2.3. STUDIU DE CAZ

Tehnicile de îmbunătățirea producției sunt relații de afaceri și filosofie de producție care
conduc la reducerea timpul dintre plasarea com enzii și livrarea produsului prin eliminarea
rebuturilor din fluxul de valori al produselor. Eliminarea ajutoarelor variabile pentru reducerea
ciclului de timp este un important obiectiv al optimizării producției. Proiectarea liniilor de fabricație
este o metodă de implementare a principiilor de optimizare în industria prelucrătoare precum:
orientarea pe procese, standardizarea, flexibilitatea liniilor de fabricație, calitatea produselor,
eliminarea rebuturilor, fluidizarea operațiilor procesului tehnologic , implicarea asociată
(polideservirea).
Obiectivele tehnicilor de îmbunătățire sunt de a mări profitul și competitivitatea, prin
scăderea costului, prin eliminarea rebuturilor și prin reducerea ciclului de timp. Echilibrarea liniilor
de fabricare și stand ardizarea muncii sunt instrumentele tehnicilor de îmbunătățire. Standardizarea
muncii în industria constructoare de mașini conduce la scăderea timpului de execuție, a ciclului de
lucru și a timpului de instalare și, de asemenea, a creșterii calității produ selor. [ 10 ]
Limitarea și lipsa flexibilității sunt încă principalele probleme ale îmbunătățirii producției.
Analiza conceptului a arătat că nu numai problemele din faza de implementare sunt
potențiale cauze pentru eșecurilor, cât și conceptul în sine a re dezavantaje, care sunt predominant

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 29

asociate cu lipsa de fiabilitate a componentelor sistemului. Aplicarea metodelor de echilibrare a
liniilor într -o societate comercială conduce la reducerea timpului de setare și a ciclului productiv.
Studiul de caz aj ută la echilibrarea sarcinii de lucru dintre operatori prin eliminarea timpului
de inactivitate. Un model a fost propus pentru a atinge succesul în lanțul de aprovizionare, unde
sistemul ar trebui să se adapteze imediat la schimbări, iar furnizorul ar treb ui să dețină cunoștințe
despre nivelurile lanțului de aprovizionare și să disemineze informațiile despre fiecare nivel la
momentul potrivit pentru a susține buna funcționare a lanțului de aprovizionare. [ 6 ]
O diagramă funcțională nu este nimic mai mult decât o imagine vizuală care utilizează o
linie continuă, care definește traseele activităților dintr -un proces, ce permite echipei implicate în
procesul de fabricație să recunoască inactivitatea în fluxul de lucru și oportunitățile de a accelera
fluxul te hnologic. Standardizarea este o metodă secvențială pentru definirea celor mai bune practici
și asigură urmărirea activităților fiecărui operator pentru a aduce plusvaloare solicitărilor clienților.
Procedura standard de lucru este urmărită pentru a se put ea aduce îmbunătățiri prin
implementarea tehnicilor de îmbunătățire posibile la fiecare nivel al procesului de producție.
Sistemul Kanban este una dintre strategiile de îmbunătățire a procesului de fabricație ,pentru
producția de serie mică, cu inventar mi nim și costuri reduse, prin reducerea: costurilor operaționale
a rebuturilor și implicit a pierderilor, stocurilor de producție, controlarea automatizată a sistemelor
de lucru flexibile. Asamblarea este un proces de fabricație foarte important pentru varie tatea de
produse realizate. Echilibrarea liniei de asamblare reprezintă problema atribuirii diferitelor sarcini
pentru stațiile de lucru, în timp ce se optimizează unul sau mai multe obiective fără a se încălca
restricțiile impuse liniei.
Problema echilib rării liniei de asamblare constă în redistribuirea activităților între stațiile de
lucru, care conduce la utilizarea maximă a resurselor umane și a facilitaților, fără a afecta tactul
liniei de fabricație.
Un studiu empiric care urmărește maximizarea prod ucției ținând cont de constrângeri bine
observate în timp va putea evalua impactul producției asupra problemelor din sistem ca surse de
stres cum ar fi: intensitatea muncii, tactul liniei și insecuritatea muncii. Pe baza celor de mai sus,
analiza a fost ef ectuată într -o societate comercială cu obiect de activitate fabricare a articulațiilor
sferice, odată cu studiul echilibrării. [ 7 ]

