Pastele Fainoase

INTRODUCERE

Pastele făinoase reprezintă produse alimentare cu durată relative mare de conservare obținute din făinuri cu conținut mare de protein,conținutul de substanță uscată al produsului final fiind foarte mare (87%).

Componentele principale sunt hidrații de carbon și subtanțele proteice, care reprezintă un grad mare de asimilare,fapt care le recomandă în alimentația copillor și în alimentația dietetică.

Utilizarea pastelor făinoase în alimentație se bazează pe următoarele însușiri care le caracterizează:

valoarea nutrițională ridicată,datorită umidității scăzute pe care o au și conținutului ridicat de glucide și protide;

rapiditatea,simplitatea și diversitatea în preparare datorită duratei reduse de fierbere;

o bună conservabilitate în timp datorită conținutului redus de umiditate (13%).

Scopul acestui studiu a constat în prepararea și aprecierea calității pastelor făinoase fortifiate prin determinarea unor parametrii fizico-chimici. [15]

Obiectivele cercetării au constat în:

prepararea a 4 rețete de paste făinoase cu valoare nutritivă ridicată;

analiza aluatului pentru paste în timpul procesului de uscare prin determinarea: elasticității, umidității și a acidității;

analiza pastelor făinoase prin determinarea: acidității, umidității, cenușii și a variațiilor de volum.

Materialul a constat în 4 tipuri de paste:

rețeta1: paste cu adaos de 1% ω3 și 5% inulină față de făina alba (R1)

rețeta 2: paste cu adaos de 1% ω3 și 10% inulină (R2)

rețeta 3: paste cu adaos de 1% ω3 și 15% inulină (R3)

rețeta 4: paste cu adaos de 1% ω3 și 20% inulină (R4)

Tehnica fabricării pastelor făinoase este cunoscută din cele mai vechi timpuri. Plămădirea ințială a aluatului se făcea manual, finisarea aluatului se făcea cu ajutorul frământătoarelor acționate manual, având un braț lung, pus în mișcare de către un muncitor, presarea se făcea cu ajutorul unor prese cu șurub, iar uscarea pastelor făinoase se făcea pe rame, așezate pe stelaje, în încăperile de lucru ale fabricilor.

O asemenea tehnică de fabricare pentru pastele făinoase s-a modernizat, înlocuindu-se instalațiile acționate manual cu instalații automatizate.

În cuprinsul proiectului este prezentată tehnologia de fabricare a pastelor făinoase și utilajele folosite la fabricarea lor.

Primul capitol referitor la caracteristicile materiilor prime și auxiliare descrie materiile prime folosite la fabricarea pastelor făinoase. Acestea sunt făina și apa dar se mai pot și aditivi sau alte adaosuri pentru îmbunătățirea calității pastelor făinoase.

Capitolul 2 prezintă descrierea fluxului tehnologic și alegerea utilajelor. La baza procesului de fabricare a pastelor stau următoarele etape: prepararea și vălțuirea aluatului, modelarea, uscarea, prelucrarea termică, răcirea și ambalarea pastelor făinoase. În industrie, aceste procese relative simple s-au complicat datorită tehnologiilor de fabricare, iar în funcție de aceste tehnologii se pot clasifica utilajele care sunt folosite în industrie.

Capitolul 3 constituie sistemul HACCP aplicat industriei produselor făinoase si ilustrează aplicațiile managementului calității, care asigură grija continuă pentru îmbunătățirea produselor și serviciilor în găsirea sau eventuala depășire a nevoilor și așteptărilor consumatorilor.

Capitolul 4 cuprinde elementele de inginerie tehnologică. Calculul bilanțului de materiale sunt prezentate la nivelul. Bilanțul de materiale se stabilește în vederea consumului de materii prime și auxiliare, a randamentelor în produse semifabricate și finite precum și a dimensionării aparatelor pentru obținerea unui anumit volum de producție.

Capitolul 5 relefiază activitatea experimentală prin determinarea unor parametrii fizico-chimici și aprecierea calității pastelor făinoase fortifiate.

În urma acestor analize,s-a constatat că aciditatea aluatului pentru paste are o variație neregulată,în primele 90 de minute umiditatea scade de la un conținut de 20,1% la valori de 13,2%; 14,46%; 15,7%; 15,7%, iar elasticitatea cea mai ridicată o prezintă rețeta 1. Aciditatea pastelor făinoase s-a încadrat în limita maximă admisă de STAS 756-55 de 3,5 grade. Prin determinarea umidității pastelor făinoase a rezultat faptul că R1 și R2 prezintă cea mai mare stabilitate la depozitare. Cel mai mare conținut de substanțe minerale a fost identificat la R4 iar valorile variațiilor de volum au fost mai accentuate in cazul R1 și R2.

ASPECTE TEORETICE

1.CARACTERISTICILE MATERIILOR PRIME ȘI AUXILIARE

1.1.FĂINA DE GRÂU

Făina este un produs sub formă de pulbere fină,obținut prin măcinarea boabelor de cereale.Procesul de obținere a făinii se derulează in două etape: pregătirea boabelor pentru măcinare și măcinarea propriu-zisă.

Pregătirea boabelor constă in operațiuni precum:

separarea impurităților mai mici sau mai mari decât bobul cu ajutorul unor separatoare sau site vibratorii;

separarea prafului si a impurităților ușoare prin vânturare sau aspirare;

separarea impurităților cu dimensiuni similare bobului,dar de forme diferite,cu ajutorul triorului;

separarea fragmentelor feroase cu aparate magnetice;

separarea noroiului aderent la ob și a embrionului cu mașini de decojit și periat;

spălarea pentru îndepărtarea ultimelor resturi de pământ și a unor microorganisme.

Condiționarea hidrotermică (la rece sau la cald) pentru ameliorarea durității boabelor,a proprietăților de măciniș,a glutenului etc.

Macinarea constă in zdrobirea boabelor in instalații speciale, prin procedee diferite in funcție de tipul și calitatea produsului finit dorit. Astfel, printr-o trecere repetată a boabelor prin valțuri se obține măciniș inferior. Pentru obținerea măcinișului superior,boabele purificate și condiționate sunt trecute prin sistemul de măcinare iar particulele de dimensiuni intermediare se sortează,se purifică și se dirijează din nou spre sistemele de măcinare. În urma măcinișului superior se obține făină de la fiecare sistem de zdrobire și măcinare, tărâțe grosiere și fine, deșeuri furajere. [13]

Gradul de extracție reprezintă cantitatea de făină ce se obține prin măcinare din 100 kg boabe. În funcție de gradul de extracție, făina poate fi alcătuită numai din endosperm (faină albă de calitate superioară) sau poate conține și învelișuri în proporții crescânde până la cuprinderea lor in totalitate (făină integrală). Extracția făinii se exprimă și se controlează prin conținutul de cenușă, având în vedere că cea mai mare cantitate de substanțe minerale este concentrată in zona învelișurilor, iar cea mai mică in zona periferică a endospermului. Cu cât gradul de extracție al făinii este mai mare, cu atât conținutul de cenușă este mai mare. [8]

După măcinare,făina este supusă unui proces de maturare. Maturarea se realizează prin păstrarea în condiții normale și are ca scop ameliorarea proprietăților de panificație. În funcție de sortimentul de făină, maturarea durează între 5 și 15 zile. Maturarea se poate realiza și artificial, prin utilizarea unor substanțe chimice speciale, lipsite de toxicitate.

Clasificarea făinii poate fi realizată după următoarele criterii:

specia de cereale din care provine: grâu, secaă etc.;

granulozitatea: făină obișnuită, făină grifică;

gradul de extracție: 30%, 70%, 80%;

destinația: făina pentru panificație, făina pentru patiserie, făina pentru pastele făinoase.

Cele mai frecvente tipuri de făină sunt făina de grâu și făina de secară.În cantități mai reduse se produce și făină de orez, orz, porumb, făină de leguminoase boabe (de soia, fasole, mazăre).

Făina de grâu se clasifică in făină pentru panificație și făină pentru fabricarea pastelor făinoase.

Aprecierea calității făinii se face prin intermediul proprităților organoleptice (culoare, aspect, gust, miros), fizico-chimice (umiditate, aciditate, conținut în cenușă, cantitatea de gluten umed și uscat, indicele glutenic, granulozitatea etc.) și igienico-sanitare (conținutul de aditivi și tipul acestora, conținut de pesticide etc.). De asemenea, o atenție specială trebuie acordată și proprităților microbiologice. Boabele de cereale, chiar sănătoase, conțin pe suprafața lor o microfloră bogată care trece prin măcinare in făină; numărul de microorganisme din făină este mai mic decât la cereale, datorită operațiunilor de curățire a boabelor și măcinare. Păstrarea făinii in condiții ridicate de temperatură și umiditate favorizează dezvoltarea microorganismelor și implicit procesele de alterare, cele mai frecvente fiind incingerea și mucegăirea. Făina incinsă are miros caracteristic, gust iute-amar și aciditate crescută. Pentru evaluarea comportării tehnologice a făinii se verifică capacitatea de hhidratare, capaccitatea de a forma și reține gaz în aluat, propritățile reologice ale aluatului (consistență, elasticitate, plasticitate, vâscozitate). [7]

1.1.1.Compoziția chimică a fainii

Compoziția chimică a făinii este determinată de cea a bobului de grâu precum și de tipul de extracție practicat. În făină se găsesc glucide (predomină amidonul), substanțe proteice, grasimi, substanțe minerale (P, K) vitamine (mai ales din complexul B) și enzime. Făina are o valoare energetic mare, datorită conținutului de amidon care se regăsește și în produsele făinoase. [7]

Tabel 1.1. Compoziția chimică a făinii de grâu (pentru 100 g făină)

a) Proteinele

Grâul conține 7- 20 % proteine, conținutul mediu fiind de 11- 12 % (Ntotx5,7). Ele sunt repartizate neuniform în bob. În făină, conținutul de proteine este în medie de 10- 12 %.

Conținutul de proteine al făinii depinde de soiul și calitatea grâului din care provine, de părțile anatomice care intră în formarea făinii, de gradul de extracție. Variația conținutului de proteine al făinii cu gradul de extracție se datorează repartizării neuniforme a proteinelor în bob, și anume, conținutul total de proteine (Ntotx5,7), crește cu extracția simplă.

Creșterea conținutului total de proteine este aproape liniară până la extracția simplă de 90 % și crește brusc în intervalul 90- 98 %, datorită conținutului însemnat de proteine al stratului aleuronic.

Calitatea proteinelor făinii are o variație inversă față de conținutul lor. Ea scade o dată cu creșterea gradului de extracție. [12]

Proteinele neglutenice (solubile): reprezintă circa 15 % din totalul proteinelor și 0,13- 0,45 % față de masa făinii. Sunt foarte eterogene și cuprind albumine, globuline, proteine sub formă de complecși cu lipidele și glucidele, proteine coagulante, proteine spumante, enzime, peptide, aminoacizi. Sunt concentrate în jurul granulelor de amidon, mai ales în stratul aleuronic, motiv pentru care făinurile de extracții mari sunt mai bogate în astfel de proteine, față de cele de extracții mici. [1]

Albuminele: reprezintă 3- 5 % din totalul proteinelor făinii. Sunt proteine solubile în apă și soluții saline diluate. În compoziția lor predomină aminoacizii cu caracter neutru, ele fiind slab acide spre neutru. Sunt prezente mai ales în făinurile de extracție mare.

Cea mai importantă albumină de grâu este leucozina, care este un amestec a trei componente cu puncte izoelectrice diferite: α- leucozina, phi de 4,5- 4,8; β- leucozina, phi de 4,9- 5,9; y- leucozina, phi de 6,7- 8,7.

Globulinele: reprezintă 5- 11 % din proteinele făinii. Sunt insolubile în apă, dar solubile în soluții diluate de săruri neutre. În compoziția lor predomină acizii glutamic și aspartic.Electroforetic s-au identificat α, β, y și δ globuline, care se deosebesc prin masa lor moleculară.Cea mai importantă globulină din făina de grâu este edestina. [7]

Proteinele care formează complecși cu lipidele:

Ligolina: are masă moleculară mică (sub 10000) și este responsabilă pentru cele mai multe legături cu lipidele în timpul frământării aluatului, formând complecși cu trigliceridele în raport 1:1, probabil printr-o interacție hidrofobă.

Purotonina: este solubilă în soluții de sare, de acizi și eter petrol. Există α- și β- purotonina, care sunt proteine compacte, globulare. Sunt agenți toxici pentru numeroase bacterii, drojdii, insecte. Deși purotoninele sunt extrase din făină sub formă de complex proteină- lipide, ele nu intervin în legarea lipidelor în timpul frământării aluatului.

Proteinele prezente sub formă de complecși cu glucidele: sub această formă sunt prezente aglutininele sau lecitinele. Se găsesc în embrionul grâului, au masă moleculară mică 17800- 23500 și au proprietatea de a produce coagularea prin legarea de suprafața celulei.

Enzimele: cele mai multe albumine și globuline sunt enzime. Cuprind: enzimele amilolitice α- și β- amilaza, enzimele proteolitice, lipaza etc..

Peptidele: cel mai important este glutationul, un tripeptid, care intervine în procesele de oxidoreducere din aluat. Are rol important în degradarea enzimatică a proteinelor. [17]

Rolul tehnologic al proteinelor solubile

Proteinele și peptidele ce conțin cisteină în compoziția lor pot intra în reacție cu oxidanții și în reacțiile de schimb sulfhidril- disulfhid, influențând proprietățile reologice ale aluatului.

Proteinele glutenice: reprezintă circa 85 % din totalul proteinelor făinii și sunt proteinele de rezervă ale endospermului. Darorită faptului că sunt prezente numai în endosperm, conținutul acestora în făinuri scade cu creșterea gradului de extracție, mai pronunțat peste 70 %. Proteinele glutenice sunt formate din prolamine, dintre care în făina de grâu este prezentă gliadina, și gluteline, din care în făina de grâu este prezentă glutenina.

În structura proteinelor glutenice (structura primară) intră circa 20 de aminoacizi. În proporția cea mai mare din totalul aminoacizilor intră acidul glutamic (aproximativ 40 %, prezent mai ales sub forma amidei sale, glutamina) și prolina (aproximativ 15 %), iar în proporția cea mai mică, lizina (2,1 %), arginina (1 %), triptofanul (1,1%) și cistina (1,9 %). În structura secundară, lanțurile polipeptidice ale proteinelor glutenice au grad redus de spiralare, cea mai mare parte a acestora aflându-se sub formă nespiralată.

Natura și succesiunea aminoacizilor din lanțurile polipeptidice determină formarea între diferitele zone ale aceluiaș lanț polipeptidic, parțial spiralat, a unui număr mare de legături covalente și necovalente, care determină împachetarea lor spațială, realizând structura terțiară a proteinelor. [18]

Gliadina: reprezintă proteina din grâu solubilă în soluții apoase de alcool 70 %, și este insolubilă în apă și alcool absolut. Reprezintă 35- 45 % din totalul proteinelor făinii și 4- 6 % din masa bobului.Prin electroforeză s-au găsit patru grupuri de gliadină diferențiate prin mobilitate: α, β, y și ω- gliadine.

Compoziția în aminoacizi este caracterizată de cantități mari de glutamină și prolină, ceea ce conferă caracter acid. Conțin cantități mici de aminoacizi ionici, dar conțin cantități mari de aminoacizi hidrofobi. Aminoacizii cu sulf sunt prezenți în cantități diferite în gliadine.Compoziția gliadinelor este caracteristică fiecărui soi de grâu și pe această bază se face identificarea acestora.Gliadina din făina de grâu este extensibilă și puțin elastică. [17]

Gluteninele: sunt proteinele care rămân după ce s-au extras albuminele, globulinele și gliadinele cu soluție alcoolică 70 %.

