Particularitati Constructive In Programarea Asistata de Calculator a Masinilor Unelte cu Comanda Numerica Pentru Un Repere 2d Si 3d

CUPRINS

CAPITOLUL 1 INFLUENȚA CONSTRUCȚIEI MAȘINILOR CU COMANDĂ NUMERICĂ ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE………………………………………..6

1.1. Necesitatea introducerii comenzilor numerice………………………………………………….6

1.2. Repere în evoluția tehnicii comenzii numerice…………………………………………………..7

Clasificarea comenzii program……………………………………………………………………….10

Definiția comenzii numerice……………………………………………………………………………11

1.5. Clasificarea echipamentelor comenzii numerice………………………………………………11

CAPITOLUL 2 ETAPE IN PROGRAMAREA ASISTATA DE CALCULATOR UTILIZAND KELLER CAD/CAM SOFTWARE………………………………………………….13

2.1 Structurara programului…………………………………………………………………………………13

2.2STRUNJIRE…………………………………………………………………………………………………….14

2.2.1 Instrucțiuni geometrice de bază…………………………………………………………………….15

2.2.1.1 Puncte geometrice ale piesei de lucru…………………………………………………………..15

2.2.1.2 Deplasarea în coordonate absolute și incrementale………………………………………16

2.2.1.3 Deplasare cu avans rapid G0………………………………………………………………………16

2.2.1.4 Deplasare cu avans de lucru G1………………………………………………………………….17

2.2.1.5 Interpolare circulară G2/G3……………………………………………………………………….18

2.2.1.6 Descrierea conturului cu I și K……………………………………………………………………18

2.2.2 Parametri tehnologici de bază……………………………………………………………………….19

2.2.2.1 Turația arborelui principal…………………………………………………………………………19

2.2.2.2 Avansul …………………………………………………………………………………………………….19

2.2.2.3 Viteza de avans…………………………………………………………………………………………..20

2.2.2.4 Limitarea turatiei arborelui principal…………………………………………………………21

2.2.2.5 Calculul parametrilor regimului de așchiere……………………………………………….22

2.2.2.6 Parametri de așchiere în practică………………………………………………………………..23

2.2.2.7 Funcții auxiliare T și M………………………………………………………………………………25

2.2.3 Introducerea in programare………………………………………………………………………….26

2.2.3.1 Anumite comenzi ……………………………………………………………………………………….26

Comanda G28……………………………………………………………………………………………………….26

Comenzile G40/G41/G42……………………………………………………………………………………….27

Comenzile G54/…./G59………………………………………………………………………………………….27

2.2.3.2 Cicluri de prelucrare………………………………………………………………………………….28

2.2.3.3 Introducerea în programul NC…………………………………………………………………..30

2.2.3.4 Verificari ale înțelegeri programului NC…………………………………………………..30

2.3 FERZARE………………………………………………………………………………………………………31

2.3.1 Instrucțiuni geometrice de bază…………………………………………………………………….31

2.3.1.1 Puncte geometrice ale piesei de lucru…………………………………………………………..31

2.3.1.2 Programarea în coordonate absolute și incrementale………………………………….31

2.3.1.3 Deplasare cu avans rapid G0………………………………………………………………………32

2.3.1.4 Deplasare cu avans de lucru G1………………………………………………………………….33

2.3.1.5 Interpolare circulară G2/G3……………………………………………………………………….33

2.3.1.6 Racordări circulare și liniare……………………………………………………………………..34

2.3.2 Parametri tehnologici de bază……………………………………………………………………….35

2.3.2.1 Turația arborelui principal…………………………………………………………………………35

2.3.2.2 Avansul …………………………………………………………………………………………………….35

2.3.2.3. Viteza de avans………………………………………………………………………………………….36

2.3.2.4. Calculul parametrilor de așchiere………………………………………………………………36

2.3.2.5. Parametri de așchiere în practică……………………………………………………………….38

2.3.2.6. Funcții auxiliare T și M……………………………………………………………………………..41

2.3.3 Introducerea in programare………………………………………………………………………….43

2.3.3.1 Anumite comenzi………………………………………………………………………………………..43

Comanda G28……………………………………………………………………………………………………….43

Comenzile G40/G41/G42……………………………………………………………………………………….44

Comenzile G54/…./G59………………………………………………………………………………………….45

2.3.3.2 Cicluri de prelucrare………………………………………………………………………………….45

2.3.3.3 Introducerea în programul NC……………………………………………………………………47

2.4 Funcții ale tastelor panoului de comandă………………………………………………………….48

2.5 Evaluare si certificare………………………………………………………………………………………57

CAPITOLUL 3. PREZENTAREA SOFTWARE-ULUI CU FACILITAȚILE

CARE LE OFERĂ………………………………………………………………………………………………..59

3.1. Etape în programarea asistată de calculator a mașinii-unealtă cu comandă numerică ……………………………………………………………………………………………………………..59

3.1.1 Programarea asistată de calculator a MUCN………………………………………………..59

3.1.2 Utilizarea sistemelor CAD, CAM, CAD/CAM………………………………………………..61

3.1.3 Programarea asistată de calculator a tehnologiilor pe masini CNC………………..62

3.2. Particularizarea etapelor de prelucrare al unui reper pe strungul cu comanda numerica SL-10 CNC……………………………………………………………………………………………65

3.3. Particularizarea etapelor de prelucrare al unui reper pe freză cu comandă numerică MINI MILL CNC…………………………………………………………………………………89

CAPITOLUL 4. TEHNOLOGIA PENTRU PIESELE PRELUCRATE………………..114

4.1. Nomenclator și formule…………………………………………………………………………………114

4.2. Intinerariu tehnologic……………………………………………………………………………………119

Fazele tehnologice STRUNJIRE…………………………………………………………………………..119

Fazele tehnologice FREZARE……………………………………………………………………………..125

CAPITOLUL 5. REALIZAREA PROGRAMULUI NC………………………………………133

5.1 PRORAM NC STRUNJIRE HAAS SL10………………………………………….133

5.1 PRORAM NC FREZRE MINI MILL………………………………………………140

BIBLIOGRAFIE

Adrian But Influiența construcției strungurilor cu comandă numerică asupra preciziei de prelucrare, Editura Politehnica Timisoara, 2003

Adrian But Curs Mașini-Unelte cu Comenzi Numerice

Hass Automation Europe Caiet de scolarizare pentru strunguri HAAS

Hass Automation Europe Caiet de scolarizare pentru centre de prelucrare HAAS

R. & S. KELLER GmbH CNCplus

CNCplus Turning

R. & S. KELLER GmbH CNCplus

CNCplus Milling

R. & S. KELLER GmbH Software KELLER CNCplus Turning

` Software KELLER CNCplus Milling

8. Walter AG Catalog scule

www.haascnc.com

www.cnc-keller.com

www.sandvik.com

www.walter-tools.com

www.gildemeister.com

=== Proiect ===

CAPITOLUL 1

INFLUENȚA CONSTRUCȚIEI MAȘINILOR CU COMANDĂ NUMERICĂ ASUPRA PRECIZIEI DE PRELUCRARE

1.1. Necesitatea introducerii comenzilor numerice

Creșterea cerințelor de precizie a prelucrării coroborat cu creșterea productivității muncii la prelucrarea prin așchiere au dus la evoluția domeniului Mașini Unelte cu Comandă Numerică, evoluție atât din punct de vedere al constructorului, cât și al utilizatorului. Această evoluție sa datorează dezvoltării componentelor electronice, cât și al aplicării informaticii industriale.

Mașina-unealtă convențională înmagazinează o cantitate de informații care i se atribuie sub diferite forme încă din faza de proiectare. Informația din faza de execuție face ca aceasta să capete o anumită individualitate cu o destinație tehnologică.

Informațiile înmagazinate sunt în cea mai mare parte fixe, modificarea lor parțială necesitând modificări constructive. Prin caracterul de permanență al informațiilor pe care mașina-unealtă le-a înmagazinat în faza de proiectare și execuție, aceasta capătă o rigiditate în ceea ce privește posibilitățile de utilizare pe care le au, grupa de flexibilitate pe care le dăm mașinii, complică construcția și costul.

Pentru a mări posibilitățile mașina-unealtă convenționale, acestea sunt prevăzute cu instalații electrice, electronice, hidraulice sau pneumatice sau combinații ale acestora care aduc și acestea un plus de informații fixe, mărind și ele la rândul lor contribuția de informații pe care mașina-unealtă le poate transmite piesei de prelucrat, crescând flexibilitatea mașinii.

Intervenția muncitorului, rămâne totuși un factor determinant în obținerea piesei, el dă comenzile necesare și supraveghează procesul.

Complexitatea mașinii și a piesei de prelucrat reclamă o mână de lucru mai calificată și mai conștiincioasă. Aceleași însușiri sunt dominate de subiectivismul specific uman: oboseală, neatenție, lipsă de promptitudine în situații critice, care fac din om un operator nu tocmai perfect.

1.2. Repere în evoluția tehnicii comenzii numerice

Importanța deosebită pe care au căpătat-o la mijlocul secolului al XVIII-lea unele ramuri industriale ca mineritul sau industria textilă au adus după sine o dezvoltare rapidă a mijloacelor de producție fără de care progresul ar fi fost imposibil.

În privința apariției și perfecționării mașinilor – unelte pot fi menționate ca puncte de reper următoarele date:

• 1765: Smeaton construiește o mașină de prelucrat alezaje lungi;

• 1775: Wilkinson perfecționează mașina lui Smeaton;

• 1797: Maudsley construiește primul strung a cărui structură de bază este valabilă și azi;

• 1815: apar mașinile de rabotat;

• 1820: este construită prima mașină de frezat;

• 1845: este construit strungul revolver;

Mașinile – unelte cu comandă după program au apărut relativ târziu. În 1845 Fitch introduce capul revolver iar, în 1861, Fletcher și Fuller introduc la strung principiul multiax. Strungurile automate multiax apar prin 1886-1892, după aplicarea tamburului arborilor principali, a arborelui de comandă și a bucșelor elastice de avans și de strângere.

• 1861: este dat în folosință primul strung multiax;

• 1886: sunt puse în funcțiune primele strunguri automate multiax.

Prima realizare cu adevărat remarcabilă în domeniul programării unor utilaje îi aparține lui Joseph Marie Jaquard, care a inventat în anul 1801 războiul de țesut automat, al cărui program de lucru era memorat pe cartele perforate.

Un prim pas către programarea funcționării mașinilor – unelte a fost făcut prin primele încercări de automatizare, încercări concretizate prin apariția strungurilor revolver și multiax și a strungurilor semiautomate și automate la care purtătoarele de program sunt camele.

Continuarea a fost făcută de mașinile de copiat, care au utilizat pentru programarea traiectoriei sculelor sisteme mecanice, electrice, pneumatice, hidraulice și combinații ale acestora. Principalele dezavantaje ale acestor sisteme sunt rigiditatea, care nu permite o schimbare rapidă a programului și prețul ridicat.

Conducerea după program a unui sistem tehnologic de prelucrare presupune în primul rând existența unui suport de memorare a informațiilor variabile (cele care particularizează un anumit reper și care sunt diferite de informațiile fixe stocate în sistemul tehnologic propriu-zis). În plus, trebuie să fie posibilă activarea informațiilor astfel memorate.

Aceste informații trebuie să se refere atât la geometria piesei cât și la o paletă cât mai variată de aspecte privind tehnologia de prelucrare. Preocupările constante ale specialiștilor de a dezvolta astfel de sisteme au fost mereu încununate de succes, astfel încât soluțiile obținute în această direcție au depășit de mult domeniul strict al prelucrărilor pe mașinile – unelte așchietoare.

Dintre posibilitățile de programare le vom menționa doar pe acelea care asigură o bună eficiență și o siguranță sporită în funcționare:

programarea cu ajutorul camelor;

programarea prin copiere după șablon;

sisteme secvențiale de programare;

conducerea numerică propriu-zisă.

Două idei de bază, și anume că orice curbă analitică sau neanalitică poate fi descrisă prin puncte discrete exprimate sub formă numerică într-un sistem de coordonate convenabil ales și că determinarea coordonatelor acestor puncte se poate face ușor și rapid prin utilizarea calculatoarelor electronice au fost punctul de pornire pentru punerea la punct a unui nou principiu de comandă a mașinilor – unelte.

În perioada 1942-1944 au început la Massachusetts Institute of Technology (M.I.T.) – SUA, cercetări privind posibilitatea conducerii traiectoriei sculelor cu ajutorul calculatorului, rezultatul fiind apariția în anul 1952 a primei mașini de frezat CN cu bandă perforată.

Alte câteva repere în evoluția conducerii numerice a mașinilor – unelte ar fi:

• 1968: realizarea primului echipament cu circuite integrate;

• 1969: apariția conducerii directe a mașinilor – unelte cu calculatorul (DNC);

• 1972: utilizarea pentru prima dată a unui echipament de comandă numerică cu minicalculator (CNC);

• În România, primele mașini – unelte cu comandă numerică au fost produse în anii 1972-1975.

În cazul conducerii numerice, programul se memorează pe un purtător de informații adecvat, sub formă de date numerice. Mașinile – unelte cu conducere numerică (MU-CN) sunt mașini – unelte care pot "interpreta" numerele reprezentate în diverse formate (cu preponderență fiind utilizate forme bazate pe codul binar), iar programul poate fi transpus pe cartele perforate,

Figura I.13.Control numeric cu bandă perforată

Figura I.14.Panou pentru comandă numerică

bandă perforată, bandă magnetică, într-un anumit cod. Trebuie pus în evidență faptul că programul poate fi transmis mașinii – unelte direct de la un calculator, fără să mai fie nevoie de un purtător intermediar de program. Se înțelege că mașina – unealtă trebuie să fie echipată cu dispozitive speciale, capabile să prelucreze datele din program.

Apariția conducerii numerice marchează un punct important în automatizarea mașinilor unelte, permițând rezolvarea unor probleme tehnologice deosebit de complexe în condițiile unei flexibilități ridicate a sistemului de programare.

Posibilitatea ajustării facile a programului pentru corectarea eventualelor erori, adaptarea la repere asemănătoare, modificarea regimului de așchiere sau luarea în considerare a unor scule de dimensiuni diferite face ca programarea mașinilor-unelte prin conducere numerică să fie o metodă deosebit de flexibilă, cu aplicabilitate în orice domeniu al producției, de la unicate la producția de serie mare și masă. Nu în ultimul rând, trebuie menționat faptul că datorită ieftinirii spectaculoase în ultimul timp a componentelor electronice și în consecință a echipamentelor de conducere numerică, aria de utilizare a MU-CN a crescut foarte mult în perioada actuală. Astfel, dacă în urmă cu 30-35 ani se vorbea de un anumit domeniu optim de utilizare a mașinilor – unelte cu conducere numerică, în zona unei producții de circa 10…250 bucăți, astăzi se poate aprecia fără teama de a greși că MU-CN pot fi utilizate cu succes, deci în condiții economice, în producția de unicate, serie mică sau mare și chiar la producția de masă..