2.4. METODOLOGIE DE LUCRU

Obiectivul studiului de caz curent va începe prin identificarea problemei. Datele necesare au
fost colectate pentru analiza conform programului stabilit. Domeniul cheie unde îmbunătățirea este
necesară trebuie identificat în baza colectării datelor și a an alizei. Studiul de fezabilitate a fost

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 30

realizat pentru identificarea punctelor critice ale sistemului de producție și elaborarea unui plan de
acțiune care să conducă la cea mai bună soluție posibilă. Dificultățile practice întâmpinate în timpul
implementăr ii efective a planului de îmbunătățire au fost identificate prin execuția procesului și au
fost verificate și autentificate prin simularea software.
Planul propus pentru execuția ansamblului a fost realizat pe baza executării procesului, iar
resursele necesare au fost alocate conform cerinței. S -a făcut o monitorizare și un control al
procesul folosind diagrame de control, raportări zilnice din oră în oră privind eficiența generală a
echipamentelor, etc până la etapa finală de asamblare a produsului. [ 8 ]

2.5. COLECTAREA ȘI ANALIZA DATELOR

Studiul de caz se concentrează pe secția de realizare și asamblare a articulației sferice, așa
cum se arată în figura 2.1.

Fig. 2.1. Schema procesului de asamblare a articulației sferice
SD – strunjire degroșare; SF – finisare; RPC – rectificare și procese conexe; WP – Stație de lucru (WP1 – aprovizionare și
control repere; WP2 – etapa de asamblare; WP3 – montarea ansamblului; WP4 – test de funcționare; WP5 – asamblare
finală; WP6 – ambalare); RMS – zonă depozitare materii prime, materiale; SAT – zona de verificare asamblare; BST – depozit
interoperațional -depozitarea subansamblurilor; P(1) – asamblarea componentelor; P(2) – pregătirea pentru testarea
funcționării; P(3) – pregătit pentru testarea vibraț iilor; P(4) – pregătit pentru livrare.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 31

În figura 2.2. este prezentat ciclul curent al procesului de producție reprezentând viziunea
generală a fluxului de material și a ciclului de operare.

Fig. 2.2. Fluxul procesului de asamblare a articulațiilor sferice

Tabelul 2.1 oferă punctul de vedere al raportului privind transportul materialului între stații
de lucru bazate pe fluxul de proces.
Exista 25 de posturi în care se desfășoară transportul materialului. Din tabel s -a constatat că
transportul maxim al materialului este de 25 de metri așezat între paletul 4 pentru a fixa suprafața de
marcare și zona de marcare a articulației sferice urmată de 3,5 metri pentru asamblarea depozitului
și asamblarea principală și transfer.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 32

Tabelul 2.1. Distanța deplasă rii materialului între stații de lucru
Fluxul de funcționare Proces Distanța(m)
1-2 Stația de lucru 2 – Depozit 2,5
2-3 Depozit – stația de lucru 1 1,75
3-4 Stația de lucru 1 – Depozit 2
4-5 Depozit – Secția prelucrări mecanice 2
5-6 Secția prelucrări mecanice – Depozit 2
6-7 Depozit – Strunjire de degroșare 2,75
7-8 Strunjire de degroșare – Rectificare 2,25
8-9 Rectificare – Depozit 3,5
9-10 Depozit – Zona de verificare 2,25
10-11 Transfer la depozit 2,25
11-12 Stația de lucru 2 – la depozit 3,5
12-13 Transferul paletului 1 2,75
13-14 Paletul 1 – Test de funcționare 2
14-15 Transferul paletului 2 1,5
15-16 Paletul 2 – Asamblarea finală 2
16-17 Transferul paletului 3 2
17-18 Paletul 3 – Test de funcționare 1,5
18-19 Pregătirea pentru testarea vibrațiilor a paletului 3 2
19-20 Paletul 3 pregătit pentru asamblarea finală 1,5
20-21 Asamblarea finală pentru paletul 4 2
21-22 Zona de marcare a paletului 4 25
22-23 Zona de marcare a ansamblului articulație sferică 25
23-24 Paletul 4 la stația de lucru 6 (Ambalare) 1,75
24-25 Stația de lucru 6 pentru paletul 4 (Livrare) 1,75

2.6. STUDIU L NORMELOR DE TIMP

Studiul de timp pentru fiecare proces a fost efectuat în secțiunea de asamblare a articulațiilor
sferice folosind cronometrul în perioada 1 mai – 15 mai 2019. Din studiul de timp s -a ajuns la
concluzia că timpul normal necesar procesului general este de aproximativ 67 de minute .