Glutenina reprezintă 40- 45 % din totalul de proteine al făinii și 4- 6 % din masa bobului. Conținutul ei în făină crește cu creșterea cantității de proteine. Este insolubilă în apă și alcool absolut, dar este solubilă în soluții diluate de acizi, baze, uree, surfactanți. Glutenina a cărei masă moleculară variază de la 80000 Da la 1- 3 mil. Da, este considerată a fi un polimer cu grad mare de agregare. Glutenina, spre deosebire de gliadină, are în structura sa atât legături disulfidice intramoleculare (intralanț și interlanț) cât și legături disulfidice intermoleculare, care sunt considerate legărturi reologic efective.Glutenina se caracterizează prin elasticitate mare și extensibilitate mică. Este considerată principalul component al proteinelor glutenice. [18]

Rolul tehnologic al proteinelor glutenice

Ele intervin în următoarele procese:

la frământare, leagă aproximativ jumătate din apa absorbită de făină;

în urma hidratării formează glutenul sub forma unei rețele de filme proteice de care depind în cea mai mare parte proprietățile reologice ale aluatului, rezistența, extensibilitatea, elasticitatea, consistența. [7]

b) Glucidele

Ocupă proporția cea mai mare în compoziția făinurilor, depășind în făinurile de extracție mică 82 %.

Amidonul: este prezent practic numai în endosperm și de aceea conținutul lui descrește cu creșterea extracției făinii, mai accentuat pentru extracții peste 70 %.

Amidonul este un poliglucid nefermentescibil format din două componente macromoleculare, amiloza și amilopectina. Amiloza constă din lanțuri liniare formate din resturi de glucoză legate α (1,4), iar amilopectina din lanțuri ramificate, în care ramificațiile sunt fixate pe lanțul principal prin legături α (1,6).

În făinuri amidonul este prezent sub formă de granule de diferite forme, lenticulare, rotunde, de mărimi diferite și cu diferite grade de deteriorare mecanică, în funcție de soiul grâului din care s-au obținut, de condițiile climatice, de cultură, de intensitatea măcinișului.Mărimea granulei de amidon de grâu variază în limitele 1- 3 μm.

Din punct de vedere calitativ, în făinuri sunt prezente granule de amidon intacte și granule de amidon deteriorate, corodate. Cu cât acțiunea mecanică de măcinare este mai intensă și sticlozitatea bobului mai mare, cu atât deteriorarea granulei este mai mare. [17]

Rolul tehnologic al amidonului

Amidonul intervine în următoarele procese:

la frământarea aluatului amidonul participă la hidratarea făinii, un rol important avându-l granulele de amidon deteriorate mecanic;

în aluat, granulele de amidon fiind înconjurate de pelicule proteice, mărimea granulei influențează valoarea forțelor de interacțiune și deci însușirile reologice ale aluatului. [7]

Poliglucidele neamidonoase: se împart în trei grupe:

Celuloza: conținutul în celuloză al făinurilor este mic pentru extracții sub 70 % și crește pentru extracții peste 70 %.

β- Glucanii: sunt prezenți în cantitate mică în grâu.

Pentozanii: în făină conținutul de pentozani este de 1,2- 4,2 %. Sunt mai bogate în pentozani făinurile de extracție mare, care conțin și părți din straturile periferice ale bobului. [8]

c) Lipidele

Sunt prezente în cantitate mică în făinuri. Conținutul lor crește cu gradul de extracție al făinii. Făinurile de extracții mari și cele provenite din grâne tari sunt mai bogate în grăsimi (2 %) decât cele de extracții mici și cele provenite din grâne moi (0,6- 0,7 %).În făinuri lipidele se găsesc sub formă de lipide simple (mono-, di- și trigliceride, acizi grași liberi), care sunt predominante, și lipide complexe (lecitina) în cantități mici.Trigliceridele reprezintă principalele lipide ale grâului și făinurilor de grâu.

Rolul lipidelor

Lipidele făinii joacă un rol tehnologic important, deoarece în aluat ele formează complecși cu proteinele și amidonul, influențând proprietățile reologice ale aluatului. [17]

d) Sărurile minerale

Făinurile cu extracție până la 50 % au o variație mică a conținutului mineral cu gradul de extracție, în timp ce făinurile cu extracție de 50- 94 % au o variație foarte mare a conținutului mineral cu gradul de extracție.Făinurile conțin o serie de elemente minerale: P, Ca, Mg, Fe, K, Na, Zn, Cl. Cele mai multe (P, Ca, Mg, Fe) sunt prezente sub formă de compuși insolubili a căror proporție crește cu gradul de extracție.Din punct de vedere tehnologic, fosforul poate forma complecși cu proteinele și astfel influențează funcțiile acestora. [18]

e) Vitaminele

Făinurile conțin vitamine din grupul B: B1, B2, B6, vitamina PP, unele cantități de acid folic și acid pantotenic, precum și vitamina E. Făina nu conține vitaminele A, C, D.Datorită repartiției neuniforme în bob a vitaminelor, conținutul lor în făină crește cu gradul de extracție. [17]

f) Pigmenții

Făinurile conțin pigmenți carotenoidici, xantofile și flavone.Conținutul de pigmenți carotenoidici al făinii este de 0,1- 0,4 mg/100g făină, în cantități mai mari în făinurile obținute din grâu dur și în cantități mai mici, în cele din grâu moale. β- carotenul reprezintă 2- 12 %, principalii pigmenți fiind xantofila și esterii ei (71- 88 %).Dintre flavone este prezentă tricina. [18]

1.1.2.Compoziția biochimica a fainii

Conținutul de enzime al făinii depinde de gradul de extracție, de condițiile climatice din perioada de maturizare și recoltare, de gradul de maturizare biologică a bobului, de eventualele degradări pe care le suferă boabele înainte sau după recoltare (încolțire, atacul ploșniței grâului), de soiul grâului. [14]

a) Hidrolaze

Enzimele amilolitice: făinurile de grâu conțin α- și β- amilaza, care hidrolizează legăturile α (1,4) din structura poliglucidelor. Asupra amidonului produc o acțiune de corodare (de sensibilizare a granulei), acțiune de lichefiere și acțiune de dextrinizare, pentru α- amilază și o acțiune de zaharificare, pentru β- amilază.

Enzimele proteolitice: sunt prezente în cantitate mică în făinurile din grâu sănătos, dar sunt în cantități mari în făinurile din grâu atacat de ploșnița grâului și în cele provenite din grâu încolțit (crește de 10- 20 de ori).

Din punct de vedere al mecanismului de acțiune, enzimele proteolitice ale făinii se împart în:

proteinaze, care acționează în interiorul lanțului polipeptidic, și au acțiune de înmuiere a aluatului;

peptidaze, care acționează la capetele lanțului, eliberând aminoacizi (azot solubil).

În făinuri predomină proteinazele (enzime de înmuiere).

Lipaza se găsește în cantități mici în făină (2- 3 u.L/g). Cele mai bogate sunt făinurile de extracții mari. Lipaza hidrolizează gliceridele din făină, eliberând acizi grași și glicerină.

Fitaza este o fosfatază care hidrolizează acidul fitic și fitina (sarea dublă de calciu și magneziu a acidului fitic), formând acid fosforic și inozitol, respectiv fosfați acizi de calciu și magneziu.

Pentozanele sunt grupate sub numele de pentozanaze sau hemicelulaze sau xilanaze, enzime capabile să hidrolizeze arabinoxilanii din făină.

b) Oxido- reductaze

Oxido-reductazele făinii pot fi împărțite în două grupe:

enzime care necesită pentru activitatea lor oxigenul molecular: lipoxigenaza, polifenoloxidaza, ascorbat oxidaza, sulfhidriloxidaza;

enzime care au ca substrat sau necesită prezența apei oxigenate: catalaza, peroxidaza. [1]

1.1.3.Insușirile senzoriale ale fainii

a) Culoarea

Este dată de culoarea alb-galbenă a particulelor provenite din endosperm, care conțin pigmenți carotenoidici, și de culoarea închisă a tărâțelor prezente în făina care conține pigmenți flavonici. Pe măsură ce crește gradul de extracție, crește proporția de tărâțe și culoarea făinii se închide. Făinurile de extracție mică prezintă la examinare o culoare mai uniformă față de făinurile de extracții mari, care conținând unele cantități de tărâțe au culoare neomogenă. Neomogenitatea se datorează părților mai deschise provenite din endosperm și particulelor închise provenite din stratul aleuronic.

Culoarea mai este influențată și de:

· mărimea particulelor;

· prezența mălurii sau a altor particule străine. [13]

b) Mirosul și gustul

Făina de grâu sănătoasă are gust puțin dulceag și miros plăcut, specific. Mirosul și gustul de iute, de rânced, de mucegai, dovedesc alterarea făinii sau prezența unor semințe de buruieni neîndepărtate în curățitorie.

Gustul puternic dulceag este dat de germinarea grâului, iar gustul fad se întâlnește la făina supraîncălzită la măcinare.

c) Aspectul general

Se referă la prezența impurităților mari, vizibile cu ochiul liber și la infestare. [8]

1.1.4. Însușirile fizice ale făinii

Granulozitatea făinii este influențată de intensitatea de măcinare, de gradul de extracție și de soiul grâului din care se obține.

Făinurile de extracții mici, provenite din endosperm, conțin particule cu dimensiuni mari, de 180- 190 μm în proporție de 10- 20 %, restul de 80- 90 % sunt particule de dimensiuni mai mici.Făinurile de extracții mari conțin și particule de înveliș și embrion, care sunt friabile și datorită prezenței acestor particule, în aceste făinuri particulele de dimensiuni mari, peste 200 μm, sunt în proporție mai mare, ajungând până la 70 % din totalul particulelor de făină.

Granulozitatea făinii influențează:

– capacitatea făinii de a absorbi apa: cu cât particulele sunt mai mici, cu atât făina absoarbe mai multă apă. Cantitatea mărită de apă absorbită se datorează conținutului mai mare de amidon deteriorat și suprafeței specifice mai mari a particulelor de făină;

– proprietățile reologice ale aluatului: aluaturile obținute din făinuri cu granulozitate mai mare sunt mai tenace, mai rezistente. Pentru făinurile cu granulozitate fină formarea aluatului are loc mai repede. [5]

1.2. INULINA

Inulina este o poliglucida omogena de origine vegetala care incetineste rata digestiva si absortia intestinala si scade rata de utilizare a caloriilor din sursele de hrana.

Inulina este obținută din rădăcina de cicoare, conține 95% fibre solubile și este indicata pentru reducerea poftei de mâncare. [22]

Rolul inulinei

Inulina este sățioasă, hipocalorică, reduce colesterolul seric, trigliceridele și glicemia, mărește absorbția mineralelor în organism, ajutând și la sănătatea oaselor printr-o mai bună absorbție a calciului.

Îmbunătățește digestia, combate constipația, încetinește absorbția intestinală ajutând astfel la controlul greutății, restabilește flora normală intestinală, stimulează creșterea bacteriei bifidobacterium și reduce bacteriile dăunătoare în intestinul gros, ajutând astfel la sănătatea sistemului digestiv.

Imbunătățește toleranța alimentelor si funcționarea sistemului  imunitar, reducand toxinele din ficat.

După administrarea de inulină, nivelul glicemiei din sânge rămâne nemodificat.
Inulina se prezintă sub formă de pudră, cu gust neutru, ușor dulce, care se dizolvă foarte ușor. [23]

Fibrele alimentare sunt o categorie de carbohidrați proveniți din alimentele de origine vegetală: fructe, legume, cereale integrale. Acești carbohidrați nu pot fi atacați și digerați de enzimele din tubul digestiv. Ele ajută la stimularea digestiei, reducerea nivelului de colesterol în sânge prevenirea cancerului de colon și controlarea glicemiei. Fibrele alimentare sunt pe post de balast, care se elimină odată cu celelalte reziduuri rezultate din procesul de digestie și de fermentație intestinală. Termenul „fibre alimentare” a fost folosit pentru prima oară de nutriționistul E. H. Hipsley, în anul 1953. [1]

Fibrele vegetale se împart în două mari categorii: solubile și insolubile:

Fibrele insolubile (celuloza și lignina) au o putere mare de absorbție și se umflă ca un burete după ce ajung în intestin. Ele joacă un rol important în constituirea bolului fecal și în reglarea digestiei.

Fibrele solubile (pectina și hemiceluloza) nu ajută atât de mult la trecerea alimentelor prin intestin, ci previn sau reduc absorbția unor substanțe în torentul sangvin: rețin intrarea glucozei în sânge, fapt important pentru diabetici și reduc nivelul de colesterol. Când se dizolvă în apă, acest tip de fibre formează o substanță gelatinoasă. Fibrele solubile se găsesc în cantități mari în ovăz, mazăre, fasole, mere, citrice, morcovi, orz și în semințele de psyllium. [7]

În general, se consideră că necesarul de fibre alimentare ar fi de 20-30 g/zi. La 100 g de produs alimentar, rezultă următoarele cantități de fibre: mere 1,42 g, pere 2,44 g, cartofi 2,51 g, varză 2,8 g, pâine neagră 5,11 g, mazăre 6 g, tărâțe 4,4 g.

Lipsa de fibre din alimentația zilnică, asociată cu sedentarismul, constituie cea mai frecventă cauză a constipației cronice iar aceasta, la rândul ei, determină modificarea microflorei intestinale și conduce la o mărire a timpului de tranzit intestinal. Sub acțiunea microflorei modificate din cauza lipsei de fibre, în colon se formează resturi de putrefacție care conțin compuși carcinogeni. Prezența fibrelor face ca volumul fecal să fie mai mare iar timpul de tranzit intestinal să fie mai redus, ceea ce scade șansele substanțelor mutagene, cancerigene, de a acționa asupra epiteliului intestinal. [18]

Tipuri de fibre alimentare

Fibrele sunt de doua tipuri: cele care nu se dizolva in apa (insolubile) si fibrele care se dizolva in apa (solubile).

Fibrele insolubile ajuta continutul colonului sa avanseze in timpul miscarilor peristaltice ale acestuia, usureaza activitatea sistemului digestiv si contribuie la curatarea colonului. Datorita acestor proprietati fibrele sunt apreciate si utilizate mai ales de catre persoanele care sufera de constipatie sau au scaune neregulate.

Alimente: faina din grau nerafinata, tarate din grau, oleaginoase si diferite tipuri de legume.

Fibrele solubile acest tip de fibre, care se dizolva in apa, in timpul digestiei iau forma unui gel care contribuie la eliminarea scaunului. Sunt benefice pentru scaderea nivelului de colesterol si glucoza.

Alimente: ovaz, mazare, fasole, mere, citrice, morcovi.

Cantitatea de fibre din fiecare produs vegetal variaza. Pentru a va imbunatati starea de sanatate, consumati alimentele care au continut ridicat de fibre. [1]

Beneficiile dietei cu fibre alimentare:

Consumarea produselor alimentare cu un conținut ridicat de fibre previne constipația,diabetul zaharat și bolile cardiovasculare.

Alte beneficii oferite de un regim alimentar bogat în fibre alimentare:

Normalizarea mișcărilor intestinale-fibrele contribuie la curățarea colonului și reduc riscul de constipație.

Reduce nivelul colesterolului din sânge-fibrele solubile care se găsesc in fasole,semințe de in și ovăz contribuie la scăderea nivelului de cholesterol total din sânge prin reducerea densității lipoproteinelor.Studiile epidemiologice au demonstrat că suplimentarea dietei cu fibre alimentare scade tensiunea arterial,număru proceselor inflamatorii ale unui organism și menține sănătatea inimii.