Clasificarea comenzii program

În decursul evoluției sistemelor de comandă după program s-au impus prin eficiență și fiabilitate unor sisteme:

Spre deosebire de celelalte sisteme după program, apariția comenzii numerice marchează o etapă nouă în automatizarea mașinilor-unelte. Odată cu apariția multiplelor posibilități pe care le oferă comanda numerică au apărut mașinile cu însușiri noi, cu mai multe axe coordonate simultan, cu schimbarea automată a sculei, cu o capacitate de prelucrare și cu o precizie mai ridicată.

Definiția comenzii numerice

Comanda numerică reprezintă în esență, acele sisteme de comandă program, la care informațiile sunt memorate sub formă de numere pe un purtător adecvat de informație.

Apariția comenzii numerice marchează o etapă nouă în dezvoltarea comenzilor mașinilor-unelte. Înaintea apariției comenzii numerice și a automatizării, era preponderentă noțiunea de productivitate.

După apariția comenzii numerice, noțiunii de automatizare i s-au asociat alte trei calități:

precizie;

rapiditate;

suplețe.

În ceea ce privește precizia de prelucrare se remarcă două aspecte:

fidelitatea;

repetabilitatea.

Rapiditatea prelucrării piesei:

rapiditatea în pregătirea fabricației (concepție, modificarea piesei, pregătirea produsului de prelucrat;

rapiditate de reglare a mașinii-unelte și a prelucrării propriu-zise.

Suplețea este libertatea de mișcare a sculei în raport cu piesa, în atingerea oricăror puncte situate în orice parte a piesei și parcurgerea unor traiectorii numeroase și complexe.

1.5. Clasificarea echipamentelor comenzii numerice

O primă clasificare a echipamentelor comenzii numerice se face în funcție de legătura funcțională dintre axele în mișcare (comandate succesiv sau simultan) și respectiv dintre starea acestora și operația de prelucrare propriu-zisă (deplasare însoțită sau nu de prelucrare).

Echipamente de poziționare la care axele mașinii sunt comandate succesiv sau simultan (de obicei, cu avans rapid), iar în timpul deplasării pe direcția de mișcare nu se execută prelucrări mecanice.

Echipamente de prelucrare liniară, la care axele mașinii sunt comandate succesiv, iar în timpul deplasării pe axa în mișcare se pot executa prelucrări mecanice (exemple: freze, strunguri).

Echipamente de conturare, la care axele mașinii sunt comandate simultan, iar în timpul deplasării se pot executa prelucrări pe axele respective.

CAPITOLUL 2

ETAPE IN PROGRAMAREA ASISTATA DE CALCULATOR UTILIZAND KELLER CAD/CAM SOFTWARE

Mașinile cu comandă numerică sunt compuse din mai multe componente cum ar fi: mecanice, hidraulice, pneumatice și o componentă foarte importantă cea numerică, care prin intremediul sensorilor pune in mișcare celelate componente. Pentru a fi pusă in mișcare mașina unealtă folosește un cod realizat din cifre și litere care se vor așezate intr-o anumită ordine.

Cifrele și literele au o anumită însemnătate tehnologică cum ar fi pornirea mașinii, oprirea lichide de răcire, pentru fiecare componentă sunt date anumite cifre ca mașina să ințeleagă ce dorim. Pentru a putea programa o mașină cu comandă numerică trebuie cunoscute tehnologii și codul numeric.

2.1 Structurara programului

Programul se împarte în mai multe capitole cu ar fii:

Conținutul cursului KELLER CNCplus strunjire:

-instrucțiuni geometrice de bază;

-parametri geometrici de bază;

De la desen la execuți piesei:

-introduce în operare;

-introducere în operare cu echipamentul numeric HAAS;

TEST

2.2STRUNJIRE

Fig. 2.2.1. Conținutul cursului de instruire

2.2.1 Instrucțiuni geometrice de bază

2.2.1.1 Puncte geometrice ale piesei de lucru

Pentru realizarea unui anumit reper în construcția de mașini cu comndă numerică acesta are nevoie de anumite puncte de coordonate în funcție de care mașină unealtă va realiza mișcăriile de generare a suprafețelor necesare realizări acestuia.

Fig. 2.2.2 Puncte geometrice al piesei de lucru

2.2.1.2 Deplasarea în coordonate absolute și incrementale

Aceastea sunt două moduri în care se poate transmite mașinii instrucțiuni de deplasare cum ar fi:

-deplasare în coordonate absolute care va avea punctual de zero piesă ca punct de origine și toate distanțele necesare pentru respectivul reper se vor da în raport cu acest punct. Se va nota cu literele X și Z urmate de un șir de cifre care va reprezenta poziția pe reperul dorit.

-deplasarea în coordonate incrementale care va avea ca punct de zero ultimul punct cunoscut de pe reperul pe care noi îl vom realiza și se va modifica cu fiecare dată introdusă în program. Se va nota cu literel U și W urmate de un șir de cifre care va reprezenta locația punctului pe reperul dorit.

În cadrul unui progaram pentru un anumit reper se pot utiliza date introduse și în coordonate absolute și în coordonate incrementale.

Fig. 2.2.3. Deplasarea în coordonate absolute și incrementale

2.2.1.3 Deplasare cu avans rapid G0

Această funcție deplasează scula în avans rapid de la poziția de așteptare (punctul de start) la poziția finală (punct final). Este bine să fim atenți, ca scula după ce se află în punctul final, să nu se deplaseze la punctul final pe un drum drept, pentru ca toate axele să se deplseze potrivit cu datele mașinii, cu o viteză constantă.

Fig. 2.2.4. Deplasare cu avans rapid G0

2.2.1.4 Deplasare cu avans de lucru G1

Funcția G1 reprezintă mișcarea cu avans de lucru a mașinii unelte cu comandă numerică și se utilizează pentru deplasări liniare. Deplasarea se poate realiza în doua dimensiuni:

absolută valorile se raportează tot timpul la punctul de origine al reperului;

incrementală valorile se vor raporta la diferența dintre punctul de start și punctul final pe o direcție anume.

Fig. 2.2.5. Deplasare cu avans de lucru G1

2.2.1.5 Interpolare circulară G2/G3

Aceste funcții realizează o traiectorie circulară în doua sensuri diferite și anume:

G2 realizează o interpolare circulară în sens orar (trigonometric);

G3 realizează o interpolare circulară în sens anti-orar

Fig. 2.2.6. Interpolare circulară G2/G3

2.2.1.6 Descrierea conturului cu I și K

În general se utilizează pentru interpolari liniare și au următoarele definiții:

– I este parametrul interpolării circulare care definește distanța de la punctul de început al interpolări circulare la centrul cercului pe axa X.

– K este parametrul interpolării circulare care definește distanța de la punctul de început al interpolări circulare la centrul cercului pe axa Z

Fig. 2.2.7. Descrierea conturului cu I și K

2.2.2 Parametri tehnologici de bază

2.2.2.1 Turația arborelui principal

Arborele principal va avea o anumită turație funcție de natura materialului și se măsoară în rotații / minut (rpm) sau în 1/ min, iar notare se face cu „n”. În programarea mașinilor unelte cu comandă numerică se utilizează pentru turația arborelui principal adresa „S” urmată de valoarea acesteia .

Funcția care se utilizează pentru turație este G97 care realizează o turație constantă la arborele principal.

Fig. 2.2.8. Turația arborelui principal

2.2.2.2 Avansul

Avansul reprezintă adâncimea de pătrundere a cuțitului cu o anumită valoare, funcție de natura prelucrări pe care dorim să o ralizăm și de valorea vitezei de avans.

Viteza de avans este funcție de avans și de turația arborelui principal se măsoară în mm/min ceea ce reperzintă că la fiecare rotație a arborelui principal cuțitul se va deplasa cu un anumit pas măsurat în milimetri .

Fig. 2.2.9. Avansul

2.2.2.3 Viteza de avans

Viteza de avans este funcție de avans și de turația arborelui principal se măsoară în mm/min ceea ce reperzintă că la fiecare rotație a arborelui principal cuțitul se va deplasa cu un anumit pas măsurat în milimetri .

Fig. 2.2.10. Viteza de avans

2.2.2.4 Limitarea turatiei arborelui principal

Limitarea turație este un procedeu prin care se afectează mai multe componente de prelucrare de pe mașina uneltă cum ar fii:

-timpul de prelucrare;

-costul prelucrari;

-calitatea suprafeței prelucrate;

-integritatea executei operației.

La mașinile unelte cu comandă numerică HAAS limitarea turație se realizează cu ajutorul funcției G50.

Fig. 2.2.11. Limitarea turatiei arborelui principal

2.2.2.5 Calculul parametrilor regimului de așchiere

Parametri de așchiere sunt foarte importanți în alegera unui anumit regim de așchiere, acestia se aleg funcție de material și de placuța sculei aschietore, pe care le vom folosi în momentul prelucrării. În special acești parametri pentru așchiere pe o mașină unealtă cu comandă numerică se vor alege din cataloage de scule așchietoare sau se pot calcula.

Fig. 2.2.12. Calculul parametrilor regimului

de așchiere

2.2.2.6 Parametri de așchiere în practică

Funcție de calcule avem anumiți parametri de așchiere teoretici care în practică vor estima anumiți timpi de prelucrare și anumite efecte asupra mașinii unelte cu comandă numerică. Dacă vom alege parametrii de așchiere potriviți nu vom avea probleme în funcționarea mașinii unelete cu comandă numerică, dar dacă vom alege greșiti vom avea anumite consecinte nefaste:

timpi de prelucrare mai mari,

apariția unui tip de așchie nedorit,

apariția unor rugozități mari pe suprafața prelucrată,

ruperea sau distrugerea placutei așchietoare a cuțitului de perelucrat,

oprirea mașinii unelte.

Pentru degroșare:

Pentru finiasare:

Pentru canelare:

Fig. 2.2.13. Parametri de așchiere

în practică

2.2.2.7 Funcții auxiliare T și M

Selectatarea sculei așchietoare cu T

Mașinile unelte cu comandă numerică folosesc în general un magazin de scule în care se vor regăsi mai multe scule așchietoare, iar pentru a le recunoaște în sistemul numeric acestea sunt notate cu o combinație din litera T și un șir de cifre care au o anumită semnificație cum ar fi:

T0101 unde: – 01 reprezintă poziția sculei în capul revolver;

– 01 reprezintă activarea dimensiunilor sculei aflate stocate în mermorie.

Fig. 2.2.14. Selectatarea sculei așchietoare cu T

2.2.2.6.2 Diferite funcții auxiliare M

Se folosesc în principiu pentru funcții auxiliare, neproductive cum ar fi:

sensul de rotație al arborelui principal;

pornirea – oprirea elevatorului de șpan;

pornirea – oprirea lichidului de ungere, răcire;

oprirea programului ;

recitirea progaramului etc.

Fig. 2.2.15. Diferite funcții auxiliare M

2.2.3 Introducerea in programare

2.2.3.1 Anumite comenzi

Comanda G28

Comanda G28 reprezintă depalasare sculei cu avans rapid în punctul de zero al mașinii unelte cu comandă numerică indiferent de locul unde este în acel moment.

Fig. 2.2.7. Descrierea conturului cu I și K

Fig. 2.2.16 Comanda G28

Comenzile G40/G41/G42

O sculă așchietoare are întotdeauna o anumită rază de așchiere, fară aceasta rotunjire, durata de utilizarea a sculei va fi mult prea scurtă, de aceea se vor folosi comenzile G40/G41/G42 care reprezintă corecția de rază a sculei așchietoare.

Fig. 2.2.17. Comenzile G40/G41/G42

Comenzile G54/…./G59

Comenzile G54/…./G59 pot fi utilizate pentru a transfera punctul de referință pentru diferite programe numerice de la punctul de zero al mașină la un punctul de zero pe piesa de prelucrat.

În cele mai multe cazuri, acesta este punctul care se găsește pe suprafața frontală a piesei de prelucrat. De obicei acest punct de pe axa Z este determinat prin atingerea sculei așchiatoare pe suprafața piesei.

Fig. 2.2.18. Comenzile G54/…./G59

2.2.3.2 Cicluri de prelucrare

Sunt anumiete cicluri cunoscute în prelucrarea pe mașini unelete cu comandă numerică cum ar fi: ciclul de degroșare, ciclul de găurire (burghiere) și ciclul de canelare, care sunt realizate cu anumite comenzi G cum ar fi:

G71 ciclul de degoroșare;

G75 ciclul de canelare;

G81 ciclul de găurire.

Fig. 2.2.19. Cicluri de prelucrare

2.2.3.3 Introducerea în programul NC

Prin cele prezentate mai sus, așezate într-o anumită ordine se va realiza un program NC pentru o anumită mașină unealtă cu comandă numerică.

Pentru introducerea în programarea NC, în partea stângă este redat programul numeric pentru o anumită prelucrare iar în partea dreaptă sunt prezentate explicațile pentru fiecare comandă scrisă în partea stângă pentru o mai bună înțelegere a programului prezentat.

Fig. 2.2.20. Introducerea în programul NC

2.2.3.4 Verificari ale înțelegeri programului NC

Se va rula un ciclu de prelucrare în partea stângă a ecranului, iar în patrea dreapta de vor adresa unele întrebări din cadrul programului NC, pentru a putea înțelege modul de așezare a termenilor în cadrul unui program de prelucrare.

Fig. 2.2.21.Verificarw înțelegeri programului NC

2.3 FERZARE

2.3.1 Instrucțiuni geometrice de bază

2.3.1.1 Puncte geometrice ale piesei de lucru

Pentru realizarea unui anumit reper în construcția de mașini unelte cu comndă numerică, acesta au nevoie de anumite puncte de coordonate în funcție de care mașina unealtă va realiza anumite mișcări de generare a suprafețelor necesare realizări acestora pe o anumită mașină unealtă cu comndă numerică.

Fig. 2.3.1. Puncte geometrice ale piesei de lucru

2.3.1.2 Programarea în coordonate absolute și incrementale

Aceastea sunt două moduri în care se poate transmite mașinii instrucțiuni de deplasare cum ar fi:

-deplasare în coordonate absolute care va avea punctul de zero piesa ca punct de origine și toate distanțele necesare pentru respectivul reper se vor da în raport cu acest punct. Se va nota cu literele X și Z urmate de un șir de cifre care va reprezenta poziția pe reperul dorit.