Fig.2.3. Cantitățile lunare planificate și realizate

În figura 2.3 sunt indicate variațiile lunare dintre cantitățile de produse reale și cele în
perioada ianuarie 2019 – mai 2019. Din analiza s -a constatat că, cantitatea reală de producție scade
atunci când cantitatea planificată crește. 200
100250400350
200
100250290 280
0200400600
Ianuarie 2019 Februarie 2019 Martie 2019 Aprilie 2019 Mai 2019Cantitățile lunare planificate și realizate

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 33

Pe baza analizei curente, folosind diagrama ˝os de pește ˝ prezentată în figura 2.4 a fost
dezvoltată pentru a găsi motivele corespunzătoare pentru întârzierea obținerii producției necesare.
S-a constatat clar că nu există un flux material adecvat între fiecare proces și nici o balansare
corectă a lini ei. Cele de mai sus au fost principalele motive de întârziere în atingerea obiectivului de
producție solicitat. Distanța dintre diferitele operațiuni a fost un motiv major pentru a lua mai mult
timp pentru fluxul de materiale. [ 9 ]

Fig.2.4. Diagrama ˝os de pește ˝ pentru atingerea obiectivului

2.7. OPTIMIZAREA SCHEMEI

Din studiul existent s -a constatat că distanța totală pentru transportul materialului trebuie să
fie de 97 de metri pentru fabricarea unei articulații sferice. Datorită mișcării supl imentare a
operatorului se pierde mai mult timp de producție. Sistemul de stocare Kanban ar putea fi introdus
pentru a reduce mișcarea suplimentară a operatorului și îmbunătățind producția globală. Sistemul de
stocare Kanban este prezentat în figura 2.5.

Fig.2.5. Sistemul de stocare Kanban

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 34

2.8. VARIANTA TEHNOLOGICĂ EXISTENTĂ

Pe baza datelor colectate, tactul liniei de producție a fost calculat pentru următoarele
aspecte:
Cererea clientului : 500 buc/lună
Zile lucrătoare : 25 zile/lună
Timp disponibil pe zi : 430 minute
Tactul liniei= timp disponibil pe lună
cererea clientului=430×25
500= 21,5 minute
Tactul liniei a fost calculat pentru cantități diferite de articulații sferice de la 500 până la
1500.Tactul liniei ar putea fi utilizat pentru alocarea resurselor și pentru recunoașterea procesului
individual care trebuie îmbunătățit pentru atingerea cerințelor necesare.
Valorile calculate ale tactului liniei de producție în funcție de planul de producție sunt
prezentate în tabelul 2.2.

Tabelul. 2.2. Tactul liniei de producție pentru diferite cantități
Piese /lună 500 750 1000 1250 1500
Tactul liniei 21,5 14,3 10,75 8,6 7,17

Numărul total de piese produse pe zi = 430 : 24,2 =17,76 buc/zi
Numărul total de piese produse pe lună = 17,76 x 25 = 444 buc/lună
S-a presupus că munca este distribuită în mod egal tuturor celor 3 resurse.
Numărul total de piese produse pe lună = (430 : 22,3) x 25=482 buc/lună

2.9. VARIANTA TEHNOLOGICĂ ÎMBUNĂTĂȚI TĂ

Bazat pe studiul de timp existent pentru diferitele proce se implicate în asamblarea
articulației sferice, planul de optimizare a producției a fost făcut pentru reducerea timpului de
proces. Diverse sugestii au fost identificate pentru a îmbunătăți procesul care ar reduce timpul
necesar fiecărui proces. Pentru tr atarea apei calde putem elimina acest proces prin plasarea unui
singur produs în încălzitor imediat după procesul de lipire. Posibilitatea utilizării rezistenței cuplului
pentru inginerie ar putea fi oferită în procesul principal de asamblare. De asemenea, s-a constatat că
în procesul de frezare s -au desfășurat lucrări de pregăurire utilizate pentru îmbunătățirea produsului.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 35

Timpul realizat în procesul de asamblare existent al articulației sferice este prezentat în
figura 2.7. Din figura următoare se poate constata că timpul pentru procesul existent a fost de 67 de
minute și 59 de minute după punerea în aplicare a planului de acțiune pentru îmbunătățire.