Contribuie la stoparea procesului de pierdere în greutate în cazul pacienților cu SIDA.

Se presupune că ar avea efect pozitiv în cazul cancerului colorectal-potrivit studiilor,fibrele dietetic scad riscul apariției acestui tip de cancer. [18]

1.3.ACIZII GRAȘI

1.4.APA

Apa reprezintă un component important al produselor alimentare de origine vegetală și animal.

Ea se găsește in proporții foarte variabile(0,1…peste 95%)in toate produsele alimentare.

Apa din produsele alimentare are ca surse de provenință materiile prime, vaporii din atmosferă și adaosurile tehnologice. În procesele tehnologice trebuie folosită apă potabilă, care să întrunească anumite condiții precum:să fie incoloră, inodoră, relativ insipidă, clar transparentă, fară substanțe toxice și bacterii patogene, cu un conținut admis de impuritați (inclusiv săruri minerale, gaze dizolvate) și microorganisme.

Apa influențează direct calitatea produselor, atât prin cantitate cât și prin starea în care se găsește; în produsele alimentare apa se gasește în stare liberă și în stare legată. [4]

Apa liberă este reținută de părțile superficiale ale produsului, conținutul ei modificându-se continuu in funcție de parametrii de microclimat din spațiile de păstrare. Pierderile acestui tip de apă pot produce modificarea însușirilor organoleptice, iar creșterea peste anumite limite poate declanșa anumite procese de alterare. Eliminarea acestei ape se face relative simplu prin stoarcere sau uscare.

Apa existentă in produsele alimentare in stare legată este fixată prin legături fizice in microcapilare sau prin legături fizico-chimice de unele legături ale substanțelor coloidale(proteine, amidon etc.). Această formă de apă este mai stabilă, dar in cazul unor produse alimentare păstrate în condiții necorespunzătoare, facilitează activitatea enzimatică și implicit declanșarea unor procese de alterare. Eliminarea ei se face greu, prin procese intensive și care de regulă antrenează modificări calitative ireversibile. [3]

Având rolul de a dizolva in masa ei celelalte substanțe chimice,apa repreyintă un mediu nutritive necesar activitații enzimelor bacteriene.De aceea, conținutul în apă al produselor alimentare este urmărit si precizat in standard, ca element essential in funcție de care sunt stabilite condițiile și durata de păstrare a alimentelor. De asemenea, conținutul în apă influențeză percepția consumatorului față de unele caracteristici ale produselor (ex:prospețime).

Conținutul în apă (respectiv, substanță uscată-prin diferență) este un indicator de calitate, îndeosebi pentru produsele alimentare la care corectarea umidității la valori optime este posibilă și necesară.

Pentru organismul uman apa este indispensabilă, îndeplinind diverse roluri precum: solvent și mediu transportor (permite absorbția substanțelor solubile și eliminarea unor produși metabolic); paticipă la numeroase reacții biochimice; rol in termoreglare; rol de protecție. [7]

1.5.SAREA

Sortimentul este alcătuit din sare iodată extrafină, sare fină, măruntă, uruială și bulgări. Aceste produse se obțin prin îndepărtarea impurităților (pământ, nisip etc.) pe care le prezintă sarea extrasă din mine și se diferențează între ele prin mărimea granulației.

Purificarea sării se ralizează prin dizolvarea în apă și recristalizarea clorurii de sodium prin suprasaturare. Se supun purificării sortimentele superioare cum sunt sarea iodată, fină și extrafină; celelalte sortimente comportă numai operațiunile de măcinare până la granulația specifică. [12]

Sarea de bucătărie este alcătuită in cea mai mare parte din clorură de sodiu(97-99%) și iodură de potasiu.

Impuritățile chimice din sare determină creșterea higroscopicității sale. Sărurile de magneziu imprimă un gust amar, sărurile de potasiu un gust astringent iar sulfatul de magneziu efect laxativ. [7]

Sarea comestibilă

Sarea comestibilă este conținută în cantități importante în sânge și în alte lichide din organismul uman. Acest podus este absolut indispensabil în organism, deoarece el formează acidul clorhidric din sucul gastric. Sarea comestibilă este utilizată drept condiment. Acest produs este obținut prin măcinarea sării geme sau evaporarea apelor sărate naturale.

Sarea comestibilă trebuie sa corespundă organoleptic și fizico-chimic standardelor de calitate în vigoare. [5]

Sarea iodată

Sarea iodată este sarea de bucătărie cu granulație fină,cu adaos de iodură sau iodat de potasiu.Conținutul în iod al acestui produs trebuie sa fie de minimum 15 mg la 1000 g sare și să nu depășească 25 mg la 1000 mg sare. [9]

Sarea de bucătărie este denumirea populară a clorurii de sodium (NaCl) sarea de sodiu a acidului clorhidric.

Sărurile rezultă din reacția chimică dintre un acid și o bază. Sarea de bucătărie se obține din reacția acidului clorhidric si a hidroxidului de sodiu.

HCl +NaOH NaCl + H2O

Sarea asigură transmiterea impulsului nervos de la și către creier,precum și contracția mușchilor inimii și a altor mușchi.

Sarea mai este necesară pentru transportul substanțelor nutritive și este vitală în digestia alimentelor.

Organismul sanătos folosește doar cantitatea de sare care ii este suficientă pentru buna funcționare, excesul depozitându-l in rinichi. Corpul unui adult conține aproximativ 250 g sare. În medie, 20% din conținutul de sare necesar organismului intr-o zi provine din mâncarea sărată natural.

Utilizări:

Pe lângă faptul ca asigură funcționarea normală a organismului, această substanță are un rol important și în aromarea și păstrarea mâncărurilor.

sarea dă culoare;

sarea dă gust mâncărurilor,punând în evidență unele arome;

constituie un consevant și condiment de bază în alimentație;

oprește dezvoltarea bacteriilor,încetinind procesul de alterare;

sarea acționeaza ca agent de legare a mâncărurilor gătite și a sosurilor;

Nutrișioniștii recomandă un consum zilnic de 6 g sare.

Consumul ridicat de sare determinp creșterea presiunii arteriale,implicit posibilitatea apariției unui atac cerebral,precum și apariția bolilor de inimă sau rinichi. [25]

2. DESCRIEREA FLUXULUI TEHNOLOGIC ȘI

ALEGEREA UTILAJELOR

2.1.Obținerea aluatului pentru paste

În general, aluatul de paste făinoase se obține din făină și apă, umiditatea lui fiind cuprinsă în intervalul 29-32%.

Înainte de prepararea aluatului, materiile prime și auxiliare se dozează și se pregătesc.

Făina folosită la fabricarea pastelor făinoase trebuie să asigure anumite caracteristici organoleptice și comportamentale ale pastelor: suprafață netedă, uniformă, care își păstrează forma după modelare și uscare, nu se rup, au aspect sticlos în secțiune, iar la fierbere își măresc volumul de trei ori și nu se lipesc.

Făina folosită trebuie să fie grișată, de extracție mică (500-550), să provină din grâne sticloase (sticlozitate cât mai apropiată de 100%), dure, cu conținut mare de gluten (peste 30%). În cazul în care la fabricarea aluatului se folosesc și ouăle, se poate folosi și făină grifică din grâu moale.

Conținutul optim de protein al făinii trebuie să fie peste 12-13%, cu un indice de deformare cuprins în intervalul 5-10 mm, pentru a asigura obținerea unui aluat bine legat, elastic, compact, care necesită o modelare îndelugată, intensă și o modelare insistentă. Făinurile cu indice de deformare sub 5 mm se prelucrează greu,mai ales dacă include și etapa de laminare,rezultând produse cu suprafată rugoasă,slab rezistente la rupere.

Dacă indicele de deformare al glutenului este mai mare de 10 mm se obțin aluaturi slabe, care se lipesc de utilajele cu care vin în contact și produsele sunt ușor deformabile. [18]

Conținutul in gluten al făinii trebuie să fie de aproximativ 35-38%, ceea ce permite prelucrarea aluatului sub formă de fire lungi de 1,5-2 mm. Un conținut de gluten mai redus, conduce la apariția rupturilor dese ale firelor de aluat, iar un conținut mai mare de gluten de 40% creează greutăți in procesul de prelucrare, datorită elasticității foarte ridicate. Din punct de vedere biochimic, făina folosită pentru obținerea pastelor făinoase trebuie să aibă un conținut scăzut de α-amilază, pentru a se evita degradarea amidonului la stadiul de dextrine. Conținutul de lipooxigenază trebuie să fie ridicat, pentru a favoriza oxidarea pigmenților carotenoizi care dau culoare pastelor. Conținutul de peroxidază și polifenoloxidază trebuie să fie redus, deoarece aceste enzime catalizează reacții de oxidare care conduc la formarea de compuși bruni, influentând negativ culoarea pastelor. De asemenea, conținutul de proteaze trebuie să fie mai scăzut, pentru a evita scindarea lanțurilor proteice și degradarea structurii glutenului. [13]

Făina grișată are o comportare tehnologică bună la obținerea pastelor, deoarece particulele fiind mai mari, se umflă lent ,păstrând structura bobului de grâu. Granulația optimă a făinii este în intervalul cu granulație mare 150-200µ (în funcție de categoria de paste), o granulație mai mică fiind recomandată pentru obținerea pastelor scurte, iar o granulație mai mare pentru obținerea pastelor lungi.

Făina cu granulație mică conduce la obținerea pastelor care la fierbere devin vâscoase,se degradează,în timp ce o granulație mai mare conduce la obținerea pastelor cu puncte albe pe suprafată și cu un timp mare necesar obținerii. [14]

Apa folosită la frământare trebuie să fie potabilă,cu duritate 15-20 grade germane. O duritate mai ridicată ar determina o uzură mai avansată a utilajelor. Temperatura apei folosită la frământare trebuie corelată și cu conținutul în gluten al făinii și cu tipul de paste dorite a se obține. Apa rece (20º) se folosește la prepararea aluaturilor din făină cu conținut de gluten și de calitate slabă, destinat obținerii pastelor cu forme complicate. Aluatul obținut este pulverulent, iar pastele sunt mate, cu aspect făinos și au durată mare de conservare. Apa caldă (40-60º) permite obținerea unui aluat omogen, cu o rețea glutenică plastică. Produsele vor fi sticloase în secțiune și cu rezistență mare la rupere. Apa fierbinte (80-90º) se folosește in cazul făinurilor cu conținut foarte mare de gluten și gluten foarte puternic. Sub acțiunea apei foarte fierbinți o parte a glutenului se coagulează iar amidonul gelifică iar aluatul se poate prelucra mai ușor. Calitatea produselor obținute nu va fi foarte ridicată, aspectul lor va fi neuniform iar durata de conservare va fi redusă, datorită faptului că prin degradare, amidonul și glutenul vor putea fi atacate foarte ușor de microorganisme. [8]

La prepararea pastelor se folosesc exclusiv ouă de găină. Nu se admite folosirea ouălor de gâscă sau rață, deoarece o parte din acestea conțin bacili din grupa salmonelelor.

Folosind doar ingredientele de bază se (făină, apă, ouă) se obțin paste făinoase de culoare alb-gălbuie. Pentru caracteristici organoleptice superioare (culoare, gust, miros, textură etc.), în etapa de pregătire a aluatului pot fi utilizate o serie de adaosuri (Tabelul 2.1.). [16]

Tabelul 2.1 Agenți folosiți pentru îmbunătățirea caracteristicilor organoleptice ale pastelor făinoase

Materiile prime, pregătite și dozate conform rețetei de fabricație , se introduc în cuvă și se frământă pentru obținerea unui aluat bine legat. Durata de frământare a aluatului destinat pastelor făinoase (aproximativ 25-30 minute) este mai mare comparativ cu cea a frământării aluatului pentru pâine, pentru a asigura o amestecare uniformă a ingredientelor și formarea unei pelicule continue de gluten. [16]

Este foarte important ca componentele solide și cele lichide să fie introduse în malaxor foarte bine dispersate, pentru a realiza o amestecare foarte bună a lor, pentru ca toate particulele de făină să absorbă aceeași cantitate de lichid și să atingă același nivel de hidratare, respectiv să se obțină un aluat omogen. In acest scop, trebuie îndeplinite două condiții de bază:

1. Particulele de făină trebuie să aibă aceeași dimensiune sau să fie în același interval de mărime, ale cărui limite să nu fie prea îndepărtate.

2.Timpul necesar absorbției lichidului trebuie apreciat în raport cu dimensiunea particulelor de făină și cu temperatura celor două faze care intră în contact. Cu cât temperatura aluatului este mai coborâtă, cu atât temperatura fazei lichide trebuie să fie mai ridicată.

Durata și intensitatea frământării sunt specifice fiecărui tip de paste. În raport cu regimul de frământare, aluatul de paste se poate prezenta sub următoarele forme:

bulgări mari, bine amestecați în urma frământării îndelungate; aceștia trebuie supuși ulterior unor operații suplimentare de frământare și vălțuire (laminare), pentru a fi transformați într-o masă omogenă, fără stratificări și incluziuni de aer;

sub formă granulară și firimituri constituite din particule de făinăumezită; acest aluat se va prelucra ulterior prin presare în melcul presei, orificiile matriței, procese în urma cărora capătă însușirile vâsco-elastice necesare; durata de frământare depinde de o serie de factori.

aluatul obținut din făină grifică provenită din grâu dur se frământă un timp mai îndelungat decât cel provenit din grâu moale;

consistența aluatului variază direct proporțional cu timpul de frământare;

aluatul cu temperatură mai mare se frământă un timp mai îndelungat decât aluatul rece.

Durata de frământare a unui aluat pentru paste făinoase nu trebuie să depășescă 25 – 30 de minute, prelungirea duratei conducând (în special în cazul făinurilor care formează rețea glutenică slabă) la distrugerea rețelei glutenice, întinderea aluatului și obținerea de produse care nu își păstrează forma și se rup ușor. [12]

Aluatul pentru paste făinoase se caracterizează prin

Umiditate

În raport cu umiditatea aluatului, există următoarele tipuri de aluaturi folosite pentru obținerea pastelor făinoase:

Aluatul de consistență tare (obținut prin metoda de frământare tare) (umiditate de 28-29%), se caracterizează prin faptul că este sfărâmicios chiar și după frământare îndelungată, este albicios, făinos. Modelarea unui astfel de aluat se face prin laminare ulterioară, foile obținute putând fi apoi ștanțate, necesitând o presiune ridicată pentru a putea trece prin matriță. Acest aluat se folosește pentru obținerea pastelor mărunte, cu formă complicată și permite o bună păstrare a formelor acestora.

Aluatul de consistență mijlocie (metoda de frământare mijlocie)

(umiditate 30-32%), se folosește pentru fabricarea pastelor scurte, modelate prin tăiere și ștanțare (tăiței, fundițe, etc.).

Aluatul de consistență moale (metoda de frământare moale) (umiditate 33-34%) se folosește pentru obținerea pastelor cu suprafață netedă, lucioasă (macaroane, fidea, spaghete). Pastele obținute se deformează, se rup ușor și se usucă greu, au tendința de lipire între ele sau cu suprafețele cu care vin în contact. [16]

Limitele de uscare pentru aluatul de paste făinoase sunt indicate în Tabelul 2.2

Tabelul 2.2 Umiditatea optimă a aluatului pentru paste, %

Limitele au fost stabilite pe baza următoarelor considerente:

formarea scheletului glutenic, care implică o umiditate minimă de 27-28%;

să nu se lipească și să nu se deformeze pastele, umiditate maximă 35%;

aluatul cu granulație mare necesită o cantitate de apă mai mare cu 1,5 – 2% în raport cu făina cu granulație mică din același soi de grâu;

făinurile din grâne dure absorb cu 1 – 1,5% mai multă apă decât făinurile din grâne moi; [5]

Consistență

Structura aluatului de paste este compactă și rigidă, având la bază rețeaua glutenică parțial formată pe parcursul procesului de frământare. Datorită cantității reduse de apă folosită la prepararea aluatului, procesul de legare al particulelor de gluten este îngreunat, ceea ce face ca aluatul de paste, chiar după o frământare îndelungată, să apară ca o masă sfărâmicioasă, cu bucăți mici, aspect explicabil prin existența unei rețele glutenice incomplet formate, datorită umidității reduse a aluatului.