-deplasarea în coordonate incrementale care va avea ca punct de zero ultimul punct cunoscut de pe reperul pe care noi îl vom realiza și se va modifica cu fiecare dată introdusă în program. Se va nota cu literele U și W urmate de un șir de cifre care va reprezenta locația punctului pe reperul dorit.

În cadrul unui progaram pentru un anumit reper se pot utiliza atât date introduse și în coordonate absolute, cât și în coordonate incrementale.

Fig. 2.3.2. Deplasarea în coordonate absolute și incrementale

2.3.1.3 Deplasare cu avans rapid G0

Această funcție deplasează scula în avans rapid din poziția de așteptare (punctul de start) la poziția finală (punct final). Este bine să fim atenți, ca scula după ce se află în punctul final, să nu se deplaseze la punctul final pe un drum drept, pentru ca toate axele să se deplseze potrivit cu datele mașinii, cu o viteză constantă.

Fig. 2.3.3. Deplasare cu avans rapid G0

2.3.1.4 Deplasare cu avans de lucru G1

Funcția G1 reprezintă mișcarea cu avans de lucru a mașinii unelte cu comandă numerică și se utilizează pentru deplasări liniare. Deplasarea se poate realiza în două dimensiuni:

absolută valorile se raportează tot timpul la punctul de originea reperului;

incrementală valorile se vor raporta la diferența dintre punctul de start și punctul final pe o direcție anume.

Fig. 2.3.4. Deplasare cu avans de lucru G1

2.3.1.5 Interpolare circulară G2/G3

Aceste funcții realizează o traiectorie circulară în doua sensuri diferite și anume:

G2 realizează o interpolare circulară în sens orar (trigonometric);

G3 realizează o interpolare circulară în sens anti-orar

Fig. 2.3.5. Interpolare circulară G2/G3

2.3.1.6 Racordări circulare și liniare

Pentru realizare unor teșituri sau a racordări circulare a unui element geometric la un anumită cotă se va folosi o virgulă în fața distanței la teșire sau în fața razei de racordare, aceasta se va folosi pentru evitarea oricărei confuzii în cadrul programul NC.

Modul de realizare este: se va da punctul de pornire al teșituri sau a racordări circulare și apoi pe aceeași linie de comandă se va pune o virgulă urmată de: R pentru racordări circulare ,C pentru teșituri, care la rândul lor sunt urmate de dimensiunile pe care le dorim a le realiza

Fig. 2.3.6. Racordari circulare și liniare

2.3.2 Parametri tehnologici de bază

2.3.2.1 Turația arborelui principal

Arborele principal va avea o anumită turație funcție de natura materialului și se măsoară în rotații / minut (rpm) sau în 1/ min, iar notare se face cu „n”. În programarea mașinilor unelte cu comandă numerică se utilizează pentru turația arborelui principal adresa „S” urmată de valoarea acesteia .

Funcția care se utilizează pentru turație este G97 care realizează turație co

Fig. 2.3.7. Turația arborelui principal

2.3.2.2 Avansul

Avansul reprezintă adâncimea de pătrundere a cuțitului cu o anumită valoare funcție de natura prelucrări pe care dorim să o ralizăm și de valorea vitezei de avans.

Fig. 2.3.7. Avansul

2.3.2.3. Viteza de avans

Viteza de avans este funcție de avans și de turația arborelui principal se măsoară în mm/min ceea ce reperzintă că la fiecare rotație a arborelui principal cuțitul se va mișca cu un anumit pas măsurat în milimetri .

Fig. 2.3.8. Viteza de avans

2.3.2.4. Calculul parametrilor de așchiere

Parametri de așchiere sunt foarte importanți în alegera unui anumti regim de așchiere, acestia se aleg funcție de material și de placuța sculei aschietore pe care o vom folosi în momentul prelucrării. În special acești parametri pentru așchiere pe o mașină unelată cu comandă numerică se vor alege din cataloage de scule așchietoare sau se pot calcula.

Fig. 2.3.9. Calculul parametrilor de așchiere

2.3.2.5. Parametri de așchiere în practică

Funcție de calcule facute sau luate din cataloage de scule avem anumiți parametri de așchiere teoretici și care în practica vor estima anumiți timpi de prelucrare și anumite efecte asupra mașinii unelte cu comandă numerică. Dacă vom alege parametri de așchiere potriviți nu vom avea probleme în funcționarea mașinii unelete dar dacă vom alege greșiti vom avea anumite consecinte:

timp de prelucrare mai mare;

apariția unui tip de așchie nedorit;

apariția unor rugozități mari pe suprafața prelucrată;

ruperea sau distrugerea plăcuței cuțitului de perelucrat;

oprirea mașinii unelte.

Pentru degroșare

Pentru finiasare

Pentru pătrundere în material

Precizia de prelucrare

Diametrul sculei aschiatoare

Fig. 2.3.10. Parametri de așchiere în practică

2.3.2.6. Funcții auxiliare T și M

Selectatarea sculei așchietoaren cu funcția T

Mașinile unelte cu comandă numerică folosesc în general un magazin de scule în care se vor regăsi mai multe scule, iar pentru a le recunoaște sistemul numeric, acestea sunt notate cu o combinație din litera T și un șir de cifre care au o anumită semnificație cum ar fi:

T0101 unde: 01 reprezintă poziția sculei în capul revolver

01 reprezintă activarea dimensiunilor sculei aflate stocate în mermorie.

Fig. 2.3.11. Selectatarea sculei așchietoaren cu funcția T

Diferite funcții auxiliare M

Se folosesc în principiu pentru funcții auxiliare, neproductive cum ar fi:

sensul de rotație al arborelui principal

pornirea – oprirea elevatorului de șpan

pornirea – oprirea lichidului de ungere, răcire

oprirea programului

recitirea progaramului etc.

Fig. 2.3.12. Diferite funcții auxiliare M

2.3.3 Introducerea in programare

2.3.3.1 Anumite comenzi

Comanda G28

Comanda G28 reprezintă depalasare sculei cu avans rapid în punctul de zero al mașinii unelte cu comandă numerică indiferent de locul unde este în acel moment în câmpul de lucru.

Fig. 2.3.13. Comanda G28

Comenzile G40/G41/G42

O sculă așchietoare are întotdeauna o rază de așchiere, fară această rotunjire, durata de utilizarea a sculei va fi mult prea scurtă, de aceea se vor folosi comenzile G40/G41/G42 reprezintă corecția de rază a sculei așchietoare.

– G 40 fără compensarea razei sculei de frezat sau deselectarea compensării sculei

– G 41 programarea copensării razei sculei de frezat pe stânga conturului

– G 42 programarea copensării razei sculei de frezat pe dreapta conturului

Fig. 2.3.14. Comenzile G40/G41/G42

Comenzile G54/…./G59

Comenzile G54/…./G59 pot fi utilizate pentru pentru a transfera punctul de referință pentru programul numeric de la punctul de zero al mașină la un punct de pe piesa de prelucrat.

În cele mai multe cazuri, acesta este punctul care se găsește pe suprafața frontală a piesei de prelucrat. De obicei acest punct de pe axa Z este determinat prin atingerea sculei așchiatoare pe suprafața piesei.

Fig. 2.3.15. Comenzile G54/…./G59

2.3.3.2 Cicluri de prelucrare

Sunt anumiete cicluri cunoscute în prelucrarea pe mașini unelete cu comandă numerică cum ar fi: ciclul de frezare a unui buzunar, ciclul 1de găurire (burghiere)după o traiectorie circular și după o traiectorie liniară, care sunt realizate cu anumite comenzi G cum ar fi:

G12/G13 ciclul frezare a unui buzunar circular

G70 ciclul de găurire traiectorie circular

G72 ciclul de găurire o traiectorie liniară

Fig. 2.3.16. Cicluri de prelucrare

2.3.3.3 Introducerea în programul NC

Prin cele prezentate mai sus aranjate într-o anumită ordine se va realiza un program NC pentru o anumită mașină unealtă cu comandă numerică.

În partea stângă este redat programul numeric pentru o anumită prelucrare iar în partea dreaptă este prezentată explicațiile fiecarei comenzi scrise în partea stângă pentru o mai bună întelegere a acestuia.

Fig. 2.3.17. Introducerea în programul NC

2.3.3.4Verificarea înțelegeri programului NC

Se va da un progaram NC în partea stangă, iar în patrea dreapta de vor pune unele întrebari din cadrul programului, acestea pentru a se înțelege modul de aranjare a termenilor într-un program NC

Fig. 2.3.18. Înțelegerea programului NC

2.4 Funcții ale tastelor panoului de comandă

Pornirea mașinii

Deplasarea către punctul de referință

Deplasarea pe axe în mod manual

Selectarea programului

Simularea progarmului

Rularea programului

Introducerea compensare scule

Introducerea punctului de zero

Crearea unui nou program

Editarea programului

Ștergerea unui program

Schimbarea sculei prin MDI

Citirea programului folosind interfata RS32

Încărcarea programului folosind interfața RS32

Descarcarea unui progrogram de pe discheta

Încărcarea unui progrogram de pe discheta

Oprirea mașinii

2.5 Evaluare si certificare

După pargurgerea tuturor pașilor din cadrul programului de instruire, acesta se va încheia cu un test.

Testul cuprinde subiecte din toate subiectele care au fost prezentate în modulul de instructaj, pe o durata de timp fixă pentru fiecare punct și subpunct, la rezolvarea cărora se va primi un anumit cuantum procentrula din 100% pentru fiecare subiect și se va face o medie aritmetică între toate subiecte, iar nota care se va primi este procent din rezolvarea subiectelor. La sfârșitul testului se va prezenta evaluarea pe fiecare subiect și total, iar apoi se va primi un certificatde competență funcție de procentul de subiecte rezolvate corect.

Fig. Test strunjire

Fig. Test frezare

CAPITOLUL 3.

PREZENTAREA SOFTWARE-ULUI CU FACILITAȚILE

CARE LE OFERĂ

3.1. Etape în programarea asistată de calculator a mașinii-unealtă cu comandă numerică

3.1.1 Programarea asistată de calculator a MUCN

Proiectarea tehnologiilor de prelucrare reprezintă o sumă de activități complexe, dintre care o parte au mai mult caracter de rutină și mai puțin un caracter creator. Astfel distribuția timpului între diversele activități necesare proiectării unei tehnologii sunt: 20% conceperea traseelor tehnologice; 20% scrierea (editarea) fișei tehnologice/planului de operație; 40% consultarea și extragerea diverselor date din normative; 10% calculul manoperei specifice; 10% multiplicarea (înregistrarea) documentației tehnologice.

Proiectarea tehnologică convențională este adesea realizată de către tehnologul proiectant care a acumulat experiența practică. De aceea, dacă pentru o anumită piesă, proiectarea tehnologiei este făcută de diverși tehnologi, este foarte probabil ca ei să ajungă la tehnologii diferite. Evident, nu toate tehnologiile reflectă metoda de prelucrare cea mai economică și, de fapt, nu există nici o garanție că una dintre ele reprezintă metoda optimă de prelucrare. Tehnologiile reflectă adesea doar experiența personală și chiar prejudecățile unui tehnolog.

În urma analizelor datelor de mai sus, rezultă clar că este oportună introducerea automatizării în acest domeniu. Pe de altă parte, în cadrul cerințelor de azi, nu mai este suficient să se ajungă la un traseu tehnologic oarecare, ci se urmărește atingerea unui optim al tehnologiei proiectate. De asemenea, activitățile legate de proiectarea constructivă și tehnologică, dar și de execuție, nu trebuie tratate separat, ci trebuie tratate împreună și îmbinate cât mai armonios.

Astăzi, în lume, în bună parte, în compartimentele de proiectare constructivă și tehnologică, tradiționalele planșete de desen au început să dispară, acestea fiind înlocuite de stațiile CAD. Dacă desenul tehnic al unei piese poate fi stocat într-o formă digitală în memoria unui calculator, atunci ar trebui să fie posibil să se folosească aceste date direct din stadiul de pregătire și planificare a producției în stadiul de generare a programului NC pentru mașini-unelte cu comandă numerică. Eliminarea multiplicării desenelor în diverse formate, pentru departamente succesive, precum și eliminarea proiectării manuale a tehnologiei duc la însemnate economii de timp și de bani.

Faptul că astăzi, în domeniul prelucrărilor prin așchiere, mașinile-unelte CNC, ca și celulele sau sistemele flexibile de fabricație (în componența cărora intră în primul rând mașini-unelte CNC) sunt tot mai utilizate, se datorează în primul rând flexibilității în prelucrare, adică posibilității ca piese variate, cu cele mai complexe forme, să fie elaborate într-un timp relativ scurt. Acest lucru n-ar fi posibil fără implicarea tot mai mare a calculatoarelor electronice în comanda și controlul acestor mașini-unelte, cât și în pregătirea rapidă a tehnologiilor de prelucrare.

Cererea pieței actuale de produse diversificate, în număr mic, atrage după sine necesitatea realizării unui număr mai mare de tehnologii, cât mai rapid elaborate. Astfel, ponderea costului legat de realizarea tehnologiilor în costul de producție este mai mare. Acest lucru face să crească interesul manifestat de către compartimentele de proiectare constructivă și tehnologică pentru instrumentele hardware și software, în scopul realizării automate a tehnologiilor.

Actualmente, proiectarea tehnologică asistată de calculator a proceselor de așchiere se regăsește în cea mai mare parte, fiind și cea mai justificată, în domeniul mașinilor-unelte cu comandă numerică. Desigur, calculatorul, prin rapiditatea calculelor matematice, oferite de un anumit program pe calculator (calcule care în general sunt o muncă de rutină), contribuie în mare măsură la micșorarea etapei de proiectare tehnologică din cadrul procesului de fabricație și de asemenea la creșterea posibilităților de optimizare a tehnologiei.

În general, o astfel de soluție, ținând cont evident de specificul activității industriale, presupune în mod obligatoriu următoarele:

– un complex software, care să răspundă eficient la toate problemele inginerești apărute în procesul de fabricație;

– o platformă hardware performantă, care să susțină funcționarea pachetelor de programe de mai sus, ce permit vizualizarea produselor în curs de proiectare;

– mașini-unelte CNC performante, cu ajutorul cărora modelele digitale pot fi materializate în practică la precizii și productivități ridicate;

– scule așchietore performante.