Fig. 2.7. Comparația timpului real cu cel estimat pentru operațiile aferente livrării articulației
sferice

2.10. REZULTATELE SIMULĂRII PE ZONE

Datele de ieșire pentru 100 de piese produse într -o săptămână sunt prezentate în figura 2.8.

Fig.2.8 Rezultatele simulării propuse în configurarea existentă ( timp de o săptămână)

9.2
3.18.5
3.4 3.3
2.039.4
5.5
4.55.55.06
1.30.592.46
012345678910Comparația timpului real cu cel estimat pentru operațiile
aferente livrării articulației sferice

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 36

Fig.2.9 Rezultatele simulării folosind 3 resurse (timp de o lună)

Fig. 2.10 Rezultatele simulării folosind 5 resurse (timp de o lună)

2.11. REZULTATE ȘI DISCUȚII

Conform datelor existente, analiza a fost efectuată pentru calcularea următoarelor 1000 de
piese pe lună.
Total produse pe lună = 1000 articulații
Tactul liniei =430 x 25/1000=10750 / 1000 =10,75 minute
În conformitate cu aspectul propus, reducerea a fost efectuată cu aproximativ 9 minute.
Numărul de resurse necesare pentru ținta propusă este: 1000 = 60 / 10,75 = 5,5
Prin urmare numărul angajaților necesari pentru atingerea obiectivului este de minim 5
membri și alocarea acestora ar fi de minim 5 resurse pentru fabricarea a 1000 de bucăți pe lună.
În mod similar, a fost efectuată o analiză pentru fabricarea a 1500 de bucăți pe lună și s -a
constatat că tactul liniei de producție era de 6 minute. Acest lucru este prezentat în figura 2.11.

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 37

Procesele majore de acces limitat au fost identificate pe parc ursul timpului analizei studiului.
Conform analizei de mai sus s -a constatat că numărul resurselor pentru starea actuală a fost de 3 și
după schimbare și îmbunătățire a procesului au continuat să fie tot 3.

Fig.2.10 Studiul analizei producției a 1500 de piese într -o lună

De asemenea, s -a constatat că vor fi necesare mai multe schimbări majore pentru a crește
productivitatea. Se vor aloca resurse separate pentru operațiunile de prelucrări mecanice și
asamblare.

2.12. CONCLUZIILE STUDIULUI DE CAZ

Studi ul de caz a fost realizat pentru ansamblul articulație sferică, folosind aplicații de optimizare a
procesului de producție. Analiza de optimizare a procesului productiv a fost realizată în funcție de datele
colectate pentru toate operațiile tehnologice, cu m ar fi studiul de timp și transportul materialelor/reperelor.
Scopul a fost identificarea și reducerea distanței de transport a materialelor/reperelor. Bazat pe studiu și pe
analiza detaliată de mai sus, s -au desprins următoarele concluzii:
 Distanța pentru deplasarea materialului între fiecare proces a fost redusă de la 97 până la
63 de metri prin intermediul planului propus.
 Planul de acțiuni de îmbunătățiri cu aspectul propus a redus timpul de execuție de la 67
de minute până la 59 de minute.
 Modulu l propus a fost confirmat analizând simularea ieșirilor pentru o săptămână, o lună
cu 3 resurse și o lună cu 5 resurse.
 S-a concluzionat că timpul de plată a scăzut cu aproximativ 10%, iar producția totală a
crescut cu aproximativ 20% prin punerea în apli care a planului propus. 9.2
3.18.5
3.4 3.3
2.039.4
5.5
4.55.55.06
1.30.592.46
012345678910Comparația timpului real cu tactul liniei de asamblare a articulației sferice

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 38

CAPITOLUL III. NORME CU PRIVIRE LA SECURITATEA MUNCII,
SĂNĂTATEA MUNCITORILOR ȘI PROTECȚIA MEDIULUI

3.1. GENERALITĂȚI

Art. 6. – Lucrătorii care efectuează activități de muncă legate de producerea materialelor
plastice trebuie să aibă pregătirea profesională corespunzătoare locului de muncă respectiv .
Art. 7. – Selecția și repartizarea personalului pe locuri de muncă , din punctul de vedere al
stării de sănătate și al aptitudinilor , se realizează prin examen medical și psihologic conform
prevederilor elaborate de Ministerul Sănătății .