Din acest motiv aluatul de paste trebuie ulterior prelucrat (presare, etc.), pentru realizarea compactității. Creșterea cantității de apă la frământare, face ca aluatul să devină maleabil și lipicios, dar nu se recomandă o umiditate mai mare de 32% pentru a nu determina diluarea aluatului, formarea, întinderea și ruperea fitilelor de aluat, aglomerarea și aplatizarea lor la tăiere.

Creșterea umidității aluatului peste valoarea optimă, scade însușirile reologice ale aluatului. [7]

Temperatură

Temperatura aluatului depinde de o serie de factori:

temperatura materiilor prime (făina și apă)

raportul materiior prime

umiditatea făinii

durata și intensitatea frământării

temperatura mediului ambient

Randamentul optim în prelucrarea ulterioară a aluatului și obținerea unor produse cu suprafață netedă, impune o temperatură a aluatului introdus la prelucrare de 35-40°C. În raport cu temperatura cu care se obțin, aluaturile de paste făinoase se clasifică astfel:

aluat rece, cu temperatura de 30°C, rezultat în urma frământării cu apă rece a făinurilor cu conținut redus de proteine și de calitate slabă; acest tip de aluat se prepară cu consistență ridicată și se modelează destul de greu.

aluat normal, cu temperatura în domeniul 35-45°C, obținut cu apă la temperatura 55-65°C.

aluat cald, la temperatură peste 45°C, obținut din apă cu temperatura de 70-80ºC; prezintă caracteristici reologice inferioare, datorită coagulării sub acțiunea căldurii a substanțelor proteice și a gelificării parțiale a amidonului; pastele obținute din acest tip de aluat se desfac în timpul uscării și au rezistența scăzută. [8]

În cazul pastelor cu ouă, temperatura apei nu trebuie să depășească 45-50ºC, pentru a evita coagularea proteinelor din acesta.

La alegerea tipului de aluat, trebuie să se țină cont de faptul că și metoda de prelucrare ulterioarăa aluatului poate determina încălzirea acestuia.

Astfel, prelucrarea aluatului prin presare poate conduce la creșterea temperaturii aluatului cu 20-25oC, datorită presiunii exercitate de către melcul de presare (Leonte, 2004).

Pe parcursul formării aluatului, ca urmare a contactului acestuia cu oxigenul atmosferic, se va intensifica activitatea enzimelor, în special în cazul produselor colorate (făina de porumb) ca urmare a oxidării pigmenților naturali. Evitarea acestui proces se poate realiza prin frământarea în vid, recordul la instalația de producere a vidului fiind realizat în punctul de alimentare a melcului cu aluat sau pe parcursul lui. [8]

2.2.Vălțuirea aluatului

Este o operație premergătoare modelării prin tăiere/ștanțare, care urmărește obținerea unei foi de aluat compacte, omogene, cu o anumită grosime și lățime. Metoda de aplică în cazul aluaturilor alcătuite din aglomerări mari de făină, care datorită umidității scăzute, nu s-au putut omogeniza și care vor fi supuse ulterior modelării prin ștanțare/presare.

Prin vălțuire, particulele de făină se lipesc între ele și formează aluatul cu caracteristici vâsco-elastice specifice aluatului de paste făinoase. Scheletul glutenic preexistent va îngloba granulele de amidon și va rezulta o masă omogenă, uniformă și continuă de aluat. De asemenea, pe parcursul vălțuirii și a presării, va avea loc și procesul de evacuare a aerului din masa de aluat, evitându-se astfel desfășurarea proceselor oxidative enzimatice care înrăutățesc caracteristicile aluatului.

La vălțuire, aluatul este trecut printr-unul sau mai multe seturi de valțuri (role metalice),care prin presare îl compactează și îl ajustează la grosimea dorită. [10]

Variante tehnice utilizate pentru laminare

Prima variantă prevede existența a două șuruburi de extruziune, cu diametru mare, care alimentează direct rolele.

A doua variantă implică obținerea unei foi de aluat intermediare, prin trecerea aluatului prin două role aflate la o distanță mai mare, urmată de

trecerea printr-o secțiune rectangulară (în formă trunchi de piramidă, cu

o secțiune mai redusă). Viteza rolelor este variabilă, ceea ce permite adaptarea la tipuri diferite de aluaturi. Ca dezavantaje ale acestei metode, se menționează încălzirea aluatului (deteriorarea rețelei glutenice și denaturarea proteinelor) și lipsa de compactitate a acestuia (defectele ale pastelor făinoase).

A treia variantă combină două foi obținute în urma trecerii aluatului prin două role cilindrice cu rotație inversă, fiecare comprimând aluatul de o suprafață plană fixă. Ca dezavantaj se menționează încălzirea excesivă a foilor de aluat, ceea ce implică existența unui sistem de răcire.

A patra variantă este cel mai des utilizată, având la bază mai multe perechi de role, care laminează succesiv aluatul. Rolele au suprafețe profilate și sunt asamblate în așa fel încât dinții unei role să închidă adâncitura dinților celeilalte role, ceea ce asigură a presare uniformă a întregii foi de aluat. De asemenea, pe parcursul laminării, foaia de aluat se rotește cu 90ºC, tot pentru asigurarea unei presiuni uniforme pe toate direcțiile. [11]

În urma vălțuirii, aluatul trebuie să să posede caracteristicile:

elasticitate

uniformitate

culoare

temperatură scăzută

să fie igienic (necontaminat de la piesele cu care vine în contact). [10]

2.3.Modelarea pastelor făinoase

Aluatul de paste care ajunge la modelare trebuie să fie omogen, cu umiditate și temperatură constante, fără resturi de făină sau adaosuri neamestecate, fără cocoloașe, să fie vâsco-elastic. El se poate modela pentru obținerea pastelor făinoase utilizând trei metode:

extrudare (presare): în urma presiunii exercitate asupra lui, aluatul este obligat să treacă prin orificiile unei matrițe;

ștanțare: cu ajutorul unor forme specifice se decupează din foaia de aluat, bucăți de diferite forme și mărimi;

tăiere: foaia de aluat este tăiată în fâșii de o anumită lățime și lungime. [12]

2.4.1. MODELAREA PRIN PRESARE (EXTRUDARE) A PASTELOR FĂINOASE

Ingredientele necesare preparării aluatului sunt introduse în cuva 2 și amestecate până la obținerea unui aluat omogen, care este împins în cilindrul metalic melcat 4, care îl transportă la capătul terminal cu o matriță cu orificii (o matriță poate avea 500-700 orificii pentru macaroane, respectiv 11.000 – 15.000 orificii pentru fidea), prin care este forțat să treacă (aproximativ 150 Kgf/cm2). La trecerea prin matriță, aluatul va lua forma orificiilor acesteia, astăzi fiind cunoscute peste 250 de forme. Lungimea pastelor obținute este reglată prin tăiere mecanică cu ajutorul unui sistem de tăiere, amplasat la ieșirea din matriță, viteza lui de rotație fiind corelată cu dimensiunea dorită a se obține. O viteză mică de rotație asigură obținerea unor paste mai lungi, în timp ce o viteză mare de rotație conduce la obținerea pastelor scurte. [13]

Presarea aluatului pentru a trece prin orificiile matriței se poate realiza prin cilindru cu piston acționat mecanic sau hidraulic

unul sau mai multe perechi de melci paraleli de presare

o pereche de valțuri de refulare

pompă rotativă cu excentric

pompă cu roți dințate

două șuruburi elicoidale dublate în angrenare

Presiunea care se creează în matriță depinde de o serie de factori (Leonte,2005):

rezistența orificiilor de modelare ale matriței

consistența aluatului

configurația, respectiv profilul orificiilor de modelare

caracterul mișcării aluatului prin orificiile de modelare ale matriței (curgerea vâscoasă sau prin alunecare). [16]

Forma pastelor făinoase este imprimată de secțiunea transversală a orificiilor matriței. Dacă aceste orificii sunt libere, pastele vor fi filiforme. Dacă secțiunea transversală este prevăzută cu forme constructive (tuburi, miezuri, știfturi, etc.) se obțin paste cu forme mai complicate.

Asupra aluatului care intră în contact cu orificiile matriței, se manifestă două forțe:

forța de coeziune existentă între particulele de aluat;

forța de adeziune care se manifestă între aluat și suprafața cu care acesta vine în contact (pereții dispozitivului de transport în matriță, orificiile matriței).

Atunci când forța de coeziune dintre particulele aluatului este mai mică decât forța de adeziune a particulelor de aluat la suprafața matriței, se produce curgerea aluatului. Regimul de curgere este specific lichidelor vâsco-elastice: primul strat de aluat, se lipește foarte strâns de suprafețele cu care vine în contact și rămâne nemișcat, deoarece în acest caz forța de adeziune este mai mare decât cea de coeziune. Începând cu al doilea strat, fiecare nou strat de aluat se va deplasa pe anteriorul, forțele de coeziune fiind învinse de forțele de adeziune. Straturile se vor deplasa cu viteze diferite, crescatoare dinspre periferia orificiului spre centru ei. Forma curgerii în secțiune depinde de consistența aluatului. Un aluat cu consistență mai ridicată (umiditate redusă) va avea in secțiune o formă parabolică, în timp ce un aluat cu consistență mai redusă (umiditate mai ridicată) va avea în secțiune o curgere mai omogenă datorită alunecării mai rapide pe suprafață. [18]

În urma presării, aluatul se încălzește datorită faptului că învingerea forțelor de coeziune și deplasarea particulelor constituente ale aluatului necesită un consum energetic ridicat. Această energie, furnizată de către dispozitivul de presare, se transformă în căldură, cea mai mare parte fiind preluată de către aluat iar restul de către organele mașinii. Dacă presiunea exercitată asupra aluatului este prea mare, suprafața pastelor va prezenta aperități și bavuri (marginile zimțate). [8]

Consistența aluatului influențează deasemenea calitatea pastelor. În cazul unui aluat elastic, cu o curgere bună, nu este necesară exercitarea unei presiuni foarte mari, pastele obținute având suprafața netedă, fără asperități și rupturi vizibile. [12]

În cazul unui aluat mai consistent, stratul de aluat evacuat prin orificiile matriței prezintă asperități sau chiar rupturi, ca urmare a gradientului mare de viteză care există între două straturi de aluat succesive. Atunci când rupturile dintr-un strat pătrund și în straturile adiacente, la suprafața pastelor vor apărea asperități grosiere, cu bavuri drepte sau încovoiate în direcția opusă curgerii aluatului. Reducerea vitezei de curgere a aluatului pentru evitarea rupturilor implică o scădere a producției. Curățarea suprafețelor metalice ale matriței după fiecare proces de extrudare, de asemenea nu este posibilă. Soluția pentru evitarea rugozității suprafețelor/rupturii pastelor constă în împiedicarea lipirii aluatului de pereții matriței, prin aplicarea următoarele metode:

ungerea suprafețelor cu care aluatul vine în contact (orificiile de modelare, suprafața matriței, etc.) cu substanțe care împiedică aderarea aluatului (apă, grăsimi alimentare);

tratamente speciale aplicate orificiilor matriței (lăcuirea, acoperirea cu pelicule metalice la care aluatul aderă mai greu – Sn);

confecționarea matrițelor din materiale speciale (teflon, rășini sintetice, mase plastice vinilice, etc.) față de care aderența aluatului este redusă;

elaborarea unor profiluri mai complicate ale matrițelor la care aluatul aderă mai greu (un astfel de orificiu are forma unui con, cu diametrul lărgit treptat spre ieșire, ceea ce ușurează desprinderea șuvițelor aluatului presat de orificii);

introducerea în aluat a unor substanțe care împiedică aderarea lui (grăsimi vegetale și animale, lecinită, etc.);

ridicarea temperaturii orificiilor de modelare ale matrițelor (temperaturi de peste 110°C) conduce la ieșirea bruscă a aluatului prin orificiile matriței, iar pastele obținute au o suprafață netedă și lucioasă; creșterea temperaturii la 110°C favorizează formarea pe pereții matriței a unei cămăși de abur care favorizează alunecarea și evacuarea rapidă; pentru evitarea arderii aluatului, încălzirea matriței se face periodic;

folosirea unor metode fizico-chimice împotriva aderării aluatului la suprafețele cu care vine în contact; ca exemplu putem menționa folosirea curentului electric, a cărui acțiune asupra aderenței aluatului are la bază efectul electroosmozei (introducerea în aluat – sistem coloidal- a doi electrozi de semne diferite, conduce la deplasarea spre catod (electrodul negativ) a fazei lichide, care va juca rolul unui lubrifiant micșorând aderența acestuia;

folosirea unor sortimente speciale de produse de morărit la prepararea aluatului de paste: făina grifică sau grișurile cu particule mari 0,3 – 0,5 mm, creează în aluat o structură similară unei armături elastic în mediul plastic al aluatului; aceste particule determină o mișcare uniformă a aluatului, cu viteze relativ apropiate sau egale ale straturilor, împiedicând formarea unui număr mare de straturi de aluat subțiri în curgere; se evită astfel profilul de curgere ascuțit, așa cum apare în cazul aluatului din făină fină; nu se recomandă folosirea unor particule cu granulometrie mai ridicată, deoarece se vor forma asperități pe coaja pastelor (pavaj în cazul macaroanelor și noduri în cazul fidelei). [16]

În construirea unei matrițe pentru extrudarea pastelor trebuie să se țină cont de o serie de factori:

Materialul din care se confecționează matrița, ținând cont de producțiile zilnice mari care se obțin în fabricile de paste făinoase, trebuie să fie suficient de rezistent la coroziunea mecanică și termică determinate de curgerea aluatului. De asemenea, el se corelează la rândul lui, cu producția matriței și metoda de ambalare. O producție prea mare în raport cu volumul pastelor conduce la obținerea multor paste sfărâmate, aspect observat în special în cazul produselor tubulare. În cazul pastelor cu o formă mai complicată, apar modificări în structura acestora. De exemplu, pastele în formă de scoică tind să aibă o curbură prea avansată, ca urmare a faptului că există tendința aluatului de a curge cu viteză mai mare spre centru și cu viteză mai redusă spre exterior.

Matrițele sunt confecționate din materiale diferite, natura materialului și gradul lor de finisare jucând un rol esențial în imprimarea texturii pastelor făinoase. Într-un sens mai larg, matrițele pentru extrudare pot fi confecționate din metal sau plastic. La începutul industrializării, acestea erau confecționate manual, din cupru, deoarece proprietățile fizicochimice ale acestuia îi permiteau prelucrarea manuală. Orificiile erau făcute de asemenea manual, cu o grosime de maximum 2,5 cm. În timp, confecționarea matrițelor a început să se facă automatizat. Producătorii de paste au observat că realizarea unei presiuni mai ridicate asupra aluatului din extruder asigură o productivitate mai mare și au înlocuit cuprul, care se deforma la o presiune mai ridicată, cu oțelul inoxidabil, dar acesta prezintă ca principal dezavantaj conductivitatea termică scăzută. Pe parcursul timpului s-au impus aliajele pe bază de bronz și din teflon, capabile să suporte, fără deformare, presiuni foarte ridicate.