3.1.2 Utilizarea sistemelor CAD, CAM, CAD/CAM

Cele mai uzuale abrevieri utilizate în construcția de mașini, referitoare la implicația majoră a calculatoarelor sunt CAD și CAM. Conceptele de CAD (Computer Aided Design), adică proiectare asistată de calculator și CAM (Computer Aided Manufacturing), adică fabricație asistată de calculator au evoluat în ultimii 30 de ani și vor continua să se dezvolte și să se extindă. Inițial, CAD și CAM au fost utilizate independent. Cu timpul, cei doi termeni au devenit legați, devenind CAD/CAM și reprezentând o abordare integrală a utilizării calculatorului în procesul total de producție, ce cuprinde atât fazele de proiectare cât și cele de fabricație și măsurare.

Astăzi, CAD cuprinde toate activitățile implicate în producerea cu ajutorul calculatorului a datelor inginerești, precum desene, modele geometrice, analiza cu element finit, lista pieselor, planificarea muncii etc., iar CAM cuprinde toate aplicațiile pe calculator ale unei varietăți mari de funcții de fabricație, precum proiectarea tehnologică, planificarea producției, controlul NC/CNC, controlul calității și asamblarea.

Sistemele CAD și CAM își au originea în dezvoltarea MUCN-urilor. Limitele între funcțiile sistemelor CAD și CAM nu sunt definite clar, motiv pentru care omul veghează permanent la ideea de integrare. Sistemele CAPP (Computer Aided Process Planing) reprezintă determinarea sistematică a metodelor și mijloacelor prin care un produs este prelucrat economic și competitiv. Ele constituie podul de legătură între CAD și CAM. Sistemele CAD și CAM sunt astfel proiectate încât un proiectant/tehnolog experimentat să-și poată aduce aportul de cunoștințe, încât să ghideze sistemul spre realizarea unei concepții și fabricații competitive.

Gradul de integrare între CAD și CAM crește doar atunci când prelucrarea completă a piesei se realizează pe o singură mașină-unealtă CNC, pe mai multe mașini-unelte CNC singulare sau formând o celulă ori un sistem flexibil de prelucrare. Scopul integrării CAD și CAM este sistematizarea circulației informației inginerești de la faza de proiectare a unui produs până la încheierea lui. Seriile de pași, începând cu intrarea datelor de descriere a piesei, continuând cu stocarea lor și procesarea următoare în tehnologia de fabricație și terminând cu conversia acestor date în informație de control pentru mașinile-unelte, materiale, manipulare și echipamente de control, sunt cunoscute sub numele de inginerie asistată de calculator (CAE) și reprezintă rezultatul conectării CAD cu CAM.

3.1.3 Programarea asistată de calculator a tehnologiilor pe masini CNC

Pe masinile CNC, execuția suprafețelor 2D se poate realiza prin programare manuală, bineînțeles cu anumite calcule care trebuie realizate și cu ajutorul facilităților echipamentelor CNC avansate. Prelucrarea suprafețelor 3D nu mai este posibilă prin programare manuală, decât prin programare asistată de calculator. Sistemele CAD/CAM disponibile pe piață la ora actuală sunt foarte diverse. Posibilitățile lor de modelare solidă 3D, precum și posibilitățile lor tehnologice cresc an de an odată cu dezvoltarea de hardware și software.

Pentru modelarea pieselor așchiate pe masini CNC se pot utiliza sisteme CAD de sine stătătoare cu ar fi de exemplu SolidWorks, SolidEdge, IronCAD etc. sau sisteme integrate CAD/CAM. De asemenea, pentru elaborarea programului CNC plecând de la modelul 3D al piesei realizat cu unul din sistemele amintite, se pot utiliza sisteme CAM se sine stătătoare cum ar fi Catia, CAMWorks, EdgeCAM, AlphaCAM, SolidCAM etc., sau sisteme integrate CAD/CAM. Numeroase sisteme CAM acceptă diversele formate ale modelelor 3D ale sistemelor CAD, sau dacă nu, fișierul CAD se transformă într-una din extensiile format standard, cum ar fi DWG, IGES, DXF etc.

Proiectarea asistată de calculator a tehnologiei unui reper are ca punct de plecare fișierul care conține modelul 3D al reperului respectiv, realizat după tehnicile și metodele de modelare parametrizată. Proiectarea tehnologică este astfel integrată, alături de modelarea 3D, într-un document complex, care cuprinde toate datele referitoare la forma și tehnologia reperului. Acest lucru permite ca modificările de formă, spre exemplu, să fie urmate de o actualizare imediată a datelor tehnologice privitoare la acel model. Se creează o strânsă legătură între forme geometrice și tehnologia de prelucrare.

Mediul de proiectare CAD/CAM recunoaște automat suprafețele care trebuie prelucrate, este capabil să genereze planul de operații, apoi, în funcție de acesta, să genereze traiectoriile sculelor, și programul de execuție pentru echipamentele CNC.

În cadrul procesului de proiectare asistată a tehnologiei rolul utilizatorului este de a îndruma programul spre alegerea variantelor tehnologice optime. Utilizatorul poate alege din bazele de date puse la dispoziția lui, utilajele și echipamentele de fabricație, materialul semifabricatului, dimensiunile acestuia, setul de scule, echipamentul CNC folosit pentru prelucrare etc. De asemenea, după generarea automată a planului de operații, utilizatorul poate schimba parametrii tehnologiei după cum este nevoie: se pot adăuga sau șterge plane de lucru, se pot adăuga sau șterge operații, se pot modifica parametrii sculelor așchietoare sau parametrii regimului de așchiere (adâncime de așchiere, viteză de așchiere sau avans).

Un instrument foarte important oferit utilizatorilor este baza de date tehnologică. Aceasta furnizează informații privitoare la parametrii utilajelor de fabricație, la scule si parametrii sculelor, la parametrii regimului de așchiere – viteze și avansuri, la suprafețe prelucrabile și operații, atât pentru frezare cât și pentru strunjire. Informațiile pot fi modificate sau actualizate în permanență în funcție de condițiile tehnologice concrete, astfel ca programul, care accesează automat baza de date, să obțină parametrii regimului de așchiere adecvați situațiilor existente.

Pașii de bază ce trebuie urmați într-un mediu CAD/CAM pentru generarea traiectoriei sculelor și realizarea programului NC sunt următorii:

– modelarea piesei sau deschiderea fișierului în care se găsește modelul:

– alegerea mașinii-unelte și a CNC-ului;

– alegerea semifabricatului;

– alegerea zonelor de prelucrat;

– generarea planului de operații;

– ajustarea parametrilor de prelucrare;

– generarea traiectoriei sculelor;

– simularea îndepărtării de material;

– generarea programului CNC.

În orice soft de tip CAM, proiectarea tehnologiei poate ti realizată doar prin referință directă la părțile componente ale reperului, care constituie entități prelucrabile prin așchiere și care pot fi structurate în mai multe categorii, cum ar fi: alezaje, buzunare interioare / exterioare, fante, bosaje etc.

În general, se oferă utilizatorilor două posibilități de definire a entităților prelucrabile. Prima posibilitate este cea de recunoaștere automată a entităților prelucrabile. Este o procedură prin care programul analizează forma modelului și încearcă să definească cele mai comune entități. Procedura este indicată modelelor cu complexitate mică sau medie, și poate reprezenta o economie importantă de resurse, datorită rapidității sale în definirea entităților bidimensionale prismatice. Cea de-a doua posibilitate este de definire interactivă a entităților prelucrabile, procedură indicată în cazul modelelor eu complexitate ridicată, în care rolul cel mai important îl are proiectantul. In cazul proiectanților cu mai puțină experiență în folosirea sistemelor CAM, este indicată adoptarea unor soluții de compromis între cele două proceduri.

Este important de menționat că pentru a rezulta un program CNC eficient, proiectantul care utilizează un sistem CAM sau CAD/CAM trebuie să cunoască, pe lângă pașii caracteristici ce trebuie urmați la proiectarea asistată, și tehnologii de prelucrare prin așchiere, scule așchietoare și programare manuală CNC.

Generarea planului de operații este o etapă importantă în generarea unui program CNC. Planul de operații conține informații referitoare la modul în care va fi prelucrată fiecare entitate și constituie baza fișierului de ieșire pentru etapa post-procesor.

Etapa de simulare a procesului de așchiere este o reprezentare grafică a modului de îndepărtare a materialului, prin care se poate vedea forma geometrică a piesei rezultate în urma prelucrării cu fiecare sculă.

Generarea fișierului program pentru comanda numerică este ultima etapă a proiectării tehnologice cu ajutorul calculatorului, în această etapă, de "'post-procesor", traiectoriile sculelor și parametrii de prelucrare sunt transformate în fraze NC, în sintaxa de programare a CNC-ului aferent centrului de prelucrare. După salvarea fișierului de ieșire care conține programul CNC, acesta poate fi transferat mașinii, dacă sistemul de prelucrare este de tip DNC.

Elaborarea programului de comandă numerică cu un sistem CAD/CAM oferă avantaje față de elaborarea manuală, atât pentru prelucrările pieselor profilate mai simple, cât și pentru cele mai complexe.

3.2. Particularizarea etapelor de prelucrare

al unui reper pe strungul cu comanda numerica SL-10 CNC

În cele ce urmează vă este prezentat un intinerariu tehnologic al unei piese de prelucrat prin intermediul sistemului software CAD/CAM, KELLER CNCplus Strunjire pe o masina-unealta HAAS, în acest fel vă vom prezenta și facilitățile acestui program, usurința prin care se realizează și se ajunge la piesa finită.

În momentul deschiderii programului KELLER CNCplus a apărut o imagine de prezentare iar în partea de jos a acestei imagini se gaseste bara de meniu principală cu cele cinci opțiuni ( pași în realizarea programului NC):

Geometrie, meniul de generare a suprafeței unei piese;

Plan, meniul de alegere al intinerariului tehnologic;

Simulator, meniul de simulare a unei piese cu derularea tehnologiei de prelucrare;

Setări, meniul unde se regăsesc opțiunile de scule, materiale și altele ce vor fi prezentate ulterior;

Transfer, meniul de realizare al programului NC și setarile ce se impun între mașina-unealtă și calculator.

Accesarea acestor comenzi se poate realiza prin 2 moduri, apăsînd pe suprafața lor cu un click prin intermediul mouse-ului sau apăsarea tastei F aferente fiecărei comenzi.

Fig. 3.2.1. Meniul principal

Primul pas pentru generarea traiectoriei sculei și realizarea programlui NC este modelarea piesei s-au deschiderea unui fișier daca modelarea s-a realizat în alt program CAD. Desenul piesei noastre nu a fost înca modelat din acest motiv se începe prin accesre meniul Geometrie. Aici se selectează meniul Fișier și se alge comanda Nou din submeniul aferent.

Fig. 3.2.2. Submeniul Fișier

Aici am introdus numele fișierului, la care se poate adăuga și un scurt comentariu (observație), diametrul minim, lungimea minimă a semifabricatului cât și in ce direcție s-a costruit desenul.

Fig. 3.2.3. Opțiunile unei noi piese

În urma introducerii opțiunilor dorite am confirmat alegerea cu comanda sau apasarea tastei F10 de pe tastatura. Daca se doreste la renuntarea unei ferestre, iesirea din ea sau anularea unor parametri introdusi sau comenzi efectuate se realizeaza cu comanda sau apasarea tastei Esc de pe tastatura.

În cazul în care suprafața a fost deja generată se selctează opțiunea Deschidere pentru a deschide fișierul desenului piesei existente. Se selectează numele fișierului și s-a confirmat alegerea.

Fig. 3.2.4. Deschiderea unei piese existente

În momentul începerii realizării a unui nou desen, în urma selectării Nou se activează meniul Editare, în urma activării apare o bară de meniu în partea de jos a imaginii de unde este o singura optiune disponibilă, comanda Crează, restul fiind momentan indisponibile, de abia în urma selectării acestei comenzi putem trece la alegerea semifabricatului de la care se pleacă.

Fig. Comanda Create

În urma selectării comenzii Crează, apare urmatoarea fereastră de opțiuni care ne întreabă din ce tip de semifabricat dorim să începem realizarea piesei.

Fig. 3.2.5. Model de semifabricatului

Orice opțiune am alege din această fereastră, va apărea o altă fereastră cu caracteristicile specifice fiecărui tip de semifabricat. În cazul nostru s-a ales comanda definit de utilizator Def-utilizator vom alege modul de a genera suprafețele Doar exterior, Contur intreg, Contrur auxiliar, vom alege Doar exterior

Fig. 3.2.6. Alegerea conturului

În urma alegerii făcute, în partea de jos a ecranului, vom regăsim un submeniu cu ajutorul căruia vom trecem la generarea suprafețelor piesei. Punctul zero al piesei îl vom indicat în punctul de coordonate X0.Z0.

Fig.3.2.7. Opțiuni de generare a suprafeței

Observăm în partea de jos a imaginii, pe langă comanda Create, acum avem la dispoziție mai multe comenzi active. Cum ar fi:

Comanda Modificare, această comandă ne permite să modificăm cotele oricărui segment selectat din desenul generat;

Comanda Ștergere, această comandă șterge orice segment selectat din desenul generat;

Fig. 3.2.8. Modul de afișare în urma generării suprafeței

Comanda Select, cu această comandă se selectează întregul contur generat în eventualitatea adăugării de elemente, modificării, ștergerii sau alte comenzi posibile;

Comanda Informatie, prin intermediul acestei comenzi, la selectarea unui segment din piesa generată, ne sunt arătate valorile acestui segment;

Fig. 3.2.9. Prezentarea valorilor a unui arc de cerc

Comanda Vedere 3D, în timpul generării suprafețelor și în urma finalizării desenului, dacă se dorește, se poate vedea piesa generată în format tridimensional.

Fig. 3.2.10. Prezentare piesei în 3D

Dacă nu se mai dorește aducerea unor modificări la desenul piesei, salvăm acest desen accesînd meniul Fișier iar apoi Salvează .

În cazul în care dorim să importați un desen realizat în alt program CAD decât KELLER, acesta trebuie să aiba extensia fișierului, IGES sau DXF, sunt cele mai uzuale formate CAD. Când suntem întrebați de la ce tip de semifabricat dorim să începem, alegem Imput Data. În urma importării unui fisier IGES sau DXF desenul piesei nu este definit. Selectăm meniul Editare, din acest meniu selectăm Punct Zero, această comandă ne permite să setăm originea piesi. Indicat este să alegem originea piesei in X0,Z0. În urma alegerii originii, trebuie sa alegem conturul piesei.

În urma acestor succesiuni de operații, conturul piesei este generat și avem la dispoziție restul comenzilor tipice în urma generării unei suprafețe. Dacă nu se mai dorește aducerea nici unei modificări, salvăm desenul realizat și trecem la următoarea etapă.