3.1.1. Instruirea personalului

Art. 8. – Organizarea și desfășurarea activității de instruire a lucrătorilor în domeniul
securității muncii se realizează în conformitate cu prevederile Normelor generale de protecție a
muncii .
Art. 9. – Conducerea agenților economici va asigura că lucrătorii să fie informați
corespunzător asupra riscurilor existente în procesele de muncă și asupra măsurilor tehnice ,
organizatorice și de autoprotecție pentru prevenirea acestora .
Art. 10. – (1)Este obligatoriu ca persoanele juridice și fizice , pe lângă prevederile
prezentelor norme , să elaboreze instrucțiuni proprii de securitate a muncii care cuprind măsuri
valabile pentru condițiile concrete de desfășurare a activităților .
(2)Este obligatoriu că instrucțiunile proprii de securitate a muncii să fie aduse la cunoștință
lucrătorilor .
Art. 11. – Este obligatorie amplasarea indicatoarelor de securitate în toate zonele în care
persistă riscuri de accidente de muncă sau îmbolnăvire profesională .

Echipament individual de protecție

Art. 12. – Dotarea lucrătorilor cu echipament individual de protecție și alegerea
sortimentelor se face în conformitate cu prevederile "Normativului -cadru de acordare și utilizare a
echipamentului individual de protecție" aprobat prin Ordinul Ministrului Muncii și Protecției
Sociale nr . 225/21 . 07. 1995 , publicat În Monitorul Oficial nr . 189/21 . 08. 1995 .

Organizarea locului de muncă

Art. 13. – Este obligatorie organizarea locului de muncă conform tehnologiei de lucru și
instrucțiunilor proprii de securitate a muncii .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 39

Art. 14. – Este obligatorie menținerea curățeniei la locul de muncă și transportarea
permanentă a deșeurilor de fabricație la locurile special amenajate .
Art. 15. – Organizarea și desfășurarea activității de prevenire și stingere a incendiilor se
realizează conform prevederilor normelor PSI în vigoare .
Art. 16. – Este interzisă păstrarea alimentelor și a hainelor sau servirea mesei în halele de
depozitare și fabricar e a materialelor plastice .
Art. 17. – Este obligatoriu că lucrătorii să mănânce numai în încăperi special amenajate în
acest scop .

Microclima la locurile de muncă

Art. 18. – este obligatoriu ca microclima la locurile de muncă să satisfacă parametrii
proiectați , respectând limitele admise prevăzute prin normele generale de protecție a muncii .
Art. 19. – conducerea agenților economici are responsabilitatea supravegherii și controlului
expunerii la noxele din mediul de muncă și adaptării măsurilor de prevenire eficiente sub limitele admise .

Instalații electrice

Art. 25. – Pentru evitarea electrocutării prin atingere directă , utilajele vor fi în construcție
închisă cu gradul de protecție de cel puțin IP 55 , iar atunci când acestea sunt în construcție deschisă
se vor lua măsuri ca toate piesele aflate sub tensiune să fie inaccesibile unei atingeri neintenționate .
Art. 26. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
directă se utilizează mijloace de protecție ver ificate conform normelor energetice .
Art. 27. – La executarea operațiilor la care există pericolul de electrocutare prin atingere
indirectă toate echipamentele și instalațiile electrice trebuie să fie legate la pământ .
Art. 28. – Toate părțile conducătoa re ale instalațiilor electrice care nu fac parte din circuitele
curenților de lucru , dar care accidental pot ajunge sub tensiune , trebuie conectate la instalațiile de
protecție prin legare la pământ .

Depozitarea și transportul materiilor prime

Art. 29. – Este obligatoriu ca în activitatea de depozitare a materiilor prime care se folosesc în
fabricarea materialelor termo și hidroizolante să se respecte prevederile următoarelor acte normative:
a) Norme generale de protecție a muncii .
b) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea , depozitarea și transportul
produselor anorganice
c) Norme specifice de securitate a muncii pentru fabricarea , depozitarea și transportul
produselor organice (exclusiv petrochimice)
d) Norme specifice de securitate a muncii pentru manipularea , transportul prin purtare și cu
mijloace nemecanizate și depozitarea materialelor .
e) Norme specifice de securitate a muncii pentru transportul intern .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 40