În plus, suprafața matrițelor nu este degradată mecanic de către cuțitul folosit pentru tăierea pastelor la ieșirea din extruder. Matrițele din bronz neșlefuite, imprimă suprafeței pastelor o textură rugoasă, ceea ce asigură o mai bună reținere a sosurilor.

De asemenea, cu ajutorul matrițelor de bronz se pot extruda și aluaturi făcute din făină de porumb. Matrițele confecționate din teflon crează o suprafață netedă, translucidă.

În cazul matrițelor cu orificii de modelare pentru produse tubulare, trebuie ca matrița și tuburile să se execute din același metal, pentru a evita formarea aburului galvanic în contact cu aluatul umed, sau cu ocazia umectării matriței cu apă de spălare și curățare după funcționare. Dacă metalele ar fi diferite, curenții galvanici care ar apărea ar accelera coroziunea matriței.

Dimensiunea și profilul orificiilor matriței determină formele finale ale pastelor făinoase. Orificiile rotunde, ovale, tronconice cu presare constantă și continuă, tronconice evazate, cu două trunchiuri de con sau mixte cu porțiuni cilindrice tronconice conduc la obținerea pastelor cu secțiune rotundă, găurite (de tipul macaroanelor). Pentru conferirea formelor complicate, curbate, se folosesc orificiile cu secțiuni în care curgerea aluatului este inegală. [10]

Profilurile orificiilor matrițelor se pot grupa în trei categorii:

Orificiile pentru obținerea aluatului de paste făinoase sub formă de fire cu sectiune uniformă. Sunt cele mai simple orificii, având secțiunea transversală circulară, cu un punct de strangulare maximă a curgerii, cu secțiune longitudinal variată. Se pot împărți în categoriile:

cilindrice drepte, cu secțiune constantă pe toată lungimea

cilindrice în trepte, cu secțiune variabilă pe lungimea canalului

conice simple, cu vârful conului orientat în direcția mișcării aluatului, care se evacuează în partea de evacuare a canalului, sau cu vârful conului în direcția opusă mișcării aluatului, care se lărgește spre partea de evacuare a aluatului combinate, din două trunchiuri de con unite prin vârfurile lor

Orificii pentru obținerea de paste făinoase sub formă de tuburi.

Orificiile de modelare pentru obținerea pastelor făinoase sub formă de tuburi (macaroane) sunt de două tipuri:

orificii de modelare cu tel

orificii de modelare fără tel

Prin orificiul de modelare, aluatul intră în spațiul cilindric superior cu diametrul mai mare, curge în jurul umerilor telului și se împarte în trei șuvițe care se deplasează prin canalul de trecere, se contopesc, se comprimă, formând un tub de aluat compact, bine încheiat. Acesta intră în capătul inferior cilindric al canalului inelar, unde capătă diametrul interior și exterior al produsului.

Orificii de modelare prin curgere inegală în secțiune

Se folosesc pentru obținerea pastelor făinoase scurte cu diferite forme (scoici, etc.). Metoda are la bază realizarea curgerii aluatului cu viteze diferite după zona de presare, ceea ce conduce la îndoirea lui în direcția stratului care are o viteză de presare mai mică. Această viteză diferită se obține prin lățimea inegală a deschiderii de modelare și prin schimbarea înălțimii deschiderii de modelare. [11]

Presiunea și viteza de presare a aluatului depind de doi factori: consistența (plasticitatea aluatului) și rezistența la presare a aluatului. La presele cu melc, viteza de presare poate ajunge la 25-35 mm/s iar presiunea la 65-75 Kgf/cm2. Viteze și presiuni mai mari se folosesc în cazul fidelei, tăițeilor, iar valorile acestora sunt mai mici în cazul produselor tubulare.

Curățarea și păstrarea matrițelor joacă deasemenea un rol important în obținerea unor produse de calitate, o curățare/păstrare improprie generând probleme serioase. De exemplu, prezența pe matriță a unei cruste subțiri de aluat va afecta atât productivitatea cât și calitatea produselor, ca urmare a reducerii presiunii care se manifestă asupra aluatului la extrudare, situație în care se vor modifica forma și grosimea produselor extrudate, în special a celor care au formă curbă. Zgârieturi ale orificiilor înseamnă anularea orificiilor respective. După spălare cu jet puternic de apă, matrițele se zvântă și se păstrează, ferite de praf și umezeală, pe rafturi confecționate din materiale cu densitate mai mică decât cea a materialului din care este confecționată matrița. [10]

Caracteristicile aluatului supus extrudării influențează calitatea pastelor obținute.

Umiditatea aluatului influențează vâscozitatea acestuia, aluaturile cu umiditate mai mare curg mai ușor și sunt extrudate mai ușor, comparativ cu aluaturile cu umiditate mai scăzută. Nu se recomandă o umiditate prea ridicată a aluatului, datorită tendinței de lipire de suprafețele cu care vine în contact și prelungirii perioadei de uscare a pastelor. Aluatul umed conduce la obținerea pastelor cu suprafață netedă, de culoare gălbuie și sticloase, dar o umiditate prea mare îngreunează și încetinește procesul de uscare, mărind pericolul mucegăirii pastelor în uscătoare. Pentru obținerea unor paste cu caracteristici organoleptice optime, se recomandă următoarele valori ale umidității:

30-30,5% pentru paste scurte;

28-30% pentru aluatul care se modelează prin tăiere și ștanțare;

Granulozitatea prea fină a făinii înrăutățește calitățile reologice ale aluaturilor, pastele obținute având suprafața rugoasă și culoare deschisă. Granulația făinii pentru paste este cuprinsă în intervalul 150-500 μm, în funcție de tipul de paste. Pentru pastele scurte se recomandă folosirea făinii cu granulație mică, iar pentru pastele lungi, făina cu granulație mai mare.

Conținutul de gluten umed influențează caracteristicile reologice ale aluatului. Aluatul obținut din făină cu gluten calitativ și cantitativ bun (35-40%) este elastic, consistent și se modelează ușor, în timp ce aluatul obținut din făină cu conținut redus de gluten și slab calitativ, deși se modelează ușor, nu îți menține forma, iar la uscare și manipulare se deformează și se rupe. Un conținut de gluten umed peste 40-45%, conferă aluatului elasticitate prea mare, ceea ce îngreunează modelarea. [12]

Temperatura aluatului la extrudare crește, ca urmare a presiunii exercitate asupra lui. Până la o temperatură de aproximativ 50-55oC, vâscozitatea aluatului scade cu creșterea temperaturii, având efect favorabil asupra extrudării. La temperaturi superioare, începe gelatinizarea amidonului, denaturarea substanțelor proteice și aluatul își pierde elasticitatea și plasticitatea, se întărește iar modelarea se face foarte greu, pastele rezultate având suprafața rugoasă și prezentând crăpături. [10]

Fig.2.1.

1-zona de alimentare

2-cuva de amestecare

3-motor electric

4-cilindru melcat

5-sistem de tăiere

Cuvă pentru aluat

Matriță de extrudare

Modelarea prin tăiere a pastelor făinoase

Se face cu ajutorul unor lame tăioase care acționează asupra foii de aluat alimentată de pe un cilindru (figura2.6),distanțate astfel incat să se obțină lățimea dorită.Tăierea se poate face drept sau oblic.Metoda se aplică pentru obținerea pastelor lungi și subțiri (tăițeilor) și deoarece necesită un volum mai mare de muncă,se preferă obținerea lor prin extrudare. [12]

Modelarea prin ștanțare a pastelor făinoase

Se realizează pe ștanțe plane, prevăzute cu casete care conțin modelul prevăzut, metoda se aplică la obținerea pastelor făinoase de formă complicată.

Pastele făinoase rezultate în urma modelării trebuie să îndeplinească o serie de calități:

să aibă suprafața netedă, fără asperități, cocoloașe, rupture sau defecte de modelare (dungi, solzi), să fie omogenă, mată;

culoarea să fie plăcută, omogenă (acceași intensitate pe toată suprafața), fără pete brune de la contactul cu utilajele;

să își păstreze forma obținută la modelare, să nu se rupă latăiere sau așezare în casete (o bună elasticitate);

suprafața să aibă un aspect sticlos;

la uscare să nu se înmoaie, să nu se lipească între ele sau de suprafața cu care sunt în contact, iar după uscare să nu se desfacă;

să nu prezinte urme de uscare excesivă, sub formă de fisuri sau crăpături;

caracteristicile organoleptice și vâsco-elastice să corespundă sortimentului din care fac parte;

sortimentele modelate prin presare (macaroanele) să suporte greutatea proprie a firului de 1,5 – 2 mm fără să se rupă sau să se alungească vizibil;

când tubul de macaroane se strânge între două degete până la apropierea suprafețelor interioare nu trebuie să se rupă sau săse lipeasca, iar după încetarea forței trebuie să revină la forma ințială. [12]

2.4.Pregătirea pastelor pentru uscare

Premergător uscării pastelor făinoase trebuie să se desfășoare o serie de operații pregătitoare.

Umplerea pastelor făinoase

Este o operație aleatorie, care are ca scop îmbunătățirea caracteristicilor organoleptice și nutriționale ale pastelor făinoase prin umplerea lor cu carne, brânză, ciuperci, fructe (afine), legume (spanac, roșii, dovleac etc.) sau ierburi aromate (alge albastre –verzi).

Umplerea pastelor se realizează prin una din următoarele variante:

amplasarea umpluturii dozate între două foi de aluat rezultate de la laminare și unirea lor prin presare și decuparea formelor

amplasarea umpluturii dozate pe o foaie de aluat, unirea marginilor acesteia și decuparea formelor (pătrate, rectangulare, triunghiulare).

Deșeurile de aluat rezultate de la decupare se refolosesc.

Pastele umplute se pot comercializa proaspete, uscate sau congelate.

Așezarea pastelor făinoase în vedera uscării

În funcție de forma lor, pastele făinoase sunt pregătite în mod diferit pentru uscare.

Pastele făinoase scurte sunt așezate stratificat în casete, asigurându-se o distribuire uniformă a acestora și grosime nu prea mare a straturilor, pentru a asigura o uscare eficientă. Între straturi se așează hârtie cerată pentru a împiedica lipirea produselor. Casetele se introduc în uscătoare de tip dulap.

Pastele medii (fidea, tăieței) se așează în gheme simple, putând fi împletite sub formă de păpuși pentru accelerarea uscării.

Pastele făinoase lungi sunt uscate atârnând pe vergele.Dacă sunt obținute

prin extrudare, pastele făinoase se taie la lungimi mai mari decât cea necesară, iar după așezare pe vergele se ajustează lungimea lor, în funcție de sortiment. Dacă pastele făinoase sunt așezate direct pe vergele în urma obținerii prin tăiere, nu mai este necesară ajustarea lor, ci se taie direct la dimensiunea dorită. [16]

2.5.Uscarea pastelor făinoase

Uscarea elimină excesul de apă din aluat, având ca scop creșterea conservabilității pastelor făinoase pe o lungă perioadă de timp, evitându-se astfel efectele fermentației care, la o temperatură favorabilă, determină degradarea produsului. În condiții normale, pastele uscate se păstrează fără să fie nevoie de asigurarea unor condiții speciale.

Odată ieșite din extruder, pastele au o umiditate de 31-32% (depinzând de tipul aluatului și de forma lor). Ele se consideră a fi uscate atunci când umiditatea lor internă scade sub 12,5% și se află în echilibru higrometric cu mediul înconjurător, ceea ce implică păstrarea uniformității umidității în anumite condiții externe de temperatură și umiditate. Umiditatea de 32% pe care o posedă pastele la ieșire din extruder corespunde stării plastice, implicând deformarea lor sub acțiunea unei forțe exterioare (presiunea din extruder) și păstrarea formei rezultate la deformare. Odată cu scăderea umidității, ca urmare a procesului de uscare, pastele trec din stare plastică în stare elastică, ceea ce implică o comportare total diferită: deformare sub acțiunea unei forțe și revenire la forma inițială după încetarea acțiunii forței. Ca urmare, în interiorul pastelor se pot acumula tensiuni, care neechilibrate, pot provoca distrugerea acestora. Trecerea de la starea plastică la cea elastică implică cunoașterea următoarelor aspecte:

Pastele tind să se deformeze ca urmare a eliminării apei;

Apa extrasă din paste la uscare produce contracția lor, proces care poate fi inversat doar în urma absorbției de apă, acțiune care nu poate avea loc, scopul uscării fiind eliminarea și nu absorbția apei;

Apa din paste trebuie extrasă astfel încât să nu genereze tensiuni interne mai mari decât limita de elasticitate a pastelor, în caz contrar acestea putând fi distruse (crăpături, fisuri, etc.);

Deoarece apa se extrage preponderent din straturile de la suprafață, acestea vor avea o umiditate mai scăzută decât straturile interne, dezechilibru care provoacă tensiuni interne care trebuie reabsorbite pentru prevenirea deteriorării pastelor.

Datorită consecințelor negative care pot apărea (fisuri, rupturi, îmbrunări ale pastelor etc.) procesul de uscare trebuie să fie foarte atent condus. Uscarea prea rapidă conduce la produse care se rup foarte ușor, în timp ce uscarea prea înceată favorizează desășurarea proceselor fermentative de degradare și scade productivitatea instalațiilor.

Practica experimentală arată că desfășurarea uscării în două etape (pre-uscare și uscare), conduce la caracteristici organoleptice foarte bune ale pastelor făinoase. [1]

Pre-uscarea este etapa în care se realizează cea mai mare viteză de evaporare a apei din întregul proces, ca urmare a menținerii unui intens proces de evaporare al apei de la suprafața pastelor, ceea ce implică asigurarea condițiilor necesare (aport termic ridicat, îndepărtarea continuă a apei evaporate). Datorită regimurilor termice diferite ale celor două etape (pre-uscarea și uscarea propriu-zisă), zonele în care se desfășoară acestea sunt separate una de alta.

Parametrii tehnologici ai pre-uscării trebuie astfel reglați încât să asigure desfășurarea simultană optimă a două procese de transfer: căldura și umiditatea.

Transferul căldurii spre paste pentru încălzirea acestora, realizat cu un flux de agent termic (aer) continuu și fierbinte;

Transferul umidității, tot sub forma unui flux, de la suprafața pastelor și preluarea ei de către agentul termic. [11]

Asigurarea simultană a acestor două procese complexe de transfer

necesită asigurarea anumitor parametrii tehnologici ai agentului de uscare. Acesta trebuie să fie fierbinte și uscat. Odată intrat în contact cu pastele făinoase, temperatura lui scade și umiditatea lui crește, ceea ce implică readucerea la parametrii inițiali ai uscării, prin reîncălzire și dezumidificarea.

Dezumidificarea se poate realiza prin trecerea agentului printr-o baterie de condensatoare, unde, în urma răcirii, apa condesează. Aerul rece va trece printr-un schimbător de căldură și va fi încălzit până la nivelul termic necesar pre-uscării.

Transferul termic se poate face prin convecție (de la agentul termic spre suprafața pastelor) și prin conducție (de la suprafața pastelor spre interiorul lor). Din punct de vedere practic, aceste două mecanisme se manifestă prin viteze diferite de transfer ale căldurii.