Trecerea dintr-un meniu în alt meniu se realizează prin revenirea la meniul principal, acest pas se efectuează prin apăsarea comenzii din antetul programului.

În urma revenirii la meniul principal observați că următoarea opțiune de meniu este Plan, dar am săriți peste acest meniu, la meniul , și vom revenii ulterior efectuării setărilor din acest meniu.

La accesarea meniului Setari, observați că în partea stângă sus a imaginii, avem patru opțiuni:

Fig. 3.2.11. Submeniul Setare

Comanda Scule, aici este prezentat meniul de scule existent, și la selectarea unei scule din magazie, aceasta se încadrează cu roșu, în urma confirmării ei,ne sunt prezentate caracteristicile de montare în turela și parametri geometrici ai sculei selectate;

Fig. 3.2.13. Caracteristici de montare

Fig. 3.2.14. Parametri geometrici ai unei scule

Comanda Cap Rev., ne este prezentată turela (capul revolver) strungului cu sculele aferente. Se poate observa posibilitatea realizării unei noi scule cât și înlăturarea uneia deja existente sau modificarea parametrilor acesteia. Tot în imaginea prezentată mai jos se poate observa, în partea dreaptă, că strungul nostru are 12 posturi de lucru, scula așchietoare selectată se află în postul 1, numele sculei așchietoare și procedeul de prelucrare la care se utilizează cât și anumiți parametrii ai sculei;

Fig. 3.2.15. Prezentarea sculelor așchietoare

Din nefericire datorită existenței în posesia noastră doar a 3 scule așchietoare, toate sculele așchietoare existente în meniu au fost șterse și create cele 3 avute în posesie și s-a realizat setarea parametrilor aferenți. Aceste scule așchietoare vor fi prezentate în timpul realizării procedeelor de prelucrare a piesei propuse.

Comanda Material, este de asemenea importantă, contribuind la selecția tipului de material al semifabricatului. În figură se poate observa deja existența unor materiale, materialul AlCuMgPb (se pot adăuga noi materiale datorită posibilităților de creare de materiale noi), și a fost selectat ca material ales. În acest submeniu sunt disponibile și opțiunile de modificare, ștergere sau copierea unui material.

Fig3.2.16. Prezentarea materialelor

Comanda Configurare Sistem , prin intermediul acestei ultime comenzi avem posibilitatea de a modifica unii parametri introduși în procedeele anterioare sau de a edita parametrii procedeelor viitoare. Ce apare nou în acest meniu, este opțiunea de modificare a parametrilor mașinii, Presetari, Descriere mașină ;

Fig. 3.2.17. Posibilitatea de modificare a parametrilor

Fig. 3.2.18. Parametri mașinii

În urma efectuării modificărilor din meniul Setari, am revenit la meniul de realizare al procedeelor de prelucrare, Plan .

Se urmează metoda de început. Selectam Fișier Nou și alegem piesa generată în Geometrie salvată sub denumirea STEF, apoi confirmăm alegerea. Selectăm comanda Editare pentru a putea începe.

Fig. 3.2.19. Alegerea planului de lucru al piesei generate

În urma selectării comenzii Editare, apare următoarea fereastră cu desenul piesei amplasat aproximativ central și cu un submeniu de comenzi în partea de jos a imaginii. Observăm din nou că avem disponibilă doar comanda Creare, și Vedere 3D.

Fig. 3.2.20. Modul de prezentare al piesei la început

Alegem comanda Creare, observăm apariția unui submeniu cu comenzile de prelucrare:

Degroșare, procedeu de degroșare;

Finisare, procedeu de finisare;

Canelare, procedeu de realizare de canale;

Găurire, procedeu de găurire;

Filetare, procedeu de filetare;

Rozeta, rotiță manuală;

Fixare, mod de prindere al semifabricatului;

Macro, comenzi macro.

Fig.3.2.21. Submeniu cu procedeele de prelucrare

Se recomandă inițial să se aleagă modul de prindere al semifabricatului (Fixare) și apoi să se treacă la realizarea primei proceduri de prelucrare.

Fig. 3.2.22. Alegerea modului de prindere al semifabricatului

Cum este și firesc primul procedeu de prelucrare a fost ales degroșarea . În urma apăsării comenzii Drgrosare, selectăm modul de degroșare dorit. Nu este nevoie de o degroșare frontală datorită primirii calupului cu suprafețele frontale perfecte în urma procedeului de debitare și nici nu dorim degroșarea doar pe o suprafață anume,limitată de un plan.

Fig. 3.2.23. Alegerea modului de realizare al degroșării

În urma alegerii suprafeței de degroșare frontală, alegem tipul sculei așchietoare folosit la acest procedeu. În urma apăsării comenzii F2, alegem scula așchietoare din postul 12 al capului revolver, cu caracteristicile indicate de către producător și introduse în setările efectuate în SetariScule și Turela și cu lăsarea unui adaos de prelucrare.

Culoarea roșie de pe figură arată locul unde va avea loc prelucrarea de degroșare frontală cu un cuțit cu unghiul la vârf de 55 grad si raza la vârf de 0.8 mm.

Fig. 3.2.24. Prelucrarea de degroșare frontală

După realizarea prelucrarea de degroșare frontală se va face o degroșare longitudinală cu aceeași sculă așchietoare dar cu alte regimuri de așchiere folosite în prelucrare. Pentru o mai bună normă de timp se va alege unghiul de angajare logitudinal zero.

Fig. 3.2.25. Prelucrarea de degroșare

Adaosul de prelucrat rămas după prima prelucrae de degroșare se va îndepărta cu o altă sculă așchietoare care va avea un unghi la vârf de 35 grade și raza la varf de 0.4 mm. Se va limita domeniul de așchiere până la canelarea din partea stângă a reperului pe care îl așchiem.

Fig. 3.2.26. Prelucrarea de degroșare

Al doilea procedeu de prelucrare este ales finisarea . S-a ales din cele două opțiuni comanda F1 deoarece se dorește finisarea întregii suprafețe, Se alege punctul de început al prelucrării și punctul de sfârșit (sunt indicate cu sageți pe imaginea de mai jos), se confirmă alegerea facută. Datorită lipsei unei scule așchietoare specială pentru acest procedeu de finisare, se folosește aceeași sculă așchietoare ca și în cazul prelucrării de degroșare dar se modifică turația arborelui principal la valori mai ridicate și avans mai mic.

Culoarea galbenă de pe figură arată locul unde va avea loc prelucrarea de finisare.

Fig. 3.2.27. Prelucrarea de finisare

Al treilea procedeu de prelucrare este realizarea canalelor . Canalul se va realiza cu ajutorul unui cuțit de canal prin apăsarea F1 Prod.Fin. vom face canelura dintr-o singură trecere a cuțitului de canelat, cuțit cu lățimea la vârf de 3 mm și raza la vârf de 0.2 mm.

Fig.3.2.28. Prelucrarea canalelor

Al patrulea procedeu de prelucrare, și ultimul, este filetarea . Aici avem disponibile două opțiuni:

Exterioara – filetare exterioară

Găurire – filetare interioară

S-a ales prima opțiune deoarece se dorește o prelucrare de filetare exterioară. Cuțitul se află poziționat în capul revolver în postul 3 cu presetările corespunzătoare.

Culoarea roșie de pe figură arată locul unde va avea loc prelucrarea de filetare.

Fig. 3.2.28. Prelucrarea de filetare

În urma programării procedeelor de degroșare, finisare, canelare și filetare observăm faptul că toate comenzile din submeniu sunt acum disponible.

Fig. 3.2.30. Toate comenzile disponibile

Comanda Modificare, oferă posibilitatea modificării unui procedeu de prelucrare creat;

Comanda Ștergere, oferă posibilitatea ștergerii unui procedeu de prelucrare creat;

Comanda Retragere, întoarcere la prelucrarea anterioară;

Comanda Select, selectarea unei prelucrări;

Comanda Recalculare, recalcularea condițiilor de prelucrare în urma efectuării unor modificări a unuia sau tuturor procedeelor de prelucrare;

Comanda Informare, la activarea acestei comenzi este prezentat detali despre prelucrarea selectaă;

Comanda Vedere 3D, vizualizarea piesei tridimensional;

Fig. 3.2.31. Prezentare piesei în 3D

Comanda Simulare, simularea operațiilor de prelucrare dorite, 2D sau 3D.

Fig. 3.2.32. Simularea prelucrării de degroșare, 2D

Fig. 3.2.33. Simularea prelucrării de filetare, 3D

În urma efectuării prelucrărilor ce se impun a fi realizate, se realizează programul NC prin comanda Declarare NC.

Fig. 3.2.34. Fereastra Declarare NC

Comanda Simulator, , din meniului principal. Acest meniu este folosit pentru explicarea și exemplificarea pas cu pas parțile componente ale programului NC. Acest mod de operare ne permite să edităm cicluri tipice de prelucrare pentru mașinile Haas.

Nu avem nevoie de crearea unui nou program NC, deci am ales Nou Deschide Program Pricipal și am deschis programul NC existent creat in Plan. Selectăm comanda Editare pentru a putea alege orice altă comandă cu scopul editării programului.

Fig. 3.2.35. Programul NC deschis în Simulator

Se observă faptul că unele comenzi sunt inactive, dar de această dată acest lucru se datorează selectarii numelui programului, dacă se selectează orice altă frază din program toate comenzile vor fi disponibile.

Fig. 3.2.36. Prezentarea unei fraze din programul NC

Comanda Creaza, posibilitatea creării unei noi fraze în programul NC;

Comanda Modificare, modificarea unei fraze sau a anumitor parametri din frază;

Comanda Stergere, stergerea unei fraze sau a anumitor parametri din frază;

Comanda Editor, posibilitatea liberei editări (introducerii, modificării, stregerii) oricărei fraze din programul NC;

Comanda Simulare, simularea programului NC în urma modificărilor aduse programului.

Pentru efectuarea transferurilor de date se alege comanda Transfer, , din meniul principal. Deschidem programul NC existent, Nou Deschidere Program NC.

Fig. 3.2.37. Modul de deschidere a programului NC

Fig.3.2.38. Deschiderea programului NC

Fig. 3.2.39. Afisarea programului NC

În urma afisarii programului NC, selectăm Date transfer Trimite

Fig.3.2.40. Transferul programului NC

Se observa, în partea de jos a imaginii, apare urmatoarea bară de meniu.

Fig. 3.2.41. Bara de meniu atransferurilor de date

În blocul Parametru selectăm postprocesorul utilizat, Haas

Comanda Modifica, setarea parametrilor interfetei calculatorului cu sistemul de control numeric al mașinii Haas, trebuie verificat ca acesti parametri să fie identici și în sistemul de control al mașini și în setările programului.

În blocul Fișier selectăm numele programul NC care dorim să fie trensferat.

În blocul Biti pt transmitere este prezentată dimensiunea fisierului ce urmeaza a fi transferat.

Fig. 3.2.42. Parametri de transfer standard

Toate etapele și condițiile premergatoare trimiterii de date către sistemul de control numeric au fost îdeplinite, s-a apăsat comanda Trimite.

În urma trensferului programului NC la mașină, s-a trecut la executarea acesteia

Un alt mod de a trimite datele catre o mașină unealtă cu comandă numerică HAAS SL 10 se poate face cu ajutorul un USB prin salvarea programului NC direct pe acesta. Dacă nu se găsește acest în cadrul programului se poate introduce cu ajutorul F4

Setare Configurare Sistem Locație Fișier Date NC Programe NC

Fig. 3.2.43. Configurare sistem

Fig. 3.2.44.Administrare dosare

În aceasta fereastră vom crea un nou dosar cu o cale catre unul din porturil USB ale calculatorului pe care îl utilizăm în programare NC.

Fig. 3.2.45.Creare nou fișier

Fig. 3.2.46.Administrare dosare

Se va lua memoria USB și se va insera în panoul central al mașinii cu comandă numerică, aceasta pote rula programul direct de pe memoria USB sau acesta poate fi copiat pe memoria mașinii unelte.

Se va trece la execuția reperului STEF pe mașina unealtă cu comandă numerică HAAS SL 10 folosind capul revolver creat în cadrul programului sub numele STEF cu programul sub numele 1207.

3.3. Particularizarea etapelor de prelucrare

al unui reper pe freză cu comandă numerică MINI MILL CNC

În cele ce urmează vă este prezentat un intinerariu tehnologic al unei piese de prelucrat prin intermediul sistemului software CAD/CAM, KELLER CNCplus Frezare pe o masina-unealta HAAS, în acest fel vă vom prezenta și facilitățile acestui program, usurința prin care se realizează și se ajunge la piesa finită.

În momentul deschiderii programului KELLER CNCplus a apărut o imagine de prezentare iar în partea de jos a acestei imagini se gaseste bara de meniu principală cu cele cinci opțiuni ( pași în realizarea programului NC):

Geometrie, meniul de generare a suprafeței unei piese;

Plan, meniul de alegere al intinerariului tehnologic;

Simulator, meniul de simulare a unei piese cu derularea tehnologiei de prelucrare;

Setări, meniul unde se regăsesc opțiunile de scule, materiale și altele ce vor fi prezentate ulterior;

Transfer, meniul de realizare al programului NC și setarile ce se impun între mașina-unealtă și calculator.

Accesarea acestor comenzi se poate realiza prin 2 moduri, apăsînd pe suprafața lor cu un click prin intermediul mouse-ului sau apăsarea tastei F aferente fiecărei comenzi.

Fig. 3.3.1. Meniul principal

Primul pas pentru generarea traiectoriei sculei și realizarea programlui NC este modelarea piesei s-au deschiderea unui fișier daca modelarea s-a realizat în alt program CAD. Desenul piesei noastre nu a fost înca modelat din acest motiv se începe prin accesre meniul Geometrie. Aici se selectează meniul Fișier și se alge comanda Nou din submeniul aferent.

Fig. 3.3.2. Submeniul Fișier

Aici am introdus numele fișierului, la care se poate adăuga și un scurt comentariu (observație), diametrul minim, lungimea minimă a semifabricatului cât și in ce direcție s-a costruit desenul.

Fig. 3.3.3. Opțiunile unei noi piese

În urma introducerii opțiunilor dorite am confirmat alegerea cu comanda sau apasarea tastei F10 de pe tastatura. Daca se doreste la renuntarea unei ferestre, iesirea din ea sau anularea unor parametri introdusi sau comenzi efectuate se realizeaza cu comanda sau apasarea tastei Esc de pe tastatura.

În cazul în care suprafața a fost deja generată se selctează opțiunea Deschidere pentru a deschide fișierul desenului piesei existente. Se selectează numele fișierului și s-a confirmat alegerea.