f) Norme specifice de securitate a muncii pentru exploatarea și întreținerea transportoarelor cu
bandă .
g) Prescripții tehnice ISCIR privind siguranta în funcționare a instalațiilor mecanice sub
presiune și instalațiile de ridicat .
Art. 30. – Este interzisă depozitarea în același buncăr/rezervor a altor materii prime decât
cea etich etată .
Art. 31. – Este obligatorie marcarea prin semne convenționale pentru pericol a tuturor
rezervoarelor , conductelor sau ambalajelor care conțin substanțe toxice , inflamabile sau explozive .
Art. 32. – Este interzis accesul la locul de descărcare și de depozitare a materiilor prime necesare
fabricării materialelor plastice al persoanelor care nu au nici o atribuție legată de aceste activități .
Normele specifice de securitate a muncii sunt reglementari cu aplicabilitate națională care
cuprind preveder i minimal obligatorii pentru desfășurarea principalelor activități din economia
națională , în condiții de securitate a muncii .
Respectarea conținutului acestor prevederi nu absolvă agenții economici de răspundere
pentru prevederea și asigurarea oricăror a ltor măsuri de securitate a muncii , adecvate condițiilor
concrete de desfășurare a activității respective . [16]

3.2. NORME DE TEHNICA SECURITĂȚII MUNCII ÎN CAZUL
MAȘINILOR UNELTE

Aspecte generale

Norme de tehnica securității muncii are în vedere atât protecția contra accidentelor cât și
reducerea efortului fizic depus de operator .
Mașinile -unelte sunt prevăzute din construcție cu dispozitive care realizează protecția
operatorului contra accidentelor , cât și cu elemente care realizează protecția contra suprasarcinilor .
Principalele surse de accidente a operatorilor mașinilor -unelte sunt: așchiile , particulele
abrazive , desprinderea unor piese în mișcare de rotație , electrocutarea .
Mașinile -unelte moderne lucrează cu viteze mari de așchiere și produc m ari cantități de
așchii la temperaturi ridicate . Vitezele mari de așchiere , la turații ridicate ale semifabricatului
trebuie să conducă la utilizarea dispozitivelor de prindere și fixare sigure , rigide .
Pentru protecția operatorului se recomandă folosirea ecranelor transparente de protecție
confecționate din celuloid sau material plastic . Aceste ecrane permit supravegherea comodă a
spațiului de lucru . De asemenea , construcțiile moderne ale mașinilor -unelte prevăd pornirea
procesului de așchiere numai după ce ecranul de protecție se află în poziția închis .
Ecranele de protecție se aduc în poziția de lucru prin rabatare sau prin glisare pe sine sau role .
Protecția operatorului împotriva prafului abraziv la mașini -unelte de rectificat , ascuțit și
polizoare s e realizează cu instalațiile de absorție a particulelor abrazive extrem de fine .
Desprinderea pieselor din dispozitivele de prindere și fixare pot provoca accidente extrem de
grave . Acestea se pot produce în special la strunguri , unde se pot deșuruba univ ersalele sau
platourile la schimbarea rapidă a sensului de rotație . La sistemele moderne se utilizează sisteme de
fixare care elimină deșurubarea acestor dispozitive .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 41

Prevenirea desfacerii dispozitivului de strângere , pneumatic sau hidraulic , se obține pr in
dotarea sistemului de strângere cu aparataj care funcționează automat la scăderea presiunii ,
nepermițând desfacerea bacurilor sau frânarea automată a mașinii -unelte .
În scopul evitării accidentelor prin electrocutare , mașinile -unelte trebuie să fie l egate la
pământ . Pentru iluminatul local se utilizează tensiune redusă .

Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de strunjit

În cazul mașinilor -unelte de strunjit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;
 operatorul va fi echipat în timpul procesului de așchiere cu ochelari de protecție , cu
mănuși de protecție;
 în cazul în care mașină -unealtă este dotată cu ecran de protecție a ceasta se va utiliza
pentru protecție în timpul procesului de așchiere;
 măsurarea pieselor prelucrate se va efectua numai după oprirea completă a mișcării de rotație;
 operatorul va fi echipat cu o ținută adecvată de lucru;
 mașină -unealtă trebuie să fie prevăzută cu legarea la pământ;
 îndepărtarea așchiilor acumulate la terminarea schimbului de lucru se va efectua cu
instrumente speciale;
 se va evita formarea așchiilor lungi (de curgere) prin utilizarea sculelor așch ietoare cu o
geometrie adecvată.