Transferul umidității depinde deasemenea de mecanismele de transfer: apa evaporată de la suprafața pastelor este rapid îndepărtată de către fluxul de agent termic uscat, care îi asigură căldura necesară evaporării. Deplasarea fluxului de umiditate în interiorul pastelor se face mult mai încet, ceea ce implică un timp mai îndelungat, în raport cu tipul pastelor (componență, formă, lungime, etc.). [13]

Preuscarea pastelor implică o scădere a umidității de la 30-32% la 18-17%, respectiv eliminarea a proximativ 22 Kg apă pentru fiecare 100 kg produs final. Factorul determinat al preuscării este temperatura. Creșterea temperaturii peste 75ºC mărește viteza de eliminare a apei și aduce o serie de avantaje. Evaporarea rapidă a apei de la suprafața pastelor implică o migrare uniformă a moleculelor de apă din interior spre exterior. Primul proces de transfer al apei decurge la formarea glutenului, când aproximativ 1/5 din apă este adsorbită de către proteinele glutenice iar restul migrează spre amidon. Deoarece glutenul este elastic, tinde să urmeze moleculele de apă, migrând spre zonele mai umede, ceea ce determină o redistribuire a lui în interiorul aluatului,Datorită faptului că aluatul de paste se usucă la temperaturi inferioare temperaturii de gelificare a amidonului, calitatea pastelor este influențată de proprietățile pe care le posedă glutenul după uscare. [11]

Preuscarea pastelor asigură:

Blocarea parțială a activității unor enzime (amilazele,lipoxigenaza, peroxidaza, fenoloxidaza) și blocarea totală a proceselor fermentative, asigurând siguranța alimentară a pastelor, deoarece ouăle insectelor sunt ușor distruse și foarte puține microorganisme rămân active la temperaturi de 75ºC. Inactivarea fenoloxidazei conduce și la distrugerea tirozinei, care, catalizată de oxigen, se transformă în melanine, producând închiderea culorii pastelor.

Distribuție uniformă a glutenului, ceea ce asigură o utilizare la maxim a glutenului de a reține toate particulele de amidon (capacitate îmbunătățită de preparare a pastelor și reducerea rigidității).

Scăderea vitezei de oxidare a pigmenților galbeni care există în făină de porumb și o culoare mai strălucitoare a produselor uscate.

O mai bună stabilitate a formei pastelor.

Menținerea capilarității pastelor, esențială pentru redistribuirea particulelor de apă pe parcursul fazelor următoare ale procesului. [15]

Uscarea, trebuie să asigure alternanța dintre evaporarea apei de la suprafață și redistribuirea apei din interiorul pastelor. În această etapă, temperatura și umiditatea mediului scad, în strânsă corelația cu temperatura și umiditatea pastelor. Viteza acestei etape este mai scăzută decât cea a procesului de pre-uscare, datorită structurii pastelor (care au trecut de faza elastică), care au devenit mai rigide, forțele capilare au scăzut ca și migrația moleculelor remanente de apă din interiorul pastelor spre exterior. Etapa este destul de sensibilă, deoarece pe de o parte, trebuie să se prevină uscarea prea rapidă, pentru a evita închiderea bruscă a capilarelor din interiorul pastelor (cu efecte dezastruoase asupra calitații pastelor), iar pe de altă parte trbuie corelată viteza de uscare cu performanțele tehnologiei existente. [16]

Pe parcursul uscării se crează un gradient de umiditate foarte puternic între interiorul și exteriorul pastelor, deasemenea, în interiorul pastelor

existând zone cu umidități diferite, ceea ce indică o ne-omogenitate a procesului de uscare a pastelor, cu consecințe negative asupra păstrării

formei acestora. Astfel, viteza cea mai mare de îndepărtare a umidității se înregistrează la suprafața pastelor, ceea ce conduce la o tendință de contractare a pastelor mai accentuată decât în interiorul lor. Pe măsură ce are loc îndepărtarea rapidă a apei din stratul exterior al pastelor, are loc solidificarea din ce în ce mai accentuată a aluatului, crusta uscată care se formează împiedicând circulația fluxului de umiditate dinspre exterior spre interior și implicit contractarea pastelor. Diferențele de volum care apar între exteriorul și interiorul pastelor, provoacă acumularea de tensiuni interne, conducând la deteriorarea pastelor.Apariția tensiunilor la uscare sunt inevitabile, de aceea procesul trebuie condus cu foarte mare grijă:

Verificarea nivelului de uscare a produselor, prin monitorizarea periodică a parametrilor uscării: temperatură/umiditate, succesiunea

corectă a secvențelor și intensității ventilației.

Alternarea rațională a fazelor de uscare cu cele de odihnă și stabilirea corectă a duratei lor.

Extinderea la maxim posibil a stării plastice a pastelor, perioadă în

care tensiunile interne se pot relaxa și absorbi intern. În mod obișnuit, perioada de uscare a pastelor este de 6-8 ori mai lungă decât perioada de pre-uscare, incluzând etapa de redistribuire a apei. Nerespectarea acestor recomandări, conduce la apariția unor defecte ale pastelor. [11]

Uscarea pastelor făinoase se realizează prin mai multe metode:

După natura agentului de uscare:

Uscare cu aer

Uscare cu vid înaintat

Uscare cu infrarosii

Uscare cu curenți de înaltă frecvență

Uscare cu microunde

După temperature agentului de uscare:

Uscare cu aer cald la 35-60ºC

Uscare intermitentă

Uscare continuă cu aer cucapacitate constant de uscare

Uscare continuă cu aer cu creșterea teptată a capacității de uscare

Uscare cu aer la temperature înalte de 60-80ºC

Uscare cu aer la temperature foarte înalte de 80-120ºC

După modul de circulație a aerului:

Circulație naturală

Circulație forțată

După regimul tehnologic:

Uscare continuă

Uscare discontinuă

După poziția pastelor pe parcursul uscării:

Uscare fixă

Uscare mobilă [16]

Stabilizarea ste o etapă de repaos al pastelor, care poate fi amplasată înaintea uscării finale sau la finalul acesteia, și care are ca scop repartiția uniformă a umidității în interiorul acestora. Datorită gradientului mare de temperatură între exteriorul și interiorul pastelor, care favorizează o evaporare a apei doar la suprafață, pastele rezultate la pre-uscare, au o umiditate mai ridicată în interior, în timp ce suprafața exterioară este uscată. Diferența de umiditate conduce la apariția unor contractări neomogene ale diferitelor zone, respectiv la acumularea de tensiuni interne, având ca și consecințe apariția fisurilor, crăpăturilor sau chiar a rupturilor pastelor. Evitarea acestor defecte se face prin asigurarea unei perioade de repaos a pastelor, în care se oprește aportul agentului termic (se oprește evaporarea apei) și se asigură contactul acestora cu mediu umed. În acest fel, suprafața exterioară a pastelor absoarbe apă și se realizează a uniformizare a umidității. Durata stabilizării depinde de tipul pastelor și de gradul de preuscare. Sfârșitul preuscării se determină organoleptic: prin pipăire, pastele trebuie să fie umede și elastice.

În urma stabilizării, se realizează absobția tensiunilor interne apărute la pre-uscare, iar pastele devin rezistente la acțiuni mecanice exterioare și sunt trimise în următoarea fază tehnologică (uscarea/prelucrate termică, ambalare). [12]

2.6.Prelucrarea termică a pastelor făinoase

Odată uscate, pastele făinoase pot fi trimise direct la ambalare, sau pot fi întâi prelucrate termic (refrigerate/congelate sau fierte) și apoi ambalate.

Refrigerarea/congelarea pastelor făinoase are ca scop creșterea perioadei de păstrare, ca urmare a scăderii rapide a vitezelor reacțiilor biochimice și enzimatice de degradare sub acțiunea temperaturilor scăzute. Procesul se face prin așezarea pastelor pe o bandă transportoare care traversează un tunel de congelare. Temperatura de refrigerare este în domeniul +4..0ºC, în timp ce la congelare se atinge aproximativ -18ºC, permițându-se o toleranță de 3 grade în plus pentru etapele de transport și expunere pentru vânzare.

Factorul esențial în etapa de congelare, este reprezentat de viteza de congelare, care condiționează structura cristalelor de gheață care se formează în produs. La o congelare rapidă, se obțin cristale mici de gheață, care nu distrug structura rețelei glutenice și textura aluatului, după dezghețare, produsul regăsindu-și proprietățile organoleptice.

În schimb, o congelare lentă, permite formarea unor cristale mari de gheață, ascuțite, care deteriorează structura aluatului, dezghețarea produsului fiind însoțită de eliminarea unei cantități mari de apă având drept consecință pierderea elasticității, fermității și caracteristicilor organoleptice ale produsului. Pornind de la aceste aspecte, viteza de trecere a benzii transportoare prin tunelul de congelare, temperature agentului de congelare, tipul și producția pastelor făinoase (simple,complexe) sunt astfel correlate încât să asigure o congelare rapidă a produselor. Ca agenți de congelare se pot folosi azotul, dioxidul de carbon sau aerul. [18]

Fierberea în abur (pasteurizarea) se aplică atât pastelor lungi cât și celor scurte, având ca rezultat reducerea încărcăturii microbiene și conferirea luciului suprafețelor. Vergelele pe care sunt atârnate pastele lungi sunt trecute (aproximativ 5 minute) printr-un tunel alimentat cu abur (temperatura100ºC), apoi sunt răcite, tăiate, porționate și așezate în cupe.

Pastele scurte sunt amplasate pe grătare metalice, circulante, prin orificiile cărora se injectează abur sub presiune și sunt trimise la ambalare. [18]

2.7. Răcirea și ambalarea pastelor făinoase

Procesul de uscare al pastelor poate fi definit ca fiind complet atunci când umiditatea lor scade sub valoarea admisă (12,5%), dar atingerea acestei valori nu este concluzivă.

Pastele făinoase uscate sunt trimise la silozurile pentru depozitare temporară și apoi supuse procesului de ambalare, etapele de transport și depozitare temporară implicând simultan și răcirea pastelor.

Depozitarea temporară a pastelor se face în cazurile în care nu se realizează ambalarea imediată a produselor (producția schimburilor de noapte, defecțiuni tehnice ale echipamentelor de ambalat, etc.).

Sistemele de depozitare temporară trebuie să îndeplinească o serie de cerințe:

păstrarea producției de paste fără deteriorarea lor;

să asigure flexibilitate în încărcarea /descărcarea tancurilor de depozitare, respectiv a mașinilor de ambalat;

să garanteze siguranță în încărcarea /descărcarea pastelor;

să asigure igiena pastelor.

Odată evacuate de pe linia de uscare, pastele făinoase sunt așezate pe o bandă transportoare și trimise spre silozurile de depozitare, pe parcursul traseului realizându-se și răcirea lor. În functie de productivitatea secției, silozurile sunt dimensionate pentru o producție de cel puțin 24h și sunt prevăzute în interior cu un transportor melcat cu ajutorul căruia pastele sunt preluate și trimise spre mașina de ambalat. Alegerea sistemului de ambalare pentru pastele făinoase depinde de o serie de factori, cum ar fi costul operației, tipul pastelor supuse ambalării, precizia de dozare a pastelor în ambalaj, tipul ambalajului, greutatea fiecărui ambalaj, producția și flexibilitatea sistemului de ambalare. Industria actuală a pastelor făinoase folosește o varietate de ambalaje: pungi de plastic/celofan, caserole, cutii de carton/plastic/metalizate, etc., de forme, dimensiuni și culori variate. [1]

3. Sistemul HACCP (Hazard Analysis and CriticalControl Points – Analiza pericolelor și a Punctelor Criticede Control)

CONSIDERAȚII GENERALE

Deoarece calitatea produselor alimentare are urmări directe asupra sănătății consumatorilor, pe tot parcursul lanțului alimentar trebuie respectate buna practică agricolă, buna practică igienică, buna practică de producție.

Prin HG 1198 / 2002 se preconizează la art. 3 că „prepararea, prelucrarea, fabricarea, depozitarea, transportul, distribuția, marcarea, comercializarea și punerea la dispoziția consumatorilor a produselor alimentare trebuie să se desfășoare în condiții igienice‟. La art. 4 se arată că „unitățile din sectorul alimentar trebuie să identifice activitățile care sunt determinante în securitatea alimentară și trebuie să garanteze că procedurile de securitate corespunzătoare sunt stabilite, implementate, menținute și revizuite pe baza principiilor utilizate în sistemul de analiza riscurilor și punctelor critice de control, abreviat „HACCP”. [2]

Sistemul HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point) dezvoltat de CCPH (Codex Committee an Food Hygiene) este integrat în Principiile Generale ale Igienei Alimentare (Revised General Principles of Food Hygiene) și este aplicat împreună cu alte coduri existente de practică igienică.

Implementarea sistemului HACCP contribuie la:

garantarea calității igienice a produselor (siguranța alimentară);

reducerea rebuturilor și reclamațiile clienților;

prelungirea duratei de valabilitate a produselor;

creșterea încrederii clienților și salariaților în companie, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate în mod constant;

îmbunătățirea imaginii firmei, a creditibilității pe piețele internaționale, cât și față de eventualii investitori.

HACCP este un sistem preventiv de control referitor la asigurarea calității produselor alimentare. Principiile HACCP pot fi aplicate tuturor sectoarelor producătoare de alimente și băuturi, distribuției și serviciilor din alimentația publică, atât pentru produsele deja existente cât și pentru produsele noi.

HACCP se bazează în primul rând pe un sistem de acțiuni preventive, în acest sistem fiind incluse aprovizionarea, recepția, depozitarea, producția și livrarea. Fiecare dintre aceste procese ale sistemului este evaluat din perspectiva probabilității de eșec (failure analysis), premisa sistemului HACCP fiind simplă dacă fiecare etapă a unui proces este dusă la îndeplinire corect, în condiții controlate, rezultatul procesului este „sigur‟ pentru consum sau utilizare.

Sistemul de asigurare a calității produselor alimentare HACCP poate fi implementat de sine stătător într-o firmă sau pe structura unui sistem de management al calității ISO 9001:2000, ținând cont de indicațiile ghidului ISO 15161. [2]

CRITERII GENERALE DE ALCĂTUIRE A UNUI PLAN HACCP ÎNTR-UN OBIECTIV DE INTERES ALIMENTAR

Conceperea și aplicarea corectă a unui plan HACCP într-o unitate de industrie alimentară sau alimentație publică implică următoarele condiții:

• amenajarea corespunzătoare a localului pentru diferite circuite tehnologice;

• dotarea corespunzătoare cu utilaje, echipamente, necesare pentru realizarea obiectivelor propuse;

• existența personalului de conducere și operativ instruit, respectiv atestat HACCP.

Criteriile de care trebuie să se țină seama la alcătuirea unui plan HACCP sunt următoarele:

• analiza desfășurării procesului tehnologic pe componente și pe ansamblu;

• examinarea vizuală pe ansamblu a întregului circuit, a anexelor și vecinătăților;

• examinarea senzorială a produsului (produselor) în diferite faze ale procesului tehnologic;

• măsurarea temperaturii în punctele esențiale din fluxul tehnologic;

• stabilirea punctelor critice, cu potențial de risc, ce urmează a fi supuse supravegherii și autocontrolului managerial în cadrul unui sistem adaptat profilului unității respective;

• realizarea de investigații de laborator și alte determinări obiective, efectuate asupra punctelor critice de risc în perioadele prescrise. [2]

BENEFICIILE IMPLEMENTĂRII SISTEMULUI H.A.C.C.P.

Aplicarea sistemului H.A.C.C.P. în industria alimentară din România determină îmbunătățirea siguranței alimentului, facilitând o serie de avantaje, cum ar fi:

• determină o calitate igienică sigură pentru produse, prevenind apariția unor focare de toxiinfecții alimentare, care afectează starea de sănătate a consumatorilor;

• este o parte componentă a sistemului de management al catității;

• este o metodă preventivă de asigurare a calității;

• contribuie la reducerea rebuturilor și reclamațiilor clienților;

• crește încrederea clienților și salariaților în nivelul de performanță al unității, în capacitatea acesteia de a realiza exclusiv produse de calitate;

• realizarea unui cadru stimulativ pentru o concurență selectivă, pe baze obiective, în avantajul consumatorilor;

• alinierea industriei alimentare din țara noastră, sub toate aspectele, la cerințele unei producții moderne de alimente, legislația Uniunii Europene recomandând aplicarea metodei H.A.C.C.P. [6]

FUNCȚIILE ȘI PRINCIPIILE HACCP

Funcțiile (misiunile) fundamentale ale metodei HACCP sunt următoarele:

• analiza pericolelor;

• identificarea punctelor critice;

• supravegherea execuției;

• verificarea eficacității sistemului (evaluarea performanțelor).