Fig. 3.3.4. Deschiderea unei piese existente

În momentul începerii realizării a unui nou desen, în urma selectării Nou se activează meniul Editare, în urma activării apare o bară de meniu în partea de jos a imaginii de unde este o singura optiune disponibilă, comanda Crează, restul fiind momentan indisponibile, de abia în urma selectării acestei comenzi putem trece la alegerea semifabricatului de la care se pleacă.

Fig. Comanda Create

În urma selectării comenzii Crează, apare urmatoarea fereastră de opțiuni care ne întreabă din ce tip de semifabricat dorim să începem realizarea piesei.

Fig. 3.3.5. Model de semifabricatului

Orice opțiune am alege din această fereastră, va apărea o altă fereastră cu caracteristicile specifice fiecărui tip de semifabricat. În cazul nostru s-a ales comanda definit de utilizator Def-utilizator vom alege modul de a genera suprafețele Doar exterior, Contur intreg, Contrur auxiliar, vom alege Doar exterior

Fig. 3.3.6. Alegerea conturului

În urma alegerii făcute, în partea de jos a ecranului, vom regăsim un submeniu cu ajutorul căruia vom trecem la generarea suprafețelor piesei. Punctul zero al piesei îl vom indicat în punctul de coordonate X0.Z0.

Fig. 3.3.7. Opțiuni de generare a suprafeței

Observăm în partea de jos a imaginii, pe langă comanda Create, acum avem la dispoziție mai multe comenzi active. Cum ar fi:

Comanda Modificare, această comandă ne permite să modificăm cotele oricărui segment selectat din desenul generat;

Comanda Ștergere, această comandă șterge orice segment selectat din desenul generat;

Fig. 3.3.8. Modul de afișare în urma generării suprafeței

Comanda Select, cu această comandă se selectează întregul contur generat în eventualitatea adăugării de elemente, modificării, ștergerii sau alte comenzi posibile;

Comanda Informatie, prin intermediul acestei comenzi, la selectarea unui segment din piesa generată, ne sunt arătate valorile acestui segment;

Fig. 3.3.9. Prezentarea valorilor a unui arc de cerc

Comanda Vedere 3D, în timpul generării suprafețelor și în urma finalizării desenului, dacă se dorește, se poate vedea piesa generată în format tridimensional.

Fig. 3.3.10. Prezentare piesei în 3D

Dacă nu se mai dorește aducerea unor modificări la desenul piesei, salvăm acest desen accesînd meniul Fișier iar apoi Salvează .

În cazul în care dorim să importați un desen realizat în alt program CAD decât KELLER, acesta trebuie să aiba extensia fișierului, IGES sau DXF, sunt cele mai uzuale formate CAD. Când suntem întrebați de la ce tip de semifabricat dorim să începem, alegem Imput Data. În urma importării unui fisier IGES sau DXF desenul piesei nu este definit. Selectăm meniul Editare, din acest meniu selectăm Punct Zero, această comandă ne permite să setăm originea piesi. Indicat este să alegem originea piesei in X0,Z0. În urma alegerii originii, trebuie sa alegem conturul piesei.

În urma acestor succesiuni de operații, conturul piesei este generat și avem la dispoziție restul comenzilor tipice în urma generării unei suprafețe. Dacă nu se mai dorește aducerea nici unei modificări, salvăm desenul realizat și trecem la următoarea etapă.

Trecerea dintr-un meniu în alt meniu se realizează prin revenirea la meniul principal, acest pas se efectuează prin apăsarea comenzii din antetul programului.

În urma revenirii la meniul principal observați că următoarea opțiune de meniu este Plan, dar am săriți peste acest meniu, la meniul , și vom revenii ulterior efectuării setărilor din acest meniu.

La accesarea meniului Setari, observați că în partea stângă sus a imaginii, avem patru opțiuni:

Fig. 3. 3.11. Submeniul Setare

Comanda Scule, aici este prezentat meniul de scule existent, și la selectarea unei scule din magazie, aceasta se încadrează cu roșu, în urma confirmării ei,ne sunt prezentate caracteristicile de montare în turela și parametri geometrici ai sculei selectate;

Fig. 3. 3.12. Magazin scule

Fig. 3. 3.13. Parametri geometrici ai unei scule

Comanda Magazie., ne este prezentată turela (magazin) frezei cu sculele aferente. Se poate observa posibilitatea realizării unei noi scule cât și înlăturarea uneia deja existente sau modificarea parametrilor acesteia. Tot în imaginea prezentată mai jos se poate observa, în partea dreaptă, că strungul nostru are 12 posturi de lucru, scula așchietoare selectată se află în postul 1, numele sculei așchietoare și procedeul de prelucrare la care se utilizează cât și anumiți parametrii ai sculei;

Fig. 3.3.14. Prezentarea sculelor așchietoare

Din nefericire datorită existenței în posesia noastră doar a 3 scule așchietoare, toate sculele așchietoare existente în meniu au fost șterse și create cele 3 avute în posesie și s-a realizat setarea parametrilor aferenți. Aceste scule așchietoare vor fi prezentate în timpul realizării procedeelor de prelucrare a piesei propuse.

Comanda Material, este de asemenea importantă, contribuind la selecția tipului de material al semifabricatului. În figură se poate observa deja existența unor materiale, materialul AlCuMgPb (se pot adăuga noi materiale datorită posibilităților de creare de materiale noi), și a fost selectat ca material ales. În acest submeniu sunt disponibile și opțiunile de modificare, ștergere sau copierea unui material.

Fig 3.3.15. Prezentarea materialelor

Comanda Configurare Sistem , prin intermediul acestei ultime comenzi avem posibilitatea de a modifica unii parametri introduși în procedeele anterioare sau de a edita parametrii procedeelor viitoare. Ce apare nou în acest meniu, este opțiunea de modificare a parametrilor mașinii, Presetari, Descriere mașină ;

Fig. 3. 3.16. Posibilitatea de modificare a parametri

Fig. 3. 3.17. Parametri mașinii

În urma efectuării modificărilor din meniul Setari, am revenit la meniul de realizare al procedeelor de prelucrare, Plan .

Se urmează metoda de început. Selectam Fișier Nou și alegem piesa generată în Geometrie salvată sub denumirea STEF, apoi confirmăm alegerea. Selectăm comanda Editare pentru a putea începe.

Fig. 3.3.18. Alegerea planului de lucru al piesei generate

În urma selectării comenzii Editare, apare următoarea fereastră cu desenul piesei amplasat aproximativ central și cu un submeniu de comenzi în partea de jos a imaginii. Observăm din nou că avem disponibilă doar comanda Creare, și Vedere 3D.

Fig. 3.3.19. Modul de prezentare al piesei la început

Alegem comanda Crează, observăm apariția unui submeniu cu comenzile de prelucrare:

Suprafață, procedeu de degroșare;

Contrur, procedeu de finisare;

Strunjire, procedeu de realizare degroșări prin strunjire;

Găurire, procedeu de găurire;

Canelare, procedeu de canelare și gravare;

Rozeta, rotiță manuală;

Fixare, mod de prindere al semifabricatului;

Macro, comenzi macro.

Fig. 3.3.20. Submeniu cu procedeele de prelucrare

Se recomandă inițial să se aleagă modul de prindere al semifabricatului (Fixare) și apoi să se treacă la realizarea primei proceduri de prelucrare.

Fig. 3.3.21. Alegerea modului de prindere al semifabricatului

Cum este și firesc primul procedeu de prelucrare a fost ales degroșarea . În urma apăsării comenzii Suprafață, selectăm modul de degroșare dorit. Nu este nevoie de o degroșare frontală datorită primirii calupului cu suprafețele frontale perfecte în urma procedeului de debitare și nici nu dorim degroșarea doar pe o suprafață anume,limitată de un plan. Am ales prima variantă, degroșarea pe întreaga suprafață dorită.

Fig. 3.3.22. Alegerea modului de realizare al degroșării

În urma alegerii suprafeței de degroșare , alegem tipul sculei așchietoare folosit la acest procedeu. În urma apăsării comenzii F1, alegem scula așchietoare din postul 1 al magazinului de scule, cu caracteristicile indicate de către producător și introduse în setările efectuate în SetariScule și Magazin și cu lăsarea unui adaos de prelucrare.

Culoarea roșie de pe figură arată locul unde va avea loc prelucrarea de degroșare exterioară cu o freză de rază 25 mm și cu un număr de 6 dinți.

Fig. 3.3.23. Prelucrarea de degroșare frontală

După realizarea prelucrarea de degroșare exterioare se va face o degroșare interioară cu aceeași sculă așchietoare dar cu alte regimuri de așchiere folosite în prelucrare.

Fig. 3.3.24. Prelucrarea de degroșare

Adaosul de prelucrat rămas după prima prelucrae de degroșare se va îndepărta cu o altă sculă așchietoare care va avea caracteristicile: raza de 12 mm și cu un număr de 4 dinți.

Fig. 3.3.25. Prelucrarea de degroșare

Al doilea procedeu de prelucrare este ales contur . S-a ales din cele două opțiuni comanda F1 deoarece se dorește finisarea întregii suprafețe. Se alege traiectoria pe care se va deplasa scula pe suprafețele care noi le dorim a fi finisate. În primă parte se vor alege suprafețele pe care se dorește a se realiza frezarea apoi se vor declara traiectorile pe care le va urma scula in timpul prelucrării.

Fig. 3.3.26. Prelucrarea de finisare

Al treilea procedeu de prelucrare este realizarea găurilor . S-a ales din cele cinci opțiuni comanda F4 deoarece se dorește realizarea unui număr de 8 găuri in formă de cerc cu raza de 25 mm cu un diametru de φ 8mm Pentru realizarea gaurilor se va realiza în prealabil o centruire cu un centruitor cu caracteristicile: raza sculei de 12 mm și cu unghi de deschidere de 90°.

Fig. 3.3.27. Prelucrarea de centruire

Al patrulea procedeu de prelucrare este canelare . Aici avem disponibile două opțiuni:

Canal – realizare unor canale

Gravare – relizare unor gravări

Acest procedeu de gravare se va realiza cu ajutorul sculei folosite anterior și adică a centruitorului.

Fig. 3.3.28. Prelucrarea de gravare

Urmează găurirea unde se va folosi aceleași procedeu ca cel de la centruire dar cu diferența că în locul centruitorului se folosește un burghiu cu caracteristicile: raza sculei de 8 mm și unghiul la varf de 118 °.  

Fig. 3.3.29. Prelucrarea de găurire

Ultimul procedeu este acela ce canelare adică realizarea celor 3 canale de pe suprafața reperului cu ajutorul comenzi canelare prezentate mai sus, folosind o sculă cu caracteriscicile: raza sculei de 10 mm și cu un număr de 2 dinți.

Fig. 3.3.30. Prelucrarea de canelare

În urma programării procedeelor de degroșare, finisare, canelare, găurire și gravare observăm faptul că toate comenzile din submeniu sunt acum disponible.

Fig. 3.3.31. Toate comenzile disponibile

Comanda Modificare, oferă posibilitatea modificării unui procedeu de prelucrare creat;

Comanda Ștergere, oferă posibilitatea ștergerii unui procedeu de prelucrare creat;

Comanda Retragere, întoarcere la prelucrarea anterioară;

Comanda Select, selectarea unei prelucrări;

Comanda Recalculare, recalcularea condițiilor de prelucrare în urma efectuării unor modificări a unuia sau tuturor procedeelor de prelucrare;

Comanda Informare, la activarea acestei comenzi este prezentat detali despre prelucrarea selectaă;

Comanda Vedere 3D, vizualizarea piesei tridimensional

Fig. 3.3.32. Prezentare piesei în 3D

Comanda Simulare, simularea operațiilor de prelucrare dorite, 2D sau 3D.

Fig. 3.3.33. Simularea prelucrării de degroșare, 2D

Fig. 3.3.34. Simularea prelucrării de filetare, 3D

În urma efectuării prelucrărilor ce se impun a fi realizate, se realizează programul NC prin comanda Declarare NC.

Fig. 3. 3.35. Fereastra Declarare NC

Comanda Simulator, , din meniului principal. Acest meniu este folosit pentru explicarea și exemplificarea pas cu pas parțile componente ale programului NC. Acest mod de operare ne permite să edităm cicluri tipice de prelucrare pentru mașinile Haas.

Nu avem nevoie de crearea unui nou program NC, deci am ales Nou Deschide Program Pricipal și am deschis programul NC existent creat in Plan. Selectăm comanda Editare pentru a putea alege orice altă comandă cu scopul editării programului

Fig. 3.3.36. Programul NC deschis în Simulator

Se observă faptul că unele comenzi sunt inactive, dar de această dată acest lucru se datorează selectarii numelui programului, dacă se selectează orice altă frază din program toate comenzile vor fi disponibile.

Fig. 3.3.37. Prezentarea unei fraze din programul NC

Comanda Creaza, posibilitatea creării unei noi fraze în programul NC;

Comanda Modificare, modificarea unei fraze sau a anumitor parametri din frază;

Comanda Stergere, stergerea unei fraze sau a anumitor parametri din frază;

Comanda Editor, posibilitatea liberei editări (introducerii, modificării, stregerii) oricărei fraze din programul NC;

Comanda Simulare, simularea programului NC în urma modificărilor aduse programului.

Pentru efectuarea transferurilor de date se alege comanda Transfer, , din meniul principal. Deschidem programul NC existent, Nou Deschidere Program NC.

Fig. 3.3.38. Modul de deschidere a programului NC

Fig. 3.3.39. Deschiderea programului NC

Fig. 3.3.40. Afisarea programului NC

În urma afisarii programului NC, selectăm Date transfer Trimite

Fig. 3.3.41. Transferul programului NC

Se observa, în partea de jos a imaginii, apare urmatoarea bară de meniu.

Fig. 3.3.42. Bara de meniu atransferurilor de date

În blocul Parametru selectăm postprocesorul utilizat, Haas

Comanda Modifica, setarea parametrilor interfetei calculatorului cu sistemul de control numeric al mașinii Haas, trebuie verificat ca acesti parametri să fie identici și în sistemul de control al mașini și în setările programului.

În blocul Fișier selectăm numele programul NC care dorim să fie trensferat.

În blocul Biti pt transmitere este prezentată dimensiunea fisierului ce urmeaza a fi transferat.

Fig. 3.3.43. Parametri de transfer standard

Toate etapele și condițiile premergatoare trimiterii de date către sistemul de control numeric au fost îdeplinite, s-a apăsat comanda Trimite.