Norme de tehnica securității muncii în cazul mașinilor -unelte de rectificat

În cazul mașinilor -unelte de rectificat se prevăd:
 fixarea sigură a discului abraziv prin utilizarea unor șaibe de protecție;
 se va verifica echilibrarea discului abraziv;
 se va utiliz a ecranul de protecție în timpul procesului de așchiere;
 instalația de evacuare a microașchiilor trebuie să funcționeze la parametrii proiectați .
În cazul mașinilor -unelte de mortezat se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 fixarea sigură a se mifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru utilizarea dispozitivelor
de prindere și fixare adecvate;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare pentru a evita desprinderea lor în timpul
așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție de către opera tor (îmbrăcăminte adecvată ,
utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor etc .);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor
principale și de avans ale mașinii -unelte .
În cazul mașinilor -unelte de găurit se prevăd următoarele măsuri de protecție a muncii:
 fixarea sigură a semifabricatului pe masa mașinii -unelte pentru utilizarea dispozitivelor
de prindere și fixare adecvate;
 îndepărtarea așchiilor se va realiza numai cu ajutorul cârligelor de îndepărtare a așchiilor;

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 42

 utilizarea lichidului de răcire -ungere în scopul măririi duratei de funcționare a sculei
așchietoare prin limitarea regimului termic;
 fixarea corespunzătoare a sculelor așchietoare (mandrină , con Morse) pentru a evita
desprinderea lor în timpul așchierii;
 utilizarea echipamentului de protecție de către operator (îmbrăcăminte adecvată ,
utilizarea dispozitivelor de îndepărtare a așchiilor , etc.);
 operația de măsurare a piesei se va efectua numai după oprirea completă a mișcărilor
principale și de avans ale mașinii -unelte .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 43

CONCLUZII

Tema acestui proiect este ˝Proiectarea fabrica ției unui ax de la o articulaț ie sferic ă cu studiul
productivita ții˝.
În cadrul tehnologiei de fabrica ție s-au prezentat caracteristicile materialului , caracteristicile
și dimensiunile semifabricatului , precum și structura pe opera ții, așezări și faze a procesului de
fabrica ție pentru ax de la articulația sferică .
În procesul de fabricaț ie se folosesc scule cu du rabilitate ridicat ă, iar regimurile de aschiere
s-au determinat pri n metoda experimental -statistică cu ajutorul unor standarde de stat sau tabele
normative de adaosuri , alcătuite pe baza experien ței pra ctice , recomandate pentru condiții medii de
producț ie.
Folosirea tabelelor normative de adaosuri accelereaza procesul de proiectare tehnologic ă
însa nu prezint ă garan ția ca adaosurile astfel stabilit e sunt cele optime pentru condiț iile concrete de
prelucrare , deoarece adaosurile experimental -statistice sunt determinate fara a tine seama de traseul
tehnologic concret pentru uzinarea piesei respective , de modul în care se face asezarea
semifabricatelor , la diferite opera ții și de erorile prelucr ărilor anterioare .
Din punct de vedere economic s-a calculat tact ul liniei de producție pentru diferite cantități ,
s-a comparat timpul real cu cel estimat pentru operațiile aferente livrării articulației sferice,dar și
timpul real cu tactul liniei de asamblare a articulației sferice.
Pe baza celor stabilite în cadrul pr oiectului rezulta ca pentru fabricarea “ axului” trebuie să se
acorde o atenț ie deosebit ă proiect ării tehnologiei de fabrica ție corecte , cu valor ile parametrilor
regimului de aș chiere determina ți experi mental -statistic , precum și urmă ririi aspectelor economice
și manageriale pentru realizarea u nui produs competitiv la un preț scăzut, acest lucru duc ând la
creșterea rentabilita ții firmei produc ătoare .