Din funcțiile menționate derivă cele 7 principii ale HACCP care sunt:

Principiul 1. Efectuarea analizei pericolelor (riscurilor). În cadrul acestui principiu se face o analiză sistematică a produsului alimentar, care constituie obiectul aplicației, precum și a ingredientelor din care acest produs este fabricat.

Scopurile analizei sunt:

• identificarea pericolului prezenței microorganismelor patogene, a paraziților, a substanțelor chimice sau a corpurilor străine care ar putea afecta sănătatea consumatorilor. Este indicat ca această analiză a riscurilor să se facă în faza de proiectare a produsului, dar și a procesului tehnologic de fabricație pentru a defini punctele critice de control înainte de începerea fabricației.

Evaluarea riscurilor se realizează în două etape:

• evaluarea tipului de produs în funcție de riscurile asociate acestuia;

• evaluarea riscului în funcție de gradul de severitate (gravitate).

Principiul 2. Determinarea punctelor critice pentru controlul unor pericole identificate (PCC-uri). Un punct critic de control este definit ca orice punct sau procedură dintr-un sistem specializat în fabricarea produselor alimentare în care pierderea controlului poate avea drept consecință punerea în pericol a sănătății consumatorilor.

Toate riscurile identificate trebuie să fie eliminate sau reduse într-o anumită etapă a ciclului de fabricație, de la cultivarea / creșterea și recoltarea materiilor prime până la consumarea produsului. Punctele critice de control pot fi localizate în orice etapă a procesului tehnologic în care se impune și este posibilă ținerea sub control a microorganismelor periculoase sau a riscurilor de orice natură. Orice risc poate fi evaluat ținând seama de probabilitatea apariției și efectul pe care îl produce (Risc = Probabilitate Efect).

Pentru a stabili punctele critice de control este necesar ca persoana care execută acest lucru să aibă cunoștințe și practică temeinice în domeniul cunoașterii compoziționale a materiilor prime, ingredientelor, aditivilor, precum și diferitelor categorii de riscuri. Numai așa poate aplica un arbore decizional din care să reiasă PCC.

Principiul 3. Stabilirea limitelor critice care trebuie respectate pentru a ține sub control fiecare punct critic de control identificat. Limita critică este definită ca toleranța admisă pentru un anumit parametru al punctului critic de control. Pentru un punct critic de control pot exista una sau mai multe limite critice. Dacă fiecare din aceste limite a fost depășită, înseamnă că punctul critic respectiv a ieșit de sub control și inocuitatea produsului finit este în pericol.

Criteriile utilizate ca limite critice pot fi:

• parametri senzoriali (aspect, culoare, gust, miros);

• parametri fizici (temperatură, timp, vâscozitate, p[O2], p[CO2], debit, valoarea activității apei);

• parametri chimici (aciditate, pH, conținut de sare, azotați, azotiți, etc);

• parametri microbiologici în care caz se iau în considerare CFU (numărul de unități formatoare de colonii), numărul de drojdii, mucegaiuri, bacterii patogene ce pot produce contaminarea încrucișată, bacterii patogene ce se pot dezvolta în mediu anaerob, sporii bacteriilor patogene cei mai rezistenți la tratament termic.

Principiul 4. Stabilirea unui sistem de monitorizare care să permită asigurarea controlului efectiv al punctelor critice de control (PCC-urilor). Monitorizarea reprezintă testarea / verificarea organizată a PCC-urilor și a limitelor critice. Rezultatele monitorizate trebuie să fie bine documentate și interpretate, erorile de monitorizare putând conduce la defecte majore ale produselor. Deoarece defectele majore (critice) pot avea consecințe grave, se impune o monitorizare eficientă a PCC, ideal în proporție de 100%.

Monitorizarea poate fi continuă (de exemplu înregistrarea continuă a temperaturii și a timpului de sterilizare a conservelor sau măsurarea continuă a pH-ului în timpul fabricării unui produs lactat acid) sau discontinuă în care caz este necesar ca intervalul la care se face monitorizarea să fie corect ales, pentru a se asigura menținerea sub control a riscurilor identificate. Toate rezultatele monitorizării PCC vor fi înregistrate, iar înregistrările și documentele aferente monitorizării PCC vor fi semnate de persoanele care au înregistrat monitorizarea, precum și de o persoană responsabilă cu monitorizarea din cadrul conducerii.

La monitorizare, operatorul trebuie să:

→ poziționeze aparatura de măsură (pH-metru, termometru simplu sau cu înregistrare, vâscozimetru, etc);

→ fixeze domeniul de măsură;

→ stabilească frecvența de măsurare;

→ înregistreze valorile măsurate;

→ verifice, la anumite intervale, dacă aparatul de măsură funcționează corect, prin etalonare cu un aparat de referință.

Principiul 5. Stabilirea de acțiuni corective care trebuie să fie aplicate atunci când sistemul de monitorizare indică faptul că a apărut o deviație față de limitele critice stabilite (atunci când un PCC este în afara controlului). Acțiunile corective aplicate trebuie să elimine riscurile existente sau care pot apare prin devierea de la planul HACCP, asigurându-se astfel inocuitatea produsului finit.

Datorită diferențelor dintre punctele critice de control pentru diverse produse și multitudinilor de devieri posibile, trebuie elaborate măsuri corective specifice pentru fiecare PCC din planul HACCP, măsuri care trebuie analizate și avizate de forurile competente (în înregistrările ce constituie documentația planului HACCP trebuie să se noteze toate deviațiile apărute și măsurile corective aplicate, iar aceste înregistrări trebuie păstrate până la expirarea termenului de valabilitate a lotului respectiv de produse alimentare).

Principiul 6. Stabilirea unui sistem eficient de păstrare a documentației descriptive (planul HACCP), a documentației funcționale (proceduri și înregistrări operaționale referitoare la planul HACCP) care constituie documentația sistemului HACCP.

Planul HACCP trebuie să existe ca document la locul în care acesta va fi aplicat. Pe lângă acest plan, trebuie inclusă și documentația referitoare la PCC (limitele critice și rezultatele monitorizării), deviațiile apărute și măsurile corective aplicate. Aceste documente vor fi puse la dispoziția organelor de inspecție, la solicitarea acestora.

Principiul 7. Stabilirea de metode, proceduri, teste specifice pentru funcționarea sistemului HACCP, destinate să:

• ateste conformitatea (dacă sistemul HACCP funcționează conform planului HACCP);

• eficacitatea sistemului HACCP (dacă planul HACCP garantează securitatea produsului alimentar);

Verificarea constă din metode, proceduri, teste utilizate pentru a stabili dacă sistemul HACCP existent respectă planul HACCP. Verificările pot fi făcute de producător, dar și de organismele de control. Metodele de verificare pot fi microbiologice, fizice, chimice și senzoriale.

Îndeplinirea sistemului HACCP este legată de stabilirea în prealabil a regulilor de bună practică privind: construcția, amplasarea utilajelor, procesul tehnologic, personalul, curățenia și dezinfecția, combaterea dăunătorilor, materiile prime și auxiliare folosite, inclusiv apa, trasabilitatea produsului, transportul. [2]

4. ELEMENTEDE INGINERIE TEHNOLOGICĂ

4.1. CALCULUL BILANȚULUI DE MATERIALE

Noțiuni generale

Bilanțul de materiale reprezintă expresia practică a legii conservării masei.

materiale intrate + materiale existente = materiale ieșite + materiale rămase

Bilanțul de materiale se stabilește în vederea determinării consumului de materii prime și auxiliare, a randamentelor în produse semifabricate și finite, a dimensionării aparatelor pentru obținerea unui anumit volum de producție.

Bilanțul de materiale poate fi total și se referă la întreaga instalație a unui proces tehnologic și la toate materiile prime care intervin în proces și bilanț de materiale parțial, care se referă la un aparat și o singură materie primă sau la întreaga instalație a procesului tehnologic și la o singură materie primă sau la un aparat și la toate materiile prime care intervin în operația respectivă.

Bilanțul de materiale se poate face prin:

calcul analitic ;

metoda grafică (regula dreptunghiului pentru amestecuri binare și regula triunghiului lui Gibbs pentru amestecuri ternare) ;

metoda tabelară. [3]

Tabelul 4.1. Notații utilizate în bilanțul de materiale

4.2. SCHEMA TEHNOLOGICĂ

Să se dimensioneze o secție de fabricare a pastelor făinoase fortifiate,cu o capacitate de 2500 pachete/24 ore,având un gramaj de 500 g/pachet.

1.Bilanțul de materiale al operației de preparare a aluatului

F

P1=3%

Ap

2. Bilanțul de materiale al operației de laminare

Ap

P2=2%

Al

3. Bilanțul de material al operației de extrudare

Al

P3=1,5%

Pe

4. Bilanțul de material al operației de uscare

Pe

P4 = 18%

Pu

5.Bilanțul de materiale al operației de ambalare

Pu

P5=2%

Pa

5. ACTIVITATEA EXPERIMENTALĂ

5.1.Scopul și obiectivele cercatării

Scopul acestui studiu a constat în prepararea si aprecierea calitatii pastelor fainoase fortifiate prin determinarea unor parametrii fizico-chimici.

Obiectivele cercetarii au constat in:

prepararea a 4 retete de paste fainoase cu valoare nutritiva ridicata;

analiza aluatului pt. paste in timpul procesului de uscare prin determinarea: elasticitatii, umiditatii si a aciditatii;

analiza pastelor fainoase prin determinarea: aciditatii, umiditatii, cenusii si a variatiilor de volum.

5.2.Rețete de fabricație

Materialul a constat in 4 tipuri de paste:

reteta 1: paste cu adaos de 1% ω3 si 5% inulina fata de faina alba (R1)

reteta 2: paste cu adaos de 1% ω3 si 10% inulina (R2)

reteta 3: paste cu adaos de 1% ω3 si 15% inulina (R3)

– reteta 4: paste cu adaos de 1% ω3 si 20% inulina (R4)

REȚETE

Rețeta 1: Rețeta 2:

300g făină 5 300 g făină

15 g inulină(5%) 30 g inulină(10%)

3 g ulei de pește(1%) 3 g ulei de pește(1%)

Apă Apă

Rețeta 3: Rețeta 4:

300 g făină 300 g făină

45 g inulină(15%) 60 g inulină(20%)

3 g ulei de pește(1%) 3 g ulei de pește(1%)

Apă Apă

5.3.Metode experimentale conform STAS 756-55

5.3.1.Determinarea acidității în timpul uscării pastelor făinoase

Principiul metodei

Metoda are la bază extracția acizilor din aluat și titrarea lor cu soluție de NaOH până la neutralizare completă.

Cunoașterea acidității făinii poate servi drept indiciu a stării de prospețime. O făină proaspătă luată chiar de la valț are reacție acidă față de fenoftaleină. Aciditatea se datorește proteinelor și sărurilor acide mai ales fosfaților acizi de potasiu și de calciu.

În timpul depozitării făinii sub influența fosfatazei se descompun fosfatidele punând în libertate acidul fosforic, iar sub acțiunea fitazei se descompune fitina cu formarea acidului fosforic. Grăsimile din făină sub acțiunea lipazei se scindează în glicerină și acizi grași. Hidrații de carbon sunt descompuși de amilaze în dextrină, maltoză și glucoză. Glucoza sub acțiunea bacteriilor lactice dă acidul lactic din care se pot forma acizii propionic și butiric. În făină sau găsit acizii: acetic, formic și citric. Unii dintre acizi sunt solubili în apă, (fosfații acizi, acidul lactic, propionic, acetic cum și o parte din proteine), alții sunt insolubili în apă (acizii grași, unele proteine) dar solubili în alcool, iar alții se dizolvă numai după tratare cu alcalii.

În mod curent se folosesc trei metode de determinare a acidității: din suspensia în apă, din extractul apos sau din extractul alcoolic.

În cazul titrării unei suspensii în apă o parte din alcaliile folosite la titrare sunt reținute parțial de proteine și de amidon ceea ce face ca rezultatele să fie mai mari decât la titrarea acidității în extractul apos.

Materiale necesare

Probe de aluat

Balanță analitică

Hidroxid de sodiu 0,1 n;

Fenoftaleină soluție alcoolică 1%.

– Instalație de titrare

Mod de lucru

Se cântăresc 5 g probă și se introduc într-un vas conic de 250 ml. Se adaugă 50 mL apă și se omogenizează bine prin agitare. Se adaugă 3 picături de fenoftaleină și se titrează cu NaOH 0,1 N până la apariția colorației roz deschis, care persistă 30s.

Se fac două determinări în paralel. Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări.

Calculul rezultatelor

Grade de aciditate = 2V

unde :

V – volumul de NaOH 0,1 n întrebuințat la titrarea acidității, în ml.

1 grad de aciditate reprezintă aciditatea din 100 g făină, care se neutralizează cu 1 ml NaOH 0,1n.

Determinarea aciditatii (R1)

Determinarea aciditatii (R2)

Determinarea aciditatii (R3)

Determinarea aciditatii (R4)

5.3.2.Determinarea conținutului de umiditate în timpul uscării

procesuluide uscare a pastelor

Determinarea umiditatii (R1)

Determinarea umiditatii (R2)

Determinarea umiditatii (R3)

Determinarea umiditatii (R4)

5.3.3.Determinarea elasticității aluatului pentru paste

Principiul metodei

Metoda are la bază aplicarea unei forțe exterioare, de valoare cunoscută, asupra unei bucăți de aluat, de lungime inițială cunoscută și urmărirea răspunsului acesteia.

Tehnica face parte din categoria celor utilizate pentru aprecierea caracteristicilor reologice ale sistemelor alimentare.

Glutenul este proteina principal responsabilă de comportarea vâscoelastică a aluaturilor și de abilitatea lor de a reține gazele. Aprecierea acestei comportări se face în studiile de specialitate considerând rețeaua glutenică un polimer cu masă moleculară mare și aplicând metode specifice pentru aprecierea caracteristicilor reologice.

Esența obținerii pâinii o reprezintă obținerea, creșterea și stabilitatea bulelor de gaz (CO2) din matrice: dimensiunea, distribuția, creșterea și distrugerea lor pe parcursul fermentației joacă un rol esențial în calitatea produsului finit (textură și volum).

Pe parcursul frământării, în matricea produsului se introduc bule de aer, care reprezintă viitoare centre de nucleație pentru bulele de CO2 rezultate din activitatea metabolică a microorganismelor. In timp, bulele de CO2, inițial având dimensiuni reduse, se unesc (coalescență) și determină obținerea unei anumite texturi și a unui anumit volum ca urmare a difuziei lor prin matricea produsului. Limita de expansiune a volumului produsului este legată direct de stabilitatea acestor bule și de eventuala pierdere a lor prin diverse orificii.

In funcție de expansiunea spațială și textură, matricea produsului prezintă o comportare specifică la acțiunea factorilor de stres din exterior, ceea ce permite aprecierea caracteristilor vâsco-elastice ale acesteia.

Materiale necesare:

-Făină

-Apă

-Drojdie

-Liniar

-Dispozitivul experimental

Mod de lucru

La intervale constante ale procesului de fermentație se introduce în cilindru o bucată de aluat a cărei lungime inițială se măsoară.