În urma trensferului programului NC la mașină, s-a trecut la executarea acesteia

Un alt mod de a trimite datele catre o mașină unealtă cu comandă numerică HAAS SL 10 se poate face cu ajutorul un USB prin salvarea programului NC direct pe acesta. Dacă nu se găsește acest în cadrul programului se poate introduce cu ajutorul F4 Setare Configurare Sistem Locație Fișier Date NC Programe NC

Fig. 3.3.44. Configurare sistem

Fig. 3.3.45.Administrare dosare

În aceasta fereastră vom crea un nou dosar cu o cale catre unul din porturil USB ale calculatorului pe care îl utilizăm în programare NC.

Fig. 3.3.46.Creare nou fișier

Fig. 3.3.47.Administrare dosare

Se va lua memoria USB și se va insera în panoul central al mașinii cu comandă numerică, aceasta pote rula programul direct de pe memoria USB sau acesta poate fi copiat pe memoria mașinii unelte.

Se va trece la execuția reperului STEF pe mașina unealtă cu comandă numerică HAAS MINI MILL folosind capul revolver creat în cadrul programului sub numele STEF cu programul sub numele 1207.

CAPITOLUL 4.

TEHNOLOGIA PENTRU PIESELE PRELUCRATE

4.1. Nomenclator și formule

Fig. 4.1. Tabel cu formule și semnificația notațiilor

Adâncimea de așchiere

Adâncimea de așchiere maximă ce poate fi utilizată depinde de un mumăr de factori. Puterea mașinii, stabilitatea, material semifabricat, formă plăcuță amovibilă și forma acestuia, raza la vârf, fragmentator de așchii, calitatea și unghi de așezare. Porniți de la dimensiunea placuței amovibile pentru a obține o recomandare și apoi continuați cu alegerea fragmentatorului de așchii. Aceasta vă va oferi o adâncime de așchiere potrivită.

Adâncimea minimă de așchiere nu trebuie să fie mai mică decât raza la vârf.

Fig. 4.2. Adâncimea de așchiere

Rata avansului

Rata maximă a avansului ce poate fi utilizată depinde de un număr de factori. Aceași factori ca și în cazul adâncimii de așchiere. Un alt factor foarte important este cerința privind finisarea suprafeței. Porniți prin a consulta recomandările privind fragmentatorul de așchii. Apoi consultaț recomandările privind calitatea suprafeței pentru a vă asigura că puteți obține calitatea necesară.

Rata maximă a avansului trebuie să fie întotdeauna mai mică decăt raza la vărf. Un avans prea mic poate conduce la rezultate slabe privind fragmentarea așchiilor și timp de viață redus al aculei.

Fig.4.3. Rata avansului

Finisarea suprafeței

O rază mare la vărf produce de obicei o suprafață mai bună. Tebelul din figură oferă recomandări privind avansurile maxime teoretice recomandate pentru a se abține o valoare specifică Ra.

Fig. 4.4. Recomandări privind avansurile maxime

Viteza de așchiere

Alegerea vitezei de așchiere depinde de trei factori:

material semifabricat;

calitate placuță amovibilă;

rata avansulu

Fig. 4.5. Viteza de așchiere

Așchii prea lungi

Pasul 1. Măriți rata avansului.

Pasul 2. Utilizați recomandările pentru a alege

un fragmentator de așchii mai potrivit.

Fig. 4.6. Așchii lungi

Fragmentare prea grea

Pasul 1. Reduceți rata avansului.

Pasul 2. Utilizați recomandările pentru a alege

un fragmentator de așchii mai potrivit.

Fig. 4.7. Fragmentare prea grea

Existența vibrațiilor

Recomandări:

îmbunătațiți stabilitatea sculei și a semifabricatului;

modificați viteza de așchiere;

modificați rata avansului;

reduceți adâncimea de așchiere;

alegeți o geometrie cu așchiere mai usoară;

alegeți o rază la vârf mai mică.

Finisarea slabă a suprafeței

Recomandări:

reduceți rata avansului;

mariți viteza de așchiere;

utilizați lichid de răcire;

îmbunătațiți stabilitatea sculei și a semifabricatului;

alegeți o geometrie cu așchiere mai usoară;

mariți raza la vârf.

Probleme cu durata de viață al sculei

Fig. 4.8. Forma uzurii

Pasul 1. Reduceți datele de așchiere, mai întâi rata avansului, apoi adâncimea de așchiere.

Pasul 2. Studiați forma uzurii pe plăcuță și utilizați tabelul de mai us ca un ghid pentru îmbunătățirea situației.

4.2. Intinerariu tehnologic

Fazele tehnologice STRUNJIRE

Strunjire frontală:

scula aschietoare poziționată în postul 12 de lucru;

unghiul la varf al sculei 55˚;

raza la varf a sculei rε = 0.8;

înălțimea sculei pe X, 70 mm;

lățimea sculei pe Y, 40 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 250 m\min;

adâncimea de așchiere ap = 2 mm;

rata avansului f = 0,25 mm\rot;

sistem de racire pornit.

Fig. 4.9. Exemplu frontală

Strunjire longitudinală de degroșare:

scula aschietoare poziționată în postul 12 de lucru;

unghiul la varf al sculei 55˚;

raza la varf a sculei rε = 0.8;

înălțimea sculei pe X, 70 mm;

lățimea sculei pe Y, 40 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 250 m\min;

adâncimea de așchiere ap = 2 mm;

rata avansului f = 0,25mm\rot;

sistem de racire pornit.

Fig. 4.9. Exemplu de degrosare

Strunjire longitudinală de degroșare:

scula aschietoare poziționată în postul 4 de lucru;

unghiul la varf al sculei 35˚;

raza la varf a sculei rε = 0.4;

înălțimea sculei pe X, 70 mm;

lățimea sculei pe Y, 40 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 250 m\min;

adâncimea de așchiere ap = 1.5 mm;

rata avansului f = 0,2 mm\rot;

sistem de racire pornit.

Fig. 4.9. Exemplu de degrosare

Strunjire longitudinală de finisare:

scula aschietoare poziționată în postul 4 de lucru;

unghiul la varf al sculei 35˚;

raza la varf a sculei rε = 0.4;

înălțimea sculei pe X, 70 mm;

lățimea sculei pe Y, 40 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 300 m\min;

adâncimea de așchiere la cotă;

rata avansului f = 0,1 mm\rot;

sistem de racire pornit.

Fig. 4.10. Exemplu de finisare

Strunjire de canelare pe stânga:

scula aschietoare poziționată în postul 2 de lucru;

lățimea la varf al sculei 3 mm;

raza la varf a sculei rε = 0.2;

înălțimea sculei pe X, 70 mm;

lățimea sculei pe Y, 20 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 250 m\min;

adâncimea de așchiere la cotă;

rata avansului f = 0.25 mm\rot;

factorul de așchiere 30%;

sistem de racire pornit.

Fig. 4.11. Exemplu de canelare

Strunjire de filetare longitudinală pe stânga:

scula aschietoare poziționată în postul 8 de lucru;

unghiul la varf al sculei 60˚;

adâncimea de prelucrare la varf a sculei 0.92 mm;

înălțimea sculei pe X, 65 mm;

lățimea sculei pe Y, 35 mm;

turția arborelui n = 120 m\min;

pasul filetului 1.5 mm;

sistem de racire pornit;

număr de începuturi 1;

număr de treceri 6 degroșare

număr de treceri 1 finisare.

Fig. 4.12. Exemplu de filetare

Fazele tehnologice FREZARE

Frezare de suprafață

scula aschietoare poziționată în postul 12 de lucru;

raza sculei R = 25 mm ;

număr de dinți 6 ;

lungimea sculei pe, 80 mm;

adâncimea de frezare, 30 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 900 m\min;

avansul pe dinte fd = 0,056mm

pasul P = 6 mm

adâncimea de așchiere ap = 2 mm;

rata avansului f = 0,25 mm\rot;

sistem de racire pornit.

Frezare de suprafață

scula aschietoare poziționată în postul 12 de lucru;

raza sculei R = 25 mm ;

număr de dinți 6 ;

lungimea sculei pe, 80 mm;

adâncimea de frezare, 30 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 900 m\min;

avansul pe dinte fd = 0,056mm

pasul P = 6 mm

adâncimea de așchiere ap = 5 mm;

rata avansului f = 0,25 mm\rot;

sistem de racire pornit.

Frezare de suprafață

scula aschietoare poziționată în postul 5 de lucru;

raza sculei R = 8 mm ;

număr de dinți 4 ;

lungimea sculei pe, 80 mm;

adâncimea de frezare, 25 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 900 m\min;

avansul pe dinte fd = 0,014mm

pasul P = 1.97 mm

adâncimea de așchiere ap = 5 mm;

rata avansului f = 0,25 mm\rot;

sistem de racire pornit.

Frezare de conturare

scula aschietoare poziționată în postul 5 de lucru;

raza sculei R = 8 mm ;

număr de dinți 4 ;

lungimea sculei pe, 80 mm;

adâncimea de frezare, 25 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 900 m\min;

avansul pe dinte fd = 0,014mm

pasul P = 1.97 mm

adâncimea de așchiere ap = 5 mm;

rata avansului f = 0,25 mm\rot;

sistem de racire pornit.

Centruire

scula aschietoare poziționată în postul 4 de lucru;

raza sculei R = 12 mm ;

unghiul la vârf 90˚ ;

lungimea sculei , 80 mm;

adâncimea de frezare, 30 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 1600 m\min;

adâncimea de așchiere ap = 5,5 mm;

sistem de racire pornit.

Frezare de gravare

scula aschietoare poziționată în postul 4 de lucru;

raza sculei R = 12 mm ;

unghiul la vârf 90˚ ;

lungimea sculei , 80 mm;

adâncimea de frezare, 30 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 1600 m\min;

adâncimea de așchiere ap = 5,5 mm;

sistem de racire pornit.

GAURIRE

scula aschietoare poziționată în postul 3 de lucru;

raza sculei R = 8 mm ;

unghiul la vârf 118˚ ;

lungimea sculei pe, 80 mm;

adâncimea de frezare, 30 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc = 2200 m\min;

adâncimea de așchiere ap = 20 mm;

sistem de racire pornit.

CANELARE

scula aschietoare poziționată în postul 6 de lucru;

raza sculei R = 10 mm ;

număr de dinți 2 ;

lungimea sculei pe, 80 mm;

adâncimea de frezare, 25 mm;

direcție de prelucrare longitudinală;

viteza de așchiere vc =2300 m\min;

avansul pe dinte fd = 0,054mm

pasul P = 1.97 mm

adâncimea de așchiere ap = 5 mm;

sistem de racire pornit.

CAPITOLUL 5.

REALIZAREA PROGRAMULUI NC

5.1 PRORAM NC STRUNJIRE

HAAS SL10

O1207

(PLAN: STEF )

(REVOLVER: STEF )

(T2 TIM-B=3 R0.2 )

(T4 TIM-35 R0.4 )

(T8 TIM-P1.5 R0.1 )

(T12 TIM-55 R0.8 )

G54

G50 S4500

(STRUNJIRE FRONTALA )

(TIM-55 )

G96 S250 T1212 M3

G0 X42. M8

Z0.2

G1 X40. F0.2

X-1.6 F0.25

X0.087 Z0.737

(DEGROSARE )

G96 S250 M3

G0 X38. Z0.737

Z1.2

G1 Z-22.467 F0.25

G3 X39. Z-24.6 R4.8

G1 Z-55.364

X40. Z-55.864

X41.687 Z-55.327

G0 Z1.2

X36.

G1 Z-21.114

G3 X38. Z-22.467 R4.8

G1 X39.687 Z-21.93

G0 Z1.2

X34.

G1 Z-20.387

G3 X36. Z-21.114 R4.8

G1 X37.687 Z-20.577

G0 Z1.2

X32.

G1 Z-19.979

G3 X34. Z-20.387 R4.8

G1 X35.687 Z-19.85

G0 Z1.2

X30.

G1 Z-19.809

G3 X32. Z-19.979 R4.8

G1 X33.687 Z-19.442

G0 Z1.2

X28.

G1 Z-19.8

X29.4

G3 X30. Z-19.809 R4.8

G1 X31.687 Z-19.272

G0 Z1.2

X26.

G1 Z-19.8

X28.

X29.687 Z-19.263

G0 Z1.2

X24.

G1 Z-3.827

G3 X24.36 Z-3.96 R20.8

G1 X25. Z-4.2

Z-19.8

X26.

X27.687 Z-19.263

G0 Z1.2

X22.

G1 Z-3.137

G3 X24. Z-3.827 R20.8

G1 X25.687 Z-3.289

G0 Z1.2

X20.

G1 Z-2.529

G3 X22. Z-3.137 R20.8

G1 X23.687 Z-2.6

G0 Z1.2

X18.

G1 Z-1.995

G3 X20. Z-2.529 R20.8

G1 X21.687 Z-1.992

G0 Z1.2

X16.

G1 Z-1.528

G3 X18. Z-1.995 R20.8

G1 X19.687 Z-1.458

G0 Z1.2

X14.

G1 Z-1.123

G3 X16. Z-1.528 R20.8

G1 X17.687 Z-0.99

G0 Z1.2

X12.

G1 Z-0.777

G3 X14. Z-1.123 R20.8

G1 X15.687 Z-0.586

G0 Z1.2

X10.

G1 Z-0.487

G3 X12. Z-0.777 R20.8

G1 X13.687 Z-0.24

G0 Z1.2

X8.

G1 Z-0.249

G3 X10. Z-0.487 R20.8

G1 X11.687 Z0.051

G0 Z1.2

X6.

G1 Z-0.063

G3 X8. Z-0.249 R20.8

G1 X9.687 Z0.288

G0 X4.

Z1.2

G1 Z0.072

G3 X6. Z-0.063 R20.8

G1 X7.687 Z0.474

G0 X2.

Z1.2

G1 Z0.159

G3 X4. Z0.072 R20.8

G1 X5.687 Z0.61

G0 X0.

Z1.2

G1 Z0.198

G3 X2. Z0.159 R20.8

G1 X3.687 Z0.697

G0 X-0.6

Z1.2

G1 Z0.2

G3 X0. Z0.198 R20.8

G1 X1.687 Z0.735

G0 X150. M9

Z150.