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 44

BIBLIOGRAFIE

1. VLASE A . − Regimuri de a șchiere , adaosuri de prelucrare și norme tehnice de timp , vol 1 și
2;
2. C. PICOS − Normarea tehnic ă pentru prelucrări prin aș chiere , vol 1 și 2;
3. V. ISPAS − T ehnologia fabrică rii produselor mecanice;
4. https://gps . walter -tools . com/TouchTime/walter#/home
5. Santosh, B., Dighe and Abhay Kakirde. Lean Manufacturing Implementation using Value
Stream Mapping: A Case Study of Pumps Manufacturing Company. International Journal of
Science and Research, 2014
6. Qian Wang and Nick Bennett. Integration of Lean Approaches to Manage a Manual
Assembly System. Open Journal of Social Sciences, 2014
7. Shamuvel, Sunil, Avinash Kharat and Chetan. Productivity Improvement by Application of
Line Balancing, International Journal of Innovative Research în Science, Engineering and
Technology
8. Nallusamy, S. Efficiency Enhancement în CNC Industry using Value Stream Mapping,
Work Standardization and Line Balancing. International Journal of Performability
Engineering, 2016;
9. Ratheesh, P. G. Standardization of Work în a Manufacturing Industry. International
Research Journal of Engineering and Technology, 2015
10. Rajenthirakumar, Joswa Caxton, Sivagurunathan and Balasuadhakar. Value Stream
Mapping and Work Standardization as Tools for Lean Manufacturing Implementation: A
Case Study of an Indian Manufacturing Industry. International Journal of Engineering
Science and Innovative Technology, 2015
11. www.asindustrial.ro
12. www.industrial -gp.ro
13. Documentatie SolidWorks
14. Documentatie AutoCad
15. Elemente îndrumar proiectare FUPP
16. http://www. steelnumber. com

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 45

ANEXE

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 47

Strunjire de degroșare
Așezare A

OPERAȚ IA
AȘEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafeț ei
Lungimea
suprafeț ei Parametrii regimului de a șchiere
NORMA DE
TIMP
i t
mm
ap s
mm/rot
f n
rot/min v
m/min
I A 2 8 33 1 4 0, 141 75 216
3 36 3 1 3 0, 142 71, 7 226
4 92 62 2 7 0, 409 341 153
5 108 71 1 6 0, 109 319 146
6 108 71 1 6 0, 109 319 146
7 Tesire 1×45˚ 3 6 0, 756 318 135
8 89 73 3 7, 83 0, 954 373 153

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 48

Strunjire de degroșare
Așezare B

OPERAȚ IA
AȘEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafeț ei
Lungimea
suprafeț ei Parametrii regimului de aș chiere
NORMA DE
TIMP
i t
mm
ap s
mm/rot
f n
rot/min v
m/min
I B 9 8 45 1 4 0, 141 75 216
10 45 3 1 3 0, 168 92, 5 146
11 92 62 2 7 0, 409 341 153

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 49

Strunjire de finisare
Așezare A

OPERAȚ IA
AȘEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafeț ei
Lungimea
suprafe ței Parametrii regimului de a șchiere
NORMA DE
TIMP
i t
mm
ap s
mm/rot
f n
rot/min v
m/min
III A 13 116 53 1 0, 4 0, 022 14, 9 302
14 91 62 1 0, 4 0, 022 11, 7 302
15 365 90 1 0, 4 0, 022 41 302

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 50

Strunjire de finisare
Așezare B

OPERAȚ IA
AȘEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafeț ei
Lungimea
suprafeț ei Parametrii regimului de a șchiere
NORMA DE
TIMP
i t
mm
ap s
mm/rot
f n
rot/min v
m/min
III B 16 107 71 1 0, 4 0, 022 17, 6 302
17 107 71 1 0, 4 0, 022 17, 6 302
18 Tesire 1×45˚ 1 0, 4 0, 022 10, 7 302
19 15 67 1 0, 4 0, 022 8, 73 302
20 89 72 1 0, 4 0, 022 11, 4 302
21 12 61 1 0, 4 0, 022 7, 83 302
22 367 72 1 0, 4 0, 022 8, 36 302

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 51

Rectificare
Așezare A

OPERAȚ IA
AȘEZAREA
FAZA
Dimensiunea
suprafeț ei
Lungimea
suprafeț ei Parametrii regimului de aș chiere
NORMA DE
TIMP
i t
mm
ap s
mm/rot
f n
rot/min v
m/min
IV A 23 15 0, 4 2 0, 4 0, 005 9, 09 30
24 15 0, 1 1 0, 1 0,
0025 9, 09 30
25 14 0, 4 2 0, 4 0, 005 9, 09 30
26 14 0, 1 1 0, 1 0,
0025 9, 09 30

UPG/IME/IEDM – Proiect de diplomă Marian -Valentin V. Savu
Ploiesti 201 9 52

BORDEROU DE DESENE

 Ax – format A1;
 Ansamblu articulație sferică – format A1;
 Tema specială – format A1.