Asupra ei se aplică forțe de valoare cunoscută și se măsoară noile lungimi ale bucății de aluat.

Prezentarea rezultatelor:

Raspunsul la stres al aluatului(Elasticitatea)(R1)

Raspunsul la stres al aluatului(Elasticitatea)(R2)

Raspunsul la stres al aluatului(Elasticitatea)(R3)

Raspunsul la stres al aluatului(Elasticitatea)(R4)

5.3.4.Determinarea acidității pastelor făinoase uscate

Determinarea acidității

Materiale necesare

Probe de paste

Balanță analitică

Hidroxid de sodiu 0,1 n;

Fenoftaleină soluție alcoolică 1%.

– Instalație de titrare

Mod de lucru

Se cântăresc 5 g făină de paste și se introduc într-un vas conic de 250 mL. Se adaugă 50 mL apă și se omogenizează bine prin agitare. Se adaugă 3 picături de fenoftaleină și se titrează cu NaOH 0,1 N până la apariția colorației roz deschis, care persistă 30s.

Se fac două determinări în paralel. Ca rezultat se ia media aritmetică a celor două determinări.

Calculul rezultatelor

Grade de aciditate = 2V

unde :

V – volumul de NaOH 0,1 n întrebuințat la titrarea acidității, în ml.

1 grad de aciditate reprezintă aciditatea din 100 g făină, care se neutralizează cu 1 ml NaOH 0,1n.

Determinarea aciditatii

5.3.5.Determinarea umidității pastelor făinoase uscate

Principiul metodei

Metoda are la bază uscarea unei cantități cunoscute de produs până la masă constantă.

Materiale necesare

Fiole de cântărire

Etuvă

Exicator

– Balanță tehnică

Mod de lucru

Se cântăresc 5 g făină de paste, se introduc într-o fiolă cu capac, uscată și cântărită în prealabil. Se ține fiola cu proba în etuvă încălzită la 50-60o C, timp de o oră, apoi se usucă timp de 5 ore la 105o C; se răcesc în exicator și se cântăresc.

Uscarea și cântărirea se repetă până la greutate constantă. Cântăririle se fac la o balanță tehnică.

Calculul rezultatelor

% Umiditate = 100

Unde: M- masa produsului luat pentru determinare, g.

M- masa produsului cu capsulă înainte de uscare, g .

M- masa produsului cu capsulă după uscare, g .

Determinarea umiditatii

5.3.6.Determinarea variațiilor de volum și a comportării la fierbere

Principiul metodei

Metoda se bazează pe determinarea volumului de lichid dislocuit de o cantitate cunoscută de paste, înainte și după fierbere.

Materiale necesare

– Cilindru gradat 500 ml

– Balanță tehnică

– Sursă de încălzire

– Vas pentru fierbere

Mod de lucru

Într-un cilindru gradat de 500 ml umplut cu apă de 15-20oC până la un anumit nivel, se introduc 50 g paste făinoase. Se îndepărtează bulele de aer prin agitare și se notează nivelul la care s-a ridicat lichidul.

Se varsă apa din cilindru, iar pastele se introduc într-un vas de circa 600 ml cu apă clocotită și se fierb maximum 20 min, până ce pastele devin moi.

După terminarea fierberii se scurg pastele făinoase pe o strecurătoare și li se determină din nou volumul, după metoda descrisă.

Calculul rezultatelor

Raportul creșterii de volum se calculează după formula:

Raportul creșterii de volum=

în care:

V1- volumul pastelor făinoase înainte de fierbere, ml

V2- volumul pastelor după fierbere, ml

Pentru R1:

V2=4 6mL

V1=18,4 mL

R=2,5

Pentru R2:

V2=50 mL

V1=21,7 mL

R=2,3

Pentru R3:

V2=4 8mL

V1=24 mL

R=2

Pentru R4:

V2=46 mL

V1=25,5 mL

R=1,8

5.3.7.Determinarea conținutului de substanțe minerale a pastelor

Principiul metodei

Metoda se bazează pe calcinarea unei mase cunoscute de făină de paste până la greutate constantă.

Cenușa este caracteristica fundamentală care determină sortul făinii. După această caracteristică se poate aprecia și modul de funcționare a morii. Trebuie să se facă o deosebire între substanțele minerale din cereale și făină și substanțele care provin din impurificare cu pământ, nisip, pietriș,etc. Cu cât o făină conține mai multe tărâțe, cu atât mai mare va fi procentul ei de cenușă. Boabele de grâu conțin 1,7-2,2% substanțe minerale.

Materiale necesare

Probe de paste

Cuptor de calcinare

Balanță analitică

Creuzeți de calcinare

Exicator

HCl 10%

Nisip

Sită cu dimensiunea ochiurilor de 1 mm

Mod de lucru

Metoda I.

Într-un creuzet de porțelan se introduc circa 10 g nisip fin, purificat. Nisipul va fi în prealabil spălat cu HCl 10% și cu apă, apoi uscat, calcinat și cernut prin sita cu ochiuri de 1 mm.

Se calcinează creuzetul cu conținutul lui timp de 15-20 min în mufa de calcinare, apoi se răcește în exicator și se cântărește.

Se adaugă circa 5 g făină din probă, se amestecă bine cu nisipul și se cântărește din nou.

Se menține cu un clește creuzetul la gura cuptorului cu mufă, până se arde făina, apoi se introduce în cuptor și se calcinează până la alb-cenușiu (circa 45 min în cazul făinii albe sau semialbe și 60 min în cazul făinii negre). În timpul calcinării se amestecă o singură dată cenușa pentru a dizloca aglomeratul de cărbune format. Se răcește în exicator creuzetul acoperit cu capac și se cântărește.

Calculul rezultatelor

% cenușă = 100

unde:

m1 – masa creuzetului gol, g

m2 – masa creuzetului cu cenușă, g

m3 – masa făinii introdusă în creuzet, g

Determinarea cenusii

5.4.Rezultate și discuții

ANALIZA ALUATULUI PENTRU PASTE

Determinarea aciditatii aluatului pt. paste

S-a urmarit variatia aciditatii celor 4 tipuri de aluat in raport cu timpul de uscare (50-60oC), la intervale de 30 minute.

Fig.5.1 Variatia aciditatii aluatului pt. paste in raport cu timpul de uscare

S-a constatat ca aciditatea aluatului pt. paste are o variatie neregulata, prezentand o evolutie crescatoare in primele 90 minute de uscare pt. R3 si in primele 120 min. pt. R1, R2 si R4, apoi o descrestere datorata inactivarii enzimelor si blocarii proceselor fermentative.

Determinarea umiditatii aluatului pt. paste

Se face prin uscarea la etuva, la 103±2oC, a unei probe de 5 g, pana la masa constanta.

Fig.5.2 Variatia umiditatii aluatului pt. paste in raport cu timpul de uscare

Dupa preparare, aluatul pt. paste a prezentat un continut de umiditate de 20,1% pt. R1, 21,86% pt R2, 23,94% pt. R3 si 25,46 % pt. R4. In primele 90 minute de uscare, viteza de evaporare a apei este mai mare cand umiditatea scade la valorile de 13,22% pt. R1, 14,46% pt. R2, 15,7% pt. R3 si 14,2% pt. R4, iar pana la minutul 150 are loc o descrestere mai lenta, la finalul procesului de uscare pastele trecand din stare plastica in stare elastica.

Determinarea elasticitatii aluatului

Metoda are la baza aplicarea unei forte exterioare, de valoare cunoscuta, asupra unei bucati de aluat de lungime initiala cunoscuta si urmarirea raspunsului acesteia.

Fig.5.3 Valorile elasticitatii pentru cele 4 tipuri de aluat

Reteta R1 a prezentat elasticitatea cea mai ridicata, aceasta scazand o data cu cresterea procentului de inulina adaugat.

ANALIZA PASTELOR

Determinarea aciditatii pastelor fainoase

Aciditatea reprezinta suma acizilor si a combinatiilor cu reactie acida care  se afla in produsul de analizat.

Fig.5.4 Valorile aciditatii pt. diferite sortimente de paste fainoase

Valorile aciditatii s-au incadrat in limita maxima admisa de STAS 756-55 de 3,5 grade, reactie mai acida prezentand reteta cu 20% adaos de inulina.

Determinarea umiditatii pastelor fainoase

Se face prin uscarea la etuva, la 130±2oC, a unei probe de 3 g, pana la masa constanta.

Fig.5.5 Valorile umiditatii pt. diferite sortimente de paste fainoase

Dupa asigurarea unei perioade de repaos pentru paste, in care se la in contact cu mediul umed, se realizeaza o uniformizare a umiditatii, ajungand la valorile indicate in fig. 5.

Valorile umiditatii s-au incadrat in limita maxima admisa de STAS de 12%, stabilitate mai mare la depozitare prezentand R1 si R2.

Determinarea continutului de substante minerale

Cenusa reprezinta reziduul obtinut dupa calcinarea probei de analizat la 525±25oC, pana la masa constanta.

Fig.5.6 Valorile continutului de substante minerale pt. diferite sortimente de paste fainoase

R4 a prezentat valoarea cea mai ridicata a cenusii, aducand un aport important de substante minerale de 1.4 ori mai mare fata de R1.

Determinarea variatiilor de volum si a comportarii pastelor fainoase la fierbere

Metoda se bazeaza pe determinarea volumului de lichid dislocuit de o cantitate cunoscuta de paste, inainte si dupa fierbere.

Fig.5.7 Valorile variatiilor de volum pt. diferite sortimente de paste fainoase

Precum se observa in fig.7, in urma fierberii o crestere mai accentuata a volumului pastelor are loc in cazul R1 si R2.

CONCLUZII

In cazul retetei R4, pastele au prezentat crapaturi, rupturi, iar in urma fierberii si-au pierdut elasticitatea si s-au lipit intre ele formand conglomerate;

Parametrii fizico-chimici s-au incadrat in limitele maxime admise de STAS pentru toate tipurile de paste, stabilitate mai buna la depozitare prezentand R1 si R2;

Elasticitatea pastelor scade odata cu cresterea continutului de inulina, avand efect nefavorabil asupra comportarii la fierbere;

Pastele fainoase lungi cu adaos de inulina au prezentat caracteristici fizico-chimice si senzoriale bune, inclusiv la un adaos de 15 % inulina la faina de grau, adaosul de inulina avand ca scop imbogatirea pastelor in continutul de fibre solubile.

BIBLIOGRAFIE:

Anca Mihaly Cozmuta, Flavia Pop, “Tehnologia produselor fainoase”, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2008;

Banu, C., „Suveranitate, securitate și siguranță alimentară”, Editura ASAB, București, 2007;

Banu, C. , „Manualul inginerului de industrie alimentară”, Editura Tehnică, București, 1998;

Banu C., „Tratat de industrie alimentară”, Vol.II., Tehnologii alimentare, Editura ASAB, Bucuresti, 2009;

Bararu M. , Nachiu E., “Calitatea și fiabilitatea produselor”, Editura Didactică și Pedagogică R. A., București, 1994;

Bojidar, D., D.; Neagoe, Corina; Măgulean, Mihaela, „Expertizarea alimentelor – calitate și falsuri”, Editura Universității „Aurel Vlaicu”, Arad, 2005;

Cecilia Pop, Ioan Mircea Pop, “Merceologia produselor alimentare”, EdictProduction, Iasi, 2006;

Coman M., Scarlat G., “Lucrător în morărit și panificație”, Editura Oscar Print, București, 2005;

Dumitru Mandita, “Ghid pentru agenti comerciali”, Editura Tehnică, București, 2002;

Ganea Gigore, “Utilaj tehnologic în industria alimentară”, Editura Tehnică-Info Chișinău, 2007;

Gh. Moldoveanu, M. Drăgoi, N. Niculescu, “Utilajul și tehnologia panificației și produsele făinoase”, Editura pedagogică și didactică – București – 1993;

Gheorghe Moldoveanu, „Tehnologia produselor făinoase”, Editura didactică și pedagogică, București, 1971;

Mihai Leonte, Tehnologii și utilaje în industria morăritului. Pregătirea cerealelor pentru măciniș, Editura Milenium, Piatra-Neamț, 2001;

Mihai Leonte, Tehnologii și utilaje în industria morăritului. Măcinișul cerealelor”, Editura Milenium, Piatra-Neamț, 2002;

Mihai Leonte , „Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Materii prime și auxiliare”, Editura Milenium , Piatra-Neamț, 2003;

Mihai Leonte, „Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase”, Editura Millenium, Piatra Neamt , 2006;

Segal Rodica, „Valoarea nutritivă a produselor alimentare”, Editura Cereș, București, 1983;

Zaharia Traian, „Cartea lucrătorului din industria produselor făinoase”, Editura Tehnică, București, 1983;

www.codexalimentarius.org ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/F%C4%83in%C4%83 ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Paste_f%C4%83inoase ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Inulin%C4%83 ;

http://cesamancam.ro/inulina-prebiotic.html ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Fibre_alimentare ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Sare ;

BIBLIOGRAFIE:

Anca Mihaly Cozmuta, Flavia Pop, “Tehnologia produselor fainoase”, Editura Risoprint, Cluj-Napoca, 2008;

Banu, C., „Suveranitate, securitate și siguranță alimentară”, Editura ASAB, București, 2007;

Banu, C. , „Manualul inginerului de industrie alimentară”, Editura Tehnică, București, 1998;

Banu C., „Tratat de industrie alimentară”, Vol.II., Tehnologii alimentare, Editura ASAB, Bucuresti, 2009;

Bararu M. , Nachiu E., “Calitatea și fiabilitatea produselor”, Editura Didactică și Pedagogică R. A., București, 1994;

Bojidar, D., D.; Neagoe, Corina; Măgulean, Mihaela, „Expertizarea alimentelor – calitate și falsuri”, Editura Universității „Aurel Vlaicu”, Arad, 2005;

Cecilia Pop, Ioan Mircea Pop, “Merceologia produselor alimentare”, EdictProduction, Iasi, 2006;

Coman M., Scarlat G., “Lucrător în morărit și panificație”, Editura Oscar Print, București, 2005;

Dumitru Mandita, “Ghid pentru agenti comerciali”, Editura Tehnică, București, 2002;

Ganea Gigore, “Utilaj tehnologic în industria alimentară”, Editura Tehnică-Info Chișinău, 2007;

Gh. Moldoveanu, M. Drăgoi, N. Niculescu, “Utilajul și tehnologia panificației și produsele făinoase”, Editura pedagogică și didactică – București – 1993;

Gheorghe Moldoveanu, „Tehnologia produselor făinoase”, Editura didactică și pedagogică, București, 1971;

Mihai Leonte, Tehnologii și utilaje în industria morăritului. Pregătirea cerealelor pentru măciniș, Editura Milenium, Piatra-Neamț, 2001;

Mihai Leonte, Tehnologii și utilaje în industria morăritului. Măcinișul cerealelor”, Editura Milenium, Piatra-Neamț, 2002;

Mihai Leonte , „Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase – Materii prime și auxiliare”, Editura Milenium , Piatra-Neamț, 2003;

Mihai Leonte, „Tehnologii, utilaje, rețete și controlul calității în industria de panificație, patiserie, cofetărie, biscuiți și paste făinoase”, Editura Millenium, Piatra Neamt , 2006;

Segal Rodica, „Valoarea nutritivă a produselor alimentare”, Editura Cereș, București, 1983;

Zaharia Traian, „Cartea lucrătorului din industria produselor făinoase”, Editura Tehnică, București, 1983;

www.codexalimentarius.org ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/F%C4%83in%C4%83 ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Paste_f%C4%83inoase ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Inulin%C4%83 ;

http://cesamancam.ro/inulina-prebiotic.html ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Fibre_alimentare ;

http://ro.wikipedia.org/wiki/Sare ;