(DEGROSARE )

(TIM-35 )

G96 S250 T404 M3

G0 X27. M8

Z-15.707

G1 X25. F0.25

Z-16.707

X23.161 Z-18.3 F0.1

G2 X23. Z-18.6 R0.6

G1 Z-19.2 F0.25

G2 X24.2 Z-19.8 R0.6

G1 X25.8

X27.648 Z-19.417

G0 X40.364

Z-23.869

G1 X39. Z-24.6 F0.1

G3 X38.209 Z-26.423 R4.4

G1 X36.234 Z-28.591

Z-53.895 F0.25

X36.531

X39.234 Z-55.247

X41.082 Z-54.864

G0 Z-28.591

X38.234

G1 X36.234 F0.1

X33.234 Z-31.885

Z-53.895 F0.25

X36.234

X38.082 Z-53.513

G0 X35.234

Z-31.885

G1 X33.234 F0.1

X30.234 Z-35.179

Z-53.895 F0.25

X33.234

X35.082 Z-53.513

G0 X32.234

Z-35.179

G1 X30.234 F0.1

X27.234 Z-38.473

Z-53.895 F0.25

X30.234

X32.082 Z-53.513

G0 X29.234

Z-38.473

G1 X27.234 F0.1

X24.234 Z-41.767

Z-53.895 F0.25

X27.234

X29.082 Z-53.513

G0 X26.234

Z-41.767

G1 X24.234 F0.1

X21.234 Z-45.061

Z-53.789 F0.25

G2 X21.648 Z-53.895 R4.1

G1 X24.234

X26.082 Z-53.513

G0 X23.234

Z-45.061

G1 X21.234 F0.1

X18.234 Z-48.355

Z-52.363 F0.25

G2 X21.234 Z-53.789 R4.1

G1 X23.082 Z-53.406

G0 X20.234

Z-48.355

G1 X18.234 F0.1

X17.737 Z-48.901

G2 X17.01 Z-50.4 R4.1

X18.234 Z-52.363 R4.1 F0.25

G1 X20.082 Z-51.981

(FINISARE )

G96 S250 M3

G0 X50. Z-51.981

Z0.383

X1.048

G42

G1 X0. Z0. F0.1

G3 X24. Z-4. R20.

G1 Z-16.

X22.268 Z-17.5

G2 X22. Z-18. R1.

G1 Z-19.

G2 X24. Z-20. R1.

G1 X30.

G3 X37.281 Z-25.658 R4.

G1 X16.809 Z-48.135

G2 X21.27 Z-54.095 R4.5

G1 X36.

X40. Z-56.095

G1 G40 X41.18 Z-56.92

G0 X150. M9

Z150.

(SCOBIRE )

(TIM-B=3 )

G96 S250 T202 M3

G0 X42. M8

Z-59.539

G1 X34.075 F0.25

G0 X42.

Z-60.427

G1 X34.

G0 X42.

Z-61.316

G1 X34.

G0 X42.

Z-61.833

G1 X36.141

G0 X42.

Z-58.65

G1 X40.

X34.445 Z-59.394

G2 X34. Z-59.684 R0.3

G1 Z-61.316

G0 X42.

Z-62.35

G1 X40.

X34.445 Z-61.606

G3 X34. Z-61.316 R0.3

G0 X40.

X150. M9

Z150.

(FILETARE )

(TIM-P1.5 )

G97 S3000 T808 M3

G0 X28. M8

Z-1.

G1 X23.249 F1.5

G32 Z-19. F1.5 S3000 M3

G0 X28.

Z-1.

G1 X22.938

G32 Z-19. F1.5 S3000 M3

G0 X28.

Z-1.

G1 X22.699

G32 Z-19. F1.5 S3000 M3

G0 X28.

Z-1.

G1 X22.498

G32 Z-19. F1.5 S3000 M3

G0 X28.

Z-1.

G1 X22.32

G32 Z-19. F1.5 S3000 M3

G0 X28.

Z-1.

G1 X22.16

G32 Z-19. F1.5 S3000 M3

G0 X28.

Z-1.

G1 X22.16

G32 Z-19. F1.5 S3000 M3

G0 X28.

(IESIRE )

X150. Z150. M9

M30

5.1 PRORAM NC FREZRE

MINI MILL

O1207

(PLAN: STEFBUN )

(MAGAZIE: PRO-60 )

(T1 NCA12 D12.0 L80.0 )

(T2 SFR25 D25.0 L80.0 )

(T6 SFR08 D8.0 L80.0 )

(T8 LFR10 D10.0 L80.0 )

(T10 SPB08 D8.0 L80.0 )

G54

(SUPRAFATA )

(SFR25 )

G17 T2 M6

F300. S900 M3

G0 G90 X140.813 Y113.5

G0 G43 Z-5. H2 M8

G1 Y112.5

G1 X140.092 Y109.553

G2 X158. Y86.728 R23.5

G1 Y13.272

G2 X119.393 Y-4.729 R23.5

G2 X116.5 Y-1.906 R27.

G3 X113.5 Y-1.906 R2.

G2 X100. Y-8. R18.

G1 X50.

G2 X36.5 Y-1.906 R18.

G3 X33.5 Y-1.906 R2.

G2 X30.607 Y-4.729 R27.

G2 X-8. Y13.272 R23.5

G1 Y86.728

G2 X30.607 Y104.729 R23.5

G2 X33.5 Y101.906 R27.

G3 X36.5 Y101.906 R2.

G2 X50. Y108. R18.

G1 X100.

G2 X113.5 Y101.906 R18.

G3 X116.5 Y101.906 R2.

G2 X119.393 Y104.729 R27.

G2 X140.092 Y109.553 R23.5

G0 Z1.

(SUPRAFATA )

F300. S900 M3

G0 X75. Y50.

G1 X63.75

G3 X86.201 Y48.949 Z-2. R11.25

G1 X75. Y57.

G1 X60.921

G2 X43. Y50.836 R53.

G1 Y49.164

G2 X60.921 Y43. R53.

G1 X89.079

G2 X107. Y49.164 R53.

G1 Y50.836

G2 X89.079 Y57. R53.

G1 X75.

G1 Y77.

G1 X55.026

G2 X23. Y72.488 R33.

G1 Y27.512

G2 X55.026 Y23. R33.

G1 X94.974

G2 X127. Y27.512 R33.

G1 Y72.488

G2 X94.974 Y77. R33.

G1 X75.

G0 Z1.

G0 X37.472 Y55.405

G0 Z-1.

G1 X26.222

G3 X44.266 Y64.372 Z-5. R-11.25

G1 X43. Y50.836

G1 Y49.164

G2 X51.625 Y47.096 R53.

G2 X51.625 Y52.904 R15.

G2 X43. Y50.836 R53.

G1 X39.981 Y70.607

G2 X23. Y72.488 R33.

G1 Y27.512

G2 X55.026 Y23. R33.

G1 X94.974

G2 X104.649 Y28.106 R33.

G1 X98.375 Y47.096

G2 X107. Y49.164 R53.

G1 Y50.836

G2 X98.375 Y52.904 R53.

G2 X98.375 Y47.096 R15.

G1 X104.649 Y28.106

G2 X127. Y27.512 R33.

G1 Y72.488

G2 X94.974 Y77. R33.

G1 X55.026

G2 X39.981 Y70.607 R33.

G0 Z1.

G0 X51.625 Y52.904

G0 Z-1.

G1 Z-5.

G2 X52.483 Y55.74 R15.

G1 X55.019 Y61.863

G2 X63.137 Y69.981 R15.

G1 X69.26 Y72.517

G2 X80.74 Y72.517 R15.

G1 X86.863 Y69.981

G2 X94.981 Y61.863 R15.

G1 X97.517 Y55.74

G2 X98.375 Y52.904 R15.

G2 X98.375 Y47.096 R15.

G2 X97.517 Y44.26 R15.

G1 X94.981 Y38.137

G2 X86.863 Y30.019 R15.

G1 X80.74 Y27.483

G2 X69.26 Y27.483 R15.

G1 X63.137 Y30.019

G2 X55.019 Y38.137 R15.

G1 X52.483 Y44.26

G2 X51.625 Y47.096 R15.

G0 Z1.

G0 Z200. M9

G0 X150. Y150.

(SUPRAFATA )

(SFR08 )

G17 T6 M6

F200. S3500 M3

G0 G90 X134.5 Y72.488

G0 G43 Z-4. H6 M8

G1 Z-5.

G1 X135.5

G1 Y86.728

G3 X133.857 Y87.494 R1.

G3 X133.375 Y87.024 R4.5

G2 X123.909 Y80.406 R24.5

G0 Z1.

G0 X25.727 Y79.474

G0 Z-4.

G1 Z-5.

G1 X26.091 Y80.406

G2 X16.625 Y87.024 R24.5

G3 X16.143 Y87.494 R4.5

G3 X14.5 Y86.728 R1.

G1 Y72.488

G0 Z1.

G0 X15.5 Y27.512

G0 Z-4.

G1 Z-5.

G1 X14.5

G1 Y13.272

G3 X16.143 Y12.506 R1.

G3 X16.625 Y12.976 R4.5

G2 X26.091 Y19.594 R24.5

G0 Z1.

G0 X124.273 Y20.526

G0 Z-4.

G1 Z-5.

G1 X123.909 Y19.594

G2 X133.375 Y12.976 R24.5

G3 X133.857 Y12.506 R4.5

G3 X135.5 Y13.272 R1.

G1 Y27.512

G0 Z1.

(CONTUR )

F200. S3500 M3

G0 X0. Y12.272

G0 Z-4.

G1 Z-5. F100.

G1 G41 D6 Y8.272 F200.

G3 X5. Y13.272 R5.

G1 Y86.728

G2 X22.25 Y94.771 R10.5

G2 X23.75 Y93.307 R14.

G3 X46.25 Y93.307 R15.

G2 X50. Y95. R5.

G1 X100.

G2 X103.75 Y93.307 R5.

G3 X126.25 Y93.307 R15.

G2 X127.75 Y94.771 R14.

G2 X145. Y86.728 R10.5

G1 Y13.272

G2 X127.75 Y5.229 R10.5

G2 X126.25 Y6.693 R14.

G3 X103.75 Y6.693 R15.

G2 X100. Y5. R5.

G1 X50.

G2 X46.25 Y6.693 R5.

G3 X23.75 Y6.693 R15.

G2 X22.25 Y5.229 R14.

G2 X5. Y13.272 R10.5

G3 X0. Y18.272 R5.

G1 G40 Y14.272

G0 Z1.

G0 X15.

G0 Z-4.

G1 Z-5. F100.

G1 G41 D6 Y18.272 F200.

G3 X10. Y13.272 R5.

G3 X19.036 Y9.059 R5.5

G3 X20. Y10. R9.

G2 X48.924 Y11.129 R20.

G3 X51.708 Y10. R4.

G1 X98.292

G3 X101.076 Y11.129 R4.

G2 X130. Y10. R20.

G3 X130.964 Y9.059 R9.

G3 X140. Y13.272 R5.5

G1 Y86.728

G3 X130.964 Y90.941 R5.5

G3 X130. Y90. R9.

G2 X101.076 Y88.871 R20.

G3 X98.292 Y90. R4.

G1 X51.708

G3 X48.924 Y88.871 R4.

G2 X20. Y90. R20.

G3 X19.036 Y90.941 R9.

G3 X10. Y86.728 R5.5

G1 Y13.272

G3 X15. Y8.272 R5.

G1 G40 Y12.272

G0 Z1.

G0 X90.509 Y48.245

G0 Z-4.

G1 Z-5. F100.

G1 G41 D6 X92.04 Y51.941 F200.

G3 X85.507 Y49.235 R5.

G1 X82.971 Y43.112

G2 X81.888 Y42.029 R2.

G1 X75.765 Y39.493

G2 X74.235 Y39.493 R2.

G1 X68.112 Y42.029

G2 X67.029 Y43.112 R2.

G1 X64.493 Y49.235

G2 X64.493 Y50.765 R2.

G1 X67.029 Y56.888

G2 X68.112 Y57.971 R2.

G1 X74.235 Y60.507

G2 X75.765 Y60.507 R2.

G1 X81.888 Y57.971

G2 X82.971 Y56.888 R2.

G1 X85.507 Y50.765

G2 X85.507 Y49.235 R2.

G3 X88.213 Y42.702 R5.

G1 G40 X89.744 Y46.397

G0 Z200. M9

G0 X150. Y150.

(CENTRU )

(NCA12 )

G17 T1 M6

F220. S1600 M3

G0 G90 X75. Y50.

G0 G43 Z1. H1 M8

G82 G99 Z-5.5 R1. L0

G70 I20. J0. L8

(GRAVARE )

F220. S1600 M3

G0 X87.356 Y27.778 Z1.

G0 Z-4.

G1 Z-5.5

G1 X86.511 Y28.

G1 X83.844

G1 X82.911 Y27.778

G1 X82.08 Y27.111

G1 X81.604 Y26.222

G1 Y25.333

G1 X82.076 Y24.667

G1 X85.267 Y23.316

G1 X85.756 Y22.667

G1 Y21.778

G1 X85.267 Y20.889

G1 X84.467 Y20.24

G1 X83.489 Y20.

G1 X80.827

G1 X80. Y20.24

G0 Z-4.

G0 X90.08 Y28.

G1 Z-5.5

G1 X95.4

G0 Z-4.

G0 X92.733

G1 Z-5.5

G1 X90.604 Y20.

G0 Z-4.

G0 X103.4 Y28.

G1 Z-5.5

G1 X98.08

G1 X95.938 Y20.

G1 X101.267

G0 Z-4.

G0 X97.129 Y24.444

G1 Z-5.5

G1 X100.689

G0 Z-4.

G0 X111.4 Y28.

G1 Z-5.5

G1 X106.08

G1 X103.938 Y20.

G0 Z-4.

G0 X105.129 Y24.444

G1 Z-5.5

G1 X108.689

G0 Z-4.

G80

G0 Z200. M9

G0 X150. Y150.

(GAURIRE )

(SPB08 )

G17 T10 M6

F300. S2200 M3

G0 G90 X95. Y50.

G0 G43 Z-4. H10 M8

G82 G99 Z-20. R-4. L0

G70 I20. J0. L8

G80

G0 X89.142 Y64.142 Z200. M9

G0 X150. Y150.

(CANAL )

(LFR10 )

G17 T8 M6

F250. S2300 M3

G0 G90 X60. Y75.

G0 G43 Z-4. H8 M8

G1 Z-10. F125.

G2 X75. Y80. R20. F250.

G2 X90. Y75. R20.

G0 Z1.

G0 X100. Y65.

G0 Z-4.

G1 Z-10. F125.

G2 X105. Y50. R20. F250.

G2 X100. Y35. R20.

G0 Z1.

G0 X50. Y65.

G0 Z-4.

G1 Z-10. F125.

G3 X45. Y50. R20. F250.

G3 X50. Y35. R20.

G0 Z-4.

(IESIRE )

G0 Z200. M9

G0 X150. Y150.

M30